243MOT
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et données
Techniques
MOTEUR
Cliquer sur les titres ci-contre ■ Caractéristiques générales
pour accéder directement
à l’information recherchée ■ Caractéristiques détaillées
■ Couples de serrage
■ Culasse
■ Bloc cylindres
■ Equipage mobile
■ Distribution
■ Lubrification
■ Refroidissement
■ Injection
■ Turbocompresseur
RENAULT
TRUCKS
KERAX
GÉNÉRALITÉS Kerax
Les Renault Kerax de cette étude sont animés par les moteurs DCI 11 dotés de la techno- Le système de freinage est équipé de frein à tambours sur toutes les roues. Côté suspension,
logie d’injection “ Common rail ”. Quatre niveaux de puissances sont distingués : 265, 311, la plupart des véhicules sont équipés de suspension à lames avec amortisseurs. En option
361 et 412 ch. Les moteurs sont associés à 5 boîtes de vitesses différentes : deux à 9 rap- est disponible une suspension pneumatique sur l’essieu arrière.
ports et trois à 16 rapports. Les ponts sont tous à double réduction par couple conique et
réducteurs dans les moyeux. Ces derniers sont équipés de blocage de différentiels inter-
ponts et inter-roues.
MOTEUR
Kerax
IDENTIFICATION DU MOTEUR
a D Diesel
b C Common
c I Rail
d
e
11 Cylindrée : 11 litres
f
g
h
B Réglage puissance
i
+ : Multimode (plusieurs puissances disponible)
j +
vide : Monomode (une seule puissance disponible)
Mois d’application de la réglementation pollution :
A : janvier
k J B : février
…
L : décembre
l Année d’application de la réglementation pollution
00 : 2000
01 01 : 2001
m 02 : 2002
…
Équipement post-combustion (pot à particules, …) :
n Vide ou 0 : sans Plaque d’identification moteur
1 : avec
caractéristiques générales
Marque RENAULT
Modèles Kerax 265 Kerax 311 Kerax 361 Kerax 412
Type de moteur DCI 11 C + J01 DCI 11 E + J01 DCI 11 G + J01 DCI 11 I + J01
Version Sural. Air refroidi
Système d’injection Direct à rampe commune
Cycle 4 temps
Refroidissement Par liquide
Nbre de cylindres 6 en ligne
Alésage (mm) 123
Course (mm) 156
Cylindrée (l) 11,1
Rapport volumétrique 17 à 1
Sens de rotation horaire Sens horaire
Ordre d’injection (n°1 côté volant) 1.5.3.6.2.4
Puissance (ch/kW) 265 / 195 311 / 229 361 / 266 412 / 303
Régime (tr/min) 2 000 2 000 1 900 1 900
Couple (daN.m) 101 121 167 187
Régime (tr/min) 1 010 à 1 700 1 000 à 1 700 1 050 à 1 400 1 050 à 1 350
Poids du moteur nu (kg) 1 000
–1–
— CARACTÉRISTIQUES — Moteur
SEGMENTS
caractéristiques détaillées Les segments sont au nombre de trois qui se répartissent ainsi : 1 de feu placé dans un
insert ; 1 étanchéité et 1 racleur.
Hauteur : coup de feu : 3,5 ; étanchéité : 2,97 à 2,99 ; racleur : 3,975 à 3,99.
(en mm sauf indications contraires) Jeu à la coupe :
- Feu : 0,3 à 0,5.
BLOC-MOTEUR - Étanchéité : 0,8 à 1.
Le bloc-moteur est équipé de chemises de type humide dont l’étanchéité est assurée par des - Racleur : 0,3 à 0,60.
joints toriques. Jeu dans les gorges :
Nombre de paliers : 7. - Étanchéité : 0,061 à 0,102.
Profondeur du logement de la collerette : 8,96 à 9. - Racleur : 0,07 à 0,115.
Alésage des logements de chemises :
- partie supérieure : 147,5 à 147,6. DISTRIBUTION
- centrage : 138,495 à 138,533. La distribution des moteurs DCI 11 est assurée par des pignons à taille hélicoïdale entraînés
- partie inférieure : 135,00 à 135,04. par le vilebrequin et placés sur la face avant du bloc-cylindres.
Défaut de la planéité maxi : 0,05.
Alésage des logements de bagues de l’arbre à cames : 63,488 à 63,518. Diagramme de distribution
Alésage bagues montées : 60,03 à 60,09.
Jeu théorique aux culbuteurs : ADM. : 0,35 à 0,45 ; ÉCH. : 0,65 à 0,75.
Alésage des logements de poussoirs : 34 à 34,025.
VILEBREQUIN
Le vilebrequin est en acier forgé et trempé.
Nombre de portées : 7.
Diamètre des portées : 101,966 à 101,988.
Diamètre des manetons : 76,96 à 76,98.
Cotes réparations portées et manetons : - 0,25 ; - 0,50 ; - 0,75 ; - 1.
Longueur des portées :
- Centrale : 42,40 à 43,039 ; réparation : + 0,50 et + 1.
- Les autres : 42 à 42,05.
Longueur des manetons : 49,985 à 50,065.
Rayons des congés : portées et manetons : 4 à 4,5.
Etat de surface après rectification : Ra = 0,4mm
Faux-rond par rapport à la portée centrale : 0,12 au rayon.
Diamètre de la portée du joint d'étanchéité AR sur embase de vilebrequin (non rectifiable) :
159,92 à 160,08.
Épaisseur des demi-rondelles de jeu latéral : origine : 3,10 à 3,16 ; réparation : + 0,25 ;
+ 0,50.
Dépassement des demi-rondelles de jeu latéral : 0,08 à 0,278.
Jeu diamétral des portées : 0,048 à 0,112.
Jeu diamétral des manetons : 0,05 à 0,112.
Jeu latéral du vilebrequin : 0,115 à 0,257.
COUSSINETS
Épaisseur des coussinets de paliers : origine : 2,972 à 2,982 ; réparation : + 0,125 ; + 0,25 ;
+ 0,375 ; + 0,50.
Épaisseur des coussinets de manetons : origine : 2,75 à 2,485 ; réparation : + 0,125 ; + 0,25 ;
+ 0,375 ; + 0,50.
VOLANT MOTEUR
Se reporter au chapitre “ Embrayage ”.
Température pour mise en place de la couronne : environ 200 °C.
BIELLES
Les têtes de bielles sont de type à coupe droite, les chapeaux sont positionnés par des Diagramme de distribution.
douilles de centrage.
Sens de montage : numéro d’ordre côté collecteur d’admission.
Entraxe : 227,975 à 228,025.
Alésage des logements de coussinets : 85 à 85,022. ARBRES A CAMES
Largeur de la tête : 50,786 à 50,860. Nombre de portées : 7.
Alésage bague montée : 50 à 50,016. Diamètre des portées : 59,94 à 59,97.
Jeu diamétral sur le maneton : 0,05 à 0,112. Diamètre de la portée du pignon : 40,06 à 40,076.
Jeu diamétral de l’axe dans la bague : sens hauteur : 0,025 à 0,047. Faux-rond maxi entre deux portées : 0,04.
Jeu latéral de la tête : 0,115 à 0,257. Hauteur des cames : ADM. : 52,123 ; ÉCH. : 49,90.
Parallélisme des axes : 0,05 %. Jeu latéral de l’arbre : 0,10 à 0,223.
PISTONS POUSSOIRS
Les pistons sont en deux parties. La supérieure comporte les segments et l’inférieure ne Les poussoirs ont le même diamètre sur toute la hauteur.
représente que la jupe du piston. Ce type de piston est conçu pour transmettre des couples Diamètre : 33,95 à 33,975.
importants.
Sens de montage : l’inscription “ Renault V.I. ”, orientée du coté de la distribution.
PIGNON DE L’ARBRE A CAMES
Diamètre d’usinage de la jupe à 28 mm du bas de jupe et perpendiculaire à l’axe : 122,976 à
122,984. Alésage du pignon : 40 à 40,025.
Diamètre d’usinage de la jupe à 63 mm du bas de jupe et perpendiculaire à l’axe : 122,948 à Montage du pignon : chauffé à 200 °C.
122,962. Serrage du pignon : 0,035 à 0,076.
Hauteur d’axe : 78,43 à 78,53.
Alésage du logement de l’axe : 50,015 à 50,035. CULBUTEURS
Nombre de gorges : 3. Alésage : 35,000 à 35,025.
Dépassement du piston par rapport au plan de joint du bloc-moteur : 0,15 à 0,49. Diamètre de l’axe : 31,95 à 31,975.
Jeu diamétral : 0,025 à 0,1.
Axes de pistons Flèche de la tige : 0,5 maxi.
Diamètre : 49,969 à 49,975. Jeu aux culbuteurs : ADM. : 0,35 à 0,45 ; ÉCH. : 0,65 à 0,75.
–2–
RESSORTS DE SOUPAPES REFROIDISSEMENT
Les soupapes sont équipées de deux ressorts pour l'échappement et un seul ressort pour Le refroidissement des moteurs DCI 11 est activé par une pompe à eau du type centrifuge
l'admission. fixée sur la face avant du carter de distribution et entraînée par les pignons de cette dernière.
Échappement : - Longueur du ressort extérieur sous charge de 79,8 kg : 47,5. La régularisation est obtenue par un thermostat logé dans la pompe.
- Longueur du ressort intérieur sous charge de 52 kg : 43,5.
Admission : longueur du ressort sous une charge de 76,6kg : 48,7. THERMOSTAT
Refroidissement normal :
SOUPAPES Température de début d’ouverture : 83 °C.
Les soupapes sont au nombre de quatre par cylindres. Température de fin d’ouverture : 90 °C.
Hauteur totale : ADM. : 185,2 à 185,80 ; ÉCH : 185,20 à 185,80. Hauteur de la levée du clapet (pleine ouverture) : 9,4 mini à 90 °C.
Diamètre des têtes : ADM. : 41,9 à 42,1 ; ÉCH. : 37,9 à 38,1.
Angle de portée : ADM. : 29°37’ ; ÉCH. : 44°37’. Refroidissement avec pack grand froid :
Diamètre des tiges : ADM. : 7,956 à 7,970 ; ÉCH. : 7,935 à 7,950. Température de début d’ouverture : 88 °C.
Jeu dans guides : ADM. : 0,030 à 0,059 ; ÉCH. : 0,050 à 0,080. Température de fin d’ouverture : 98 °C.
Retrait des soupapes par rapport au plan de joint : ADM. : 0,64 à 0,95 ; ÉCH. : 0,63 à 0,95. Hauteur de la levée du clapet (pleine ouverture) : 9,4 mini à 98 °C.
CULASSES ENTRETIEN
Culasse unique. Capacité du circuit de refroidissement : 40 l.
Hauteur entre plans de joints : 139,75 à 140,25 ; mini après surfaçage : 139,25. Qualité du liquide de refroidissement : Ultracooling Plus conformes aux cahiers des charges
Défaut de planéité : inférieur à 0,15. de Renault Trucks. Outre sa propriété antigel, ce liquide assure une protection du circuit de
Diamètre extérieur du rainurage : 144,3 à 144,5. refroidissement (anti-corrosion, anti-tartre, etc.). Il permet une protection contre le gel jusqu’à
Largeur du rainurage : 0,8 à 0,9. – 25 °C. si la température descend à une valeur inférieure, remplacer une partie du liquide de
Profondeur du rainurage : 0,30 à 0,60. refroidissement par de l’antigel pur “ Maxigel Plus ”.
Rayon de raccordement du rainurage : 0,2. - + 5 % de “ Maxigel Plus ” pour une protection du circuit à – 33 °C.
Alésage des logements de sièges : ADM. : 43,975 à 44 ; ÉCH. : 39,975 à 40. - + 10 % de “ Maxigel Plus ” pour une protection du circuit à – 40 °C.
Profondeur des logements de sièges : 9,88 à 10,12.
Alésage des logements de guides : 14 à 14,18. Nota : le liquide de refroidissement peut être maintenu pendant 3 ans ou 400 000 km.
Dépassement des guides : ADM. : 13,2 à 14,2 ; ÉCH. : 23,2 à 24,2.
Retrait des soupapes : ADM : 0,64 à 0,95 ; ÉCH : 0,63 à 0,95. Attention : en aucun cas, mélanger à d’autres antigels ou d’autres liquide de refroidissement.
Dépassement de l’injecteur : 3,99 à 4,66. L’utilisation d’additif est interdite.
–3–
— CARACTÉRISTIQUES — Moteur
Pédale d’accélération
Le capteur de position de pédale d’accélérateur est composé d’un pont rhéostatique et d’un
contact de position pied levé. Le contrôle de la pédale s’effectue uniquement à l’aide de
l’outil de diagnostic. COUPLES ET ANGLES DE SERRAGE
(daN.m et degrés)
Capteurs de vitesse
Ils sont de type inductif et délivrent une tension sinusoïdale engendrée par le passage des Moteur
encoches du volant moteur et de la roue dentée de la pompe. La fréquence de ce signal Écrous de fixation des supports arrière moteur sur châssis : 34 ± 6,8.
est proportionnelle à la vitesse de rotation du moteur. Le volant moteur possède 58 encoches Écrous de fixation des supports avant moteur sur châssis : 23,7 ± 4,6.
(60 – 2). Les deux encoches manquantes indiquent la position du P.M.H du premier cylindre.
La roue dentée de la pompe possède 7 dents (une dent par P.M.H de chaque cylindre et
Culasses
deux dents côte à côte pour le P.M.H du premier cylindre).
Résistance des capteurs (entre leurs bornes) : 950 Ω à 20 °C. Vis de fixation culasse :
- 1re phase : vis Ø 20 : 20.
- 2e phase : vis Ø 14 : 10.
Capteur de température de circuit de refroidissement moteur et capteur de
- 3e phase : vis Ø 20 : desserrage puis resserrage unitaire : 10 ± 1 + 180° ± 6°.
température d’huile moteur - 4e phase : vis Ø 14 : desserrage puis resserrage unitaire : 6 ± 0,6 + 100° ± 6°.
Les capteurs sont de type CTN (Coefficient de température négatif). Plus la température aug- Vis de fixation de la rampe de culbuteurs : 4 ± 0,4 + 90° ± 6°.
mente, plus la résistance mesurée sera faible. Vis de fixation du couvre-culasse : presserrage : 0,2 puis serrage à 2 ± 0,4.
Vis de fixation du collecteur d’admission : presserrage : 2 puis serrage à 6 ± 1,2.
Vis de fixation du collecteur d’échappement : presserrage : 2 puis serrage à 5 ± 1.
Température (en °C) Résistance (en Ω) Écrous de réglage des étriers de soupapes : 3,5 ± 0,7.
- 20 13 500 à 17 700 Écrous de réglage de culbuteurs : 4 ± 0,8.
Bougie(s) de préchauffage : 4,1 ± 0,8.
- 10 10 650 à 8 250 Vis de fixation écran(s) thermique(s) : M8 : 2 ± 0,4 ; M10 : 6 ± 1,2.
0 5 200 à 6 650
20 2 200 à 2 800
Attelage mobile
Vis de fixation des chapeaux de paliers de vilebrequin : 1re phase : 8 ± 0,8 ; 2e phase :
30 1 860 à 1 550 180° ± 6°.
40 1 000 à 1 300 Vis de fixation du volant moteur : 1re phase : 6 ± 0,6 ; 2e phase : 120° ± 6°.
Écrous de fixation des chapeaux de paliers : 1re phase : 8 ± 0,8 ; 2e phase : 90° ± 6°.
60 550 à 640 Vis de fixation du raidisseur de bloc : 3 ± 0,6.
80 200 à 300 Vis de fixation des renforts du carter volant moteur : 4 ± 0,8.
Vis de fixation du carter volant moteur : 2 ± 0,4.
100 170 à 200
Distribution
Vis de fixation du carter d’huile : 2 ± 0,4.
Écrous de fixation du carter d’huile : 2 ± 0,4.
Capteur de pression et de température d’air de suralimentation Goujons de fixation du carter d’huile : 2 ± 0,4.
Deux éléments de mesure sont intégrés dans un seul capteur situé sur le collecteur d’admis- Goujons de fixation du support de ventilateur : 2 ± 0,4.
sion : Vis de fixation de la butée d’arbre à cames (*) : 2 ± 0,4.
- un capteur de type piézo-résistif, alimenté sous une tension de 5 volts et délivre une tension Vis de fixation des axes d’arrêt de poussoirs : 2 ± 0,4.
de sortie comprise entre 0,5 et 4,5 volts. Vis de fixation des moyeux des pignons intermédiaires : 10 ± 2.
- un capteur de température de type CTN Vis de fixation poulie(s) sur moyeu : 6,7 ± 0,7.
Vis de fixation du damper sur moyeu : 11 ± 1,1.
Résistance du capteur de température (entre les bornes 1 et 2) Goujons de fixation du support alternateur : 2 ± 0,4.
Écrou de fixation du support alternateur : 6 ± 1,2.
Vis de fixation du support alternateur : 2 ± 0,4.
Température (en °C) Résistance (en Ω) Vis de fixation du support compresseur de climatisation : 6 ± 1,2.
0 6 600 à 5 900 Écrou de fixation du pignon du compresseur d’air : 13,75 ± 2,75.
Écrou de fixation du pignon de la pompe hydraulique : 6 ± 1,2.
10 4 200 à 3 800 Vis de fixation de la pompe à huile : 2 ± 0,4.
20 2 760 à 2 500 Écrou de fixation du pignon sur pompe haute pression : 19,5 ± 2.
Goujons de fixation pompe haute pression (*) : 2 ± 0,4.
30 1 870 à 1 700 Écrous de fixation pompe haute pression : serrage en croix, puis resserrage uniquement du
40 1 280 à 1 180 premier écrou serré : 6 ± 1,2.
Vis de fixation du tendeur de courroies climatiseur et alternateur : 4 ± 0,8.
50 900 à 830
Lubrification
Vis de fixation du carter d’huile : 2 ± 0,4.
Écrous de fixation du carter d’huile : 2 ± 0,4.
Goujons de fixation du carter d’huile : 2 ± 0,4.
Capteur de pression d’huile
Vis de fixation des gicleurs d’huile : 2 ± 0,4.
Capteur actif de type capacitif. Il est alimenté sous une tension de 5 volts et délivre une ten- Vis de fixation de la pompe à huile : 2 ± 0,4.
sion en fonction de la pression du circuit d’huile moteur (0 à 7 bars). Son contrôle s’effectue à Vis de fixation du tube d’aspiration d’huile : 2 ± 0,4.
l’aide de la station de diagnostic. Vis de fixation tube de refoulement pompe à huile sur raidisseur bloc : 2 ± 0,4.
Bouchon de vidange du carter d’huile : 7 ± 1,4.
Capteur de niveau d’huile Bouchon de vidange huile sur échangeur : 3 ± 1.
Capteur à fil chauffant thermorésistif. Il est alimenté par le calculateur. L’élévation de tempé- Écrou de fixation du couvercle de filtre centrifuge : 3 ± 0,3.
rature du fil et donc l’évolution de sa résistance permet au calculateur de définir de niveau Goujon de fixation du couvercle dans support de filtre centrifuge (*) : 2 ± 0,2.
d’huile moteur. Capteur de niveau d’huile : 5 ± 1.
–4–
Frein moteur Suite • Déposer le support du faisceau électrique.
Vis de fixation des mécanismes sur rampe de culbuteurs : 1re phase : 6 ; 2e phase : 120° ; • Débrancher les différents flexibles de • Débrancher la connexion électrique du
3e phase : 6°. gazole et obturer les orifices afin qu’aucune capteur de température de liquide de refroi-
Vis de fixation des mécanismes sur culasse : 6,5 ± 0,7. impureté ne s’introduise dans le circuit. dissement.
Électrovannes sur les mécanismes : 0,7. • Élinguer le moteur en 4 points. • Déposer le passe-fil et le faisceau élec-
Écrou de réglage des pistons récepteurs : 4 ± 0,4. • Déposer les écrous avant et arrière des trique.
supports moteurs. • Déposer le capteur de pression et de tem-
Turbocompresseur • Déposer la traverse arrière moteur. pérature d’air de suralimentation.
Vis de fixation du turbocompresseur sur collecteur d’échappement : 6 ±1,2. • Soulever et sortir le moteur avec précau- • Déposer le raccord d’alimentation en com-
Écrou de fixation du ralentisseur échappement sur turbocompresseur (**) : 2 ± 0,4. tion en vérifiant qu’aucun tuyau, flexible, bustible de la culasse.
Goujons de fixation du ralentisseur échappement sur turbocompresseur (**) : 1 ± 0,2. faisceau électrique, etc ne reste accroché au • Déposer le flexible d’alimentation en air.
Écrou raccord tube de graissage : 2,4 ± 0,5. moteur.
• Déposer les écrans thermiques et les
équerres au niveau du turbo.
Refroidissement POSE DU MOTEUR • Déposer le turbocompresseur.
Vis de fixation de pompe à eau : 2,4 ± 0,5. Pour la repose, procéder à l’inverse de la • Déposer le collecteur d’échappement et
Goujons de fixation du support de ventilateur : 2,4 ± 0,5. dépose. d’admission.
Écrous de fixation du support ventilateur : 6 ± 1,2. • Mettre le moteur en place. • Déposer les canalisations haute pression
Vis de fixation de la poulie de ventilateur : 15 ± 3. • Poser la traverse arrière. de combustible.
Vis de fixation du tendeur de courroie de ventilateur (*) : 4 ± 0,8. Moteur suspendu, positionner-le pour que
Bouchon de vidange liquide de refroidissement sur tube échangeur : 4 ± 0,5. les plots arrière soient en contact avec leur
support mais sans reprendre de charge. Nota : obturer les orifices à l’aide de bou-
Dans cette position, serrer les supports chon afin qu’aucune impureté ne s’infiltre
Compresseur d’air dans le circuit.
Écrou de fixation du pignon de compresseur d’air : 13,75 ± 2,75. moteur au couple dans l’ordre suivant
Goujons de fixation du compresseur d’air (*) : 2 ± 0,4. (1 – 2 – 3- 4 – 5 – 6).
• Serrer toutes les vis et écrous au couple • Déposer les vis de fixation de la rampe de
Écrous de fixation du compresseur d’air : 4 ± 0,8. culbuteurs et déposer celle-ci.
Vis de fixation du compresseur d’air (*) : 4 ± 0,8. prescrit.
• Remplir les circuits d’huile et de refroidis- • Retirer les tiges de culbuteurs.
Écrous des raccords des canalisations de liquide de refroidissement : 2,5 ± 0,5.
sement et de climatisation si nécessaire.
Capteurs Nota : classer les pièces dans l’ordre en vue
du remontage.
Capteur de température du liquide de refroidissement : 1,8 ± 0,5. CULASSE
Capteurs de vitesses : 0,75 ± 0,15.
Capteur de pression d’huile (*) : 1,8 ± 0,5. • Desserrer et déposer les différentes vis de
En option est disponible un frein moteur fixation de la culasse.
Capteur de température d’huile : 1,8 ± 0,5.
“ J ”. Celui-ci est disposé dans la culasse et • Élinguer la culasse, à l’aide d’une grue
Capteur de niveau d’huile : 5 ± 1.
rajoute donc deux mécanismes et une entre- d’atelier, et la poser sur un établi ou une
Capteur de pression de rampe commune : 6 ± 0,5.
toise. table appropriée.
Vis de fixation du capteur de pression et de température d’air de suralimentation :
0,65 ± 0,15. • Immobiliser les culasses à l’aide de l’outil
DÉPOSE 1462.
Injection • Déposer le couvre-culasse
Écrous des raccords sur faisceaux tube haute pression : 3,1. • Déposer le mécanisme de frein moteur Attention : il est conseillé de ne pas faire
Écrous des tubes d’arrivée gazole sur culasse : 6. “ J ”, si équipé (voir paragraphe concerné). reposer le plan de joint de la culasse lorsque
Vis des brides des porte-injecteurs : 6. • Débrancher le faisceau électrique sur les injecteurs n’ont pas été déposés, car il y
Écrou de fixation du pignon sur pompe haute pression : 19,5 ± 2. injecteur. a risque de détériorer le nez de ces derniers.
Goujons de fixation pompe haute pression (*) : 2 ± 0,4.
Écrou de fixation pompe haute pression : serrage en croix, puis reserrage uniquement du
premier écrou serré : 6 ± 1,2.
Vis de fixation du capteur de pression et de température d’air de suralimentation :
0,65 ± 0,15.
Limiteurs de débit : 8,5 ± 0,5.
Limiteur de pression sur rampe commune : 9,5 ± 0,5.
Capteur de pression sur rampe commune : 6 ± 0,5.
Vis de fixation des canalisations sur refroidisseur de calculateur : 0,8 ± 0,15.
Écrous de fixation fils d’alimentation des injecteurs : 0,1.
Vis de fixation du capteur de la pédale d’accélération : 1 ± 0,2.
Raccord union entre capteur de pression et rampe : 4,5 ± 0,5.
Raccord tube retour gazole sur limiteur de pression : 3 ± 0,3.
Écrous brides de fixation des canalisations métalliques de retour gazole : 1,2 ± 0,24.
Écrous brides de fixation des canalisations polyamides basse pression : 1,5 ± 0,3. Ordre de serrage des vis du couvre-culasse.
Bouchon de remplissage d’huile de la pompe haute pression : 3,5 ± 0,5.
Écrous des raccords des canalisations polyamides : 2,8 ± 0,2.
Vis des colliers de fixation du faisceau électrique sur bloc moteur : 3 ± 0,6.
Écrou de fixation des tubes basse pression et retour gazole sur agrafes : 0,35.
caractéristiques détaillées
DÉPOSE DU MOTEUR • Déposer la pompe de servo-direction.
Effectuer les opérations de sécurité. • Décrocher le joint de la buse de radiateur.
• Déposer le tube d’aspiration d’air et le
Attention : avec une suspension pneuma- flexible d’air.
tique, mettre le véhicule en position basse. • Déposer l’écran thermique du turbocom-
presseur.
• Caler le véhicule et placer des chandelles • Déposer les protecteurs.
de sécurité. • Déposer les faisceaux électrique sur la
• Débrancher les batteries en commençant cabine et sur le moteur.
par les bornes négatives. • Débrancher le câble électrique du démar-
• Ouvrir la calandre et basculer la cabine. reur.
• Déposer les insonorisants.
• Déposer la boîte de vitesses (voir chapitre
concerné).
• Vidanger le circuit de refroidissement. Montage avec climatiseur
• Si nécessaire, vidanger l’huile moteur. • Déposer la courroie d’accessoires.
• Débrancher les flexibles et durits du • Déposer le compresseur du conditionneur
moteur. d’air de son support sans débrancher les
• Déposer la goulotte de remplissage tuyauteries et l’attacher sur le châssis pour Moteur en place sur son support.
d’huile. le dégager du moteur.
–5–
— CULASSE — Moteur
Cordons de soudure à
appliquer lors de la dépose
des sièges de soupapes.
Rectification du siège
de soupape.
R : retrait de soupape –
P : portée –
A : angle à respecter :
ADM : 60° ; ÉCH : 45°.
Méthode :
Les guides de soupapes doivent assurer le
centrage de l’outil.
Tenir compte des valeurs de retrait des sou-
papes pour déterminer la quantité de métal
à enlever.
• Rectifier la portée P en respectant l’angle A.
–6–
Méthode pour dudgeonner les
douilles d’injecteurs en A.
CONTROLE DE L’ÉTANCHÉITÉ
À chaque intervention sur la culasse, il est
conseillé de vérifier l’étanchéité du circuit de
refroidissement.
• Raccorder l’air comprimé sur le circuit
interne de la culasse, ensuite boucher tous
les autres orifices.
• Immerger la culasse dans un bain d’eau
chaude (80 °C mini).
• Envoyer l’air comprimé sous une pression
de 6 bars dans le circuit interne de la
culasse, vérifier qu’il n’existe aucune bulle
d’air.
Après contrôle, retirer la culasse de son bain
d’eau chaude, ensuite cesser d’envoyer l’air
comprimé, débrancher la tuyauterie et
Ensemble culasse / couvre-culasse. déposer les bouchons en obturant les ori-
fices de passage d’eau.
1. Tube d’arrivée d’air sur turbo – 2. Tôle pare-chaleur – 3. Tubure d’échappement – Si l'on a détecté une fuite à la pastille de
4. Couvre-culasse – 5. Joint de couvre-culasse – 6. Turbocompresseur – 7. Rampe de culbuteurs – dessablage ou s'il est nécessaire de faire un
8. Vis de fixation de culasse – 9. Flexible de liquide de refroidissement – 10. Culasse – détartrage, extraire la pastille de dessablage
11. Joint de culasse – 12. Joint de tubulure d’admission – 13. Tubulure d’admission – et la rebuter.
14. Canalisation de combustible.
–7–
— CULASSE — Moteur
–8–
Contrôle du dépassement des
chemises à l’aide d’un
Pour les moteurs équipés du comparateur.
frein moteur “ J ”, utiliser les A = 0,35 à 0,42 mm.
entretoises A de fixation de
mécanismes.
contact le piston avec la cale.
• Serrer le contre-écrou au couple.
• Contrôler le jeu et le corriger si nécessaire.
Contrôle
• Effectuer la même opération pour chaque
• Vérifier la présence des écrous sphériques cylindre.
sur les culbuteurs d’échappements.
• Vérifier la présence et le coulissement des
axes de commande sur les étriers des sou-
papes d’échappement.
BLOC-CYLINDRES
• Vérifier la présence des vis de positionne-
Le carter-cylindres est en fonte d’une seule
ment des mécanismes sur les paliers des
pièce avec le carter du vilebrequin et com-
rampes de culbuteurs.
prend des nervures qui assurent sa rigidité.
• Vérifier le réglage des étriers de soupapes.
Après avoir soigneusement nettoyé le plan
Nota : le réglage des étriers de soupapes de joint, contrôler sa rectitude.
implique le réglage des culbuteurs.
GICLEURS D’HUILE DE REFROIDISSEMENT
Pose Les moteurs DCI 11 sont équipés de
Effectuer la pose dans le sens inverse de la gicleurs d’huile pour refroidir la partie infé-
dépose et veillant à serrer les vis au couple. rieure des têtes de pistons. Ces gicleurs
sont alimentés depuis la canalisation princi-
Réglage pale de lubrification. L’accessibilité de ces
gicleurs nécessite la dépose du carter infé-
• Vérifier la présence d’un jeu au culbuteur
rieur. Les gicleurs ont une position bien
avant d’agir sur le réglage.
déterminée, la courbure de la tuyauterie ne
• Desserrer le contre-écrou et la vis de
doit pas être faussée ou modifiée sous peine
réglage.
de désorienter le jet d’huile.
• Mettre une cale d’épaisseur de
3,05 ± 0,05 mm, entre le piston et l’étrier.
• Visser la vis de réglage jusqu’à mettre en CHEMISES
Les chemises sont du type humide. Leur
étanchéité est assurée par des joints
toriques, placés sous la collerette et sur la
Ensemble mécanisme de frein moteur “ J ”. partie inférieure.
1. Couvre-culasse – 2, 5, 6 et 8. Vis – 3 et 4. Joints – La dépose des chemises peut s’effectuer
7. Entretoise – 9. Entretoise au dessus de la culasse – lorsque le moteur est en place.
10 et 16. Joint – 14 et 15. Mécanisme. • Déposer la culasse.
• Vidanger l’huile du moteur.
• Déposer le carter inférieur du moteur.
• Repérer l’emplacement et la position des
bielles sur leur maneton, ensuite déposer les
ensembles bielles-pistons.
• Extraire les chemises du bloc-cylindres et
rebuter les joints toriques.
• Nettoyer l’alésage des chemises et
contrôler ; cote, ovalisation, conicité et ceci
en quatre hauteurs différentes. Il est à
signaler qu’elles ne sont pas réalésables.
Avant de monter les chemises, nettoyer le
Dépose d’une chemise à logement inférieur ainsi que les fraisages
l’aide des outils appropriés. supérieurs et inférieurs usinés dans le bloc-
cylindres, cette vérification est primordiale
afin d’éviter la détérioration des joints
toriques.
Pour connaître les valeurs de dépassement
de la collerette, il est recommandé de pré-
senter les chemises sans joints toriques
dans le carter.
• Brider ces dernières sans exagérer.
• Contrôler le dépassement des crans.
Après cette vérification, déposer les che-
mises.
• Monter les joints à sec, puis les graisser
sur la partie apparente dans le cylindre en
prenant soin d’éviter de les torsader.
• Suiffer ou huiler à nouveau les joints ainsi
que les chanfreins et les logements de che-
mises.
• Pour éviter une remontée de la chemise, il
est conseillé de l’immobiliser par deux
douilles maintenues par des vis à la place
Respecter la position des des vis de culasse ; attention de ne pas
joints toriques, en haut joint détériorer les crans.
Mécanisme de frein moteur. noir (A) et en bas joint vert (B). • Vérifier à nouveau le dépassement des
chemises.
–9–
— BLOC-CYLINDRES — Moteur
PALIERS DE VILEBREQUIN
Les paliers de vilebrequin sont munis de
coussinets minces. À chaque démontage
complet du moteur, vérifier les alésages des
logements de coussinets.
Quelles que soient les cotes réparations, les
coussinets de vilebrequin sont livrés en
pièces détachées prêts à être montés.
Après rectification des portées du vilebre-
quin, il est recommandé de vérifier l’alésage
des coussinets pour connaître le jeu exact
de fonctionnement ; ce contrôle s’effectue
avec les chapeaux de paliers montés.
ÉQUIPAGE MOBILE
VILEBREQUIN
Le vilebrequin est en acier forgé et tourne
sur sept paliers. Les contrepoids sont inté-
grés dans sa masse.
Les portées et manetons peuvent subir
quatre rectifications.
Le vilebrequin est équipé d’un pignon monté de 200 °C, ensuite poser la clavette demi- - Avec comparateur et palmer ;
serré et claveté qui assure l’entraînement de lune dans son logement. - Par la méthode du “ Plastigage Perfect
la distribution. • Sortir le pignon de sa source de chaleur, Circle ”.
Pour le déposer, il est nécessaire d’utiliser l’engager sur le vilebrequin de façon en res- Au montage des coussinets, placer ceux
un extracteur et de chauffer le pignon pen- pectant son orientation. possédant une réserve d’huile et un orifice
dant la dépose.
de lubrification dans le carter-cylindres,
POSE ensuite poser les autres demi-coussinets
Nota : en aucun cas le pignon ne doit être dans les chapeaux de paliers.
réutilisé. • Avant de poser le vilebrequin, s’assurer
que les canalisations de lubrification ne sont • Effectuer un montage à “ blanc ” des cha-
• Contrôler le faux-rond maxi par rapport pas obstruées. peaux sans le vilebrequin.
aux portées extrêmes, le voile de la portée • Vérifier l’état d’usure des coussinets. • Placer le chapeau portant le repère “ A ”
du volant-moteur. Après rectification des portées et des mane- du côté de la distribution, la lettre à l’opposé
• Mesurer les diamètres des portées et des tons, il est conseillé de relever le jeu diamé- de l’arbre à cames.
Élinguage du vilebrequin. manetons. tral du vilebrequin. Cette opération peut être • Effectuer la même opération pour les
• Chauffer le pignon neuf à la température effectuée de deux façons différentes : autres chapeaux.
– 10 –
Nota : la demi-rondelle de réglage placée sur
un côté du chapeau de palier doit avoir la
même épaisseur que celle qui est accolée
contre le palier central sur le bloc-cylindres.
– 11 –
— DISTRIBUTION — Moteur
– 12 –
Mise en place de la cale
d’épaisseur (7 mm) entre l’étrier
de soupapes d’admission du
cylindre n°1 et le culbuteur.
Repères de P.M.H.
a. index de fabrication locale.
– 13 –
— LUBRIFICATION — Moteur
– 14 –
Échangeur thermique.
Filtres à huile.
Pompe à eau.
Important : remplir les filtres d'huile avant 1, 3, 6, 7, 8, 10, 12, 15 et 17. Joints – 2. Canalisation supérieure –
leur mise en place, faire tourner le moteur au 4. Manchon – 5. Thermostat – 9. Turbine –
ralenti pendant quelques minutes sans
l’accélérer et s’assurer qu’il n’y a aucune
11. Corps de pompe à eau – 13. Support – 14. Collier –
fuite. 16. Bride – 18 et 19. Canalisations inférieures.
– 15 –
— INJECTION — Moteur
Pour satisfaire ces exigences, l’injection dosage. Le carburant est ensuite dirigé vers Fonctions annexes au système “ COMMON Le département pièces de rechanges fournit
électronique “ COMMON RAIL ” fonctionne la rampe commune puis distribué aux injec- RAIL ” : des lingettes de nettoyage, des bouchons
sur les principes suivants : teurs dont l’ouverture est commandé électri- - gestion de refroidissement moteur ; d’obturation et des sacs de stockage appro-
- haute pression variable selon les besoins quement par le calculateur. Les limiteurs de - régulateur de vitesse ; priés et à usage unique.
des moteurs indépendamment de sa charge débit interdisent les fuites sur le circuit haute - antidémarrage ; • Obturer les orifices avec ces bouchons,
et de sa vitesse de rotation ; pression en aval de la rampe en cas de rup- - protection du moteur (surchauffe, limitation dès le montage des canalisations.
- avance variable selon les besoins des ture d’un élément (canalisation…) et protè- de couple moteur) ; • Éviter l’usage de l’air comprimé.
moteurs indépendamment de sa charge et gent le moteur en cas de dysfonctionnement - gestion du ralentisseur sur échappement ; Les composants nettoyés doivent être pro-
de sa vitesse de rotation ; d’un injecteur. - ralenti variable selon les conditions (condi- tégés pour éviter toute trace de corrosion
- dosage du carburant de type Pour gérer le système, le calculateur reçoit tionnement d’air, température moteur…) et dans le circuit.
pression/temps ; les informations : réglable ; L’ensemble porte-injecteur n’est pas répa-
- possibilité de préinjection (diminution de - du calculateur véhicule “ V.E.C.U. ” ; - ralenti accéléré réglable depuis le poste de rable. Remplacer systématiquement
cognement) ; - du capteur de pression sur rampe com- conduite. l’ensemble en cas de dysfonctionnement.
- injection multipoint gérée intégralement par mune ; Ne pas s’exposer au jet de combustible lors
l’électronique. - des capteurs de vitesse volant moteur et Fonctionnement en mode dégradé : d’un test de pulvérisation des injecteurs ou
pompe haute pression ; Le défaut détecté modifie les prestations du de fuite du circuit haute pression.
Dosage et injection de carburant : - du capteur de température de circuit de système en mode dégradé, dont les effets • Respecter l’ordre chronologique du
Le carburant stocké dans le réservoir est refroidissement ; sont plus ou moins sensibles à la conduites : démontage/montage indiqué dans le manuel
aspiré par la pompe de gavage et est - du capteur de température d’huile moteur ; - réduction de la pression maximale de de réparation.
envoyé sous basse pression vers l’admis- - de la pédale d’accélération ; rampe (plusieurs niveaux) ; Le remontage doit s’effectuer sans aucune
sion de la pompe haute pression. La valeur - du capteur de pression et de température - temps de démarrage augmenté ; modification ni contrainte (torsion, soudure,
de la haute pression (200 à 1 400 bars) est d’air de suralimentation ; - arrêt de fonctionnement du ralentisseur ; déformation, connectique, fixation, chemine-
déterminée par la quantité de carburant - du capteur de vitesse du ventilateur - modification du pilotage du ventilateur ; ment, etc…). Remplacer la pièce si néces-
admise par la pompe haute pression. Cette débrayable ; - arrêt de fonctionnement d’un ou plusieurs saire et serrer au couple prescrit.
quantité est pilotée par les électrovannes de - de la commande régulateur de vitesse et injecteurs ; La purge du circuit doit s’effectuer sans
régulation de débit situées sur le boîtier de réglage du ralenti. - etc … l’aide du démarreur.
selon la gravité du défaut, les conséquences Toutes ces recommandations vous garantis-
peuvent être négligeables (un capteur de sent une qualité et une fiabilité du système
vitesse moteur par exemple) ou bien affecter “ Common rail ”.
fortement les prestations du système, ceci
pouvant aller jusqu’à l’interdiction de démar- Tubes neufs
rage. Dans le but d’immobiliser au minimum
Les faisceaux de tubes sont protégés inté-
le véhicule, en cas de défaut de faible gra-
rieurement par un produit antirouille.
vité, le calculateur fonctionne par calcul
Les parois sont grasses et retiennent facile-
approché grâce à des valeurs encore dispo-
ment les poussières.
nibles ou à l’aide de valeurs contenues dans
Les tubes doivent être rincés avec un sol-
la cartographie.
vant ou de l’alcool puis montés immédiate-
Quelque soit le défaut, il est impératif de
ment (risque d’oxydation).
procéder à une opération de maintenance
du système au plus tôt.
POMPE HAUTE PRESSION
PRÉVENTION Dépose
Le système “ Common rail ” est un • Déposer l’obturateur sur le carter de volant
système d’injection haute performance moteur.
• Utiliser l’outil 1380 pour tourner le moteur
Ce système étant plus sensible à la propreté
et amener les soupapes du cylindre n°3 en
que les système de pompe en ligne, les
balance.
risques de détérioration en sont bien plus
importants. D’où le respect du montage de • Dans cette position, la clavette d’entraîne-
la pièce d’origine garantie par le construc- ment de l’arbre de pompe est orientée vers
teur et des consignes d’utilisation, de main- le haut pour éviter sa chute dans le carter de
tenance et de réparation de ce système. distribution.
– 16 –
Immobilisation du pignon de
pompe haute pression à
l’aide de l’outil 2547.
INJECTEURS
Il est strictement interdit d’intervenir sur les
injecteurs moteur tournant (tension élevée).
Dépose
• Déposer le faisceau de tubes d’injecteurs
correspondant.
• Déposer le couvre-culasse.
• Déposer le mécanisme de frein moteur
Emplacement des organes de l’injection. “ J ”, si équipé.
1. Refroidisseur de calculateur – 2. Canalisation d’aspiration et de retour de fuite des injecteurs – • Vider le combustible contenu dans la
3. Pompe d’amorçage et préfiltre – 4. Canalisation de retour de la rampe – 5. Pompe de gavage – culasse en déposant le raccord d’alimenta-
6. Canalisations basse pression – 7. Filtre de combustible – 8. Clapet de balayage – tion en combustible.
9. Boîtier de dosage de carburant – 10. Pompe haute pression – 11. Faisceau de canalisation • Déposer les écrous des fils d’alimentation
d’alimentation de la rampe – 12. Rampe commune – 13. Limiteur de pression de la rampe – électrique des injecteurs.
14. Limiteurs de débit – 15. Faisceau de tubes d’injecteurs – 16. Tube d’arrivée combustible dans • Déposer l’écrou sur le tube d’arrivée com-
bustible dans culasse et obturer les orifices.
culasse – 17. Faisceau moteur – 18. Capteur de colmatage filtre à combustible - • Déposer le tube d’arrivée combustible
9220, 9221, 9222, 9223, 9224 et 9225. Électrovanne de pilotage injection – 9202. Calculateur contrôle dans culasse.
moteur (EECU) – 9213. Électrovanne cyl. n°1 sur pompe haute pression – • Déposer la vis de bride d’injecteur et récu-
9212. Électrovanne cyl. n°2 sur pompe haute pression – 9208. Capteur haute pression combustible – pérer la rondelle sphérique.
9228. Capteur de vitesse volant moteur – 9262. Capteur de vitesse pompe (injection ou haute • Déposer la bride.
pression) – 7362. Capteur de température circuit de refroidissement moteur – • Déposer l’injecteur, le joint.
9226. Capteur de température d’huile moteur – 9200. Capteur de température et de pression d’air • Ranger chaque pièce dans un sac plas-
de suralimentation – 8275. Capteur de niveau d’huile moteur – 7368. Capteur de pression d’huile – tique étanche neuf immédiatement après
leur dépose.
8150. Électrovalve ralentisseur sur échappement – 7940. Électrovalve n°1 de frein moteur “ J ” -
7941. Électrovalve n°2 de frein moteur “ J ” - 9201. Calculateur contrôle véhicule (VECU) – Pose
7519. Prise de diagnostic.
• Changer impérativement tous les joints et
tubes déposés.
• Poser l’injecteur.
– 17 –
— TURBOCOMPRESSEUR — Moteur
Purge du circuit de
combustible.
1. Vis de purge –
2. Pompe manuelle.
– 18 –