Tecnológico Nacional de México

Campus Querétaro

Reporte Final de Residencia Profesional

Que presenta:

Jesús Alejandro Ramírez Tovar

Estudiante de la carrera:

Ingeniería Electrónica

Asesor:

Interno:

Periodo:

Agosto-Diciembre 2023.
Índice General
Introducción..............................................................................................................1
1. Nombre, ubicación y giro de la organización donde se desarrolló la
Residencia Profesional.........................................................................................1
2. El tiempo que comprende la información contenida en el informe................1
3. El tema central de la Residencia Profesional................................................1
4. Breve descripción de los capítulos................................................................1
5. ¿Por qué el residente considera que el informe técnico de su residencia
puede ser útil a otros compañeros?......................................................................2
6. El alcance de la residencia............................................................................2
Capítulo 1. Generalidades de la empresa................................................................3
1.1. Datos Generales........................................................................................3
1.1.1. Nombre o razón social..........................................................................3
1.1.2. Ubicación de la organización................................................................3
1.1.3. Giro de la organización.........................................................................3
1.1.4. Tamaño de la empresa.........................................................................3
1.1.5. Rama....................................................................................................3
1.2. Breve reseña histórica de la empresa........................................................3
1.3. Organigrama de la empresa......................................................................5
1.3.1. Organigrama del equipo de trabajo......................................................5
1.4. Misión, Visión y Política.............................................................................6
1.4.1. Misión................................................................................................... 6
1.4.2. Visión....................................................................................................6
1.4.3. Política..................................................................................................6
1.4.4. Valores................................................................................................. 6
1.5. Principales productos y clientes.................................................................7
1.6. Premios y certificaciones.........................................................................10
1.6.1. Premios.............................................................................................. 10
1.6.2. Certificaciones....................................................................................10
1.7. Características del área en que se participó............................................11
1.7.1. Descripción del área...........................................................................11
1.7.2. Actividades del área...........................................................................12
1.7.3. Funciones y ubicación del residente...................................................12
Capítulo 2. Planteamiento del problema................................................................15

i
 2.1. Antecedentes y definición del problema......................................................15
2.2. Objetivos......................................................................................................15
2.2.1. Generales..............................................................................................15
2.2.2. Específicos............................................................................................15
2.3. Justificación................................................................................................. 15
2.4. Alcance........................................................................................................16
Capítulo 3. Marco Teórico......................................................................................16
3.1. HIL............................................................................................................... 16
3.1.1. Funcionamiento de un HIL....................................................................16
3.1.2. ¿Dónde son usados los HIL?................................................................17
3.1.3. Ventajas de las pruebas HIL.................................................................17
3.1.4. Los HIL en Harman...............................................................................18
3.1.4.1. Hardware........................................................................................18
3.1.4.2. Software......................................................................................... 19
3.1.4.2.1. Arquitectura..............................................................................22
3.1.4.2.1.1. Decoding...........................................................................23
3.1.4.2.1.2. Configuring........................................................................23
3.1.4.2.1.3. Executing...........................................................................24
3.1.4.2.1.4. Reporting...........................................................................24
3.1.4.2.1. “HIL Automation”......................................................................24
3.2. Test Cases...................................................................................................25
3.3. Protocolos de comunicación........................................................................26
3.3.1. Protocolo de comunicación CAN...........................................................27
3.3.2. Protocolo de comunicación A2B...........................................................27
3.3.3. Protocolo de comunicación AVC LAN...................................................28
3.3.4. Protocolo de comunicación RS232.......................................................28
3.4. Unit Test...................................................................................................... 30
3.4.1. Características......................................................................................30
3.4.2. Metodología.......................................................................................... 31
3.5. APIs............................................................................................................. 31
Capítulo 4. Desarrollo del proyecto........................................................................32
4.1 Análisis del “Feature Decoder” en el “Main Sequence Code Modules”........32
4.1.1. Feature decoder....................................................................................32
4.1.1.1. SDF................................................................................................ 33

ii
 4.1.1.2. CSV................................................................................................ 33
4.1.1.3. Stimulusprofile................................................................................34
4.2. Optimización del “Feature Decoder” en el “Main Sequence Code Modules”
............................................................................................................................34
4.3. Documentación............................................................................................43
4.4. Integración del proyecto al repositorio.........................................................45
4.5. Análisis y actualización del “Main Sequence” en Test Stand.......................45
Capítulo 5. Resultados...........................................................................................47
Capítulo 6. Competencias desarrolladas y/o aplicadas..........................................50
6.1 Competencias...............................................................................................50
Capítulo 7. Conclusiones y recomendaciones.......................................................52
Referencia bibliográficas y virtuales.......................................................................52

iii
Índice de Tablas
Tabla 1. Marcas y productos que ofrece HARMAN. Extraído de: (HARMAN,
Automotive, 2023).................................................................................................... 7
Tabla 2. Marcas automotrices para las que HARMAN trabaja. Extraído de:
(HARMAN, Our Business, 2023)..............................................................................8
Tabla 3. SubVIs para el VI “SplitCSVs”..............................................................40
Tabla 4. SubVIs..................................................................................................42
Tabla 5. Documentación de cada VI relacionado directamente al VI “SplitCSVs”
44

iv
Índice de Figuras
Figura 1. Organigrama en vertical de HARMAN....................................................5
Figura 2. Organigrama del equipo de trabajo........................................................5
Figura 3. Vis correspondientes a la librería para fuente de alimentación BK......13
Figura 4. Vis correspondientes a las APIs para Rasberry Pi...............................13
Figura 5. Primera Versión del Dashboard...........................................................14
Figura 6. Lugar asignado de trabajo....................................................................14
Figura 7. Configuración de simulación de hardware-in-the-loop (HIL). Obtenido
de: 17
Figura 8. Partes de un HIL en HARMAN.............................................................18
Figura 9. Arquitectura de los HIL Testers en HARMAN......................................22
Figura 10. Anlaizador A2B de Mentor..................................................................28
Figura 11. Estándar de conexiones para el protocolo de comunicación RS-232.29
Figura 12. System Explorer (Archivo SDF)..........................................................33
Figura 13. Proyecto de LabVIEW MainSecuenceCodeModules..........................34
Figura 14. Parte del “Feature Decoder”...............................................................35
Figura 15. VI correspondiente al “SplitCSVs”......................................................36
Figura 16. Controles de E/S y pruebas unitarias para un caso particular............37
Figura 17. Framework de Unit Test en LabVIEW para cargar controles de E/S..38
Figura 18. Framework de Unit Test en LabVIEW para seleccionar E y S...........39
Figura 19. Unit Test aprobado sin errores...........................................................40
Figura 20. Estructura de los archivos en el proyecto de LabVIEW
“MainSequenceCodeModules”...............................................................................43
*Esta estructura se puede encontrar en el explorador de archivos de Windows
también...................................................................................................................43
Figura 21. Secuencia de Test Stand....................................................................46
Figura 22. Path de un VI que se encuentra dentro del build del proyecto...........46
Figura 23. Nueva arquitectura del VI “SplitCSVs”................................................47
Figura 24. Explorador de archivos antes de correr el VI “SplitCSVs”..................48
Figura 25. Explorador de archivos después de correr el VI “SplitCSVs...............48
Figura 26. Corrimiento de pruebas unitarias que pasaron la prueba...................49
Figura 27. Reporte de las pruebas unitarias que se corrieron.............................49
Figura 28. Parte de un reporte generado por Unit Test de LabVIEW..................50

v
Introducción
1. Nombre, ubicación y giro de la organización donde se desarrolló la
Residencia Profesional.
 Nombre: KOSTAL MEXICANA S.A. DE C.V.
 Ubicación: Calle Acceso II Industrial. 36, Industrial No. 36, Benito Juárez,
76120 Santiago de Querétaro, Qro.
 Giro de la empresa: Automotriz.

2. El tiempo que comprende la información contenida en el informe.

El presente informe de residencia comprende del 16 de agosto de 2023 al 16 de
febrero de 2024.

3. El tema central de la Residencia Profesional.

Como tema central del informe de residencia se tendrá el mantenimiento
preventivo de pallets.

4. Breve descripción de los capítulos.

 Capítulo 1. En este capítulo se podrá encontrar la información básica de la
empresa donde se realizó la residencia profesional, como por ejemplo su
razón social, ubicación, giro, una breve historia sobre esta, su organigrama,
misio, visión, política, sus principales productos y clientes, entre algunas
otras generalidades. Asimismo, en este capítulo se describen las
actividades del área donde se realiza la residencia profesional, así como las
actividades que fueron asignadas como practicante.
 Capítulo 2. En este capítulo se plantea el problema a resolver, en donde se
menciona el problema a resolver, el cual de manera general habla sobre la
insuficiencia de pallets en líneas de producción de la empresa Kostal,
afectando directamente al rendimiento de la línea y por consecuente
ocasionando perdidas y tiempos muertos. Posteriormente se realiza la
justificación en donde se analiza los principales motivos del porque se
realizará el proyecto en este caso se quiere buscar una digitalización y

1
 control sobre el mantenimiento de los pallets para buscar una mejora del
proceso.
 Capítulo 3. Se presenta algunos conceptos que serán importantes para
poder dar contexto sobre algunos conceptos utilizados a lo largo del
desarrollo del proyecto. Además de dar conceptos importantes se define
ciertas estructuras dentro de una línea de producción las cuales serán de
relevancia para poder entender la razón de los problemas.
 Capítulo 4. Como siguiente punto se presenta el desarrollo del proyecto en
donde se redacta el cómo se realizó el proyecto desde en donde se
realizará, hasta donde y para quien ira dirigido el proyecto, así como las
principales herramientas que se ocuparon y ejemplos de cómo está
distribuido ya que por temas de confidencialidad no se puede mostrar la
interfaz realizada, ni mostrar la ubicación de las líneas.
 Capítulo 5. se puede ver el impacto que tuvo el proyecto en las líneas de
producción de manera grafica en donde se presenta un antes y un después
del proyecto, así pudiendo visualizar con mayor facilidad el impacto.
 Capítulo 6. Por último, se tiene la conclusión en donde se analizan los
resultados obtenidos y se comparan con los objetivos para saber si
realmente el proyecto consigue tener un buen impacto.

5. ¿Por qué el residente considera que el informe técnico de su residencia

puede ser útil a otros compañeros?
El presente informe de residencia puede ayudar a otros compañeros que estén
próximos a realizar sus residencias profesionales ya que les puede dar un
panorama más amplio de lo que es el mundo laborar atreves de la vivencia de otro
compañero de último año.
El mundo laborar puede resultar algo desconocido y enigmático para quienes aún
no ha tenido contacto con la industria, más aún en un área de especialidad tan
compleja como lo es la electrónica, por lo que se considera que este informe
puede ayudar a conocer y comprender un área de las muchas con las que cuenta

2
esta carrera para ejercer.

6. El alcance de la residencia.
Desarrollar un proyecto en la empresa en la que se realizan la residencia
profesional (HARMAN), y documentarlo paso a paso de acuerdo a una
metodología, donde se seccionará por capítulos las distintas etapas que se
llevaron a cabo, iniciando por generalidades de la empresa, planteamiento del
problema a resolver y sus objetivos, en el cuerpo se encontraran algunos
conceptos necesarios para el entendimiento del desarrollo del proyecto y para los
capítulos finales se tendrán los resultados obtenidos y las conclusiones a las que
se llegó, así como también hacer mención de las nuevas habilidades y
conocimientos obtenidos.

Capítulo 1. Generalidades de la empresa.

1.1. Datos Generales.

1.1.1. Nombre o razón social.

KOSTAL MEXICANA S.A. DE C.V.
1.1.2. Ubicación de la organización.
Calle Acceso II Industrial. 36, Industrial No. 36, Benito Juárez, 76120 Santiago de
Querétaro, Qro.
1.1.3. Giro de la organización.
Es responsable del desarrollo, la producción y la distribución de componentes,
módulos y sistemas para la tecnología eléctrica, electrónica y mecatrónica en las
carrocerías de los automóviles.
1.1.4. Tamaño de la empresa.
Kostal es una empresa Internacional con aproximadamente 20.000 personas en 46
sedes de 21 países.

1.1.5. Rama.
Automotriz.

3
1.2. Historia de la empresa.
En tiempos turbulentos, el mundo está atravesando cambios radicales y la Primera
Guerra Mundial se avecina. En estos tiempos turbulentos, Leopold Kostal funda su
“instalación de procesamiento para el aislamiento técnico” en Lüdenscheid y él y
sus ocho empleados comienzan a producir enchufes e interruptores.Organigrama
de la empresa.

1926, año de la primera Mille Miglia y del primer “viernes negro” de la historia
alemana. Leopold Kostal toma la valiente y duradera decisión estratégica de entrar
en la industria del automóvil con el primer intermitente desarrollado por él mismo.
El intermitente para automóviles desarrollado por Leopold Kostal es una de las
primeras de muchas innovaciones patentadas de KOSTAL. Hoy en día, se pueden
encontrar en los vehículos de casi todos los principales fabricantes de automóviles
del mundo. Ya está terminado el primer edificio nuevo de KOSTAL en la
Wiesenstrasse de Lüdenscheid. La plantilla crece hasta los 120 miembros de
plantilla. Ya está terminado el primer edificio nuevo de KOSTAL en la
Wiesenstrasse de Lüdenscheid. La plantilla crece hasta los 120 miembros de
plantilla. En 1945, la fuerza laboral se había reducido a alrededor de 150 debido a
la guerra. La producción se detuvo por completo al final de la guerra y no fue hasta
1947 que KOSTAL obtuvo la autorización para reanudar la producción y la puso
en marcha de nuevo con 40 empleados.

Llega el “milagro económico” alemán y con él el boom de la industria

automovilística. KOSTAL desarrolla el primer panel de interruptores patentado y lo
lanza al mercado europeo. Con otra innovación patentada, la luz de cruce,
KOSTAL vuelve a generar un impulso pionero para la industria del automóvil. La
ampliación y la fundación de nuevas plantas de producción son un claro indicador
del crecimiento y el éxito de KOSTAL. Se funda la primera filial en Halver, a pocos
kilómetros de la sede central en Lüdenscheid. Aunque KOSTAL se expandirá
internacionalmente en las próximas décadas para seguir el ritmo de sus clientes,
la empresa apuesta claramente por sus raíces alemanas. 45 años después de la
fundación de la primera filial en Halver, se abre la duodécima filial alemana en
Hagen.

Se cumplen 35 años desde que KOSTAL abrió su primera sede en el extranjero en

México. Desde entonces, KOSTAL ha crecido y ahora tiene oficinas en 21 países
en cuatro continentes con personal de 50 países diferentes, habla 45 idiomas
diferentes y, por lo tanto, mantiene una presencia global para sus clientes como
líder del mercado global en muchos de sus productos. KOSTAL celebra su
centenario con un gran número de invitados, clientes, proveedores,
personalidades de todo el mundo, pero sobre todo con todos sus empleados, que
han contribuido a forjar la historia de la empresa. ¿Y de cara al futuro? Creemos
firmemente que en la historia de KOSTAL habrá muchos más casos de éxito
porque defiende sus valores, uno de los cuales es: 'Construir el futuro hoy'.

4
Figura 1. Organigrama en vertical de HARMAN.

1.2.1. Organigrama del equipo de trabajo.

Figura 2. Organigrama del equipo de trabajo.

5
1.3. Misión, Visión y Política.
1.3.1. Misión
Proporcionar experiencias de audio y conectividad excepcionales a través de
soluciones innovadoras, tecnología de vanguardia y colaboración con socios
estratégicos. La misión de HARMAN es enriquecer la vida de las personas al
ofrecer un sonido excepcional y experiencias inmersivas en todos los aspectos de
su vida cotidiana.

1.3.2. Visión.
Ser reconocidos como líderes globales en soluciones de audio y conectividad,
impulsados por la pasión por la excelencia y la innovación constante. La visión de
Harman es ser la elección preferida de los consumidores y socios comerciales
cuando se trata de calidad de sonido, tecnología avanzada y experiencias
conectadas.

1.3.3. Política.
Harman se compromete a ofrecer productos y servicios de la más alta calidad que
superen las expectativas de sus clientes. La empresa se esfuerza por la
excelencia en todos los aspectos de su negocio, desde la investigación y
desarrollo de tecnología hasta la fabricación y comercialización de sus productos.
Además, Harman valora la responsabilidad social corporativa y busca contribuir
positivamente a las comunidades en las que opera.

1.3.4. Valores.
a. Honestidad: También estamos convencidos de que un enfoque sincero y
honesto es duradero y es la base de relaciones confiables y exitosas.
b. Simplicidad: 'Lo hacemos simple' para nosotros significa que lo que
hacemos, lo hacemos de la manera más simple posible. “Lo hacemos
simple” significa que dejamos claro por qué hacemos algo, cómo queremos
hacerlo y, en última instancia, cómo podemos hacerlo de la forma más
sencilla posible.

6
 c. Flexibilidad: El cambio es un principio fundamental de la vida. La historia de
la empresa KOSTAL está marcada por los cambios económicos,
tecnológicos y sociales. Queremos tomar un papel activo en estos procesos
de cambio. Nos adaptamos a los cambios, los deseos de los clientes y las
situaciones del mercado y, al mismo tiempo, tomamos un papel activo en su
configuración.
d. Convicción: “Todo o nada”: Esto aplica a todo lo que hacemos. Sabemos lo
que podemos hacer y conocemos nuestros límites. Sabemos dónde
podemos ampliar nuestros límites y queremos expandirnos. Si hemos
decidido algo, respaldamos firmemente nuestra decisión. Sopesamos
cuidadosa y diligentemente los pros y los contras y perseguimos los
objetivos con dedicación y con todo el corazón.
1.4. Principales productos y clientes.
Harman diseña y fabrica productos y soluciones conectadas para fabricantes de
automóviles, consumo y empresas en todo el mundo, incluyendo sistemas para
coches conectados, productos de audio y vídeo, soluciones de automatización
para empresas y servicios de soporte para el Internet de las Cosas.
Algunas de las empresas a las cuales HARMAN les brinda sus productos y
soluciones se puede observar en la tabla 1, así como también en la tabla 2 se
puede observar las principales marcas automotrices con las cuales HARMAN
trabaja.

Tabla 1. Marcas y productos que ofrece HARMAN. Extraído de: (HARMAN, Automotive, 2023)
Marcas para las que trabaja Producto que les provee
HARMAN
Harman Kardon Audio
JBL Micrófonos y amplificadores
AKG Acoustics Micrófonos
AMX Videocontrol
Mark Levinson Audioauto
Bang & Olufsen Automotive Conectividad

7
 Becker Automoción
BSS Audio Audio
Crown International Amplificadores
dbx, Inc. Professional Products Audio profecional
DigiTech Guitarras
HardWire Pedales de guitarra
HiQnet Audio
Infinity Micrófonos
Lexicon Audio digital
Martin Professional Iluminación
Revel Micrófonos
Selenium Amplificadores, mezcladoras
S1nn GmbH & Co. Componentes de audio y sistemas de sonido
Soundcraft Consolas de mezclas
Studer Consolas de mezclas

Tabla 2. Marcas automotrices para las que HARMAN trabaja. Extraído de: (HARMAN, Our Business, 2023)
Marcas automotrices para las que Logos
trabaja HARMAN
Audi

Stellantis

Honda

SGMW

TATA

8
BMW

Ferrari

Suzuki

Scania

Great Wall

Mercedes Benz

Hyundai

Porsche

MAN

Volvo

CHANGAN

Ford

Harley Davidson

Subaru

9
 Renault

TESLA

DFM

Toyota

volkswagen

Polestar

gm

GAC Group

JAC

Geely Auto

1.4.1. Certificaciones.
Harman cuenta con varias certificaciones en las cuales se pueden encontrar:

 ANSI/ESD S20.20: Este estándar proporciona los requisitos administrativos

y técnicos para establecer, para proteger las piezas eléctricas, electrónicas,
ensambles y equipos susceptibles de dañarse por descargas

10
 electrostáticas, lo que demuestra la calidad de los productos HARMAN.
 ISO 14001: Expresa cómo establecer un Sistema de Gestión Ambiental
(SGA) efectivo, la cual refleja el compromiso de HARMAN con el
medioambiente.
 ISO 45001:2018: Esta certificación permite alcanzar y demostrar un sólido
desempeño en seguridad y salud de las actividades, productos y servicios
sobre la salud y seguridad, acorde con la política y objetivos de la
compañía.
 IATF 16949:2016: Esta certificación establece los requisitos fundamentales
en las organizaciones que fabrican piezas de producción y piezas de
servicio en la industria automotriz para establecer y mantener un Sistema
de Gestión de Calidad (SGC) basado en el diseño, desarrollo y producción
de productos automotrices.
 CUSTOMSTRADE PARTNERSHIP AGAINST TERRORISM: Asociación
estratégica aduana-industria contra terrorismo, es una iniciativa conjunta del
gobierno y las empresas cuyo objetivo es construir relaciones de
cooperación comercial que refuercen y mejoren la cadena de valor
empresarial y la seguridad en la frontera de los Estados Unidos de América.
 EDIFICIO 100% LIBRE DE HUMO DE TABACO: Obtienen el
reconocimiento aquellos inmuebles y establecimientos, donde exista
evidencia incuestionable tanto de la ausencia del acto de fumar, como de la
protección contra la Exposición al Humo de Tabaco en el total de las
instalaciones pertenecientes a la organización.
 NORMA DE IGUALDAD LABORAL Y NO DISCRIMINACIÓN: Es una
certificación que se otorga a los centros de trabajo que tienen prácticas en
materia de igualdad laboral y no discriminación y promueve el desarrollo
integral de los trabajadores.

1.5. Características del área en que se participó.

Área asignada: Procesos de manufactura.

11
1.5.1. Descripción del área.
El área específica donde se llevó a cabo la residencia fue en el área de procesos
en nave de dos donde se ubica el área de electrónica, dicha área esta establecida
por cuatro ingenieros de producción para SMT y dos ingenieros para la parte de
back end o ensamble final, en la área de residencia se localizan las líneas de
ensamble final, esto quiere decir que una ves la PCB saliera de las líneas de SMT,
se dirigían a ensamble final en donde se preparaban para ser producto final,
prensando la pieza con un conector y housing el cual es una caja de plástico que
protege la pieza.

1.5.2. Actividades del área.

Algunas de las actividades realizadas son la búsqueda de mejoras dentro de las
líneas de producción ya sea por medio de actividades que realicen las operadoras
hasta la mejora en la programación de las estaciones de ensamble, para poder
acortar las secuencias de ensamble. Otra de las actividades es la optimización de
programas de sistemas de visión, así como en los sensores de visión. Además de
buscar mejoras en las estaciones de ensamble, se programan nuevas estaciones,
haciendo secuencias de ensamble y programas de inspección desde cero.

1.5.3. Funciones y ubicación del residente.

El lugar asignado para el residente es en el área de procesos, pero debido a la
interacción con las líneas de ensamble, se trabajó con el equipo de desarrollo, los
cuales realizan las estaciones de ensamble, de esta forma se puede tener un
conocimiento más amplio del tema, ya que se conoce con profundidad el
procesos, así como la posibilidad de mejorar las estaciones en secuencia como se
mencionaba con anterioridad.

12
Capítulo 2. Planteamiento del problema.
2.1. Antecedentes y definición del problema.
Debido al alto volumen de piezas que pasan por cuatro de las líneas de
producción, tres de ellas de ensamble y una de soldeo por ola, los pallets a diario
sufren roturas, doblamientos o deterioro en las partes que conforman el pallet, ya
sea por mal manejo del pallet, atoramiento en las maquinas o contaminación del
pallet con otro alguna sustancia como conformal ocasionando que los resortes que
tiene los seguros del pallet se atoren y dejen sin funcionamiento ese slot. Por otro
lado, el mantenimiento que se le da a los pallets no tiene un control ya que no se
revisan a diario y el mantenimiento correctivo no es inmediato ocasionando que se
llegue a quedar sin compostura, ocasionando falta de pallets por mínimo un mes.

2.2. Objetivos
2.2.1. Generales
Optimización del “Ferature Decoder” sin perder su funcionalidad principal, para su
futuro mantenimiento.

2.2.2. Específicos
 Analizar la arquitectura del sistema de pruebas automáticas existente y
comprender su funcionamiento.
 Documentar el funcionamiento por bloques del sistema de pruebas
automáticas existente.
 Realizar modificaciones tanto estéticas bajo estándares para la creación de
VIs como de funcionamiento cuando sea necesario a la arquitectura del
sistema de pruebas automáticas existente.

2.3. Justificación.
Debido a la falta de pallets en óptimas condiciones las líneas no alcanzan el
estándar que se tiene por día, provocando perdidas a la compañía, dichas
perdidas pueden ir desde los mil a los cinco mil dólares, tiene un gran impacto
debido a que muchas de las veces no se presenta el mantenimiento correctivo a
tiempo, teniendo una pérdida total del pallet, debido a esto se tiene que mandar a
cotizar el pallet, una vez se cotiza y fabrica, se tiene que tener en monitoreo para
ver si no el pallet no tiene algún defecto, en caso de tener un problema retrabajar
el pallet. Además del costo de un nuevo pallet, con un estimado de mil dólares.

13
2.4. Alcance
El presente informe de residencias abarcará desde como la falta de pallets afecta
el rendimiento de la línea, generando perdidas hasta como llevando un control de
los pallets esto puede mejorar.

Capítulo 3. Marco Teórico.

3.1. Pallets
Los pallets (también llamados bastidores, carriers, máscaras) son dispositivos que
se emplean para transportar la placa o pcb en los conveyors dentro de soldadoras
de doble ola, selectivas o en proceso de soldado en horno de SMT (Suface Mount
Technology). En estas aplicaciones el material que se utiliza para la fabricación de
pallets es resistente a las altas temperaturas presentes en estos procesos y es
antiestático (ESD Free).

Para soldadura por ola (Wave Solder) el pallet brinda beneficios adicionales; por
ejemplo, la posibilidad de estandarizar el ancho del conveyor para los diferentes
productos que deban soldarse en una misma máquina, ahorrando tiempo de
cambio de setup; poder diseñar el mismo para que la placa enfrente la ola de la
manera más conveniente (posibilidad de rotación del pcb respecto de la dirección
de soldado) y la corriente de estaño no forme "sombras" o zonas donde el mismo
no pueda soldar.

Evita flexiones del pcb que se traducen en desbordes o inundaciones de aleación

por sobre el mismo. La utilización del pallet en este sistema de soldadura también
permite diseñar el mismo de forma que la soldadura sea selectiva (dejar
descubiertas las zonas de la placa que queremos soldar, impidiendo el contacto
de la ola con zonas que deseamos proteger).
Para el proceso de SMT el pallet brinda la siguiente ventaja: En placas con falta de
fiduciales o con contornos irregulares, referencia las placas en forma mecánica
para presentar las mismas a las chipeadoras siempre en la misma posición.

14
3.2 HMT

Es una ayuda visual, donde podemos asegurar que lo que estamos realizando lo
estamos realizando de la manera correcta, nos va guiando mediante pasos, como,
cuando, que herramienta ó maquinaria utilizar, para realizar una actividad. Nos da
la indicación que cuando realicemos la operación debemos asegurar el ensamble
se haya realizado correctamente ya que de lo contrario puede afectar la
funcionalidad del producto. Es una hoja que indica los pasos a seguir para realizar
una actividad seguridad. las podemos encontrar en las celdas de producción,
máquinas de Moldeo y otras áreas.

Figura 3. Formato de hojas de metodo. Obtenido de:

https://la.mathworks.com/discovery/hardware-in-the-loop-hil.html

En toda hoja de proceso deberá figurar:

 El plano del producto (pieza o conjunto con su despiece). Deberá contener:

 El cajetín, con su identificación del cliente, autoría, revisión, número de
versión, fecha, denominaciones y codificaciones, materiales, tratamientos
térmicos o superficiales, ajustes, orden de montaje, pares de apriete.
 El esquema, con todas las vistas necesarias, escalas, dimensiones y
tolerancias de fabricación y control del producto.
15
  El área de datos de la hoja de proceso, que contendrá:
 La información más útil incluida en el cajetín del plano.
 El área de descripción, donde categorizarás y codificas con números o
letras y listarás las diferentes actividades que propongas realizar. En un
proceso de mecanizado las categorizarás y definirás como:
 Fases son el conjunto de operaciones que realizarás en una misma
máquina o estación de trabajo
 Subfases son el conjunto de operaciones que realizarás en la pieza o
producto de una misma atada o amarre en el utillaje
 El área de condiciones de corte: aquí identificarás las condiciones de corte
con las que configurarás la máquina para realizar cada operación. Incluirá
tanto los datos de tablas y catálogos como los cálculos realizados
 El área de control: aquí especificarás el instrumento de medida a usar para
verificar cada medida que decidas controlar durante la fabricación. Los
datos accesorios que obtengas del plano de control (medidas, tolerancias,
referencias,), pueden figurar en la misma hoja de proceso o en una pauta
de control aparte. Algunas operaciones pueden no necesitar control, y otra
basta con una inspección visual, que deberás especificar en la hoja de
proceso.
 El área de tiempos y costes: es una parte clave de las hojas de proceso
cuando las tengas que analizar la fabricabilidad de un pedido, pero lo
estudiarás en la quinta unidad de trabajo de este módulo.

3.3. PCB

El significado de los PCB es Printed Circuit Board, es decir, placa de circuito

impreso. Básicamente, es un soporte físico dónde se instalan posteriormente
componentes electrónicos y eléctricos que se interconectan entre ellos para el
desarrollo de un circuito electrónico.
En la conexión de cada elemento se utilizan pistas conductoras de cobre, pistas
eléctricas e incluso componentes apilados en múltiples capas dependiendo del
tipo de placa que sea, o incluso una combinación de componentes como celuloide

16
y pistas de pintura conductora en el caso de las PCB flexibles.

La PCB cuenta con dos lados, el primero de ellos es top side, en donde Es el
término usado para definir comúnmente la capa superior de un circuito impreso.
Usualmente corresponde a la cara donde se encuentran colocados la mayoría de
los componentes electrónicos de mayor altura. En ocasiones es llamado lado de
componentes (Component Side) debido a que en el pasado las tarjetas solo tenían
partes electrónicas ubicadas en una sola cara del PCB.

Por otro lado, se encuentra el bottom side en la cual usualmente se refiere a la

capa inferior o BOTTOM de una tarjeta electrónica. El término viene desde el
origen de los primeros circuitos impresos cuyo lado inferior solo contenía
las soldaduras de los componentes convencionales (THT) ensamblados en su
cara superior.
Usualmente corresponde también a la capa donde van ubicados los componentes
electrónicos de menor altura.

(INSIDER, 2022)

17
3.4. Linea de producción
La línea de producción se puede definir como al conjunto de operaciones
secuenciales en las que se organiza un proceso para la fabricación de un
producto. Para la fabricación de un gran número de unidades del mismo producto
se requiere organizar un montaje en serie de las distintas operaciones requeridas
para su transformación de materias prima en producto. Esto implica la
organización del proceso en fases y operaciones que se asignan individualmente o
por grupos de trabajo. La asignación se hace a trabajadores y/o a maquinaria y/o
herramientas en cada fase u operación. Por lo que la producción en línea también
requiere de operarios especializados en las diferentes fases u operaciones. Otra
característica de la producción en línea es que las operaciones se hacen por
separado hasta llegar al montaje final de todas ellas para terminar la fabricación
del producto.

Para que la línea funcione de forma regular sin se requiere hacer un equilibrado de
la línea. Mediante el equilibrado de la línea se organiza la misma. Asignando
puestos de trabajo y maquinas en función del tiempo asignado a cada operación.
De esta manera se intenta que en cada operación se ocupe el máximo de tiempo
de trabajo del operario. Al mismo tiempo que se evita el que se produzcan cuellos
de botella. Para la producción en línea se requiere organizar físicamente en línea
los puestos de trabajo. De esta manera la organización física del espacio es
coherente con el orden de las operaciones
Figura 4. Partes de un HIL en HARMAN.

18
Por tanto, la producción en línea organiza la producción en paquetes en función de
las operaciones a realizar. La especialización de las máquinas y los trabajadores.
3.5. Procesos de manufactura
Es un área cuya actividad comprende la gestión de los procesos de manufactura,
a través de técnicas de administración de operaciones y aseguramiento de la
calidad, para contribuir a la competitividad de la organización. Algunas de las
funciones que realiza esta área son:
 Gestiona la producción a través de herramientas de la administración, para
cumplir con los requerimientos del cliente.
 Implementa sistemas de control y producción.
 Administra la cadena de suministro, a través de sistemas de logística, para
garantizar la disposición de materiales y producto.
 Desarrolla sistemas de aseguramiento de la calidad de bienes y servicios.
 Analiza los costos de producción y realiza la evaluación económica de las
mejoras.
 Gestiona los procesos de manufactura, a través técnicas de administración
de operaciones y aseguramiento de la calidad, para contribuir a la
competitividad de la organización.

19
  Efectúa estudios del trabajo (tiempos, movimientos, rutas) y establece
capacidades de producción.
 Opera y controla estaciones de trabajo, líneas de producción y procesos
automatizados y/o robotizados.
Los procesos de manufactura son básicamente actividades complejas llevadas a
cabo por profesionales que tienen una gran variedad de disciplinas y
conocimientos técnicos, así como una amplia gama de maquinaria, herramientas y
equipos con distintos niveles de automatización, tales como computadoras, robots,
entre otros.

3.5.1. Tipos de procesos de manufactura

3.5.1.1 Discretos

Los procesos de manufactura discretos son quizás uno de los más difíciles de
facilitar porque el proceso real puede variar desde unas pocas configuraciones y
cambios hasta varios con una mayor cantidad, lo que significa un retraso más
largo.
Si bien puedes trabajar con varios productos al mismo tiempo, si el tiempo es
esencial, es posible que este no sea el proceso que deseas utilizar.
3.5.1.2 Repetitivos

Cuando se trata del concepto tradicional de una línea de producción, el proceso de

manufactura repetitivo es lo que la mayoría de las personas entiende. Aquí es
donde los mismos productos, o de naturaleza similar, se elaboran uno tras otro.
Es el proceso de manufactura más conocido por la mayoría de las personas. Y es
vital en el control de calidad, sobre todo en este nivel. Sus requisitos de
configuración son mínimos o tienen pocos cambios, por lo que las velocidades de
operación se pueden aumentar o disminuir para satisfacer las demandas o
requisitos del cliente.
3.5.1.3. Talleres

La manufactura en talleres, a diferencia de la manufactura discreta o repetitiva,

utiliza zonas de producción en lugar de líneas de montaje. Esto se debe a que
este proceso producirá lotes más pequeños de productos personalizados, que
pueden fabricarse bajo pedido (made-to-order, MTO) o por stock (made-to-stock,

20
MTS).
Estas estaciones de trabajo se organizan para hacer una versión de un producto
personalizado, o incluso un par de docenas. Si la demanda del cliente lo requiere,
la operación puede convertirse en una línea de producción discreta con
operaciones de mano de obra seleccionadas.

3.5.1.4 Continuos

Los procesos de manufactura continuos son muy similares a los repetitivos y, a

menudo, se ejecutan durante todo el día. Sin embargo, la diferencia radica en que
este proceso de manufactura produce materias primas que son gases, líquidos,
polvos o lodos. Pero, en áreas como la minería, los productos pueden ser
materiales granulados. Los diseños de los productos son similares, a menos que
las disciplinas para crear un producto final o un proceso de producción sean más
diversas

3.5.1.5 Procesos por lotes

Los procesos de manufactura por lotes comparten similitudes con los procesos
discretos y de taller. Dependiendo de la demanda del consumidor, un lote podría
ser suficiente para satisfacer esa demanda. Una vez que se completa un lote, el
equipo se limpia y queda listo para producir el siguiente lote cuando sea
necesario. Los procesos por lotes son de naturaleza continua.
Se pueden lograr procesos por lotes continuos cuando los ingredientes o las
materias primas no pueden fabricarse con un estándar estricto. Al igual que los
procesos de manufactura continua, los ingredientes del producto son similares y el
proceso de producción es más diverso.

3.6 Soldeo por Ola

La soldadura por ola es un proceso de soldadura a gran escala en el que los

componentes electrónicos son soldados al PCB para formar un montaje
electrónico. El nombre proviene del uso de olas de soldadura fundida para

21
adjuntar el metal de los componentes a la placa del PCB. El proceso utiliza un
tanque que contiene una cantidad de soldadura fundida. Los componentes se
insertan en o sobre el PCB y éste atraviesa un ‘cascada’ de soldadura. La
soldadura moja las zonas metálicas expuestas de la placa (los que no están
protegidos por la máscara de soldadura) creando una conexión eléctrica y fiable.
El proceso es mucho más rápido y puede crear un producto de calidad superior a
la soldadura manual de los componentes.

3.6.1 Etapas del proceso de soldadura

Existen muchos tipos de máquinas de soldadura por ola, sin embargo, los
componentes básicos y los principios de estas máquinas son los mismos. Una
máquina de soldadura por ola estándar consta de tres etapas:
 Etapa de aplicación del flux.
 Etapa de precalentamiento.
 Etapa de soldadura

3.7. Tableros hora por hora

Los tableros hora por hora garantizan que los operadores se responsabilicen de
los problemas en su turno y los resuelven, ya que son portadores del resultado
indiscutible de desempeño, una herramienta Lean sin duda. Por lo tanto, apoyan el
trabajo en equipo y rompen los silos, inculcan la responsabilidad y dejan de
adivinar y señalar con el dedo cuando las cosas no salen según lo planeado.
Proporcionan información inmediata sobre lo que está pasando en la operación
para la identificación de oportunidades de mejora en los plazos cortos y largos.
Para poder sostener una planta de producción de mejora continua, la interacción
entre los operadores de máquinas, operadores organizados en células y
supervisores debe ocurrir diariamente. Un tablero de hora por hora asegura que

22
esto suceda, centrándose en las aportaciones de los operadores, personal de
mantenimiento y funciones de apoyo en el nivel de línea o célula o máquina y
permite que cualquier solución que se implemente y así evaluar la siguiente hora.
Si una junta de tablero de hora por hora no proporciona estos beneficios, lo más
probable es que no esté siendo utilizado correctamente.

3.8 Macros
Es una serie de instrucciones que se almacenan para que se puedan ejecutar de
manera secuencial mediante una sola llamada u orden de ejecución. Dicho de otra
manera, una macroinstrucción es una instrucción compleja, formada por otras
instrucciones más sencillas. Esto permite la automatización de tareas repetitivas.
Las macros tienden a almacenarse en el ámbito del propio programa que las
utiliza y se ejecutan pulsando una combinación especial de teclas o un botón
especialmente creado y asignado para tal efecto.

3.8.1 Macros en Excel

Los Macros de Excel son comandos automatizados capaces de ejecutar un
conjunto personalizado de acciones. Así, con sólo pulsar el atajo de teclado que
hayas configurado para ejecutar el macro creado, Excel se encargará de ir
haciendo una por una todas las acciones que hayas configurado previamente.
El objetivo de los macros es el de facilitarte las tareas de Excel que realizas de
forma reiterada. Una vez configurado este macro, se ejecutarán las veces que se
haya establecido en todo momento. Cuando se crea un macro, Excel grabará
todos los clics del ratón o las pulsaciones de las teclas que se realicen durante el
proceso de creación, y es esto lo que luego repetirá. Después de crear el macro,
también se podrá modificar para realizar pequeños cambios con los que ajustar
mejor o perfeccionar las tareas que se realizan.
Entre las ventajas de utilizar los macros está la reducción de la tasa de errores, ya
que los pasos que hay que dar están grabados y hay menos opciones de que te
equivoques en alguno de ellos. También ayudan a reducir el tiempo de trabajo al

23
acelerar algunos procesos, y aumentan la utilidad de Excel haciendo más
accesibles algunas acciones o pudiendo simplemente crear atajos de teclado para
ellas.
Los macros pueden llegar a satisfacer cualquier función presente en un programa
como lo es Excel. Sin embargo, entendiendo que esto no supone una explicación
exhaustiva, es preciso aclarar que los macros pueden:

 Elaborar reportes de manera automática.

 Eliminar datos que resulten sobrantes en casillas.
 Calcular de manera automática cantidades superpuestas.
 Graficar resultados obtenidos en tales operaciones.
 Generar comandos personalizados para una función mucho más rápida.
 Los macros pueden innovar de una manera muy personalizada la forma de
usar un programa propiamente.
Todo esto, partiendo de la idea de encontrar un mecanismo de trabajo que permita
a una persona aumentar su producción sin tener que sacrificar más energía o
tiempo creando diferentes comandos.
3.9. Mantenimiento
El mantenimiento es una serie de actividades para mantener las instalaciones y
equipos para que estén siempre listos para su uso para llevar a cabo la producción
de manera eficaz y eficiente de acuerdo con un cronograma predeterminado
basado en estándares. Los objetivos del mantenimiento:
 El mantenimiento es una medida preventiva que tiene como objetivo reducir
o incluso evitar daños en los equipos al garantizar un nivel de confiabilidad
y disponibilidad y minimizar los costos de mantenimiento.
 La capacidad de producción puede satisfacer las necesidades de acuerdo
con el plan de producción.
 Mantener la calidad en el nivel adecuado para cumplir con lo que requiere
el producto en sí y las actividades de producción no se interrumpen.
 Para ayudar a reducir el uso y las irregularidades que están fuera de los
límites y mantener el capital invertido en la empresa por un tiempo

24
 específico de acuerdo con la política de la empresa con respecto a la
inversión.
 Lograr el nivel más bajo posible de costos de mantenimiento, llevando a
cabo las actividades de mantenimiento de manera efectiva y eficiente en su
conjunto.
3.9.1 Tipos de mantenimiento
3.9.1.1 Mantenimiento planificado

El mantenimiento planificado es una actividad de mantenimiento realizada en base

a una planificación previa. La planificación del mantenimiento se refiere a una
serie de procesos de producción.
3.9.1.2 Mantenimiento preventivo

El mantenimiento preventivo es el mantenimiento que se realiza dentro de un

período de tiempo fijo o con ciertos criterios en varias etapas del proceso de
producción. El objetivo es que los productos producidos estén de acuerdo con el
plan, en términos de calidad, costo y oportunidad.

3.9.1.3 Mantenimiento programado

El mantenimiento programado es el mantenimiento que tiene como objetivo

prevenir daños y el mantenimiento se lleva a cabo periódicamente dentro de un
período de tiempo determinado. El tiempo de mantenimiento se determina en base
a la experiencia, datos anteriores o recomendaciones del fabricante de la máquina
en cuestión.
3.9.1.4 Mantenimiento predictivo

El mantenimiento predictivo es una estrategia de mantenimiento en la que la

implementación se basa en el estado de la propia máquina. El mantenimiento
predictivo también se denomina mantenimiento basado en la condición o también
se denomina monitoreo de la condición de la máquina, lo que significa determinar
la condición de la máquina revisándola regularmente, de modo que se pueda
garantizar la confiabilidad de la máquina y la seguridad en el trabajo.

25
3.9.1.5 Mantenimiento no planificado

El mantenimiento no planificado es el mantenimiento que se lleva a cabo debido a

un indicio o indicación de que hay una etapa de la actividad del proceso de
producción que repentinamente da resultados inadecuados. En este caso, es
necesario realizar actividades de mantenimiento en la máquina de manera no
planificada.
3.9.1.6 Mantenimiento de emergencia

El mantenimiento de emergencia es una actividad de mantenimiento de máquinas

que requiere contramedidas de emergencia para no causar consecuencias más
graves.
3.9.1.7 Mantenimiento de averías

El mantenimiento de averías es el mantenimiento de reparación que ocurre

cuando el equipo falla y requiere una reparación de emergencia o prioritaria.

3.9.1.8 Mantenimiento correctivo

El mantenimiento correctivo es el mantenimiento que se realiza porque los

resultados del producto (productos semielaborados y terminados) no están de
acuerdo con el plan, en términos de calidad, costo y oportunidad. Por ejemplo: hay
un error en la calidad/forma de los bienes, es necesario observar las etapas de las
actividades del proceso de producción que necesitan ser corregidas.

3.9.2 Actividad de mantenimiento

3.9.2.1 Inspección

Las actividades de inspección incluyen actividades periódicas de verificación o

inspección donde el propósito de esta actividad es averiguar si la empresa
siempre tiene buenos equipos o instalaciones de producción para garantizar el
proceso de producción sin problemas.

26
3.9.2.2 Ingeniería

Esta actividad incluye actividades experimentales sobre equipos recién adquiridos

y actividades de desarrollo de equipos que necesitan ser reemplazados, así como
la realización de investigaciones sobre la posibilidad de dicho desarrollo. En esta
actividad se aprecia la capacidad de realizar cambios y mejoras para la ampliación
y progreso de las instalaciones o equipos de la empresa.

3.9.2.3 Producción

Esta actividad es una actividad de mantenimiento real, es decir, reparación y

reparación de máquinas y equipos. Físicamente, realizar los trabajos
recomendados o propuestos en actividades de inspección e ingeniería, realizar
actividades de servicio y petroleras (lubricación). Esta actividad de producción está
destinada a requerir esfuerzos de reparación inmediatos si hay daños en el
equipo.

3.9.2.4 Administración

Este trabajo administrativo es una actividad relacionada con el registro de los

costos incurridos en la realización del trabajo de mantenimiento y los costos
relacionados con las actividades de mantenimiento, los componentes (repuestos)
necesarios, los informes de progreso sobre lo que se necesita.

3.9.2.5 Limpieza de las instalaciones

Las actividades de mantenimiento de las instalaciones son actividades para

mantener el edificio en buen estado y limpieza garantizada.
3.10 Conformal

El conformal es un producto que forma una película polimérica especial que

protege las placas de circuitos, los componentes y otros dispositivos electrónicos
de las condiciones ambientales adversas. El conformal coating “se ajusta” al
entorno irregular de la PCB brindando una mayor resistencia dieléctrica, integridad
operacional y protección contra atmósferas corrosivas, humedad, calor, hongos y

27
contaminación en el aire como suciedad y polvo.

Capítulo 4. Desarrollo del proyecto.

4.1 Análisis del mantenimiento preventivo para los pallets
Dentro de las líneas de producción se cuenta con un tablero, denominado hora por
hora en donde se realiza el registro de la producción cada hora con la intención de
saber cómo está el rendimiento de la línea, así como puntuar los errores que tuvo
la línea a lo largo de los 3 turnos.
Es importante mencionarlo, ya que el lugar donde se hará el registro del
mantenimiento de los pallets se realizará digitalmente, sustituyendo los pizarrones
de producción por pantallas capaces de desplegar un menú en donde se puede
seleccionar entre hora por hora, mantenimiento de pallets y hojas de métodos del
producto que estarán corriendo en la línea.
Por motivos de confidencialidad no se puede mostrar la interfaz desarrollada, a
continuación, se explicará el desarrollo de la interfaz sin comprometer el proyecto.

4.2. Automatización
Haciendo referencia a lo que se dijo con anterioridad, la interfaz se abrirá y cerrara
al inicio del primer turno y al final del tercer turno, esto se realizará cuando las
operadoras estén liberando las estaciones o realizando documentación de
inicio/final de turno. Esto se realizará con una aplicación externa a Excel, la
aplicación “” permite programar eventos en relación con las funciones del equipo
de cómputo, en este caso se implementará para poder cerrar el libro de Excel y

28
poder generar otro archivo con las mismas características que el archivo sin que
contenga datos, para poder llenar hora por hora y el mantenimiento preventivo.
Todos los libros generados se subirán a una ruta que se encuentra en la red
interna de Kostal para que todos tengan la capacidad de poder consultar la
información de la interfaz. Debido a que la nave en donde se encuentra el
proyecto, se tiene la línea de producción de SMT, ocurren apagones, los cuales
pudieran comprometer el archivo por lo cual se agregó el evento de que cada 5
minutos se guardara el archivo, de esta manera si se llegara a des energizar la
computadora, el archivo quedaría actualizado y sin perdidas de información. La
automatización es importante ya que se quiere que el operador tenga las menos
interacciones posibles. A continuación, se presenta la estructura de programación
para que se pueda generar el libro de Excel de manera automática, así como cerra
el libro y una pequeña ventana de bienvenida donde se presenta el nombre de la
empresa.

Como se puede observar en la figura x se puede ver como en la programación

primero se crea el cuadro de dialogo con el nombre de la empresa para que
posteriormente se genere una copia del libro de Excel seleccionado y se guarde
en una ruta en concreto tomando el nombre del día que se generó, volviéndolo
apropiado para la consulta por día.

4.3 Desarrollo del menú.

Como se mencionó con anterioridad existirán tres apartados dentro del menú. Los
cuales son producción (hora por hora), hojas de método y mantenimiento de los
pallets. La interfaz de todo el proyecto se pensó para que fuera de una manera
fácil e intuitiva ya que muchas de las operadoras no cuentan con un conocimiento
extenso sobre el uso del equipo de cómputo, de tal manera que lo que se ve en
menú es el nombre de la compañía en la parte de arriba seguido de los clientes
que corren en esa línea, así como 3 botones en la parte del centro. Cada uno de
los botones contaban con una pequeña imagen para que sea fácil de ubicar y
personas que se les dificulte ver la pantalla puedan identificar con facilidad el

29
apartado al cual se quieran dirigir. Figura 10.

Figura 5. Ejemplo grafico del menú.

4.4. Mecánica de la interfaz

La mecánica de la interfaz o como las operadoras interactúan con la interfaz es
por medio de botones que se encuentra en cada una de las hojas de Excel, una
vez que se entra a uno de los apartados, además de contener la información y las
acciones que se mencionaran a continuación se presentan 2 botones para
regresar al menú, la locación de estos botones se encuentra al inicio y la final de la
sección en donde se encuentre el usuario.

Se colocaron dos botones al inicio y al final de tal manera que si el usuario se

equivocó de sección puede regresar de manera inmediata, por otro lado, si el
usuario se encuentra a final buscando alguna hoja de método o se encuentra al en
la última hora del tercer turno, pueda regresar rápidamente al menú

4.5. Digitalización.
La interfaz se desarrolló en Excel, debido a su flexibilidad en la empresa, dentro
30
de las mejoras que se emplearon en el apartado de producción es que se podían
procesar los datos en tiempo real para poder visualizar el rendimiento de la línea
con más facilidad mostrando de manera grafica el tiempo ciclo, un Pareto de las
fallas que se han presentado a lo largo del día y si se alcanzó o no el estándar de
piezas por hora.
Figura 6. Proyecto de LabVIEW MainSecuenceCodeModules.

Para el apartado de hojas de método se muestra por cliente un listado de todos los
números de parte en donde se selecciona la hoja de método que se quiere
visualizar y se procede a presionar el botón de consultar, abriendo en pdf la hoja
de método que se seleccionó.
Figura 7. Parte del “Feature Decoder”.

La sección de mantenimiento preventivo de los pallets es la que cuenta con más

interacciones, en donde se tiene para cada línea el mantenimiento para los pallets
que se corren en la línea, la interfaz está dada por una interfaz didáctica en donde

31
se evalúa las partes del pallet más importantes, como pueden ser seguros, rieles,
agarraderas y tornillos que ensamblan el pallet. La manera en cómo lo evalúan es
por medio de una foto de un pallet y dependiendo si la parte que se evalúa es
buena o mala se presionar un botón que se encuentra en a lado de la parte
inspeccionada, donde se puede presionar OK para confirmar que la parte está
bien, mientras que, si la parte esta dañada se presionara el botón NG, cada uno
de los botones presentan colores diferentes, el color verde es para parte OK y el
color rojo es para parte NG. Además, se deberá de seleccionar el número del
pallet que se está evaluando, la ubicación de donde se realiza el mantenimiento,
comentarios adicionales para que la operadora pueda hacer una referencia sobre
la falla encontrada o alguna otra situación sobre el pallet evaluado. Ya que cada
línea se tiene varios pallets, cada pallet tiene su apartado de evaluación.

Figura 8. Controles de E/S y pruebas unitarias para un caso particular.

4.6. Generación de informe.

Una vez avaluado el pallet se presiona el botón de enviar en donde en otra hoja de
cálculo se estarán guardando los datos por columna de cada pallet evaluado. De
esta manera el área de mantenimiento podrá estar teniendo un informe del estado
de los pallets y poder realizar un mantenimiento correctivo inmediato o evaluar la
acción más pertinente en el menor tiempo posible.

32
Figura 9. Framework de Unit Test en LabVIEW para cargar controles de E/S.

Capítulo 5. Resultados.
Para poder tener una comparativa de los resultados obtenidos se presenta las
siguientes imágenes en donde se puede apreciar cómo ha aumentado el número
de acciones de mantenimiento correctivo, así como la vida útil de los pallets y
como se muestra un rendimiento mejorado en las líneas de producción por día.
Consecuente a lo anterior se muestra como la obtención de pallets de manera
urgente ha bajado puesto que gracias a los comentarios de las operatorias se
pueden identificar daños mayores, moderados y menores.
Figura 10. Nueva arquitectura del VI “SplitCSVs”

33
 Número de acciones correctivas (Ordenes
de trabajo)

Línea soldeo por ola

Línea de Ensamble 3

Línea de Ensamble 2

Línea de Ensamble 1

0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20

mes6 mes5 mes4 mes3 mes2 mes1

Figura 11. Explorador de archivos antes de correr el VI “SplitCSVs”

Vida útil promedio de un pallet (dias)

Línea soldeo por ola

Línea de Ensamble 3

Línea de Ensamble 2

Línea de Ensamble 1

0 50 100 150 200 250

Despues del control Antes del control

Figura 12. Explorador de archivos después de correr el VI “SplitCSVs

34
 Número de piezas promedio por día

Linea soldeo por ola

Linea de Ensamble 3

Linea de Ensamble 2

Linea de Ensamble 1

1700 1750 1800 1850 1900 1950 2000

Despues del control Antes del control

Figura 13. Corrimiento de pruebas unitarias que pasaron la prueba.

Número de pallets de reposición urgente

(trimestral)
Linea soldeo por ola

Linea de Ensamble 3

Linea de Ensamble 2

Linea de Ensamble 1

0 0.5 1 1.5 2 2.5 3 3.5 4 4.5

Despues del control Antes del control

Gracias al control que se tuvo sobre el mantenimiento de los pallets se logró un

35
estimado de quinientos a mil dólares, ya que las líneas corrían con los pallets
requeridos en la línea y ya no se contaba con insuficiencia de pallets.

Capítulo 6. Competencias desarrolladas y/o aplicadas.

A lo largo del proyecto se han adquirido y reforzados competencias las cuales han
ayudado a poder desarrollar el proyecto de la manera más profesional posible y no
solo en el proyecto si no en las actividades en las cuales desarrollaba dentro de la
empresa.

6.1 Competencias
Algunas de las competencias que se desarrollaron se mostraran a continuación,
muchas de las competencias fueron desarrolladas gracias a que el equipo
buscaba un crecimiento profesional y personal para tener un buen rendimiento.
Las competencias desarrolladas son las que se exponen a continuación:
 Conocimientos técnicos adquiridos:
a) Análisis de líneas de producción.
b) Análisis de producción.
c) Conocimiento sobre las hojas de método
d) Capacidad de definir tiempos sobre los proyectos realizados
e) Manejo de software para la programación de eventos en PC
f) Análisis de mejora continua

 Conocimientos blandos adquiridos:

a) Trabajo en equipo: Debido a que se tenía no solo que hablar con los
del equipo de trabajo, sino que también se hablaba con otras
personas de diferentes áreas que tuvieran relación en el proyecto
como calidad y mantenimiento.
b) Comunicación eficaz: Debido a que uno de los puntos importantes
dentro de la empresa son las reuniones, es necesario llegar a cada

36
 una de ellas con la información necesaria para no divagar o caer en
temas banales.
c) Responsabilidad: Sin duda la responsabilidad que se adquiere al
trabajar en un proyecto tan importante ya que como se mencionó
involucras a muchos departamentos, los cuales esperan un
rendimiento a la altura de las expectativas.
d) Adaptabilidad: Al ser un proyecto en donde más que desarrollar
alguna implementación con algún dispositivo o fin electrónico, se
presenta más como una oportunidad de análisis sobre productividad
y rendimiento, así como relaciones personales.
e) Sociabilidad: Al tener que presentar avances en cada una de las
juntas, así como conocer el proceso que realizan las operadoras, se
termina relacionando con muchas personas las cuales a su modo
aportan una retroalimentación al proyecto ya sea visual, de
funcionamiento o alguna futura implementación.

Capítulo 7. Conclusiones y recomendaciones.

Los objetivos presentados al inicio del presente documento fueron cubiertos en la
elaboración del proyecto, mostrando así una mejora en el control del
mantenimiento que se lleva en los pallets de las líneas de producción, como se
pudo ver en los resultados, las líneas de producción tienen menos deficiencias en
el apartado de falta de pallets ya que a menos de que sea un caso en donde el
pallet haya sufrido un daño mayor al instante y se tenga que reponer el pallet de
manera inmediata, se ha visto un crecimiento en el tiempo de vida de los pallets,
así como a la gestión del tiempo, ya que se prevé si el pallet cuenta con un daño
moderado, poder realizar un acto de contención y realizar el procedimiento para
poder comprar uno nuevo.

Adicional a esto, se puede remarcar la importancia de la automatización en el

proyecto, debió a que el equipo de mantenimiento en ningún momento tuvo que

37
intervenir en la interfaz, más allá de revisar el reporte que arroja la interfaz. La
interfaz funciona de manera intuitiva, consiguiendo que la operadora no tuviera
problemas al cambiar al sistema digitalizado. De igual manera es un primer
acercamiento hacia los procesos que se maneja en la nave y abre la posibilidad de
poder replicar este proyecto, pero con un enfoque diferente manteniendo la
estructura de una interfaz y de poder digitalizar, automatizar y monitorear otros
procesos.

Gracias a esta implementación se está planteando agregar más apartados en

donde se pueda tener ya no solo un control sobre el mantenimiento de los pallets
si no tener un control sobre todos los aspectos de la línea como ayudas visuales,
complementar con más herramientas de producción para visualizar rendimiento
mejor, control sobre la recepción y salida de material, entre otras cosas.

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