Hoja de Informacion #20

CETPRO SAN PABLO DE
LA CRUZ
CENTRO DE EDUCACIÓN TÉCNICO-PRODUCTIVA
RD. Nº 0247-01 – RD. Nº 2433-03 – RD. Nº 2385- Obispado del
06 Callao
HOJA DE INFORMACION N° 20
Tema: “Las técnicas de división y boleado en panadería y su aplicación en panes

artesanales
Capacidad: Define y realiza diferentes técnica del formado del producto de acuerdo
con el producto a elaborar, aplicando operaciones técnicas y siguiendo el plan de
producción, procedimientos de la empresa y normativa correspondiente.
LAS TECNICAS DE DIVISION Y BOLEADO EN PANADERIA Y SU APLICACIÓN EN

PANES ARTESANALES
DIVISIÓN Y BOLEADO
En panificación son necesarias ciertas operaciones, entre el amasado y la
fermentación final, a las que no se les suele dar demasiada importancia, y
han sido poco estudiadas por los científicos, pero que pueden influir de
manera importante en la calidad y regularidad del producto final. Estas
operaciones las vamos a abordar en dos entradas. esta primera esta
dedicada a la división y el boleado. En una posterior abordaremos el
reposo y formado de las piezas.
División
Tras el amasado la masa puede sufrir una fermentación en bloque o no. En

principio las masas más hidratadas y blandas son las que suelen sufrir en
mayor medida este tipo de fermentación. En estos casos se busca modificar
la reología de las masas y reducir su pegajosidad, pero también se
conseguirán otros efectos propios de la fermentación. Y estos dependerán
de la dosis de levadura, temperaturas y tiempos, como en todos los
procesos fermentativos. Por eso es importante regularizar todos estos
parámetros. Un menor contenido de levaduras, mayor tiempo y menor
temperatura potenciará la acción de las bacterias acidolácticas,
generándose ácido láctico, y en menos medida acético, y reduciendo el pH
de las masas, lo que modifica la red de gluten haciéndola algo más tenaz y
menos extensible. Un mayor contenido de levaduras, y tiempos más cortos,
minimizan la acción de las bacterias acidolácticas, pero generan una mayor
cantidad de gas. Este gas no suele ser importante en el volumen del
producto final, ya que posteriormente la masa se suele desgasificar, pero sí
que va a afectar a la estructura final de la miga. Las masas más líquidas
CETPRO SAN PABLO DE
LA CRUZ
06 Callao
presentan una estructura alveolar, que, al hincharse por efecto del gas
formado, tiende a formar alveolos más grandes, por unión de algunos de
los presentes (coalescencia de las burbujas formadas). Este efecto es
menor en las masas menos hidratadas, ya que los alveolos presentan una
menor movilidad y más dificultades para unirse entre ellos. Esto hace que
las masas más hidratadas, y con reposos en bloque, tiendan a formar panes
con grandes alveolos, y más irregulares, que otros tipos de masas.
Tras este reposo, o inmediatamente después del amasado, las masas

deben dividirse en piezas de un peso uniforme. El conseguir el peso
determinado de estas piezas es un factor muy importante, ya que de este
peso dependerá el peso final de las piezas. Dar un peso menor, y por tanto
piezas de menor peso final, puede generar consumidores que se sientan
engañados. Pero generar piezas de un peso mayor al definido puede
suponer una pérdida económica importante. En cualquier caso, el peso de
las piezas debe ser regular, para que el consumidor se encuentre siempre
un producto de un peso final muy similar.
DIVISION MANUAL
En las pequeñas panaderías este proceso puede realizarse a mano, con

una división manual (un poco a ojo), posterior pesado y corrección del peso
mediante la adición o eliminación de una parte de la masa. Sin embargo,
en las grandes panificadoras y en la industria es necesario realizar este
proceso mecánicamente, por el ahorro de tiempo, y por tanto de dinero.
Lamentablemente, la gran mayoría de las divisoras que vamos a encontrar

son divisoras volumétricas, no funcionan por peso. Estas cortan piezas de
un volumen regular. La masa cae por su propio peso, o empujada por el
sistema, al interior de unos cubículos, con un volumen determinado, donde
se corta. Si la densidad de las masas es siempre la misma, el peso de las
piezas debería ser regular.
Sin embargo, hay muchos factores que pueden modificar el peso de las
piezas. Así, si la masa va fermentando, generando gas, y reduciendo su
densidad, esto se notará en el peso final de las piezas, que se irá
reduciendo a medida que avanza el proceso. Obviamente, estos cambios se
minimizarán si la cantidad de levadura, o la temperatura de la masa, son
más bajas, y se potenciarán en el caso contrario. En cualquier caso,
siempre será conveniente reducir los tiempos de reposo entre el amasado y
CETPRO SAN PABLO DE
LA CRUZ
06 Callao
la división, y dividir toda la masa de una misma amasada con un margen de
tiempo estrecho.
Otro factor que puede afectar es la reología de las masas. Así, si colocamos
la masa en una tolva, y la masa debe fluir hacia la parte inferior, no fluirá de
la misma manera una masa pegajosa que una masa muy tenaz y más
“seca”, y esto puede generar diferencias entre el peso final de las piezas.
También debemos tener en cuanto el peso de la masa. Cuando la tolva está
llena existe un gran peso que fuerza a la parte inferior a entrar en los
dispositivos de división. Pero una vez se va vaciando la tolva este peso es
menor, y puede generar diferencias en el peso final de las piezas.
Normalmente se van añadiendo distintas amasadas sobre la tova, de
manera que siempre se mantenga un peso mínimo.
Los restos de masa que no han podido ser divididos, y suelen quedar en el
fondo de la tova, no deben dividirse con estos equipos posteriormente, ya
que habrán cambiado sus características, como densidad o reología, y es
mejor reintroducirlos en una nueva amasada, y así diluir estas diferencias
entre el resto de la masa.
Para solventar los problemas de las diferencias en la densidad de las

masas, algunos fabricantes han optado por desgasificar las masas antes de
la división, de manera que se regulariza, en cierta medida, su densidad.
Este sistema puede mejorar la regularidad en el peso de las piezas, pero
afectará a la masa y a la estructura interna, modificando la estructura de la
miga de los panes. Por tanto, debe estudiarse cuidadosamente.
Pero, como este sistema no es perfecto, debemos comprobar la fiabilidad

del mismo. Así, es conveniente que un operario vaya pesando piezas al
azar, para verificar que el peso es correcto. Este peso suele ser ligeramente
mayor al buscado para las piezas finales, al tener en cuenta posibles
pérdida por evaporación, pero estas diferencias dependerán de cada línea
de producción y cada fábrica. En el caso de que las piezas tengan un menor
o mayor peso debe modificarse la regulación de la divisora. En la
actualidad, y para grandes líneas de producción, ya existen sistemas de
pesado automático, que pueden controlar el peso de todas las piezas, e
incluso interactuar con la divisora en función de los pesos de las piezas
analizados, para así corregir errores o desviaciones.
CETPRO SAN PABLO DE
LA CRUZ
06 Callao
Otro punto a tener en cuenta en la división es su efecto sobre la reología de
las masas. Siempre se va a producir un cierto trabajo mecánico sobre las
masas y esto afectará a sus características. Así, aquellas divisoras que
fuerzan el paso de las masas con sistemas como tornillos sin fin,
modificarán más la reología que aquellas en que la masa cae de manera
natural, por gravedad. En las primeras, si la calidad de la harina no es
buena, pueden generarse problemas similares a los del sobreamasado
(trabajo excesivo sobre la red de gluten). Estos problemas se pueden
minimizar con harinas más tolerantes a un exceso de amasado. Estas
características pueden analizarse mediante al análisis farinográfico.
Existen otro tipo de divisoras, denominadas hidráulicas, bastante usadas

en negocios pequeños. Estas divisoras se basan en un sistema de cuchillas
que dividen la masa en partes iguales. Si en un sistema de este tipo se
coloca una masa de 2000g, y se divide en 20 partes iguales, las piezas
finales serán de 100g cada una. Para ello la masa se presiona previamente
para que se reparta uniformemente en toda la superficie. Tras esta
operación se levantan, o bajan, unas cuchillas que dividen toda la
superficie en un número de piezas con una misma área. Si la altura de la
masa y el área es igual, también lo será su volumen, y previsiblemente su
peso.
Boleado
Tras la división las piezas se suelen bolear. Hay muchas teorías para
justificar el boleado, pero para mí la más importante es conferir
regularidad a las piezas y al proceso de panificación. Tras la división las
piezas tienen una forma irregular, con zonas más pegajosas que otras, y si
no se uniformiza podría dar lugar a irregularidades en el producto final.
Con el boleado también se alisa la superficie, se reduce su pegajosidad, y se
cierran algo los poros que pudiera haber. Algunos técnicos afirman que con
esto se mejora la retención del gas y se modifica la alineación del gluten. Yo
no lo puedo afirmar, ya que posteriormente se va a producir un reposo y un
formado, que vuelve a modificar estos aspectos. Pero lo cierto es que es
una práctica que se realiza en todo el mundo.
Las boleadoras pueden ser de muchos tipos, pero lo importante suele ser
que den una forma de bola regular rápidamente, y que se puedan adaptar a
las líneas de producción. Las más habituales son las de cono, cono
invertido, doble cinta y cinta y teja. En la de cono y cono invertido las
CETPRO SAN PABLO DE
LA CRUZ
06 Callao
piezas se sitúan entre una superficie rugosa (que retiene la masa) y otra
móvil. En las de cono se mueven dentro de una especie de tobogán,
alrededor de un cono central, que gira. En las de cono invertido el tobogán
se sitúa en el interior de un cono giratorio. Este tobogán también se puede
situar alrededor de un cilindro. La masa irá más rápido por las partes más
estrechas, en las boleadoras cónicas, mientras que en las cilíndricas habrá
menos diferencias.
Boleadoras cónicas y cilíndrica
Otra opción es que un dispositivo con oquedades se sitúe sobre las piezas
de masa, de manera que en cada oquedad se sitúe una pieza de masa. Una
vez bajado este mecanismo va girando de manera que las piezas al chocar
con las paredes de cada oquedad también van girando y boleándose. Este
dispositivo es más difícil de ajustar para piezas de distintos tamaños, ya
que debe sustituirse el cabezal, y suele ser muy usado en pequeños
obradores, principalmente para piezas de bollería.
La masa también puede bolearse a su paso por dos cintas transportadoras,

o bandas, dispuestas en forma de V o U. Mientras una avanza a más
velocidad, la otra va más lenta, frenando la masa y obligándola a girarse y
bolearse. Aquí será importante el rozamiento entre masa y cinta para
conseguir ese efecto de frenado.
CETPRO SAN PABLO DE
LA CRUZ
06 Callao
Una última posibilidad es bolear al mismo tiempo que la masa se desplaza
por una cinta transportadora en horizontal. Para ello se coloca una pieza
similar a una teja alargada que se sitúa de manera inclinada sobre el
sentido de avance de la cinta. Así cuando la pieza contacta con la
concavidad de la teja es obligada a ir girando y bolearse.
Boleadora de bandas (izquierda) y de teja (derecha)
A la hora de seleccionar el sistema hay que tener en cuenta varios aspectos,

como el espacio disponible, la velocidad de cada uno de ellos, de manera
que no supongan un cuello de botella, su integración en los sistemas de
procesado automático, aspectos relacionados con la limpieza e higiene,
etc.
Excepciones
Por último, hay que tener en cuenta que algunas masas no se dividen tal
como hemos explicado y tampoco se bolean. Son las masas con altas
hidrataciones, muy pegajosas y excesivamente blandas para poder
introducirse en estos equipos. Estas masas suelen laminarse previamente
de manera que se sitúen de manera uniforme en una cinta trasportadora.
Posteriormente la masa se corta en tiras mediante cuchillas o dispositivos
al efecto. Finalmente, esas tiras se cortan en formas cuadradas o
rectangulares, aunque también se pueden dar cortes en forma inclinada.
Esta es la forma con la que suelen formarse las chapatas, por ejemplo.
También es posible aplicar esta tecnología en el formado de barras con alta
CETPRO SAN PABLO DE
LA CRUZ
06 Callao
hidratación. Las piezas así formadas no se bolean y van directamente a la
fermentación final y posterior horneado. Como otras divisoras, esto supone
una división volumétrica, y por tanto debemos controlar la densidad de la
masa, y el peso de las piezas, por si se produjeran irregularidades.

Hoja de Informacion #20

Cargado por

Copyright:

Formatos disponibles

Hoja de Informacion #20

Cargado por

Información del documento

Título original

Derechos de autor

Formatos disponibles

Compartir este documento

Compartir o incrustar documentos

Opciones para compartir

¿Le pareció útil este documento?

¿Este contenido es inapropiado?

Copyright:

Formatos disponibles

Hoja de Informacion #20

Cargado por

Copyright:

Formatos disponibles

CETPRO SAN PABLO DE

Tema: “Las técnicas de división y boleado en panadería y su aplicación en panes

LAS TECNICAS DE DIVISION Y BOLEADO EN PANADERIA Y SU APLICACIÓN EN

Tras el amasado la masa puede sufrir una fermentación en bloque o no. En

Tras este reposo, o inmediatamente después del amasado, las masas

En las pequeñas panaderías este proceso puede realizarse a mano, con

Lamentablemente, la gran mayoría de las divisoras que vamos a encontrar

Para solventar los problemas de las diferencias en la densidad de las

Pero, como este sistema no es perfecto, debemos comprobar la fiabilidad

Existen otro tipo de divisoras, denominadas hidráulicas, bastante usadas

Boleadoras cónicas y cilíndrica

La masa también puede bolearse a su paso por dos cintas transportadoras,

Boleadora de bandas (izquierda) y de teja (derecha)

A la hora de seleccionar el sistema hay que tener en cuenta varios aspectos,

También podría gustarte