Libro Sinopsis Del Proceso de La Palma de Aceite

Sinopsis
del proceso
de la palma de aceite
Prohibida la reproducción total o parcial de los contenidos de este libro,
ya sea en soporte físico o digital, sin autorización por escrito de Fedepalma.
Sinopsis del proceso de palma, vol.1, preliminares 5
NÖEL WAMBECK
Sinopsis
del proceso
de la palma de aceite
Edición en español traducida, dirigida

y actualizada para el contexto
latinoamericano por:
GUILLERMO A. BERNAL C. Y GERMÁN CALA G.
© Nöel Wambeck
© Fedepalma, edición en español
© De la traducción al español: Guilermo A. Bernal C. y Germán Cala G.
© Del anexo 2, volumen 1, Guillermo A. Bernal C.
Coordinación editorial:
Alfredo Duplat Ayala
Coordinación de autoedición:
Miguel Fernando Serna Jurado
Ilustración en AutoCAD®:
Nelson Fragoso
Primera edición: agosto de 2005

Ejemplares: 1.000
ISBN: 958-
Preprensa digital e impresión: LEGIS
Presentación
Con el propósito de favorecer la disponibilidad de material en español sobre aspectos de inte-
rés para las plantaciones y plantas de beneficio del fruto de la palma de aceite, Fedepalma de
tiempo atrás ha venido facilitando a la comunidad palmera colombiana, libros u obras relevan-
tes que complementen los documentos y aportes producidos por Cenipalma y otras entidades.
Así las cosas, Fedepalma convocó a los ingenieros Guillermo Bernal C. y Germán Cala G., dos
expertos de reconocido prestigio nacional e internacional, para que elaboraran una propuesta
que nos permitiera disponer de un manual comprehensivo referido a las plantas de beneficio.
De la interacción que se dio con ellos, surgió la idea de traducir la segunda edición del Manual
que Nöel Wambeck había elaborado, incorporándole notas técnicas pertinentes con los usos y
prácticas que se dan en las plantas de beneficio en Colombia, y en el contexto geográfico
andino y centroamericano. Si bien la segunda edición del manual se publicó hacia 1999, su
contenido sigue siendo pertinente.
Generosamente, y a petición de Fedepalma, Nöel Wambeck autorizó que los dos ingenieros
tradujeran al español su obra escrita en inglés, como un especial gesto de deferencia y aprecio
con el desarrollo de la agroindustria de la palma de aceite de Colombia y de la región andina y
Centroamérica.
Puesto este proyecto en las manos del Director del Programa de Gestión para la Capacitación
y Desarrollo Empresarial de Fedepalma, Dr. Álvaro Campo Cabal, fue presentado a la convo-
catoria de convenios de educación continuada realizada por el Sena a finales de 2004. Como
reconocimiento de la utilidad de esta iniciativa, en 2005 se obtuvieron significativos recursos
del Sena, que sumados a las contrapartidas aportadas por Fedepalma, hicieron viable su pues-
ta en marcha en febrero de 2005.
Hoy tenemos el orgullo de presentar esta obra en español que contiene significativo valor
agregado frente al original de Wambeck. Fue una gran empresa por la magnitud y la compleji-
dad del texto en inglés, cuya publicación se debe a la tesonera y ardua labor de todo un equipo
de trabajo, la calificada capacidad técnica de Guillermo Bernal y de Germán Cala, que adicio-
naron extensos textos complementarios en notas de pie de página, y sugerencias realizadas por
los ingenieros José Francisco Granados, Omar Cadena y Jairo Prada, destacados integrantes
del Comité Nacional de Plantas de Beneficio de Cenipalma.
Este manual, “Sinopsis del proceso de la palma de aceite”, desarrolla los temas de diseño,
mantenimiento y procesos de las plantas de beneficio, respeta en general la organización te-
mática y numérica de la obra de Wambeck e incluye mejoras organizativas del propio material
como fue la re-elaboración de dibujos, fotos, diagramas y planos.
La presentación pública de esta obra se hará en el tercer trimestre a nivel nacional con un seminario
taller en cada una de las cuatro principales regiones palmeras, con el apoyo del Sena y con Guillermo
Bernal y Germán Cala como conferencistas y facilitadores de estos espacios de capacitación.
La importancia de los procesos, del diseño y mantenimiento de las plantas de beneficio del
fruto de la palma de aceite no requiere sustentación, por lo que Fedepalma confía en que esta
obra contribuya al desarrollo de la competitividad de la agroindustria nacional de la palma de
aceite, en un marco de mercados abiertos, con oportunidades y amenazas que el sector palmero
ha de encarar renovadamente, como es su estilo, con decisión y creatividad.
Reiterados agradecimientos a Nöel Wambeck, Guillermo Bernal, Germán Cala, al Comité
Nacional de Plantas de Beneficio de Cenipalma, al Sena y a todo el equipo que contribuyó
para que este propósito sea hoy una realidad.
Jens Mesa Dishington

Presidente Ejecutivo
Fedepalma
Bogotá D.C., 12 de agosto de 2005
Prólogo
La Sinopsis o Manual de los Procesos del Aceite de Palma es una recopilación de informa-
ción especialmente dirigida a los profesionales que trabajan o están interesados en este cam-
po. Es particularmente interesante desde el punto de vista del diseño de los equipos que
normalmente conforman esta industria. Quien conoce las bases del diseño de estos procesos,
conoce también o deducirá fácilmente cómo funcionan, cómo se les debe cuidar o mantener,
cómo se les puede hacer más eficientes y cómo se puede reconstruir esos equipos para que
continúen o vuelvan a operar como si fuesen originales, etcétera.
Cuando el doctor Jens Mesa Dishington, Presidente Ejecutivo de Fedepalma, nos hizo el
honor de pedirnos la redacción de un Manual Técnico para la Industria del Aceite de Palma,
creímos conveniente expresarle nuestra opinión de que deberíamos, en vez de tratar de em-
pezar algo nuevo, partir de un texto ya publicado y mas bien adaptarlo a nuestro medio
latinoamericano, para ganar tiempo. Sin embargo, no encontramos un libro que abarcara, de
manera más o menos profunda todos los aspectos de la industria, pero hemos encontrado
que el ‘Manual’ de Wambeck tiene un aspecto muy positivo, relativamente desconocido en
nuestro medio, que es el del diseño. Por esa razón le pedimos al señor Wambeck su permiso
para traducirlo y adaptarlo al contexto latinoamericano y él, de manera por demás amable, le
concedió este permiso a Fedepalma.
Los suscritos traductores-editores hemos procurado seguir estrictamente el pedido del señor
Wambeck en el sentido de sujetarse al libro original sobre los conceptos y la forma plantea-
dos en el mismo.
El compendio o sinopsis como lo llama el autor original, será encuadernado en un ‘legajador’
para que sea posible reemplazar o agregar páginas, capítulos o aun volúmenes, mediante
entregas periódicas que esperamos pueda efectuar Fedepalma, para mantener este texto al
día y hacerlo cada vez más completo. En esta, como en todas las actividades, hay que tener
en cuenta que es necesario mantener una dinámica de cambio y renovación que nos permita
trabajar siempre con una tecnología avanzada.
Hemos tratado de hacer lo mejor posible en la labor que nos fue encomendada, pero segura-
mente los usuarios o lectores van a encontrar en ella algunos defectos, por lo cual les pedi-
mos excusas de antemano, solicitando su comprensión al tener en cuenta la cantidad de
gráficos, dibujos, fotografías y tablas incluidos en la obra original, lo cual hizo extremada-
mente complejo el trabajo en tan corto tiempo.
Para complementar el libro se le ha agregado un capítulo (Apéndice 2 del Volumen 1) sobre
“Descripción de los procesos básicos de la extracción del aceite de palma”, cuyo texto fue
elaborado por Guillermo A. Bernal con la ayuda de la ingeniera química, Sandra Granados,
a quien le expresamos, una vez más nuestros agradecimientos.
Es necesario aclarar que algunos de los procesos o sistemas descritos en el libro pueden no
corresponder de manera estricta a los aplicados en algunas plantas en las cuales se han
hecho variaciones con buenos resultados.
Nos resta dar nuestros más sinceros agradecimientos a entidades tan importantes como el SENA
(Servicio Nacional de Aprendizaje), a la SAC (Sociedad de Agricultores de Colombia) y por
supuesto a FEDEPALMA (Federación Nacional de Cultivadores de Palma de Aceite de Colom-
bia) y a su Presidente Ejecutivo doctor Jens Mesa Dishington, por su apoyo moral y financiero.
A los Ingenieros Omar Cadena (Agroince & Cía), Francisco Granados (Aceites S.A.) y Jairo
Prada (Manuelita S.A.), quienes conformaron el Comité de Revisión designado por el Comité
Nacional de Plantas de Beneficio de CENIPALMA, por su valioso aporte con muchas de las
notas de pié de página que se pueden ver en el texto. Al doctor Alvaro Campo Cabal, director del
Programa de Gestión para la Capacitación y Desarrollo Empresarial de Fedepalma por su apre-
ciada dirección y coordinación y apoyo general. A Indupalma S.A. y en especial a su Gerente
General doctor Rubén Darío Lizarralde por su benevolencia al permitirnos usar el material del
Apéndice 2 inicialmente redactado para esa prestigiosa empresa, además de muchas fotografías
de su Planta Industrial. A Consultécnica S.A., a través de su Gerente, Ing. Jaime Ojeda, por su
generosa colaboración, aportando material técnico y tiempo de colaboradores que como Juan
Manuel Ramírez fueron muy útiles para el desarrollo del proyecto. A Unipalma S.A., a través de
su gerente, doctor Luis Eduardo Betancourt, y de su director de planta, ingeniero Philiberth
Leyton, por su permiso para utilizar fotografías sobre el turbo-generador recientemente instalado
en su planta.
Muchas gracias a nuestros hijos, quienes nos apoyaron con su dedicación y excelente ayuda en
el trabajo de traducción y revisión de textos: Adriana e Iván Leonardo Cala, Carolina y Alber-
to Bernal Duplat. También a Alfredo Duplat Ayala y Fernando Serna Jurado por realizar los
procesos de corrección de estilo, corrección de prueba, autoedición, preprensa y diseño de la
presente edición, y a Nelson Fragoso por todo el trabajo de las ilustraciones hecho en
AutoCAD®. Finalmente, queremos agradecer también a Myriam Barahona, de Fedepalma,
por su efectiva gestión de apoyo logístico.

Bogotá, Colombia, agosto de 2005
Dedicatoria
Resumen de la experiencia de los traductores-editores
Guillermo A. Bernal Castillo
Nació en Sogamoso, Colombia. Casado con Alice Duplat de cuyo matrimonio hay tres
hijos. Ingeniero Químico, con un postgrado en Francia en Tecnología de Grasas y
Aceites Vegetales. Con una experiencia de cuarenta años en la industria de los aceites
vegetales, especialmente en la industria del aceite de palma.
Trabajó inicialmente para la compañía francesa C.F.H.P. en su planta de extracción de
aceite de palma de Dabou, Costa de Marfil y luego para Indupalma S.A., Colombia, en
esta última durante ocho años y medio.
Posteriormente laboró durante varios años para la compañía belga de Extracción De
Smet en la sede de su filial en Madrid, España, y en varios países de Centro y
Suramérica.
Fue luego subgerente y gerente de Consultécnica y Tecnintegral respectivamente,
empresas fabricantes de equipos y constructoras de plantas para la industria de los
aceites vegetales.
Durante 1994 y 1995 hizo parte de una misión de la FAO para la modernización de
pequeñas instalaciones de producción de aceite de palma en varios países de África
Ecuatorial.
Desde 1995 se ha desempeñado como asesor y consultor independiente para la industria
de los aceites y grasas vegetales en países como Venezuela, Ecuador y Colombia,
especialmente.
Como tal ha diseñado y dirigido la construcción de numerosas plantas para la industria
o ampliación de otras construidas anteriormente en los países mencionados.
Ha realizado varios manuales de Operación, control y mantenimiento de Plantas
Productoras de Aceites Vegetales y manuales específicos completos para varias
compañías y artículos para revistas y conferencias sobre el tema, incluyendo un estudio
en francés sobre la palma de Dabou (Costa de Marfil).
Se encuentra actualmente vinculado como socio y asesor de compañías muy
reconocidas en el ramo como Consultécnica S.A. y su comercialización internacional
AIC S.A.
Germán Cala Gaitán
Nació en Ibagué, Colombia. Es Ingeniero Mecánico. La mayor parte de su vida

profesional la ha desarrollado en Centroamérica y los últimos 18 años los ha pasado en
Costa Rica donde se encuentra su residencia y su familia.
Tiene mas de 32 años de experiencia en la industria del aceite de palma, comenzando en
1973 en la planta de Extractora Monterrey quien le dio la oportunidad de desarrollarse
profesionalmente en esta actividad. Posteriormente trabajando con Consultécnica S.A.,
junto con los esposos Müller asesoró e hizo transferencia de tecnología a técnicos de las
diferentes plantas construidas por esta empresa.
Desde 1978 y durante los siguientes 20 años se desempeñó como Especialista del
Banco Interamericano de Desarrollo (BID) en Proyectos Agroindustriales financiados
por este banco en Centroamérica como los siguientes:
• Proyecto Bajo Aguan en Honduras (que posteriormente se transformó en
COAPALMA) desarrollando 5 Plantas Extractoras (2 con capacidad hasta de 10
TR/H y 3 con capacidad de 20 TR/H incluyendo autogeneración eléctrica).
Proyecto destinado a 52 cooperativas de pequeños agricultores
• Proyecto Agroindustrial de Coto Sur en Costa Rica como Director del Proyecto,
con la implementación de una planta extractora de 30 TR/H, incluyendo
refinería, fraccionamiento y planta de extracción de aceite de almendra de
palma. Adicionalmente el Ing. Cala organizó la siembra de más de 5.000
hectáreas, en donde se construyeron obras de infraestructura para 22.000
hectáreas, como caminos, puentes y drenajes. Organización y capacitación de
alrededor de 800 pequeños agricultores. Actualmente organizados en
COOPEAGROPAL.
Durante los últimos años, el Ing. Cala ha realizado consultorías a plantas independientes
en 7 países en Centro y Sur América. Además de su trayectoria profesional, el Ing. Cala
ha complementado su formación atendiendo cursos en Malasia, Europa y América. Ha
participado como expositor en 3 conferencias internacionales de Fedepalma y ha
estado muy vinculado con la organización en estos eventos.
Actualmente, además de sus consultorías en Costa Rica y Sur América, el Ing. Cala
tiene su propia empresa de comercialización de aceites y fue nombrado por el gobierno
de Costa Rica como miembro de la Comisión Nacional de Biodiesel. Es socio y
miembro de las juntas directivas de las empresas OIL, S.A. (Costa Rica), Consultécnica
S.A. (Colombia) y de la comercialización AIC S.A. (Colombia).
Sinopsis del proceso de la palma de aceite
Planta de extracción
de aceite de palma.
Sistemas y proceso
NOEL WAMBECK Volumen 1

Convenio de cooperación técnica entre SENA-SAC: No. 00077
Sinopsis del proceso de la palma de aceite, vol.1, preliminares 3
Introducción
Este manual o sinopsis de la industria del aceite de palma tiene como finalidad ser una refe-
rencia para el lector, ya se trate del gerente, ingeniero u otras personas que están involucradas
en esta industria. Debido a lo anterior, los tres volúmenes que conforman el manual contienen
información sobre la función, actividades, sistemas y procesos de extracción, especificación
de productos y subproductos, diseños básicos de los procesos de extracción y de la planta
de procesamiento, operación, puesta en funcionamiento, mantenimiento, datos útiles, diagramas
de flujo, gráficos, etcétera
El manual también busca incentivar la expansión de la industria y mejorar la eficiencia de las
plantas de procesamiento, para lograr una mayor comercialización del aceite de palma y sus
productos. De la misma forma, pretende promover un mejoramiento en los conocimientos
del gerente, ingeniero y de cualquiera otra persona que busque una mayor compresión sobre
estos temas.
El manual está dividido en tres volúmenes así:
Volumen 1:Planta de extracción de aceite de palma: sistemas y procesos. Incluye la
preparación de un proyecto de extracción de aceite de palma y anexos.
Volumen 2:Manual de pruebas y puesta en funcionamiento. Incluye especificaciones y

planos.
Volumen 3:Manual de mantenimiento. Incluye manuales de instalación y operación

para el propietario del equipo.
La encuadernación y el formato del manual, que utiliza hojas de tamaño carta, organizadas en
carpetas de argollas, ofrece la posibilidad de actualizar y desarrollar mejor su contenido de
forma periódica.
El autor reconoce con sincero aprecio la generosa ayuda brindada por colegas y amigos que
hicieron muchas valiosas sugerencias.
Se lamenta cualquier error u omisión.
© Junio de 1999, Noel Wambeck

RESUMEN HISTÓRICO DE LA PALMA
DE ACEITE: SU DESARROLLO
EN MALASIA
VOLUMEN 1
CAPÍTULO 1
2 Sinopsis del proceso de la palma de aceite, vol.1, cap. 1
CONTENIDO
Resumen histórico de la palma de aceite: su desarrollo en Malasia ........................... 3
Árbol matriz de la palma de aceite ........................................................................... 9
1 Procedimientos para la exportación de los productos de aceite de palma en
Malasia......................................................................................................... 13
Sinopsis del proceso de la palma de aceite, vol.1, cap. 1 3
Resumen histórico de la palma de aceite:

su desarrollo en Malasia*
Por Noel Wambeck. 8 de noviembre de 1993 (revisado)
La palma de aceite Elaeis guineensis crece alrededor del mundo en una zona de latitud 10º, al
norte y sur del paralelo del Ecuador.
Su utilización como alimentación básica ha sido de vital importancia para los habitantes de
regiones ecuatoriales y su existencia se reporta desde el año 3000 a. C., cuando el aceite de
palma fue conocido por los egipcios bajo el reinado de los faraones.
La palma de aceite es originaria de África, cuya área es reconocida por su riqueza genética.
Los nativos de la costa de Guinea, quienes se ganaban la vida haciendo redadas de esclavos,
fueron inducidos a encontrar una nueva ocupación en el campo del procesamiento y venta de
aceite con fines de exportación. De esta forma, el comercio de aceite de palma se estableció
firmemente antes de 1850.
A través del tiempo, los africanos hicieron una selección para obtener palmas con una pro-
porción alta de almendras y frutos con alto contenido de aceite de palma.
La primera siembra de palma de aceite del tipo Deli fue traída de África y plantada en el
Jardín botánico de Buiterzorg Java, Indonesia, en 1848. En ese entonces se recibieron cuatro
plantas, 2 de Bourbon y 2 de Holanda, y durante 10 años de observación experimental mos-
traron un buen crecimiento y una buena fructificación.
Su descendencia fue distribuida desde 1853 en adelante y las palmas que existen en las Indias
holandesas, en general, provienen de ellas.
La palma fue traída a Singapur hacia 1870, probablemente desde Java. Estas semillas pronto
fueron distribuidas, principalmente en jardines donde fueron cuidadas como árboles orna-
mentales.
En 1879, los jardines Buitenzorg en Java enviaron semillas a Sumatra, donde las palmas
crecieron satisfactoriamente. Por esta razón, Sumatra aparece como el lugar que recibió los
dos primeros suministros de Buitenzorg, uno directo y el otro a través de Singapur.
Algunas de las palmas más antiguas de la propiedad de St. Cyr tobacco en Sumatra, mencio-
nadas por Rutgers, fueron registradas como semillas provenientes de los jardines botánicos
de Singapur y estos árboles, a su vez, suministraron material a muchos otros lugares de
Sumatra. La idea de un origen común se sustenta por muchas características que los árboles
antiguos tienen en común.
Rutgers piensa que realmente los árboles de 1879 fueron removidos subsecuentemente para
hacer lugar a la ciudad de Medan y que la variedad de estos árboles era del antiguo tipo Deli.
El material genético de estas palmas es referido como dura Deli. Éste es muy estable y
uniforme respecto al contenido de aceite y almendras.
Los nombres locales de la palma en Java son salak minyak, klapa sawit y klapa sewu. El
árbol fue luego distribuido libremente en esa isla y luego, alrededor de 1906, el interés por la
palma de aceite fue creciendo entre los agricultores malayos, quienes plantaron unos pocos
árboles en sus propiedades de manera experimental.
* El tema histórico de la palma de aceite en Malasia lo retoma el autor en el vol. 1, cap. 6.

La nueva era de avance en las comunicaciones y el transporte alimentó el crecimiento de

liberalismo en Europa, así, el sistema telegráfico fue introducido en 1856, el sistema postal en
1862 y la apertura del canal de Suez fue inaugurada en 1869.
El rápido crecimiento de las plantaciones en la era Dorada de las compañías agricultoras,
antes de la Primera Guerra mundial, mostró la expansión en la extensión, productividad y
diversificación de las cosechas.
En 1903, el Departamento de Agricultura hizo varias importaciones de semillas a la plantación
experimental de Batu Tiga y a los jardines públicos en Kuala Lumpur. Pero, la fundación de la
industria se atribuye generalmente a M. Adrien Hallet, un belga, con algún conocimiento de la
palma de aceite en África, quien plantó palmas de origen Deli en 1911, en la primera gran
plantación comercial en Sumatra.
Las plantaciones de Hallet en Sungei Liput, Atjeh y Pulu Radja, y propiedades de Asahan son
registradas como contemporáneas con el establecimiento de 2.000 palmas por K. Schadt, en
su concesión de Tanah Itam Ulu en Deli.
Él también reconoció que las hileras de palmas que crecían en Deli no sólo eran más produc-
tivas que las palmas en África, sino que tenían una composición de frutos superior a las de
palmas ordinarias Dura de la costa occidental.
Un contenido potencial de 30% en la fruta fue reconocido a comienzos del siglo XX.1
El clima de la Península Malaya y de Sumatra Oriental fue probado como ideal para el creci-
miento de árboles de palma de aceite o Eleais.
Mientras tanto, M. H. Fauconnier, el francés con el que se había sido asociado Hallet, había
establecido durante 1911 y 1912 algunas palmas de origen Deli en Rantau Panjang en Kuala
Selangor. Estas palmas estuvieron en producción completa alrededor de 1917 y, en ese año, las
primeras semillas fueron plantadas en el área más tarde conocida como la propiedad “Tannamaram”.
Fue durante este período que la palma Dura y la palma de Pisifera fueron cruzadas para
producir un híbrido, para el cual están diseñados las modernas plantaciones y sistemas de
extracción. Así ocurrió el nacimiento de la palma híbrida malaya “Tenera”.
La segunda plantación comercial de palma de aceite, también en el Distrito de Kuala Selangor,
fue desarrollado en la propiedad de Barlow “Elimina2 ”, en Sungei Buluh, Selangor, en 1919 y
los primeros 40 acres fueron plantados en 1920.
En 1922, las semillas seleccionadas de la plantación experimental, fueron plantadas en la
nueva plantación experimental de Serdang, Selangor. Durante este período, el aumento en los
precios de los mayores commodities antes de la Primera Guerra Mundial, fue el principal
factor en la expansión de plantaciones de Malasia.
El número de plantaciones aumentó entre 1925 y 1930 con una expansión en el desarrollo de
las plantas de extracción de aceite de palma que sólo comenzó en los inicios del siglo XIX3 ,
cuando sus posibilidades fueron comprendidas, tanto en Europa como en América.
Hay dos clases de aceites en la palma, uno en el mesocarpio de la fruta y el otro en la
almendra.
1
(Nota editorial: 30% parece un porcentaje muy alto para el material Dura)
2
(Nota del traductor: la palabra aparece escrita así en el original)
3
(Nota editorial: el autor se refiere seguramente a los inicios del siglo XX y no del siglo XIX, época en la cual la palma
no había sido aún industrializada)
Los métodos de fabricación entonces empleados, eran rudimentarios si nos atenemos a una
carta desde Accra, Costa de Oro, remitida en 1877, e impresa en el boletín de Kew (1889 p.
263). En esta, el escritor describe que los racimos de frutos eran cortados del árbol y amon-
tonados al aire libre de 7 a 10 días, durante los cuales los pedúnculos se debilitaban y el fruto
era fácilmente desprendido. Los racimos secos eran luego sacudidos y los frutos, recogidos.
Luego, un agujero de alrededor de un metro de profundidad era excavado en la tierra y
forrado con las hojas del banano. En este agujero se ponían los frutos dejados por un período
de tres semanas a tres meses, para que ocurriera una descomposición y el mesocarpio se
pusiera muy suave. Parte de los frutos acumulados, si no estaban suficientemente descom-
puestos, eran hervidos en una vasija de hierro o de barro y vueltos a poner en la excavación.
La cantidad total era transferida a otro agujero forrado con piedras ásperas en donde se
golpeaba hasta que el mesocarpio y la almendra eran separadas. Después, el mesocarpio era
envuelto con una tela ordinaria, a la cual se torcían los extremos para extraer el aceite y luego
se separaban las nueces manualmente.
Otro método que fue usado en el África Occidental portuguesa describe que los racimos eran
colocados en cestas y sumergidos en pantanos para que se fermentaran, luego eran golpea-
dos con el fin de soltar los frutos y después volvían al pantano para fermentarse otros días,
antes de extraer el aceite. Por supuesto, el aceite extraído en esta forma tenía un alto conte-
nido de ácidos grasos, incluso del 80% de AGL o algunas veces llamado hard oil.
En un comienzo, los africanos ofrecieron al comercio el aceite de la almendra mezclado con
en el aceite del mesocarpio y puesto que ellos rompían la cáscara calentándola, esa adición
impartía un olor peculiar a la mezcla. Pero, alrededor de 1870, el mercado empezó a ofrecer
un precio por la almendra el cual activó el interés de lo locales por recolectar y vender las
almendras a los locales comerciales, que las empacaban para su exportación.
Los métodos primitivos del procesamiento del aceite de palma, que utilizaban máquinas rudi-
mentarias durante el transcurso del proceso del extracción, mostraron cambios representa-
dos en la prensa manual, la centrífuga, la prensa hidráulica y la actual prensa de tornillos, la
cual también cambio el sistema del proceso, su diseño de flujo y la distribución de las plantas.
A principios del siglo XX, el método para obtener el aceite consistía en transportar los racimos
del campo a un lugar conveniente, donde permanecían hasta que se producía el ablandamien-
to, de manera que los frutos pudieran ser removidos. Luego, los frutos secos eran esteriliza-
dos por medio del calor y esto mataba las enzimas, que de otra manera hubieran dañado el
aceite por promover la producción de ácidos grasos.
Hay que tener en cuenta que, a comienzos de 1900, la mayoría de los equipos y plantas
fueron diseñados para manejar material Dura. Sólo hasta los años sesenta, ocurrió el cambio
en los diseños de las plantas, cuando el material de tipo Tenera hizo su aparición predominan-
te en Malasia y la mayoría de los desarrollos posteriores tuvieron lugar en los avances de la
planta y en la selección de los equipos del proceso.
Las plantas para procesar aceite de palma modernas, con prensas de tornillo, fueron introdu-
cidas en Mongana en los comienzos de los años cincuenta y poco después, aproximadamen-
te alrededor de 1956, en Malasia en las plantas Jendarata (United Plantations), Limablas, y la
planta de Slim River Mill (Socfin) con el fin de procesar material malayo tipo Tenera (D X P).
Las investigaciones para nuevos procesos y desarrollos de plantas de extracción de aceite de
palma han continuado desde entonces.
EXTRACCION DE
ACEITE DE PALMA
FLUJOGRAMA DE
PROCESO DE UNA
PLANTA DE EXTRACCION ESTERILIZACION EN
LARGOS CILINDROS
DE ACEITE PRESURIZADOS INCLU-
YENDO CANASTAS
RFF ENTRANDO A
LA PLANTA PARA
EL PROCESO DESFRUTAMIENTO EN
TAMBORES ROTATIVOS
( DESFRUTADORES )
EXTRACCION EN UNA
TRANSPORTE DE RFF HOMOGENEA MASA
ACEITOSA
ACEITE
PURIFICACION EN
CRUDO DE TANQUES DE
PALMA CLARIFICACION
CONTINUA
PROCESO DE REFINACION
REFINACION DESGOMADO DESACIDIFICACION

FISICA Y Y
( CON VAPOR ) PRE-BLANQUEADO DESODORIZACION ACEITE DE
PALMA
ACIDOS GRASOS DESTILADOS
REFINACION NEUTRALIZACION TIERRA DE

DESODORIZACION
CAUSTICA CAUSTICA BLANQUEO
RESIDUO ACEITE ACIDO

JABONOSO
Almendra
Cáscara
Mesocárpio
Frutos de palma
Palma de aceite
USOS DEL ACEITE DE PALMA
Sinopsis del proceso de la palma de aceite, vol.1, cap. 1
Aceite de Palma
Fraccionamiento y/
Hidrogenación Refinación o interesterificación Usos
y refinación Técnicos
Residuo jabonoso Estearina Hydroge-
Aceite de Palma RBD Aceite acido Acidos
nación Oleina Hidroge-
Margarinas nación grasos
Vanapasti
Mantecas Fraccio-
Desdoblamiento namiento
Manteca de fritura
Mellorine
Fraccio-
Mantequilla / emparedado namiento
Helado Glicerina
Leche completa Jabones
Acidos Revestimien
Blanqueador para café grasos de estaño
Crema Emulsificante Mantecas Aceite de fritura Betún líquido
Recubrimientos Alimentos Manteca de cacao Aceite de cocinar Detergentes
Ingredientes Substitutos de " Mantecas sintéticos
Manteca de reposteria
Químicos Vanapasti Margarinas Aplicaciones
Cosméticos Aceite de ensalada laminado de
Manteca para reposteria
Mantequilla de maní Manteca para pasta Grasa para confiteria Cosméticos
Manteca para pastas Manteca para panaderia Grasa para galleteria Lubricantes
Manteca para panaderia Manteca para pasteleria Substituto de manteca de Plastificante
cacao
Manteca para pasteleria
Jabones Pinturas
Resinas Aminas
Lápices Glicerina
Velas Alcoholes
Esteres Detergentes sintéticos
Adaptada de " Diagrama de utilización del aceite de palma " Agentes activos superficiales Substituto del diesel
por Palm Oil Research Institute of Malaysia. Acidos esteáricos ( metal ester )
( Instituto de Investigación del Aceite de Palma de Malasia - PORIM )
8
Árbol matriz de la palma de aceite

Por Noel Wambeck
Matriz del aceite de palma componentes de aceite de palma, biomasa y análisis

Por Nöel Wambeck
INFORMACIÓN BÁSICA ELAEIS GUINEENSIS UNID. MEDIDA CANT. COMPOS.

%
1 Tipo de Árbol de palma Tenera (Dxp)
2 Densidad de plantación No. de árboles por ha 143
3 Crecimiento de frondas / año Nuevas hojas por año No. frondas 21-25
4 Rata crecimiento del árbol/año Altura vertical tronco mm/año 1000
5 Inflorescencia Producción completa cada días/ciclo 15

6 No. racimos producidos/ha/año Número racimos No./año 1250
7 Composición de RFF
7.1 Peso del RFF Peso promedio Kg 20 100

7.2 Racimo vacío Peso promedio Kg 5 25
7.3 SSNA en racimo vacío Peso promedio Kg 1.4 7

7.4 Agua en racimo vacío Peso promedio Kg 3.2 14
7.5 Aceite en racimo vacío Peso promedio Kg 0.4 21

7.6 Frutos en cada racimo Frutos individuales No 1500 65
7.7 Peso de cada fruto Fruto individual gr 8 a 10
7.8 Nueces por racimo Peso promedio Kg 3 15 Alm.
6
7.9 Mesocarpio Peso promedio Kg 10 50
8 Rendimientos
8.1 Racimos por año Peso promedio/ha TM/Año/ha 25
8.2 Aceite crudo por año Peso promedio/ha/Año TM/Año/ha 6.25 25 Aceite
8.3 Almendra por año Peso promedio/ha/Año TM/Año/ha 1.5 6 Almen.
9 Biomasa
9.1 Hojas podadas por año Peso promedio/ha/Año TM/Año/ha 10
9.2 Fibra Peso promedio/TM RFF Kg 120 12
9.3 Cáscaras Peso promedio/TM RFF Kg 80 8
9.4 Racimos vacíos Peso promedio/TM RFF Kg 240 24
9.5 Humedad en RFF Peso promedio/TM RFF Kg 200 20

9.6 Materia sólida Peso promedio/TM RFF Kg 40 4
9.7 Tallos Peso promedio seco/palma Kg/palma/seco 9.4
9.8 Follaje Peso promedio seco/palma Kg/palma/seco 4.5
9.9 Inflorescencias Peso promedio seco/palma Kg/palma/seco 6.3
9.10 Hojuelas sueltas (prom. 40 hojas) Peso promedio seco/palma Kg/palma/seco 58 9
9.11 Raquis hojas (prom. 40 hojas) Peso promedio seco/palma Kg/palma/seco 118 19
9.12 Bases hojas (prom. 40 hojas) Peso promedio seco/palma Kg/palma/seco 130 21
9.13 Tronco (6-9 m longitud) Peso promedio seco/palma Kg/palma/seco 302 48
9.14 Árbol maduro de palma Peso promedio fresco/árbol Kg/árbol 6-9 m 2200
4
(Nota editorial: esta cifra es muy alta, debería ser de 0,5 a 1%)
10 Energía Kcal Hum. Aceite %
Valor energético de los productos

de la palma
10.1 Fibra Poder calorífico neto fibra Kcal/Kg 2.700 2.420 30-45 7
10.2 Cáscaras Poder calorífico neto cáscaras Kcal/Kg 4.000 3.640 10 0

10.3 Racimos vacíos Poder calorífico neto racimos vacíos Kcal/Kg 2.000 1.600 33-45 2
10.4 Aceite crudo de palma Poder calorífico neto aceite Kcal/Kg 10.300
10.5 Gasto energía/ha/Año Valor energía/año-consumo GJ/ha/año 19.2
10.6 Salida energía/ha/Año Valor energía/año-salida GJ/ha/año 182.1

10.7 Valores energéticos Relación 9.5
10.8 Consumo de energía en una
plantación de palma
Fertilizantes GJ/ha/año 11.21
Pesticidas,herbicidas,cebos ratas GJ/ha/año 0.8
Maquinaria GJ/ha/año 5.14
Otros GJ/ha/año 2.06
10.9 Producción metano por Kg litros/Kg 230
materia seca efluente planta
extracción:
10.10 Contenido del gas liberado por un Metano 60% L/Kg 230
digestor anaeróbico
Dióxido de carbono 35% L/Kg 135
Otros gases 5% L/Kg 19
11 Densidades
11.1 Aire Peso promedio Kg/m3 Kg/m3 1.177
11.2 Cenizas Peso promedio TM/m3 TM/m
3
0.437
11.3 Racimos Peso promedio TM/m3 TM/m
3
0.550
11.4 Mezcla triturada Peso promedio TM/m3 TM/m
3
0.653
3 3
11.5 Aceite palma crudo Peso promedio TM/m TM/m 0.890
11.6 Aceite crudo diluido Peso promedio TM/m3 TM/m
3
0.900
11.7 Fibra Peso promedio TM/m3 TM/m
3
0.350
11.8 Racimos frutos frescos Peso promedio TM/m3 TM/m
3
0.480
11.9 Frutos sueltos Peso promedio TM/m3 TM/m
3
0.680
11.10 Aceite de almendra Peso promedio TM/m3 TM/m
3
0.890
11.11 Nueces de palma Peso promedio TM/m3 TM/m
3
0.653
11.12 Oleína de palma Peso promedio TM/m3 TM/m
3
0.900
11.13 Estearina de palma Peso promedio TM/m3 TM/m
3
0.880
11.14 Torta prensada almendra Peso promedio TM/m3 TM/m
3
0.650
11.15 Agua pura sin aire 30ºC Peso promedio TM/m3 TM/m
3
0.990
11.16 Cáscaras Peso promedio TM/m3 TM/m
3
0.750
11.17 Lodos Peso promedio TM/m3 TM/m
3
0.900
11.18 Frutos esterilizados Peso promedio TM/m3 TM/m
3
0.660
11.19 Aceites vegetales Peso promedio TM/m3 TM/m
3
0.950
11.20 Agua a 4ºC Peso promedio TM/m3 TM/m
3
1.0
12 Absorción de aire / emisiones del arbol de la palma

1
12.1 Absorción dióxido de carbono TONELADA. dióxido carbono/ha TONELADA .
12.2 Emisión dióx. carbono producción Desplazamiento comb. TONELADA. 5
Kw Fósil/TONELADA dióxi.Carbono
12.3 Emisión oxígeno / ha TONELADA oxígeno/ha TONELADA.
Continúa
5
(Nota editorial: el autor se refiere al valor energético de los fertilizantes y lo estima en GJ (Gigajulios) por ha y por año)
6
(Nota editorial: El autor se refiere a toneladas de dióxido de carbono que pueden ser absorbidos por una hectárea de palma por año)
Continuación
13 CONTRIBUCIÓN AL ENRIQUECIMIENTO DEL SUELO
13.1 Contribución en carbón por la Carbón/ha al replantar TM/ha 8
biomasa de la raíz.
13.2 Almacenamiento de nutrientes de N Kg/ha 577
la anterior biomasa en el suelo al
replantar.
P Kg/ha 50
K Kg/ha 1255
Mg Kg/ha 141
Ca Kg/ha 258
14 Aplicación de POME
Proceso del agua de desecho de la 3 vueltas por año o el equivalente al Kg N/ha/Año 650
Planta de Extracción de Aceite. doble de la rata de nitrógeno.
14.1 Propiedades del efluente crudo. pH promedio 4.1
14.2 DBO mg/L 25.000
14.3 DQO mg/L 53.630
14.4 Sólidos totales mg/L 43.635
14.5 Sólidos en suspensión mg/L 19.020
14.6 Sólidos volátiles mg/L 36.515
14.7 Nitrógeno amoniacal mg/L 35
14.8 Nitrógeno total mg/L 770
14.9 Aceite y grasa mg/L 8.370
15 Análisis del lodo seco (POME)

15.1 Humedad 5-15% N 1.8-2.3% B 20 ppm
15.2 Ceniza 15-22% P 0.3-0.4% Cu 20-50 ppm
15.3 Sílice 7-10% K 2.5-3.2% Fe 3000-5000 ppm
15.4 Extracto al éter 11-13% Mg 0.6-0.8% Mn 50-70 ppm
15.5 Fibra cruda 11-14% Ca 0.6-0.8% Zn 20-100 ppm
15.6 Proteína cruda 11-13%
16 Tronco de la palma de aceite

16.1 Propiedades Densidad (seco al horno) Kg/m3 220-550
MOE Mpa 800-8000
MOR Mpa 8 a 45
Compr / al grano Mpa 5 a25
Dureza (N) 350-2.450
16.2 Composición química Alcohol benceno 9.8
Solubles en agua caliente 14.2
Álcali soluble (1% NaOH) 40.2
Holocelulosa 45.7
Alfa celulosa 29.2
Lignina ácido insoluble 18.8
Pentosanos 18.8
Ceniza 2.3
16.3 Contenido en azúcares (después % de OD fibra original % Promedio
de hidrólisis ácida)
Glucosa 35
Xilosa 14-45
Galactosa 0.5
Arabinosa 1
Manosa 0.83
Ramnosa 0.2
DENSIDAD APARENTE DE ACEITES VEGETALES A

VARIAS TEMPERATURAS
(Nota: Se ha omitido el punto decimal)
Temp. Aceite Aceite Aceite Aceite Aceite Aceite Aceite Aceite Aceite Aceite
ºC coco algodón maní lino palma palmiste amapola pepita soya girasol
uva
0 9406 9342
2 9393 9329
4 9379 9315
6 9366 9308 9189 9301
8 9352 9295 9175 9288
10 9241 9200 9339 9281 9163 9274 9259
12 9227 9186 9325 9269 9150 9260 9245
14 9214 9173 9312 9253 9137 9247 9231
16 9200 9159 9298 9240 9123 9233 9218
18 9187 9146 9285 9226 9110 9219 9204
20 9219 9173 9132 9271 9195 9212 9097 9206 9191
22 9205 9159 9119 9258 9181 9198 9084 9192 9177
24 9191 9146 9105 9244 9167 9185 9071 9178 9164
26 9176 9132 9092 9231 9153 9171 9057 9165 9150
28 9162 9119 9078 9217 9139 9157 9044 9151 9136
30 9148 9105 9065 9204 9125 9143 9031 9137 9122
32 9133 9092 9051 9190 9111 9130 9018 9124 9109
34 9119 9078 9038 9177 9096 9116 9005 9110 9095
36 9105 9065 9024 9163 9082 9102 8991 9096 9081
38 9091 9068 9088 8978 9068
40 9076 9054 9075 8965 9054
42 9062 8957 9040 9061 8952
44 9048 8944 9026 9047 8939
46 9034 8930 9012 9033 8925
48 9019 8916 8997 9020 8912
50 9005 8903 8983 9006 8899
52 8991 8889 8969
54 8977 8875 8955
56 8962 8862 8941
58 8948 8848 8927
60 8934 8834 8913
62 8821
64 8807
66 8793
68 8780
70 8766
Valores recomendados para productos

de aceite de palma crudos
Aceite de Palma Rango
MS814:1983, Densidad rel. 50/25 ºC 0.8816 A 0.8932
AOCS, Grav. espec.37.8/25 ºC 0.888 A 0.901
Equivalente 50/25 ºC 0.880 A 0.893
Codex Aliment. Densidad rel. 50/20 ºC 0.891 A 0.899
Equivalente 50/25 ºC 0.892 A 0.900
Oleína de palma
MS816:1983, Densidad rel. 40/25 ºC 0.9001
A 0.9028
Estearina de Palma
S815: 1983, Densidad rel. 60/25 ºC 0.8816
A 0.8915
Fuente: Porim technology No.12 Aug 1985 “ The Density of oils in the liquid state.”
16 de agosto 1997 / NW
1 Procedimientos para la exportación de los productos de

aceite de palma en Malasia
1. El comprador y el vendedor firman un contrato de venta de acuerdo con los productos

y las formas contractuales estándar según PORAM, FOSFA, MEOMA, MOPGC Y GAFTA.
2. Quienes ostenten las licencias de PORLA, requieren registrar con el PORLA los contratos
dentro de las 24 horas, luego que los contratos estén concluidos. Una copia del contrato
debe ser enviado a PORLA dentro de los siguientes 30 días.
3. El vendedor debe llenar el Formato de Control de Cambios (KPW3) y enviarlo al banco
para aprobación de cambio extranjero.
4. El comprador debe instruir a su banco para emitir un crédito a favor del vendedor.
5. El banco del comprador notifica o confirma el crédito al banco del vendedor.
6. El banco del vendedor informa al vendedor que el crédito ha sido emitido.
7. El vendedor está entonces en posición de proceder al cargue de la mercancía y al despa-
cho de ella para el comprador.
8. Los siguientes documentos se requieren para la exportación:
a. Factura comercial.
b. El conocimiento de embarque.
c. Lista de empaque.
d. Póliza de seguro marítimo (CIF).
e. Formato de declaración de aduanas. (CD2).
f. Formato de control de cambios (KPW3).
g. Informe de inspección.
h. Certificado de análisis.
i. Carta de autorización del Capitán del buque para que el agente de embarque firme el
conocimiento de embarque.
j. Instrucciones de calentamiento del IASC.
k. Certificado del Capitán de los tres últimos cargamentos.

l. Certificado del Capitán declarando que el tanque de la embarcación, el aceite de calen-
tamiento, el tubo colector y demás tuberías, válvulas y accesorios no contienen
cobre o aleaciones de cobre.
m. El cargamento debe ser embarcado bajo un contrato apropiado FOSFA.
n. Otros documentos que pueden ser requeridos son los siguientes:
• Certificado fitosanitario.
• Certificado de que no haya radiación.
• Certificado de ausencia de manteca de cerdo
• Certificado de origen
Luego, el vendedor remite a su banco los documentos que evidencian el embarque, que son
los siguientes:
• Factura comercial.
• Lista de empaque.
• Certificado de origen.
• Conocimiento de embarque.
• Póliza de seguro marítimo.
• Original de la carta de crédito.
• Certificado de inspección y análisis.
Después de verificar los documentos contra el crédito, el banco pagará, aceptará o negociará
de acuerdo con los términos del crédito al vendedor.
14 Septiembre de 2000/NW
LA HISTORIA DE LAS PLANTACIONES
EN INDONESIA
VOLUMEN 1
CAPÍTULO 2
CONTENIDO
La historia de las plantaciones en Indonesia ............................................................3
1. Período I: de 1830 a 1870 ............................................................................3
2. Período II: de 1870 a 1900 ...........................................................................4
3. Período III: de 1900 a 1930 .........................................................................5
4. Período IV: de 1930 a 1940 .........................................................................5
5. Período V: de 1940 a 1950 ...........................................................................6
6. Período VI: de 1950 a 1970 .........................................................................6
7. Período VII: de 1970 a la fecha ....................................................................7
Bibliografía .......................................................................................................8
La historia de las plantaciones

en Indonesia
Noel Wambeck, 21 de junio de 1992 (revisado)
Contenido
Para apreciar los actuales desarrollos en la industria de la palma de aceite de Indonesia, hay
que mirar retrospectivamente a la historia de las plantaciones en este país.
Hace 170 años, las primeras grandes plantaciones fueron establecidas por la Administración
Colonial Holandesa, conocida como Cultuur Stelsel (“cultivo forzoso”).
Las actuales plantaciones de palma de aceite no sólo están divididas en plantaciones de gran-
des y pequeñas propiedades, sino también en esquemas de propiedades que sirven como
núcleos (PIR) que constituyen una forma de cooperación entre las grandes compañías
palmicultoras y los pequeños cultivadores.
El desarrollo de las plantaciones desde 1830 hasta hoy en día ha sido el siguiente:
1. Período I: de 1830 a 1870

Durante este período, las plantaciones consistían en campos establecidos por el gobierno,
entonces bajo la administración holandesa, basados en el sistema del Cultuur Stelsen, con
mano de obra forzada.
Pero previamente a este período, el intercambio comercial se desarrollaba normalmente entre
la VOC, una compañía Comercial Holandesa, y los productores indonesios con agentes esco-
gidos de importancia para los holandeses. Estos agentes eran mayoritariamente de la etnia
china, oficiales de los reinos indonesios o nacionales holandeses.
La VOC instaló un número de almacenes en áreas cercanas a los puertos para facilitar el
comercio.
Las mercancías de entonces eran los productos cultivados por los granjeros indonesios,
controlados y administrados por la VOC, que luego se encargó del comercio monopolizado del
gobierno holandés, lo que trajo el inicio del poder colonial de ese país en Java.
El proceso de dominación del país se interrumpió por un tiempo, debido a que Holanda
estuvo bajo el dominio francés, que en este momento controlaba a casi toda Europa. La
Guerra Napoleónica entre 1800 y 1816, y luego la Guerra de Diponegoro entre 1825 y 1830,
causaron problemas financieros que condujeron a que el Gobernador holandés, Daendles, se
viera obligado a ceder Indonesia a Gran Bretaña por un período. Sin embargo, luego de la
derrota de Napoleón; los holandeses retomaron su posición establecida y poder en Indonesia.
Dada la falta de recursos, el gobierno holandés estableció un programa para hacerle frente al
déficit presupuestario, por lo cual fue introducida la Cultuur Stelsel. De esta manera se dio
inicio al cultivo forzado en 1830, cuando los granjeros fueron obligados a reservar una quinta
parte de su tierra para cultivos de exportación, además de trabajar 60 días por año para el
gobierno sin remuneración. El sistema de Cultuur Stelsel le procuró al gobierno holandés 18
millones de florines por año o sea el 60% del ingreso presupuestario de ese país.
Los primeros cultivos que crecieron fueron los de azúcar y añil, pero luego el rango de los
cultivos se diversificó para incluir al café, té, tabaco, pimienta, canela y algodón. De éstos, el
café se convirtió en el cultivo principal.
Las plantaciones fueron establecidas en áreas de Java Occidental para el azúcar, café y
pimienta, mientras que los cultivos de añil fueron descontinuados en vista de que se volvieron
económicamente no rentables ya que se descubrió un substituto sintético.
La primera plantación de palmas del tipo Deli fue realizada en Java en 1859, y durante 10 años de
observaciones experimentales, mostraron un crecimiento y producción de fruta muy buenos.
El tipo Deli fue traído a Singapur durante 1870, probablemente de Java, y la semilla fue
prontamente distribuida a varios lugares, principalmente a jardines de aquellos que los cuida-
rían para hacerlos crecer como árboles ornamentales.1
En 1879 Buitenzorg envió semillas a Sumatra y las palmas crecieron bien, así que Sumatra
aparece como el receptor de las dos primeras provisiones de palma de los viveros de Buitenzorg,
uno de forma directa y el otro a través de Singapur.
Algunas de las palmas más antiguas de Sumatra, aquellas de la propiedad St Cyr Tobacco, mencio-
nadas por Rutgers son registradas como semillas de los Jardines Botánicos de Singapur, y estos
árboles ha su turno suplieron descendencia a muchos otros lugares en Sumatra. La idea de un origen
común está evidenciada por las características que los árboles antiguos tienen en común.
Rutger piensa que los árboles actuales de 1879, fueron removidos subsecuentemente para
hacer lugar a la ciudad de Medan y que la variedad de estos árboles era la antigua tipo Deli.
Los nombres locales para la palma en Java son Salak Minyak, Klapa Sawit y Klapa Sewu. La
planta fue luego distribuida libremente en la isla y en 1906 creció el interés por la palma de
aceite entre los cultivadores malayos, quienes plantaron algunos pocos árboles en sus propie-
dades a manera de experimento.
2. Período II: de 1870 a 1900

El liberalismo en Europa en 1850 se oponía al sistema de la Cultuur Stelsel impuesto por los
países coloniales, lo cual marcó el comienzo de la privatización de las plantaciones en Indonesia.
La nueva era de avances en las comunicaciones y el transporte fue el combustible para el
crecimiento del liberalismo en Europa, como cuando se introdujo el sistema del telégrafo en
1856, el sistema postal en 1862 y la apertura del Canal de Suez en 1869.
La ley agraria de 1870 hizo posible que las compañías privadas aseguraran su propiedad por
75 años, lo cual fue considerado un tiempo largo para las plantaciones.
Los propietarios holandeses de las compañías crecieron rápidamente debido al apoyo del
Gobierno holandés a los Bancos, las casas comerciales, y a las facilidades en comunicacio-
nes y transporte. Los holandeses construyeron ferrocarriles para facilitar el transporte de las
mercancías de las plantaciones y los sistemas de irrigación de los cultivos.
1
(Nota editorial: cada capítulo de este libro fue escrito como una unidad independiente. Esta característica hace
posible que los contenidos se puedan actualizar de acuerdo con los avances del proceso del aceite de palma, pero,
en algunas ocasiones, este criterio genera repeticiones textuales)
En Deli, norte de Sumatra, se les permitió a los inversionistas arrendar la tierra del Sultán por
75 años, y así creció el reconocimiento del tabaco de Deli y luego el de otras plantaciones que
fueron abiertas para incluir el caucho, el café y las plantaciones de palma de aceite.
3. Período III: de 1900 a 1930

El rápido crecimiento de las plantaciones en la era de oro de las compañías cultivadoras,
antes de la Primera Guerra Mundial, mostró una expansión en el aumento en el área, la
productividad y la diversificación de los cultivos.
La primera plantación de caucho fue establecida en 1905 y luego, la plantación de palma de
aceite en 1911.
La importancia del té chino fue cambiada por el ‘té de asma’ y el café arábigo por el robusta.
Los reyes indonesios o sultanes vieron su poder reducido en 1915 y las autoridades holande-
sas empezaron a cobrar tributos en la tierra.
Durante este período el aumento de los precios de la mayoría de productos antes de la
primera guerra mundial, fue el principal factor de la expansión de las plantaciones en indonesia.
El número de plantaciones se incrementó de 2.130, en 1925, a 2.467 en 1930, con una
expansión en el área desde 2,6 hasta 2,8 millones de hectáreas.2
4. Período IV: de 1930 a 1940

El período de la Gran Depresión comenzó con la crisis de 1929. Ésta generó el derrumba-
miento de los precios, porque la oferta excedió a la demanda para la mayoría de los produc-
tos, incluyendo los cultivos de las plantaciones en el mercado mundial, que llegaron a sus
más bajos niveles en 1933.
De acuerdo con las exportaciones de Javasche Ban en 1933, los precios de exportación
valían sólo el 40% de lo que valían en 1929.
La recesión global forzó al gobierno a imponer restricciones, en 1933, para la producción y
las exportaciones, a través del sistema de cuotas en té, caucho, azúcar y copra.
A los granjeros también se les prohibió extraer el caucho, en lo que se denominó la restricción
del caucho, lo cual derivó en el ofrecimiento, por parte del Gobierno Holandés, de una com-
pensación para las plantaciones de caucho. Para esta labor, un equipo se constituyó para
supervisar la distribución de las compensaciones hechas por el gobierno, que cambiaron los
niveles de ciertas plantaciones para sus cultivos en cuanto a los recursos de financiación y
las promociones de mercadeo.
El número de plantaciones se muestra en la tabla de abajo:
Detalles 1930 1933 1938
Plantaciones (No.) 2.467 2.395 2.402

Área manejada bajo HGU (ha) 2.876.000 2.410.000 2.485.000
Área cultivada (ha) 1.048.000 1.089.000 1.171.000
Fuente: Institute of Asian Studies.
2
(Nota editorial: teniendo en cuenta que actualmente dicho país cuenta con aproximadamente 2 millones de
hectáreas, las áreas sembradas en Indonesia que menciona el autor para los años de 1925 a 1930 parecen
demasiado altas. A menos de que esto sea explicable como una consecuencia primero de la invasión japonesa y
luego de la guerra de independencia de corte socialista ocurrida allí)
Muchas centrales azucareras fueron forzadas a cerrar sus operaciones como resultado de la
recesión. El arrendamiento de tierras de los pequeños propietarios se redujo en un 51% y
entonces muchos propietarios de concesiones de tierras con títulos (HGU) regresaron la tierra
al gobierno, dando como resultado una aguda reducción e la extensión de las plantaciones.
5. Período V: de 1940 a 1950

El advenimiento de la Segunda Guerra Mundial en 1941 causó la falta de comunicación con
Holanda y, en marzo de 1942, las fuerzas japonesas invadieron Java y ocuparon Indonesia.
Todo desarrollo se detuvo debido a que la mayoría de los cultivadores y propietarios extran-
jeros abandonaron el país o fueron arrestados por los japoneses, dejando a las grandes plan-
taciones sin una adecuada administración. Sin embargo, los pequeños propietarios, los gran-
jeros indonesios, incrementaron su número debido a que tuvieron que ser autosuficientes y el
resultado fue la expansión de sus plantaciones.
Las autoridades japonesas tomaron la administración de las plantaciones y reinstalaron el
cultivo forzado de la tierra.
Los holandeses que volvieron para retomar la administración colonial, después de la rendi-
ción japonesa, contaron principalmente con las plantaciones para financiarse.
La rehabilitación de algunas de las plantaciones se llevó acabo, en las zonas donde fue posi-
ble, bajo una tensa situación durante ese tiempo, debido a los planes hechos por los locales
para la guerra de independencia de Indonesia. Los dueños originales, extranjeros, de las
plantaciones pudieron volver a obtener y operar sus plantaciones en áreas donde los militares
holandeses podían efectivamente mantener una autoridad.
6. Período VI: de 1950 a 1970

Este período está marcado por la consolidación y el fomento de plantaciones que eran pro-
ductivas antes y después de la Independencia de Indonesia.
El proceso de transferencia de la propiedad se hizo entre las compañías privadas Indonesias
y los comerciantes y propietarios extranjeros de 1959 a 1962, en la campaña de libertad de
Irian Jaya de la ley colonial holandesa.
El número de plantaciones continuó descendiendo en acres de 1.819.000 hectáreas, en 1950,
a 841.800 hectáreas, en 1970.
Las plantaciones fueron administradas y operadas por compañías estatales en 1962, las cua-
les fueron gradualmente cambiadas a compañías limitadas.
El gobierno indonesio tomó el control sobre las plantaciones británicas, malayas y
singapurences en Indonesia siguiendo la campaña contra el establecimiento de la nueva Malasia,
las cuales regresaron más tarde a sus dueños originales, quienes reasumieron el control a
finales de los años sesenta, cuando Indonesia y Malasia reanudaron sus relaciones.
La implementación de la ley Agraria no. 5 en 1960, reemplazó una ley similar denominada the
Agrarische Wet de 1870.
La ley mantiene los derechos de control por el Estado sobre la tierra.
La ley regulo los titulo de propiedad de la tierra de esta manera:
a. Los títulos para la explotación de la tierra fueron de 25 años y podían ser extendidos
hasta 35 años.
b. Los derechos de concesión fueron suprimidos y reemplazados con HGU.
C. HGU para tierras de más de 25 hectáreas, sólo estaba disponible para compañías que
tuvieran base en Indonesia.
d. Una tierra HGU era de aproximadamente 5 hectáreas y no podía ser más grande de 25
hectáreas para un individuo.
Un tenedor concesionario requería que convirtiera el título de la tierra a un HGU y durante el

proceso, el tenedor requería trasmitir parte de su tierra al Estado para que se le diera a una
nueva compañía privada, lo cual resultó en el incremento del número de compañías cultiva-
doras privadas.
7. Período VII: de 1970 a la fecha

Este período, que tiene un nuevo orden denominado el “Repelita” (Plan de Desarrollo de 5
años), marcó el comienzo de la fase de desarrollo del sector de las plantaciones gracias al
enfoque en el mejoramiento de la productividad y la eficiencia.
Los principales productos tuvieron gran atención para su desarrollo como el azúcar, el cau-
cho y la palma de aceite, ya que un número de compañías cultivadoras estatales recibieron
una ayuda crediticia por parte del Banco Mundial para mejorar su productividad y eficiencia.
La preocupación primordial del gobierno fue por el granjero y, a mediados de los años seten-
ta, se introdujo un nuevo sistema para desarrollar plantaciones para el pequeño tenedor de
tierras que es conocido como el “Patrón núcleo del pequeño tenedor” (PIR). Así, una compa-
ñía cultivadora estatal (PTP) que planea expandir su área debe utilizar el PIR con el cual, bajo
el sistema PTP, actúa como un agente de desarrollo de los proyectos de cultivo.
Las compañías privadas pueden utilizar el esquema nacional para plantaciones privadas (PBSN)
sin tener que utilizar el patrón PIR. Las relaciones laborales entre los pequeños cultivadores y
las grandes compañías de plantaciones fueron mantenidas durante la venta de la cosecha del
pequeño cultivador y su compra por las PTP, quienes son responsables del proceso y merca-
deo de los productos terminados.
El gobierno ha adoptado dos sistemas en el desarrollo del sector de las plantaciones, tanto en
los programas de intensificación como en los de diversificación. Uno está basado en la
iniciativa del granjero con la guía del gobierno y el otro es el programa orientado, basado en
el programa gubernamental con aproximaciones parciales o integrales.
La aproximación parcial es la asistencia a las compañías cultivadoras al proveer parte de la
producción, usualmente en la forma de plántulas y guías; mientras que en la aproximación
integrada el gobierno provee todos los factores de producción que incluyen recurso, adminis-
tración, operación y mercadeo. Se ha hecho en Indonesia un gran progreso en los años recien-
tes para mejorar el bienestar de sus ciudadanos. La industria del aceite de palma también ha
avanzado y se está preparando hacia un gran salto adelante, y esto ha sido posible gracias a un
gobierno que procede con claridad y a implementaciones eficientes en sus propias directrices.
Bibliografía
Documentos seleccionados, información, estudios y libros disponibles sobre el tema:
Economic Products of the Malay Peninsula by I.H. Burkill dated 1935.
Indonesia tree crop processing proyect 6949-IND dated 11th Jan 1988.
Study on Indonesian Plantations and market of palm oil 1990 book by PT. Capricorn Indonesia
Consult Inc.
Progress and development of oil palm industry in Indonesia by Adlin U Lubis dated Sept.
1991.
Notes from the Institute of Asian Studies.

PROCESOS Y SISTEMAS DE UNA PLANTA
DE EXTRACCIÓN DE ACEITE DE PALMA
VOLUMEN 1
CAPÍTULO 3
CONTENIDO
Procesos y sistemas de una planta de extracción de aceite de palma .......................3
Introducción .....................................................................................................3
1. Requerimientos de una planta extractora moderna de aceite de palma ............3
2. La palma ......................................................................................................4
2. Procesamiento del aceite de palma ................................................................6
Procesos y sistemas de una planta

de extracción de aceite de palma
Por Noel Wambeck (revisado en junio de 1999)
Introducción
El objetivo del escritor de este documento es proveer de manera general y breve, una des-
cripción del proceso de extracción de aceite de palma en una planta y de los sistemas emplea-
dos en el mismo, basado en la experiencia colectiva de la compañía. Se lamenta cualquier
error en el texto o la redacción.
El éxito de la industria de aceite de palma de Malasia se debe básicamente a los siguientes factores:
• Sólida inversión comercial con apoyo estatal.

• Preparación práctica del estudio del proyecto.
• Buena administración de la plantación para asegurar el suministro de un buen material
genético cultivable, un correcto acondicionamiento del suelo, cosecha, garantizar
estándares en la recolección, manipulación y transporte del RFF a la planta extractora,
dejando que la naturaleza haga el resto.
• Selección adecuada del sistema de proceso, maquinaria, equipo y planta (por ejemplo, el
proceso de acuerdo con el tipo de RFF) para obtener altos rendimientos, calidad del
aceite de palma y de la almendra.
• Transporte eficiente de la producción terminada a la estación de almacenamiento o la
refinería.
• Buenas instalaciones para el despacho de la carga y descarga del producto terminado
hacia el mercado exportador.
• Y por último, pero no menos importante, una dedicada y leal fuerza laboral cuya ambi-
ción sea llenada con entusiasmo.
Hoy en día, los ingenieros malayos pueden proveer diseños de la planta de extracción de
aceite de palma y de sus sistemas de procesamiento para lograr costos de producción mas
bajos, así como para entrenar y organizar una fuerza laboral estable, con el fin de que ésta
mantenga una planta extractora eficiente y produzca un producto con la mejor calidad a una
tasa de extracción máxima con un costo mínimo.
1. Requerimientos de una planta extractora moderna de

aceite de palma
Para analizar cuáles son los requerimientos de una planta moderna de aceite, debe conside-
rarse la incorporación de la última tecnología disponible en la industria e incluir lo siguiente:
a. Que sean adecuados en todo respecto al procesamiento de fruta de la variedad Tenera.

b. Que recuperen el aceite de palma y las almendras con la mínima pérdida.
c. Que produzcan aceite y almendras de la más alta calidad.
d. Que faciliten la disposición de las cáscaras, fibras y de los racimos vacíos.

e. Que incineren los racimos vacíos para la recuperación de la “potasa” como fertilizante o
que trate los racimos vacíos para recuperar el 0,25% adicional de aceite y utilizar el
residuo como combustible para producir vapor con el fin de generar más potencia.
f. Que la planta y el proceso sean amigables con el medio ambiente y viertan las aguas
residuales (lodos) de manera adecuada para no contaminar los ríos locales y demás
aguas superficiales y subterráneas.
g. Que la planta y el proceso sean confiables y adecuados para las condiciones locales de
supervisión laboral y mantenimiento.
h. Que consideren la incorporación de aspectos de seguridad que cumplan con la legisla-
ción de seguridad ocupacional, y de salud, tales como la provisión de buena ventilación,
espacio para el trabajo, ausencia de polvo y bajos de niveles de ruido dentro de los
límites permisibles.
i. Que consideren la incorporación de los procedimientos de operación, equipos, planta y
sistemas de procesamiento para cumplir con la ecología, higiene y limpieza de la planta
según los estándares de una buena aplanta industrial de manufactura de alimentos.
j. Que la planta y el proceso sean diseñados para obtener eficiencia en costos de operación
y mantenimiento.
2. La palma de aceite
Prácticamente todas las palmas de aceites plantadas en el lejano oriente están directamente
relacionadas entre sí, porque dos o cuatro palmas de aceite fueron traídas del África y
plantadas en los jardines botánicos Buitenzorg en Java en 1848. El material engendrado de
estas palmas se refiere al Dura deli. Éste es muy estable y uniforme en cuanto a su contenido
en aceite y almendra.
La composición promedio de un racimo de fruta fresca (RFF) es de 25% aceite, 5,5% almen-
dra, 6% cáscara, 9% fibra,1 25% racimo vacío (RV) y el resto es humedad.
En años recientes, otro pariente ha sido introducido para producir el material referido como
Tenera. La misma palma Dura deli es usada para producir la semilla de palma Tenera, pero ésta
es polinizada con polen de una palma Pisifera seleccionada (la Pisifera seleccionada, cuando es
polinizada así misma, produce fruta con una pequeña almendra y una pequeña cáscara).
El material Tenera que resulta produce una fruta con más aceite que la del material Dura, la
misma almendra como la Dura pero con menor cáscara.
Por esta razón es que ahora se busca plantar en lugar del material Dura deli puro, el material
Tenera para el cual todos los sistemas de una planta de extracción de aceite de palma moder-
na deben ser diseñados.
La calidad tanto del aceite de palma como de las almendras se encuentra en su punto máximo
justo antes del momento de la cosecha del racimo, de su recolección y de la extracción. La
extensión en la que el aceite es degradado depende de los sistemas utilizados y del cuidado
con el cual éstos son ejecutados.
1
(Nota editorial: el porcentaje de fibra mencionado es bajo teniendo en cuenta las variedades manejadas común-
mente en América)
2.1. Composición del racimo Tenera

La composición varía de racimo a racimo y de palma a palma, particularmente al respecto del
espesor de la cáscara, y también al contenido promedio del racimo para el material Tenera
(DxP) con un composición asumida promedio del racimo de fruta fresco (RFF) o como ahora
se le llama racimo de fruta de palma (RFP) de palmas maduras teniendo un máximo de 2,5 %
de (AGL) para la extracción de aceite crudo de palma.
COMPOSICIÓN DEL MATERIAL TENERA (PORLA STD)

Referida a racimo de fruta fresca
Racimo vacío 25% SSNA 7% Cenizas 0,5%
Agua 16%
Aceite 2%3
1
Evaporación 10%2
Frutos sueltos 65% Nueces 50% Almendras 6%
Mesocarpio 50% SSNA 7,5%
Agua 19,5%
Aceite 23%
TOTAL RFF 100%
2
Aceite total + AGL 25% sobre RFF
2.2. Cosecha
La cosecha se hace normalmente en ciclos de 6 a 8 días. Es muy importante que el fruto no
sea cosechado antes de su madurez, donde el proceso de fotosíntesis está bien avanzado,
para convertir los carbohidratos en grasa.
El contenido de aceite del mesocarpio inmaduro puede estar en el orden del 35% mientras
que el contenido de aceite de un mesocarpio maduro está entre el 50 y el 55%.
La cosecha de la fruta baja de madurez puede causar una pérdida del 8% de su rendimiento.
2.3. Ácidos grasos libres (AGL)

El contenido de AGL del aceite en el racimo, antes de ser cosechado, puede estar en el orden
de 0,1%, mientras que el AGL del aceite en el mismo racimo cuando está siendo recibido en la
fábrica no será nunca menor de 1%, normalmente está en el orden de 3% y frecuentemente
por encima del 3% bajo malas condiciones. Un bajo contenido de AGL es la primera caracte-
rística que valoran los refinadores de aceite comestible.
Una prima del 1% en el precio de venta se paga por cada 1% del contenido de AGL que esté
por debajo del 5%. La pérdida en la refinación será de 1,25 a 1,80% por cada 1% de AGL.
El aumento en el contenido de AGL desde la cosecha hasta la fábrica extractora hará posible la
cosecha de un fruto más maduro con más alto contenido de aceite y la recuperación de aceite
de mayor calidad con más bajo contenido de AGL.
Entre más madura es la fruta, es más vulnerable a los daños durante el transporte y su
manipulación.
Para el refinador de aceite comestible, la cosecha y el transporte de la fruta son las etapas que
tienen el mayor efecto en la calidad, de todas las diferentes etapas del proceso.
2
(Nota editorial: se refiere al proceso de esterilización. En la práctica puede llegar al 13% del peso del racimo)
3
(Nota editorial: el contenido mencionado de 2% de aceite en racimos vacíos sobre RFF es demasiado alto, un
contenido aceptable debería ser, como máximo de 0,7%)
2.4. Recolección y transporte de la fruta

Existen dos tipos de sistemas básicos para el transporte de la fruta.
Uno es la recolección de la fruta directamente en las vagonetas de esterilización, el otro es la
recolección de la fruta en camiones o remolques para luego ser transferidas a las vagonetas
de esterilización en la fábrica de extracción de aceite de palma.
El sistema de transferencia es menos costoso pero acarrea la pérdida de ciertas cantidades de
aceite y un aumento en el contenido de AGL debido a la manipulación extra y el daño que sufre
la fruta.
El otro sistema requiere que las vagonetas de esterilización sean llevadas al campo para que
sean cargadas directamente en los puntos de recolección.
En estos puntos el cosechador coloca la fruta en mallas que son levantadas por una grúa para
cargarlas suavemente en las vagonetas de esterilización.
Al momento en que la fruta es levantada en las mallas es conveniente pesarla, utilizando una
celda de pesaje. Esto es particularmente importante para la recolección de cosechas en pe-
queños cultivos.
3. Procesamiento del aceite de palma

El diagrama de flujo y la matriz relativas al procesamiento de la fruta de palma Tenera es
mostrado en el apéndice anexo.
3.1. Recepción de RFF

Los camiones, vagonetas o remolques cargados con RFF son pesados a la entrada de la
fábrica y a la salida cuando están vacíos, en una báscula de 50 o más toneladas de capacidad
y esta información es automáticamente grabada con un sistema computarizado.
Después del proceso de pesado del camión, vagoneta o remolque, los racimos RFF son vacia-
dos en una tolva inclinada en una rampa que puede contener 900 TM de RFF (2 líneas de 15
bahías × 30 TM de RFF).
Las fábricas modernas en Malasia están equipadas con los siguientes equipos, en el área de
recepción de la planta:
A. Puente báscula de celdas de carga (sin foso) de 50 toneladas, de 3,3 m de ancho × 15 o

más metros de longitud, computarizado.
B. Rampa de amplia capacidad con tolvas de doble puerta de 30 TM de capacidad por bahía.
C. Vagonetas y chasises para RFF con capacidades de 5, 7 y 10 TM, sobre ruedas en carrileras
de 800 mm de trocha.
D. Sistema de transportadores para cargue de las vagonetas con los RFF.
Sistema de rieles de líneas con plataforma de transferencia de vagonetas, ubicados en ambos

extremos del sistema de carrileras para una fácil operación de los esterilizadores de doble
puerta. Así, el desplazamiento de las vagonetas puede manipularse fácilmente con cabrestan-
tes y poleas de reenvío.
Al abrir la compuerta de una tolva (2 compuertas por cada bahía) los racimos caen en las
vagonetas de 7 TM con chasises colocados bajo las mismas.4
Las vagonetas cargadas de RFF luego son transportadas por la plataforma de transferencia
sobre las carrileras y empujados hacia el esterilizador mediante un sistema de cabrestante y
poleas de reenvío para el proceso de esterilización.
3.2. Esterilización
Este proceso se efectúa en vagonetas de 5, 7 y 10 toneladas de capacidad, para introducir los
RFF en un recipiente cilíndrico de acero con puertas especiales, donde son sometidos al vapor
aproximadamente a 3 Bar.
Uno de los efectos de la esterilización es inactivar las enzimas de los frutos. Una vez que
estas encimas han sido desactivadas, el incremento de AGL es virtualmente detenido.
El objetivo después de la cosecha es esterilizar la fruta lo más rápido posible, con un mínimo
grado de manipulación y daño.
Adicionalmente a la detención del desarrollo de contenido de AGL, la esterilización de la fruta
también facilita:
A. La purificación del aceite de palma por coagulación de la materia nitrogenosa y

mucilaginosa, para así prevenir la formación de emulsiones durante la recuperación del
aceite crudo.
B. La extracción del aceite de palma crudo por ablandamiento y liberación de los frutos de
los racimos y mediante el rompimiento de las células de aceite en el mesocarpio.
La mayoría de fábricas, hoy, tienen sistemas de control programados automáticamente para

realizar la adecuada esterilización en ciclos de 90 minutos.
La esterilización es un proceso simple pero es esencial para la adecuada operación de la
fábrica. Por eso es importante que este se haga correctamente. Esta operación implica la
mayor utilización de vapor en la planta.
UNA ESTACION DE ESTERILIZACION CON ESTERILIZADOR DE SIMPLE PUERTA
4
(Nota editorial: el autor describe, más adelante, en las especificaciones de equipos, la descarga de los racimos desde
las tolvas hacia transportadores del tipo redler, con los cuales se llenan las vagonetas. Pero en este párrafo hace
referencia a las tolvas descargando directamente sobre las vagonetas)
3.3. Desfrutación
El fruto, ya esterilizado en las vagonetas, es retirado del esterilizador mediante el sistema de
cabrestantes y poleas de reenvío, y colocado así en posición para que la grúa, manejada por
control remoto, realice la labor de vaciado de la fruta en el desfrutador que separa la fruta de
los racimos vacíos.
Para generar una capacidad más grande, vagonetas de 5 TM RFF o mayores son trasladadas a
un tambor de volteo para vaciar su contenido en un transportador de cadena y conducirlo al
desfrutador.
El fruto es luego conducido por transportadores de tornillo y elevadores de cangilones a la
sección de Prensado o Extracción.
Las nuevas plantas incluyen en su diseño un destrozador de racimos y un desfrutador secun-
dario para la recuperación de los frutos de mayor tamaño o cuya esterilización ha sido pobre,
los cuales son difíciles de desfrutar.
3.4. Racimos vacíos

Los racimos vacíos representan el 25% de la totalidad del peso del RFF. En las fábricas
convencionales, estos son regresados al campo para ser utilizados como fertilizante, después
de ser incinerados para recuperar la “potasa” resultante.
Los racimos vacíos no tienen ningún valor alimenticio y tienen un alto contenido de sílice.
Cuando son adecuadamente incinerados rinden entre 0,3 y 0,5 % de “potasa” (ceniza potásica).
La utilización de los racimos vacíos para aplicación en el campo como suplemento de ferti-
lización es efectiva en cuanto a costos para algunos grupos de plantaciones, pero no tiene
justificación por razones de logística, para otras plantaciones. Otros impedimentos o la expe-
riencia práctica parecen ser la objeción para el uso de los en el campo.
En años recientes, un nuevo sistema ha sido introducido en Malasia para el tratamiento de RV
que recupera un 0,25% extra del aceite de los de los racimos vacíos y, al mismo tiempo,
reduce el contenido de humedad aproximadamente en un 35%. De esta manera, pueden ser
utilizados como combustible residual sólido adicional para la generación de vapor y electrici-
dad en otros procesos posteriores a la extracción.
3.5. Extracción del aceite

La extracción eficiente del aceite crudo de la fruta Tenera presentó algunos problemas en el
pasado, pero estos han sido superados con el desarrollo de las prensas continuas de tornillos,
las cuales son usadas en las plantas modernas. La fruta, desde el desfrutador, pasa a los
digestores que completan el rompimiento de las celdas de aceite con brazos que se mueven
lentamente. Los digestores pueden tener una capacidad superior a 3 m3.
Fig. 10. Sección Transversal de una Estación de Prensado.
Vista lateral de la sección de prensado
La masa de frutos pasa luego a la prensa de tornillos (capacidad de 10 a 16 TM de RFF por

hora) que presiona el aceite crudo a través de agujeros en la pared de la cesta o camisa de la
prensa. La torta prensada, que es descargada por el extremo de la prensa, contiene la fibra y
las nueces.
Los tres productos separados en esta sección son:
A. El aceite crudo que está conformado por agua, lodo y aceite. Este pasa a la sección de
clarificación.
B. Nueces: 15 % de los RFF. Son separadas por el desfibrador y en la sección de almen-
dras para la recuperación de las almendras.
C. Fibras: aproximadamente el 15% del peso de los RFF, con un contenido de humedad
del 37%. El contenido de aceite residual se encuentra entre 6 y 8% de aceite sobre
fibra seca.
La fibra debería retener tanto como sea posible los fosfátidos y otras impurezas no glicéridas.
La fibra separada en el sistema desfibrador es transportada a la caldera como combustible.
El diseño adecuado de la sección de extracción es importante. Prácticas poco satisfactorias
como el excesivo drenaje del aceite crudo antes de la extracción por la prensa, trae consigo
no solamente problemas en la clarificación y mayores pérdidas sino también la absorción de
hierro por parte del aceite de palma.
La importancia de reducir la absorción de metales pesados como cobre y hierro es indicado
por el valor totox. Para la producción de aceite de alta calidad, se debería usar acero inoxida-
ble en partes móviles, donde haya desgaste en equipos de extracción tales como el digestor y
la prensa.
3.6. Recuperación de la almendra

El acondicionamiento de las nueces comienza en el esterilizador y la separación, en la prensa
de tornillos. Después del proceso de prensado, las nueces y la fibra van por un transportador
rompedor de torta calentado que posteriormente separa y remueve la humedad de la fibra.
La fibra y las nueces pasan luego a una columna separadora neumática llamada también
columna desfibradora (Winnowing System, en inglés) provista con una pantalla o dámper
para realizar ajustes en la operación, dependiendo del número de prensas que trabajen.
La fibra es soplada hacia un ciclón cercano a la caldera y las nueces pasan hacia abajo a un
tambor pulidor para remover las impurezas o fibras adheridas y retener piezas de hierro. Este
tambor está diseñado para procesar gran variedad de almendras.
A. Torta prensada hacia

separación neumática
B. Salida de nueces
C. Fibra hacia el ciclón
D. Remosión de basuras y
trampa de metales ( hierro )
Desfibración. Columna de separación neumática de fibras

y nueces. Tambor pulidor de nueces.
Las nueces son acondicionadas en silos de secado antes de ser trituradas en rompedores
centrífugos o, actualmente, en molinos del tipo ripple. Después de la ruptura, la mezcla
triturada es separada en una columna doble de separación para una separación en seco y/o
mediante separadores del tipo húmedo como los hidrociclones o baños de arcilla. Estos
últimos son del tipo húmedo. Un separador moderno del tipo hydroclay bath es más eficiente
que un separador de hidrociclones cuando se procesa más de un 15% de material Dura en la
mezcla triturada. Un suministro adecuado de arcilla a razón de aproximadamente 450 Kg por
100 toneladas de RFF es necesario para el sistema separador de arcilla. Ambos sistemas
dependen de la densidad de la cáscara, siendo esta mayor que la densidad de la almendra.
El alto rendimiento de la almendra compensa el costo adicional de arcilla o caolín para el
proceso con el separador hydro clay.
Las cáscaras y las almendras son lavadas. Luego las almendras pasan a un silo secador de
almendras para reducir el contenido de humedad a un 7% y minimizar así el desarrollo de AGL
durante el almacenamiento y despacho. Es ventajoso esterilizar las almendras antes del des-
pacho o almacenamiento con vapor a la presión atmosférica.
Las plantas de almendra, diseñadas para las nueces derivadas de la variedad Dura, no son
convenientes para el proceso d nueces derivadas de la variedad Tenera. Ha habido numero-
sos diseños experimentales, pero han mostrado fallas. Se requiere gran precaución y una
amplia experiencia en la selección y diseño de los equipos adecuados para una planta de
recuperación de almendras.
3.7. Clarificación del aceite de palma

La sección moderna de clarificación o purificación del aceite de palma se diseña para recupe-
rar y purificar el aceite crudo tan rápido como sea posible con el mínimo de calentamiento y
exposición al aire. Esto es necesario para evitar el daño por oxidación que es causado por la
exposición del aceite crudo al aire y a temperaturas altas.
El proceso comienza en el tanque de aceite crudo en la sección de extracción y termina en un
enfriador de aceite como APC (aceite terminado crudo de palma), con un contenido de impu-
rezas de 0,009% y un contenido de humedad de 0,09%.
El mayor problema de efluentes es reducido con el sistema de decanter, el cual remueve los
lodos semisólidos para tratarlos con un secador de sólidos, el cual reduce su humedad de 45
a 10%. Un adecuado secamiento de los lodos se obtiene mediante los gases salientes de la
caldera. La composición de los lodos obtenidos por decanter y secador se muestra en el
Apéndice.
La oxidación es la causa más importante de una pobre calidad del aceite. La oxidación medida
por el valor totox, comienza cuando el aceite se encuentra por encima de los 60 ºC y es
expuesto al aire, durante el proceso, almacenamiento y despacho.
3.8. Generación de vapor y de potencia

La utilización de los recursos existentes de energía es indispensable, no solamente para las
grandes instalaciones industriales sino también para las plantas de pequeña producción y en
particular para las plantas de extracción de aceite de palma, donde un balance entre el calor y
la potencia son requeridos para los procesos de producción. Lo anterior es una condición
previa para un “esquema combinado de calor y potencia (CHP)”, o lo que comúnmente se
refiere como sistema de cogeneración.
Los desechos sólidos que se utilizan como combustible son las cáscaras, fibras y racimos
vacíos. Todos son subproductos del proceso y sirven para producir el vapor en las calderas.
El vapor se requiere para el proceso a razón de 500 Kg/TM de RFF. Este vapor puede ser
producido fácilmente en una caldera razonablemente eficiente a partir de la combustión de las
fibras, cáscaras y racimos vacíos.
La energía eléctrica se requiere para el proceso a razón de 15 a 25 Kw/TM de RFF. Esta puede
ser provista fácilmente mediante una turbina de vapor del tipo de contrapresión de una sola
etapa, ubicada entre la caldera y el distribuidor de vapor a baja presión hacia el proceso.
El vapor se genera en la caldera a una presión de por ejemplo 20 bar (recalentado a 260 ºC)
y con un turbogenerador de vapor de 18,5 bar en la entrada y 3,16 bar en la contrapresión,
siendo esta una presión conveniente para el proceso gracias a sus efectos de calentamiento.
La generación de energía eléctrica adicional con este sistema es posible por la combustión de
los racimos vacíos, tal como se muestra en el balance adjunto Combustible/Vapor/Potencia, a
partir de 1 TM de combustible de desecho sólido en una planta de extracción de aceite de palma.
Se ha introducido un sistema para el tratamiento y disposición de los racimos vacíos de la
palma y la recuperación del aceite, al mismo tiempo que se reduce el contenido de humedad de
los racimos vacíos aproximadamente a 45%, de manera que estos puedan ser utilizados como
combustible sólido en la caldera para la producción adicional de vapor y de energía eléctrica.
Por cada TM de RFF se puede producir 733 Kg de vapor y 30 Kw de potencia, como se

muestra en el diagrama.
CASCARA 80 Kg
1 TN DE RFF
FIBRA 120 Kg ENTRANDO
RACIMOS VACIOS 240 Kg
Incinerador
CENIZA 5Kg
Tratamiento de los racimos

vacios y recuperación de aceite ACEITE 2.5Kg
RACIMOS
VACIOS 80 KG Producción de vapor incrementado
quemando cascaras, fibras y
racimos vacios
VAPOR 733 Kg
733 Kg VAPOR
Calderas de tubos de agua de 20 Bar VAPOR 533 Kg
y eficiencia del 72 %
Producción de vapor convencional

quemando solamente cascara y fibras
El vapor se produce en calderas acuotubulares a presiones y temperaturas más altas (20 bar,
207 ºC) de lo requerido para el proceso. Primero, este es expandido en las turbinas de vapor
y luego conducido al proceso en donde el calor latente contenido en el vapor de escape (3,16
bar) es utilizado para la esterilización de los RFF y para los sistemas de calentamiento en el
proceso.
El siguiente diagrama muestra un esquema típico de generación de una planta moderna de
aceite de palma.
Vapor de alta presión sobrecalentado

Escape de vapor
Excedente de vapor de escape
A
Agua de alimentación
C
T1-T2
Calderas
Turbinas W
BV Cilindros de vapor
A Condensador atmosférico
W Tanque de alimentación de agua de caldera
BV
C C
T1 T2
Figura 4. Diagrama de flujo de una planta extractora moderna
La energía liberada durante la expansión del vapor es convertida por la turbina en potencia
mecánica para conducir un alternador.
Hay una relación directa entre el número de palmas cultivadas y el correspondiente rendimiento de
cosecha de un área de plantación dada que se procesa en la planta, y la energía primaria disponible
en los subproductos combustibles y los requerimientos de potencia y de calor de la planta.
Un diseño adecuado de una planta de aceite de palma no solamente proveerá suficiente vapor
y potencia eléctrica para sus requerimientos de operación sino que también puede suminis-
trar un porcentaje adicional de 17 a 33% de potencia extra para otros procesos integrados
posteriores, uso doméstico o para ser vendida a otros consumidores de energía.
3.9. control de efluentes

3.9.1 Fuentes de residuos sólidos, efluentes y contaminación
El volumen de la descarga de efluentes de las plantas de aceite de palma depende de la
amplitud en el diseño de los sistemas de proceso, el control de los procesos en planta, el
mantenimiento de los equipos y, el cuidado y limpieza de la planta.
Los desechos sólidos o subproductos de los procesos de la planta de aceite son básicamente:
• Racimos vacíos
• Cáscaras y fibras
• Sólidos del decanter
• Sólidos de la centrífuga de lodos
• Cenizas de la caldera
• Lodos de las piscinas
Los desechos sólidos tales como los racimos vacíos tratados (deshumidificados), por aproxi-
madamente el 25% de los RFF; y los lodos secos recuperados, por aproximadamente 3% de los
RFF, son subproductos que pueden ser utilizados en la plantación y vendidos a los productores.
Las cáscaras y fibras son fuentes de combustible de desecho sólido para la cogeneración en
la planta de aceite.
Las aguas de desechos de los condensados de esterilización, el efluente de la clarificación y
las descargas de los hidrociclones y del baño de arcilla son suficientemente contaminadas y
por tanto requieren tratamiento.
Algunas de las fuentes de las aguas de desecho descargadas como el sistema de condensa-
ción y de enfriamiento de las turbinas de vapor y las purgas de las calderas son relativamente
limpias y pueden ser utilizadas en procesos como el sistema de dilución, prensa de tornillos,
lavado del canal de aceite y para los requerimientos de limpieza de los pisos de la fábrica.
La cantidad total de efluentes líquido es de 0,6 a 1 TM/TONELADA RFF, y es generada por las
siguientes fuentes:
• Condensados de esterilización
• Sección de clarificación
• Hidrociclón/Baño de arcilla
• Otras aguas de desecho
La tabla a continuación presenta las propiedades físicas y químicas de los efluentes del
proceso de una planta de extracción de aceite de palma.
P AR ÁM E T RO V AL O R P R O M E D IO
pH 4.1 ppm
DBO 25.000 ppm
DQO 53.630 ppm
S ólidos T otales 43.635 ppm
S ólidos en su spen sión 19.020 ppm
S ólidos v olátiles 36.515 ppm
N itrógeno Am oniacal 35 ppm
N itrógeno total 770 ppm
A ceite y G rasa 8.370 ppm
Todos los valores excepto el pH son en miligramos por litro (mg/l o ppm) Fuente: PORIM
Los efluentes líquidos totales se pueden incrementar si se incluyen las aguas de lavado de la
planta de proceso.
Los efluentes no son tóxicos pero tienen una demanda bioquímica de oxígeno mayor a
25.000 ppm (DBO), lo cual los hace inaceptables para la vida de los peces cuando se introdu-
cen en cantidades grandes en los canales y ríos.
Debido a lo anterior, el objetivo de este proceso es tratar las descargas de efluentes de la
planta de aceite de palma de manera que se cumpla con las condiciones impuestas por el
Departamento del Ambiente (DOE) para vertimientos, de acuerdo con las normas siguientes:
Norma A Para descarga en los ríos DBO 20 mg/l

debe ser menor de:
Norma B Para la descarga en los DBO 50 mg/l
canales debe ser menor de:
Norma C Para la descarga en un DBO 500 mg/l
terreno o campo debe ser
menor de:
El sistema de tratamiento de efluentes por lagunas o “piscinas de oxidación” es adoptado co-

múnmente en Malasia. El sistema de proceso anaeróbico y aeróbico en general está conforme
con las regulaciones y requiere un área de lagunas para un tiempo de retención de 65 a 75 días,
con un monitoreo adecuado del costo de la electricidad para las bombas de circulación y
aireadores para el retiro de los lodos de las lagunas. Sin embargo, las lagunas o “piscinas de
oxidación” a veces se vuelven inestables como consecuencia de la reducción del volumen,
debido a la colmatación con lodos, las condiciones ambientales o por la contaminación.
Muchos sistemas se han probado pero no ha surgido aún alguno con aceptación general. Los
sistemas ensayados incluyen centrifugas, filtros, secado en lechos solares, flotación y, coa-
gulación con aire y plantas de extensa aireación mecánica.
Algunos sistemas piloto incluyen unidades de producción de metano. El “sistema libre de
efluentes” es posible gracias a unidades multi-etapa de condensación y a una planta de oxida-
ción térmica que produce lodo seco en un producto final denominado “POME” (del ingles
Palm Oil Mill Effluent), que se vende como fertilizante y relleno para alimentos de animales.
Hoy en día se continúa con la búsqueda de nuevos diseños y sistemas.
A continuación se muestran los siguientes esquemas y cuadros:
• Diagrama de flujo esquemático del proceso de una planta de aceite de palma.

• Matriz del proceso del aceite de palma.
• Proceso, flujo de masas y perdidas durante la producción
FLUJO DE PROCESO DE UNA PLANTA EXTRACTORA DE ACEITE DE PALMA
ENTRADA DE RFF SISTEMA

ALTERNATIVO
DE VOLTEADOR
DE CANASTAS
TRANSFERENCIA
DE CANASTAS
RAMPA DE DESCARGA ESTERILIZACION DESFRUTADO EXTRACCION DESFIBRADO SILO DE NUECES SEPARACION C

SALA
DE RFF DE ALMENDRAS DE FUERZA SALA
HACIA EMPAQUE DE CALDERAS
VACIO
DE ALMENDRAS
DECANTER PARA
REMOSION DE
VAPOR DE 3 BAR HACIA
SOLIDOS ESTERILIZACION Y PROCESO
EVACUACION DE AGUA TRATADA HACIA
RACIMOS VACIOS EL PROCESO
HACIA INCINERACION
Y APLICACION EN EL ENERGIA ELECTRICA A FABRICA
CAMPO O RECUPE- 3 HP 440V 60HZ
RACION DE ACEITE
SOLIDOS LODOSOS CONTROL ELECTRICO TRATAMIENTO DE AGUA CRU

TANQUE
ACEITE RETORNO DE AIRE CALIEN
TANQUE ENTRADA DE
AIRE CALIENTE
AGUA LODOSA
LODOS SECOS EMP
BARRIL HACIA ALMACENAM
CONDENSADOS TRATAMIENTO DE ESTACION EMPACADO SECADOR DE LODO ESTACION EMPAQUE

CLARIFICACION DE ACEITE
ESTERILIZACION / RACIMOS VACIOS DE ALMENDRAS LODOS SECOS
POZO FLORENTINO A Tratamiento de Efl
LEYENDA
ACEITE CRUDO DE PALMA 0.09% humedad,
A Almacenamiento de
0.009% impurezas
RACIMOS DE FRUTA FRESCA RFF FASE LIQUIDA
ALMENDRAS SECAS 7% humedad, 4.61% impurezas
Almacenamiento Alm
RACIMOS VACIOS ACEITE
FIBRA LODO
15
ALMENDRAS AGUA
NUECES VAPOR
ELECTRICIDAD
MATRIZ DEL PROCESO DE EXTRACCIÓN DE ACEITE DE PALMA BASADO SOBRE EN FRUTA TENERA DE MALASIA CON UN CONTENIDO DE ACEITE DEL 25%
REF MUESTRA EN SITIO DE REF Capacidad Planta: mt RFF/ Hr > 1 3 5 10 20 30 45 60 90 120

% / RFF ACEITE AGUA SOLIDOS OTROS Peso en kg.
A Racimos de Fruta Fresca (RFF) 100 25 48,5 26,5 kg 1.000 3.000 5.000 10.000 20.000 30.000 45.000 60.000 90.000 120.000
B Racimos Vacíos 25 0,75 18 6,25 0 250 750 1.250 2.500 5.000 7.500 11.250 15.000 22.500 30.000
B1 Líquidos desde la prensa racimos vacíos 8,3 0,249 7,387 0,664 0 83 249 415 830 1.660 2.490 3.735 4.980 7.470 9.960
B2 Potasio ( Ceniza de Racimos Vacíos) 0,5 0,5 5 15 25 50 100 150 225 300 450 600
C Fruta Suelta sobre Racimos 66 24,25 37 7 0 660 1.980 3.300 6.600 13.200 19.800 29.700 39.600 59.400 79.200
C1 Fruta suelta en perdidas sobre RV 2 0,735 1,121 0,212 0 20 60 100 200 400 600 900 1.200 1.800 2.400
D Masa Digerida 64 23,52 35,88 6,79 0 640 1.920 3.200 6.400 12.800 19.200 28.800 38.400 57.600 76.800
D1 Torta Prensada 26 1,56 10,9 14 0 260 780 1.300 2.600 5.200 7.800 11.700 15.600 23.400 31.200
D2 Extracción ACP & agua pos-prensa 38 21,96 15,2 0,84 0 380 1.140 1.900 3.800 7.600 11.400 17.100 22.800 34.200 45.600
E Fibra húmeda y nueces hacia el desfibrador 25,75 1,55 10,82 13,39 0 257 771 1.285 2.570 5.140 7.710 11.565 15.420 23.130 30.840
E1 Fibra húmeda hacia la caldera 12 1,08 3,6 6,48 0 120 360 600 1.200 2.400 3.600 5.400 7.200 10.800 14.400
E2 Nueces húmedas pos-separación neumática 13,75 0,47 0,76 12,53 0 137 411 685 1.370 2.740 4.110 6.165 8.220 12.330 16.440
F Mezcla rota 12,5 0 125 375 625 1.250 2.500 3.750 5.625 7.500 11.250 15.000
F1 Almendra 5,5 0 55 165 275 550 1.100 1.650 2.475 3.300 4.950 6.600
F2 Cáscaras 7 0 70 210 350 700 1.400 2.100 3.150 4.200 6.300 8.400
F3 Agua para hidrociclon 80 80kg 0 80 240 400 800 1.600 2.400 3.600 4.800 7.200 9.600
F4 Arcilla hacia el Baño de Arcilla 5 5kg 5 15 25 50 100 150 225 300 450 600
G Aceite Crudo diluido con agua 53,2 21,96 30,4 0,84 0 532 1.596 2.660 5.320 10.640 15.960 23.940 31.920 47.880 63.840
G1 Aceite Crudo Clarificado hacia la Purificadora 25 21,96 2,2 0,84 0 250 750 1.250 2.500 5.000 7.500 11.250 15.000 22.500 30.000
G2 Lodos hacia la Centrifuga de Lodos 42,31 21,74 19,81 0,8 0 423 1.269 2.115 4.230 8.460 12.690 19.035 25.380 38.070 50.760
H Aceite Limpio hacia el Secador de Aceite 23,91 21,74 2,17 0 239 717 1.195 2.390 4.780 7.170 10.755 14.340 21.510 28.680
H1 ACP Limpio y Seco a Tanque Almacenamiento 21,52 21,5 0,01 0,009 0 215 645 1.075 2.150 4.300 6.450 9.675 12.900 19.350 25.800
J Agua Cruda 1000 1000kg kg 1.000 3.000 5.000 10.000 20.000 30.000 45.000 60.000 90.000 120.000
J1 Agua de alimentación a la caldera 700 700kg kg 700 2.100 3.500 7.000 14.000 21.000 31.500 42.000 63.000 84.000
J2 Agua de Proceso 120 120kg kg 120 360 600 1.200 2.400 3.600 5.400 7.200 10.800 14.400
J3 Agua domestica 180 180kg kg 180 540 900 1.800 3.600 5.400 8.100 10.800 16.200 21.600
K Combustible-desechos sólidos a la caldera (30% hum) 43 0,01 12,9 30,09 430 1.290 2.150 4.300 8.600 12.900 19.350 25.800 38.700 51.600
K1 Fibra 12 0,016 3,6 8,384 120 360 600 1.200 2.400 3.600 5.400 7.200 10.800 14.400
K2 Cáscara 8 0,008 1,2 6,792 80 240 400 800 1.600 2.400 3.600 4.800 7.200 9.600
K3 Partículas Livianas 0,5 0,0005 0,025 0,4745 5 15 25 50 100 150 225 300 450 600
K4 Racimos vacíos desaceitados 22,5 0,008 6,75 15,742 225 675 1.125 2.250 4.500 6.750 10.125 13.500 20.250 27.000
L Generación de vapor de la caldera (kg / ton RFF) 660 660kg 660 1.980 3.300 6.600 13.200 19.800 29.700 39.600 59.400 79.200
L1 Requerimientos de la Turbina de Vapor 600 600kg 600 1.800 3.000 6.000 12.000 18.000 27.000 36.000 54.000 72.000
L2 Requerimientos de vapor en Esterilización 540 540kg 540 1.620 2.700 5.400 10.800 16.200 24.300 32.400 48.600 64.800
L3 Requerimientos de vapor para el Proceso- calentamiento 120 120kg 120 360 600 1.200 2.400 3.600 5.400 7.200 10.800 14.400
M Efluentes de agua (kg / ton RFF) 1000 1000kg kg 1.000 3.000 5.000 10.000 20.000 30.000 45.000 60.000 90.000 120.000
M1 Desde Clarificación 550 kg 550 1.650 2.750 5.500 11.000 16.500 24.750 33.000 49.500 66.000
M2 Desde los Condensados de Esterilización 150 kg 150 450 750 1.500 3.000 4.500 6.750 9.000 13.500 18.000
M3 Desde la Planta de Recuperación de Almendra 80 kg 80 240 400 800 1.600 2.400 3.600 4.800 7.200 9.600
M4 Desde la Purga de la Caldera 120 120 360 600 1.200 2.400 3.600 5.400 7.200 10.800 14.400
M5 Desde OTROS & Limpieza 100 kg 100 300 500 1.000 2.000 3.000 4.500 6.000 9.000 12.000
N Generación de Energía (kw / ton RFF / hr) 25 KW 25 75 125 250 500 750 1.125 1.500 2.250 3.000
N1 Proceso 20 KW 20 60 100 200 400 600 900 1.200 1.800 2.400
N2 Alumbrado de la Fabrica y Exteriores 2 KW 2 6 10 20 40 60 90 120 180 240
N3 Domestico 3 KW 3 9 15 30 60 90 135 180 270 360
FLUJO DE MASAS DE PROCESO Y PERDIDAS DURANTE LA PRODUCCIÓN
Material Basado en Fruta Tenera
Entrada de RFF en Kg Salidas Contenido aceite 24% Producto Sub-producto Perdidas

Acidez FFA 2.5% Max Kg Kg Kg
Esterilización Evaporación 12
100 Kg 12,3 Perdidas aceite 0,3
Desfibrado 25 Racimos Vacíos 24,5 0,5

87,7 Perdidas aceite
Extracción 31,14 Sólidos

62,7 31,56 Líquidos
Clarificación Agua 6,56

31,56 Sólidos no aceitosos 2
Perdidas aceite 0,75
Aceite
22,25
Desfibrado Evaporación 3,84
31,14 16,19 Perdidas aceite 0,1
Fibra 12
Perdidas almendra 0,25
Recuperación Almendra Evaporación 1,7

Perdidas aceite 0,1
Perdidas almendra 0,15
NUECES Cáscaras 8
5,4 Almendra 5
TOTAL EN KG 100 27,25 70,6 2,15
EXTRACCIÓN DE ACEITE 22,25 92,70% TOTAL DE PERDIDAS DE ACEITE EN KG 1,75

(Incluyendo el FFA como aceite)
EXTRACCIÓN DE ALMENDRA 5 92,6 TOTAL DE PERDIDAS DE ALMENDRA EN KG 0,4
CALIDAD Humedad % 0,9 Humedad % 7

Impurezas % 0,09 Impurezas % 5
FFA % 3,5 FFA % 2,5
Incineradora de Racimos
para una Planta Extractora de Aceite de Palma ( cap: 6000 kg/hr )
18
MATRIZ DEL PROCESO Y EFLUENTES DEL SISTEMA DE LAGUNAS EN UNA PLANTA EXTRACTORA
Item Detalles
1 Capacidad de Extracción 1 30 45 60 90 120
2 Relación de Generación de Efluentes

a. Humedad de RFF kg 200 6.000 9.000 12.000 18.000 24.000
b. Condesados de Esterilización kg 140 4.200 6.300 8.400 12.600 16.800
c. Estación de Clarificación kg 600 18.000 27.000 36.000 54.000 72.000
d. Planta de Almendra kg 150 4.500 6.750 9.000 13.500 18.000
e. Otros y Agua de Lavado kg 110 3.300 4.950 6.600 9.900 13.200
Total por hora en kg. kg 1.000 30.000 45.000 60.000 90.000 120.000
3 Flujo de Efluentes
Por Hora m3 1 30 45 60 90 120
Por Día ( 24 horas ) m3 24 720 1.080 1.440 2.160 2.880
Retención Total (RT) de 75 días m3 1.800 54.000 81.000 108.000 162.000 216.000
4 Sólidos en Suspensión
en los lodos aceitosos del pozo florentino ( 22,000 mg/L ) kg 39,6 1188 1782 2376 3564 4752
en la Descarga Final ( 200 mg/L ) kg 0,36 10,8 16,2 21,6 32,4 43,2
Razón de Bio-solidos anaeróbicos producidos kg 39,24 1177,2 1765,8 2354,4 3531,6 4708,8
5 Razón de Carga Orgánica ( 0.3 kg BOD/m3/Día ) kg 7,2 216 324 432 648 864
6 Razón de Efluentes Anaeróbicos Re-circulados

Anaeróbico - Retención Total 5 días m3 120 3600 5400 7200 10800 14400
Retorno a la laguna de siembra ( 50 % ) m3 / hr 0,5 15 22,5 30 45 60
Tamaño de Bomba KW 0,33 3 4,5 6 9 12
numero de Bombas unidad 1 1 1 1 1 1
7 BOD de Efluentes
en el Florentino -25,000 mg / L kg 4,5 135 202,5 270 405 540
en la descarga de la laguna anaeróbica - 5,000 mg /L kg 0,9 27 40,5 54 81 108
en la descarga de la laguna aeróbica - 50 mg /L kg 0,009 0,27 0,405 0,54 0,81 1,08
en la descarga de la laguna de estabilización - 20 mg / L kg 0,0036 0,108 0,162 0,216 0,324 0,432
8 Juego de Bombas Aeróbicas

Flujo m3 / hr a RT 20 2 45 67,5 90 135 180
Accionamiento kw 5,625 8,4375 11,25 16,875 22,5
Cantidad requerida unidades 1 x 7.5 2 x 5.5 2 x 7.5 2 x 10 4 x 5.5
PLAN DE MANEJO AMBIENTAL (PMA)
VOLUMEN 1
CAPÍTULO 4
CONTENIDO
1. Plan de manejo ambiental (PMA) .......................................................................... 3
1.0. Introducción ................................................................................................ 3
1.1. Información relevante del proyecto .............................................................. 4
1.2. Fuentes de los residuos sólidos, efluentes y contaminación ........................... 5
1.3. Sistema de control ambiental ....................................................................... 6
1.4. Costo del proyecto ................................................................................... 13
1.5. Riesgos potenciales y plan de manejo ........................................................ 14
1. Plan de control ambiental (PMA)

Por Noel Wambeck, abril de 1999
Para el diseño propuesto de aceite de palma con un tratamiento integrado de efluentes y un

sistema de vertimiento, control de contaminación de aire y un sistema de disposición del
desecho sólido.
1.0. Introducción
El plan de manejo ambiental propuesto (PMA) aprovechará cada posibilidad práctica para
proveer un sistema efectivo y completo para el tratamiento de efluentes, la disposición de los
residuos sólidos, el control de contaminación del aire contaminado y la reducción del impac-
to ambiental, según los requerimientos y expectativas del DOE, autoridades locales y de la
población que puede ser afectada.
El DOE ha fijado como objetivo que las plantas de extracción de aceite de palma logren
cumplir el 100% de las normas de emisión y descargas de efluentes para el año 2000. Las
normas son:
• Regulaciones de 1977 sobre calidad del medio ambiente (autorizaciones).

• Regulaciones de 1977, (enmienda) 1982, sobre calidad del medio ambiente. (Premisas
Prescritas / aceite crudo de palma).
• Regulaciones de 1978 sobre calidad del medio ambiente (aire limpio).
El objetivo global de este informe es determinar y aconsejar a las plantas sobre lo siguiente:
1. Las necesidades del proyecto propuesto en términos de diseño, costos, capacidad, re-
querimientos de mano de obra, y cronograma del proyecto.
2. Selección de la ubicación del complejo en la planta de extracción de aceite de palma.
3. Provisión del diseño detallado y especificación, supervisión, puesta en funcionamiento,
entrenamiento del personal y garantía de desempeño del proyecto propuesto.
4. Cuidado en la implementación del proyecto para no comprometer el medio ambiente,
gracias a un proceso adecuado, y un sistema y método para el tratamiento de los efluentes
que se aplique para el 100% de la tierra, con una correcta disposición del residuo sólido
y control del ruido y de la contaminación del aire.
1.1. Información relevante del proyecto
La siguiente información relevante es utilizada para los cálculos del diseño:
30 TM RFF /H
• Capacidad de la planta (TM RFF/H)
1 720 TM RFF / día
• Cantidad de racimos para disponer (TM/H) 7,5 TM/H
180TM/día
• Basado en la relación de 25% de racimos vacíos / RFF
2
90 días
• Período de descomposición de racimos vacíos
2
• Área requerida para mulching (2.333 m /ha) 26 ha
3 • Relación de efluente (POME)/RFF 60%
4 • Nivel de DBO del efluente (POME) 25.000 mg/L
5 • Horas proceso, basado en operación durante el pico 24 horas
3 2
6 • Flujo promedio de efluente (POME) 18m /h o 432 M /día
Componentes del sistema de tratamiento de efluentes:
• 1 Tanque recuperación aceite condensados 120 m3
3
• 1 Tanque recuperación aceite de lodos 120 m
3 3
• 2 Trampas de aceite: 20 m volumen 40 m
3 3
• 2 Lagunas enfriamiento: 256 m cada una 461 m /H TRH 2,13 días
3 3
• 1 Laguna de mezcla: 461 m /H 461 m /H TRH 1,07 días
•
3
3 Tanques digestores: 3.720 m cada uno 11,160 m3 TRH 25,8 días
7
•
3
4 Reactores de aireación: 2.000 m cada uno 8.000 m3 TRH 4 días
2
• 1 Lecho secado de lodos: 6 × 30 m 180 m
3 3
• 1 Clarificador de lodos: 225,6 m 225,6 m – TRH 12,5 H
• 1 Tanque almacenamiento efluente tratado
Nivel de DBO de la descarga final Menor de 20 mg/L
Reducción total del DBO 99,9%
8 • Área propuesta del sitio 122 ha
• Área asignada para el complejo en la planta de aceite
12 ha
de palma
3
• Rata de percolación del efluente líquido en el terreno 560 m /día/ha
9 Propuesto.
• Área asignada para disposición final del efluente en el
campo / terreno, en zanjas / surcos (con base en un 69 ha
ciclo d 90 días).
3
10 • Volumen de gases de la caldera 30 m /seg
3
11 • Nivel de carga de polvo 4.000 mg/Nm max
12 • Emisiones de la caldera al aire Menor de 0,4g/Nm3
1.2. Fuentes de los residuos sólidos, efluentes

y contaminación
El volumen de las descargas de efluentes, en las plantas de aceite de palma, depende de los
diseños de los sistemas de procesos de extracción, de los controles de los procesos en
planta, del mantenimiento de los equipos y de la buena limpieza y cuidado en general.
Los desechos sólidos o subproductos del proceso de extracción de aceite de palma son
básicamente:
• Racimos vacíos.
• Cáscaras y fibras.
• Sólidos decantados.
• Sólidos lodosos de las centrífugas.
• Cenizas de la caldera.
• Lodos de las lagunas.
Los desechos desechos sólidos como los racimos vacíos (sin humedad) son aproximada-
mente el 25% de los RFF y los lodos secos recuperados son aproximadamente el 3% de los
RFF. Estos son subproductos que pueden ser utilizados por las plantaciones propias o vendi-
dos como productos.
Las cáscaras y las fibras son fuentes de combustibles de desecho sólido para la cogeneración
de electricidad en la planta de extracción de aceite.
El agua residual de los condensados de esterilización, los efluentes de la clarificación y las
descargas del hidrociclón y del baño de arcilla son suficientemente contaminadas y, por
tanto, requieren de tratamiento.
Algunas de las fuentes de descarga de aguas de desecho, como las del sistema de enfriamien-
to/condensación de la turbina de vapor y purgas de la caldera, son relativamente limpias y se
las puede utilizar en el proceso como en el sistema de dilución, en las prensas para la asper-
sión en el canal de aceite y para los requerimientos de limpieza de los pisos de la fábrica.
La cantidad total del efluente líquido es de 0,6 a 1 m3 por tonelada de RFF. Las siguientes son
fuentes generadoras de efluentes:
• Condensados de los esterilizadores.

• Sección de Clarificación.
• Hidrociclones y Baño de arcilla.
• Otras aguas de desecho.
La siguiente tabla presenta las propiedades físicas y químicas típicas de los efluentes crudos
del proceso de una planta de extracción de aceite de palma:
PARÁMETRO VALOR PROMEDIO
pH 4.1
DBO 25.000 ppm
DQO 53.630 ppm
Sólidos Totales 43.635 ppm
Sólidos en suspensión 19.020 ppm
Sólidos volátiles 36.515 ppm
Nitrógeno Amoniacal 35 ppm
Nitrógeno total 770 ppm
Aceite y Grasa 8.370 ppm
Todos los valores excepto el pH son en miligramos por litro (mg/l o ppm). Fuente: PORIM
1.3. Sistema de manejo ambiental
Los sistemas de tratamiento propuestos para el manejo ambiental son:
1 Disposición de los racimos vacíos.

2 Sistema integrado de proceso decanter-secador.
3 Sistema de tratamiento de efluentes anaeróbico y aeróbico.
4 Vertimiento de efluentes tratados para aplicaciones en terrenos.
5 Control de las emisiones al aire.
A continuación una breve descripción de los procesos de los sistemas enunciados:
1.3.1. Disposición de los racimos vacíos

Los desechos sólidos del proceso de extracción de aceite de palma llamados racimos vacíos,
tienen un alto contenido de humedad de aproximadamente 55 a 65%, así como un alto
contenido de sílice que equivalen a un 25% del peso total del racimo de frutos de palma. Para
tratarlos, los racimos vacíos son destrozados y prensados mecánicamente (para deshidratarlos
y ‘des-aceitarlos’) durante el proceso. No obstante, también son ricos en nutrientes mayores
y contienen cantidades de trazas razonables de otros elementos. Ellos tienen un valor cuando
se les regresa al campo como mulching para enriquecer la calidad de la tierra.
El uso de los racimos vacíos como material de mulching para aplicaciones en los suelos es
preferido por los palmicultores y por tanto designamos este método de disposición de los
racimos vacíos para las plantaciones propuestas de palma.
Con el sistema de mulching aplicado a los suelos en lugar de un suplemento fertilizante se
dice que se puede ahorrar unos RM 250,1 en los costos de la hectárea por año.
En el estado de Perak, varias propiedades utilizan este sistema de aplicación de mulching en
los suelos, incluyendo Seri Pelangi, Nova Scotia, Jendarata Estate, desde 1973 y a una escala
comercial.
1
(Nota editorial: unos US$ 65.80 al cambio de RM 3.80 = 1 US$)
Otras plantas que utilizan este mismo sistema de tratamiento y disposición son: Ulu Basir,
UIE, Southern Perak, Changkat Chermin, Topaz Emas, Foong Lee, etcétera.
Para hacer esto se requiere de una tolva adecuada y de un sistema transportador en el sitio de la
planta de extracción con el fin de almacenar los racimos vacíos tratados. Así mismo debe haber
disponibilidad de un equipo de tractores y remolques con una capacidad cada uno de 5 a 10 TM
para el transporte de los racimos vacíos (des-humidificados) para su disposición al campo.
A su llegada a la plantación el tren, de 2 o más remolques, es estacionado en un camino
adyacente a las interlíneas en donde se va a hacer la aplicación del mulching y con la ayuda
de la barra extendida del tractor, los remolques son desenganchados el uno del otro.
Los remolques son tirados uno a la vez dentro de las interlíneas y volcados mientras se
mueven lentamente hacia adelante.
Los remolques vacíos se vuelven a enganchar de nuevo entre ellos con ayuda nuevamente de
la barra del tractor y se colocan los pasadores en posición, luego de lo cual son regresados a
la planta para repetir la operación.
El patrón de drenaje en la mayoría de los lotes de plantación está conformado por cuatro hileras
de palma por drenaje, para asegurar que todas las palmas se beneficien del mulching. Los
racimos vacíos se aplican en las interlíneas entre las hileras 2 y 3 y entre las palmas en los dos
drenajes de los costados externos (ver el diagrama de colocación de los racimos vacíos en el
apéndice). En últimas, los remolques de enganches laterales son particularmente útiles. Se
utiliza mano de obra para hacer manualmente pequeños ajustes cuando se requiera alguna
nivelación. La tasa de aplicación varía entre 75 a 100 toneladas de racimos vacíos por hectárea.
En conclusión, se recomienda el mulching de racimos en plantaciones de palma de aceite a
escala comercial como una propuesta viable allí donde el terreno y las condiciones del suelo
permiten la mecanización de la operación.
1.3.2. Sistema integrado de proceso decanter-secador

Para la producción de lodo sólido de desecho (POME) como alimento para animales o ferti-
lizante.
El sistema integrado de decanter-secador reduce el volumen y la manipulación de la descarga
de efluente de la planta en aproximadamente un 75% del carga total de DBO.
El sistema también provee un medio de recolección del polvo de los gases de la caldera con
la ventaja de que se puede producir un subproducto de lodo seco (POME) para la alimentación
de animales o como fertilizante, con un valor adicional, resultando en un mejor retorno de la
inversión del proyecto.
Las fuentes de los efluentes de desechos sólidos son básicamente:
• Sólidos del decanter.

• Lodos de los condensados de esterilización.
• Lodos de la sección de clarificación.
• Cenizas de la caldera.
• Lodos del sistema de tratamiento de efluentes.
• Lodos provenientes de todos los tanques del proceso.
El uso del decanter, en la sección de clarificación para la remoción de la materia sólida,

reduce la carga en el separador y en el tanque de clarificación estática en aproximadamente
50 a 75%, mientras que en la carga del proceso de la otra maquinaria de la sección de
clarificación no hay cambios.
El lodo seco del proceso tiene ciertas propiedades:
• Cede nutrientes lentamente.

• Suministra elementos traza.2
• Mejora la retención del agua.
El sistema propuesto ha sido desarrollado y puesto en operación durante más de 20 años en

United Plantations Mills, Keck Seng y otras plantas en Malasia e Indonesia.
Los detalles del sistema propuesto son los siguientes:
Separador de multi-ciclones remueve la arena gruesa y otras materias sólidas con un tama-
ño de más de 50 micrones o alrededor del 50% de la materia sólida del aceite crudo.
Sistema de decanter remueve aproximadamente un 90% de todos los sólidos suspendidos
en el aceite crudo.
Tambor secador rotatorio. El lodo sólido es conducido por un transportador de tornillo y
alimenta el tambor secador rotatorio, ubicado junto a la sala de calderas, para el calentamien-
to con los gases de los ductos que salen de la caldera. En el tambor secador rotatorio los
gases de la caldera entran en contacto directo con los sólidos húmedos que se descargan del
decanter, multi-ciclones y los sólidos del sistema de recuperación de aceite. Los flujos de
gases y de sólidos son concurrentes. Los gases son sacados de la chimenea luego del venti-
lador de la caldera. El tamaño del ducto debe ser el mismo que el de la chimenea y el tramo de
la chimenea encima del ducto debe ser cerrado con una compuerta para el control de los
gases. La dimensión del tambor secador rotatorio es de 2 metros de diámetro y de aproxima-
damente 15 metros de longitud.
Tamiz para lodos secos de la clarificación. El lodo seco, con un contenido de humedad del
10%, es descargado al final del tambor secador rotatorio y conducido por un transportador
de tornillo. Este alimenta un tamiz vibratorio del tipo circular que separa el polvo y los gránu-
los del lodo antes del mezclado y empaque en bolsas plásticas para su almacenamiento como
producto final y venta al comprador.
El producto POME (lodo seco efluente de la planta de extracción de aceite de palma)

tiene las mejores perspectivas como alimento para animales por su capacidad para sustituir
algunos de los costosos componentes importados que se usan en estas y como fertilizante. El
POME es una buena fuente de nutrientes mayores y menores.
El valor comercial del fertilizante del POME es de RM 5003 por tonelada y es vendido a planta-
ciones, jardines de flores, como aplicación para el césped de campos de golf, etcétera.
2
(Nota editorial: el autor no menciona cuáles son los elementos de traza)
3
(nota editorial: unos US$ 131.60 al cambio de RM 3.80 = 1 US$)
Un análisis amplio del lodo seco se encuentra en la tabla siguiente:
% % ppm
Humedad 5-15 N 1,8-2,3 B 20

Cenizas 15-22 P 0,3-0,4 Cu 20-50
Sílice 7-10 K 2,5-3,2 Fe 3000-5000
Extracto al éter 11-13 Mg 0,6-0,8 Mn 50-70
Fibra cruda 11-14 Ca 0,6-0,8 Zn 20-100
Proteína cruda 11-13
En conclusión, podemos decir que el lodo seco o POME mejora la disponibilidad de agua,
carbón y el contenido en nitrógeno, es un proveedor de actividades microbianas en el suelo y
es una fuente útil de nutrientes para los cultivos que crecen en tierras normales o degradadas.
Un atractivo adicional del sistema que tiene una importancia creciente es la reducción en la
contaminación del aire debido a la depuración de los gases de la caldera en el secador y
finalmente su rendimiento en los ingresos como subproducto de desecho.
1.3.3. Sistema de tratamiento de efluentes anaeróbico y aeróbico

Los efluentes no son tóxicos pero tienen una demanda bioquímica de oxígeno mayor a
25.000 ppm (DBO), lo cual los hace inaceptables para la vida de los peces cuando se introdu-
cen en cantidades grandes en las canales y ríos.
El sistema de tratamiento de efluentes desarrollado para este proyecto es un sistema biológi-
co moderno, caracterizado por las fases de los procesos anaeróbicos y aeróbicos.
El efluente total del proceso de la planta de extracción propuesta es de aproximadamente 0,6
toneladas por TM de RFF, compuesto por:
1. Condensados de la esterilización.
2. Descarga de efluentes de la sección de clarificación.
3. Aguas de desecho de los hidrociclones/baño de arcilla.
4. Purgas de la caldera.
5. El agua para lavado general que constituye el balance.
El sistema propuesto de tratamiento anaeróbico y aeróbico de efluentes debe ser ubicado

dentro del complejo de la planta de extracción y requiere de un área de aproximadamente 100
× 100 m (1 ha. Consiste de:
• Tanque de recuperación de lodos de la esterilización.

• Trampa de grasas.
• Unidad de aire comprimido para flotación.
• Tanques de enfriamiento y mezcla.
• Tanques de digestión anaeróbica.
• Reactores de aireación.
• Clarificador para remoción de sólidos.
• Medidor de efluentes.
• Lecho de secado.
• Tanque final de almacenamiento de efluentes.
• Sistema de monitoreo y control.
• Bombas y compresor de aire.
• Tuberías de interconexión, válvulas y accesorios.
Un diagrama esquemático de flujo y los cálculos del sistema se anexan en el apéndice.

El sistema debe ser monitoreado en sitio sobre pH, ácidos grasos volátiles (AGV), alcalinidad
total (AT) y contenido de sólidos, mientras que los análisis más complejos como DBO, DQO,
nitrógeno amoniacal (NA) y nitrógeno orgánico total (NOT), deben ser enviados para su
ejecución en un laboratorio externo de reconocido prestigio.
El sistema de tratamiento de efluentes propuesto debe ser suministrado por una firma expe-
rimentada en sistemas y equipos de manejo ambiental, que debe garantizar su desempeño.
Una gran ventaja se tendrá con un diseño incluyendo el decanter y el secador de los “lodos
del decanter” para los lodos húmedos sólidos removidos del sistema. El agua lodosa de esta
parte final del sistema puede ser utilizada para aplicarla en las prensas de tornillo, en lugar del
agua de dilución normalmente usada, para ayudar en el transporte del aceite crudo hacia la
sección de clarificación.
El proceso
El sistema de tratamiento de efluentes incluirá dos partes principales. Primero, los procesos
de estabilización anaeróbica y aeróbica antes de la descarga final del efluente tratado de la
planta hacia la plantación por un árbol de irrigación de palma. Segundo, la descarga de
condensados de la esterilización hacia el clarificador “pos estático”, que es un sistema de
recuperación de aceite.
Una espumadera remueve el aceite altamente contaminado tanto del clarificador como del
tanque del “decanter de lodos”, el cual se aísla en un tanque especial del tipo de tambor para
almacenamiento.
El lodo pasa luego a través de una unidad CAF4 para la remoción de los aceites disueltos, grasa
por proceso de flotación, etcétera, antes de ser conducido a una piscina de enfriamiento.
Son necesarias todas las precauciones para asegurarse que este aceite no pueda y, en efecto,
no contamine el sistema de aceite crudo regular.
El objetivo es reducir la carga del sistema de tratamiento de efluentes por remoción del aceite
y de la materia sólida de los condensados de esterilización en su etapa inicial. El condensado
sin aceite es descargado luego en su propia fosa de recolección aislada y por desbordamiento
llevado al sistema de tratamiento de efluentes.
El lodo que se drena del clarificador estático y del tanque decantador de aguas lodosas es
descargado hacia un lecho de secado o conducido al secador rotatorio de lodos para el
proceso de secado.
4
(Nota editorial: el autor no define qué es la unidad CAF)
La fase anaeróbica es favorecida por la temperatura más alta y por la ausencia de aire.
Los lodos provenientes de la fosa de esterilización y de la fosa de clarificación son bombea-
dos a la piscina de enfriamiento y luego a la piscina de mezclado.
El proceso anaeróbico empieza a tomar lugar en la primera piscina y al final de los tanques de
digestión. Allí, las sustancias orgánicas complejas son primero convertidas en solubles por
enzimas extracelulares y luego transformadas en ácidos volátiles por las bacterias ácido
formadoras. En la última fase de fermentación metanogénica, los ácidos volátiles son trans-
formados en metano y en dióxido de carbono. El proceso es acelerado por circulación de los
lodos ricos en bacterias, hacia la piscina de mezclado desde el último digestor.
El proceso de acidificación tiene un tiempo de retención hidráulica (TRH) de 1 día. El efluente
en la piscina de mezclado, desde el sumidero colector, es bombeado dentro de los digestores
con un TRH total de más de 20 días. La descarga desde el rebose del tanque final anaeróbico
es conducida a una fosa abierta y bombeada a los tanques reactores aeróbicos para el proce-
so de aireación prolongada, equipados con aireadores mecánicos impulsados por arriba. El
rebose de los tanques reactores aeróbicos, que operan en cascada con un TRH de 4 días, será
bombeado al tanque clarificador para remoción de los sólidos.
El residuo de los lodos debe ser retenido y removido desde el “tanque clarificador de lodos”,
diseñado con un tamaño amplio. Los lodos acumulados en el fondo del clarificador y en el
lecho de secado, son removidos por el sistema auto programable provisto para el proceso de
remoción de lodos. La torta de lodos separada, puede ser secada en el secador rotatorio y
utilizada como nutriente para plantas en forma de compuesto como un subproducto.
El efluente tratado es entonces bombeado al tanque final de almacenamiento de efluentes. El
tanque de almacenamiento final mantendrá el agua efluente de desecho con un DBO de 20
ppm para colocación en los surcos del área de vertimiento en la plantación.
El sistema es estable y es capaz de soportar choques de cargas razonables. La eficiencia del
sistema se facilita con el diseño de un monitoreo y un sistema de control programable, el cual
requiere únicamente de un mantenimiento simple y alguna habilidad operacional.
1.3.4. Vertimiento de efluentes tratados para aplicaciones

en terrenos
El reciclaje del POME para las plantaciones es actualmente aceptado de forma amplia como
una técnica de manejo de los desechos económicamente viable y efectiva ambientalmente.
Los efluentes tratados son bombeados y descargados por gravedad a un área preseleccionada
como una buena fuente de nutrientes de las plantas y con un costo de valor agregado efectivo
como fertilizante orgánico (RM 350/ha/año).5
El vertimiento del efluente tratado para aplicación en la tierra requiere de unas 69 hectáreas en
la plantación, habiendo sido asignadas en las vecindades del sitio de la planta de extracción,
para recibir el efluente en los surcos montados.
Una distribución típica de los surcos se muestra en el esquema anexo. Se prevén drenajes en
los costados de las parcelas que actúan como zanjas o trincheras para prevenir la inundación.
5
(Nota editorial: US$ 92.10/ha/año, al cambio de RM 3.80 = 1 US$)
a) Métodos de aplicación en la tierra

El método de percolación a través de los surcos o zanjas es usado para su aplicación al suelo
por aproximadamente 560 m3/día/ha para el volumen dado con un ciclo de aplicación de más
de 90 días, con base en la experiencia.
b) Factores a considerar
Los siguientes factores tienen efecto sobre la rata de aplicación:
• Características de los suelos como: porosidad, nivel freático, acidez.

• Características de los efluentes como: concentración de los sólidos de mayor tamaño.
• Edad de las palmas.
• Vegetación entre las palmas.
Una sobreaplicación del efluente debe evitarse porque puede resultar en ciertas condiciones
anaeróbicas del suelo por la formación de una cubierta impermeable de materia orgánica
sobre la superficie del suelo.
c) El sistema de percolación por medio de surcos o zanjas

El agua efluente de desecho es bombeada o descargada por gravedad a los puntos altos del
área preseleccionada y se permite su drenaje por las pendientes hacia abajo por los surcos o
zanjas como se muestra en el apéndice “Distribución típica de los surcos”. La velocidad de
flujo está dada como una rata de infiltración constante de 7-11 cm/H, suficientemente baja
para hacer posible la percolación en el suelo y también prevenir la erosión.
Un área de aproximadamente 110 ha se ha designado y ubicado en las vecindades de la planta
de extracción de aceite, como se muestra en el anexo “Estudio sobre la conformación del
suelo para la aplicación a la tierra del efluente de una planta de extracción de aceite de palma”.
Los surcos o zanjas son de 90/60 cm de ancho × 75 cm de profundidad, como se ve en el
apéndice e informe del estudio.
Los drenajes de campo de cada parcela actúan como fosas para prevenir la inundación y son
usados como trampas de cieno para contener los sedimentos removidos por la erosión su-
perficial.
d) Efectos de la aplicación a la tierra

El rendimiento de la palma de aceite aumenta con el uso del efluente de la planta de extracción
de aceite. La rata óptima de aplicación es de aproximadamente 40 cm6 de precipitación por
año. El valor de nutrientes del suelo mejora también con la aplicación del POME a la tierra,
especialmente el nitrógeno, fósforo, potasio y magnesio. El efecto del agua subterránea y del
drenaje superficial son despreciables.
6
(Nota editorial: equivalentes a 400 mm de precipitación)
1.3.5. Control de las emisiones al aire

La regulación de 1978 sobre la calidad del medio ambiente (aire limpio) estipula que el nivel
de concentración de sólidos permitido en los gases emitidos de las instalaciones térmicas no
debe ser mayor a 0,4 g/m3.
Las emisiones al aire de las plantas de extracción de aceite de palma ocurren desde las
calderas e incineradores, siendo primordialmente gases con partículas tales como gotitas de
alquitrán y hollín de 20 a 100 micrones y una carga de polvo de 3.000 a 4.000 mg/ Nm3. Una
combustión incompleta tanto en la caldera como en el incinerador ocasiona un humo oscuro,
resultante de quemar deficientemente una mezcla de combustible de desecho sólido como
cáscaras, fibras y algunas veces racimos vacíos. Un buen diseño y una caldera adecuada-
mente dimensionada, junto con un control estricto sobre la rata de alimentación de combus-
tible y de suministro de aire asegurarán un estado de combustión continua en consonancia
con la demanda de vapor. La introducción del sistema propuesto alterará la situación, por lo
cual la planta térmica de la fábrica o sea la caldera de combustible sólido emitirá gases limpios
de acuerdo con el requerimiento de las normas de DOE.
El sistema de limpieza de gases

Los gases que salen del hogar de la caldera, con una temperatura de aproximadamente 288 ºC
fluyen a través de los conductos hacia el limpiador. Hay una aspersión de agua por la parte
superior del limpiador, hacia un colector múltiple que es mezclada con los gases y polvo que
salen, teniendo lugar luego el proceso de separación de partículas y de gotas de agua. La
aspersión de agua de 10 m3/H utilizada en este sistema, proviene del sistema de enfriamiento
de la turbina y del intercambiador de calor del agua de desecho de condensados. Los gases
fríos son conducidos por el ventilador de tiro inducido hacia la chimenea. Los lodos del
separador son recolectados en un tanque sellado hacia un sumidero trampa y bombeados a la
planta de tratamiento de efluentes.
El limpiador consiste básicamente de:
• Unidad limpiadora.
• Ventilador.
• Separador de humedad.
• Bomba.
• Tubería de interconexión, válvulas, accesorios y conductos.
• Instrumentación de control y cableado.
El proveedor del anterior sistema debe garantizar una emisión en la salida de la chimenea
menor de 400 mg/Nm3, de acuerdo con la norma del DOE.
1.4. Costo del proyecto

El costo total para la ejecución de la planta propuesta, con una capacidad de 30 TM RFF/ha es de
aproximadamente 30 millones de RM.7 Esta cantidad resulta de sumar 25.6 millones de RM,8
valor de una planta de extracción convencional más 4.4 millones de RM9 de inversión adicional
7
(Nota editorial: US$ 7.9 millones)
8
(Nota editorial: US$ 6.74 millones)
9
(Nota editorial: US$ 1.16’ millones)
para los sistemas propuestos en el Plan de Manejo Ambiental descrito. Los desembolsos se
distribuyen dentro del período de dos años de construcción de la planta de extracción.
Detalles del conjunto Inversión Adicional

(1 US$ = 3.8 RM)
1 Preliminares 330.000
2 Facilidades en el sitio 270.000
3 Movimientos de tierra 1.400.000 400.000
4 Obras de edificios de 2.800.000
Alojamientos
5 Suministro de agua cruda y 800.000
Tratamiento
6 Obras civiles y de estructuras 7.500.000
7 Equipos de Proceso y Obras 10.500.000 1.700.000
mecánicas
8 Tanques de almacenamiento 600.000
9 Instalaciones eléctricas 1.400.000 300.000
10 Planta de Tratamiento de 2.000.000
Efluentes
Total 25.600.000 4.400.000
Costo final en RM 30.000.000
Inversión adicional para el PCA en % 17.19% apróx.
Los estimativos preliminares pueden variar de manera importante, dependiendo del terreno,
tipo de suelos, accesibilidad, selección de calidad de los equipos y factores de diseño aplica-
dos. Los estimativos anteriores han tomado en consideración lo siguiente:
a. La aplicación de la mejor tecnología, innovación y desarrollo de una planta moderna de

aceite de palma.
b. Diseños probados de maquinaria, sistemas y distribución de maquinaria.
c. El sitio para ubicar la nueva planta propuesta se selecciona sobre la base de obtener una
reducción substancial de costos de transporte, siendo éste uno de los factores para su
selección.
“Nuestro objetivo es ayudar a formar nuestro futuro común y salvarnos

de estar sumergidos en el lodo”
© Noel Wambeck, Abril 1999
1.5. Riesgos potenciales y plan de manejo

Los riesgos potenciales que podrían afectar el suministro del agua pública y el plan de manejo
en el sitio propuesto, son los siguientes:
1. Agua de desecho del proceso. Dirigir hacia los drenajes de proceso, al sumidero
colector de la trampa de grasas. Recuperación del aceite
de los efluentes y sistema de remoción de sólidos antes
de la descarga al sistema de piscinas de efluentes.
2. Falla en los sistemas de la planta Cierre de la operación para evitar mayores problemas.
durante la operación Efectuar reparaciones menores inmediatamente a los
equipos y planta. Todos los escurrimientos del proceso a
los drenajes.
3. Agua de lavado contaminada con Dirigir hacia los drenajes de proceso al sumidero colector
aceite. de la trampa de grasas y tratamiento de efluentes.
4. Fuga en los tanques de aceite, derrame Dirigir hacia los drenajes de proceso y al sumidero
durante el cargue de aceite en los colector y reciclar hacia el proceso.
camiones cisterna.
5. Derrame de los tanques de combustible Contener dentro del área de cerramiento de los tanques
durante el descargue o fuga en las de almacenamiento.
tuberías.
6. Derrames de aceites lubricantes o de Contener dentro del área de cerramiento del área de
químicos. almacenamiento.
7. Agua de desecho de las purgas de Dirigir hacia los drenajes correspondientes en el proceso.
calderas.
8. Inundación por agua de lluvia. Dirigir hacia los drenajes correspondientes para texceso
de agua lluvia en el proceso.
9. Aceites y lodos en el sumidero, colector El aceite es desnatado y bombeado en tambores para la
de la trampa de grasas, condensados venta, mientras que el lodo tratado y los condensados de
esterilización, aguas de desecho de los esterilización serán tratados en el sistema de tratamiento
hidrociclones / baño de arcilla. de efluentes y que descargan hacia la plantación con un
DBO de 20 ppm.
PLAN DE CONTROL AMBIENTAL DE UNA PLANTA EXTRACTORA

( SISTEMA P C A )
MATERIAL CRUDO REDUCCION TRATAMIENTO FINAL Y EVACUACION

Sistema Presente
TANQUE DE LODOS
CONDENSADOS
DE CONDENSADOS
DE Control Anaeróbico &
ACEITE RECUPERADO
ESTERILIZACION EFLUENTES
POR SEPARACION Aeróbico. Sistema ( CAA ) TRATADOS
ESTATICA
Efluentes hacia la plantación
Fase líquida hacia la
laguna de efluentes
ESTACION DE
LODO DESPUES
CLARIFICACION DEL DECANTER
DE AGUAS DE Sistema secado de Lodos
EMPACADO DEL
DESECHO Para producir POME ( Efluentes
Fase líquida hacia
Fertilizantes secos de planta
el sistema CAA
RACIMOS VACIOS INCINERADOR Producción de Potasio POSTASIO

DESDE LA Distribución en la plantación
ESTACION DE TOLVAS DE Racimos deshumidificados
DESFRUTADO ALMACENAMIENTO hacia recuperación de aceite
y la producción de energía Aceite y energía
PROCESO DE eléctrica.Productos
DESHUMIDIFICACION
cogenerada. de fibra
Productos de Fibra
CALDERA DE MULTICICLON
TUBOS DE AGUA SEPARADOR DE Combustión total para la
Sujeto a cargas de CENIZA reducción de partículas de
ceniza a menos de 0.2 mg/m3 GAS DE SALIDA
choque y combus-
Descarga de aire con LIMPIO
tión inestable ceniza hacia la
en el gas de salida
atmósfera
LINEA DE INSTALAR ESCLUSA DE

PROCESO Y SALA SONIDO A LOS EQUIPOS DE
MAQUINAS ALTA VELOCIDAD
CUARTO ANTIRUIDOS Reducir a 50 dB los límites
CONTROL
DE RUIDO
MAQUINARIA
de sonido
RUIDOSA
LA ECONOMIA DE LOS DESECHOS ES NO DESECHAR EL VALOR AGREGADO DE LOS PRODUCTOS
CERO DESPERDICIOS
Y PRODUCCION DE
SOLIDOS EFLUENTES & POLUCION TRATAMIENTO
PRODUCTOS
DE DESECHO LIQUIDOS DEL AIRE & CONTROL
DE ALTO VALOR
AGREGADO
TANQUE DE
SEDIMENTACION CONTINUA
( CLARIFICADOR HORIZONTAL )
LODOS
TRANSPORTADOR
PURIFICADORA
SECADOR
AL VACIO
ESTACION DE PRENSADO
ESTACION
RUTA
DE CLARIFICACION A TANQUE DE VALVULAS

SALA DE CALDERAS
ALMACENAMIENTO
DE MARIPOSA
DE ACEITE
OR DE F
ACEITE
PRENSAS
DECANTADORA
ELEVAD
CALDERA
SEPARADOR
DE BOQUILLAS
ACEITE CRUDO
FRUTAS ACEITE
ESTERILIZADAS
TRANSPORTADOR DE LODO SOLIDO
TANQUE DE LODO HUMEDO
RECEPCION HACIA PROCESO
DE SECADO
SECADOR
ACEITE CRUDO DE LODO
18
PROCESO DE LOS LODOS DE LOS EFLUENTES CON DECANTADOR Y SECADOR

DIAGRAMA DE FLUJO ESQUEMATICO
PANEL DE CONTROL
SISTEMA DE MONITOREO
Y CONTROL
OPERACION DE LA CALDERA
Suministro de combustible Demanda de vapor

Aire limpio
Chimenea
Vapor a lo
y para
Transportador
de combustible TURBINA
Transportador
Sistema de separación
de combustible
de partķculas contaminantes
DISTRIBUIDO
Suministro CALDERA DE VAPOR
de aire
ESTACION DE COMBUSTIBLE ESTACION DE CALDERA SALA DE FUERZA
DIAGRAMA ESQUEMATICO PARA EL CONTROL DE TRES

ELEMENTOS DE LA CALDERA Y EL SISTEMA DE SEPARACION
DE PARTICULAS CONTAMINANTES
19
4000 3000
ENTRADA DE
EFLUENTES
A
SIN TRATAR
1 2 5 6
A
A
B1
B2
9 3 4 7 8
B3
100000
B4 BOMBA PARA EL TANQUE DE RETENCION FINAL

DE EFLUENTES
B3 BOMBA DE ALIMENTACION PARA AIREACION
B2 BOMBA DE LA FOSA DE MEZCLA
10 10 10 10 B1 BOMBA DE ALIMENTACION DEL DIGESTOR
A FOSA
11 16 TANQUE DE RETENCION FINAL DE EFLUENTES
15 SUMIDERO ( FOSA ) DE BOMBEO
14 ESTACION DE MEDICION
13 CAMA DE SECADO
15 12 FOSO DE RECICLAJE DE LODOS
11 TANQUE CLARIFICADOR
12
10 TANQUE DE AIREACION
9 SUMIDERO ( FOSA ) DE MEZCLA
7 TANQUE DIGESTOR No 3
14
6 TANQUE DIGESTOR No 2
B4 5 TANQUE DIGESTOR No 1
16 SALIDA DE EFLUENTES TRATADOS
3 LAGUNA DE MEZCLADO
2 LAGUNA DE ENFRIAMIENTO No 2
15
1 LAGUNA DE ENFRIAMIENTO No 1
DESCRIPCION
20
ITEM
100000
DISTRIBUCION GENERAL
PARA EL SISTEMA DE TRATAMIENTO DE EFLUENTES
ANAEROBICO Y AEROBICO
SURCO DE SOSTENIMIENTO
Y DISTRIBUCION SURCO
SURCO DE
CONTINGENCIA
LINEA DE EFLUENTES
VIA ALREDEDOR DE LA PLANTACION CON PROPOSITO DE INSPECCION
DISTRIBUCION TIPICA DE SUELOS
22
SISTEMA DE CONTROL Y MONITOREO
DE UNA PLANTA DE EXTRACCIÓN
DE ACEITE DE PALMA
VOLUMEN 1
CAPÍTULO 5
CONTENIDO
1. Sistema de control y monitoreo de una planta de extracción de aceite de palma ...3
1.0. Introducción ..............................................................................................3
1.1. Descripción del sistema ..............................................................................3
1.2. Características de adquisición de datos .......................................................4
1.3. Alarmas en el proceso ................................................................................4
1.4. Especificación del enclavamiento ................................................................5
1.5. Sistemas para secciones individuales ...........................................................5
1. Sistema de control y monitoreo de una

planta de extracción de aceite de palma
1.0. Introducción
Descubrir los problemas antes de que estos afecten la producción significa para la mayoría
de las plantas de fabricación, mantener los equipos de producción dentro de unos parámetros
bien definidos.
Una ligera variación de estos parámetros introduce defectos en los productos, desgaste adi-
cional de la maquinaria como: correas que deslizan, cadenas que hacen ruido y engranajes
desdentados de los reductores, fenómenos que causan fallas en los equipos o en los sistemas.
Para complicar el proceso posterior, se ignoran las señales críticas y las advertencias provis-
tas en el sistema de monitoreo y control y, algunas veces, los errores humanos en la opera-
ción son causa de una avería total de la planta. Cuando se producen defectos de los produc-
tos u ocurren fallas en los equipos, los ingenieros deben hacer un diagnóstico de la situación
de la manera más rápida posible para reducir las paradas de la producción:
• ¿Qué componente se encuentra fuera de las especificaciones?

• ¿Qué es necesario hacer para regresar el proceso a la normalidad?
• ¿Qué requiere de un ajuste?
• ¿Se requiere inmediatamente reemplazar unas partes o hacer un overhaul?
Los sistema de monitoreo y control de procesos (MCP) son las mejores herramientas
disponibles para este propósito. Estas hacen un registro digital de la operación de los sistemas
o equipos, permiten una revisión instantánea de los datos de mediciones y un análisis de los
datos medidos. Hasta ahora, la búsqueda de sistemas de monitoreo que trabajaran adecuada-
mente tenía un rango de selección limitado. La disponibilidad presente de los sistemas de
MCP, componentes de gran durabilidad y compañías proveedoras de reputación con servicio
completo después de ventas, le da un sentido racional a la inversión en un buen sistema de
monitoreo y control para las plantas de extracción de aceite de palma que son conducentes a
“descubrir los problemas antes de que estos golpeen”.
1.1. Descripción del sistema

El MCP debe proveer una interacción amigable con el usuario del computador, y debe estar
basado en una plataforma diseñada específicamente para el monitoreo de entradas análogas o
digitales, visualización gráfica, adquisición y registro de datos, direccionamiento y cambio de
parámetros de la red de operación en las secciones individuales de una planta de extracción
de aceite de palma.
Los sistemas para secciones individuales son:
1. Sistema de control de la esterilización.

2. Sistema de control de la dilución del aceite crudo.
3. Sistema de control de la desfibración.

4. Sistema de control de la separación neumática de almendras y cáscaras.
5. Sistema de control del distribuidor de vapor.
6. Control de combustión de la caldera y de la limpieza de los gases.
Se dispone de paneles de control remoto con tarjetas de PLC, por lo cual cada sistema estará
vinculado con el control de su respectiva sección. Los paneles de control remoto están
vinculados con la estación de control central, ubicada dentro de la sala de control central, por
medio de un sistema de red computarizada.
El sistema propuesto debe ser de construcción robusta, diseño probado, operación amigable
y debe ser ampliamente utilizado en plantas de extracción de aceite de palma. La sala de
control central, equipada con aire acondicionado, dispone de un computador con pantalla,
consola, mouse, unidad de UPS e impresora, todo esto dentro de una consola de operación.
El sistema de MCP debe proveer los medios para centralizar las tareas de monitoreo y registro
de datos, con la posibilidad de configurar y manipular el proceso, mientras se utilizan los
procesadores de distribución para ejecutar funciones de interfase en su aplicación, control y
proceso actual. Posteriormente el sistema debe hacer la interfase a la impresora, a los avisos
de registro y graficación para anotaciones, alarmas, enclavamiento, detección de fallas y
programación de tiempos en puntos seleccionados.
1.2. Características de adquisición de datos

Las características de adquisición de datos incluyen lo siguiente:
• Datos de pesaje en báscula para los RFF recibidos, aceite crudo de palma despachado,
almendra de palma, racimos vacíos, ceniza, etcétera.
• Movimientos de vehículos y números de registro.
• Estado de operación del sistema de esterilización.
• Estado de operación del sistema de dilución del aceite crudo.
• Estado de operación del sistema de desfibración.
• Estado de operación del sistema de separación neumática de almendras y de cáscaras.
• Estado de operación de la sección de clarificación.
• Estado de operación del sistema del distribuidor de vapor.
• Estado de operación de la caldera.
• Presión y temperatura de los equipos más importantes, maquinaria y planta.
• Registro de potencia de todos los equipos importantes, maquinaria y planta.
• Registro de horas de operación de todos los equipos importantes y de la planta.
1.3. Alarmas en el proceso

Los datos capturados deben ser monitoreados y la información generada debe ser computarizada
para activar una alarma cuando alguno de los parámetros exceda las condiciones normales.
1.4. Especificación del enclavamiento

El sistema debe ser cableado para un enclavamiento de seguridad de la operación del proce-
so, por ejemplo cuando la esclusa (válvula rotatoria) del ciclón de fibras se bloquea, el siste-
ma de enclavamiento apaga los equipos de la línea de proceso aguas arriba tales como las
prensas de tornillo, el transportador rompedor de torta, etcétera.
1.5. Sistemas para secciones individuales
1.5.1. Sistema de control de la esterilización

El sistema debe ser diseñado para obtener una óptima utilización del vapor para el proceso de
esterilización, de modo balanceado y continuo. El sistema programable de control de la este-
rilización regulará la secuencia para el proceso de esterilización de RFF con el objetivo de
acondicionar los RFF antes de la desfrutación de los frutos del racimo.
El sistema se diseña para operar en las siguientes formas:
• Operación automática controlada por PLC.
• Operación semiautomática por activación manual de los botones pulsadores.

• Operación manual.
Las especificaciones del sistema de control de la esterilización son las siguientes. El sistema
empezará con el control de secuencia de etapas donde el esterilizador arrancará
automáticamente por etapas e incorporará especificaciones de seguridad para las válvulas de
entrada de vapor que sólo operarán si se cumplen las siguientes condiciones:
• Cuando las puertas del esterilizador están cerradas y el seguro está colocado.
• Luego, la alimentación de vapor al esterilizador puede comenzar en modo automático o
con el botón pulsador en posición listo y en manual utilizando las válvulas de operación
manual del esterilizador.
Las válvulas de modulación controlarán la entrada de vapor con base en la presión balancea-
da del esterilizador, el distribuidor de vapor y la caldera que están conectados a la sala central
de control a través del PLC y la red de computador. El ciclo de esterilización puede ser
ajustado o modificado por un teclado de operación amigable para el usuario, con pantalla de
texto y graficación sin interrumpir el programa o el proceso. El sistema debe ser flexible y
puede ser extensible para proveer unidades futuras de esterilizador.
1.5.2. Sistema de control de dilución del aceite crudo (CDAC)

La mezcla del aceite crudo varía en su composición y, por tanto, la dilución con agua caliente
es un medio de estabilización para proveer una consistencia adecuada de la mezcla de aceite
crudo, antes del proceso de clarificación. El control automático de dilución sirve para pro-
veer un monitoreo y regulación de la cantidad de agua de dilución requerida para la
homogenización del aceite crudo. El objetivo es proveer una dilución de 50% de aceite y 50%
de agua1 más los SSNA mantenidos a una temperatura de 95 ºC como punto de ajuste, con
base en una variación de 40 a 60% de aceite y de 60 a 40% de agua, incluyendo un contenido
de 12 a 16% sobre los SSNA2 en la descarga del proceso de extracción. El punto de ajuste de
la unidad puede ser regulado de acuerdo con los requerimientos de operación, pero la sobre
dilución debe ser evitada para mejores resultados.
El sistema de CDAC consiste en:
• Monitor de densidad (dispositivo de lengüeta vibratoria).

• Convertidor.
• Válvula neumática de control proporcional.
• Soporte de montaje en acero.
• Panel de control con tarjeta PLC.
El sistema de control de dilución de aceite crudo debe estar conectado con la sala de control
central a través del PLC y de la red del computador.
1.5.3. Sistema de control de la desfibración

El sistema de control de la desfibración debe diseñarse para lograr una separación eficiente
de las nueces, almendras y fibra en la columna de separación neumática y, posteriormente,
para optimizar la recuperación de nueces y almendras. El sistema de control sirve para
monitorear y mantener una velocidad consistente del flujo de aire en la columna de separa-
ción sin tener en cuenta el volumen del material en la columna. El sistema incorporará varia-
ción de las características de:
• Velocidad predeterminada del aire requerida para una separación eficiente.

• Cambio de volumen de material en la columna.
• El número de prensas de tornillo en operación.
El sistema debe consistir en:
A. controlador lógico programable (PLC).

B. Actuadores neumáticos de control y compuertas.
C. Sensores y registradores para interruptores de nivel y flujo de aire.
El sensor medirá el flujo de aire y lo comparará con el valor especificado y ajustará

automáticamente la compuerta al requerimiento de operación.
El sistema de control de desfibración debe conectarse con la sala central de control a través
del PLC y la red del computador.
1
(Nota editorial: en las plantas de América Latina se ha encontrado un mejoramiento en la eficiencia operando con
25-30% de agua y alrededor de 40% de aceite en la mezcla de aceite crudo)
2
(Nota editorial: el autor probablemente se refiere a 12 a 16% de aceite sobre SSNA a la descarga de lodos de las
centrífugas)
1.5.4. Sistema de control de la columna de separación neumática

de la mezcla triturada (CSNMT)
El sistema de CSNMT debe diseñarse para monitorear, separar y recuperar efectivamente las
almendras de la mezcla triturada. El sistema de control es para monitorear y mantener una
consistente velocidad del flujo de aire en la columna de separación, sin tener en cuenta el
volumen del material en la columna.
El sistema incorporará variación de las características de:
• Velocidad predeterminada del aire requerida para una separación eficiente.

• Cambio de volumen de material en la columna.
• El número de prensas de tornillo en operación.
El sistema debe consistir en:
a. Controlador lógico programable (PLC).

b. Activadores neumáticos de control y compuertas.
c. Sensores y registradores para interruptores de nivel y flujo de aire.
El sensor medirá el flujo de aire y lo comparará con el valor especificado y ajustará

automáticamente la compuerta al requerimiento de operación.
El sistema de CSNMT debe conectarse con la sala central de control a través del PLC y la red del
computador.
1.5.5. Sistema de control del distribuidor de vapor (CDV)

El sistema debe diseñarse para lograr un balance óptimo de vapor desde la caldera, durante el
proceso de esterilización y la operación de la turbina de una manera balanceada y continua. El
sistema se diseña para operar según los siguientes modos:

• Operación semiautomática por activación de botones pulsadores.
Las especificaciones del sistema permiten que, cuando la presión de vapor del distribuidor de
vapor caiga por debajo del punto de ajuste, se abra la estación reductora de la presión, para
regular la presión alta desde la caldera y hacia el distribuidor de vapor. La estación reductora
se cerrará cuando la presión de vapor en el distribuidor de vapor exceda el punto de ajuste.
En el evento de que la presión de vapor en la caldera caiga por debajo del límite permisible, el
sensor de presión ubicado aguas arriba anulará la acción de la estación reductora, permitién-
dole a la turbina operar en su ciclo correcto de frecuencia.
El sistema de CDV consiste de:

b. Válvulas de control neumático con volante para operación manual de las válvulas.
c. Sensores y registradores para presión y temperatura.
El sistema de control CDV debe estar conectado con la sala central de control a través del PLC
y de la red de computador.
1.5.6. Control de combustión de la caldera (con 3 elementos de

control) y sistema de limpieza de gases
El sistema debe diseñarse para alcanzar la utilización óptima del combustible de desecho
sólido y de la cantidad adecuada de aire para la combustión efectiva en la caldera, la genera-
ción de vapor para la operación de la turbina, la operación de la esterilización y el vapor de
proceso en una coordinación continua y balanceada.
El sistema es diseñado para operar en los siguientes modos:
• Operación semiautomática por activación manual de botones pulsadores.

El sistema debe constar de:

b. Activadores de control neumático y compuertas.
c. Sensores para presión y temperatura.
d. 3 interruptores de nivel para el tambor de la caldera.
e. Medidores y registradores de flujo de aire.
f. Válvulas de control.
g. Alimentador y distribuidor de combustible completo con transmisiones de velocidad
variable.
h. Unidad de limpieza de gases de la caldera completa con equipo de aspersión de agua.
El sistema de control de combustión de la caldera y de limpieza de gases debe conectarse con

la sala central de control a través del PLC y de la red de computador.
1.5.7. Especificaciones de hardware y de software

El sistema de MCP debe ser provisto y probado en operación, con componentes rígidos
diseñados específicamente para el medio de una planta de extracción de aceite de palma y
consta de uno o más soportes conteniendo los módulos y cables de interconexión de electri-
cidad y de datos.
Las condiciones ambientales de una planta de extracción de aceite de palma en general son:
Temperatura: 27-40 °C.
Humedad: 99%.
Potencia: 220/440 Volt, 60 Hz.
Para operación con una pérdida total de potencia durante 17,6 msec.
Item Descripción Tipo Cantidad

× unidad
1. Unidad Central de Proceso (CPU) tipo servidor Intel PIII 1
2. Controlador Lógico Programable (PLC) 5
3. Computador personal (PC), consola completa, monitor 21 Intel PIII 2
y “mouse”
4. Impresora gráfico – color tipo 2000 VA 1
5. Modem (Datos/Fax/Voz) 56 K bps 1
6. Proveedor ininterrumpido de corriente (UPS) 600x1200 pdi 1
7. Sistema de “Software” PMC especial 1
8. Microsoft Windows NT Pro 1
9. Microsoft Office 2000 Pro 1
10 AutoCAD Ver. 14 1
11. Acrobat Suite 1
12. Cables para conectar los instrumentos Bradon 1
Perunding AME / Marzo 1999 Noel Wambeck.

CUARTO DE CONTROL CENTRAL ( CCC )RED
RED
PERSONAL PERSONAL SERVIDOR
DE DE CENTRAL
COMPUTO COMPUTO PLC
PLC 1 PLC 2 PLC 3 PLC 4 PL
ESTACION DE COMBUSTIBLE PLANTA S C A D A
ESTACION DE ESTERILIZACION OTROS BAS
Y CALDERA CONTROL ALARMAS Y MOTORES
SISTEMA DE SISTEMA DE SISTEMA DE SISTEMA DE SISTEMA DE SISTEMA
CONTROL DE CONTROL DE
CONTROL DE CONTROL DE CONTROL DE ELECTRONICO
NIVEL AGUA SEPARACION
COMBUSTION CALDERAS DILUSION DESFIBRADO NEUMATICA DE BASCULA
SISTEMA DE SISTEMA DE SISTEMA DE
SISTEMA DE SISTEMA DE SISTEMA DE
TRANSFERENCIA CONTROL DE MONITOREO DE
CONTROL DE CONTROL DE ASEGURAMIENTO
INTERNA DE VAPOR DE TEMPERATURA
ESTERILIZACION MOTORES Y ALARMAS
VAPOR BAJA PRESION Y NIVELES
10
INDICADOR
1 2 3 4
Vį lvula de escape
de vapor
Transmisor de presión
Vį lvula de ent
de vapor
PANEL DE CONTROL
Door Limit Switch
PANEL DE CONTROL LOC

ESTERILIZADOR
Vį lvula de
condensado
FIGURA 2
DISTRIBUCION ESQUEMATICA DEL

11
CUARTO DE CONTROL DEL ESTERILIZADOR

PT
VAPOR
FC
I/P
VALVULA
DE VAPOR
TURBINA
ADICIONAL
PT
DISTRIBUIDOR DE VAPOR
ESTERILIZADOR ESTERILIZADOR ESTERILIZADOR
FIGURA 3
12
DIAGRAMA ESQUEMATICO PARA EL

SISTEMA DE CONTROL DEL DISTRIBUIDOR DE VAPOR
PANEL DE CONTROL
SISTEMA DE MONITOREO
PLC Y CONTROL
OPERACION DE LA CALDERA
Suministro de combustible Demanda de vapor

Aire limpio
Chimenea
Vapor a los esterilizadores

y para el Proceso
Transportador
de combustible TURBINA
Transportador
Sistema de separación
de combustible
de partķculas contaminantes
DISTRIBUIDOR
Suministro CALDERA DE VAPOR
de aire
ESTACION DE COMBUSTIBLE ESTACION DE CALDERA SALA DE FUERZA
FIGURA 4
DIAGRAMA ESQUEMATICO PARA EL CONTROL DE COMBUSTION
DE LA CALDERA Y EL SISTEMA DE SEPARACION
13
DE PARTICULAS CONTAMINANTES
VALVULA FLUJOMETRO
DE CONTROL MAGNETICO
ACEITE CRUDO SIN DILUIR AGUA DE FLUJO
TAMIZ VIBRATORIO
VP FC FR
TANQUE ACEITE CRUDO
DILUIDO
LT
ACEITE CRUDO DILUIDO (ACD)
A TANQUE CLARIFICADO
O DECANTER
BOMBA VALVULA
FLUJOMETRO
CENTRIFUGA DE CONTROL
MAGNETICO
DE NIVEL
IC VP
FIGURA 5
14
DIAGRAMA ESQUEMATICO PARA EL SISTEMA DE

CONTROL DE DILUSION DEL ACEITE CRUDO
FIBRA
ACTUADOR NEUMATICO
FIC I/P COMPUERTA
FT
FLUJOMETRO DE MASA
DE AIRE
PRENSA 1 PRENSA 2 PRENSA 3
TRANSPORTADOR CON CAMISA DE VAPOR
DESFIBRADOR
NUECES
FIGURA 6
15
DIAGRAMA ESQUEMATICO
PARA EL SISTEMA DE CONTROL DEL DESFIBRADOR
CASCARAS
ACTUADOR NEUMATICO
FIC I/P COMPUERTA
FT
FLUJOMETRO DE MASA
DE AIRE
NUECES
ROMPEDOR DE NUECES
1 2 3
O MOLINO DE MORDAZAS
( RIPPLE MILLS )
TRANSPORTADOR DE MEZCLA ROTA
SEPARADOR NEUMATICO
ALMENDRAS
FIGURA 7
16
PARA EL SISTEMA DE CONTROL DE SEPARACION NEUMATICA

ALARMA INDICADORA
BOILER 1
FLUJO DE VAPOR
FE
BOILER 2 102
NIVEL
DEL CILINDRO FT
102
CILINDRO
DE LA CALDERA
PANEL DE CONTROL
L
L
LT FY FY
101 102 201
T
LIC FY FIC CONTROLADOR
101 103 201 DE FLUJO
FT
CONTROLADOR CONTADOR DEL FLUJO
201 FE
DE NIVEL DE ALIMENTACION
DE AGUA 201
VALVULA DE CONTROL FLUJO DE

DE ALIMENTACION DE AGUA ALIMENTACION DE AGUA
FIGURA 8
17
PARA EL SISTEMA DE CONTROL DE NIVEL DE AGUA
DEL CILINDRO DE LA CALDERA DE 3 ELEMENTOS
1. El desarrollo de la palma de aceite

en Malasia
Por Noel Wambeck, 2 de septiembre de 1997
1.1. Visión general

La industria del aceite de palma en Malasia ha crecido hasta convertirse en el segundo ren-
glón de exportaciones del país, cercano al petróleo y al gas.
Malasia exporta hoy alrededor del 95% de su producción total de 9 millones de TM de aceite
de palma en forma de productos refinados y fraccionados, mientras que la mayoría de su
aceite de palmiste está siendo exportado aún en forma de crudo.
La manufactura de productos de alto valor agregado, tales como oleoquímicos y productos
grasos basados en los aceites de palma y de palmiste, es aún limitada y además, siendo el
mayor productor de aceite de palma, Malasia ya es el mayor exportador individual del total de
grasas y aceites, por delante de los Estados Unidos de América, quien había sido el líder hasta
ahora.
1.2. Aceite comestible competitivo

La existencia de precios altos de los aceites comestibles indica la tendencia general de la
demanda.
El material Tenera hace posible que en Malasia se obtengan hasta 6 toneladas de aceite por
hectárea (2,5 toneladas de aceite por acre) sobre suelos aluviales arcillosos. Sin embargo,
hay indicaciones de que mayores producciones son posibles en suelos volcánicos ricos tales
como los de Papúa, Nueva Guinea; Malasia Oriental e Indonesia.
La palma de aceite es, sin duda, el mayor productor de aceite por hectárea si se compara con
cualquier plantación comercial o cultivo.
Producción de aceites vegetales
por hectárea por año
6.000
5.000
5.000
4.000
4.000
kilogramos
3.000 Serie1
2.000
940
1.000 620 740
330 500
220
0
n
ta
a
í
a
l
a
so
an
oc
dó
dr
lm
oy
pi
ira
en
C
go
Pe
Pa
S
lm
Al
semillas
Como se puede observar en el gráfico anterior, la palma de aceite tiene una ventaja sobre
cosechas competitivas como las de soya, pepita, girasol, semilla de algodón y maní.
EL PROCESO DE EXTRACCIÓN
DEL ACEITE DE PALMA FRENTE
AL TIPO DE RFF
VOLUMEN 1
CAPÍTULO 7
CONTENIDO
1. El proceso de extracción del aceite de palma frente al tipo de RFF .......................3
1.1. El proceso frente al tipo de RFF ...................................................................3
1. El proceso de extracción del aceite de

palma frente al tipo de RFF
Por: Noel Wambeck, 25 de septiembre de 1974.
La extracción de aceite de los frutos de palma puede efectuarse por medio de tres métodos
diferentes:
a. Equipo centrífugo por el proceso de Leaching o húmedo (lavado con agua).

b. Prensado con pistón o discontinuo (prensa hidráulica automática).
c. Prensado continuo (con prensa mono o de doble tornillo).
Otros métodos han sido considerados y experimentados, tales como la extracción por
disolventes, extracción por vapor saturado, prensado de la pulpa del fruto únicamente, ex-
tracción simultánea del aceite de palma y de palmiste después de haber triturado el fruto
completo y extracción crítica a presión alta.
El cuadro arriba muestra los diferentes métodos que han sido aplicados para el fruto seleccio-
nado con diferentes contenidos de pulpa.
1.1. El proceso frente al tipo de RFF

Una torta Dura es por ejemplo, una aglomeración de nueces con fibras entre ellas. Mientras
que una torta Tenera es un colchón de fibras con nueces dispersas.
La relación de nueces a fibra o nueces a pulpa decide el tipo de equipo que debe ser utilizado
para el proceso de la palma de aceite o proceso de extracción.
Sin embargo, no son solamente estas relaciones las que afectan la selección del equipo, los
sistemas de proceso o el diseño de la planta extractora de aceite, sino también el hecho de que
la pulpa y la fibra muestran características que no aparecen mientras se encuentran mezcla-
das con las nueces, pero que se hacen visibles cuando la fase continua está constituida sólo
de fibra y pequeños desechos celulares.
Este hecho importante es la impenetrabilidad de la pulpa y de la torta, fenómeno que es
generalmente conocido como la ‘pared del aceite’.
La impenetrabilidad de la torta es explicada por la obstrucción de la malla fibrosa por los
desechos celulares y conglomerados de células.
La introducción del material Tenera trajo una de las fases más importantes en las plantas
modernas de extracción, se trata de la extracción de aceite de fruto digerido pre-tratado en
las prensas continuas de doble tornillo.
25 de septiembre de 1998. Noel Wambeck.
1 y 2. Prensas
Extractor hidráulicas
centrífugo. automáticas.
Prensa de doble tornillo

LA DISPOSICIÓN DE LOS RACIMOS
VACÍOS POR INCINERACIÓN INTEGRADA
VOLUMEN 1
CAPÍTULO 8
CONTENIDO
1. La disposición de los racimos vacíos por incineración integrada ..........................3
1.1. Incinerador de racimos vacíos con colector de polvo y sistema
de remoción de cenizas .....................................................................................4
1. La disposición de los racimos vacíos por

incineración integrada
Por: Noel Wambeck, 22 de abril de 1999.
El procesamiento de la palma de aceite es uno de los más autosuficientes procesos de la

industria basada en el agro, aunque también representa el mayor contribuyente a la contami-
nación del ambiente.
Se sabía en 1998 que alrededor de 400 plantas extractoras de aceite de palma en Malasia,
estaban en operación, produciendo aproximadamente 9,3 millones de TM de aceite crudo de
palma, 15 millones de TM de racimos vacíos como material de desecho sólido no utilizado y
el equivalente a 300 mil TM de material de potasio (potash) por año.
Los contaminantes del aire que salen del proceso en las plantas de extracción de aceite de
palma son:
• Humo y polvo de las calderas.

• Humo y polvo de los incineradores.
El humo y el polvo de las calderas se tratan en otro capítulo del manual.

Esta sección considera la disposición de los racimos vacíos como un desecho sólido del
proceso de una planta de extracción de aceite de palma.
Los racimos vacíos son un producto de desecho sólido del proceso de la extracción del
aceite de palma que tiene un alto contenido de humedad de aproximadamente 55-65% y un
contenido alto en sílice y conforma alrededor del 25% del peso total del racimo de frutos
de palma.
Los racimos vacíos tratados son triturados mecánicamente (secados y desaceitados) en el
proceso, pero son ricos en nutrientes mayores y contienen cantidades razonables de otros
elementos. Cuando se les incinera de manera propia, dan de 0,3 a 0,5% de ceniza contenien-
do los siguientes elementos en promedio:
• Potasio 28%
• Fósforo 1,2%
• Calcio 2,3%
• Magnesio 4%
Ellos tienen un valor cuando se retornan al campo, después de la incineración, como ‘potasa’
por el enriquecimiento del suelo.
Han surgido muchos sistemas nuevos para la disposición de los racimos vacíos, además del
proceso de incineración y de la disposición directa sobre los suelos, pero en general no han
sido aceptados por la industria.
El diseño simple del incinerador que existe para quemar los racimos vacíos será suprimido y
desaprobado para su operación en las nuevas plantas por el DOE, debido a la alta contaminación
ambiental del aire y al desacuerdo con las autoridades locales, quienes tienen que atender los
reclamos de parte de los habitantes del área por la presencia de humo y bruma. Es ese incinerador
que está sujeto a cargas de choque y a una combustión inestable, dando como resultado grandes
cantidades de partículas de polvo en el gas saliente emitido hacia la atmósfera.
Todos los esfuerzos para encontrar una solución están siendo apoyados por el DOE, PORIM y
la Industria y, en alguna extensión, se han conseguido resultados parciales en el desarrollo de
nueva tecnología en el tratamiento de efluentes y control del aire.
Prevemos que el sistema de oxidación térmica, siendo una aproximación directa al problema,
pueda ser capaz de resolver los riesgos y el control del entorno al proveer un medio de
reducción de los gases descargados del incinerador.
El sistema integrado propuesto requiere que los racimos vacíos sean previamente desprovis-
tos de la mayoría del agua y que el aceite sea recuperado en el proceso de trituración y
prensado, para que finalmente el residuo sólido de desecho sea dispuesto por oxidación
térmica en el proceso de incineración. Este proceso tiene una ventaja económica cuando se
le considere contra el costo de la alternativa del sistema de mulching.
1.1. Incinerador de racimos vacíos con colector de polvo

y sistema de remoción de cenizas
Las regulaciones de calidad ambiental (aire limpio) de 1978 estipulan que el nivel permitido de
concentración de sólidos en los gases emitidos de plantas térmicas de sólidos de desecho, no
sea mayor a 0,4 g por metro cúbico.
Las emisiones al aire desde incineradores de plantas de extracción de aceite de palma son
principalmente gases conteniendo partículas como alquitrán y trocitos de hollín de 20 a 100
micrones y una carga de polvo de 3.000 a 4.000 mg/NM3.
La combustión incompleta del incinerador produce humo oscuro que resulta de quemar los
racimos vacíos.
La introducción del sistema propuesto cambiará la situación puesto que el incinerador emitirá
humo limpio de acuerdo con los requerimientos de las normas del DOE.
Los racimos vacíos a los cuales se les ha extraído el agua y el aceite son alimentados por un
conducto de entrada provisto de una puerta con trampa de humos.
Los gases salientes del hogar del incinerador, con una temperatura de aproximadamente 600
ºC fluyen a través de un colector de polvo, tipo de tubo de vórtice de flujo axial, que se
encuentra montado en línea dentro del sistema de conductos de gases.
El colector de polvo es un dispositivo de separación centrífuga de flujo axial usado para
separar partículas de materia de corrientes de gas por acción centrífuga.
El gas enfriado y limpio es transportado por el ventilador de tiro inducido que lo conduce
hacia la chimenea.
El sistema en general consiste de:
• Conducto de entrada.
• Hogar completo del incinerador con estructura en acero, ladrillos refractarios y aisla-
miento.
• Parrilla vibratoria y conjunto neumático.
• Transportador para remoción de cenizas.
• Unidad colectora de polvo.
• Ventilador de tiro inducido (30 Kw, 20.000 m3/H, 100 mm CA).
• Chimenea con escalera y plataforma (22 m).
• Conductos y accesorios de interconexión.
• Instrumentación de control y cableado.
• Para una capacidad de: 9.000 Kg de racimos vacíos/H (previamente extraída el agua y el
aceite).
• Personas para la operación: 2 para el empaque de Potash
• Requerimiento de potencia: 30 Kw.
• Costo estimado del sistema: RM 900 mil
• Tiempo de suministro: 9 meses.
El fabricante del anterior sistema garantiza una emisión en la salida de la chimenea de menos
de 400 mg/NM3, de acuerdo con los estándares permitidos por el DOE.
ALIMENTACIÓN DE CERDOS
EN EL TRÓPICO
VOLUMEN 1
CAPÍTULO 9
CONTENIDO
FAO/ Capítulo 4: La Palma de aceite ........................................................................3
1. Producción y proceso tecnológico .................................................................3

2. Uso para cerdos ...........................................................................................6
2.1. Aceite crudo de palma ...............................................................................7
Bibliografías ....................................................................................................15
1. Alimentación de cerdos en el trópico

1998 ORLAC/FAO pp. 225-267
La palma africana de aceite, Elaeis guineensis (Jacq.), se caracteriza por su tronco vertical y
el aspecto de plumero de sus hojas. Cada año, 20 a 25 nuevas hojas, llamadas ‘frondas’, se
desarrollan en espiral continua en el ápice del tronco. Los racimos de frutos se desarrollan
entre el tronco y la base de las nuevas ‘frondas’.
Aunque las nuevas plantaciones comienzan a producir a los tres años, generalmente la prime-
ra cosecha comercial requiere entre cinco y seis años y continúa la producción por 25 a 30
años, o hasta que las palmas crezcan demasiado para ser cosechadas. Una vez la plantación
alcanza su máxima producción, una nueva inflorescencia se produce cada 15 días.
El racimo pesa entre 15 y 20 Kg y puede contener hasta 1.500 frutos individuales de palma de
8 a 10 gr cada uno. Los frutos individuales consisten de las siguientes cuatro partes:
1. Pericarpio: una delgada piel externa que según los cambios que ocurren en la madura-
ción varía su color desde oscuro hasta naranja.
2. Mesocarpio: una capa de material fibroso, que rodea la nuez.
3. Endocarpio o concha dura: que sirve para proteger la semilla.
4. Semilla o almendra.
1.1. Producción y proceso tecnológico
1.1.1. Producción
La palma africana de aceite que produce alrededor de 20 Ton/ha/año de racimos de fruta
fresca (Bolaños 1986; Espinal 1986; Garza 1986) es capaz de producir entre 3 y 5 Ton /ha/
año de aceite crudo de palma del fruto (mesocarpio) y un adicional de 0,6 a 1 Ton/ha/año de
almendras de palma (Ocampo et al.., 1990). Su productividad está determinada por el clima,
tipo de suelo, factores genéticos, madurez, lluvia, fertilización y período de cosecha. Mijares
(1985) ha expresado que para una producción anual óptima la palma africana de aceite re-
quiere un mínimo de 1.600 mm de precipitación bien distribuida, una humedad relativa de no
menos de 75%, unas temperaturas de 17 a 28 ºC, un total de 2.000 horas de luz solar y una
profundidad de suelo de 100 cm.
Hay dos tipos diferentes de palma de aceite: la Dura y la Pisifera. Las diferencias básicas
entre las dos tienen que ver con la nuez interna. La nuez del tipo Dura tiene una cáscara
gruesa y dura, mientras que la del tipo Pisifera tiene una pequeña almendra, sin cáscara, pero
rodeada de una malla de fibra. Cuando una Pisifera masculina es cruzada con una Dura
femenina, se produce un fruto del tipo Tenera, cuya cáscara en la nuez es de espesor inter-
medio. Normalmente, este es el tipo de palma que es ampliamente cultivado en plantaciones.
La palma africana de aceite produce dos tipos de productos comerciales: aceite bruto o
crudo por aproximadamente un 22% del peso del racimo de fruta fresca y las almendras de
palma que representan entre 4 y 6%. Cuando la almendra es procesada, esta produce aceite
de almendra de palma y torta de almendra de palma. Dos de los principales residuos sólidos
industriales, el residuo de fibras ricas en aceite y las cáscaras de las nueces, son usados
como fuente de energía para el funcionamiento de la planta industrial. Los racimos vacíos
son normalmente incinerados y la ceniza obtenida es retornada a la plantación convertida en
fertilizante.
El interés inicial de la palma africana de aceite como una fuente de alimento para cerdos fue
en la torta de almendra extraída y no extraída. Esto porque las nueces fueron primeramente
llevadas a Europa desde África utilizándolas como lastre de los barcos para luego las arrojar-
las al mar, antes de volver a cargarlos. Sin embargo, pronto los productores de aceite se
dieron cuenta de su valor y comenzaron a procesarlas como un suplemento del aceite de
copra para la fabricación de jabón, pinturas y para otras aplicaciones industriales (Collingwood,
1958). La torta fue usada como un suplemento mayor de proteína para cerdos y para ganado
hasta que la soya se hizo comercialmente obtenible.
El cultivo de la palma aceitera se inició a comienzos del siglo XX (Devendra, 1977). Hacia
1980, la producción de aceite se elevó hasta un poco más de cinco millones de toneladas y
hacia 1992, la producción anual alcanzó los trece millones de toneladas. Tal como se ve en la
tabla 4.1, las áreas principales de producción son el Sudeste asiático, seguido por la costa
oeste de África y América Latina. Actualmente Malasia produce la mitad de la producción
mundial y lo siguen Indonesia y Nigeria. Hoy en día, el cuarto país productor y con el mayor
crecimiento en este campo es Colombia, en donde se ha cuadruplicado su producción en
doce años. Este país (Ocampo et al.., 1990b) ha reportado que la producción anual en
promedio es de 15 Ton/ha/Año de racimos de fruta fresca y más de 3 Ton/ha/año de aceite de
palma crudo.
TABLA 4.1. Producción de aceite de palma: mundial, regional y de los cua-

tro países de:
Área geográfica Años 1979-1981 Año 1992

Mundial 5.046.308 12.725.346
África 1.337.913 1.835.888
Nigeria 666.667 900.000
América Latina 190.780 753.251
Colombia 70.500 304.496
Asia + Oceanía 3.502.851 10.136.207
Indonesia 720.826 3.162.228
Malasia 2.528.947 6.373.461
1.1.2. Proceso tecnológico

El proceso tecnológico por medio del cual el aceite es extraído del fruto de la palma consiste
básicamente de los pasos descritos enseguida. Anótese que el racimo de frutos frescos de
palma incluye el raquis y los frutos individuales de palma adheridos al mismo.
1. Recepción: en donde la arena, impurezas y grava son separados del racimo de fruta
fresca.
2. Esterilización: paso necesario para inactivar rápidamente ciertas enzimas que tienden a
reducir la calidad del aceite por el incremento de la cantidad de ácidos grasos libres.
Adicionalmente, este proceso contribuye a la separación mecánica del fruto del raquis y
a la ruptura de las celdas de aceite dentro del mesocarpio.
3. Extracción del aceite: una prensa de aceite en la cual se inyecta agua caliente, es utiliza-
da para separar el aceite crudo de materiales como fibras y sólidos que contienen las
nueces. El aceite crudo es luego bombeado hacia la sección de la clarificación.
Las nueces son tratadas y trituradas para recuperar las almendras que contienen a su vez
50% de aceite. El residuo de fibras aceitosas, que es tradicionalmente usado como fuente de
energía para el funcionamiento de la planta, tiene un valor calórico superior a 18,8 MJ/Kg.
Este se debe en gran medida al aceite residual, calculado entre 8 y 18% (Brezing, 1986;
Solano, 1986; Wambeck, 1990).
Similar a la propuesta de diversificación de la industria azucarera con ganado (FAO, 1988), la
integración de la producción de cerdos dentro de la industria del aceite de palma, puede
introducir un cierto grado de flexibilidad en la empresa entera, resultando en un incremento
de la capacidad productiva de la planta, particularmente durante el período de máxima pro-
ducción industrial; una significativa reducción en los costos de mantenimiento; crecientes
oportunidades de empleo relacionadas con la utilización de los diferentes subproductos para
alimentación de ganado; la producción de desechos animales y, en consecuencia, de fertili-
zantes orgánicos para las plantaciones y quizás lo más importante; una reducción general en
la cantidad y/o en la concentración de los efluentes industriales, los cuales amenazan la
contaminación del ecosistema circundante (Ocampo, comunicación personal).
Como una consecuencia de estas observaciones, la siguiente información resume la cantidad
diaria promedio de productos y subproductos producidos en una planta de 125 Ton/día y 10
Ton/H (tabla 4.2).
Un factor que puede requerir atención, es si los derivados de la palma africana de aceite
presentan nuevas oportunidades para ser usados como fuentes energéticas en la alimentación
para cerdos, por la naturaleza cíclica de su producción. Bolaños (1986) ha reportado que en
Costa Rica la producción promedio mensual de racimos de fruta fresca puede variar desde
6% durante los meses secos de la estación de invierno, a 10-12% durante la época lluviosa de
la estación de verano. En ese país, la producción anual de racimos es de 20 Ton/ha y la
cantidad de fibra aceitosa representa un 12% de dicha producción, lo cual puede significar
una producción media de residuo de fibra aceitosa de 0,3 Ton/ha durante la estación húmeda
contra 0,15 Ton/ha durante la estación seca de invierno.
TABLA 4.2. Fuentes de alimentación potenciales en el proceso de una planta

de aceite de palma, con base en secado al aire.
Mt/día mt/ha/año
Racimos de fruta fresca 125 25.000 20
Aceite de palma 25 5.000 4
Torta de almendra de palma 2,5 1.000 0.8
Raquis vacíos de frutos 40 8.000 6.4
Cenizas (de los raquis) 0,6 125 0.1
Efluente 80 16.000 13
Residuo de fibra aceitosa 13,7 2.750 2.2
Cáscaras (de las nueces) 12 2.500 2
Cenizas (de las cáscaras) 0,6 16.000 13
Fuente: Brezing (1986).
Sin embargo, si el azúcar de caña, generalmente cosechada solamente durante la estación

seca, fuera integrado dentro de este sistema de alimentación, las dos fuentes de alimento se
complementarían. La información en las Tablas 4.6 y 4.7 tienden a soportar este interesante
concepto.
1.2. Uso para cerdos

Tal como fue mencionado antes, una de las primeras referencias para el uso de derivados de
la palma de aceite para credos fue la utilización de torta de almendra extraída y no extraída en
raciones secas completas para levante y engorde. Muchos de los criadores de cerdos sostie-
nen que la textura arenosa de la torta afecta su consumo y en consecuencia su desempeño.
Sin embargo, la torta de almendra de palma continuó siendo utilizada por muchos años como
un sustituto de los escasos cereales, principalmente porque se conseguía a bajos precios y
era altamente nutritiva (Crowther, 1916, citado por Collingwood, 1958). En la década de los
años treinta, cuando un proceso comercial para la extracción del aceite del fríjol soya fue
perfeccionado y se vio que se podía obtener comercialmente un suplemento proteínico de
alta calidad (la torta del fríjol soya), el subproducto de la extracción de la almendra de palma
(torta de almendra) se destinó mas bien a los rumiantes (PNI, 1990).
Hoy en día, la torta de almendra de palma representa alrededor del 1% del comercio mundial
de tortas de semillas de aceite. La tabla 4.3 muestra la composición química de varios
subproductos de la palma de aceite.
TABLA 4.3. Composición química de los subproductos de la palma de aceite.
Componente Fibra aceitosa Lodo seco (a) Sólidos de lodos

(a) (% MS) (% MS) frescos centrifugados
(b) (% AD)
Materia seca 86,2 90,3d 15,0-20,8
Proteína cruda 4,0 9,6 3,1-3,4
Fibra cruda 36,4 11,5 3,0-5,2
Extracto al éter 21,0 21,3 2,4-3,5
Ceniza 9,0 11,1 2.8-3,4
Extracto nitrógeno libre 29,6 46,5 46,5 -
Calcio 0,31 0,28 0,28 -
Fósforo 0,13 0,26 0,26 -
Energía bruta (MJ/kg) 18,1 18,7 18,7 -
Fuentes: (a) Devendra (1977); (b) Ong (1982)
A la fecha, algunos derivados de la palma de aceite han mostrado un valor potencial alimen-
ticio en la alimentación para cerdos en raciones convencionales basadas en cereales: el efluente
deshidratado de las plantas extractoras y los sólidos lodosos frescos centrifugados han sido
estudiados por Devendra et al.. (1981) y por Ong (1982), también la almendra entera de
palma por Flores (1989) y Chávez (1990). Sin embargo, el interés reciente se ha centrado en
el uso de productos primarios y subproductos de la palma africana de aceite como una fuente
parcial o completa de reemplazo de energía en raciones para cerdos, particularmente donde
la proteína es ofrecida separadamente en la forma de una cantidad restringida de suplemento
de alta calidad. Se ha mostrado que el residuo fibroso rico en aceite (ORFR), normalmente
utilizado como una fuente energética para el funcionamiento de la planta, puede suministrar
también energía para los cerdos (Ocampo et al.., 1990a, 1990b).
En las siguientes secciones se muestran ejemplos sobre el uso experimental del aceite crudo
de palma (Ocampo, 1994b), combinaciones de aceite crudo de palma y de jugo de caña de
azúcar (Ngoan y Sarría, 1994) y aun del fruto completo de la palma (Ocampo, 1994a, b),
para hacer además énfasis en el hecho de que otros subproductos de la palma de aceite
pueden servir completamente como reemplazo de los cereales en las raciones para cerdos.
1.2.1. Aceite crudo de palma

El aceite crudo de palma ha sido usado tradicionalmente hasta en un 5% en las dietas secas para
credos, de manera similar a las melasas: para hacerlas mas apetitosas, para reducir la sensación
de polvo, para el suministro de vitaminas y para mejorar la textura de las raciones antes de
peletizarlas (Devendra, 1977; Hutagalung y Mahyudin, 1981). El aceite contiene aproximada-
mente un 80% de ácidos grasos no saturados (Tabla 4.4) y un 10% de ácido linoleico, un ácido
graso esencial requerido en un nivel de 0,1% en la dieta para cerdos (NRC, 1988).
TABLA 4.4. Composición de los ácidos grasos en los aceites del fruto y de
la almendra de la palma Africana de aceite (% AD).
Ácidos grasos Aceite de palma Aceite de almendra

de palma
Mirístico 1.6 -
Palmítico 45.3 7.8
Esteárico 5.1 2.5
Oleico 38.7 12.6
Linoleico 9.2 1.7
Láurico - 15.7
Capricho - 47.3
Caprílico - 4.1
Caprólico - 4.3
Fuente: Pardo y Moreno (1971), citados por Ocampo et al.. (1990b)
La adición de 2 a 10% de aceite crudo de palma en la dieta de cerdos de levante fue estudiada
por Fetuga et al. (1975) quienes encontraron que no había efectos en el desempeño. Cuando
el aceite de palma fue comparado con el aceite de cacahuete, manteca de cerdo o sebo de res,
no hubo diferencias significativas de crecimiento. Sin embargo, al incrementar el nivel de
aceite de palma en la dieta, se aumentó ligeramente el porcentaje de cortes de carne magra
(Babatunde et al., 1971, 1974, citado por Devendra, 1977). La misma observación fue re-
portada por Balogun et al. (1983) citados por Ngoan y Sarría (1994), quienes anotaron que
la adición d 30, 64 ó 97 g/Kg de aceite de palma en la ración mejoraban, cada vez más, el
desarrollo muscular.
En Malasia se reportó que seis grupos de cerdos de 16 a 81 Kg fueron alimentados con dietas
iso-nitrogénicas, conteniendo diferentes niveles de aceite de palma desde 5 a 30%. Aunque
los resultados fueron reportados como no significativos, el promedio de ganancia diaria
obtenido en las dietas experimentales fue 10% superior, comparado con la de control a base
de cereales; adicionalmente en donde el aceite de palma fue incluido, las conversiones fueron
mejoradas en un promedio de 17% (Devendra y Hew, citados por Devendra, 1977).
Recientemente, Ocampo (1994b) demostró que el aceite de palma con una fuente de proteína
o torta de fríjol de soya fortificada con salvado de arroz o combinaciones de torta de fríjol de
soya, Azolla fresca y salvado de arroz, pueden proveer un sistema interesante de alimenta-
ción para la producción de cerdos en el trópico, particularmente si los cerdos fueran integra-
dos con las plantaciones de palma. Cerdos con un peso promedio inicial de 30 Kg fueron
alimentados con dietas en las cuales 10, 20 y 30% de la proteína regular de torta de fríjol soya
fue reemplazada por Azolla filiculoides fresca, un helecho de agua (Tabla 4.5).
TABLA 4.5. Composición de dietas usando aceite crudo de palma, salvado de

arroz y Azolla filiculoides fresca, como un reemplazo para la proteína en la
torta de fríjol soya (Kg AD/día).
% de reemplazo de proteína de torta de soya por Azolla
Fase de levante: 30-60 Kg Fase de engorde: 60-90 Kg
0 10 20 30 0 10 20 30
Suplemento 0.50 0.45 0.40 0.35 0.50 0.45 0.40 0.35

de proteína
Salvado de 0.10 0.10 0.10 0.10 0.15 0.15 0.15 0.15
arroz
Aceite crudo 0.50 0.50 0.50 0.50 0.80 0.80 0.80 0.80
de palma
Azolla fresca 0.0 1.74 3.48 5.21 0.0 1.74 3.48 5.21
Fuente: Ocampo (1994b); * contiene: torta de soya, 86%; fosfato dicálcico, 10%; sal, 2% y una premezcla de vitaminas/
minerales, 2%
En la mañana los cerdos fueron alimentados con una ración diaria de suplemento de proteína
y salvado de arroz y la mitad de la dosis diaria de aceite y Azolla.
En la tarde recibieron la porción restante de Azolla y aceite. La ganancia diaria promedio (gr)
y la conversión de materia seca alimentada para el control del tratamiento, sin Azolla, y los
grupos donde 10, 20 y 30% de la proteína de soya fue reemplazada por la de la Azolla fueron:
526, 2,10; 561, 1,98; 535, 2,00 y 452, 2.20, respectivamente.
En la misma publicación se hizo referencia a un criadero comercial de cerdos que utilizaba el
siguiente “sistema de alimentación con aceite de palma”. Para eso 170 cerdos de levante/
engorde, en 4 grupos, fueron alimentados diariamente con 1 Kg de proteína suplementaria y
0,5 Kg de aceite crudo de palma. El suplemento de proteína conteniendo: 450 gr de torta de
soya, 374 gr de torta de almendra de palma, 150 gr de salvado de arroz, 20 gr de fosfato
dicálcico y 3 gr de cada uno de sal y una premezcla de vitaminas/minerales. El peso promedio
inicial (Kg), ganancia diaria promedio (gr) y conversión de materia seca alimentada para cada
uno de los 4 grupos fueron 32,0, 722, 1,80; 24,2, 628, 2,00; 25,8, 524, 2,40 y 26,0, 464,
2,80, respectivamente. A pesar del hecho de que la dieta fue la misma para todos los grupos,
ninguna explicación se dio por la variación observada en el desempeño, deduciendo quizás
que el “sistema de alimentación con aceite de palma” requiere un posterior refinamiento.
El aceite de palma ha sido estudiado ya sea como una fuente de reemplazo parcial o completo
para cerdos o también combinado con jugo de caña fresco y un suplemento proteínico restrin-
gido. El aceite reemplazó el 25, 50, 75 y 100% de la energía de la caña de azúcar tanto en la fase
de levante como en la de engorde, en este único e interesante sistema de alimentación para
estudiar la integración potencial de la caña de azúcar y de la palma africana de aceite, como
fuentes alternativas de alimentación de energía en estaciones seca/húmeda para la alimentación
de cerdos en el trópico (Tabla 4,6). La ganancia diaria promedio no se afectó significativamente
por el tratamiento durante la fase de levante, sin embargo, durante la fase de engorde, la ganan-
cia bajó significativamente cuando el aceite de palma reemplazó 75 y 100% del jugo de caña
(Tabla 4.7). En ambas fases, la ingesta diaria promedio fue más baja para aquellos cerdos
alimentados con aceite de palma, lo cual, según los autores, pudo haberse debido al mostrase
este menos apetitoso o con el alto contenido de energía. Ellos reportaron un valor de energía
digerible para el aceite de palma y para el jugo de caña de azúcar de 37,5 y 14,5 MJ/Kg de la MS,
respectivamente. Las conversiones de alimento fueron mejoradas significativamente con la
adición de aceite de palma. Las medidas de los esqueletos no se afectaron.
TABLA 4.6. Reemplazo de la energía del jugo de la caña de azúcar (SCJ) por
la del aceite de palma (PO) para levante / engorde de cerdos (kg AD/día). *
Peso en pié, Kg <30 40 50 70 60 80 90 >90
100 SCJ 6,0 7,5 8,5 10,5 9,5 11,5 13,0 >14
75 PO /25 SCJ 4,5/,1 6,0/,15 7,0/,2 9,0/,25 8,0/,2 10/,25 11,0/,3 12,0/,3
50 PO /50 SCJ 3,0/,2 4,0/,3 4,5/,35 5,5/,45 5,0/,4 6,0/,5 6,5/,55 7,0/,6
25 PO /75 SCJ 1,5/,3 2,0/,45 2,5/,5 3,0/,65 2,5/,6 3,0/,75 3,5/,8 3,5/,9
100 PO 0,4 0,6 0,7 0,9 0,8 1,0 1,1 1,2
Fuente: Ngoan y Sarría (1994); * mas 500 g/d de un 40% suplemento de proteína cruda
TABLA 4.7. Desempeño del engorde de cerdos (50-90 kg) alimentados con un
suplemento de proteína restringido (RPS)* con la energía del jugo de la caña
de azúcar (SCJ) reemplazada crecientemente por aceite de palma (PO).
100 SCJ 75 SCJ 25 PO 50 SCJ 50 PO 25 SCJ 75 PO 100 PO
Peso inicial en pié, Kg 51.1 50.1 48.9 50.2 45.2
Peso final en pié, Kg 99.5 93.7 91.2 89.8 84.2
ADG, g 768 693 672 628 615
Ingesta alimento MS Kg/d 3.05 2.32 2.14 1.77 0.92
Conversión alimento MS 3.97 3.35 3.18 2.82 1.47
Fuente: Ngoan y Sarría (1994); Ngoan (1994); *El RPS fue 500g/día de 91% torta de soya, 6% minerales, 1% sal and 2% de
una premezcla de vitaminas
1.2.2. Residuo de fibra aceitosa (ORFR)

El residuo que queda después de que el aceite crudo de palma ha sido separado del fruto
esterilizado, por medio de la prensa de tornillo, representa aproximadamente del 12 al 15% del
racimo de fruta fresca. La composición química de este residuo se muestra en la Tabla 4.3. Se
reporta que este material contiene de 63% (Wambeck, 1990) a 70 u 85% de material seca
(Solano, 1986), que a su vez tiene de 6 a 8% de aceite residual. Es de color amarillo o anaran-
jado, con una consistencia fibrosa, olor dulzón y textura grasosa (Ocampo et al., 1990a). Es
utilizado como fuente principal de energía para el funcionamiento de la planta. El ORFR ha sido
estudiado como una fuente completa de reemplazo de la energía derivada de los cereales allí
donde el sorgo era la única fuente energética, o donde el 25, 50, 75 ó 100% de la energía del
sorgo se reemplazó por este residuo. Las raciones fueron ofrecidas libremente a los cerdos de
20 a 90 Kg, alimentados también con una cantidad restringida de torta de soya fortificada para
cumplir el requerimiento diario corriente (NRC 1988) de proteína cruda (Ocampo et al., 1990a).
Los resultados preliminares mostraron que los cerdos crecieron extremadamente bien con
este tipo de alimentación. En donde el ORFR reemplazó el 100% de la energía suministrada por
el sorgo, el crecimiento del peso en pié promedio fue de 639 gr/día. Los cerdos consumieron
un promedio diario de 0,75 Kg de suplemento de proteína junto con 2,32 Kg de residuo
fibroso rico en aceite (Tabla 4.8).
TABLA 4.8. Residuo de fibra aceitosa como un reemplazo parcial o comple-

to de la energía del sorgo para cerdos (20-90 Kg).
0% ORFR 25% ORFR 50% ORFR 75% ORFR 100% ORFR *
Peso en pié inicial, Kg 19,8 20,6 21,7 22,2 22,6
Peso en pié final, Kg 89,7 91,1 92,5 92,6 94,2
Dias hasta el final 133 119 112 112 112
ADG, gr 525 592 632 629 639
Ingesta alimento MS ,Kg/d 2,1 2,1 2,2 2,3 2,8
Conversión alimento MS 4,00 3,59 3,49 3,75 4,47
Fuente:Ocampo et al.. (1990a); * alimentados con 0.55, 0.64 y 0.9 kg/día de torta fortificada de soya (ver Tabla 4.5) durante
las 3 fases de: destete, levante y engorde, respectivamente.
Siguiendo esta prueba inicial, Ocampo et al. (1990b), intentaron probar una observación de
Sarría et al. (1990), donde se indica que cuando los cerdos son alimentados con una canti-
dad restringida de suplemento proteínico de alta calidad, particularmente cuando los niveles
requeridos de aminoácidos esenciales son suministrados por la torta de soya, más bajas
cantidades de proteína cruda son posibles. Esto equivale a aproximadamente 200 gr/día y
puede ser provisto en 500 gr/día basado en un suplemento de 40% de proteína de torta de
soya. El concepto ha sido inicialmente desarrollado por medio de sistemas de alimentación
basados en el jugo de caña de azúcar. Para este estudio, la dieta básica fue ORFR, alimentado
libremente. Tres grupos de cerdos de levante/engorde fueron alimentados con cantidades
constantes (alta, media o baja) de torta de soya fortificada durante todo el período experi-
mental. Un cuarto grupo, el de control, recibió diferentes cantidades de torta de soya fortifi-
cada (alta, media y baja), correspondiendo con cada una de las tres fases de desarrollo:
destete, levante y engorde (Tabla 4.9). Los autores concluyeron que los dos grupos que
recibieron la menor cantidad de proteína mostraron un desempeño inferior pero dieron el
mayor retorno económico. Una prueba más reciente estudió el efecto d suplementar este
inusual sistema de alimentación (ORFR libremente y una cantidad restringida de suplemento
proteínico) con metionina y/o vitaminas del complejo B (Ocampo, 1992). Ninguno de los
tratamientos experimentales produjo resultados significativos.
TABLA 4.9. Diferentes cantidades de suplemento restringido de proteína

(RPS)* y elección libre de residuo fibroso aceitoso para cerdos de 22 a 90 kg.
Control (*) Alta (0,64 Media (0,57 Baja (0,50

kg/d) Kg/d) Kg/d)
Peso en pié inicial, Kg 22,7 22,8 22,8 22.1
Peso en pié final, Kg 90,2 90,0 90,4 90,3
Días hasta el final 121 126 124 135
ADG, gr 558 532 545 505
ADingesta alimentada, 0,70 0,64 0,57 0,50

Kg/d: RPS
ORFR 2,33 2,44 2,22 2,56
Conversión MS 4,80 5,20 4,60 5,40

alimentada
Fuente:Ocampo et al. (1990b); * ver Tabla 4.5; ** 0.50, 0.64 and 0.90 kg/día de RPS alimentada durante tres períodos
consecutivos de 40 días: destete, levante y engorde.
1.2.3. Efluente de una planta extractora de aceite de palma: lodos

de palma
El efluente de una planta extractora es la descarga líquida final, después de la extracción del
aceite de los racimos de fruta fresca y que contiene partículas de los suelos, aceites residuales
y sólidos en suspensión, pero únicamente 5% de materia seca. Mientras Wambeck (1990)
menciona que el efluente representa 0,5 ton/ton de RFF y que puede causar serios problemas
a todo el ecosistema circunvecino, Brezing (1986) fue más adelante y dice que una planta de
extracción de 10 Ton RFF requiere una planta de tratamiento de efluentes comparable a la de
una población de medio millón de habitantes.
El lodo de la palma es el material que queda después de decantar el efluente de una planta de
extracción (Devendra et al. 1981). Este puede ser filtrado (en filtro prensa), antes de ser
secado y molido, lo cual produce un efluente de palma deshidratado, o centrifugado en su
estado húmedo después de haber pasado por el proceso de tratamiento anaeróbico, termofílico
y acidofílico. En este último caso el producto es conocido como lodo fresco centrifugado,
con 15 a 20% de materia seca y puede ser deshidratado para obtener sólido de lodos con 94
a 97% de materia seca (Tabla 4.3). La composición de los aminoácidos esenciales en los
lodos de palma y en la torta de almendra de palma se muestra en la Tabla 4.10. Aunque hay
información insuficiente en lo que concierne a la composición de aminoácidos de diferentes
productos de la palma africana de aceite, los datos de la Tabla 4.10 sugieren que la lisina no
está presente en una proporción adecuada en la proteína.
TABLA 4.10. Composición de aminoácidos esenciales en el lodo de una

planta de extracción de aceite de palma y en la torta de almendra (% CP).
Aminoácido Lodo de palma Torta de palma Aminoácido Lodo de Torta de
palma palma
Arginina 0,19 2,20 Metionina + cistina 0,28 1,98
Histidina 0,14 0,27 tirosina 0,77 1,28
Isoleucina 0,35 0,63 Fenilalanina + 0,34 0,54
Treonina
Leucina 0,60 1,05 Triptofan 0,12 0,17
Lisina 0,21 0,56 Valina 036 0,9
fuente: Devendra (1977)
Los lodos sólidos frescos centrifugados se han incorporado en una ración diaria concentrada
a un nivel de 14% de materia seca total para cerdos de 30 a 90 Kg. La ganancia promedio
diaria y la conversión de materia seca alimentada tanto para un grupo de control con maíz y
uno de los tratamientos experimentales conteniendo lodos sólidos frescos centrifugados era:
700 gr, 3,36 y 650 gr y 3,83, respectivamente (Ong, 1982).
El efluente deshidratado de una planta de extracción de aceite de palma se ha incorporado
hasta en un 20% en raciones secas para cerdos de levante/engorde. Sin embargo, con la
inclusión creciente de efluente de palma deshidratado, el desempeño fue cada vez más pobre
y la acumulación de grasa en los canales de carne se incrementó (Tabla 4.11).
TABLA 4.11. El uso de efluente de palma deshidratado para cerdos de deste-

te / engorde (19-92 kg).
0% 5% 10% 15% 20%
Maíz molido 78,9 74,9 70,9 65,9 61,4

Torta de soya 13,5 15,5 12,0 11,5 11,0
Efluente de palma - 5,0 10,0 15,0 20,0
deshidratado
ADG, gr 730 700 690 720 650
Ingesta AD alimentada, Kg/d 2,24 2,30 2,34 2,38 2,34
Conversión AD alimentada 3,04 3,31 3,38 3,34 3,60
Grasa (% del canal) 16,7 17,9 20,4 19,9 19,5
Fuente:Ong (1982); Todas las dietas conteniendo. 5.5% harina de pescado, 1.95% minerales and vitaminas y 0.15% de
Metionina
Ha habido numerosos intentos para convertir el efluente de una planta de palma en una fuente
alimenticia viable; sin embargo, la mayoría de los métodos han sido descontinuados debido al
gran capital de inversión inicial requerido y particularmente al costo del combustible para la
deshidratación. En Malasia un método utilizado para convertir el efluente en un potencial
alimento incluye una concentración por centrifugación o decantación, seguido de absorción
por otro alimento seco como los ‘chips’ de tapioca, hierba picada y harina de almendra de
palma. El proceso de absorción puede repetirse varias veces antes de una deshidratación final
(Webb, Hutagalung y Cheam, 1976, citados por Devendra et al., 1981).
Quizás, una idea sería promover el uso de lodos sólidos centrifugados frescos (15-20% de
materia seca), para el engorde de cerdos, los cuales en comparación con los animales más
jóvenes, tienen una mayor capacidad para usar efectivamente grandes cantidades de alimen-
tos más líquidos. Hasta la fecha, aparentemente, este material ha sido usado solamente en
raciones concentradas secas (Ong, 1982). Este procedimiento puede requerir suplementar
con mayor contenido de proteína cruda que la que tiene el cereal y también de melazas para
hacer el alimento más apetitoso. Tendría que ser alimentado de forma inmediata, preferible-
mente cerca de la fábrica con el fin de evitar el transporte del producto que contiene un 80%
de agua. Interesantemente este procedimiento fue indicado por Devendra et al. (1981) para
la alimentación de ovejas y de ganado (Devendra, 1992); él hizo referencia al uso de este
producto residual sólo o combinado con el residuo fibroso y aceitoso de palma. Quizás esta
misma recomendación puede ser aplicada a los cerdos.
En Ghana, el lodo de la palma ha sido usado para reemplazar 15, 20, 25 y 30% del maíz en
dietas libres para levante de cerdos hasta de 70 Kg. El grupo de control fue alimentado con
una dieta a base de maíz, el desempeño no fue afectado por el uso del lodo. Se hizo énfasis en
que con excepción del área del lomo, las medidas de los canales se mejoraron cuando a los
cerdos se les ofreció el alimento conteniendo lodos (Abu et al., 1984).
El uso de alimentos no convencionales para cerdos en Ghana fue estudiado también por
Hertrampf (1988), quien reportó el uso de lodos del aceite de palma en lugar de maíz a un
nivel entre 15 y 30%. Se reportó un aumento en la ingesta diaria de alimento y en la ganancia
promedio diaria, adicionalmente a una reducción significativa en los costos de alimentación.
1.2.4. Torta de almendra de palma

La almendra de palma representa el 5% del peso del racimo de fruta fresca, ésta contiene
aproximadamente 50% de aceite (Beltrán, 1986). La harina es producida por extracción del
aceite de la almendra contenida en la nuez. La harina que resulta, llamada algunas veces ‘torta
de almendra de palma’, puede contener entre 12 y 23% de proteína cruda dependiendo de la
eficiencia del proceso utilizado para la extracción del aceite (Tabla 4.2). Tal como fue expre-
sado anteriormente, el primer subproducto descrito como utilizado para la alimentación de
cerdos fue la harina de almendra extraída y no extraída. Esta fue primeramente empleada en
Europa como un substituto del salvado de trigo, en raciones para levante y engorde de
cerdos. Hoy en día, por ser poco apetitosa y por su alto contenido de fibra, es utilizada para
alimentar más comúnmente a rumiantes en los cuales produce grasa blanca y dura en los
canales de carne y un mayor perfil de ácidos grasos saturados en la leche de los animales que
están lactando (PNI, 1990).
En Nigeria, la harina de almendra de palma era usada para cerdos pero estaba catalogada en
un nivel bajo de calidad de proteína comparada con otras fuentes locales de proteína y
producía una pérdida de peso (Fetuga et al., 1974, citado por Devendra, 1977).
Sin embargo, en Colombia se han reportado buenos resultados (Ocampo, 1994b), en los
cuales casi 40% de harina de almendra de palma fue utilizada en la forma de un suplemento
restringido de proteína que también contenía harina de soya. Se hacía énfasis en un correcto
almacenamiento para reducir el riesgo de moho y la producción de alfa-toxinas.
La composición química y la digestibilidad de la harina de almendra de palma se muestran en
la Tabla 4.12.
TABLA 4.12. Composición química / digestibilidad de la harina de almendra

para cerdos (%).
Composición promedia Digestibilidad
Materia seca 90 -
Proteína cruda 16 60
Fibra cruda 16 36
Extracto de nitrógeno libre 48 77
Extracto de éter 10 25
Fuente: PNI (1990)
1.2.5. Fruto Entero Fresco de palma

La composición química del mesocarpio que rodea la nuez de palma y la almendra interior, se
presenta en la Tabla 4.13. El fruto entero fresco de palma constituye una fuente potencial
energética alimenticia para el productor de cerdos a pequeña escala que no tenga acceso a los
derivados producidos en una planta de aceite de palma, tales como el aceite crudo o el
residuo fibroso aceitoso. En un experimento para determinar el desempeño de cerdos de 27
a 90 Kg, alimentados dos veces por día con una cantidad restringida de proteína y el fruto
entero fresco de palma como un reemplazo parcial o total del sorgo, Ocampo (1994a),
sorprendentemente encontró que a parte de consumir fácilmente el material fibroso unido a la
nuez, los cerdos a menudo comían el fruto entero incluyendo la nuez y la almendra interior.
Se observó que primero ellos comían el material fibroso que rodea varias nueces, acumula-
ban las nueces y procedían luego a triturarlas y extraer la almendra de las nueces. Una
observación interesante fue que cuando el fruto fresco era almacenado por más de siete días,
la apetencia y por tanto el consumo voluntario fueron notablemente afectados.
TABLA 4.13. La composición química de la pulpa (mesocarpio) y almendra

del fruto de la palma Africana de aceite (% MS).
Pulpa Almendra
Proteína cruda 9,26 11,9
Fibra cruda 25,5 31,6
Extracto nitrógeno libre 31,3 25,9
Extracto de éter 28,6 26,9
Cenizas 5,4 2,5
Fuente: Ocampo (1994b)
Aunque los datos de la Tabla 4.14 muestran que el mayor crecimiento se obtuvo cuando se
utilizó solamente un 25% de fruto fresco en lugar de sorgo, se hizo énfasis en que la mejor
ganancia económica ocurrió cuando se utilizó 75 ó 100% del fruto. En una segunda prueba,
Ocampo (1994c) utilizó 4 grupos para estudiar la cantidad óptima de pulimento de arroz
como una fuente de carbohidrato para cerdos de levante/engorde, también alimentados con
un suplemento restringido de proteína (500 gr/día) y el fruto entero, sin procesar de la palma
africana de aceite, alimentado libremente. La cantidad de pulimento de arroz ofrecido durante
la fase de crecimiento (20-60 Kg) fue 100, 200, 300 y 400 gr/día y durante la fase de engorde
(60-90 Kg) fue 150, 250, 350 y 450 gr/día. Durante todo el período experimental, el consu-
mo promedio de fruto fresco fue 1,1, 1,1, 1,0 y 0,9 Kg AD/día; los pesos en pie fueron: 485,
515, 492 y 497 gr/día y las conversiones de materia seca fueron: 3,20, 3,20, 3,30 y 3,30,
respectivamente. Reportando los niveles más económicos de pulimento de arroz que fueron
200 gr/día durante la fase de levante y 250 gr/día durante la fase de engorde.
TABLA 4.14. Fruto fresco entero de palma (ffep) como un reemplazo parcial
o total de sorgo en la dieta para cerdos de 27-90 Kg.
% FFEP 25% 50% 75% 100%
Peso inicial en pié, Kg 28,1 27,0 26,7 27,0
Peso final en pié, Kg 89,3 85,7 90,2 85,7
Días para el término 98 98 126 126
Ingesta alimentada AD*, Kg/d: sorgo, 1,30 0,86 0,20 0,00
fruto de palma
ADG, gr 0,54 0,97 1,43 1,53
Ingesta alimentada (MS), Kg/d 625 598 503 466
Conversión MS alimentada 2,02 1,94 1,68 1,59
3,20 3,20 3,30 3,40
Fuente: Ocampo (1994a); *también alimentado con 500 gr/d de suplemento de proteína: harina de soya, 97,6%; fosfato
dicálcico 2%; sal 0,3% y premezcla vitamina/mineral 0,3 por ciento.
Para el granjero de bajos recursos, la posibilidad de engordar un cerdo con su propio fruto
fresco de palma y quizás la compra de solamente 60 Kg de suplemento de alta calidad de
proteína o aun el uso de pulimento de arroz, es definitivamente un ejemplo de un sistema
alternativo de alimentación para cerdos.
El mismo autor hace también énfasis en que el sistema de alimentación que fue usado, basado
en el fruto entero de palma proveería al cerdo, por medio de la almendra, aproximadamente
100 gr/día de proteína y que este hecho lo hace merecedor de un posterior estudio.
Obviamente, la palma africana de aceite tiene un potencial definido como una fuente de
alimento para cerdos en el trópico. Quizás su utilización puede ser mejorada si fuese disponi-
ble una mayor información básica relacionada con su valor nutricional.
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PREPARACIÓN DE UN PROYECTO
DE PLANTA DE ACEITE DE PALMA
VOLUMEN 1
CAPÍTULO 10
CONTENIDO
1.0. Introducción ..............................................................................................3
1.1. Aproximación al conjunto ...........................................................................3
1.2. Etapa 1: selección del sitio propuesto y reporte del estudio de factibilidad ...4
1.3. Etapa 2: recopilación de información adicional y diseños básicos
del proyecto para evaluación de las autoridades locales y aprobaciones ...........51
1.4. Etapa 3: diseño detallado, términos de referencia y documento contractual .....6
1.5. Etapa 4: fase de construcción, supervisión en sitio. ......................................8
BASES PARA EL DISEÑO DE LOS EQUIPOS DE UNA PLANTA

DE EXTRACCIÓN DE ACEITE DE PALMA .......................................................................... 14
DISEÑO DE LA PLATAFORMA DE TRANSFERENCIA DE CANASTAS ............................ 15
DISEÑO DE LOS ESTERILIZADORES ................................................................................... 16
DISEÑO DEL TAMBOR DE VOLTEO .................................................................................... 17
DISEÑO DEL ELEVADOR DE FRUTOS (45 TM/H) ................................................................ 18
DISEÑO DEL DIGESTOR ....................................................................................................... 19
DISEÑO DE LA PRENSA DE DOBLE TORNILLO .................................................................. 20
DISEÑO DEL TANQUE DESARENADOR5 .......................................................................... 21
DISEÑO DEL CLARIFICADOR DE ACEITE .......................................................................... 22
DISEÑO DE LA PURIFICADORA DE ACEITE ....................................................................... 23
DISEÑO DEL SECADOR AL VACÍO ...................................................................................... 24
DISEÑO DEL TANQUE DE ACEITE PURO ............................................................................ 25
DISEÑO DEL TANQUE DE LODOS ....................................................................................... 26
DISEÑO DEL TANQUE DE ACEITE CRUDO ......................................................................... 27
DISEÑO DEL DECANTER ..................................................................................................... 28
DISEÑO DEL DESFIBRADOR ............................................................................................... 29
DISEÑO DEL DESPEDREGADOR .......................................................................................... 30
DISEÑO DE LA TOLVA PULMÓN DE NUECES ..................................................................... 31
DISEÑO DEL ELEVADOR DE NUECES .................................................................................. 32
DISEÑO DE LA COLUMNA DE SEPARACIÓN NEUMÁTICA ............................................. 33
DISEÑO DEL SILO SECADOR DE ALMENDRA14 .............................................................. 34
DISEÑO DE SILOS DE ALMACENAMIENTO DE ALMENDRAS ........................................ 35
DISEÑO DE LA CALDERAACUOTUBULAR ....................................................................... 36
DISEÑO DE TURBINA DE VAPOR ....................................................................................... 37
DISEÑO DE TANQUES DE ALMACENAMIENTO
DE ACEITE ............................................................................................................................. 38
DISEÑO Y CÁLCULOS PARA EL SUMINISTRO DE AGUA ................................................. 39
CÁLCULOS SOBRE EL BALANCE ENERGÉTICO
(Combustible – Vapor – Potencia) ......................................................................................... 40
CÁLCULOS DE DISEÑO PARA EL ÁREA DE “MULCHING” DE RACIMOS VACÍOS ......... 41
1. Preparación de un proyecto de planta

de aceite de palma
Por Noel Wambeck, revisado el 30 de octubre 1997
1.0. Introducción
Una vez que un proyecto haya iniciado y se tome la decisión de ir adelante con el proyecto,
el equipo gerencial requerirá del compromiso total y el apoyo de parte de los inversionistas,
pero un grado de confianza y fe en el proyecto sólo puede provenir de un estudio y valora-
ción del proyecto completamente preparados.
Es importante que los inversionistas generen un buen flujo de caja lo más pronto por medio
de un rápido y bien planeado desarrollo, con entradas provenientes de plantaciones tempra-
nas o por ingresos como la explotación de recursos naturales, como por ejemplo la venta de
madera resultante de la preparación de la tierra o cosecha de los árboles que aún queden
durante los ciclos de replantación. Es importante realizar el montaje a tiempo de la infraes-
tructura, incluyendo las carreteras de acceso para los materiales del desarrollo del proyecto
y para la evacuación de los productos, suministro de agua, oficinas y viviendas, energía
eléctrica, comunicaciones, facilidades adecuadas y logística para los puntos de exportación.
Todo ello debe hacer parte de la preparación del proyecto.
Aunque se ha dicho y escrito mucho al respecto del estudio del proyecto, las etapas básicas
desde la concepción hasta la implementación del proyecto son las siguientes:
1.1. Aproximación al conjunto

El trabajo del proyecto será dividido en cuatro etapas principales y posteriormente subdividi-
do según lo que se determine en el desarrollo del mismo. La etapa 1 es descrita en detalle y las
subsecuentes etapas son descritas en general, puesto que ellas dependen de lo que se encuen-
tre en la primera etapa.
Recomendamos que estas etapas del trabajo se desarrollen como sigue:
Etapa 1: evaluación inicial del sitio propuesto para el proyecto y preparación de un

estudio de factibilidad.
Etapa 2: recopilación de la información adicional y diseño básico para ser sometido

a las autoridades locales para aprobación.
Etapa 3: diseño detallado del proyecto y ejecución de planos. Términos de referencia

para solicitud de ofertas, evaluación de ofertas y documento de contrato.
Etapa 4: implementación y supervisión del proyecto.

2. Etapa 1: selección del sitio propuesto y reporte del

estudio de factibilidad
Las actividades esenciales de la Etapa 1 son las siguientes:
1. Discusiones con los integrantes del comité de proyecto, en relación con los objetivos
requeridos para el proyecto de planta de extracción de aceite, en el corto, mediano y
largo término. Las discusiones deberían incluir la estrategia de mercadeo y determinar si
una investigación de mercado o estudio económico será necesario para la Etapa 2.
2. El comité del proyecto debe inspeccionar el (los) sitio(s) identificados por el inversionis-
ta. La inspección del sitio debe incluir la localización de la dirección administrativa, las
facilidades de proceso y la infraestructura tal como vías de acceso, fuente de agua,
punto de descarga y tratamiento de efluentes, área de habitaciones, tratamiento de agua
y suministro de energía eléctrica, etcétera.
3. Coordinación con las autoridades locales, con el fin de tener en cuenta cualquier restric-
ción que dichas autoridades puedan tener en relación con el establecimiento y la opera-
ción del proyecto propuesto.
4. Evaluación de la ubicación de la planta de extracción, con respecto a la logística de
comunicaciones y transporte.
5. Consideración de los siguientes puntos para determinar las ventajas y desventajas de
cada sitio:
1. Facilidad de acceso al sitio durante la preparación del terreno, construcción e infra-

estructura y luego durante la operación.
2. Ubicación de cada sitio con respecto a la costa y a las carreteras de acceso.
3. Evaluación del tamaño de cada terreno para el proyecto propuesto.
4. Determinación del espacio para expansión en cada sitio.
5. Estimación del nivel del terreno con respecto a los niveles de la marea y evaluación
de la necesidad de prevención de inundaciones, incluyendo protección de la línea
costera.
6. Investigación de los efectos ambientales, incluyendo disposición de efluentes. Deter-
minación de los requerimientos para la evaluación del impacto ambiental, el cual debe
ser realizado en la Etapa 2.
7. Evaluación de los sitios en relación con las fuentes de consecución de materiales de
construcción.
8. Investigación de los requerimientos del gobierno local y otras autoridades que deban
aprobar la construcción del proyecto.
9. Investigación preliminar sobre los suministradores de equipos de proceso y en parti-
cular se debería explorar la posibilidad de utilizar los equipos manufacturados local-
mente.
10.Estudio de las investigaciones detalladas que haya de los sitios. Determinación de la
necesidad de posteriores investigaciones, inspecciones, topografías en cada sitio.
Las investigaciones y estudios son hechas en la Etapa 2.
11. Determinación en principio de las fundaciones requeridas para los edificios y demás
estructuras con base en la información disponible sobre los suelos.
12.Identificación de si estudios de mercadeo y otros estudios económicos son requeridos.

13.Preparación de un presupuesto para el sitio preferido, incluyendo, si se considera
apropiado, una comparación con otro posible sitio. El presupuesto debería incluir el
costo del estudio de suelos, movimiento de tierras, rellenos, infraestructura, servi-
cios y la planta de proceso. Adicionalmente, el estimado debe incluir, si se requiere, el
mejoramiento de las vías de acceso.
14.Con los resultados del estudio se debe presentar un reporte, resaltando las ventajas y
desventajas de cada sitio, recomendando cuál sitio debería ser seleccionado para
proceder con las investigaciones de la Etapa 2.
Esta etapa del proyecto tiene la intención de proveer una visión de conjunto de los problemas
principales y no se refiere a los detalles. La selección del sitio del proyecto, la evaluación y
estudio de factibilidad harán uso de mucha información disponible en el momento, incluyen-
do mapas o estudios sobre la topografía general y conocimientos generales sobre las condi-
ciones del suelo de la investigación que exista sobre el sitio. Esta información será aumentada
por otra obtenida en estudios de campo durantes las visitas al sitio. El estudio tendrá en
cuenta los requerimientos de los inversionistas, en términos preliminares y apuntará a confir-
mar que las facilidades deseadas dentro del plan de desarrollo, pueden ser eficientemente
localizadas en el sitio propuesto.
Durante la Etapa 1, se espera que tengan lugar varias discusiones con el fin de establecer los
requerimientos del proyecto a mediano y largo término. Debe identificarse si existe un con-
flicto entre las necesidades de los inversionistas a corto término y los objetivos a largo
término. Esto será evaluado en la Etapa 2. Las conclusiones en la Etapa 1 deberían ser
presentadas como un documento recolectando la información utilizada y los riesgos
involucrados, pendientes de posteriores estudios e investigaciones detalladas de suelos. Se
incluirán layouts a pequeña escala con texto descriptivo y presupuesto. Los costos estima-
dos para el sitio estarán basados en la investigación de suelos que exista para ese sitio.
1.3. Etapa 2: recopilación de información adicional

y diseños básicos del proyecto para evaluación de las
autoridades locales y aprobaciones
El comienzo de los servicios de la Etapa 2 estaría dependiendo de instrucciones escritas de
los inversionistas para proceder. Los componentes de actividades y trabajo de la Etapa 2
deberían ejecutarse básicamente como sigue:
1. Determinación de los requerimientos de la planta a corto, mediano y largo plazo, basado

en el concepto esbozado en el layout seleccionado en el trabajo de la Etapa 1. Los
requerimientos deben ser descritos en términos precisos por discusión de los objetivos
detallados y estrategias requeridas para cumplir con el plan de negocios de los
inversionistas en el corto, mediano y largo término.
2. Obtención y revisión de la información de diseño del proyecto. A un nivel de detalle y en
estrecha cooperación con el staff operacional, cantidades considerables de información
deben ser revisadas y, si no se encuentra disponible, debe obtenerse. Tal información
debería incluir el tamaño y productividad de las plantaciones que se benefician con el
proyecto, las capacidades y distribución de las plantas de proceso vecinas. Adicionalmente,
si se encontró, durante la Etapa 1, que se requerían investigaciones de mercado y estu-

dios económicos, dichos estudios deben ser efectuados durante la Etapa 2. En cumpli-
miento de los estudios en sitio, las investigaciones y los estudios de computadora, toda
esa información debería ingresarse en un Documento sobre especificaciones del proyec-
to, el cual debe actualizarse regularmente para que ser remitido a los inversionistas
cuando sea requerido. Este documento forma la base de la información acordada y
registrada y provee a los inversionistas de un medio de fácil referencia en el futuro. La
Etapa 2 debería incluir también el Reporte sobre la Evaluación Ambiental. Esta evalua-
ción debería incluir un estudio sobre las necesidades presentes y futuras del proyecto
frente a la presente y futura legislación. En el estudio debe incluirse la información y
formas necesarias para las aplicaciones y aprobaciones por las autoridades locales.
3. Definición del esquema acordado del proyecto, basado en las revisiones de la informa-
ción, la obtención de nueva información esencial y las discusiones detalladas sobre el
esquema del proyecto propuesto para encontrar los objetivos del plan de negocios. Es-
tos reportes de estudios tomados junto al Documento de especificaciones de diseño
básico, definen el esquema acordado. A partir de esta información y de las instrucciones
de los inversionistas, la ingeniería detallada debería comenzar.
1.4. Etapa 3: diseño detallado, términos de referencia

y documento contractual
Los componentes y trabajos de la Etapa 3, deberían comprender lo siguiente:
1. Diseño detallado de Ingeniería, basado en los esquemas de layout y planos asociados y

en los contenidos de las Especificaciones de diseño, tomados en conjunto con los resul-
tados de encuestas y de todos los estudios necesarios. Los cálculos detallados de inge-
niería deberían prepararse con suficientes planos de distribución general y detalles, ne-
cesarios para permitir a los contratistas seleccionados el sometimiento de propuestas
concisas para cada grupo de trabajo. El grupo técnico del proyecto debería tener a su
disposición unas facilidades amplias de computador para el diseño de las tareas y por
medio del sistema de AutoCAD ® para la producción de casi todos los planos.
Adicionalmente, a su extensa experiencia, los miembros del grupo técnico del proyecto
deberían estar en capacidad de acudir, cada vez que se requiera, a expertos con conoci-
mientos especializados dentro de la industria. El consultor debe así mismo proveer las
funciones de gerencia de calidad, asegurando tanto un buen manejo como que las fun-
ciones de control se estén realizando. También debe efectuar el chequeo de los procedi-
mientos claves de diseño, los cuales incluyen todas las revisiones importantes de diseño.
2. Especificaciones técnicas. En conjunto con la preparación del diseño detallado de inge-
niería, deberá proveerse una especificación completa de materiales, de trabajos de cons-
trucción y de suministros de la planta, tomando en cuenta la última tecnología para la
más eficiente operación y para un bajo mantenimiento. Se hará énfasis en el uso de
materiales prácticos y de requerimientos de construcción, incluyendo donde sea posible
la eliminación de demasiados detalles complejos para asegurar un fácil mantenimiento y
estructuras satisfactoriamente durables convenientes para el ambiente rudo de estas
instalaciones.
3. Documentos contractuales para la emisión de los términos de referencia. Sobre la base
de contrato por contrato, estos documentos deberían ser en general:
• Notificación de la apertura de ofertas.

• Instrucciones a los proponentes.
• Forma o formas de contratos, para ser discutidas con los inversionistas, tomando en
cuenta los requerimientos específicos del proyecto, las limitaciones del mismo y la
práctica internacional de incluir una razonable distribución de la responsabilidad en-
tre las partes contratantes.
• Las especificaciones técnicas discutidas arriba.
• Todos los programas necesarios (por ejemplo de los proveedores).
• Pliegos de cantidades.
Las condiciones específicas de los inversionistas y del sitio deberían generalmente ser trata-
das bajo la parte 2 de las Condiciones generales del contrato.
4. Evaluación de las ofertas. El período de las ofertas varía dependiendo del tamaño y de la
complejidad del trabajo. Mientras haya siempre un deseo de acortar los períodos de
ofertas con el fin de agilizar el proyecto, recomendamos la asignación de un tiempo
adecuado para asegurar que las preparaciones de los proponentes no sean apresuradas y
que le pongan suficiente atención a los detalles del trabajo y a la competitividad de sus
propuestas. Durante el período de ofertas los miembros del grupo técnico deberán estar
disponibles para responder a las preguntas de los oferentes y donde sea apropiado pro-
ceder a la remisión de notas aclaratorias a todos los oferentes. Al recibo de las propues-
tas debe procederse a una evaluación completa y a preparar un informe de revisión para
los inversionistas. Es probable que éste tome la forma de un reporte preliminar sobre el
sometimiento de ofertas, seguido de reuniones con aquellos oferentes preferidos. Este
informe debe ser puesto al día e incluir las recomendaciones para la adjudicación del
contrato. En su forma final el informe debe incluir:
• Un resumen de las ofertas y un desglose de los principales ítems para todos los
oferentes.
• Desglose de precios más detallados para el oferente principal.
• Notas de reuniones y negociaciones.
• Comentarios sobre las propuestas de los oferentes y a cerca del proyecto.
Si fuesen sometidos diseños alternativos por parte de los oferentes, estos deberían ser exa-
minados y evaluados y si fuese necesario, discutidos con el oferente en ciernes. El informe
final debe contener una evaluación de tales alternativas y recomendaciones sobre si éstas
deben ser o no aceptadas.
Las entregas para la Etapa 3 deben comprender inicialmente un juego completo de los docu-
mentos de la Solicitud de ofertas para confirmación del inversionista y después de recibir la
aprobación final, un juego maestro de Solicitud de ofertas debe ser remitido a todos los
oferentes seleccionados por el inversionista. El consultor proveerá asistencia en la preselección
de oferentes desde el inicio de la Etapa 3. Adicionalmente, el inversionista debe recibir infor-
mes detallados sobre la evaluación de cada uno de los oferentes.
1.5. Etapa 4: fase de construcción, supervisión en sitio.

El comienzo de los servicios de la Etapa 4 dependerá para proceder de las instrucciones
escritas por parte del inversionista.
Los servicios que comprenden la actividad y el trabajo en la Etapa 4 son generalmente:
1. Preparación de documentos del contrato. Una vez se confirme la selección del con-
tratista por el inversionista, es necesario preparar dos juegos de los documentos del
contrato original, incluyendo:
• Forma de la propuesta.
• Forma del contrato.
• Forma de compromiso.
• Condiciones del contrato.
• Especificaciones.
• Pliegos de cantidades/Resumen de precios establecidos por el proponente ganador.
• Programación de ejecución de planos.
• Programación técnica.
• Actas de acuerdos en reuniones, correspondencia relevante y comunicaciones
aclaratorias sobre la aceptación de la oferta.
Estas deberán ser remitidas al contratista seleccionado y luego al representante del inversionista
para su firma, luego de lo cual se deben preparar tres copias certificadas. Los dos originales
deben quedar en poder de las partes contratantes. A la vez que los documentos originales del
contrato han sido preparados y procesados, juegos completos de planos de construcción,
especificaciones y otros documentos deben ser preparados y remitidos al contratista.
2. Servicios de gerencia de proyecto. El Gerente del proyecto o su equivalente debe ser

capacitado para el manejo de proyectos multidisciplinarios.
3. Reunión de preconstrucción. El propósito de esta reunión es realizar con el contratista
seleccionado los requerimientos de los documentos de Solicitud de ofertas, con el fin de
realizar una lista de información que él requiera que sea provista como está estipulado en
los documentos de Solicitud de ofertas y para solicitarle su Programa de actividades, tal
como también se encuentra previsto en los documentos de Solicitud de ofertas.
4. Revisión y aprobación del Programa del contratista. Para cada contrato, el contra-
tista debe someter un Programa de control a revisión, indicando el cronograma propues-
to y la secuencia de las diversas operaciones. Luego de dicha revisión, se debe advertir
sobre los cambios que se consideran necesarios en el programa propuesto. Es necesario
también supervisar cuidadosamente el Programa de control para chequear su progreso y
comparar el progreso real con el previsto en el programa. De vez en cuando, según sea
requerido por las circunstancias, se debe solicitar al contratista la puesta al día de su
programa. A la compañía inversionista se le debe notificar sobre cualquier evento que
implique un riesgo de demora en el cumplimiento y hacerle las recomendaciones sobre
las acciones a tomar para facilitar el cumplimiento a tiempo. El programa de construc-
ción debe ser preparado por el contratista utilizando la tecnología CPM y conteniendo los
elementos clave y las guías para el cumplimiento de su trabajo. Se revisarán los progra-
mas y todos los cambios que se estimen convenientes.
5. Establecimiento de archivos del proyecto. Preparación de informes mensuales. Asis-
tencia a reuniones sobre los trabajos. Es esencial el establecimiento para todo proyecto
de un sistema adecuado de archivo, como de los planos de taller, de acuerdo con las
especificaciones del contrato, reportes diarios, reportes mensuales, cronogramas, etcéte-
ra. En tal forma que puedan ser rápidamente recuperados y utilizados para el propósito de
la administración del proyecto. Debe establecerse un registro computarizado consistente
con las necesidades de la empresa y del consultor. Informes mensuales sobre el progreso
del proyecto deben ser remitidos a la dirección de la empresa. Dichos informes mensuales
de progreso deben reportar todas las fases del proyecto en todas las disciplinas, sobre los
programas de suministro, sobre las puestas al día del programa de desarrollo, identifica-
ción de problemas particulares de construcción o problemas de control de calidad durante
el curso del mes y debe incluir, más tarde, el grado físico de cumplimiento y los desembol-
sos para cada contrato. En la medida en que la construcción del proyecto proceda, los
costos reales pueden variar de los costos estimados previamente, debido a los cambios en
cantidades de trabajo y de materiales o debido a circunstancias imprevistas. Un control
estrecho debe realizarse sobre estos costos y sus efectos en el proyecto integral de manera
que sea ejercido un control presupuestal estricto. Sobre una base normal, deben sostener-
se reuniones formales sobre el avance con el contratista. Un programa de los temas a tratar
debe prepararse con las sugerencias tanto del contratista como del representante de la
empresa. Hay que preparar un acta final de la reunión. Es importante para un metódico
avance del trabajo que las actas de avance se mantengan de manera precisa.
6. Pruebas recomendadas sobre materiales y equipos. Es recomendable que pruebas
de laboratorio, taller y fábrica se incluyan en el proyecto. Es conveniente que el consul-
tor o su representante en sitio observe el comportamiento de tales pruebas.
7. Revisión de los reportes de pruebas y de las pruebas con testigo. En varios momen-
tos, durante el avance del proyecto será requerido por los documentos del contrato que
materiales específicos o equipos sean probados y que se remitan certificados sobre su
comportamiento. El objetivo de tales pruebas es asegurar que el Contratista cumpla con
los requerimientos de los mismos documentos del Contrato y que los materiales y equi-
pos cumplan las especificaciones apropiadas del contrato. En donde se requieran prue-
bas de testigo para piezas específicas del equipo, se debe proveer la mano de obra
necesaria para testimoniar las pruebas tal como lo requieren los documentos del contra-
to. Bajo la provisión de los documentos del contrato, el contratista será también reque-
rido para que someta la certificación de las pruebas de materiales y los certificados
resultantes de tales pruebas. Este sistema debe ser monitoreado y tales certificados e
informes de pruebas revisados, aprobados y dispuestos como registros históricos.
8. Revisión y aprobación de los planos de fabricación. Al contratista se le debe requerir
para que someta a aprobación los planos de fabricación antes de proceder con la cons-
trucción e instalación de ítems específicos de materiales y equipos. Estos planos de
fabricación serán revisados de acuerdo con los procedimientos señalados en el Plan de
cantidades. Es también crítico para la conducción del proyecto que la revisión de los
planos de fabricación sea expedita y que los sometimientos del contratista sean tan
exactos como sea posible. Los planos de fabricación de pobre calidad frecuentemente
dan como resultado incrementos en los costos de ingeniería así como frustraciones para
la empresa. Los planos detallados de construcción, los planos de fabricación y montaje,
cuadros y cualquier otra propuesta que requiera el contratista deberán también ser
chequeados para una adecuada suficiencia y cumplimiento con los términos y condicio-
nes de los documentos de contrato. Los comentarios concerniendo la revisión requerida
de las sumisiones del contratista, serán preparados por escrito para aprobación por la
empresa antes de ser presentadas al contratista. Copias de las sumisiones del contratista,
comentarios y los documentos finalmente aceptados deben ser mantenidos en archivos
permanentes hasta la terminación y aceptación final de toda la construcción encargada a
cada contratista. El archivo debe ser efectuado de acuerdo con el plan de calidad, con la
transferencia al representante de la empresa de los registros de documentos apropiados,
tal como haya sido acordado.
9. Preparación de diarios y registros. Durante la ejecución del trabajo, es necesario preparar
los diarios y registros detallados, a cerca del trabajo, el sitio, los suelos y las condiciones
climáticas, cantidades de materiales suministrados a los sitios de trabajo y la información
relacionada al respecto. Copias de tales registros deberán ser proporcionadas al representan-
te de la empresa según sus requerimientos. Estos diarios y registros serán invaluables en
aquellos casos de disputas con los contratistas y facilitan el arbitraje y las acciones legales.
10. Evaluación de reclamaciones de pagos extras. Los contratistas o los proveedores
pueden hacer de vez en cuando reclamaciones de pagos extras. Cualquier simple recla-
mación debe ser revisada y evaluada imparcial y profesionalmente por el consultor o su
representante en sitio y deben hacerse las recomendaciones a la empresa con respecto a
la aceptación de la reclamación. Cuando una reclamación sea considerada aceptable y
aprobada por la empresa, una Orden de variación debe iniciarse y ser sometida a apro-
bación por la empresa.
11. Órdenes de variación. En la medida en que progresa el proyecto, pueden requerirse
ciertos cambios en virtud de las condiciones del sitio. Esos cambios pueden referirse a
los planos o a las especificaciones debido a las condiciones del sitio en discrepancia con
aquellas que fueron asumidas durante el diseño. Es necesario que se notifique al repre-
sentante de la empresa de tales cambios y de las órdenes de variación que se juzguen
necesarias. Cuando tales condiciones surjan, hay que preparar las órdenes de variación
apropiadas con la información de soporte y la explicación de razón y necesidad, con el
fin de someterlas a la aprobación del representante de la Gerencia. Cada Orden de varia-
ción debe ir acompañada por un análisis al respecto de la cantidad adecuada por la cual
los pagos al contratista deben ser aumentados o reducidos como resultado de los cam-
bios en el trabajo incluido en la Orden de variación.
12. Pagos progresivos al contratista. Deben ser efectuados por la empresa al contratista sobre
la base de un programa a lo largo de la obra, basados a su vez en certificaciones de pago, que
deben ser expedidas por el director del proyecto. Hay que mantener registros suficientes para
revisar y chequear en detalle las solicitudes de pagos progresivos. Se necesita también regis-
tros fotográficos mensuales, puesto que estos son frecuentemente una ayuda sustancial para
identificar las condiciones del proyecto y grado de avance del proyecto.
13. Inspección final. Luego de que los contratos son virtualmente terminados, es necesario
proceder con una inspección final de cada contrato e informar al contratista de cualquier
trabajo adicional que se requiera. Al completar el trabajo correctivo, debe expedirse una
certificación final de cada contrato.
14. Supervisión, puesta en funcionamiento y entrega. Es necesario disponer de personal
calificado para supervisar y monitorear todas las pruebas finales necesarias y la puesta en
funcionamiento realizada por el contratista y luego hacer todas las recomendaciones del
caso. Las oficinas gubernamentales y las autoridades correspondientes deben ser notifica-
das con anterioridad para la inspección final y aprobación por tales autoridades. Las prue-
bas en vacío de todos los equipos de proceso y auxiliares deben ser efectuadas, después la
gerencia debe ser notificada para que haga los arreglos necesarios para el traslado de la
materia prima hacia la planta para ser procesada. Debe llevarse a cabo una reunión previa
a la puesta en funcionamiento con la participación del contratista, el gerente de planta, los
supervisores, el personal clave y el consultor, para determinar el procedimiento, los requi-
sitos de seguridad y las expectativas. Se sugiere que los operadores y otro personal selec-
cionado por la empresa, quienes más tarde van a ser responsables de la operación de la
nueva planta, asistan durante las pruebas finales de recepción. En esta forma los operado-
res se familiarizarán con los nuevos sistemas. Luego de completar las pruebas finales y la
puesta en funcionamiento, se debe someter un informe final a la gerencia.
15. Planos y documentos as built (después de construcción). Durante el transcurso de la
construcción un juego registrado de los planos de contrato, para cada contrato, debe ser
mantenido y señalado por el contratista y con la aceptación del ingeniero residente, para
mostrar el trabajo as built. Esto es particularmente importante en donde quiera que se
han efectuado cambios aprobados en los planos de contrato, de tal manera que su ver-
dadera ubicación en sitio haya quedado adecuadamente registrada. Al completarse los
contratos de construcción, las modificaciones as built deben registrarse en un juego
maestro de planos reproducibles en AutoCAD ® (reducidos y en tamaño completo) y
guardados en Cd que deben ser entregados por el contratista y sometidos a la empresa
como un registro de los trabajos tal como fueron construidos. Las especificaciones
adecuadas, la información de los proveedores, listas de piezas de repuestos y otros
aspectos similares deben acompañarlos planos as built.
16. Manuales de operación, mantenimiento y entrenamiento de personal. Todos los
proveedores de maquinaria y equipos deben estar contractualmente comprometidos a
suministrar manuales de instrucciones para facilitar una satisfactoria operación y man-
tenimiento de los equipos eléctricos y mecánicos. Los manuales deben ser recopilados
por el contratista en documentos adjuntos, cada uno de los cuales debe explicar los
programas de mantenimiento y operación para cada pieza de equipo instalado. La em-
presa dispondrá entonces, de una fácil referencia sobre la metodología y los requisitos
para la operación y el mantenimiento bajo su supervisión. El consultor debe notificar y
asistir a la empresa sobre la necesidad de contratación de personal. El ingeniero residen-
te del consultor suministrará programas de operación de maquinaria, planta, control de
calidad, mantenimiento y también cursos cortos y entrenamiento de personal sobre los
sistemas de procesos, previamente y durante el período de puesta en funcionamiento.
17. Inspección final. Todos los trabajos deben ser sometidos a una inspección, efectuada
al final del período de mantenimiento correctivo contractual, luego de la cual una lista de
acciones debe prepararse y someterse al contratista. El certificado final de terminación
debe incluir una rectificación de defectos de terminación.
18. Programa de trabajo. Etapa 1. La selección del sitio y el trabajo de estudio de factibilidad
son los puntos de partida de los cuales resulta una definición clara del proyecto. Es
conveniente entonces concentrarse, al comienzo del proyecto, únicamente en el trabajo
necesario para llevar a cabo la terminación de la Etapa 1. La selección del sitio y el
estudio de factibilidad deben ser completos en una forma de documento preliminar den-
tro de los seis meses posteriores al comienzo de la visita inicial al sitio.
Se incluyen notas especiales sobre el tamaño de la plantación y los datos básicos y costo de
proyectos de plantas de extracción de aceite de palma.
© Noel Wambeck, reimpresión de junio de 1999.
MATRIZ PARA PROYECTOS DE PLANTA EXTRACTORA - CAPACIDAD DE DISEÑO, COSTOS ESTIMADOS, DATOS BÁSICOS Y REQUERIMIENTOS DE OPERACIÓN.
APLICABLE A PAÍSES CON MONTOS DE SU MONEDA MOSTRADOS ABAJO: DATE :
ÍTEM Detalle Capacidad de Diseño 5 10 20 30 20/40 45 30/60 45/90 60/120

Datos Básicos para la Plantación de Proyectos BASADO EN MATERIAL TENERA MALAYO CON 25 TM RFF / HA, 25% DE CONTENIDO DE ACEITE & UNA EXTRACCIÓN DE 25% ACP Y 5% ALMENDRA.
1 PLANTACIÓN ha 1.000 2.000 4.000 5.000 7.000 8.000 10.000 15.000 20.000
1,1 RACIMO DE FRUTA FRESCA 25 TM / HA tm / Año 25.000 50.000 100.000 125.000 175.000 200.000 250.000 375.000 500.000
2 CAPACIDAD DE PLANTA
2,1 Operación en 24 horas por día tm / hr 3,99 7,99 15,97 19,97 27,95 31,94 39,93 59,9 79,86
3 PRODUCCIÓN
3,1 Producción de ACP por año tm / 22% 5.500 11.000 22.000 27.500 38.500 44.000 55.000 82.500 110.000
3,2 Producción de Almendra por año tm / 5% 1.250 2.500 5.000 6.250 8.750 10.000 12.500 18.750 25.000
4 RECURSOS HUMANOS
4,1 Gerencia y Administración personas 3 3 3 6 9 9 9 9 9
4,2 Requerimientos de Mano de Obra Operación personas / por 3 turnos 12 24 28 30 34 36 42 50 56
4,3 Mano de Obra Total personas / por turno 39 75 87 96 111 117 135 159 177
5 OTROS REQUERIMIENTOS
5,1 Requerimientos de Agua m3 / hora 10 20 40 60 80 90 120 180 240
5,2 Requerimientos de Energía Eléctrica KW 150 300 600 900 1000 1125 1500 2.250 3.000
5,3 Área Requerida hectáreas
5,4 Planta y Administración ha 2 2 6 6 8 8 8 10 12
5,5 Lagunas de Efluentes ha 2 2 6 6 8 8 8 10 10
5,6 Cronograma del Proyecto meses 16 18 20 20 22 22 24 24 24
6 COSTO DE INVERSIÓN DE CAPITAL

6,1 Área de Terreno RM(Malaysian Ringgit) Cliente Cliente Cliente Cliente Cliente Cliente Cliente Cliente Cliente
6,2 Gast. Prelim/ Mov. Tierra/ Medición/ Serv. Profes. RM 300.000 550.000 650.000 800.000 900.000 1.100.000 1.300.000 1.600.000 1.800.000
6,3 Infraestructura / Zanjeaos y rellenos RM 450.000 900.000 1.600.000 1.800.000 2.000.000 2.250.000 2.400.000 2.700.000 3.600.000
6,4 Estructuras de Edificios y Obras Civiles RM 1.000.000 2.000.000 3.000.000 3.600.000 4.400.000 4.950.000 6.600.000 7.700.000 8.800.000
6,5 Equipos RM 2.200.000 3.150.000 6.000.000 7.200.000 7.900.000 8.600.000 9.500.000 11.100.000 12.900.000
6,6 Tubería y Montajes Mecánicos RM 1.000.000 2.500.000 5.000.000 6.900.000 7.200.000 7.700.000 8.800.000 9.300.000 10.800.000
6,7 Trabajos eléctricos RM 500.000 900.000 1.200.000 1.400.000 1.500.000 1.800.000 2.100.000 2.900.000 3.300.000
6,8 Sistema de Tratamiento de Efluentes RM 200.000 500.000 900.000 1.200.000 1.600.000 1.800.000 2.000.000 2.400.000 3.400.000
6,9 Equipo de Laboratorio y Talleres RM 200.000 300.000 300.000 300.000 300.000 400.000 400.000 400.000 400.000
6.10 Vehículos RM 150.000 200.000 350.000 400.000 400.000 400.000 500.000 500.000 500.000
6,11 Vivienda de Personal Administrativo RM No requerido No requerido 2.000.000 2.400.000 2.800.000 3.000.000 3.400.000 3.900.000 4.500.000
TOTAL para Malasia RM 6.000.000 11.000.000 21.000.000 26.000.000 29.000.000 32.000.000 37.000.000 42.500.000 50.000.000
7 PAÍSES Capacidad mt/hr 5 10 20 30 20/40 45 30/60 45/90 60/120

7,1 África Occidental / Sur América USD 3.8 2.052.632 3.763.158 7.184.211 8.894.737 9.921.053 10.947.368 12.657.895 14.539.474 17.105.263
7,2 India / Sri Lanka India Rs.11.5 69.000.000 126.500.000 241.500.000 299.000.000 333.500.000 368.000.000 425.500.000 488.750.000 575.000.000
7,3 Indonesia Indonesian Rp.2300 15.870.000.000 29.095.000.000 55.545.000.000 68.770.000.000 76.705.000.000 84.640.000.000 97.865.000.000 112.412.500.000 132.250.000.000
7,4 Papau Nueva Guinea PNG Kina 2.8 2.785.714,29 5.107.142,86 9.750.000,00 12.071.428,57 13.464.285,71 14.857.142,86 17.178.571,43 19.732.142,86 23.214.285,71
LISTADO DE MANEJO DE UN PROYECTO FECHA
PROYECTO No.
PROYECTO : GERENTE DE PROYECTO
Duración de Proyecto :
Fecha de Entrega:
ÍTEM TAREAS ESTATUS POR FECHA FECHA COMENTARIOS

PRESUPUESTADA ENTREGADA
A Etapa de Diseño- Preliminares
1 Listado de Maquinaria & Dependencias

2 Distribución Preliminar
3 Costo Estimado de Ingeniero
4 Reporte de Proyecto
5 Listado de Dibujos
6 Revisión de la distribución y aprobación del cliente
7 Propuesta para el sistema y control de Efluentes
8 Aprobación preliminar de la Institución Ambiental (DOE)
9 Aprobación de las Autoridades Locales
10 Aplicación a la Institución gubernamental industrial (MIDA)
11 Aplicación al PORLA ( para Proyectos de Palma de Aceite)
12 Aprobación escrita de la Institución Ambiental (DOE)
13 Departamento de Bomberos (Control de Incendios)
14 Inspector Eléctrico
15 Aprobación del Departamento de Aguas
16 Aprobación Local para los Edificios
17 Otros
B Preparación de Planos y Documentación
18 Acopio de todas las aplicaciones

19 Pre-calificación de Contratistas
20 Pliegos de Licitación para la Investigación de Suelos
21 Pliegos de Licitación de Maquinaria y Equipos
22 Pliegos de Licitación de Movimientos de Tierra
23 Pliegos de Licitación de Obras Civiles y Estructurales
24 Pliegos de Licitación de Montaje Mecánico y Tubería
25 Pliegos de Licitación de Trabajos Eléctricos
26 Otros
C Etapa de Cotización y Adjudicación
27 Notificación de Licitación en periódicos locales y por invitación

28 Acuse de recibo de Ofertas
29 Reporte de Evaluación
30 Carta de Aceptación
31 Preparación de Contratos
32 Bonos de funcionamiento/ garantías
33 Certificados de Seguros
34 Preparación de reportes mensuales al cliente / PORLA o MIDA
35 Certificar reclamos de Contratistas
36 Otros
D Etapa de Construcción
37 Confirmación entrega al contratista
38 Revisión de las oficinas y bodegas de los contratistas
39 Revisión detallada del sitio de proyecto
40 Revisión de los requerimientos de señalización y seguridad en el sitio
41 Inspección de los trabajos de fabricación en el sitio del contratista
42 Convocar a una reunión de pre-entrega a los diferentes suplidores
43 Revisar Programa de Entrega
44 Aprobación para iniciar el montaje de maquinaria y equipo
45 Inspección de los trabajos en sitio
46 Convocar a reuniones
47 Certificar los trabajos de sitio
48 Instrucciones de cambios
49 Preparación de reportes mensuales al cliente / PORLA o MIDA
50 Certificar reclamos de Contratistas
51 Otros
E Etapa de Entrega
52 Revisión de todo el equipo, maquinaria e instalación de planta y accesorios etc.

53 Llamar para la inspección de los equipos presurizados y pruebas hidrostáticas
54 Hacer pruebas hidrostáticas y ajustar las válvulas de seguridad
55 Revisar el secado de las Calderas y los procedimientos de arranque
56 Llenado de los tanques con agua, revisión de fugas y estabilización
57 Ajuste de los arrancadores, fallas de tierra y pruebas de potencia eléctrica
58 Revisión de toda la tubería, posición de válvulas, conexiones, soportes y purgas de vapo
59 Revisión todos los requerimientos de lubricación
60 Requerimientos de señalización de seguridad contra incendio
61 Convocar una reunión de pre-entrega con cliente, suplidores y contratistas
62 Revisión de la materia prima, mano de obra y requerimientos de servicios
63 Notificar por carta al cliente, contratistas, compañía de seguros y autoridades
para la confirmación de la fecha de entrega
64 Llevar a cabo y supervisar la entrega
65 Revisar y ajustar las velocidades de los equipos, ventiladores y transportadores
66 Hacer las pruebas de capacidad y control de rendimientos
67 Hacer el entrenamiento de los operarios de maquinaria
68 Dar seguimiento a los defectos hechos por el contratista
E Cierre de Proyecto
69 Entregar el reporte y certificados de entrega

70 Entregar los manuales y repuestos y servicio de los equipos
71 Entregar los planos 'como quedaron'
72 Concluir todos los contratos
73 Liberar los cerificados de retención
REPORTE MENSUAL DEL PROYECTO
CONTRUCCION PROPUESTA POR…………….
POR (Cliente)
…………………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………………
(Para el mes de Noviembre de 1988)
Preparado por:
El Contratista
El Empleador
El Representante
del Empleador
El Contratista
Terminos Esenciales del Acuerdo
1. Monto del Contrato : RM

Malaysian Ringgit :
2. Analisis de Monto del Contrato: Suministrado por el contratista
3. Periodo de Contrato Revisado:
4. Danos Liquidados y Verificados: RM ………… por dia

INDICE
1.0 General
2.0 Progreso vs. Cronograma

- Progreso en Sitio
- Mano de Obra
- Equipo Importado
- Entrega
- Programa de los Siguientes Meses
3.0 Reporte Monetario

- Progreso de Pagos
- Ordenes de Variacion
- Dias de Trabajo
- Otros
4.0 Informacion Solicitada

- Por las Autoridades
- Por el Empleador
- Por el Contratista
5.0 Importantes aspectos que deben ser elevados a

Disputas Contractuales a su debido momento
6.0 Progreso Fotografico
7.0 Project Manager’s recommendations
8.0 Reporteres mensuales suministrados por El Contratista

8,1 Acuerdo de Contrato:
8,2 Reuniones y Visitas al Sitio:
8,3 Trabajos Completados:
8,4 Trabajos Adelantados:
8,5 Informacion Pendiente:
PROYECTO DE EXTRACCIÓN
DE ACEITE DE PALMISTE
VOLUMEN 1
CAPÍTULO 11
CONTENIDO
1. Proyecto de extracción de aceite de palmiste ......................................................3
1.1. Nuestra concepción del proyecto ...............................................................3
1.2. Metodología ..............................................................................................3
1.3. Proceso de extracción de aceite de palmiste ...............................................4
1.4. Resumen del proyecto ................................................................................8
1. Proyecto de extracción de aceite

de palmiste
Por: Noel Wanbeck ©, mayo 1999.
1.1. Nuestra concepción del proyecto

Se desea establecer un sistema de extracción de aceite y de harina de palmiste. Ya fue adqui-
rido un lugar acorde con las características del proyecto. La planta extractora de aceite de
palmiste propuesta tendrá una capacidad de 10 TM de palmiste por hora o un promedio de
240 TM de palmiste por día.
El proyecto propuesto incluirá instalaciones para:
a. Infraestructura y edificios dentro del complejo de procesamiento

b. Almacén de materia prima y producto terminado
c. La maquinaria del proceso principal, equipos y planta debe incluir la recepción y almace-
namiento de materia prima, extracción de aceite por medio de prensas tipo expeller,
estación de filtrado de aceite, tolvas, silos, transportadores, tuberías, bombas y almace-
namiento de producto terminado.
d. Recursos como electricidad, agua y sistemas de protección contra-incendio.
e. Consideraciones de impacto y tratamiento ambientales.
f. Consideraciones de diseño para futuras expansiones.
Esta propuesta se basa en nuestra experiencia previa en ingeniería y manejo de proyectos de

acuerdo con las condiciones de un contrato ‘llave en mano’ para la planta propuesta inclu-
yendo el diseño, la fabricación, el suministro C&F puerto de entrada a Indonesia, supervisón
de montaje, puesta en servicio y garantía por 12 meses después de la entrega del equipo,
maquinaria y planta, producidos en Malasia y en un tercer país por proveedores calificados.
Parte de los suministros de los equipos fabricados o construidos en el país del comprador
estuvieron bajo una estrecha supervisión por medio de planos diseñados específicamente
para el montaje en el sitio.
Los equipos, maquinaria, planta y sistemas ofrecidos son esenciales y deben ser considera-
dos como los requeridos para la operación en cada sección del proceso de una planta moder-
na por lo cual el comprador le ha dado toda la consideración a todas las ventajas de los
sistemas ofrecidos.
1.2. Metodología
Aproximación general, basándonos en nuestra experiencia, determinamos que el proyecto
‘llave en mano’ se divide en 3 etapas principales y, posteriormente, se subdivide según las
fases de desarrollo aún no determinadas.
Etapa 1: Evaluación inicial de los sitios propuestos y preparación del informe sobre el
sitio del proyecto, el cual incluye información adicional sobre las condiciones
del suelo, inspección, información logística, movimiento de tierras, materiales
locales y costos estimados, todo lo anterior requerido para la preparación del

diseño básico por el contratista ‘llave en mano’, para ser entregado a la empresa
inversionista y ser aprobado por las autoridades competentes.
Etapa 2: Diseño detallado de ingeniería, especificaciones y planos para consideración y

aprobación de la empresa inversionista, propuesta para consideración del precio
final del contrato ‘llave en mano’, compra del equipo por el propietario, trabajos
de fabricación y despachos al sitio.
Etapa 3: Supervisión al sitio para la construcción, montaje, puesta en funcionamiento,

entrenamiento de los operadores de proceso y entrega del proyecto para su
producción comercial.
El diseño básico, los requisitos del proyecto y su agenda son establecidos por la empresa
inversionista en las etapas primeras del proyecto.
Siempre hemos considerado varios factores extremadamente importantes en el concepto del
diseño.
• Mantenimiento y operación
Este es un punto muy importante a considerar en el concepto del diseño. Depende mucho del
nivel del grupo de operación y de mantenimiento que puede ser contratado para operar y
hacer el mantenimiento de la planta y el suministro de los repuestos.
• Eficiencia de la extracción y desempeño

La eficiencia en la extracción es un factor que debe ser considerado en todo momento
durante la etapa de diseño el cual tendrá en cuenta la eficiencia de la planta en términos de
tasa de extracción, capacidad y costos operacionales.
• Fexibilidad en el diseño
La flexibilidad en el diseño es un factor igualmente importante para ser considerado aun
cuando conlleva costos adicionales. En algunos casos es necesario que la planta llegue a ser
operada en condiciones adversas.
A este respecto se debe consultar a la empresa inversionista para buscar un acuerdo.
1.3. Proceso de extracción de aceite de palmiste

La industria del aceite de palma ofrece ventajas en sus recursos básicos y para optimizar sus
centros de beneficio.
Uno de esos centros es el proceso de extracción del aceite de palmiste.
La extracción de aceite de palmiste se puede efectuar de tres maneras diferentes:
1. El prensado mecánico del palmiste en prensas de tornillo de alta presión, tipo expeller,
que se utiliza para capacidades de 10 a 300 TM diarias de almendra.
2. La extracción directa del palmiste, previa una preparación conveniente, en una planta de
extracción por solventes que debería ser considerada para cantidades superiores a 300
TM diarias de palmiste.
3. Una combinación de los dos sistemas básicos anteriores: después de una adecuada pre-
paración del palmiste, donde este es pre-prensado para extraer el 75% del aceite con una
relativa baja presión de prensado.
La torta así pre-prensada es tratada luego en una planta de extracción por solventes para
remover el 23% del aceite con un producido máximo total del 98% de la totalidad del aceite
de la materia prima alimentada.
El sistema de extracción directa por solventes es el más eficiente en términos de productividad
y de costos operativos por tonelada de material extraído, de los tres sistemas ya enunciados.
El prensado mecánico puede ser efectuado en un sistema de simple o de doble prensado. El
prensado simple como el prensado doble tiene ciertas características que se enumeran a
continuación:
a. La mayor proporción del aceite (80%) será extraída en el pre-prensado y en la medida en

que las presiones en los conos se mantengan bajas, la temperatura del aceite no excederá
de los 80 ºC, resultando en una mejor calidad del aceite en términos de los AGL (ácidos
grasos libres) e incremento del PV durante el proceso de extracción.
b. La extracción a bajas temperaturas reducirá el costo de energía y la cantidad de sólidos
descargados en el aceite (residuos), lo que genera una mejor utilización y vida útil de los
tamices vibratorios, las bombas de aceite y los filtros prensa.
c. De este modo, el sistema escogido prolonga intrínsicamente la vida de los equipos, lo
que reduce los costos de operación de la planta completa.
d. El segundo prensado o prensado final y sus elementos de transporte asociados son
mejor utilizados ya que menos sólidos (residuos) son reciclados, con un posible exce-
dente de capacidad de la maquinaria y de la planta.
e. El prensado final extraerá el resto del aceite extraíble (aproximadamente el 20%) de la
torta pre-prensada con una presión en el cono tan alta como en el sistema de prensado
simple pero como la cantidad es de sólo el 60% de la materia prima alimentada, el
enfriado del eje de la prensa y el cuerpo con agua o aceite no es requerido y se elimina el
uso de intercambiadores de calor y equipos de enfriamiento.
f. El deterioro de la calidad del aceite es eliminado al no utilizar el aceite extraído, enfriándolo
y aplicándolo al cuerpo de la prensa para bajar la temperatura del aceite fresco extraído.
Las características del diseño del sistema de doble prensado, que es común en las prensas de
palmiste en Malasia, toman en consideración lo siguiente:
• Menor y más fácil mantenimiento.

• Mayor vida útil de las partes de desgaste.
• Mayor rendimiento de aceite y torta de palmiste.
• Elimina o reduce el costo de los servicios, tales como vapor y agua, por ejemplo.
• Costo de inversión más bajo.
El “sistema de doble prensado” elimina los equipos costosos de la preparación como los
molinos de rodillos acanalados, los laminadores y los ‘cocinadores’.
Hay que tener en cuenta una variable adicional y es que si inadvertidamente en la planta no se
persiste en un alto grado de eficiencia, se deterioraría la calidad de los productos y habría una
pérdida de capacidad en el proceso que puede causar muchos inconvenientes y pérdida de
dinero a la compañía.
1.3.1. Descripción del proceso

La disposición general de la extracción por prensas expeller de aceite de palmiste es relativa-
mente simple y para el efecto se puede seguir el esquema de flujo del anexo.
La línea de proceso se inicia con la recepción de la materia prima, dos hileras de prensas
expeller, cada una con una capacidad de 10 TM de almendra por día (24 horas) y una sección
de clarificación, todo ubicado dentro de en un edificio principal con estructura de acero.
Además se cuenta con instalaciones y espacio para el almacenamiento de materia prima y de
productos finales.
• Recepción
La almendra de palma con 7%1 de humedad y 5% de impurezas es transportada directamente
desde los silos de la planta, o suministrada a granel o en sacos y descargados en el área de
recepción después de ser pesada y almacenada en tolvas de almacenamiento de almendra de
palma, por medio de transportadores.
Cada tolva puede contener aproximadamente 100 TM de almendra o alternativamente pro-
veerse de silos de mayor capacidad de acuerdo con la capacidad diseñada de la planta.
La materia prima es evacuada por medio de transportadores sinfín en el fondo de las tolvas
de almacenamiento y después de esto es transferida al proceso de prensado en la planta.
El transportador de recibo que tiene dispuesto un imán permanente, que sirve de trampa para
remover los elementos de hierro, transporta la almendra hasta las tolvas de alimentación
montadas sobre las prensas de pre-prensado y que están ubicadas en una estructura de acero
provista de plataformas.
• Sección de pre-prensado
La almendra es llevada a las pre-prensas, cada una con capacidad de 10 TM por día (24
horas), por medio de un conducto provisto al final con válvula rotatoria o tornillo alimenta-
dor, en las prensas equipadas con tal dispositivo.
1
(Nota de los editores: La humedad es una variable muy crítica para la extracción del aceite de palmiste por
presión. Debe ser de alrededor de 4% antes de llegar a las prensas)
La torta pre-prensada descargada es transportada y alimentada a las tolvas de las prensas

finales, mientras que el aceite crudo extraído (80% del total) cae en el transportador de
tornillo sinfín y va hacia la sección de clarificación para su procesamiento posterior.
• Sección de prensado final

La materia pre-prensada, con un contenido de menos del 20% de aceite, alimenta las prensas
finales obteniéndose dos productos aceite y torta de palmiste.
La torta de palmiste, como producto final, es ‘corregida’ para un contenido de humedad del
10%2 y transportada a los silos de almacenamiento o área de empaque en sacos.
• Sección de aceite crudo

El aceite crudo cae desde el transportador de aceite crudo al tamiz vibratorio para la remo-
ción de residuos y para ser almacenado en el tanque que alimenta el filtro prensa.
Los residuos recolectados en el tamiz circular vibratorio y en el filtro prensa son reciclados
nuevamente a las prensas finales para la remoción de los sólidos dentro de la torta.
El aceite filtrado es conducido al secador al vacío para la remoción de la humedad y de allí a
un filtro de seguridad que contiene ácido cítrico que se dosifica al aceite para minimizar la
posibilidad de oxidación y realzar la estabilidad del aceite de palmiste.
• Almacenamiento de los productos

El aceite limpio y seco con un contenido de humedad del 0,09% es conducido al tanque de
almacenamiento mediante una bomba en acero inoxidable para ser despachado posterior-
mente al comprador.
Flujo esquemático del proceso de extracción del aceite de almendra de palma

Almendra de Palma
y Copra
Foots
Almendra de Palma
Recepción de
Materia Prima Pre- Separación Aceite crudo Filtración Secado Aceite
y Prensado al Vacio Terminado
Almacenam.
Copra Copra Aceite
Molino de Prensado Almacen. Harina Torta Empaque Harina

Pesado Terminada
Martillos Final de Harina
2
(Nota de los editores: usualmente a la torta se le ajusta la humedad para dejarla en 10%, agregando agua por medio
de un sistema de spray)
1.4. Resumen del proyecto
1.4.1. Alcance de las obras

El contrato debería incluir el diseño, fabricación, construcción, suministro de equipos de mar-
ca, despacho al sitio, descargue, manejo de la seguridad industrial, montaje, instalaciones,
inspección y aprobación por parte de los organismos de control, pruebas, puesta en marcha,
entrenamiento de operadores, dirección para llegar a producción comercial y garantía por 12
meses después de la entrega de la planta dentro de los ‘límites del complejo’. También debe
incluir los equipos y componentes fabricados en Malasia y en otro país, por proveedores
calificados y bajo la adecuada supervisión con planos elaborados para el montaje en el sitio.
1.4.2. Proyecto propuesto

Para la extracción de aceite de palmiste con expellers con capacidad de 10 TM/H, incluyendo
los siguientes componentes:
Ítem Detalles Cantidad

1 Obras Civiles y estructuras
Vías de accesos interno y drenajes
Caseta de seguridad y puente báscula 20 m2
Oficinas y laboratorio 120 m2
Área de comedores 72 m2
Edificio para la planta de extracción 600 m2
Almacén y taller 200 m2
Área para empaque y almacén de torta 600 m2
2 Sección de recepción
Puente báscula 1
Tolva de recibo y transportador alimentación 1
Silo o depósito de Palmiste (250 TM) 1
Transportador neumático 1
Molino triturador 2
Transportador de tornillo sinfín 1
Elevador de cangilones 1
Transportador de sinfín y conducto de alimentación 1
3 Sección de preprensado
Tolva alimentación almendra y estructura acero 8
Vibro alimentadores y trampa de hierro 8
Prensas expeller 8
Transportador de paletas 1
Molino triturador 1
Elevador transversal de cangilones 1
Transportador de sinfín 1
4 Sección de prensado
Tolvas de alimentación y estructuras No. 2 6
Vibro alimentadores y trampas de hierro 6
Prensas “expeller” finales 6
Transportador rascador No. 2 1
Molino triturador No. 21 1
5 Almacenamiento a granel de la harina de Palmiste
Elevador de cangilones 1
Transportador de sinfín 1
Silo para la harina 1
6 Clarificación del aceite de almendra (palmiste)
Canal para el aceite 1
Tanque y bombas de despacho del aceite 2
Filtro prensa a presión 2
Bandeja y ducto de descarga de sólidos 2
Tamiz vibratorio circular 2
Continúa
Continuación
Purificadora de aceite 1
Secador al vacío y bombas 1
Tubería, válvulas y material aislante Lote
7 Instalaciones eléctricas
Interruptor seccionador principal y CCMs Lote
Cableado a motores Lote
Alumbrado Lote
Generador diesel de reserva 300 Kw 1
8 Sistema protección contra incendio
Sistema de alarma Lote
Sistema de carretes mangueras contra incendio 4
Hidrantes 4
Equipo extintores contra incendio Lote
9 Despacho y seguros 600 TM
10 Puesta en marcha/entrenamiento de operadores 10 días
11 Manuales de Operación Mantenimiento 3 juegos
12 Planos de construcción as built 3 juegos
1.4.3. Oferta específica

La oferta se basa en la invitación del comprador para proponer una cotización, de acuerdo
con unas especificaciones y normalmente no incluye lo siguiente:
• Aplicaciones y aprobación de las licencias necesarias.

• Terrenos en donde se localizará el proyecto.
• Estudios y sondeos de suelos.
• Aplicación y suministro de facilidades en el sitio, tales como energía eléctrica y agua.
• Adecuación del sitio y movimiento de tierras.
• Manejos en el puerto, aduanas e inspecciones.
• Seguros en el país de destino del proyecto
• Tributos e impuestos en el país destino del proyecto.
• Fletes internos, gastos de expedición y descarga en sitio.
• Toda la materia prima, aceites lubricantes, manejo administrativo, staff y mano de obra
para la operación comercial.
• Cualquier otro suministro y obras fuera de la instalación del complejo de la planta.
1.4.4. Plazo de entrega

Se confirma el tiempo de entrega desde la fecha de obtención del contrato, sujeto a unas
obligaciones técnicas y financieras que pueden ser las siguientes:
Diez y ocho meses desde la fecha de obtención del contrato y sujeto a que el sitio propuesto
se reciba tres (3) meses después de haberse obtenido el contrato.
1.4.5. Validez de la oferta

El precio ofrecido de la propuesta normalmente se mantiene por 60 días.
1.4.6. Desempeño y garantías

Se debe garantizar que el equipo completo, maquinaria y la planta suministrados para el
proyecto propuesto son completamente nuevos, de primera calidad y que su ejecución será
probada durante la operación.
Se debe garantizar que los equipos completos, maquinaria y planta suministrados en el pro-
yecto propuesto procesarán almendra de palma de buena calidad de acuerdo con los estándares
aceptados luego de un adecuado arranque y funcionamiento ininterrumpido de la planta.
• Calidad de la materia prima a ser procesada

La almendra de palma del tipo Tenera, basada en el suministro de 1.000 Kg consistirá de:
Contenido de aceite (incluyendo AGL) 43,15%

Materia seca 43, 85
Humedad 8, 00
Impurezas. Máximo 5, 00
• Calidad y cantidad de los productos
Incremento de AGL durante el proceso 0, 25%

Humedad del aceite 0, 09
Impurezas del aceite 0, 10
Aceite filtrado de palmiste 42, 00
Torta de almendra (Humedad 9%,4 aceite 7%) 58, 00
1.4.7. Límites de las obligaciones del contratista

El contratista no es responsable por lesiones de personal o daños en las propiedades, equipos,
maquinaria o planta o por reclamaciones de terceros que ocurran durante la ejecución del
contrato, fuera de los límites de la instalación en proceso de ser construida y en particular no
será responsable de pagos por lucro cesante en relación con otras áreas de la planta.
1.4.8. Condiciones de suministro

Las condiciones del suministro deben de estar acordes con las condiciones de IEM para un
contrato ‘llave en mano’ para el diseño, construcción y entrega en operación del proyecto.
MATRIZ PARA EL PROCESO DE EXTRACCIÓN DEL ACEITE DE ALMENDRA

DE PALMA ( Prensas Expeller)
220 M
TALLER Y ALMACEN
IGLESIA 60M
TORRE DE
AGUA
AREA DE PARQUE
SILOS DE ALMENDRA DE PALMA

COMEDOR &
CUARTO DE
DESCANSO
EDIFICIO EDIFICIO
42M
PRINCIPAL ALMACENAMIENTO
TANQUES ALMAC. ACEIT
CUBIERTA PARA DE PROCESO DE HARINA
VEHICULOS
OFICINA Y
LABORATORIO
Caseta
Vigilan.
CUBIERTA PARA
BASCULA CARGUE DE ACEITE
Sub-Estación
Alta Tensión
PROPUESTA DE UNA PLANTA DE EXTRACCION DE ACEITE DE ALMENDRA DE PA
DISTRIBUCION GENERAL TIPICA
12
Conjunto de prensas Expeller.
Tolvas de alimentación a expellers

INTRODUCCIÓN AL PROCESO DE
REFINACIÓN PARA ACEITE DE PALMA
Y OTROS PROCESOS POSTERIORES
VOLUMEN 1
CAPÍTULO 12
CONTENIDO
1. Introducción al proceso de refinación para aceite de palma y otros
procesos posteriores .......................................................................................... 3
1.0. Introducción ................................................................................................ 3
1.1. Propuesta conceptual para un proyecto de refinación
de aceite de palma .............................................................................................. 5
1. Introducción al proceso de refinación

para aceite de palma y otros procesos
posteriores
Por Noel Wambeck ©, 20 de septiembre de 1997
1.0. Introducción
Los aceites y grasas comestibles se refinaban tradicionalmente por el proceso de neutraliza-
ción de los ácidos grasos, por medio de una materia base como la soda cáustica u otro álcali
en una planta de refinación por álcalis.
Los inconvenientes de ese proceso son el alto costo de los químicos y el problema de los
soap stocks (residuos jabonosos), los cuales requieren un costoso tratamiento de efluentes.
Por otro lado, el porcentaje de pérdida de aceite y los costos operacionales favorecen el
proceso de refinación física.
El aceite de palma puede ser sometido ventajosamente a la refinación física y al proceso de
fraccionamiento en seco para obtener una mayor diversidad de productos a precios competitivos.
Refinación de Leticitina* Desgomado*
Secado/enfriamiento*
Separación de desechos
de jabón Refinación Alcalina Refinación Alcalina
Hidrogenación
Puirificación de la
Glicerina
Interesterificación
Blanqueo Blanqueo
Purificación de los
Acidos grasos Fraccionamiento
Extracción de la Tierra Refinación Física / Winterización

de blanqueo Desodorización
Desodorización
Inertización
Llenado / Empaque
Nuestra perspectiva general del proyecto de refinación del aceite de palma y otros procesos
posteriores considera que los productos finales pueden ser embotellados, empacados y comercia-
lizados a los consumidores en un mercado competitivo, lo cual requiere una planeación y selec-
ción cuidadosas del adecuado diseño del proceso y de los equipos necesarios para procesar varios
tipos de aceite de palma, con el fin de obtener los productos finales de la más alta calidad.
Los procesos discutidos aquí son los siguientes:
• Pre-tratamiento y proceso de desengomado húmedo.

• Blanqueo continuo.
• Refinación al vapor y sistema de desodorización.

• Fraccionamiento en seco.
El objetivo es obtener productos refinados de alta calidad en términos de color, ausencia de

olor, sabor aceptable de la mezcla, estabilidad para larga durabilidad, con costos razonables
de producción.
Factores básicos para obtener productos de alta calidad a partir

del aceite de palma crudo y del aceite de palmiste
Algunas de las características básicas que se requieren para obtener productos de alta calidad
son las siguientes:
• Es bien aceptado que las impurezas y fosfolípidos presentes en el aceite crudo de palma
juegan una parte importante en la estabilidad del producto refinado.
• Sin embargo, no es pertinente remover estas impurezas a un mínimo absoluto en la etapa
de pre-tratamiento o proceso de desgomado.
• Aunque en el pre-tratamiento en seco se puede manejar el proceso de desgomado, el
proceso húmedo ofrece un pre-tratamiento más confiable para aceites crudos de menor
calidad.
• Para este propósito, el aceite crudo necesita someterse a un proceso de desgomado por
medio de ácido fosfórico diluido en agua caliente y luego separado utilizando una centrí-
fuga.
• El aceite pre-tratado debe ser secado antes del proceso de blanqueado con temperatura,
período de retención y condiciones de vacío adecuados.
• Un aspecto esencial en el proceso de blanqueado es que cuando se cambie de materia
prima se drene completamente, para tener la menor probabilidad de contaminación.
• Es un hecho que el proceso de refinación al vapor con proceso de desodorización o sea
“el proceso físico de refinación combinado con el desgomado húmedo y el proceso de
blanqueado continuo”, suministrarán un producto de mejor calidad puesto que el aceite
es calentado y enfriado en la misma columna bajo las mismas condiciones de vacío y
con un adecuado período de retención, lo que da un producto refinado con una razona-
ble alta calidad y estabilidad.
• El fraccionamiento en seco igualmente conocido como ‘proceso de hibernación’ se ha
convertido en un proceso común en las refinerías modernas con la introducción del
filtro prensa de membranas, lo que resulta en unos mayores rendimientos y calidad
mejor que con el proceso con detergentes.
• Es previsto generalmente que los productos grasos deben ser manufacturados con ma-
terias primas como aceites refinados frescos, lo cual es además un factor económico
para este proceso de integración.
• La planta idealmente debe ser equipada con un sistema de control conveniente, tal que
reduzca la cantidad de mano de obra en su operación.
• Entre los sistemas de control, el de distribución y monitoreo por computador parece
apropiado para esa planta.
1.1. Propuesta conceptual para un proyecto de refinación

de aceite de palma
Esta propuesta tiene como objetivo servir de guía a aquellos que ya están involucrados, o van
a estarlo, en la identificación y preparación de un proyecto de refinación de aceite de palma.
Asumimos que la gerencia ha tomado la decisión de invertir en la expansión de su proceso de
producción, después de efectuar un estudio o plan de negocios para un mercado objetivo y,
por esta razón, requiere la aclaración sobre las ventajas de un complejo de refinación de
aceite de palma.
Nuestra aproximación técnica general del proyecto requiere una cuidadosa planeación y se-
lección del sitio de localización del proyecto, un proceso adecuado de diseño, de los equipos
requeridos y un sistema que procese varias cantidades, para obtener productos del aceite de
palma con valores agregados que garanticen larga durabilidad, teniendo en cuenta las necesi-
dades de los compradores.
Argumentos sobre su viabilidad económica, requerimientos de mercadeo y estrategias cor-
porativas no son tratados en este documento.
El proyecto propuesto se limita a:
Una refinería física de 500 TM por día (24 horas) y una planta de fraccionamiento de aceite
crudo de 400 TM por día (24 horas), con la opción de procesar el aceite de palmiste como
materia prima.
En la conformidad de la capacidad de la planta de extracción de aceite de palma con la refinería
es de vital importancia la disponibilidad de materia prima al considerar la integración.
El plan del proyecto debe tener el alcance y el potencial para diversificar y expandir el área de
producción a varios productos posteriores derivados del aceite de palma.
1.1. Los productos

En el complejo propuesto de refinación física y de fraccionamiento se podrían obtener los
siguientes productos básicos:
• Derivados de aceite de palma:
• Aceite de palma refinado, blanquedo y desodorizado (RBD).

• Oleína cruda de palma.
• Estearina cruda de palma.
• Oleína RBD.
• Estearina RBD.
• Ácidos Grasos Desodorizados (FAD) de alta pureza.
• Derivados del aceite de palmiste:
• Aceite de palmiste refinado, blanqueado y desodorizado (RBD).

• Oleína cruda de palmiste.
• Estearina cruda de palmiste.

• Olaína RBD de palmiste.
• Estearina RBD de palmiste.
• Ácidos Grasos Desodorizados (FAD) de palmiste de alta pureza.
1.2. Ventajas del proyecto de integración

Un complejo de procesos integrados ofrece varias ventajas, incluyendo las siguientes:
• Reduce los costos de manejo administrativo, comunicaciones, mantenimiento y mano

de obra.
• Reduce costos de capital por construcciones en común que reúnen bajo un mismo
techo las diversas instalaciones de extracción y refinería.
• Reduce costos de capital por plantas y equipos, tales como el sistema de tratamiento de
efluentes, sistema de enfriamiento y generadores de vapor.
• No hay costos adicionales de transporte y seguros entre procesos.
• Condiciones de monitoreo más seguras.
La selección de sitio adecuado para el complejo de procesamiento es importante, ya que tiene

efectos directos en el costo de inversión y en las condiciones operacionales a largo plazo.
1.3. Factores a considerar para la integración

El diseño del complejo de refinación debería incorporar en su diseño inicial, las instalaciones
adecuadas para:
• El espacio conveniente y amplio para alojar la refinería, la planta de fraccionamiento,

fraestructura, tanques, etcétera.
• La planta propuesta debe considerar e incorporar la tecnología más reciente disponible
en la industria.
• Los equipos, planta y sistemas de proceso deben ser diseñados con criterios de alta
eficiencia, calidad y rendimientos.
Se deben considerar e incorporar aspectos de seguridad ocupacional, tales como provisión de

buena ventilación, buenos espacios de trabajo, límites permitidos en los niveles de polvo y ruido.
Se deben considerar e incorporar los procesos operativos, plantas y sistemas de proceso que
cumplan con las normas ecológicas, de higiene y limpieza en la producción industrial de
alimentos.
La planta y los procesos deben armonizar con el medio ambiente, y deben garantizar que la
reglamentación ambiental vigente se cumpla cabalmente.
La planta debe ser diseñada para ser eficiente en cuanto a los costos de operación y mante-
nimiento.
1.4. Costos estimados de una planta de refinación

Los costos estimados de un complejo de refinación para capacidades óptimas, según la
matriz del proyecto y con costos actuales de materia prima, equipos y planta para el año 1998
son los siguientes (tasa de cambio: 1 USD = 3,80 RM, noviembre 1998).
Planta de proceso Notas: Costo en RM
1 Preliminares Ingreso: 150.000 TM APC/año
Estudio Suelos. Movimiento tierras,

Obras de rellenos, etc. Excluyendo costo de tierra por ha
Facilidades temporales en el sitio 2.700.000

2 Infraestructura, estructuras, obras civiles, edificios 2.600.000
3 Equipos, sistemas y planta
. Puente báscula 200.000

Refinación física (500TM APC/día) 7.400.000
Fraccionamiento en seco (400 TM Aceite por día) 6.600.000
Montaje mecánico e instalaciones de tuberías 4.500.000
Equipo contra incendio 600.000
Instalaciones eléctricas 1.500.000
Tanques Entrada /químicos / buffer etc. 100.000
Servicios y auxiliares
Caldera / Generadores Diesel / sistema enfriam. 1.800.000
Servicios soporte i.e. Equip.Lab y varios 900.000
Planta tratamiento efluentes 600.000
4 Planta de mezclas (6.000TM mezclas) 5.000.000
5 Honorarios profesionales 1.500.000
TOTAL RM 36.000.000
Obsérvese que las estimaciones pueden variar extensamente, dependiendo de la localización

del complejo, el terreno, la calidad de los suelos, accesibilidad, calidad del equipo elegido y
factores de diseño aplicados.
El diseño propuesto del complejo debe proveer un desempeño confiable de fácil operación
para una máxima eficiencia con pérdidas mínimas y obtención de productos de calidad.
Sin embargo, es necesario entender que el diseño de cada proyecto, operación y
comercialización serán diferentes en la implementación real para estar acordes con los reque-
rimientos y condiciones de la administración.
1.5. Selección del sistema de proceso

Los aceites y grasas comestibles han sido tradicionalmente refinados por el proceso de neu-
tralización de los ácidos grasos, por medio de una materia de tipo básico como la soda
cáustica, en una planta de refinación alcalina.
Los inconvenientes de este proceso son el alto costo de los químicos, el porcentaje de pérdi-
da de aceite y el tratamiento costoso del soap stock (residuo de jabón), todo lo cual hace
ventajoso el sistema de refinación física.
Sólo fue hasta principios de los años ochenta que el aceite de palma pudo ser refinado
físicamente y fraccionado en seco para producir más productos diversificados, a precios
competitivos.
La búsqueda de nuevos mercados para sus productos y el rápido desarrollo de la industria
encontró una demanda de otros productos del aceite de palma como un fraccionado, equiva-
lente a la manteca de cacao, aceites hidrogenados, etcétera.
Un muy halagüeño derivado del aceite rojo de palma puede ser el aceite de palma rojo conte-
niendo tocoferoles (vitamina E) y sus derivados con alto rendimiento de carotenoides y
tocoferoles. Estos proveen un rol esencial en el control del costo del producto sin pérdida de
sus propiedades y desempeño del producto.
Sin embargo, la planta de refinación con proceso de destilación molecular que se requiere para
obtener estos productos de valor agregado es diferida de la planta de refinación física conven-
cional, y no es comparable porque está destinada para la obtención de un rango de productos
comercializables, en cuanto a requerimientos de operación y costos de la inversión.
Por lo tanto una selección racional y final del sistema de procesamiento dependerá del resul-
tado del estudio o plan de negocios del mercado buscado, con el cual se escogen los produc-
tos a ser elaborados para su comercialización y no debería basarse en los productos elabora-
dos en el sistema mismo de procesamiento.
El fabricante es usualmente un gestor del mercadeo. El mercadeo es la primera considera-
ción; la producción es una herramienta de la gestión de mercadeo.
La calidad superior del aceite crudo de palma y de sus derivados, producidos en el proceso
integrado son el soporte del mercadeo que asegurará el futuro de sus productos.
1.6. Descripción resumida del proceso

Fig. 1 FLUJO ESQUEMATICO DE PRE-TRATAMIENTO Y BLANQUEO CON
2 7
5
1A 1
3 4 6 8
1. ESTACION DE DOSIFICACION DE TIERRA DE BLANQUEO 6. ENFRIADOR

1A. DOSIFICACION ADICIONAL DE CARBON ACTIVADO 7. ESTACION DE FILTRADO
2. SECADOR DE ACEITE AL VACIO 8. ESTACION DE FILTROS DE SEGURIDAD
3. INTERCAMBIADORES PARA RECUPERACION DE CALOR 9. EQUIPO DE VACIO
4. CALENTADOR FINAL
5. LINEA DE RETENCION
VOLUMEN 1
APÉNDICE 1
2 Sinopsis del proceso de la palma de aceite, vol.1, Apéndice 1
CONTENIDO
1. Las regulaciones de 1979 sobre la industria del aceite de palma en Malasia exigen
la obtención de licencias para 15 actividades ...................................................... 3
2. Palm oil registration & licensing authority ............................................................. 5
2.1. Contenido ................................................................................................... 5
3. Guías y lista de chequeo de la calidad de exportación del aceite de palma malayo 6
3.0. Introducción ................................................................................................ 6
3.1. La función del porla en el aseguramiento de la calidad ................................. 6
3.2. Responsabilidades de las partes en la cadena
de la exportación ................................................................................................ 7
3.3. Responsabilidades del productor/proveedor ................................................ 7
3.4. Responsabilidades del exportador/comercializador ...................................... 8
3.5. Responsabilidades de los operadores de instalaciones
de manejo a granel ............................................................................................. 8
3.6. Responsabilidad de un profesional químico independiente .......................... 11
4. Manual de la calificación de los racimos de palma del porla ............................... 12
4.0. Introducción .............................................................................................. 12
4.1. Objetivos .................................................................................................. 12
4.2. Implementación del esquema de calificación .............................................. 12
4.3. Procedimientos de muestreo ...................................................................... 13
4.4. Métodos de calificación ............................................................................. 15
4.5. Informe de calificación ............................................................................... 17
Pendiente texto ................................................................................................. 18
Sinopsis del proceso de la palma de aceite, vol.1, Apéndice 1 3
1. Las regulaciones de 1979 sobre la

industria del aceite de palma en Malasia
exigen la obtención de licencias para 15
actividades
1. Venta y movimiento de materiales de plantación (semillas y plántulas).

2. Venta y movimiento de frutos de la palma de aceite.
3. Compra y movimiento de frutos de la palma de aceite.
4. Venta y movimiento de aceite de palma.
5. Compra y movimiento de aceite de palma.
6. Venta y movimiento de almendra de palma.
7. Compra y movimiento de almendra de palma.
8. Venta y movimiento de ácidos grasos.
9. Compra y movimiento de ácidos grasos.
10. Procesamiento de extracción de los frutos de la palma de aceite.
11. Almacenamiento de aceite de palma, almendras de palma y ácidos grasos.
12. Operación como corredor o agente de bolsa para los productos del aceite de palma.
13. Exámenes e inspección de productos de la palma de aceite.
14. Pruebas e inspección de productos de la palma de aceite.
15. Exportación o importación de frutos de la palma de aceite, aceite de palma, almendra de
palma, torta de almendra de palma, ácidos grasos o material de siembra de la palma de
aceite.
El derecho por cada actividad es de RM 100 por año excepto para el procesamiento de
extracción de aceite de palma que es de RM 500 por año.
Los pequeños palmicultores requieren obtener licencia del PORLA para vender su fruto. Sin
embrago ellos están exentos de pagar los derechos.
PLANTACIONES Y
VIVERO
PEQUEÑOS AGRICULTORES
1. Venta y movimiento del material de palma

a sembrar.
2. Venta y movimiento de la fruta de palma.

3. Compra y movimiento de la fruta de Planta
Extractora
palma. de Aceite
4. Venta y movimiento del aceite de palma.
5. Compra y movimiento del aceite de palma. Planta de
6. Venta y movimiento de la almendra. Almendra
7. Compra y movimiento de la almendra de de Palma
COMERCIANTES
palma.
LOCALES
8. Venta y movimiento de los ácidos grasos
Refinería
de palma.
9. Compra y movimiento de los ácidos
grasos de palma.
10. Proceso de la fruta de palma (extracción)
11. Almacenamiento de aceite de palma,
almendra de palma o ácidos grasos.
Oleoquímica
INSTALACIONES
12. Intermediación comercial de los productos.
13. Examen e inspección de los productos
de aceite de palma.
SERVICIOS
14. Análisis de prueba e inspección de los
productos de aceite de palma.
15. Exportación o importación de la fruta de

palma, aceite de palma, almendra de la
palma, harina de almendra, ácidos
grasos y material de siembra de palma.
EXPORTACION
El pago para el registro de cada actividad es de RM 100 por año, excepto para la extracción de
aceite de palma , la cual es de RM 500 por año.
Los pequeños agricultores requieren obtener la licencia de PORLA para vender su fruta.
2. Palm oil registration & licensing

authority
2.1. Contenido
• Introducción.
• Papel del PORLA en el aseguramiento de la calidad.
• Responsabilidades de las diferentes partes en el proceso exportador.
• Responsabilidades del productor/proveedor.
• Responsabilidades de la comercilizadora/exportador.
• Responsabilidades del operador de la instalación de almacenamiento a granel.
• Responsabilidades de los químicos profesionales independientes.
• Responsabilidades de las estaciones portuarias del PORLA.
• Refuerzo de las prácticas de control de calidad.
• Regulación y monitoreo.
• Monitoreo de los servicios profesionales.
• Inspección de las instalaciones de almacenamiento a granel en los puertos.
• Inspección de laboratorios.
• Implementación del programa de control de calidad.
• Curso sobre inspecciones en la industria del aceite de palma.
• Exámenes a inspectores de la industria del aceite de palma en Malasia.
• Prácticas recomendadas para las inspecciones sobre productos de aceite de palma
• Acreditación de laboratorios de aceite de palma.
3. Guías y lista de chequeo de la calidad de

exportación del aceite de palma malayo
3.0. Introducción
El objetivo de este documento es suministrar las guías y listas de chequeo para tener un
esbozo de todas las acciones necesarias y precauciones que deben tomarse en el asegura-
miento de la calidad de los productos del aceite de palma, para que cumplan con las especi-
ficaciones determinadas según su contrato de venta en el punto de exportación.
El aseguramiento de la calidad puede definirse como “el control del proceso con el fin de
obtener un producto libre de defectos”. En vez de apoyarse enteramente en la inspección
para asegurar la calidad del producto rechazando los productos defectuosos, la inspección se
centra en el proceso mismo el cual retroalimenta la información para que este sea mejorado
y perfeccionado, asegurando la calidad del producto.
Las funciones del Palm Oil Registration and Licensing Authority (PORLA) son conducir los
programas de inspección de calidad de los productos de aceite de palma en los puntos estraté-
gicos del proceso y de su comercio, incluyendo los puertos de exportación, para asegurar a los
usuarios que sólo los productos de aceite de palma con calidad apropiada les sean suministra-
dos. El PORLA emprende actividades de control de calidad comenzando por la etapa de los
materiales de siembra hasta llegar a los puntos de exportación de los productos de palma. La
calidad de los productos de aceite de palma puede sufrir la mayoría de los daños en algunas
etapas del proceso, manejo y transporte. Por esta razón, los programas de inspección han sido
diseñados para que los inspectores del PORLA se encuentren presentes para conducir las inspec-
ciones de calidad, en los puntos críticos del proceso, manejo y transporte.
3.1. La función del PORLA en el aseguramiento

de la calidad
Las funciones del PORLA, estipuladas en sus estatutos, son promover y regular la calidad en la
industria del aceite de palma, con el fin de:
• Regular y mejorar la forma de almacenar y despachar los productos del aceite de palma.
• Promover un manejo eficiente de los productos del aceite de palma.
• Promover las medidas respecto a la obtención de la alta calidad para los productos de
aceite de palma, incluyendo la formulación de estándares y el establecimiento de un
sistema eficiente de calificación.
• Y en general, hacer todo lo necesario para el mejoramiento y el desempeño apropiado de
la industria del aceite de palma.
Estos estatutos le dan también facultades al PORLA para delegar las funciones mencionadas a
través de los siguientes medios:
• Registro y acreditación de personas en todas las actividades dentro de las funciones de

la entidad.
• Proveer de prácticas estandarizadas para ser acogidas o evitadas por la industria del
aceite de palma.
• Especificar y definir los estándares y calificaciones de los productos del aceite de palma
y hacer las provisiones para este efecto, incluyendo las relacionadas con el etiquetado y
prescribir los registros a ser guardados y las devoluciones sometidas por los licenciatarios.
Las regulaciones (enmiendas) de 1984 sobre las licencias en la industria del aceite de palma
estipulan que cualquier individuo que maneje, venda, compre, efectúe operaciones de corre-
taje, exporte, importe, almacene, haga inspecciones y pruebas de cualquier producto deriva-
do de aceite de palma debe ser acreditado. Al emitir la licencia, el PORLA impone condiciones
y restricciones para regular el comercio y promover las prácticas de calidad, con el fin de
asegurar que los productos o servicios suministrados sean de la más alta calidad.
3.2. Responsabilidades de las partes en la cadena

de la exportación
El aceite de palma pasa por una serie de participantes, principalmente productores o proveedo-
res, comerciantes y exportadores antes de llegar al punto de exportación. Estos participantes
pueden ser varios individuos con funciones separadas o un solo individuo que tiene todas las
funciones o parte de ellas. Complementando la cadena exportadora está el sector de los servi-
cios, llamados operadores de instalaciones a granel, los inspectores y los profesionales quími-
cos independientes. Mientras que las instalaciones proveen cargue a granel, manejo y almace-
namiento en el punto de exportación, los inspectores y químicos independientes inspeccionan y
certifican en forma independiente el producto para determinar la cantidad, calidad, supervisión
del cargue y confirmaciones requeridas para efectuar las transacciones comerciales.
Los participantes en la cadena de exportación se encuentran legalmente comprometidos a
actuar inequívoca y eficientemente. La política del PORLA es la de asegurar que los productos
del aceite de palma para exportación reúnan los requisitos y expectativas exigidos por los
compradores. Si la cadena de obligaciones y responsabilidades se rompe o es abusada por las
partes involucradas, esto conllevará a pérdidas, disputas, arbitramentos o litigios y finalmen-
te a perjuicios al comercio de los productos del aceite de palma.
3.3. Responsabilidades del productor/proveedor

Los productores adoptan prácticas de recolección apropiadas de manera que sólo se cose-
chen frutos maduros para que sean despachados a las plantas de extracción de aceite de
palma. Las plantas inspeccionan la calidad de la materia prima (racimos de fruta fresca)
utilizando el Manual de calificación de los racimos de fruta fresca del PORLA. Los racimos
son procesados en forma cuidadosa y con eficiencia para no dañar la calidad del aceite
durante el proceso de extracción.
Los productores y proveedores son responsables de asegurar:
• Que las especificaciones de calidad de los compradores sean determinadas y confirma-

das antes de que la producción comience.
• Que el proceso de refinación empleado cumpla con las especificaciones pactadas con el
comprador.
• Que el producto haya sido probado en laboratorio para asegurar las especificaciones
pactadas previamente, para las cuales será destinado.
• Que el producto sea almacenado apropiadamente asegurando que su calidad se manten-
ga antes de ser transferido o transportado a las instalaciones de manejo a granel en el
puerto para ser exportado.
• Que el adecuado manejo y el transporte hacia las instalaciones de manejo a granel en el

puerto de exportación aseguren que la calidad del producto se conserve.
3.4. Responsabilidades del exportador/comercializador

Desde las plantas de extracción de aceite de palma los productos se canalizan hacia las
refinerías, las plantas de extracción de aceite de palmiste y las plantas oleoquímicas. Progra-
mas de control de calidad estrictos deben ser implementados para asegurar que la calidad se
mantenga durante el procesamiento de los productos.
Es responsabilidad del exportador/comercializador asegurar:
• Que todos los contratos de compras o ventas sean registrados en el PORLA por fax o telegra-
ma antes de las 4:00 p.m. del día siguiente al de la transacción; seguidamente se enviará una
copia del contrato al PORLA para ser recibida antes de los 30 días siguientes del contrato.
• Que los registros de almacenamiento, venta o compra del aceite de palma sean llevados
y guardados adecuadamente para verificación por los inspectores del PORLA.
• Que un informe mensual de almacenamiento, venta y compra del aceite de palma sea
enviado al PORLA antes del día siete (7) del siguiente mes.
• Que el producto suministrado por el productor sea entregado en las instalaciones de
manejo a granel en el puerto mínimo 24 horas antes de que sea embarcado.
• Que el producto sea probado en laboratorio y certificado por el proveedor conforme a
las especificaciones del comprador.
• Que el aceite de palma no se encuentre contaminado y que la calidad sea conforme a los
estándares aceptados por el PORLA.
• Que el producto sea probado por laboratorio y certificado por un químico profesional
independiente en conformidad con las especificaciones pactadas en el contrato de venta,
mínimo 24 horas antes del despacho.
• Que el exportador declare en la forma de declaración de aduana (CD 2) emitida por el
PORLA, que la calidad del aceite de palma para ser exportado cumple con las especifica-
ciones de calidad pactadas con el comprador en el contrato.
• Que una muestra de aceite de palma sea enviada al PORLA, cuando ésta se requiera, para
determinación y verificación de la calidad.
3.5. Responsabilidades de los operadores de instalaciones

de manejo a granel
El operador en las instalaciones de carga a granel se encuentra acreditado exclusivamente
para el almacenamiento y manejo de carga a granel. Es su responsabilidad asegurar que:
• Que el aceite de palma recibido en los carrotanques, utilizados para el transporte a las
instalaciones, tengan los sellos de seguridad. En el caso de transferencia por tuberías,
que estas se encuentren limpias, secas y libres de cualquier residuo de una carga ante-
rior, antes de ser utilizadas para la transferencia del aceite a las instalaciones portuarias.
• Que el tanque utilizado para el almacenamiento del aceite de palma esté seco, limpio y
libre de residuos de anteriores cargas.
• Que se cumplan las prácticas de almacenamiento y manejo recomendadas por el Palm

Oil Research Institute of Malaysia (PORIM)
• Que se obtenga una muestra al concluirse la carga y que sea enviada a un laboratorio
independiente para determinar la calidad.
• Que la calidad del aceite esté acorde con las especificaciones de calidad requeridas por
los compradores, antes del despacho.
• Que las instalaciones de almacenamiento y carga de aceite de palma se mantengan lim-
pias y en buenas condiciones de trabajo en todo momento.
• Que el aceite de palma almacenado se encuentre libre de contaminación y su calidad
cumpla los estándares de calidad aceptados por el PORLA.
• Que una muestra de los productos de aceite de palma almacenados sea enviada al PORLA,
cuando ésta se requiera, para determinar y verificar su calidad.
• Que un informe mensual sobre almacenamiento, carga y despacho del aceite sea envia-
do al PORLA como máximo el día siete (7) del siguiente mes.
• Que los registros de almacenamiento, carga y despacho del aceite de palma sean lleva-
dos adecuadamente y guardados para verificación por los inspectores del PORLA.
Los inspectores llevan a cabo las inspecciones finales y certificaciones antes de la exporta-
ción. Ellos supervisarán el manejo apropiado para determinar la cantidad y tomar una mues-
tra representativa para determinar la calidad. Es responsabilidad del inspector asegurar:
• Que el inspector y su labor de inspecciones estén acordes con las prácticas recomenda-
das en los Procedimientos y prácticas estándar de inspección del aceite de palma y de
sus derivados del instituto PORLA.
• Que la inspección sea llevada a cabo de acuerdo con los estándares impuestos por el
gobierno malayo y por las entidades internacionales inspectoras del aceite de palma y de
sus derivados.
• Que la inspección sea llevada cabo por un inspector calificado bajo el Examen de inspec-
tores de aceite de palma malayos organizado por el PORLA.
• Que todas las precauciones y acciones necesarias sean tomadas para prevenir cualquier
contratiempo por los participantes involucrados en la carga a granel hasta el barco.
• Que el equipo e instrumentos utilizados para la inspección y toma de muestras no sean
fabricados en cobre, bronce u otra aleación de cobre, los cuales van en detrimento de la
calidad del aceite de palma.
• Que los tres cargamentos anteriores del tanque del barco para ser cargado hayan sido
aceptables a los términos del contrato con el comprador.
• Que los tanques del buque asignado se encuentren limpios, secos y adecuados en todo
respecto para el almacenamiento y transporte del aceite de palma.
• Que los tanques del buque asignado se encuentren libres de cualquier material tóxico o
material de plomo en forma sólida, líquida o gaseosa, olor o cualquier material que vaya
en detrimento de la calidad del aceite.
• Que todas las muestras obtenidas de los tanques del muelle o del buque sean guardadas
en recipientes completamente cerrados y marcados apropiadamente con el fin de ser
enviados al laboratorio para ser analizados.
• Que una muestra del aceite sea enviada al PORLA al ser requerida para determinar y
verificar su calidad.
• Que cualquier protesta, rechazo, objeción o reserva de cualquier cargamento inspeccio-

nado, incluyendo las condiciones y conformidad del tanque del buque, sean reportados
al PORLA en el transcurso de las 24 horas por teléfono o fax, y que una copia de la
protesta, rechazo, objeción o reserva sea enviado al PORLA antes de los siete (7) días
luego de efectuada la inspección.
• Que la integridad y el profesionalismo esperados del inspector sean mantenidos en todo
momento.
• Que los detalles de la inspección sean registrados en un libro de registro o documenta-
dos de manera que puedan ser fácilmente verificados por un inspector del PORLA y sean
archivados por dos años a partir de la fecha de la inspección.
• Que los registros de la inspección respecto a la cantidad, tipo de producto, calidad y
detalles de las condiciones de los tanques del muelle sean conservados adecuadamente
para ser verificados por el inspector del PORLA.
• Que el reporte de la inspección remitida al cliente sea un informe veraz, exacto y respal-
dado por registros y documentos.
• Que una copia del informe de la inspección sea enviado al PORLA a más tardar siete (7)
días después de la fecha de la inspección.
• Que un informe mensual de todos los productos de aceite de palma inspeccionados sea
enviado al PORLA no más tarde de los siete (7) días del siguiente mes.
Los inspectores calificados deben ser registrados en el PORLA, lo que sirve de control para
reforzar su profesionalismo. Un inspector registrado requiere cumplir con el siguiente Códi-
go de ética profesional de inspectores:
• Un inspector registrado debe comportarse de tal manera que mantenga en alto la digni-
dad, categoría y reputación de la profesión.
• Un inspector registrado, al delegar sus funciones en su empleado debe considerar total-
mente el interés público y nacional.
• Un inspector registrado, delega sus funciones en su empleador con completa fidelidad y
no acepta ningún pago por servicios cumplidos excepto de su empleador o con permiso
de su empleador.
• Un inspector registrado no causa perjuicios o intentos de perjuicios, ya sea indirecta-
mente a la reputación profesional, expectativas de negocios de otro inspector registrado
o de su compañía con la cual él se encuentra empleado.
• Un inspector registrado asegurará en todo momento que él está completamente equipa-
do con las herramientas necesarias recomendadas (equipamiento) cuando desempeñe
su trabajo y mantendrá siempre un alto nivel de competencia técnica y un alto grado de
integridad profesional.
• Un inspector registrado no realizará ninguna inspección a menos que él sea empleado
por una compañía de inspecciones debidamente licenciada por el PORLA para tal objeto.
• Un inspector registrado puede delegar parte de sus funciones a una persona que no sea
un inspector registrado, pero bajo su completa supervisión y debe ser totalmente res-
ponsable por el trabajo ejecutado por el inspector no registrado.
• Un inspector registrado, a través de la compañía a que pertenece, no aceptará una cita
de trabajo, si tal aceptación hace o podría hacer difícil para él mantener su independen-
cia profesional.
• Un inspector registrado no será influido por el interés de su cliente en el manejo de una
inspección en cuanto a que tal interés sea inconsistente con mantener en alto la dignidad,
categoría y reputación de la profesión.
• Un inspector registrado no suministra ninguna declaración sobre la capacidad de otro
inspector registrado, sobre ningún tema que seguramente va a causar un perjuicio a la
dignidad y reputación de la profesión.
• Un inspector registrado no suministra ninguna declaración sobre hechos u opiniones en
relación con disputas entre partes sobre una acción de arbitramento pendiente o pleito
del cual su informe de inspección es una parte relevante.
• Un inspector registrado asistirá a otro inspector registrado en el manejo de una inspec-
ción conjunta entre ellos y no rehusará suministrar cualquier resultado o información
crucial para la inspección.
3.6. Responsabilidad de un profesional químico

independiente
El laboratorio requiere conducir los exámenes de muestras de productos del aceite de palma
de manera imparcial y profesionalmente utilizando métodos para las pruebas actualizados y
mutuamente aceptados. Es responsabilidad del químico independiente en la industria del acei-
te de palma asegurar lo siguiente:
• Que la muestra recibida para el análisis venga en un contenedor nuevo, adecuadamente

etiquetado y sellado de manera segura.
• Que los métodos aplicados en el análisis de las muestras de aceite de palma estén de
acuerdo con los métodos especificados en el contrato entre el comprador y el vendedor;
de lo contrario que estén de acuerdo con métodos reconocidos internacional y local-
mente.
• Que los detalles de la hoja de trabajo de los análisis se registren en un libro de registros
o documentados de manera que sea fácilmente recuperables y verificables por los ins-
pectores de aceite de palma del PORLA y deben mantenerse por 2 años desde la fecha del
análisis.
• Que la integridad y profesionalismo esperados de un químico se mantenga en alto en
todo momento.
• Que los informes de análisis de aceite de palma suministrados al cliente sean un verdade-
ro y preciso reflejo de los análisis y sean sustanciados por registros y evidencia
documentaria.
• Que una copia del informe de análisis suministrado al cliente sea enviado al PORLA antes
de los siete días posteriores a la fecha del análisis.
• Que el informe mensual de todos los análisis efectuados sobre productos del aceite de
palma sea enviado al PORLA antes del día siete del mes siguiente.
4. La responsabilidad de las sedes

del porla en puerto
Los inspectores del PORLA se encuentran ubicados en cinco oficinas regionales y en las
oficinas sucursales a lo largo del país para conducir las inspecciones puntuales periódicas de
las casas que cuentan con licencia dentro de las regiones respectivas. Adicionalmente, sedes
portuarias equipadas con laboratorios se encuentran establecidas en cinco grandes puertos
de Malasia, para asegurar que los productos exportados del aceite de palma cumplan estricta-
mente con las especificaciones de los compradores. Las actividades acometidas por las
estaciones portuarias del PORLA son:
• Llevar a cabo regularmente el muestreo de los productos de aceite de palma en las insta-
laciones portuarias antes de ser exportados.
• Tomar y analizar muestras de pre – embarque en los laboratorios del PORLA ubicados en
las sedes portuarias, de manera a asegurar que únicamente a productos de aceite de
palma de calidad que cumplan con las especificaciones contra – actuales se les permita
ser exportados.
• Dar aviso a los exportadores sobre aquellos productos que no cumplan con las especifica-
ciones contra – actuales para tomar medidas correctivas inmediatas para asegurar que sus
productos cumplan con las especificaciones contra – actuales antes de ser exportados.
• Tomar muestras al azar durante el cargue (en los buques), con el propósito de aplicar la
declaración de control de calidad bajo la regulación 3 de las “Regulaciones de control de
calidad del PORLA”.
• Enviar las muestras tomadas a los laboratorios del Departamento de Química para análi-
sis, de tal manera a determinar si la calidad cumple con las especificaciones contra –
actuales, tal como se declara en la forma de Declaración de Aduana.
• Hacer un monitoreo de los informes de análisis del Departamento de Química, con el fin
de determinar la calidad promedio mensual y también para detectar problemas de calidad
del aceite de palma frente a la industria.
• Asegurar, en general, que las prácticas de manejo, transferencia, almacenamiento, trans-
porte, inspecciones y embarque se encuentren siempre de acuerdo con las prácticas
requeridas de calidad.
Aplicación de las prácticas de control de calidad

Regulación y monitoreo
Teniendo en cuenta la legislación al respecto de la calidad y las herramientas para implementarla,
es imperativo, por consiguiente, que el PORLA asegure que las prácticas para la fabricación
de productos de buena calidad sea promovida y actividades de control para la buena calidad
sean observadas en todos los sectores de la industria. El PORLA pone en aplicación las
Regulaciones de Control de Calidad de la Industria del Aceite de Palma de 1983 que provee
prácticas para el control de la calidad de los productos del aceite de palma para el comercio
local y para exportación:
• Prohíbe el acto de contaminación de cualquier producto del aceite de palma con una
materia indeseable o cualquier materia extraña nociva para la calidad del producto del
aceite de palma.
• En el caso de exportación, exigen que todos los exportadores deben declarar las especi-
ficaciones de calidad contra – actuales en la Forma para Declaración de Aduanas.
• A partir del informe mensual de calidad QC/MF/1 enviado al PORLA, se debe hacer un
análisis para identificar las plantas que estén produciendo aceite de palma crudo de
calidad pobre. A las plantas de esta naturaleza, así identificadas, se les debe enviar
recordatorios para mejorar su calidad de control de proceso, de manera que sus produc-
tos cumplan con los estándares severos, tal como lo requiere el intercambio comercial.
• Los inspectores del aceite de palma del PORLA llevan a cabo visitas frecuentes a las
plantas para inspeccionar sus informes de calidad de la producción y tomar muestras de
aceite crudo de palma para verificación de la calidad, tal como es requerido en la Regu-
lación de Control de Calidad de 1983. Contra las plantas que incumplan con los correctivos
necesarios y que por el contrario continúen produciendo aceite crudo de palma que no
esté conforme con las especificaciones estrictas del comercio se tomarán acciones
severas.
• Los inspectores de aceite de palma en los diferentes niveles regionales monitorearán
también las actividades de los comerciantes con los lodos de palma para asegurarse que
ellos no sean indulgentes con las prácticas en contra de la salud al adulterar el aceite de
palma con lodos de aceite.
• El PORLA efectuará regularmente bloqueos en carretera para inspeccionar los camiones
tanques transportando aceite de palma. Durante la inspección se revisarán las cubiertas
de las compuertas, las válvulas de descargue y los sellos. Para que tales traslados sean
también inspeccionados, bajo las regulaciones de licencia, se requiere la forma PL3 del
PORLA.
• Una supervisión regular debe también realizarse para identificar, localizar y coger por
sorpresa locales de almacenamiento ilegales utilizados para hacer sifoneo no autorizado
de aceite de palma de los camiones tanques. Los locales ilegales de almacenamiento
serán intervenidos e inhabilitados. El aceite de palma junto con el equipo y demás
facilidades en esas operaciones confiscados por el PORLA.
Monitoreo de Servicios Profesionales

Inspección de encuestadores
• Los inspectores del PORLA supervisan regularmente a los encuestadores para asegurar
que los registros y documentación de las encuestas efectuadas se mantengan de manera
apropiada y que los registros emitidos llenen todos los requerimientos contra – actuales
de los comprados / vendedores.
• El informe mensual QC/SV/1 presentado al PORLA sobre la calidad y cantidad de los
productos de aceite de palma exportados es también verificado.
• Los inspectores del PORLA en las diversas sedes portuarias también observan / inspec-
cionan a los encuestadores en el momento de las encuestas para asegurar que ellos sigan
estrictamente los requerimientos estipulados por el PORLA.
Inspección de las instalaciones de aceite de palma en los puertos
• Chequeo de las condiciones de las instalaciones y de las actividades de manejo y almace-

namiento. Por ejemplo inspección física de los tanques y de los recubrimientos de
protección de los tanques. Los serpentines de calentamiento, las tuberías y las bombas
son inspeccionadas de manera que se encuentren en condiciones adecuadas de trabajo y
que no contengan materiales hechos en cobre o en aleaciones de cobre, lo cual va en
detrimento de la calidad del aceite de palma exportado.
• Inspección de los registros de la temperatura del aceite en los tanques para asegurar que
procesos adecuados de calentamiento sean estrictamente aplicados antes y durante la
descarga del aceite de los tanques.
Inspección de laboratorios
• La inspección de los informes de análisis emitidos para los productos de aceite de palma.
• El informe mensual de calidad QC/CL/1 presentado al PORLA es también verificado en
cuanto a su precisión.
• Pruebas de colaboración sobre los métodos de análisis han sido organizados conjunta-
mente con el PORIM y el FOSFA con el propósito de obtener consistencia en los diver-
sos métodos de análisis empleados.
• Los concesionarios que se encuentre que no cumplen con las prácticas de calidad en sus
actividades o que no se encuentren de conformidad con las prácticas de calidad reco-
mendadas son advertidos que las sigan. A aquellos que se les encuentre que han incurri-
do en contravenciones de condiciones o restricciones de la regulación de licencias se les
enviarán recordatorios o llamadas de atención o se les llevará a conciliación o aún a
juicios en la corte.
Implementación de programas de control de calidad

Curso de encuestadores en buque / muelle
Este ha sido realizado desde 1987. El PORLA en cooperación con el PORIM efectúa anual-
mente un curso de buque – muelle con el objetivo no solamente la calidad y la calidad de las
encuestas del aceite de palma, sino también de promover un mayor conocimiento en el
manejo, transferencia, almacenamiento y transporte del aceite de palma.
Examen malayo de encuestadores de aceite de palma

El PORLA lleva a cabo el Examen Malayo de Encuestadores de Aceite de Palma que tiene
como objetivo mejorar el profesionalismo de los encuestadores de aceite de palma malayos.
Este es dirigido a que los encuestadores de aceite de palma malayos obtengan un conoci-
miento más a fondo tanto en las prácticas de encuestas sobre el aceite de palma y también en
la comprensión de las características físicas y químicas de todos los productos del aceite de
palma.
Prácticas recomendadas para las encuestas sobre productos del

aceite de palma.
El PORLA ha establecido procedimientos estrictos de encuestas para asegurar que las en-
cuestas de productos de aceite de palma sean efectuadas sistemáticamente y eficientemente.
Estos procedimientos estándar cubren prácticas de encuestas durante el cargue y descargue,
tanto en la instalación como en el buque y también sobre la documentación de la encuesta.
Las normas proveen una referencia para medir la calidad en el desempeño de los encuestadores
y para asegurar que los informes emitidos por ellos estén soportados por hechos obtenidos y
registrados durante la encuesta.
Acreditación de Laboratorio
El PORLA, en colaboración con el PORIM, introdujo el esquema de acreditación de labora-
torio para evaluar las instalaciones y la competencia de los laboratorios de aceite de palma.
La evaluación es para evaluar que los laboratorios sean conducidos por personal calificado,
completamente equipados para efectuar pruebas bajo los parámetros normales como están
especificados en los contratos estándar, mantener registros adecuados de los análisis y de la
calibración de los equipos y observar estrictamente todas las normas de seguridad y los
requerimientos durante las operaciones.
Esquema malayo de acreditación de laboratorios (SAMM)

El esquema malayo de acreditación de laboratorios del Comité Sectorial sobre las grasas y
aceites, es acogido por el PORLA y se le presta toda la confianza con el objetivo de asegurar
que los laboratorios locales independientes manejen sus asuntos de acuerdo con los estándares
estipulados, reconocidos tanto localmente como internacionalmente.
Información Posterior
Las responsabilidades legales y los programas de calidad del aceite de palma se resumen en
este documento. Para posterior información por favor contactar a:
Palm Oil Registration And Licensing Authority
Lot 6 SS 6
Jalan Perbandaran
47301 Kelana Jaya
Tel: 603-7035544
Fax: 603-7033533
5. Manual de la calificación de los

racimos de palma del PORLA
5.0. Introducción
Este manual sirve como una guía práctica para la calificación de los racimos de fruta fresca
en las plantas de extracción de aceite de palma. Fue preparado por un comité de trabajo
integrado por representantes de la industria del aceite de palma y basado en un estudio efec-
tuado por el PORLA, en plantas ubicadas a todo lo largo de Malasia, quienes practican la
calificación de los racimos de palma.
5.1. Objetivos
El objetivo principal de este manual es mejorar la calidad y cantidad de la producción del
aceite crudo de palma y de palmiste en Malasia.
Los objetivos específicos son los siguientes:
• Mejorar la calidad de los racimos de fruta fresca recibida en las plantas de extracción.
• Mejorar la calidad del aceite crudo de palma malayo.
• Mejorar la eficiencia de las tasas de extracción del aceite de palma y de palmiste en las
plantas.
• Asegurar que los proveedores y las extractoras hagan una negociación justa en sus
transacciones.
5.2. Implementación del esquema de calificación

Lugar de calificación
La calificación puede efectuarse en cualquier lugar dentro de las instalaciones de la Planta o
en las de su agente. Sin embargo, normalmente es mejor que se realice en una plataforma al
lado de la rampa de descarga.
¿Quien efectúa la calificación?

La calificación sólo puede ser realizada por el equipo calificador de las plantas o por un
agente autorizado que tenga la capacidad y experiencia en la calificación de racimos de fruta
fresca de palma (RFF).
Documentos requeridos
Los documentos requeridos para la calificación son el formato de Informe de Calificación
(APÉNDICE XII), el tiquete de pesaje en báscula y los documentos de acuerdos con los
proveedores (si hubiese alguno). Únicamente los frutos recibidos de proveedores que tengan
una licencia del PORLA vigente pueden ser calificados.
5.3. Procedimientos de muestreo

Seleccionar entre 50 y 100 racimos al azar como muestra por cada entrega (viaje) a ser
calificada. La muestra seleccionada debe representar la porción de los racimos de arriba, del
medio y del fondo de cada viaje. El tamaño mínimo de la muestra de cada entrega a calificar
debe determinarse por los siguientes criterios:
• Si el peso neto de la entrega a calificar es de menos de 5 toneladas el mínimo tamaño de

la muestra debe ser de 50 racimos.
• Si el peso neto de la entrega a calificar es de 5 toneladas o más, el mínimo tamaño de la
muestra debe ser de 100 racimos.
El tamaño de la muestra debe ser económico, práctico y capaz de detectar cualquier cambio
en la calidad de la calidad de los racimos, especialmente el grado de maduración con un nivel
de confianza de un 95%.
Es necesario separar los racimos que van a ser utilizados como muestras para la calificación,
del resto de la entrega.
Frecuencia de calificación
La mínima frecuencia de calificación para cada proveedor de fruta fresca (RFF), con un
contrato de largo plazo, no debe ser menor al 10% sobre el número total de entregas de
racimos o de uno por cada diez entregas. Si hay una variación en la calidad de racimos de
fruta fresca o dudas sobre la calidad de los racimos, la frecuencia de calificación debe
incrementarse a un cincuenta por ciento (50%) del total de las entregas a calificar o con una
relación de uno por cada dos entregas.
Para proveedores sin contratos a largo plazo la calificación debería ser hecha sobre todas las
entregas a calificar.
Clasificaciones de los racimos

Los RFF pueden ser clasificados y calificados siguiendo los siguientes criterios:
• Racimos maduros: tienen color rojizo anaranjado y la capa del mesocarpio exterior del
fruto es de color naranja. Este racimo tiene como mínimo 10 alvéolos frescos de frutos
sueltos y más del cincuenta por ciento de las frutas siguen aún adheridas al racimo en el
momento de la inspección en la planta. El racimo y los frutos sueltos han debido ser
enviados a la planta dentro de las 24 horas siguientes a su recolección.
• Racimos con bajo grado de maduración: tienen un color rojizo anaranjado o rojo púrpura
y la capa del mesocarpio exterior del fruto es de color amarillo naranja. Este racimo tiene
menos de 10 alvéolos frescos de frutos sueltos en el momento de la inspección en la
planta. El racimo y los frutos sueltos han debido ser enviados a la planta dentro de las 24
horas siguientes a su recolección.
• Racimos verdes: tienen los frutos de color negro o negro púrpura y la capa del mesocarpio
exterior del fruto, es de color amarillo. Este racimo no tiene ningún alvéolo vacío en el
momento de la inspección en la planta. Los alvéolos vacíos (si hubiese alguno) no se
deben al proceso normal de maduración.
• Racimos sobremaduros: tienen los frutos de color rojo oscuro y tienen más del 50% de
los frutos sueltos pero al menos el 10% de los frutos siguen adheridos al racimo en el
momento de la inspección en la planta. El racimo y los frutos sueltos han debido ser
enviados a la planta dentro de las 24 horas siguientes a su recolección.
• Racimos vacíos: tienen más del 90% de los frutos sueltos en el momento de la inspec-
ción en la planta.
• Racimos podridos: aquel que está parcial o totalmente podrido y enmohecido. El racimo
junto con sus frutos sueltos se han vuelto de color negruzco.
• Racimos con pedúnculo largo: es decir, mayor de 5 cm de largo (medido desde el inicio
del tallo del racimo).
• Racimos no frescos: estos han sido recolectados y dejados en el campo por más de 48
horas antes de ser enviados a la planta. El racimo completo o parte de él junto con su
tallo se han desecado. Normalmente este tipo de racimo es seco y de color negruzco.
• Racimos viejos: estos han sido recolectados y dejados en el campo por más de 7 días
antes de ser enviados a la planta. Los frutos que aún quedan en el racimo se encuentran
secos y de color negro marrón. El tallo también está seco, blando, fibroso y de color
negruzco.
• Racimos sucios: estos tienen más de la mitad de su superficie cubierta de fango, arena u
otras partículas de suciedad y están mezclados con piedras u otras materias extrañas.
• Racimos pequeños: tienen frutos pequeños, cuyo peso es menor de 2,3 kg (5 lbs).
• Racimos dañados por plagas: tienen más del 30% de sus frutos dañados por plagas
como ratas, y otras.
• Racimos enfermos: tienen más del 50% de los frutos del tipo llamado partenocárpico y
que no es normal en términos de tamaño y densidad.
• Racimos Dura: tiene frutos con las siguientes características:
• Espesor de la cáscara: 2-8 mm

• Relación de cáscara a fruta: 25-50%
• Relación de mesocarpio a fruta: 20-60%
• Relación de almendra a fruta: 4-20%
• No hay un anillo de fibra alrededor de la cáscara
• Frutos sueltos: aquellos que se han desprendido de un racimo fresco debido a su grado
de maduración y son de color naranja rojizo. Todos los frutos sueltos frutos sueltos han
debido ser enviados a la planta dentro de las 24 horas siguientes a su recolección.
• Racimos húmedos: son RFF que tienen exceso de agua libre.
5.4. Métodos de calificación

La muestra que ha sido seleccionada será calificada para determinar la calidad de los racimos
y la tasa de extracción que puede ser otorgada al proveedor. Las siguientes prácticas serán
efectuadas, durante la calificación:
• Inspección y evaluación de la calidad de los racimos

• Cálculo de la penalidad por calidad pobre de los racimos
• Determinación de la tasa básica de extracción
• Cálculo de la tasa de extracción otorgada
• Inspección y evaluación de la calidad de los racimos
La calificación de la entrega de racimos de frutos frescos deberá efectuarse en presencia del

proveedor o de su representante (conductor del camión o su ayudante).
El camión con la entrega de RFF que ha sido seleccionado para ser calificado se dirige para la
descarga en la plataforma cerca de la rampa de cargue. Hay que asegurarse que los racimos
sean colocados en forma pareja evitando que ocurra el amontonamiento o traslape de racimos.
Contar el número de racimos de la entrega y calcular el promedio del peso de los racimos
según la siguiente fórmula:
Peso neto promedio racimo (kg) = Peso en báscula/número total de racimos.
De estos racimos seleccione aleatoriamente una muestra de 50 a 100 racimos y sepárela del
resto de los racimos. La selección del tamaño mínimo de la muestra debe basarse en el peso
neto del cargamento.
Califique, clasifique y cuente los racimos de la muestra en 5 grupos basándose en los
criterios de la calificación de los racimos:
• Racimos maduros
• Racimos con bajo grado de maduración
• Racimos verdes
• Racimos vacíos
• Racimos podridos
La inspección y evaluación de la calidad de los racimos debe hacerse de forma cuantitativa.

Registre el número y el porcentaje de cada grupo en el formato de Informe de calificación
mostrado en el Apéndice. Los porcentajes totales de los 5 grupos deben totalizar el 100%.
Califique, clasifique y cuente nuevamente todos los racimos de la muestra en 5 grupos de la
siguiente forma:
• Racimos con pedúnculo largo

• Racimos sucios
• Racimos Dura
• Racimos viejos
• Racimos húmedos
La calificación debe basarse en los criterios descritos de calificación de racimos.

Registre el número y porcentaje de cada grupo en el formato de Informe de calificación
mostrado en el apéndice XXII. Los porcentajes de los 5 grupos se calculan basados en el
número total de los racimos de la muestra.
• Cálculo de penalidad por calidad deficiente de los racimos

Una penalidad, basada en el sistema de descuento mostrado en los apéndices III al XI, será
impuesta sobre los racimos de calidad deficiente. La penalidad impuesta dependerá de los
resultados de la calificación, registrados como se indica en el formato de Informe de califi-
cación. Corrobore estos resultados con los apéndices sobre penalidad (Apéndices III-XI) y de
ahí extraiga el valor de la penalidad impuesta a cada categoría de racimos con calidad defi-
ciente en el libro de referencia: Racimos de fruta fresca –Manual de calificación, según los
siguientes criterios:
• La entrega de RFF que tienen calidad deficiente y exceden:

• El 20 % del límite máximo permisible para racimos vacíos o,
• El 30% del límite máximo permisible para racimos sucios, debería ser rechazado y
devuelta la totalidad de la carga al proveedor respectivo.
En la práctica no es posible obtener racimos con el 100% de buena calidad por lo que un
cargamento de razonable buena calidad debe tener la siguiente combinación de calidad:
Categoría de racimos Límite
Racimos maduros > 90%
Racimos insuficientemente maduros < 10%
Racimos con pedúnculo largo < 5%
Racimos verdes 0%
Racimos Dura 0%
Racimos vacíos 0%
Racimos podridos 0%
Racimos sucios 0%
Racimos viejos 0%
Racimos húmedos 0%
• Determinación de la Tasa de Extracción Básica

La tasa de extracción básica es la tasa de extracción teórica que también es la tasa máxima de
extracción del aceite y del palmiste. Esta tasa puede ser determinada de dos maneras, ya sea
por la edad de la palma o el peso del racimo.
Determinación de la Tasa de Extracción Básica según la edad de la palma1 .

La tasa de extracción básica puede ser determinada por la edad de la palma, siempre y cuando
se tenga la información sobre el año en que fue plantada la misma (referirse al Apéndice I). Este
método es conveniente para plantas que reciben su fruta de sus propias plantaciones.
1
(Nota de los editores: En América Latina se ha tenido la experiencia de algunas variedades de palma, que en los
primeros años de vida presentan altos potenciales de aceite y a medida que avanzan en su edad adulta, este
potencial va decreciendo)
Determinación de la Tasa de Extracción Básica según el peso del racimo.

Este método es conveniente para plantas que reciben su materia prima de plantaciones exter-
nas (no propias) y de proveedores que no tienen información sobre la edad de las palmas
(Referirse al Apéndice II). El peso promedio del racimo puede ser calculado dividiendo el peso
neto (tal como se registra en el tiquete de báscula) por el número total de racimos.
4.5. Informe de calificación
• Informe de calificación de la muestra

Todas las observaciones y cálculos durante la calificación deben ser registrados en el forma-
to de Informe de calificación, tal como se muestra en el Apéndice XII.
Los detalles que deben ser registrados son los siguientes:
• Peso neto
• Número de racimos.
• Número y porcentaje de racimos verdes.
• Número y porcentaje de racimos insuficientemente maduros.
• Número y porcentaje de racimos maduros.
• Número y porcentaje de racimos vacíos.
• Número y porcentaje de racimos podridos.
• Número y porcentaje de racimos con pedúnculo largo.
• Número y porcentaje de racimos de racimos sucios.
• Número y porcentaje de racimos tipo Dura.
• Número y porcentaje de racimos viejos.
• Número y porcentaje de racimos húmedos.
• Observaciones sobre la calidad de los racimos.
• Nombre y firma del calificador.
Utilice un formato separado de informe de calificación (Apéndice) para cada cargamento

Esta Forma debe diligenciarse por duplicado. El original debe ser guardado en la planta y la
segunda copia debe entregarse al proveedor o a su representante.
• Informe de resumen mensual de calificaciones

Todas las observaciones, cálculos y registros en el Formato de calificación deben resumirse
y registrarse en el informe de Resumen mensual de calificaciones.
Información que debe registrarse en ese informe:
• Cantidad de RFF recibidos.

• Cantidad y porcentaje de racimos de fruta fresca calificados.
• Aceite de palma crudo producido.
• Tasas obtenidas de extracción de aceite y de almendra.
• Promedio de peso de los racimos y edad de las palmas.
• Porcentaje y penalidad (en caso de darse) de los racimos verdes.
• Porcentaje y penalidad (en caso de darse) de los racimos insuficientemente maduros.
• Porcentaje de racimos maduros.
• Porcentaje y penalidad (en caso de darse) de los racimos vacíos.
• Porcentaje y penalidad (en caso de darse) de los racimos podridos.
• Porcentaje y penalidad (en caso de darse) de los racimos con pedúnculo largo.
• Porcentaje y penalidad (en caso de darse) de los racimos sucios.
• Porcentaje y penalidad (en caso de darse) por los racimos tipo Dura.
• Porcentaje y penalidad (en caso de darse) por los racimos viejos.
• Porcentaje y penalidad (en caso de darse) por los racimos húmedos.
• Tasa de extracción otorgada al proveedor para aceite y palmiste.
• Nombre y firma del gerente de la planta.
Sólo una copia de este formato debe llenarse y archivarse por parte de la planta.
VOLUMEN 1
Por: Guillermo A. Bernal C. © 2005
APÉNDICE 2
CONTENIDO
1. La esterilización ................................................................................................. 3
2. La desfrutación .................................................................................................. 9
3. La digestión ..................................................................................................... 12
4. Prensado .......................................................................................................... 17
5. La clarificación ................................................................................................ 20
6. La desfibración y palmistería ........................................................................... 29
7. La extracción de aceite de palmiste ................................................................ 38
8. El tratamiento de agua para el proceso ........................................................... 49
9. La producción de vapor .................................................................................. 55
10. La generación de energía eléctrica ................................................................ 64
1. La esterilización
Por: Guillermo A. Bernal C. © 2005
1.0. Introducción
Una vez que los racimos de palma alcanzan su estado óptimo de madurez, se inicia un proceso
bioquímico de descomposición del aceite, gracias al cual se forman ácidos grasos libres (AGL).
Este proceso se conoce comúnmente como acidificación y se acelera cuando los racimos han
sido cortados de la palma. Así mismo, con el proceso de maduración, los frutos se desprenden
del racimo de manera natural. La contextura del mesocarpio en los frutos es muy fibrosa y el
aceite contenido en el mismo tiene una viscosidad alta. Con la esterilización se busca detener
el proceso de acidificación, acelerar el proceso natural de desprendimiento de los frutos y
facilitar la extracción del aceite ablandando los tejidos de la pulpa, entre otros objetivos.
Viscosidad: propiedad de los líquidos que determi-

na su capacidad para fluir. A menor viscosidad el Almendra
líquido fluye más fácilmente.
Ácidos grasos: compuestos ácidos derivados de la
materia grasa.
Mesocarpio: parte del fruto conformada por la pul-
pa o tejido fibroso y que está conformada por las
celdas que contienen el aceite.
Acidez: contenido de ácidos grasos en el aceite ex-
presados como porcentaje en peso. A mayor acidez Cuesco Mesocarpio
menor calidad del aceite.
1.1. Cómo ocurre la acidificación del aceite

El proceso de descomposición del aceite o acidificación ocurre debido a una reacción química
en donde las moléculas grasas se rompen formando ácidos grasos y glicerol (glicerina), por
acción de la enzima llamada lipasa, presente en el fruto de palma.
La lipasa se activa con mayor rapidez cuando la estructura celular del fruto es alterada. Por
esto, a partir del momento en que el racimo es cortado, el proceso de acidificación se acelera
considerablemente, influyendo también el manejo, el almacenamiento y el tiempo transcurrido
hasta ser esterilizado. Así mismo, el daño sufrido por los frutos durante la cosecha, el transpor-
te y la manipulación hasta las canastas de esterilización (vagonetas) y la presencia de agua y
suciedad son causas del aumento de la acidez.
1.2. Proceso de esterilización

Es la primera etapa y, seguramente, la más importante del proceso de extracción del aceite de
palma. Consiste en someter el fruto a la acción del vapor para cumplir con los siguientes
objetivos básicos:
1.2.1. Inactivar la lipasa

La lipasa se inactiva a temperaturas relativamente bajas, del orden de los 60°C. Por ello, se
podría pensar que el tratamiento de esterilización de los racimos es posible efectuarlo median-
te el uso de agua caliente simplemente, pero para cumplir con los demás objetivos de esta
primera etapa se requieren temperaturas mayores. Por esta razón se utiliza vapor saturado.
Vapor saturado: es el vapor de agua que al ceder calor se transforma en líquido

inmediatamente.
1.2.2. Facilitar el desprendimiento de los frutos del raquis, ablan-

dando la unión entre ellos
En la esterilización el fruto es preparado para la etapa de desfrutación, mediante la aceleración
del proceso natural de desprendimiento de los frutos, que produce un resultado similar a cuan-
do llegan a su estado óptimo de madurez. Este proceso ocurre por la evaporación del agua
presente en los tejidos del pedúnculo de unión entre el fruto y la tusa, lo cual los ablanda. Al
conseguir este objetivo, se minimizan las pérdidas de fruto que se causan por la mala
desfrutación.
1.2.3. Ablandar los tejidos de la pulpa

En la esterilización, los tejidos de la pulpa del fruto se debilitan, facilitando el rompimiento de
las celdas que contienen el aceite durante los procesos de digestión y prensado. Este objetivo
se consigue con poco tiempo de esterilización y una temperatura relativamente baja.
1.2.4. Calentar y deshidratar parcialmente las almendras conteni-

das en las nueces para facilitar su posterior recuperación
Con la esterilización se busca un desecamiento de la almendra que al perder tamaño se des-
prende de la cáscara que la envuelve, facilitando de esta forma, el rompimiento de las nueces y
la recuperación de las almendras en la sección de palmistería. La desecación o deshidratación
general de la fruta también conlleva la evaporación de la humedad del interior de la almendra.
En la esterilización no es recomendable utilizar temperaturas demasiado altas, ya que se po-
dría afectar el color de las almendras y la calidad del aceite.
1.2.5. Coagular las proteínas

Como en cualquier tejido vivo, las proteínas se encuentran en las celdas que contienen el aceite
en el fruto de palma. Uno de los objetivos de la esterilización es el de coagular dichas proteí-
nas, porque estas favorecen la dispersión del aceite en el agua en forma de pequeñas gotas
(emulsificación). Entonces, al coagular estas gotas se reduce la emulsificación del aceite en el
agua, pues estas se retienen dentro de la torta de prensado en el momento de la extracción,
impidiendo que continúe la dispersión hasta la clarificación. De lo contrario, se causarían
dificultades en la etapa de clarificación para separar el agua del aceite, lo que ocasiona pérdi-
das mayores en las aguas lodosas de desecho.
Para una coagulación efectiva de las proteínas en los frutos de palma se requiere una tempera-
tura mínima de 100°C
1.2.6. Hidrólisis y descomposición del material mucilaginoso

(gomas)
Se ha encontrado que el fruto de palma contiene gomas y almidones (carbohidratos) que pue-
den formar soluciones coloidales (sustancias gelatinosas) en el aceite crudo, dificultando luego
el proceso de clarificación.
Dependiendo de la temperatura y el tiempo de esterilización, los almidones y otros carbohidratos
pueden absorber agua (hidrolizarse) en mayor o menor grado.
Se ha demostrado que a temperaturas superiores a 120°C estas materias gelatinosas son
hidrolizadas, descompuestas o coaguladas. Para lograr este objetivo entonces, se recomiendan
temperaturas más altas y mayores tiempos de esterilización.
1.3. Equipo
Actualmente, en general, la esterilización se efectúa en esterilizadores cilíndricos horizontales
llamados también autoclaves, los cuales se fabrican en diversos diámetros, con una o dos
puertas de acceso, dependiendo del tamaño y diseño de la planta. Tienen un par de rieles
internos sobre los cuales se desplazan las vagonetas o canastas hechas en lámina de acero, con
perforaciones en el fondo y, a veces, en los costados laterales. Las canastas van montadas
sobre chasises con ruedas provistas de rodamientos o bujes de soporte.
Vista frontal de un
esterilizador
El consumo de vapor en la esterilización es de aproximadamente 180 Kg/ton de racimos con

tres ‘picos’ de expansión (incrementos de la presión y descargas súbitas posteriores).
Consumo de vapor y número de picos. Este consumo no es uniformemente reparti-

do durante el tiempo de esterilización. Al inicio del proceso, el esterilizador y la
masa de frutos, por encontrarse fríos, ocasionan gran condensación y ello demanda
un consumo elevado de vapor en la primera etapa de la esterilización.
Pico de expansión: es el aumento de presión del vapor dentro del esterilizador y su
posterior descarga, el cual se hace introduciendo vapor al equipo hasta una presión
determinada y expulsándolo luego inmediatamente.
Condensar: reducir la temperatura de un vapor o de un gas hasta convertirlo en
estado líquido.
La disposición de la tubería, las válvulas y demás accesorios en un esterilizador es relativa-

mente simple pues se tiene solamente una válvula de entrada y una de descarga de vapor y
varias salidas inferiores para condensados conectadas a un tubo principal y a una sola válvula
para su operación.
1.4. Ciclo de esterilización
Entrada Vapor
6"
I 6" 3" Ia
3"
8"
Descarga Descarga automática

Vapor Condensados
8"
E C
El ciclo completo de esterilización comprende 11 pasos básicos, las condiciones de los cuales,
a manera de ejemplo, se pueden resumir en el siguiente cuadro:
PASO TIEMPO PRESION VALVULAS

DESCRIPCION
No ( min ) ( psi ) I Ia C E
1 Desaireación 5 0 A C Autom A
2 Primer Pico 5 20 A C Autom C
3 Expansión 3 5 C C Autom A
4 Segundo Pico 6 30 A C Autom C
6 Tercer Pico 8 40 A C Autom C
7 Sostenimiento 30/50 40 C A Autom C
9 Apertura 5 0 C C Autom A
10/11 Descargue y Cargue 10 0 C C Autom A
TOTAL ( Máximo ) 101
El siguiente gráfico de tiempo y presión del ciclo de esterilización resume el cuadro anterior:
45
40
35
PRESION (psi
30
25
20
15
10
5
0
0 5 16 17 25 26 32 42 52 62 67 72
TIEMPO (minutos)
1.4.1. Ciclo de esterilización

Los principales pasos de la esterilización se describen a continuación:
Desaireación: consiste en introducir vapor lentamente con el fin de empujar el aire hacia
abajo y evacuarlo por las líneas de condensados.
Ascenso y expansión en el primer y segundo picos: se realizan con el objeto de expulsar el
aire residual que haya podido quedar en el esterilizador y para conseguir un desecamiento de
las almendras dentro de las nueces y obtener la mayor recuperación posible.
Sostenimiento: es en este paso donde realmente se alcanzan los objetivos principales de la

esterilización. La presión y el tiempo utilizados en el sostenimiento dependen del grado de
madurez de los frutos
Expansión final y operaciones de descargue y cargue del esterilizador: desde el punto de
vista de la seguridad, es importante tener en cuenta que en cada esterilizador debe haber una
válvula de seguridad, que indique el momento de la apertura de la puerta. Antes de la apertura
de la puerta de descarga del esterilizador, es indispensable abrir dicha válvula y hasta tanto no
haya dejado de salir vapor por ella no se puede proceder a descargar el equipo.
No es recomendable disminuir la presión hasta cero sino hasta cinco psi durante
estas expansiones, ya que podría ingresar nuevamente aire al equipo
Mientras haya descarga de vapor la válvula indicadora no debe procederse a abrir la

puerta.
De acuerdo con el ciclo descrito anteriormente la esterilización tendría una duración de 78 a

98 minutos en total, incluyendo el tiempo para descargue y cargue de las vagonetas dentro del
equipo. La variación del tiempo de sostenimiento entre 30 y 50 minutos depende del grado de
madurez del fruto que se está procesando.
Es importante anotar que la esterilización solo es verdaderamente efectiva cuando se realiza
‘en seco’, o sea garantizando un drenaje permanente de condensados durante todo el tiempo
del proceso. De todas maneras, para fijar tanto el tiempo como la presión (temperatura) es
necesario observar lo siguiente:
• Los resultados de la desfrutación (frutos restantes adheridos en las tusas).

• El aspecto de las almendras (porcentaje de almendras oscuras lo que indicaría exceso en
la esterilización).
• El contenido de aceite impregnado en las tusas y en las aguas de drenaje de los
esterilizadores.
En los últimos años se ha probado con éxito el sistema automático de drenaje de condensados
y la evacuación de la totalidad del vapor por la parte inferior del esterilizador.
2. La desfrutación
2.0. Introducción
El segundo proceso al cual son sometidos los racimos frescos de palma, una vez han sido esteri-
lizados, es el de la desfrutación. Esta tiene como objetivo la separación de los racimos esteriliza-
dos en frutos sueltos y raquis. Los frutos separados pasan a la siguiente etapa del proceso, mien-
tras que los racimos vacíos o raquis son conducidos a través de una banda y transportados en
camiones para ser aplicados luego en el campo, como fertilizante orgánico.
2.1. Proceso de desfrutación

Este proceso se efectúa en un desfrutador de tambor rotatorio, en el cual los racimos van
girando dentro del tambor y al llegar a la parte superior caen y se golpean, desprendiendo los
frutos.
GRUA
ELECTRICA
TAMBOR TOLVA DEL

DESFRUTADOR DESFRUTADOR
TRANSPORTADOR
BAJO DESFRUTADOR
FRUTO SUELTO
A DIGESTORES
TRANSPORTADOR
DE TUSAS
A LA PARCELA
Proceso de
desfrutación
12
9 3
Esquema de
desfrutación
6
Tambor desfrutador
El equipo está constituido básicamente por un tambor en forma de jaula que gira sobre un eje
central, tiene un diámetro de 1,8 a 2,1 m y una longitud de 4,5 a 6,1m. Su estructura forma el
cilindro con una serie de barrotes colocados longitudinalmente y constituidos por perfiles del
tipo de canal ‘U’ o ‘Te’ o platinas planas puestas en sentido radial.
Platina en U Platina en Te Platina plana

Los barrotes se encuentran separados suficientemente para permitir el paso de los frutos suel-
tos y no de las tusas. El tambor gira a una velocidad de 19 a 23 rpm.
En su interior, el tambor dispone de unas paletas fijas, dispueestas a cierto ángulo con relación
a los barrotes y que sirven como barreras de retención de los racimos para lanzarlos hacia el
centro y hacia abajo, procurando la mayor eficacia en los golpes. En la sección inicial las
paletas tienen un ligero ángulo de desplazamiento respecto de los barrotes, pero en el resto del
tambor van paralelas a los barrotes.
La velocidad de giro depende fundamentalmente del tamaño de los racimos: racimos más gran-
des requieren una velocidad mayor y racimos más pequeños requieren una velocidad menor.
Por eso en una plantación joven con racimos pequeños la velocidad puede ser de unas 19 rpm,
pero en una plantación adulta con racimos grandes la velocidad será de unas 22 ó 23 rpm. Una
forma adecuada de verificar si la velocidad es correcta es asimilando el tambor visto de frente
a un reloj y comprobando que los racimos giren pegados al tambor y se desprendan del mismo
a las 11:00, en el caso de que el sentido de giro sea el del reloj; o a la 1:00, si el sentido de giro
es contrario al del reloj.
Comportamiento de los racimos dentro del desfrutador

Además de la velocidad correcta de giro, es muy importante la regularidad en la alimentación

de los racimos y para ello se dispone de un alimentador dosificador, por ejemplo del tipo de
rodillo rotatorio de velocidad variable.
Al alimentador se le carga en la forma más uniforme posible mediante una grúa monorriel cuya
operación debe coordinarse de acuerdo con la capacidad de la extracción.
2.2. Pérdidas de aceite en la desfrutación

Las pérdidas de aceite que se pueden presentar durante la etapa de desfrutación son:
2.2.1. Pérdidas de aceite impregnado en los racimos desfrutados o

raquis
El nivel de pérdidas por aceite impregnado en los raquis puede variar entre 0,5 y 0,7% del peso
de los racimos frescos. Estas pérdidas dependen no sólo del método de esterilización adoptado
sino también del tipo de desfrutador y de su operación.
La alimentación irregular del desfrutador puede causar un incremento en las pérdidas, debido
a la sobrecarga temporal del equipo en ciertos momentos y a la operación en vacío o con poca
carga, en otros momentos. El contacto prolongado entre racimos llenos de frutos y racimos
vacíos o tusas permitirá que estos últimos absorban gran cantidad de aceite de los primeros.
Otro factor que produce una fuerte absorción de aceite por parte de la tusa es el hecho de
acumular más del contenido de una vagoneta en la tolva de alimentación del desfrutador: esto
ocasiona el aplastamiento de los racimos esterilizados que quedan en la parte de abajo, los
cuales sueltan aceite que también es, en parte, absorbido por las tusas.
Muestra de raquis
para análisis de im-
pregnación de aceite
2.2.2. Pérdidas debidas a los frutos no separados del racimo

Las pérdidas de aceite debidas a los frutos no desprendidos del racimo se deben básicamente a
los siguientes factores:
• Comportamiento defectuoso del desfrutador

• Racimos verdes o enfermos
• Esterilización inadecuada
3. La digestión
3.0. Introducción
Después de que los racimos han sido desfrutados, los frutos son recalentados y la pulpa es
desprendida de las nueces y macerada preparándose para la extracción por prensado. Esta
etapa se denomina digestión y se efectúa en recipientes cilíndricos verticales provistos de un
eje central con brazos de agitación y maceración.
3.1. Proceso de digestión

La pulpa, también llamada mesocarpio, tiene un espesor que varía entre 4 y 8 mm de acuerdo
con la variedad de fruto. Posee una corteza externa que la cubre y está conformada por un gran
número de celdas minúsculas. Estas celdas son de forma irregular, contienen aceite y están
pegadas entre sí, por medio de un cemento intercelular (una especie de almidón) y por un
esqueleto de fibras duras.
Este cemento es soluble solo en agua muy caliente (95-100°C) y por lo tanto, el conjunto se
puede desintegrar en grupos de celdas de aceite y material fibroso en la medida en que el
cemento se disuelva.
Composición fibrosa del mesocarpio
El aceite calentado en el digestor reduce considerablemente su viscosidad y así se facilita su

extracción (en esa forma tiene mayor circulación a través de los pequeños espacios llamados
capilares) dentro de la torta en proceso de prensado.
Cada vez que la viscosidad del aceite sea menor, serán menores las pérdidas por
residuos de aceite en la torta (fibras y nueces).
Para reducir la cantidad residual de aceite en las fibras, se acostumbra agregar agua a la masa
de frutos digerida en la descarga del digestor. Esta actuará como un medio hidráulico para
ayudar a empujar el aceite dentro de los espacios que quedan en el material que se está pren-
sando. Dicha agua no debe agregarse al digestor mismo por el riesgo que se corre de que ella
se ‘emulsifique’ con el aceite, aumentando las pérdidas en las aguas lodosas de desecho. Se
agrega el bajante de la prensa después de la caja de separación de aceite ‘virgen’ (aquel que se
ha separado dentro del digestor antes de la presión).
Por la acción agitadora y de maceración del digestor, las paredes de las celdas que contienen el
aceite tienden a romperse, de tal manera que, el aceite se suelta espontáneamente y puede ser
fácilmente expulsado fuera de las celdas rotas durante el proceso de extracción por presión.
El aceite liberado en el digestor desciende a la parte inferior del recipiente y se procura sepa-
rarlo de la masa de frutos a través de una caja con láminas perforadas, ubicada en el conducto
de descarga, por medio de una tubería (aceite virgen).
Si el aceite crudo liberado de las celdas en el digestor no se removiera, este actuaría como un
lubricante, haciendo que los brazos maceradores perdieran su agarre. Este fenómeno provoca-
ría que un gran número de celdas de aceite no resultarían rotas y luego, durante el prensado,
algunas de ellas, probablemente no estallarían a pesar de la presión ejercida.
Bajante del digestor a la prensa

3.2. Equipo
Los digestores son, comúnmente, recipientes cilíndricos con un eje rotatorio central, al cual se
encuentran montados algunos pares de brazos agitadores que ocasionan la maceración de los
frutos. El tamaño del digestor debe corresponder con la capacidad de la prensa.
28/60
28/52a
744
28/47
28/48
28/54a 28/53a
28 28/48
28 32/1
32/10 35
35
1520
28/9
28/24
28 28
H
32/3 32/3
35 35
28/17
28
32/4
h
28/8 35 ø1322.4
28/23
28/29
28/16
28/15 28/34
28/8 28/62 28/35
28/13
28/12
28/30 28/36
28/18 28/2
28/37
28/62
28/38
28/27
28/5
28/32
28/20 1000 28/33
28/26
28/14
28/11 28/6 28/7
28/28
1190
28/19 28/31 28/40 28/39
28/62
28/25 28/32
28/21
28/22
Vista interior de un digestor Vista exterior de un digestor

Un requerimiento básico de una buena digestión es que el equipo debe operar com-
pletamente lleno.
La altura de la masa de frutos determina la presión ejercida sobre la parte inferior de la misma
y determina, por consiguiente, la fricción ejercida sobre la pulpa para desprenderla de las
nueces y romper las celdas que contienen el aceite. Igualmente, si dicha altura fuera insuficien-
te se reduce el tiempo de permanencia de los frutos en el digestor y origina resultados muy
pobres en la extracción.
Masa de frutos
dentro del
digestor
Una forma de controlar el llenado es colocando un amperímetro sobre una de las líneas de
alimentación eléctrica del motor del digestor y vigilando que se mantenga una carga mínima
fijada con antelación de acuerdo con la experiencia.
La disminución de dicha carga puede ocurrir por un descenso en el nivel de llenado o también por
desgaste excesivo de las paletas (brazos) de maceración (que en ese caso deben ser cambiadas)
o por ebullición eventual del líquido. Los digestores tienen interiormente, sobre la pared, unas
pequeñas paletas fijas que evitan que la masa gire junto con los brazos agitadores.
Amperímetro: instrumento para medir la cantidad de corriente eléctrica a través

de un cable conductor.
El buen estado de los brazos de maceración es muy importante para obtener una buena diges-
tión. Deben, por lo tanto, efectuarse revisiones periódicas para reemplazarlos en caso de uso
excesivo.
Los frutos dentro del digestor deben alcanzar una temperatura de 90 a 95°C, con el fin de
disminuir la viscosidad del líquido aceitoso y facilitar su evacuación durante el prensado. Una
temperatura mayor de 95°C no es conveniente pues el líquido se aproxima al punto de ebulli-
ción del agua, dando origen a burbujas de vapor que empujan hacia arriba el aceite impidiendo
su caída libre, con lo cual, se mantiene una lubricación de las paletas agitadoras y no permite
el desgarramiento efectivo de todas las celdas que contienen el aceite.
4. Prensado
4.0. Introducción
Con la etapa de prensado se busca extraer la fracción líquida de la masa de frutos que sale
del digestor y que está compuesta por aceite de pulpa de palma, por agua y por una cierta
cantidad de sólidos que quedan en suspensión en el agua. La masa desaceitada que resulta
del proceso (torta) la cual está compuesta por fibra y nueces, pasa luego al proceso de
desfibración.
4.1. Proceso de prensado

Este proceso se efectúa en prensas de tornillos sinfín continuas, las cuales están compuestas
por una canasta perforada horizontal de forma cilíndrica doble y por dos tornillos del tipo de
sinfín.
Prensa de tornillo sinfín
Canasta de una prensa de tornillo sinfín

Los frutos digeridos son prensados dentro de la canasta por acción de dos tornillos sinfín de
paso regresivo, que giran paralelamente en sentido contrario. La contrapresión la ejerce cada
tornillo, el uno contra el otro mutuamente y estos trabajan además contra unas piezas cónicas
colocadas en los extremos de la canasta, operadas hidráulicamente.
Para facilitar la salida del aceite durante el prensado, se agrega agua caliente, cuya cantidad
debe controlarse estrictamente para asegurar una buena extracción por una parte y además,
para obtener una adecuada dilución del aceite crudo, de modo que se facilite su clarificación
posterior.
El agua que se agrega en el prensado debe tener una temperatura de 90 a 95ºC.
La eficiencia de la etapa de prensado se debe medir según las pérdidas de aceite en las fibras y
el contenido de nueces rotas en la torta, teniendo en cuenta la presión (ajuste de los conos), la
composición del fruto (% de pulpa / % de nueces) y el espesor del cuesco (cáscara que cubre la
almendra). Algunas de las relaciones entre estos factores y la pérdida de aceite se describen a
continuación:
• A mayor ajuste de los conos se disminuye la pérdida de aceite en fibra pero aumenta la
cantidad de nueces rotas.
• En la medida en que la presión sobre la torta prensada aumenta, las nueces tienden a reunir-
se dentro de la torta y a transmitir a la fibra la fuerza ejercida por el sistema, pero dejando en
la masa de fibras espacios libres entre las nueces que no son afectados suficientemente por
la presión. Si el contenido de nueces en la torta aumenta a valores superiores, ocurre un
aumento en las pérdidas de aceite y en la proporción de nueces rotas.
• Si el porcentaje de nueces en la torta es menor, las pérdidas de aceite también se ven
incrementadas, debido a que hay una resistencia alta entre las fibras, lo cual dificulta la
transmisión de la presión dentro de la torta. Este fenómeno se presenta generalmente
cuando se procesan frutos de cultivos jóvenes, los cuales tienen nueces más pequeñas que
los frutos de cultivos adultos. Algunas veces se practica la adición de nueces a la masa de
frutos contenida en el digestor, para mejorar la transmisión de la presión dentro de la
torta.
• La cantidad de nueces rotas aumenta cuando tienen un espesor de cuesco muy delgado
(más frágil).
• Así mismo, con una alimentación inadecuada se obtiene una muy baja capacidad de pren-
sado, en relación con la velocidad de los tornillos de la prensa, incrementando el rompi-
miento de las nueces.
La fibra de la torta de prensas está compuesta por un 18% de polvo y un 82% de

fibras, aproximadamente. A pesar de que el polvo representa un porcentaje bajo
dentro de la torta, el contenido de aceite es mucho mayor que el que se encuentra en
la fibra, debido a que estos sólidos son en realidad los residuos de las celdas que
contenían el aceite y que se han pulverizado durante la etapa de prensado, por lo
tanto, es allí donde se encuentra concentrada la mayor pérdida de aceite en la torta.
4.2. Operación de la prensa de tornillo sinfín

4.2.1. Arranque
• Verificar que el nivel de aceite en el tanque sea normal.

• Poner en operación la bomba hidráulica mediante el interruptor manual después de arran-
car la prensa
• Asegurarse de que la bomba gire en el mismo sentido de la flecha.
• La palanca de la válvula de cuatro vías debe estar en posición de ‘atrasar’. Los conos
deberán moverse hacia atrás.
• Tan pronto como haya salida de torta por la prensa, colocar la palanca en posición de
‘adelantar’.
4.2.2. Operación
La presión hidráulica necesaria se ajusta girando la perilla de control de la válvula de alivio.
La presión óptima de trabajo se determina experimentalmente de acuerdo con los resultados de
pérdidas de aceite en fibras y % de nueces rotas.
La presión máxima permisible es de 60/70 bar.
La bomba del sistema hidráulico debe trabajar continuamente y no se debe parar por ninguna
razón.
Se debe chequear la temperatura del aceite hidráulico de vez en cuando.
La temperatura máxima del aceite hidráulico debe ser de 90°C
En caso de emergencia (por ejemplo fallas en la bomba de aceite) se debe colocar la palanca en
posición «neutra» (posición media). En este caso los conos quedan en posición segura.
4.2.3. Parada
• Parar la prensa.
• Ubicar la palanca en posición de ‘atrás’.
• Parar la bomba hidráulica.
5. La clarificación
5.0. Introducción
La clarificación es el proceso mediante el cual se separa y purifica el aceite de la mezcla líquida
extraída en las prensas, la cual contiene aceite, agua, lodos livianos (compuestos por pectinas y
gomas) y lodos pesados (compuestos por tierra, arena y otras impurezas). Para lograr dicha
separación, se aprovecha la característica de inmiscibilidad entre el agua y el aceite.
Inmiscibles: dos líquidos que no se pueden mezclar entre sí.
El proceso de clarificación se divide en dos partes:
a) Clarificación estática (por decantación): en esta etapa se logra separar el 90% del aceite
aproximadamente.
b) Clarificación dinámica (por centrifugación): en esta etapa se requiere movimiento por
fuerza centrífuga para obtener la separación, con una recuperación de alrededor del 10%
de aceite.
5.1. Fundamentos de la clarificación estática

Capa de aceite
Fuerza de empuje
Mezcla
Fricción Gota de aceite
Peso de la gota
Las gotas de aceite se encuentran dispersas en la mezcla que se va a clarificar. Debido a que la
densidad del aceite es menor que la del agua, la gota tiende a subir. Existe sin embargo, una
fuerza llamada fricción, la cual se define como el esfuerzo de rozamiento que hace la mezcla
evitando que la gota suba fácilmente. A medida que la fricción aumenta, la fuerza con que sube
la gota disminuye, impidiendo la separación.
La magnitud de la fricción depende principalmente de dos factores que deben tenerse en cuenta
para controlar esa fuerza durante la clarificación y lograr una separación rápida y eficiente:
a) Temperatura: influye inversamente en la viscosidad (grado de fluidez), y esta a su vez

influye directamente en la fricción así:
• Temperatura alta ⇒ viscosidad baja ⇒ fricción baja ⇒ la gota SUBE

• Temperatura baja ⇒ viscosidad alta ⇒ fricción alta ⇒ la gota NO SUBE
La temperatura sólo puede incrementarse hasta unos 95°C para evitar la ebullición del líquido,
lo cual ocasiona turbulencia dentro del clarificador, impidiendo la separación.
Para obtener una separación estática ideal se debe mantener una temperatura del
medio entre 90 y 95°C.
b) Dilución (cantidad de agua que contiene la mezcla): influye inversamente en la viscosi-

dad, la cual, a su vez influye directamente en la fricción así:
• Dilución alta ⇒ viscosidad baja ⇒ fricción baja ⇒ la gota SUBE

• Dilución baja ⇒ viscosidad alta ⇒ fricción alta ⇒ la gota NO SUBE
Sin embargo, los lodos livianos tienen una densidad similar a la del aceite y por lo tanto cuando
la cantidad de agua es muy alta, estos tienden a subir con el aceite. Para evitar este inconve-
niente se debe regular la dilución hasta llegar a una determinada concentración de lodos, de
modo que no suban con las gotas de aceite. Los sólidos presentes en la mezcla deben estar en
el orden de 5,5% en peso.
5.2. El tamiz circular
Entrada Aceite Crudo
Trayectoria
de los sólidos
Boca de
descarga
Salida de Aceite Salida Sólidos Sólidos

Tamizado
Esquema del tamiz circular Vista superior del tamiz circular

El fluido proveniente de las prensas (agua, aceite, lodos livianos y lodos pesados) pasa por un
tamiz del tipo circular, que tiene como objetivo separar las partículas sólidas de tamaño supe-
rior a los de las mallas, facilitando la clarificación.
El líquido se alimenta en el centro de las mallas. Las partículas de mayor tamaño que el de las
mallas se mueven hacia la periferia en donde son descargadas hacia el proceso de digestión.
Las partículas de menor tamaño y el líquido pasan rápidamente a través de la malla y son
recolectados por la parte inferior para ser conducidos hacia el tanque de aceite crudo. El tamiz
opera sobre el material mediante tres tipos de movimiento:
• Un movimiento horizontal desde el centro hacia la periferia, que es regulado incrementando

o reduciendo el peso de un juego de contrapesas superiores.
• Un movimiento en sentido vertical, que es regulado incrementando o reduciendo el peso
de un juego de contrapesas inferiores.
• Un movimiento de desplazamiento lateral, que es regulado por incremento o reducción
del ángulo de desfase que exista entre la posición de las contrapesas superiores y la posi-
ción de las contrapesas inferiores. Este tipo de movimiento es denominado el componente
tangencial.
El tamiz está compuesto por dos mallas de 30 y 40 mesh (hilos por pulgada), respec-
tivamente.
5.3. El clarificador continuo

El aceite crudo es bombeado hacia el clarificador. Este tiene un ciclón de alimentación que
cumple la función de disipar la presión con la cual se transporta el líquido, evitando la turbu-
lencia en el interior del equipo.
Para evitar la formación de turbulencia, no

Fluido menos se calienta permanentemente la mezcla en
denso el tanque con el uso de vapor directo, ya que
esto haría que tiendan a mezclarse nueva-
Fluido mas mente las capas separadas.
denso
El aceite se alimenta en una zona por debajo de la capa de aceite, a una distancia tal que se
pueda alcanzar la separación en un tiempo relativamente rápido.
Los lodos tienden a arrastrar el aceite que queda ocluido en ellos (atrapado). Para reducir estas
pérdidas, el clarificador posee un sistema de agitación llamado de ‘fuerzas cortantes’ por me-
dio de un eje central y paletas rotatorias con orificios los cuales ‘cortan’ los lodos liberando el
aceite atrapado. El clarificador tiene también ángulos y paletas fijas que ayudan a retener los
lodos para que no giren junto con el agitador.
La capa de aceite se forma porque se coloca la salida del aceite por encima del nivel de la
salida de las aguas lodosas. La salida de los lodos ocurre debido al principio de los vasos
comunicantes.
Principio de los vasos comunicantes: si dos recipientes están comunicados

inferiormente entre sí, mantienen el mismo nivel siempre y cuando contengan el
mismo líquido o líquidos miscibles. Si los líquidos son inmiscibles, la altura de capa
es mayor para el líquido de menor densidad.
La salida del aceite debe estar a unos 5 cm por encima de la del agua para obtener una capa de
aceite de aproximadamente 30-40 cm de manera continua (máximo 50 cm). Cuando la capa es
muy pequeña el aceite tiende a salir mezclado con lodos. Por el contrario, cuando la capa es
demasiado grande, la mezcla nueva que entra al clarificador no tiene espacio suficiente para
separarse y entonces salen los lodos con un alto contenido de aceite.
Aceite crudo
Lodos
Aceite clarificado
Purgas
Vista interior del clarificador continuo
5.3.1. Operación del clarificador
a) La temperatura de la mezcla dentro del equipo debe mantenerse entre 90 y 95°C.

b) La dilución (cantidad de agua en la mezcla) debe ser la adecuada de forma que el porcen-
taje de sólidos en peso sobre el total de aguas lodosas debe ser aproximadamente de 5,5%
(correspondiente a un 25 a 30% de agua en porcentaje volumétrico). Este análisis se
realiza en el laboratorio.
c) El turno de la mañana debe realizar un drenaje del clarificador por un tiempo corto y en un
volumen determinado, justamente para sacar la arena sedimentada con el fin de mejorar el
trabajo de las centrífugas. El drenaje es de 2 a 3% sobre el volumen del clarificador.
d) Únicamente en la mañana se debe inyectar vapor directo con el objetivo de remover el

aceite de los lodos, por un tiempo entre 5 y 10 minutos, después de drenar el clarificador.
e) Se abre el vapor en el serpentín de calefacción indirecto por unas dos horas, para ayudar
a recuperar y mantener la temperatura y después se cierra la válvula. En algunas plantas
se acostumbra a dejar el vapor indirecto durante todo el día.
f) Durante el día se deben inspeccionar las temperaturas tanto en el intercambiador como en
el clarificador.
g) Los lodos livianos tienden a subir y formar espuma, debido a las burbujas de vapor que se
desprenden dentro del equipo y que los arrastra hacia la superficie. La presencia de gran
cantidad de espuma, indica un exceso de lodos livianos en el aceite. Con la inyección
mesurada de vapor directo en la parte superior de la capa de aceite, se hidratan dichos
lodos haciéndolos más pesados y así bajan nuevamente. Cuando desaparece la espuma se
reduce el flujo de vapor, sin cerrar completamente la válvula, con el fin además de com-
pensar las pérdidas de calor que ocurren a través de la tapa del clarificador.
h) El equipo clarificador debe trabajar de manera continua, con una alimentación regular.
Después de ajustar la altura del plato de salida del aceite, no se le modifica ni tampoco se
interrumpe la descarga de aceite, con el fin de lograr una mayor eficiencia.
5.4. Sedimentador de aceite

El aceite clarificado pasa a los tanques de sedimentación en donde por reposo, las partículas
pesadas se van decantando y de allí se bombea el aceite a los secadores al vacío.
Aceite sedimentado
Purga
Sedimentador de aceite
5.5. Los secadores al vacío
Alimentación
de aceite
Aceite seco
Secador al vacío
El secador al vacío opera entre 70 y 80ºC. Allí se evapora la humedad del aceite mediante un
vacío de alrededor de 27,5 pulgadas de columna de mercurio (el agua se evapora a unos 55ºC
a ese nivel de vacío).
Una de las ventajas del sistema de vacío es la de evitar el contacto del aceite con el aire, el cual
favorece la oxidación y ocasiona el fenómeno de la rancidez (mal sabor).
El aceite entra a la columna de secado a través de unas boquillas del tipo Lechler que incrementan
el área de contacto del aceite con el vacío, formando en la descarga láminas cónicas con lo cual
se obtiene un secado más eficiente.
Al secador de vacío se le coloca en la entrada una válvula reguladora que sólo se abre cuando
hay presión por bombeo de aceite y se cierra cuando no hay presión, evitando la entrada de aire
y por lo tanto la pérdida del vacío.
La columna de secado está provista también, en su parte superior, de una placa en forma de
sombrero chino para reducir el arrastre de aceite por la succión del vacío. Para recuperar el
poco aceite que sale por el conducto de succión hay un ciclón que lo retorna hacia el secador.
La columna de secado se encuentra ubicada a una altura de unos 6 m porque se requiere una
cierta altura en la columna de aceite en el tubo de descarga hacia la bomba, de tal manera que
se compense en parte el fuerte vacío dentro del equipo y se facilite el trabajo de la bomba de
aceite seco. Este equipo tiene además unos interruptores eléctricos del tipo de flotador para
operar la bomba de aceite seco y así mantener un nivel de aceite en la columna de entrada a la REV estilo texto
bomba haciendo un sello y evitando la entrada de aire al equipo. El vacío se crea mediante
eyectores de vapor.
Durante la operación del secador es importante controlar el correcto funcionamiento de to-

das las boquillas Lechler y el mantenimiento del nivel dentro de la columna de secado para
que no ocurra el llenado de aceite de la misma y el paso de éste hacia el sistema de produc-
ción de vacío.
Para mantener la humedad dentro de los parámetros establecidos se debe controlar

la presión de vacío dentro de la columna de secado entre 25 y 30 mm Hg.
5.6. El tratamiento de las aguas lodosas

Los lodos del clarificador pasan al tanque receptor de aguas lodosas y de allí se bombean a los
ciclones ‘desarenadores’, los cuales son fabricados en material de cerámica y son automáticos,
para una mayor duración y una reducción de las pérdidas de aceite en los lodos pesados sepa-
rados.
Los ciclones desarenadores eliminan la mayor parte de los sólidos pesados (arena), con lo cual
se protege a las centrífugas de un posible taponamiento de las boquillas y se disminuye su
desgaste. Las aguas lodosas desarenadas van a un tanque pulmón de alimentación a las centrí-
fugas ‘deslodadoras’. De allí, pasan a los filtros de cepillo para eliminar las partículas sólidas
de tamaño grande pero que a la vez son livianas y que no se separan en los ciclones desarenadores
y finalmente son alimentadas a las centrífugas deslodadoras.
Los tanques pulmón mantienen constante la alimentación de lodos a las centrífugas. Estos
tanques disponen de una entrada de agua caliente que funciona con una válvula de flotador
cuando se baja el nivel de lodos. En el nivel bajo se dispone también de un interruptor de
flotador que acciona una alarma.
5.7. La clarificación dinámica: centrifugación
Centrífuga de lodos
En la centrifugación se aprovechan los mismos principios de la clarificación estática, pero la

separación ocurre con una velocidad mucho mayor, mediante fuerzas centrífugas. El agua y los
lodos pesados salen por las boquillas o toberas y el aceite y los lodos livianos se concentran en
el centro y son descargados por un tubo recolector llamado ‘recuperador’.
Dentro de la centrífuga hay una parte rotatoria o bowl que gira sobre dos ejes soportados por
rodamientos: uno macizo y otro hueco. A través de este último pasa el tubo de alimentación de lodos
aceitosos. Debido a que el eje hueco gira alrededor del mencionado tubo de entrada los lodos del
interior del bowl tienden a salirse por el espacio que hay entre el eje y el tubo. Para evitar esto se
inyecta agua caliente para empujar los lodos hacia dentro y formar el sello. En la entrada del agua
caliente hay un juego de empaques que a su vez evitan la pérdida del agua de sello.
Alimentación de lodos
Agua de reposición
Aceite recuperado
Agua caliente
Descarga de lodos
Proceso de centrifugación
5.7.1. Operación del equipo
Las centrifugas no deben trabajar parcialmente llenas de líquido o sin liquido porque el rotor o
bowl pierde balance y se puede dañar o inclusive destruir en gran medida.
a. Se abre la válvula de agua limpia y cuando esté lleno el bowl se pone en funcionamiento
la centrífuga.
b. Una vez alcanzada la velocidad de régimen se abre la válvula de entrada de los lodos y se
cierra la de agua limpia.
c. Se procede al ajuste de la válvula de descarga de aceite recuperado, de manera que, por
prueba en el laboratorio, se obtenga una composición volumétrica de agua de un 30% y
aceite entre 25 y 30%
d. Periódicamente (cada 6 meses por ejemplo) hay que hacer verificar la velocidad de régi-
men de las centrífugas la cual debe ser de 1.450 rpm. Esta velocidad se puede aumentar o
disminuir agregando o quitando aceite en el acoplamiento hidráulico.
e. El orificio de todas las boquillas debe tener igual diámetro, para no causar un desbalance
de la máquina (preferible = 1,7 mm).
f. Es importante mantener los ciclones desarenadores y los filtros de cepillo en buén estado
mecánico y de funcionamiento para una correcta limpieza de las aguas lodosas y asegurar
así la operación adecuada y constante de las centrífugas.
g. Tal como se mencionó anteriormente, en el laboratorio debe determinase el nivel de aper-
tura de la válvula de recuperación de aceite. Si esta válvula se abre demasiado, el aceite
sale con lodos livianos y se retorna gran cantidad de líquido a la clarificación restándole
capacidad. Si por el contrario se abre muy poco se corre el riesgo de que se incrementen
las pérdidas de aceite en las aguas lodosas descargadas a través de las boquillas y salien-
do por la parte inferior de la máquina.
en el separador neumático de fibras. El secado se obtiene sobre todo por evaporación espontá-
nea de la humedad, teniendo en cuenta que en condiciones normales y bien controladas del
proceso, la torta sale muy caliente de la prensa y al descargarse se descomprime y se seca
relativamente rápido, con la ayuda de las paletas que la agitan y desmenuzan.
La torta del prensado está compuesta esencialmente de nueces enteras y de fibras, pero tam-
bién de alguna cantidad de almendras y cáscaras rotas durante el proceso de extracción: de
hecho se admite un máximo de 10 a 15% de nueces rotas en la torta y si se sobrepasa esta cifra,
es necesario ajustar la presión en las prensas para reducir el porcentaje mencionado.
Las fibras se separan de las nueces en una columna de desfibración neumática que consiste
básicamente de una columna vertical de sección rectangular, por la cual pasa una corriente de
aire con una velocidad lineal que se puede ajustar entre 8 y 12 m/s. En la parte superior de la
columna hay un elemento de transición que se conecta con un codo en ángulo recto y unos
tramos de conductos, generalmente de sección redonda y que conducen las fibras hacia un
ciclón separador de aire y fibras. La corriente de aire es inducida por medio de un ventilador
colocado en succión, inmediatamente después del ciclón. Debido a la centrifugación causada
por la fuerza del aire, en dicho ciclón se separan las fibras que caen desde la pared cilíndrica
superior hacia la parte inferior del cono y el aire que sale por un tubo superior hacia el ventila-
dor y que a su vez lo expulsa a la atmósfera.
Las nueces separadas en la columna de desfibración caen por medio de un transportador sinfín
corto hacia un tambor llamado ‘pulidor’ en el cual se les desprenden las fibras que aún les quedan
adheridas y que se separan con la misma corriente de aire de la columna neumática, que primero
pasa por el tambor entrando por el extremo por el cual se descargan las nueces.
El tambor pulidor está constituido básicamente de un cilindro metálico de pared gruesa,
equipado internamente con cuatro hileras de paletas de inclinación ajustable, destinadas a
ayudar a levantar las nueces para agitarlas y buscar la remoción de las fibras que les hayan
podido quedar adheridas, debido al efecto de fricción entre ellas y con la pared del tambor.
Las paletas, así mismo, permiten el transporte de las nueces hasta el extremo final, descar-
gándolas hacia un elevador, a través de una lámina con huecos cuadrados cada uno de 40 ×
40 mm. Estos huecos permiten el paso de las nueces pero no así de los trozos grandes de
raquis que hayan podido quedar en la torta después del prensado y que salen del tambor por
el extremo final.
6.1.2. Secado de nueces

Las nueces separadas y pulidas se llevan a unos silos de almacenamiento llamados ‘pulmón’ de
donde se alimentan hacia los demás equipos de proceso. Estos silos están equipados con un
ventilador para el soplado de aire caliente cuya temperatura se regula automáticamente en los
radiadores-intercambiadores al vapor por los que pasa el aire.
Los silos son verticales, y de sección cuadrada y disponen de cierto numero de canales o
conductos internos que facilitan la circulación del aire. El silo actúa como depósito pulmón de
alimentación a los trituradores o rompedores, a través del tambor de clasificación y asegura un
almacenamiento de nueces suficiente en previsión de posibles paradas de la sección.
Es necesario secar las nueces con el fin de hacer más quebradizas las cáscaras y
facilitar la trituración.
6.1.3. Trituración de nueces

Desde los silos ‘pulmón’, las nueces se alimentan hacia un tambor clasificador por tamaños,
provisto de láminas con perforaciones de tamaño adecuado para separar las nueces en tres
fracciones (pequeñas, medianas y grandes) antes de alimentarlas a los trituradores respecti-
vos, con lo cual se permite un ajuste más preciso del grado de rotura y una operación más
eficiente de tales equipos.
Cada lote de nueces así clasificadas, se rompe o tritura en los molinos llamados ripple mill,
ajustando cada molino de acuerdo con el tamaño de nueces procesadas. Lo que se busca es
romper la totalidad de las nueces sin causar la rotura de las almendras contenidas en ellas.
Los trituradores del tipo ripple mill son molinos de rotura, giratorios y se les llama también del
tipo de mordazas. El cuerpo está conformado por placas dentadas (mordazas) estáticas que
están sujetas a un fuerte desgaste el cual es necesario verificar para mantener el equipo en buen
estado y operando eficientemente.
Alimentación
de nueces
Descarga de Nueces a Trituradores
Tambor clasificador de nueces
Alimentación
Cuerpo
del rippledel
Cuerpo mill
ripple mill
Mordazas
Descarga de mezcla
triturada
Vista exterior ripple mill Vista interior ripple mill
6.1.4. Separación neumática

La mezcla de almendras, cáscaras y polvo descargada de cada uno de los molinos se lleva por
medio de un transportador sinfín hacia una columna doble de separación neumática. Estas
realizan una separación de las almendras del resto de los componentes de la mezcla por medio
de una corriente de aire aspirada por un ventilador. En esta separación neumática intervienen
dos variables importantes, como son el peso propio de las partículas y la resistencia que ellas
presentan a su arrastre por el aire (fricción), que es mayor o menor, dependiendo de la forma de
las mismas. Así por su forma redondeada las almendras tienen menor tendencia a ser arrastra-
das por el aire en comparación con las cáscaras. En la columna de separación neumática se
obtienen entonces tres fases o lotes de materiales diferentes:
• Almendras con un contenido mínimo de nueces no rotas y que salen por la descarga infe-
rior. Estas almendras se conocen con el nombre de “almendras semisecas” y se envían
directamente a los silos secadores.
• Partículas finas de cáscaras, fibras y algo de pérdida en forma de pequeños trozos de
almendras y que salen por la parte superior a través de la descarga del ciclón.
• Y un tercer lote llamado la interfase, siendo esta una descarga intermedia y que está
constituida por almendras pequeñas, nueces pequeñas no rotas y pedazos de cáscaras de
mayor tamaño.
El equipo de separación neumática de las cáscaras y las almendras consiste de una columna
doble de separación donde es posible ajustar la velocidad por medio de compuertas de fácil
operación desde el exterior. En todo caso se trata de lograr los mejores resultados en cada
etapa de la separación neumática, para obtener unas almendras con un bajo contenido de impu-
rezas y a la vez una pérdida aceptable de almendras en el polvo.
1 Descarga de almendras, hacia

los silos de secado (almendras
semi secas).
2 Dámper para regulación de la
5 velocidad del aire
4 3 Descarga de nueces pequeñas,
6
almendras muy pequeñas, al-
3
mendras rotas y cáscaras ha-
cia el hidrociclón.
4 Dámper de regulación de la ve-
locidad del aire
2 5 Compuerta para entrada even-
tual de aire.
6 Descarga de cáscaras ligeras y
polvo hacia las calderas.
1
Esquema de un separador neumático de tres fases

Refiriéndonos al esquema de un separador neumático de tres fases, se deben tener en cuenta

los siguientes puntos para su ajuste:
• Por la descarga inferior 1 deben salir almendras enteras y algunas nueces enteras, que
pueden salir por falta de ajuste de los molinos.
• Por la descarga intermedia 2 deben salir almendras pequeñas, trozos grandes de almen-
dras rotas y algunas cáscaras de tamaño mediano y grande.
• Por la descarga superior 6 (parte baja del ciclón) solo deben salir partículas pequeñas y
polvo de cáscaras, fibras y algo de trozos de almendras.
• La compuerta o dámper de entrada de aire en la parte de arriba de la columna superior 5 se
debe en principio mantener cerrada y sólo sirve en el caso de que se requiera variar el
caudal de aire en la columna.
• La compuerta o dámper en la descarga del ventilador se debe dejar tan abierta como sea
posible para que el amperaje consumido por el motor del ventilador se mantenga por
debajo del amperaje de placa.
• Cuando las almendras presenten demasiadas impurezas se debe aumentar la velocidad del
aire en la sección inferior de la columna, cerrando la pantalla o fuelle correspondiente a
dicha sección.
• Si se observa muchas pérdidas de almendras en la descarga superior (parte baja del ci-
clón), estas se pueden reducir disminuyendo la velocidad en la sección superior de la
columna abriendo la pantalla o fuelle correspondiente a dicha sección.
• Si aun con el ajuste del punto anterior continúan altas las pérdidas de almendras, se puede
abrir ligeramente el dámper de entrada de aire en la parte de arriba de la sección superior
(No. 5).
• Es claro que la velocidad en la sección superior debe ser un poco menor que la velocidad
en la sección inferior. En principio se requieren velocidades del aire de alrededor de 12 y
15 m/seg. respectivamente.
6.1.5. Separación mediante ‘hidrociclones’

El material de la interfase de la columna de separación neumática se envía al sistema de sepa-
ración con agua llamado de ‘hidrociclones’, el cual aprovecha para la separación el hecho de
que las almendras tienen una densidad aproximada de 1,07 y las cáscaras de 1,30 a 1,35. El
principio consiste en una separación, por centrifugación, dentro de una corriente de agua pura
que gira al interior de un separador del tipo de ciclón. Puesto que el agua hace un recorrido en
circuito cerrado, se carga rápidamente de impurezas y debe en consecuencia, ser renovada
permanentemente. Dentro de cada hidrociclón se realiza pues, una centrifugación, de manera
que las almendras o fase liviana salen por la parte superior y las cáscaras o fase pesada salen
por la parte inferior.
El equipo es un conjunto de dos ciclones, un tanque doble y dos bombas centrífugas de alta
capacidad, todo con un diseño adecuado para el tamaño de la planta. El principio de funcio-
namiento se basa en la separación por centrifugación en medio acuoso de las cáscaras y las
almendras, en cada uno de los dos ciclones colocados para operación en serie. La fuerza
para la centrifugación se obtiene mediante impulsión con bombas del tipo centrífugo y se
aprovecha como se dijo antes la diferencia de densidades entre las cáscaras y las almendras.
La mezcla de cáscaras y almendras, llamada interfase que viene de los separadores neumá-
ticos entra al compartimiento A, lleno de agua. La bomba llamada ‘de almendras’ (C1) toma
la mezcla + agua, por la parte inferior del tanque y la conduce al hidrociclón llamado de
‘almendras’. Por la fuerza centrífuga las cáscaras y una pequeña cantidad de almendras se
concentran en la pared del equipo y se descargan hacia el compartimiento B, a través del
cono del mismo. La mayoría de las almendras se concentran en el centro del equipo y se
desalojan por la parte de arriba a través del tubo denominado del ‘vórtex’ hacia un tamiz
escurridor que les retira el agua. Desde el compartimiento B, por la parte inferior la bomba
llamada de “cáscaras” (C2) toma la mezcla + agua y la conduce al hidrociclón también
llamado de “cáscaras” en el cual se realiza una segunda separación en la misma forma de la
anterior. Por la parte inferior se evacuan las cáscaras hacia el tambor escurridor que les
retira el agua y por la parte superior las almendras residuales con algo de cáscaras que se
llevan al compartimiento A para reiniciar el proceso.
Almendras
A B
Cáscaras
C1 C2
Esque ma del hidrociclón
Descarga de
Almendras
Alimentación
de mezcla
Descarga de
cáscaras
Funcionamiento de los ciclones

La fuerza de centrifugación dentro de cada hidrociclón, que es la causante de la separación

efectiva de cáscaras y almendras, se puede ajustar en tres formas:
• Aumentando la velocidad de la bomba se aumenta la fuerza de centrifugación y por tanto

ocurre un desequilibrio del material hacia arriba.
• Subiendo la posición del cono inferior del hidrociclón también se aumenta la fuerza de
centrifugación y así mismo ocurre un desequilibrio del material hacia arriba.
• Reduciendo la abertura de salida inferior del cono del hidrociclón finalmente, también se
aumenta la fuerza de centrifugación y ocurre un desequilibrio de material hacia arriba.
Es obvio que haciendo la operación inversa de lo descrito en los tres puntos anteriores, se
obtienen resultados contrarios a los mencionados.
6.1.6. Secado de almendras

Las almendras recuperadas en los equipos de separación (columna neumática e hidrociclón),
son transportadas hacia los silos de secado en donde deben tener una permanencia suficiente
para reducir la humedad hasta un 6-7%. Estos equipos cumplen una función muy importante
en la calidad del producto, por las siguientes razones:
• las almendras húmedas se vuelven mohosas después de un tiempo relativamente corto y,

• cuando las almendras se almacenan en estado húmedo, la acidez del aceite obtenido de
ellas se incrementa con mayor rapidez.
La temperatura del secado se debe ajustar para el caso del silo de almendras húmedas (prove-
nientes del sistema de hidrociclones) en alrededor de 70ºC en la parte superior y 50ºC en la
parte inferior, mientras que en el caso del silo de almendras semisecas (provenientes de la
separación neumática) en alrededor de 60ºC en la parte superior y 50ºC en la parte inferior. Se
debe tener cuidado con la temperatura para que no sea mayor de 70ºC, pues entonces se produ-
ce un oscurecimiento del palmiste y una degradación de su calidad.
Los silos secadores de almendras son equipos de construcción relativamente simple, provistos
de un soplado de aire caliente cuya temperatura se regula automáticamente en los radiadores-
intercambiadores al vapor por los que pasa el aire.
Las almendras secas se descargan en forma continua por la parte inferior del silo y son trans-
portadas hacia el silo pulmón de la planta de extracción de aceite de palmiste.
33 Detalles del Silo Secador de Almendras
EL + 9550
Ang. 50 X 50 X 6
Ang. 50 X 50 X 6
1075
1650
LAMINA A.D. ESPESOR 4.5
1075
R6
70
Ang. 75 X 75 X 9
1075
2150
X X
AGUJEROS DE VENTILACION
Ø 125
1075
2150
ALETA DE CONTROL
DE AIRE
VER DETALLES
1075
2150
670 Ang. 50 X 50 X 6
LAMINA A.D. ESP. 3
1075
2150
REGISTRO DE INSPECCION LAMINA A.D. ESP. 5

DE 800 X 800 X 6 ESP. A.D.
CON GANCHOS Y SEGUROS A.D.
3 RADIADORES
3 BOBINAS DE CALENTAMIENTO
TIPO SIN ALETA
100
DE 800 X 800 X 140 ESP.

250
Ang. 150 X 150 X 15
POLEA ANGULO DE REFUERZO

VENTILADOR DEL SILO
ACCIONADA SOLDADO DESDE EL INT.

Ø 254 C-5 DE 50 X 50 X 6
DE ALMENDRA
970
1000 3000
MOTOR 11 KW
1450 RPM TEFC
POLEA Ø 254 C-5 CON
GUARDA CORREA ELEVACION
MALLA DE ALAMBRE 50 CUADRADO CON
VARILLA A.D. Ø 10 SOBRE ESTRUCTURA ESCALA 1 : 50 mm
DE ACERO DULCE ESPESOR 6 MM
Silo de secado de almendras

LAMINA A.D. ESPESOR 5
780
3000
VISTA LATERAL
ESCALA 1 : 50 mm
7. La extracción de aceite de palmiste

7.0. Introducción
El palmiste o almendra representa aproximadamente entre el 4 y 6% del peso del racimo de
fruta fresca. Constituye por tanto, un producto importante del proceso de extracción del fruto
de la palma. Tiene un contenido total entre 47 y 50% de un aceite de características diferentes
de las del aceite rojo de palma y se asemeja al aceite de coco.
El aceite de la almendra se puede obtener mediante extracción por presión o también mediante
extracción con disolventes especiales.
7.1. Requerimientos de la materia prima

Las condiciones de la almendra o palmiste procesados son de suma importancia en la obten-
ción de productos (aceite y harina desaceitada) de buena calidad. Una almendra añeja y moho-
sa por ejemplo, da lugar a aceites ácidos y harinas prácticamente inutilizables como alimento
para animales. Las características de calidad de la materia prima para la extracción del aceite
de palmiste se refieren especialmente a su contenido de aceite, humedad, impurezas y ácidos
grasos libres. El palmiste fresco tiene un contenido normal de ácidos grasos libres menor de
1% y de él se obtiene por lo tanto un aceite de baja acidez. El palmiste roto es más susceptible
al ataque de microorganismos y se acidifica más rápidamente que el palmiste entero. En efecto
en el palmiste entero, la piel de recubrimiento de la almendra y la presencia de una película
externa de aceite después del secado protegen la almendra y evitan la acidificación rápida. La
humedad también es un factor importante de la calidad del aceite, puesto que los microorganismos
requieren un mínimo de ella para sobrevivir y multiplicarse. El alto contenido de humedad
produce un enmohecimiento rápido del palmiste, que genera acumulación de calor e incluso la
ignición espontánea.
El color del palmiste influye en la calidad del aceite pues generalmente es difícil o imposible
blanquear el aceite oscuro que se obtiene de un palmiste oscuro. El oscurecimiento del palmiste
es causado por exceso en la esterilización.
El contenido de impurezas y en especial de cáscaras produce un mayor desgaste de la maqui-
naria de procesamiento y reduce el valor alimenticio de la harina o torta ya que reduce su
contenido de proteína. La cáscara es dura y el ganado no la digiere fácilmente.
Para conservar sus características de buena calidad el palmiste debe almacenarse en bodegas
bien ventiladas o en silos especiales para tal fin. No se debe almacenar a la intemperie y sin
protección.
7.2. Preparación de la materia prima

Una vez el palmiste se transporta hacia la planta de extracción, se le somete a una etapa de
preparación antes del proceso de prensado, que consiste en un acondicionamiento de humedad
y de temperatura. La humedad debería estar entre 4 y 5%, la temperatura entre 60 y 70ºC y las
impurezas inferiores al 10%.
El acondicionamiento se realiza en un silo secador vertical de sección cuadrada. La parte

inferior está constituida por cuatro tolvas en forma tronco piramidal con un sistema de descar-
ga compuesto por dos transportadores sinfín. El silo está provisto de un dispositivo de calefac-
ción constituido por un ventilador centrífugo, tres intercambiadores de calor que funcionan con
vapor saturado a baja presión y tres conductos para entrada de aire caliente al silo. El calenta-
miento se regula mediante tres válvulas reguladoras de temperatura.
Después del secado y antes de entrar a las prensas el palmiste pasa por el conducto de descarga
del elevador de almendras secas en donde hay colocado un imán permanente que separa las
piezas de hierro que pueda traer el material y así proteger las prensas.
Silo de secado de almendras

7.3. Prensado
Para extraer el aceite de palmiste, las almendras son conducidas a prensas monotornillo, a través de
recipientes o tolvas que sirven para asegurar una alimentación permanente y homogénea.
Cada prensa está compuesta de:
• Un tornillo de prensado fabricado por partes en acero duro especial que ofrece mayor
resistencia a la abrasión.
• Una canasta o camisa de prensado con barras calibradas también en acero endurecidas y
espaciadas convenientemente para permitir el paso del aceite y del mínimo de sólidos
posible.
• Un cono de ajuste manual en la descarga de la prensa para regulación de la presión de
prensado.
• El accionamiento se efectúa mediante un motor eléctrico, un reductor de velocidad y un
sistema de transmisión de poleas y correas en ‘V’.
Cada prensa instalada tiene capacidad de procesamiento de 10, 15 ó 20 toneladas de almendra

durante 24 horas, según el modelo, en operación de simple prensado (es decir que la materia
prima pasa por una sola prensa). La experiencia nos indica que con el prensado simple se
puede obtener un residual de aceite de alrededor de un 10%, siempre que las partes del tornillo,
la canasta y los conos no estén desgastados excesivamente. Con doble prensado se pueden
obtener residuales entre 7 y 8 % y una mejor calidad de la torta. El doble prensado consiste
básicamente en prensar las almendras en una primera prensa hasta un residual de aceite de
18% y luego pasarlas por una segunda prensa, colocada en serie, hasta obtener un residual de
7-8%.
Prensa para extracción de aceite de palmiste

14 4
16 11
10
17 15 9
3
8
20 18 4
19 5
7 6
13 12
21
PARTE No DESCRIPCION
1 Motor
2 Reductor
3 Correas
4 Polea conductora
5 Polea conducida
6 Acople
7 Retenedor
8 Rodamiento de rodillos a rótula
9 Rodamiento axial de rodillos a rótula
10 Rodamiento de rodillos a rótula
11 Bastidor soporte de rodamientos
12 Tuerca de fijación de los bastidores
13 Tornillo distanciador de cierre
14 Tolva de recepción y/o cargue
15 Hélice extrusora
16 Bastidor inicial soporte del cono
17 Cono estacionario
18 Cono de graduación
19 Tuerca de fijación del cono
20 Eje de la prensa
21 Estructura
7.3.1. Ajuste de la presión de la prensa

El ajuste de la presión se hace manualmente desplazando el cono de contrapresión hacia aden-
tro o hacia fuera, con lo cual se disminuye o aumenta el área de paso de la torta que sale. Ese
ajuste se efectúa con la tuerca final montada sobre el eje. Al apretar la tuerca habrá un aumen-
to de presión ya que el área de paso se disminuye y al aflojar la tuerca habrá una disminución
en la presión por el aumento en el área de paso.
Ajuste de la presión
de la prensa
7.3.2. Arranque de la prensa

Verificar que el nivel de lubricante en el reductor sea el correcto. Completar el nivel si es necesario.
• Verificar la lubricación en los demás puntos que lo requieran.

• Cada dos semanas como máximo es necesario verificar el ajuste de todos los pernos de
soporte de la canasta de prensado.
• Girar manualmente la polea de entrada del reductor de engranajes helicoidales para com-
probar la rotación libre del tornillo de prensado.
• Si todo lo anterior es correcto, arrancar la prensa e iniciar el cargue con almendras.
• Desplazar el cono de prensado para reducir el área de salida, de tal forma que se aumente
la presión sin sobrepasar el amperaje máximo del motor.
• Atención: la prensa nunca debe arrancarse con la canasta llena de material.
• Después de una falla prolongada en la energía eléctrica la canasta debe vaciarse dando
vueltas manualmente a la polea de entrada.
7.3.3. Parada de la prensa
• Cerrar la compuerta de alimentación de almendras a la tolva.

• Cuando se termine el material de la tolva, retirar el cono de contrapresión permitiendo la
salida libre de la torta de la canasta de prensado.
• Dejar funcionar la prensa hasta evacuar totalmente la torta.

• Apagar el motor.
7.4. Limpieza o purificación del aceite

El aceite obtenido en las prensas contiene una cantidad relativamente alta de sólidos que pasan a través
de los espacios entre las barras de la canasta de prensado, dependiendo del grado de desgaste de las
mismas. Esos sólidos se retiran inicialmente con un tamiz giratorio del tipo circular montado sobre
resortes y fabricado en acero inoxidable, incluyendo una malla de retención cuyo tejido es de 40 mesh (40
hilos de alambre por pulgada lineal). Antes de ser bombeado al tamiz, el aceite extraído en las prensas se
recolecta en el tanque de aceite turbio, el cual está provisto de un agitador para mantener homogénea la
mezcla de aceite y sólidos. Los sólidos retenidos en el tamiz, son transportados nuevamente a las tolvas
de alimentación de las prensas pues tienen un alto porcentaje de aceite que es necesario recuperar.
Los sólidos del tamiz dificultan la operación de las prensas e incrementan la pérdida
de aceite en la torta, por lo cual es importante distribuirlos en las diferentes tolvas
de alimentación a las prensas, reduciendo así el impacto que habría sobre una sola
prensa.
Tamiz de aceite
7.4.1. Cómo funciona el tamiz

El líquido se alimenta en el centro de la malla. Las partículas de mayor tamaño, que el de los
agujeros de la malla, se mueven hacia la periferia en donde son descargadas. Las partículas de
menor tamaño y el líquido pasan rápidamente a través de la malla y son recolectados por la
parte inferior para ser conducidos hacia el tanque de aceite tamizado. El tamiz opera sobre el
material mediante tres tipos de movimiento:
• Un movimiento horizontal desde el centro hacia la periferia, que es regulado incrementando

o reduciendo el peso de un juego de contrapesas superiores.
• Un movimiento en sentido vertical, que es regulado incrementando o reduciendo el peso

de un juego de contrapesas inferiores.
• Un movimiento de desplazamiento lateral, que es regulado por incremento o reducción
del ángulo de desfase que exista entre la posición de las contrapesas superiores y la posi-
ción de las contrapesas inferiores. Este tipo de movimiento es denominado el componente
tangencial.
7.4.2. El filtro de aceite
Filtro de aceite
La planta de extracción de aceite de palmiste está equipada con un filtro de hojas múltiples.
Este consiste de un tanque que contiene un número de hojas y cada hoja consiste de un marco
con varias capas de material filtrante de soporte. Las hojas están montadas sobre un tubo
recolector general. El tanque tiene una cubierta removible. Los elementos pueden ser retirados
hacia afuera por apertura de la cubierta.
El tanque se llena con la suspensión bombeada a través de las hojas del filtro. El filtrado dejará
el filtro a través del tubo colector. Las partículas sólidas permanecen en las hojas como una
torta de filtrado.
Con el fin de obtener un filtrado claro y limpio se requiere la formación de una capa inicial de
torta. Por lo tanto el primer paso en el proceso de filtración es recircular la suspensión con el
fin de comenzar la formación de la torta. Tan pronto como el fluido sea claro la filtración
efectiva puede comenzar.
La filtración termina cuando ocurre una presión máxima, es decir cuando el máximo espesor
de torta es alcanzado.
Después de la etapa de filtración el filtro debe ser vaciado de líquido y la torta secada
soplando aire a través de las hojas. Cuando la torta es seca el vibrador debe ser accionado
para descargarla.
Suspensión: mezcla de una cierta cantidad de sólidos en un líquido.

Medio filtrante: tela, malla o un material granular que sirve para retener a su paso
el material sólido contenido por suspensión en un líquido.
Filtrado: líquido que pasa a través de un medio filtrante y que no es retenido.
Torta: capa de materia sólida retenida por un medio filtrante.
7.4.2. Operación del filtro

LINEA AIRE
COMPRIMIDO
5 7
FILTRO
2 6 1 4 3
SOLIDOS A
ELEVADOR DE
TANQUE DE ACEITE ALMENDRA TANQUE DE ACEITE
TAMIZADO FILTRADO
ACEITE A
TANQUES DE
ALMACENAMIENTO
Diagrama del filtro de hojas
Con referencia al diagrama anterior:
a) Llenado:
• Arranque de la bomba de aceite tamizado.

• Apertura de la válvula 1.
• Apertura de la válvula 2. El filtro se ha llenado cuando el líquido fluya a través de la
válvula 2 observando en el visor.
b) Formación de la torta:
• Apertura de la válvula 3
• Cierre de la válvula 2. Para obtener un aceite claro y limpio, debe formarse primero
una delgada capa de torta en los elementos del filtrado. En el visor de la descarga se
puede observar cuando el aceite esté limpio.
c) Filtración:
• Cierre de la válvula 3. Es importante primero abrir la válvula 4 antes de cerrar la
válvula 3 con el fin de tener siempre un flujo a través de los elementos de filtrado para
asegurar la estabilidad de la torta. Durante el cambio a la fase de filtración la presión
en el filtro es más alta que en la línea del filtrado. De lo contrario el flujo se detendría
por un corto instante con lo cual la torta sería inestable y en primera instancia el
filtrado no sería claro.
• Si ocurre un bajo nivel en el tanque de aceite tamizado o un alto nivel en el tanque de aceite
filtrado se puede poner a recircular el aceite hasta que la situación se normalice.
• La etapa de filtración debe terminarse cuando se alcance el máximo volumen de torta,
así como una máxima presión sobre los elementos de filtrado, la cual es de 5 bar.
d) Recirculación:
• Cierre de la válvula 4. Es importante primero abrir la válvula 3, antes de cerrar la
válvula 4, teniendo siempre circulación a través de los elementos de filtrado para
asegurar la estabilidad de la torta.
e) Vaciado y secado de la torta
• Hacer la recirculación del aceite según los pasos del punto d).
• Cierre de la válvula 1.
• Parada de la bomba de aceite tamizado.
• El filtro contiene aceite sin filtrar que debe ser regresado al tanque de aceite tamizado.
Para esto se admite aire al filtro a través de la válvula 5. Durante el vaciado debe
haber una sobrepresión en el filtro con el fin de que exista un flujo de aceite y de aire
por la válvula 6, a través de los elementos de filtrado.
• Prevenir el desprendimiento de la torta desde los elementos por causa de un vaciado
muy rápido, por lo cual se debe colocar un orificio en la línea de vaciado. El vaciado
normal toma un tiempo entre 5 y 10 minutos.
• En el visor de la válvula 6 se puede ver cuando el filtro está vacío.
• Cerrar las válvulas 5 y 6. Durante el secado el aceite debe ser removido de la torta
tanto como sea posible, con el aire de secado.
f) Venteo
• Cerrar todas las válvulas.
• Apertura de la válvula 2. Una vez se alcance dentro del filtro la presión atmosférica se
puede continuar con la siguiente etapa.
g) Apertura de la válvula inferior
• Abrir la válvula 8.
• Abrir la válvula 7. Para tener una correcta descarga de la torta, la válvula 7 debe ser
abierta y cerrada por pulsaciones. Esto pude realizarse abriendo durante 5 segundos y
cerrando por 10 segundos. Es importante que la válvula 7 sea abierta rápidamente,
pues de lo contrario, es posible que el vibrador no arranque.
• Estar seguros de que el vibrador no funciona por un tiempo mayor de dos minutos
porque esto puede causar daños en los elementos filtrantes.
• La presión de aire del vibrador debe ser ajustada tan bajo como sea posible, siempre y
cuando facilite una buena descarga de torta.
• Cierre de la válvula inferior.
• Una vez que la torta haya sido removida de los elementos filtrantes proceder al cierre
de la válvula inferior 8.
7.5. La molienda de la torta

El material prensado de almendras de palma se descarga en forma de trozos grandes de torta
dura y compacta. Con el fin de hacerlo apto para ser utilizado de manera directa o mezclado
como alimento para animales, es necesario reducir su tamaño convirtiéndolo en una harina
gruesa de palmiste fácilmente asimilable y digerible. La reducción de tamaño mencionada se
efectúa por molienda en un molino del tipo de martillos. Dicho molino está constituido básica-
mente por una cámara o carcaza de construcción robusta que contiene un rotor sobre el cual
está montada una serie de barras de golpeo llamadas martillos y que como su nombre lo indica
golpean el material y lo fuerzan a pasar a través de una lámina perforada (malla) ubicada de
manera periférica. El rotor es accionado mediante un motor eléctrico.
La operación del molino de martillos es muy sencilla. Antes del arranque es necesario verificar
que el rotor pueda girar manualmente y asegurarse de que la cámara se encuentra vacía de
material. Periódicamente hay que chequear el grado de desgaste de las barras de golpeo o
martillos y el agrandamiento de los huecos de la lámina perforada. Como regla general el
desgaste en los martillos no debe exceder de 15 mm, de lo contrario la capacidad se reduce
considerablemente y durante la operación se pueden causar taponamientos en la alimentación
por exceso de material retenido. Tan importante como el desgaste de los martillos es así mismo
el desgaste excesivo de las mallas.
Para evitar la entrada de una pieza metálica de hierro dentro del molino lo que causaría graves
daños, se coloca un imán permanente que atrapa esas piezas, las cuales deben ser retiradas
regularmente.
Todas las tuercas, tornillos, etcétera, deben ser revisados periódicamente, verificando su ajuste.
Molino de martillos
8. El tratamiento de agua para el proceso

8.0. Introducción
Un tratamiento de aguas típico en una planta extractora puede comprender, por ejemplo, el
bombeo desde un río, por medio de una captación o bocatoma y luego un tanque de desarenado,
de donde se bombea a un reservorio de almacenamiento. De allí el agua va por bombeo hasta
un sistema de floculación en el cual se utiliza un floculante como el sulfato de aluminio o un
polímero para floculación y sedimentación de la mayoría de los sólidos en suspensión. El agua
luego se decanta y se filtra por medio de filtros de arena a presión, para dar término a la etapa
general de purificación y finalmente un proceso de suavización que elimina la dureza del agua
destinada para la producción de vapor en las calderas.
8.1. Pretratamiento
Una vez el agua cruda es captada en la bocatoma del río, esta es sometida a un pretratamiento
físico que consiste de un ‘desarenado’, que tiene por objeto retirar las piedras, arenas y partí-
culas minerales más o menos grandes, con el fin de evitar la formación de depósitos en las
tuberías o en los tanques y proteger las bombas y demás aparatos contra la abrasión.
8.2. Coagulación-floculación
La floculación se lleva a cabo en tanques grandes de construcción especial provistos de un
agitador. A su entrada a estos tanques, se le inyecta al agua, una solución de un floculante como
el sulfato de aluminio o un polímero, que sirve como coagulante de las impurezas que se
encuentran en suspensión en el agua para hacerlas más pesadas y lograr que se decanten hacia
el fondo del tanque floculador. De esta manera se pueden eliminar las impurezas sedimentadas
mediante purgas.
La solución del polímero se prepara en un tanque y se adiciona al agua mediante una bomba de
dosificación a la que se le puede regular el caudal, dependiendo de la cantidad de impurezas
presentes en el agua (turbidez). A mayor turbidez, se requiere adicionar mayor cantidad de
polímero.
En todo caso, para una turbidez dada es necesario efectuar un ensayo de floculación,
para fijar por experiencia la cantidad de polímero. Dicho ensayo se lleva a cabo en
un equipo especial llamado de ‘Jarras’.
Las muestras para observación y control de la floculación pueden tomarse en el tanque floculador
en tres llaves especiales localizadas: una sobre la zona de mezcla, otra sobre la zona de
floculación y una tercera sobre la zona de decantación o clarificación.
Para obtener una buena floculación, es necesario efectuar durante algunos minutos, un mezcla-
do enérgico, en el momento de introducción del polímero. Este mezclado se realiza por agita-
ción con un impulsor.
Agua cruda
Agua Floculada
Solución de coagulante
Manto de Lodos
Esquema floculador
El floculador mostrado en el esquema anterior es del tipo de circulación de lodos y con lecho,
también de lodos, en el fondo del mismo. Está compuesto por tres zonas: zona de turbulencia,
zona central de floculación, y una zona de decantación. Estas dos zonas se comunican tanto
por la parte alta como por la parte baja. La llegada del agua cruda se hace directamente a la
zona de floculación. Un impulsor situado en la parte de la zona de floculación, hace circular el
agua floculada hacia la zona de decantación. Los lodos que se depositan en esta última tienden
a llegar por gravedad a la parte central. El enriquecimiento en lodos que resulta permite una
floculación rápida y la formación de un sedimento denso. Una o varias salidas permiten ex-
traer los lodos en exceso, bajo una forma tan concentrada como sea posible.
En el fondo de la zona de decantación se forma entonces el ‘colchón o lecho de lodos’, que
tiene gran importancia, puesto que permite que durante el paso del agua a través del mismo,
esta sufra una ‘filtración’ saliendo pura y limpia hacia el canal de descarga situado en la parte
superior. Se puede comparar un lecho de lodos con un resorte que tiende a comprimirse bajo la
acción de su propio peso, pero que se estira más o menos por las fuerzas de fricción del agua
que va en ascenso, sobre las partículas de lodos que constituyen este resorte y que aumentan
naturalmente con la velocidad del agua.
8.3. Filtración
El agua clarificada que sale de la floculación debe filtrarse, pasándola a través de filtros de
arena fina que trabajan a presión. Se dispone de dos o tres de estos filtros para una operación
en paralelo, es decir, aquella donde pueden funcionar independientemente el uno del otro.
Los filtros mencionados son del tipo rápido de lecho filtrante a presión. La filtración sobre
lecho filtrante se utiliza cuando la cantidad de materia que debe retenerse es grande y cuan-
do el tamaño de las partículas contenidas en el agua es relativamente pequeño. Es necesario
que los materiales de los cuales está compuesto el lecho sean cuidadosamente seleccionados,
tanto en granulometría (tamaño de partícula) como en altura de capa, para que el agua filtra-
da corresponda a la calidad que se busca. Todo filtro se satura, en la medida en que el lecho
se carga de materias retenidas. Cuando la saturación alcanza un valor excesivo o cuando se
ve que la calidad del agua se deteriora, es necesario proceder al lavado del lecho filtrante.
El lavado del lecho de arena se hace en contracorriente en el momento en que se presente a
través de ese lecho una caída de presión de 10 psi, lo que puede deducirse por la lectura de los
manómetros respectivos.
Una vez el agua ha sido coagulada y decantada, esta no debe contener sino trazas de coágulos
(floc). Con una buena decantación los filtros recibirán un agua poco cargada de flocs. La
filtración es un tratamiento de acabado y de seguridad para obtener un agua de calidad acepta-
ble para consumo humano y para los procesos. La velocidad de paso a través de los filtros
puede encontrarse en el orden de 5 a 15 m/hora.
Filtros para tratamiento de agua

8.4. Suavización
Equipos de suavización
El proceso de suavización se utiliza únicamente para el agua que va destinada a la produc-
ción de vapor. Su objetivo es eliminar la ‘dureza’ del agua que está constituida por iones
como el calcio y magnesio, que se encuentran disueltos en el agua, en forma de sales como
sulfatos, carbonatos, etcétera. La presencia de estos iones ocasiona la formación de
incrustaciones en los tubos de las calderas; por lo tanto se busca eliminarlos antes de ali-
mentar el agua a las calderas.
El principio de la suavización se basa en la capacidad que tienen algunas sustancias de
poder intercambiar sus iones positivos o cationes con los cationes de las sales contenidas en
el agua.
La capacidad o poder de intercambio de un intercambiador es la cantidad en

peso de iones que pueden ser fijados (absorbidos) por unidad de volumen del
intercambiador mencionado.
La tasa de regeneración es el peso de reactivo utilizado para regenerar una unidad
de volumen de un intercambiador de iones.
El ciclo de utilización de un intercambiador se define como el tiempo durante el
cual la resina funciona eficientemente para eliminar la dureza del agua que se trata
antes de regenerarla. Se puede medir también metros cúbicos de agua.
La planta puede estar compuesta por uno o varios suavizadores del tipo de intercambio catiónico
funcionando en paralelo. Cada suavizador está constituido por un recipiente cilíndrico vertical
cerrado, que contiene la resina. El agua se pone en contacto con la resina por medio de unas
boquillas repartidas uniformemente en la parte superior. Sobre la resina debe quedar un espa-
cio libre tal que permita la expansión de la misma en el momento del esponjado, entre 30 y
100% del volumen de la resina compactada, dependiendo del tipo de dicha resina. El aparato
está provisto exteriormente de un conjunto de válvulas, o de una válvula multifuncional, de
varios pasos, automática o manual, que permita realizar las diversas operaciones de fijación,
esponjado, regeneración y enjuague.
Todas las sales del agua tratada son transformadas en sales de sodio. El pH no varía durante el
proceso.
La regeneración de los intercambiadores catiónicos se efectúa haciendo pasar a través de la
resina una solución de cloruro de sodio (sal común).
8.4.1. Notas sobre la operación de la suavización

Después de la etapa de suavización misma (o fijación como también se le llama) vienen las
etapas de esponjado, regeneración y enjuague que se describen con más detalle a continuación.
a) Esponjado o lavado a contracorriente:
Durante el funcionamiento normal, en el cual el líquido atraviesa el lecho del

intercambiador de iones de arriba abajo, el producto se comprime y la pérdida de
presión del agua aumenta ligeramente; por otra parte, las materias en suspensión con-
tenidas en el líquido se van acumulando en la superficie del lecho de la resina, aumen-
tando también la pérdida de presión.
Es necesario entonces hacer un lavado de la resina de abajo hacia arriba, antes de la
regeneración propiamente dicha, con el fin de poner de nuevo el producto en suspen-
sión en el agua y eliminar de esta manera los caminos preferenciales que se han forma-
do, como consecuencia del aumento de la pérdida de presión y para retirar además
mediante este lavado, las materias que se hayan podido acumular sobre la superficie
de la resina.
Para tener la seguridad de que se efectúa un esponjamiento correcto, la expansión de
la masa del intercambiador de iones deberá alcanzar un volumen de 30 a 40% mayor
y la duración de la operación será del orden de 10 a 15 minutos.
El agua utilizada para este fin debe ser agua cruda filtrada. Es de anotar que el buen
rendimiento de un intercambiador depende en gran medida de la eficiencia del es-
ponjado.
b) Regeneración
El lavado del intercambiador de iones con una solución salina elimina los iones
adsorbidos y los reemplaza por sodio, de forma que le devuelve su composición
original.
La solución en este caso es salmuera con una concentración del 30%, por lo cual es
muy importante solicitar sal de buena calidad, exenta de hierro.
La salmuera se introduce por la parte superior del intercambiador. El rendimiento total

no llega al 100%, es decir que siempre deberá utilizarse una cantidad de regenerante
superior a la teóricamente necesaria.
c) Enjuague
Es el paso final mediante el cual se extraen de la resina los excesos de regenerante y

adicionalmente, se termina el proceso de eliminar la dureza que se extrajo del agua.
8.4.2. Inyección de productos químicos para ajuste final del pH y

eliminación de Oxígeno:
Como es bien sabido, la dureza excesiva en el agua puede formar incrustaciones en los tubos
de las calderas. Sin embargo, la ausencia total de salinidad por otra parte tampoco es conve-
niente pues impide la formación de una delgada capa protectora que evita la corrosión provo-
cada por ejemplo, por el oxígeno (O2) disuelto en el agua.
El ajuste del pH a un valor de 8,5-9, recomendado por el fabricante de las calderas, se puede
llevar a efecto por inyección de una solución de un producto químico, con una dosificación que
debe determinarse experimentalmente por revisión del pH en el agua de purgas. Pero también
el exceso de alcalinidad es causa de daños en las calderas y por lo tanto debe controlarse que
en ningún caso el pH en el agua de alimentación a la caldera sobrepase el valor de 10-11.
Puesto que el oxígeno es causa de corrosión, generalmente se elimina su efecto con la aplica-
ción de un producto con base en hiposulfitos.
En el proceso de extracción de aceite de palma no es posible recuperar sino una parte muy
pequeña de condensados provenientes del vapor utilizado, así que es necesario por lo tanto, la
reposición permanente de prácticamente toda el agua. Aunque exista un tratamiento adecuado,
el contenido de sales tiende a concentrarse en el interior de la caldera, de manera que se
requieren purgas frecuentes para eliminar el exceso de dichas sales. Las cantidades de produc-
tos químicos a agregar se determinan mediante la medición de la cantidad de residual de sulfitos
(para el secuestrante de oxígeno) y fosfatos (para el acondicionador de pH) en el agua de
purgas de la caldera.
9. La producción de vapor
9.0. Introducción
El proceso de la extracción del aceite de palma necesita una cantidad importante de vapor,
especialmente para la esterilización y el calentamiento en las demás etapas de ese proceso. El
vapor requerido para estos procesos es vapor de baja presión (entre 3 y 4 bar). Sin embargo,
para la producción de la fuerza motriz (en forma de energía eléctrica), las turbinas requieren
vapor de mayor presión (20 a 22 bar), usualmente recalentado.
La producción de este vapor es asegurada de manera muy amplia por la combustión de las
fibras y cáscaras de desecho que representan aproximadamente entre un 19 y 20% del peso de
los racimos frescos.
Las plantas de extracción de aceite de palma de tamaño grande utilizan en general calderas
acuotubulares o combinadas pirotubular-acuotubular de alto rendimiento, que aunque son más
delicadas que las calderas de tipo pirotubular, son ventajosas por su rapidez en alcanzar la
presión de trabajo, por su gran elasticidad de producción y por el gran volumen de producción
que con ellas se puede alcanzar.
Caldera pirotubular: en este tipo de calderas, los gases de la combustión fluyen

por dentro de los tubos y transfieren el calor al agua que circula por fuera de estos.
Caldera acuotubular: el agua fluye por dentro de los tubos y los gases de la com-
bustión circulan por fuera de estos.
9.1. Descripción general de una caldera tipo Fraser
Esquema general de una caldera

Caldera Fraser
La caldera tipo Fraser es una caldera acuotubular de tamaño mediano, que consiste básica-
mente de un domo (tambor) de vapor y agua, y de un conjunto de dos bancos de tubos de
evaporación, cada uno con doble colector, conectados al domo mediante tubos de circulación,
los cuales actúan como alimentadores o de retorno, hacia o desde los colectores posteriores y
frontales.
Los tubos de evaporación están inclinados 20º sobre la horizontal con el fin de promover un flujo
undireccional vigoroso. Unos bafles se han colocado entre estos tubos rectos para crear un siste-
ma de tres pasos de los gases de combustión a través de la superficie de calentamiento.
Los colectores están acoplados juntos, tanto en el frente como en la parte posterior, por medio
de pequeños tubos de conexión. El cierre y sello de los colectores se asegura por medio de
cubiertas atornilladas que son fácilmente removibles, permitiendo el acceso completo para
propósitos de limpieza y de cambio de tubos.
La caldera está equipada con paredes de agua en cada lado del hogar, que consisten de dos
colectores en cada una, uno en la parte superior y otro en la parte inferior. En cada pared estos
colectores están conectados el uno con el otro de dos maneras: en primer lugar mediante los
tubos de generación que van por la parte interior de la pared refractaria del hogar y en segundo
lugar por los tubos de recirculación que van por la parte exterior. Estos tubos de recirculación
permiten que las gotas de agua arrastradas por el vapor en los tubos de generación regresen al
colector inferior, sin pasar por el domo principal y hacen que solamente vapor de buena calidad
llegue a dicho domo desde las paredes de agua. Para mantener la flexibilidad de la caldera
Fraser las paredes de agua fueron diseñadas para tener un sistema de circulación completa-
mente separado de los bancos principales. Esto significa que en el caso eventual de que las
paredes de agua salgan de servicio el resto de la caldera puede continuar funcionando a una
capacidad más baja, por un periodo determinado.
Todas las partes de presión, es decir, el domo, el conjunto de colectores y las paredes de agua
son soportadas por la caja del hogar hecha en planchas de acero y adecuadamente reforzada
con columnas y elementos transversales provista de sistemas de deslizamiento de los colecto-
res para la expansión térmica. Todos los tubos de recirculación (alimentadores y de retorno)
son externos a la caldera con lo cual se tiene una buena circulación.
El hogar, que es comparativamente de gran volumen, fue diseñado para la combustión eficiente
de las fibras y cascarilla que requieren de cantidades grandes y adecuadas de aire tanto prima-
rio como secundario.
La caldera se encuentra equipada con una parrilla horizontal fija de tiro forzado. Dicha parrilla
se divide en dos secciones por todo el centro desde el frente hasta la parte trasera y cada
sección tiene su propio ventilador de aire forzado (primario) y su puerta del cenicero, o sea,
que se puede decir que la caldera está equipada con dos parrillas de tiro forzado compartiendo
un solo hogar. En la parte frontal del hogar hay tres sistemas de conductos alimentadores de
combustible.
La alimentación de combustible dispone también de un ventilador de inyección forzada.
Parrilla de la
caldera Fraser
Hay un ventilador de aire secundario y un conjunto de conductos y boquillas de distribución.

En la parte trasera de la caldera está un ventilador de tiro inducido, ubicado justo antes de la
chimenea. Un dámper de control para este ventilador está dispuesto inmediatamente después
de la salida de gases de la caldera, el cual tiene un control remoto operativo desde la parte
frontal.
El hogar dispone también de dos puertas de fuego, las cuales proveen un acceso completo a la
parrilla, permitiendo la remoción, distribución y limpieza manual de combustible.
Ventilador de
tiro inducido
Hay además cinco sopladores de hollín con conexión de vapor directo desde el domo. Este
vapor es soplado a través de boquillas hacia los espacios de paso de gases entre los tubos para
mantenerlos limpios y libres. Los sopladores de hollín pueden rotarse manualmente desde el
nivel del piso de manera que el vapor recorre un arco de círculo previamente fijado. Dos de los
sopladores de hollín son retráctiles y los otros tres son fijos aunque también pueden rotar.
En el frente de la caldera se encuentra el panel con los siguientes instrumentos de medición:
• Un manómetro de presión de vapor del domo.

• Un manómetro de presión de salida del sobrecalentador.
• Un termómetro de salida del sobrecalentador.
• Un indicador de nivel de lectura remota de agua.
• Un medidor de tiraje completo con válvula de cuatro vías.
Este panel es de gran importancia para la operación de la caldera pues nos indica el efecto que
tienen las operaciones que se lleven a cabo, sobre el ajuste de los equipos de la misma y avisa
sobre ciertos puntos en los que hay que poner atención. El medidor de tiraje puede seleccionarse
para leer la depresión en cuatro puntos diferentes al interior de la caldera.
9.1.1. Sobrecalentador
El vapor suministrado al sobrecalentador viene directamente del tubo de salida desde el
domo al colector de entrada del sobrecalentador. El vapor pasa luego a través de 18 elemen-
tos hacia el colector de salida. La válvula principal, la válvula de seguridad, los medidores
de presión y de temperatura del sobrecalentador son conectados a través de tomas indepen-
dientes desde el colector de salida. Así mismo, un termómetro con termopozo, indica una
segunda lectura de la temperatura del vapor a la salida. Hay un total de dos válvulas de drena-
je: una en el colector de entrada y otra en el colector de salida. Estas válvulas de drenaje se
encuentran en el punto más bajo de los colectores de manera que se pueda efectuar un buen
drenaje. El sobrecalentador está inclinado también 20° con respecto a la horizontal.
9.1.2. Bombas
Bombas
de alimentación
de agua
Dos bombas de alimentación de agua se encuentran en general instaladas en cada caldera

Fraser (Towler), teniendo cada una, una capacidad de entre 18 y 19 m3/h para una tempera-
tura de bombeo de 70º y una presión de descarga de alrededor de 24 bar. Las bombas dispo-
nen de manómetros para medición de la presión en la descarga. Cada bomba es conducida
por un motor de 30 Kw y está capacitada para hacer el 100% del bombeo del agua necesaria
para la caldera, operando continuamente, aun en el caso de que la otra bomba se encuentre
fuera de servicio.
9.2. Procedimiento normal de arranque de una caldera

del tipo Fraser o similar, acuotubular para producción
de vapor sobrecalentado destinado a la generación
eléctrica
9.2.1. Requerimientos preliminares

Antes de prender fuego en el hogar es necesario verificar los siguientes puntos:
• Que los indicadores correspondientes muestren el nivel de agua correcto.

• Que haya disponibilidad continua de agua convenientemente tratada.
• Que todas las válvulas de operación se encuentren en buen estado. A este respecto es
necesario mencionar especialmente cuatro válvulas:
• Válvula principal de vapor a la salida del sobrecalentador. Esta válvula debe encon-
trarse completamente cerrada.
• Válvula de drenaje en el colector de salida del sobrecalentador. Esta válvula debe
estar completamente abierta.
• Válvulas (2) de venteo de vapor del domo y del tubo de entrada del sobrecalentador,
las cuales deben estar completamente abiertas.
• Que las compuertas o dámpers de los ventiladores de tiro forzado al frente de la caldera
estén abiertas.
• Que el dámper de control en la salida de la caldera esté completamente cerrado.
• Que el panel de control de la caldera se encuentre energizado y los siguientes elementos
iluminados:
• Las cuatro luces de alarma del panel.

• El indicador remoto de nivel de agua.
• La alarma de humos.
• Uno de los controles de modulación debe ser seleccionado.
• Los instrumentos de registro deben estar prendidos.
9.2.2. Encendido inicial

El fuego puede ser introducido en el hogar de la caldera, de manera manual utilizando dese-
chos de la palma y pedazos de tela o papel empapados en combustible diesel (nunca con gaso-
lina, la cual es muy inflamable). El fuego debe ser bajo y localizado en el centro de la parrilla
a una distancia prudente de las puertas de fuego al frente de la caldera. Una vez se haya
establecido el fuego, será necesario prender el ventilador de tiro inducido como sigue:
• El ventilador debe entonces prenderse en el panel de control y dejar que llegue a su máxi-
ma velocidad.
• Una vez el ventilador se encuentre a máxima velocidad, se debe abrir el dámper de con-
trol hasta que la aguja del indicador de tiro en los registradores muestre una presión
ligeramente negativa.
El dámper de control en la salida de la caldera debe estar cerrado. Nota: el motor

del ventilador de tiro inducido ha sido dimensionado para arranque en frío con el
dámper abierto, pero si se cierra el dámper el consumo de amperaje será menor y el
arranque más fácil.
Puesto que los elementos del sobrecalentador deben ser protegidos durante el procedimiento de
arranque, la válvula de drenaje en el colector de salida del sobrecalentador debe estar comple-
tamente abierta. Una vez la presión de vapor se haya elevado suficientemente para despegar
desde cero la aguja del manómetro indicador de presión de vapor, entonces habrá suficiente
vapor para mantener los elementos del sobrecalentador a una temperatura segura, teniendo un
gran cuidado de que en efecto haya salida de vapor por la válvula mencionada.
El hecho de que la válvula de drenaje en el colector de salida del sobrecalentador se encuentre
abierta, significa que el vapor fluirá a través de los elementos y prevendrá un sobrecalentamiento.
Las válvulas de venteo de vapor del domo y del tubo de entrada al sobrecalentador deben ser
cerradas tan pronto se vea que el vapor está saliendo por las descargas respectivas.
9.2.3. Elevación de la presión

La presión dentro de la caldera se irá elevando por el incremento gradual del fuego dentro del
hogar. Durante este periodo será necesario hacer ajustes en el dámper de control en la salida
de la caldera, utilizando el control remoto del dámper ubicado en el frente. La apertura de
dicho dámper se puede determinar mediante el indicador de tiro también colocado en el frente
de la caldera.
Cuando la presión de vapor alcance alrededor de la mitad de la presión de trabajo, la válvula
de drenaje sobre el colector de salida del sobrecalentador debe ser cerrada parcialmente, para
reducir la cantidad de vapor de venteo, lo que permitirá un más rápido ascenso de la presión.
Debe hacerse énfasis en que en esta etapa dicha válvula NO puede estar completamente cerra-
da, pues de lo contrario se le puede causar graves daños a los elementos del sobrecalentador.
Durante el incremento de presión de la caldera será necesario prender varios elementos y hacer
un revisión cuidadosa de otros, así:
• El punto más importante para vigilar es el nivel de agua de la caldera. Es mejor arrancar
la caldera con un nivel un poco más bajo del normal (alrededor de 50 mm por debajo del
nivel normal de trabajo). Esto, porque el volumen total de agua dentro de la caldera se va
a expandir y con seguridad conducirá a una condición de nivel alto (alrededor de 75 mm
por encima del nivel normal), aun si el arranque se hace con un nivel bajo. No es necesa-
rio drenar el agua para lograr una condición normal de nivel, a menos que dicho nivel se
vuelva excesivamente alto. Es improbable que durante esta etapa el nivel del agua en la
caldera caiga por debajo del nivel de trabajo hasta que se inicie el suministro de vapor,
pero si esto ocurriera, el sistema de alimentación de agua debe encontrarse disponible,
para lo cual deben darse los siguientes pasos:
• Prender una de las bombas de alimentación.

• Asegurarse de que se haya seleccionado uno de los contactos de primer nivel bajo de
agua. Para este propósito se dispone de un selector en el panel de control.
• Hay que asegurarse también de que las válvulas en las tuberías de la bomba de
alimentación en uso, se encuentren en las posiciones correctas (abiertas o cerradas,
según sea el caso). Hay que tener especial cuidado en que las válvulas en conexión
con la válvula moduladora de control y la válvula de cheque se encuentren en la
posición correcta.
• Otro punto para vigilar durante el período de incremento de la presión es el uso de los
ventiladores de tiro forzado, los cuales no deberán utilizarse hasta que haya un flujo
razonable de vapor a través de los elementos del sobrecalentador, pero una vez se pren-
dan, la elevación de la presión será más rápida. El ventilador de aire secundario deberá
utilizarse con el fin de mantener más limpias las emisiones de gases por la chimenea.
• El cargue inicial de combustible es hecho manualmente, pero llega un momento, durante
la elevación de la presión que es necesario utilizar los transportadores para suministrar
combustible al hogar.
9.2.4. Línea principal de vapor

Cuando la presión se encuentre en alrededor de 5 bar, las líneas de vapor principal deben
calentarse en la forma siguiente:
• La válvula de drenaje disponible en la línea de vapor justo antes de la válvula de entrada

de la turbina debe abrirse. La válvula principal de la caldera debe abrirse alrededor de ¼
de vuelta para permitir el paso de vapor a la línea. Inicialmente, por esta válvula saldrá
condensado y luego vapor.
• Cuando la presión de la caldera haya llegado a su nivel normal de trabajo, el sistema
estará listo para el suministro de vapor a la planta. Tan pronto como la caldera se haya
conectado en línea, la válvula principal se abre completamente y las válvulas de drenaje
de tuberías y la del colector de salida del sobrecalentador deben ser cerradas.
9.3. Procedimiento normal de parada de la caldera

Este procedimiento normal se refiere a las paradas durante la noche, después del último turno,
o a la parada durante los fines de semana o a cualquier otra parada que no sea hecha por
razones de emergencia. Los siguientes pasos deben darse tan pronto se suprima el suministro
de vapor desde la caldera:
• Asegurarse de que se hayan tomado las medidas para el suministro alternativo de corrien-
te al panel de control de la caldera.
• Abrir la válvula de drenaje en el colector de salida del sobrecalentador y cerrar la válvula
principal de vapor.
• Detener el fuego en el hogar, parando los transportadores de combustible y permitiendo el
consumo del combustible remanente sobre la parrilla. Esta operación pude acelerarse
sacando el combustible sobrante por las puertas de fuego del frente.
• Permitir el descenso de la presión, utilizando la palanca de descarga manual de las válvu-
las de seguridad, el uso de los sopladores de hollín, la válvula de venteo o cualquier otro
método conveniente.
• Abrir completamente las puertas de fuego, las puertas del cenicero y los dámpers, con
todos los ventiladores funcionando para enfriar el hogar.
Cuando la presión haya descendido todos los ventiladores y demás motores deben pararse.
Cuando la caldera se va a parar por un periodo corto, el anterior procedimiento debe terminar-
se una vez la presión haya descendido al 50% de la presión normal de trabajo. Todos los
ventiladores deben pararse y todos los dámpers y puertas cerrarse para retener lo más que se
pueda de calor en las paredes refractarias del hogar. Esto asegurará un arranque más rápido en
la siguiente oportunidad en que la caldera deba ponerse en servicio. La caldera entonces, pue-
de desatenderse de manera segura.
Notas:
• Para un periodo corto de parada, la primera vez que se adopte el anterior procedimiento es
conveniente hacer una supervisión durante todo el tiempo para asegurarse de que en la
medida en que la presión vaya bajando, el nivel de agua no caiga a un punto peligroso. Por
ejemplo puede encontrarse necesario elevar el nivel antes de la parada a ¾ de la escala
con el fin de compensar la reducción del volumen del agua con la pérdida de calor.
• Para un periodo extenso de parada es importante abrir la válvula de venteo, para prevenir
la formación de un vacío interno. Algunas medidas deben tomarse para el cuidado de una
caldera inutilizada por un periodo muy largo (referirse al manual).
9.4. Procedimiento de parada de emergencia

No es posible determinar exactamente qué hacer bajo todas las circunstancias en que se re-
quiera una parada de emergencia, pero hay un principio general para recordar y es que la
REv. neg caldera debe ser protegida contra sobrecalentamiento manteniendo su nivel normal de agua y
deben ejecutarse todas las acciones necesarias para este objetivo.
en el texto
1. Tan pronto como la situación de emergencia ocurra, la alimentación de combustible debe

detenerse.
2. El suministro de energía al panel de control debe asegurarse.
3. La suspensión rápida de consumo de vapor causará el disparo de las válvulas de seguri-
dad. Se debe actuar en primer lugar sobre la válvula de seguridad a la salida del
sobrecalentador y luego sobre la válvula de seguridad del domo.
4. La válvula de drenaje del sobrecalentador debe abrirse y la válvula principal de vapor
debe cerrarse. Las dos válvulas se encuentran sobre el colector de salida del sobrecalentador.
5. El fuego debe retirarse de la parrilla tan pronto como se pueda llevar a cabo, de manera
razonablemente segura.
6. Todas las puertas de fuego deben abrirse y todos los ventiladores mantenerse funcionando
para llevar la máxima cantidad de aire hacia la caldera.
7. Una de las bombas de alimentación de agua debe dejarse en operación y si la entrada de
agua al domo fuera insuficiente, la otra bomba debe prenderse.
8. La presión en la caldera se reducirá rápidamente mediante la descarga por las válvulas de
seguridad, pero si fuera necesario éstas deben mantenerse abiertas, accionando la palanca
manual de alivio hasta un punto por debajo de su nivel normal de cierre.
9. Dependiendo de las circunstancias que llevaron a la emergencia, el enfriamiento del agua
debe continuar tanto como sea necesario, pero si fuera posible volver a arrancar de nuevo la
caldera dentro de un corto periodo de tiempo, no es deseable enfriar más de lo requerido.
Glosario
Para una mejor comprensión del tema de las calderas se define a continuación una serie de
términos comúnmente utilizados en este campo:
Vapor: agua en el estado gaseoso.

Vapor saturado: aquel que se encuentra en contacto con el agua en proceso de evaporación.
Vapor recalentado: aquel cuya temperatura es mayor que la del vapor saturado a la misma
presión.
Poder calorífico: cantidad de calor desarrollada por la combustión completa de una unidad de
peso de un combustible. Se expresa en Kcal/Kg
Poder calorífico inferior: aquel producido por un combustible incluyendo el contenido origi-
nal de agua del mismo. En las fibras es de alrededor de 2.700 Kcal/Kg y en las cáscaras
es de alrededor de 3.800 Kcal/Kg.
Poder calorífico superior: aquel producido por un combustible seco sin tener en cuenta su
humedad original. En las fibras es de alrededor de 3.500 Kcal/Kg y en las cáscaras es de
alrededor de 4.500 Kcal/Kg.
Calor o capacidad específica: cantidad de calor que puede absorber una sustancia por uni-
dad de peso y por cada grado de elevación de su temperatura. El calor específico del
agua, por ejemplo, es de 1 Kcal/Kg × ºC.
Calor de evaporación: cantidad de calor que requiere una sustancia por unidad de peso para
pasar del estado líquido al estado gaseoso, a una presión determinada. Para evaporar 1
Kg de agua a una presión de 20 bar se requieren aproximadamente 449 Kcal.
Presión absoluta: aquella ejercida por el vapor, por encima del cero absoluto (que es la situa-
ción teórica de vacío perfecto o ausencia total de presión). La presión atmosférica es de
1,013 bar abs a nivel del mar.
Presión manométrica: aquella leída en un manómetro y que representa la presión ejercida
por el vapor, por encima de la presión atmosférica. El cero del dial del manómetro
equivale entonces a 1,013 bar abs a nivel del mar.
Transferencia de calor: flujo de calor de una materia de alta temperatura a otra de tempera-
tura menor, cuando se les pone en contacto.
10. La generación de energía eléctrica

10.0. Introducción
Con el fin de evitar una acidificación excesiva del aceite de palma durante el transporte y alma-
cenamiento de los racimos de fruta fresca, las plantas de extracción deben estar ubicadas cerca
de los cultivos. Por esta razón, en ocasiones se presentan dificultades para abastecer la energía
eléctrica necesaria para la operación de los equipos, desde las redes de las empresas públicas
productoras de este servicio. Además, en general el costo de esa energía es muy alto. Por lo tanto,
es necesario disponer de un sistema autónomo de generación de energía eléctrica, llamado co-
múnmente autogeneración. El vapor que se produce en las calderas para el proceso de esteriliza-
ción y para fines de calentamiento en los procesos, es aprovechado también para la autogeneración
de electricidad mediante turbinas de vapor de alta presión.
VAPOR SOBRECALENTADO
AGUA
BOBINA GENERADOR
FIBRA
450 EQUIPOS
KW
CALDERA TURBINA
DISTRIBUIDOR
VAPOR SATURADO PARA
DE VAPOR PROCESOS
AGUA
Diagrama típico de la utilización del vapor en la generación eléctrica

y luego en los procesos
La energía liberada durante la expansión del vapor es convertida por la turbina en potencia
mecánica para accionar un generador eléctrico.
Una planta diseñada correctamente debe suministrar suficiente vapor y energía eléctrica para
sus requerimientos de operación y además proveer algún porcentaje de energía adicional para
otros procesos o para el consumo en áreas administrativas.
10.1. Descripción de una turbina

La turbina de vapor es una máquina compuesta básicamente por un rodete con aspas o álabes
que gira movido por el vapor que se introduce a través de toberas. La máquina en sí está
compuesta por el rodete mismo dentro de su caja o carcasa, la caja de engranajes, un recipiente
o tanque que contiene aceite para los diferentes controles y para la lubricación y un generador
para la producción de la corriente eléctrica. Todos los elementos están montados sobre un
soporte único.
Fotografía de la turbina
La velocidad de la turbina se debe controlar de manera muy precisa para obtener una frecuencia
estable en el generador. La velocidad de la turbina depende del caudal y de la presión de vapor
que alimenta al equipo. Su control se ejerce mediante una válvula operada hidráulicamente (vál-
vula de regulación) que abre o cierra la alimentación de vapor, para mantener constante la velo-
cidad. Además, la turbina está equipada con un dispositivo de cierre rápido, para prevenir veloci-
dades excesivas. Cuando se llega a la velocidad máxima admisible, una pieza dentro del eje (que
es movido por el mismo eje de la turbina) se mueve hacia afuera por fuerza centrífuga y libera el
trinquete del regulador de cierre rápido con lo cual se desbloquea una válvula hidráulica permi-
tiendo que el aceite regrese hacia el recipiente directamente, quitándole presión al circuito y
procediendo a detener la turbina. El trinquete en el regulador de cierre rápido puede ser engan-
chado nuevamente de manera manual operando sobre la perilla.
Un sistema de retenedores (prensa-estopas) con anillos de carbón permite el sello alrededor
del eje del rodete cuando este pasa a través de la caja o carcasa de la turbina misma.
Gracias a un sistema de engranajes, los álabes le transmiten el movimiento al eje de la turbina,
reduciendo su velocidad hasta 1.800 rpm., requerida por el generador para mantener la fre-
cuencia de trabajo (60 Hz).
El eje de la turbina transmite el movimiento al eje del generador a través de un acople de
engranajes.
La base soporte del grupo de turbina y generador está construida de tal manera que sirve
también como tanque de aceite y así mismo con el propósito de colocar allí montados todos los
accesorios adicionales y el enfriador de aceite.
El tanque de aceite es común y alimenta tanto los cojinetes de lubricación como el circuito de
control hidráulico, ambos con el mismo tipo de aceite.
10.2. Circuito de aceite

El aceite necesario para la lubricación interna de la turbina y para el accionamiento de las
válvulas de control de operación, es suministrado al sistema a través de una bomba de engra-
najes que es accionada por el mismo eje de la turbina. Antes de entrar al sistema, el aceite pasa
a través de un enfriador de tubos, refrigerado por agua, que mantiene el aceite a la temperatura
adecuada de trabajo y a través de un filtro del tipo de doble cámara, que permite la limpieza de
una de las cámaras durante la operación. La posición de una palanca indica cuál de las cáma-
ras del filtro está en uso. Hay un indicador de suciedad del aceite.
Durante el arranque de la turbina, la velocidad es muy baja y la bomba de aceite no suministra
la presión suficiente para la lubricación. Entonces, para asegurar la lubricación durante el
arranque, se tiene otra bomba similar, pero accionada por una pequeña turbina independiente.
La presión del circuito de aceite se mantiene constante por medio de una válvula de seguridad.
10.3. Regulador de velocidad

La velocidad de la turbina es mantenida constante por medio de un gobernador de velocidad,
del tipo de resorte en cantilever. La velocidad puede ser variada hasta un 10% por debajo y
hasta un 5% por encima de la velocidad normal. El ajuste inicial de la velocidad puede ser
hecho dándole vueltas al manubrio del dispositivo de ajuste de velocidad: girando hacia la
izquierda la velocidad se aumentará y girando hacia la derecha la velocidad disminuirá. Tam-
bién puede ajustarse inicialmente la velocidad por medio de un servomotor operado desde el
tablero.
10.4. Arranque y control de operación de la turbina
10.4.1. Pasos para el arranque de la turbina
• Revisar que el nivel de aceite esté visible en el visor.

• Verificar que el manubrio de la válvula de regulación y cierre rápido esté girado a la
derecha hasta el tope.
• Verificar que las válvulas de purga de vapor de entrada y de salida estén abiertas.
• Abrir la válvula de paso de vapor en la línea de descarga.
• Abrir la válvula de paso de vapor en la línea de entrada.
• Enganchar el gobernador de velocidad de vástago elástico, presionando la perilla.
• Abrir la válvula para el arranque de la turbobomba de aceite y mantener esta bomba
funcionando por el tiempo inicial con el fin de suministrar el suficiente aceite a todos los
puntos de lubricación.
• Verificar la posición del dispositivo de cambio de filtro de aceite. Hacer el venteo del
filtro que está en servicio, chequeando esta operación a través del visor.
• Asegurarse que el dispositivo de cierre rápido se encuentre en posición de operación o de
lo contrario engancharlo halando la perilla.
• Girar el manubrio de la válvula de regulación y cierre rápido hacia la izquierda hasta que
la turbina arranque.
• Continuar girando a la izquierda el manubrio de la válvula de regulación y cierre rápido e

ir acelerando la turbina hasta la velocidad de operación.
• Parar la turbobomba de aceite.
• Girar el manubrio del regulador de velocidad a la derecha hasta que el gobernador de
velocidad arranque su funcionamiento.
• Girar el manubrio de la válvula de regulación y cierre rápido hacia la izquierda hasta el
tope y enseguida girar el manubrio a la derecha de nuevo 1/4 de vuelta.
• Ajustar a la velocidad deseada por medio del regulador de velocidad.
• Cerrar las válvulas de purga.
• Abrir el agua de enfriamiento del intercambiador hasta que el termómetro en la salida de
aceite indique de 40 a 45 ºC.
10.4.2. Supervisión de la turbina durante la operación

Cada media hora:
• Verificar los indicadores de presión y de temperatura.

• Revisar la velocidad.
• Chequear la temperatura de aceite en los cojinetes (máximo admisible de 95ºC).
• Temperatura de aceite a la salida del enfriador. Normal entre 40 y 45ºC. No inferior a
40ºC. Alarma cuando se suba de 48ºC. La turbina se apaga instantáneamente y de manera
manual cuando se alcancen los 55ºC.
• Cotejar las presiones de aceite de control y de lubricación. Presión normal en el circuito
de control 10 bar. Presión normal en el circuito de lubricación de 1,5 a 2 bar (alarma a
través del presostato a menos de un bar) y parada automática de la turbina a través del
interruptor de presión y la válvula de solenoide a menos de 0,5 bar).
• En cuanto haya indicación de contaminación del filtro en servicio cambiar a la otra cáma-
ra del filtro y limpiar la parte desconectada.
10.4.3. Parada de la turbina
• Girar el manubrio de la válvula de regulación y cierre rápido hacia la derecha hasta la

posición de tope y luego girar a la izquierda en 1/4 de vuelta.
En caso de emergencia solamente se puede detener la turbina por medio del disposi-
tivo de cierre rápido.
• En cuanto la presión de aceite disminuya arrancar la turbobomba y dejarla operando a

baja velocidad.
• Parar la turbobomba solamente después de que los elementos de conducción del vapor
hayan sido enfriados suficientemente de manera que la temperatura en los cojinetes no
vaya a exceder de 100ºC. Para ese propósito cerrar la válvula de paso de vapor en la línea
hacia la turbobomba.
• Cerrar el vapor vivo en la tubería de entrada.

• Cerrar la válvula en la tubería de salida.
• Abrir las válvulas de purga.
• Cerrar la admisión de agua de refrigeración.
En caso de parada de emergencia automática la turbobomba debe arrancarse de

inmediato de manera manual.
10.4.4. Parada de emergencia de la turbina
• Parar la turbina presionando la perilla en el dispositivo de cierre rápido.

• Continuar exactamente con lo descrito en el procedimiento para parada normal de la tur-
bina.
Manual de pruebas y puesta
en funcionamiento de una planta
de extracción de aceite de palma.
Especificaciones y planos
de maquinaria

MANUAL PARA LAS PRUEBAS
Y ENTREGA DE UNA PLANTA DE
EXTRACCIÓN DE ACEITE DE PALMA
VOLUMEN 2
CAPÍTULO 1
2 Sinopsis del proceso de la palma de aceite vol.2, cap. 1
CONTENIDO
1. Manual para las pruebas y entrega de una planta de extracción de aceite
de palma ...........................................................................................................3
1.1. Preparación ...............................................................................................3
1.2. Procedimientos de prueba ..........................................................................5
1.3. Finalización ..............................................................................................14
1.4. Entrega de planta y certificación de prueba ...............................................15
1. Manual para las pruebas y entrega

de una planta de extracción de aceite
de palma
Este manual ha sido desarrollado para el ingeniero responsable de la producción de la planta
de extracción y su equipo, con el fin de determinar todas las pruebas de entrega de una planta
de extracción de aceite de palma para su maquinaria, equipo y sistemas.
Por esta razón, el manual define los requisitos operacionales, procedimientos de prueba,
datos, expedientes requeridos y programa de reportes que serán adoptados por el ingeniero
responsable y su equipo, para el funcionamiento de todos los aspectos del proceso de extrac-
ción y sus sistemas en la producción comercial, incluyendo lo siguiente:
a. Diseñar el programa de prueba, niveles de capacidad y cronograma.

• Control de calidad: 5 horas/día, durante 5 días de proceso.
• Prueba de resistencia: 16 horas/día, durante 2 días de proceso.
b. Realizar los controles de prueba.
c. Monitorear la efectividad del equipo.
d. Analizar los resultados de todas las pruebas.
e. Asegurar que todos los problemas identificados durante las pruebas sean corregidos de
acuerdo con los estándares y especificaciones.
f. Certificar que la planta esté operando correctamente.
Este manual consiste en cuatro secciones principales con apéndices:
1. Preparación
2. Procedimientos de prueba
3. Finalización
4. Entrega y prueba de certificación
5. Apéndices
1.1. Preparación
Con antelación al proceso de prueba se deben realizar una serie de pasos. Es de vital impor-
tancia que estos pasos terminen de forma correcta antes de que se empiecen las pruebas. Así
mismo, es importante que todos los miembros del equipo asignados para las tareas de revisar
y/o completar las pruebas, estén involucrados en los preparativos.
1.1.1. Reporte y documentación

Cuando la construcción haya sido completada, toda la maquinaria y equipos deben ser inclui-
dos en el Listado matriz de maquinaria, con su respectivo número o sigla de identificación,
bien sea de manera individual, por estación o tomando la planta en su totalidad (Apéndice A).
Con la ayuda de este listado, el cual formará parte del Programa de mantenimiento, cada
máquina y sus partes, deberá ser revisada utilizando la lista de control pertinente (Apéndice B).
Todo motor eléctrico y equipo auxiliar que haya sido instalado en la planta de extracción,
deberá incluirse en el Listado de motores eléctricos (Apéndice C).
Sistematizar la información utilizando un software adecuado, facilitará su registro y seguimiento.
Estos listados deberán estar correctamente terminados, antes de comenzar el proceso de
prueba de maquinaria. Todos los miembros del equipo de entrega deberán tener una copia de
todos los listados durante el proceso de prueba que son los siguientes:
• Lista de identificación: podrá formar parte del programa de administración de repues-

tos y mantenimiento.
• Lista de control: se podrá utilizar en cualquier momento cuando se requiera revisar la
condición de la maquinaria.
• Lista de motores eléctricos que deberá incluir:
• La corriente en Amperios bajo ‘cero carga’ y bajo ‘carga máxima’.
• El tipo de arranque utilizado por el motor.
Todos estos datos deberán ser ingresados en un programa de manejo de datos u hoja electró-
nica y deberá ser actualizado cuando haya cambio cambios en la maquinaria. Debe guardarse
para futuras referencias, porque contienen toda la información básica requerida para iniciar
y organizar un programa de mantenimiento y reparación.
1.1.2. Personal
Dos equipos (A y B) deberán tener las tareas de revisar y completar las pruebas. Cada equipo
deberá estar conformado por dos o tres miembros. Estos miembros deberán poseer el cono-
cimiento general del proceso que será evaluado con las pruebas; dos de ellos tendrán el
conocimiento mecánico, y por lo menos uno debe conocer el equipo eléctrico.
Además de estos miembros, cada equipo deberá ser complementado con dos personas en-
cargadas de tomar las muestras requeridas. Se deberán hacer arreglos para dos analistas
experimentados de laboratorio, asistidos por tres ayudantes por día o por turno, durante el
proceso de prueba.
Las pruebas se harán durante 5 horas/5 días consecutivos, seguidos por 2 días de 16 horas
de producción continua.
1.1.3. Recepción de fruto (RFF)

Se tendrán que tomar todas las medidas necesarias para asegurar la suficiente entrega el RFF
requerido durante este periodo de prueba. Por ejemplo: en una planta con capacidad de 45TM
RFF/hora, los requerimientos de RFF son:
5 días/5 horas (25 horas por @45 ton/hora) = 1.125

2 días/16 horas (32 horas por @45 ton/hora) = 1.440
—————————-
Total = 2.565 TM RFF
Durante cada día de prueba, debe designarse a un equipo para evaluar sólo un área determi-
nada de la planta y debe alternarse a los equipos cada día, así se obtendrá la opinión de todos.
Para ver un ejemplo de la organización del equipo, puede consultarse el Apéndice D.
1.2. Procedimientos de prueba

Cuando todos chequeos físicos hayan sido completados, se pueden iniciar las pruebas para el
procesamiento del equipo que procesa el RFF.
Estas pruebas deben incluir como mínimo las siguientes revisiones:
1.2.1. Báscula
• Revise que la báscula funcione bajo las especificaciones del fabricante, siguiendo las
instrucciones del manual de operación.
• Asegúrese de que la báscula esté ajustada a cero y que sea revisada por un inspector
estatal.
• Revise y registre varias cargas, detallando la precisión de la báscula, el tiempo requerido
para cada carga y el funcionamiento del dispositivo de grabación o de impresión.
1.2.2. Tolvas de descarga

• Llene la tolva a tres cuartos antes de descargar el RFF en las canastas. Esto mostrará
cualquier defecto que pueda tener la superficie de la rampa y si la posición de los rieles
y canastas es la adecuada con relación a la rampa. Revise el llenado de las canastas,
tomando nota del llenado y derrame del RFF.
• Revise el funcionamiento de las compuertas bajo carga cuando la rampa esté llena. Si
tiene alguna duda, tome el amperaje. En caso de utilizar una tolva hidráulica, revise la
presión, flujo, filtros, etcétera.
1.2.3. Sistema de rieles

• Revise el alineamiento y el nivel de las líneas con carga completa.
• Tome nota de la facilidad de rodaje de las canastas sobre los rieles.
1.2.4. Unidad de transferencia de canastas

• Revise el alineamiento y el sistema de seguros de la canasta con carga completa.
• Desplace la canasta al otro sistema de rieles, observe la facilidad de rodaje, alineamiento
y sistema de seguridad en este riel.
• Bajo carga completa, transfiera las canastas y revise el sistema hidráulico, luego, tome el
amperaje de los motores.
• En caso de utilizar un sistema de caballete, haga las pruebas similares bajo condiciones
de carga operacionales.
1.2.5. Patio de rieles

• Revise el alineamiento y los niveles de los rieles. Tome nota del alineamiento y nivelación
de los puentes de entrada oscilantes a los esterilizadores.
1.2.6. Canastas y vagonetas

• Note la operación general y facilidad de movimiento, encadenamiento dentro de las
canastas en un tren, y los cambiavías.
1.2.7. Cabrestante y poleas

• Cuando el tren esté con carga completa de RFF (suficiente para que el esterilizador esté
lleno), revise el motor del cabrestante y tome el amperaje.
1.2.8 Funcionamiento del esterilizador

• Después de llenar el esterilizador de RFF, cierre ambas compuertas y efectúe las mismas
revisiones que se realizarían si el esterilizador fuera probado por primera vez bajo pre-
sión a vapor. Por ejemplo, verifique la integridad los sellos de las compuertas (para
escapes), válvulas y accesorios para la operación y funcionamiento del sistema de des-
aireación y revise el condensador, además verifique el funcionamiento de los instrumen-
tos de presión, calibradores y registradores.
• Cuando se esté a la presión máxima de vapor de trabajo y con carga completa de RFF,
revise el alineamiento y la posición de los soportes y rodillos de los esterilizadores.
• Revise el funcionamiento y rendimiento del ciclo automático, los tiempos, presiones de
las varias etapas de esterilización y las correspondientes lecturas de registro.
• Una vez que el ciclo esté completo, anote el tiempo del ciclo completo de esterilización.
Por ejemplo, el tiempo desde que se cierran las compuertas hasta que se abren. Y revise
el funcionamiento del escape final de vapor.
• Revise el rendimiento del silenciador y del equipo de condensación; anote cualquier
irregularidad.
• Revise el sistema de seguridad de las compuertas, localización y ubicación para prevenir
que estas se abran bajo presión y verificar que funcionen correctamente.
• Cuando el sistema de cierre de las compuertas esté cerrado, el contacto entre el anillo de
cierre y las compuertas no debe de ser menor de 75% o 100 mm.
• Cuando se abran las compuertas, asegúrese de que durante el escape del vapor, todos
los condensados hayan evacuado el cilindro del esterilizador.
• Revise una vez más el alineamiento con los puentes oscilantes y saque la canasta del esteri-
lizador. Tome nota de la facilidad de rodaje, operación y anote cualquier irregularidad.
1.2.9. Grúa
• Revise el alineamiento de la cadena en los anillos de volteo de la canasta.
• Cronometre el ciclo de operación de la grúa para las siguientes acciones:
• Tiempo de elevación.
• Tiempo de descarga.
• Tiempo de bajada.
• Tiempo para recoger la siguiente canasta.
• Tiempo total.
• Calcule la capacidad máxima de horario que puede ser manejada por la grúa.
• Revise la carga en los motores de la grúa mientras esté en operación.
• Alternativa: ‘volteadora’ de canastas. Siga los mismos pasos descritos para la grúa.
1.2.10. Máquina desfrutadora

• Revise la descarga y el derrame de la fruta esterilizada dentro y sobre la tolva de alimen-
tación del desfrutador.
• Anote la velocidad de operación del alimentador de fruta.
• Revise la acción de desfrutado de la máquina, observando uno o más racimos marcados
de principio a fin.
• Cronometre el tiempo de desfrutado de una canasta cargada desde la entrada hasta la
salida de la desfrutadora, de principio a fin.
• Calcule la capacidad.
• Revise la efectividad del desfrutado mediante un examen de todos los racimos a la salida
del desfrutador.
• Revise y anote el amperaje del motor del alimentador y el motor principal del tambor.
• Revise la operación del regulador de velocidad del alimentador del desfrutador y ajuste la
velocidad para la alimentación requerida.
1.2.11. Manejo de racimos vacíos

• Revise los racimos vacíos que salen de la desfrutadora y separe cualquier racimo que
todavía contenga frutas o que sean parcial o totalmente ‘Racimos no-desfrutados’.
• Almacene en una canasta separada estos racimos como si tuvieran aún frutas adheridas,
para su revisión posterior (vea operación del desfrutador).
• Revise el transporte de los racimos vacíos, tanto en el transportador horizontal como en
el inclinado y anote cualquier caída o derrame.
• Revise el funcionamiento y anote el amperaje del motor del la banda transportadora.
• Revise las bandejas de salida de los transportadores dentro de las tolvas de descarga
(para llevar al campo) o al incinerador.
1.2.12. Incinerador
• Revise el rendimiento del incinerador por lo menos un día después de que haya comen-
zado el proceso.
• Tome nota sobre los resultados de la composición de las cenizas y la eficiencia del
proceso de incineración.
• Verifique las condiciones de sequedad y el quemado uniforme del material sobre las
parrillas, mientras el incinerador esté operando.
• En el caso de que se utilice el sistema de tolvas, revise el funcionamiento del transporta-
dor y unidades hidráulicas del sistema de compuertas.
1.2.13. Bandas transportadoras y elevadores

• Revise el alineamiento del transportador de tornillo bajo carga completa y el espacio
entre los tornillos y las placas de desgaste. Tomando particular nota de la acción del
material transportado sobre las chumaceras.
• Revise todos los motores de los transportadores y el motor del elevador. Anote el amperaje
de ambos motores.
• Revise y anote la alimentación a la boca del elevador y asegúrese de que el material
utilizado en el proceso no sea acumulado en la boca de alimentación.
• Revise el llenado de cada cangilón del elevador y observe el espacio libre entre el cangi-
lón en la boca del elevador. Si este espacio es excesivo, mida y ponga una lamina guía
para prevenir que grandes masas de material permanezcan en la boca del elevador.
• De nuevo revise la carga del motor del elevador. Anote el resultado en la lista de control.
• Calcule el tiempo requerido para transferir el contenido de una canasta llena a los trans-
portadores de distribución arriba de los digestores.
• Anote el funcionamiento de los transportadores superiores de distribución y retorno.
• Anote el amperaje de todos los motores en la lista de control.
1.2.14. Digestores
• Asegúrese de que el sistema de calentamiento de vapor opere correctamente. Verifique
que el termómetro indique la temperatura correcta.
• La temperatura de la masa ‘digestada’ debe estar a 95º Celsius antes de la prensa de tornillo.
• Con el digestor lleno, anote el amperaje del motor del digestor en la lista de control.
• Revise el funcionamiento de la digestión tomando muestras desde la boca de alimenta-
ción a la prensa, después de 15 y 30 minutos de digestión. Asegúrese de que la prensa
esté funcionando.
• El material de proceso debe tener la apariencia de una masa homogénea con todas las
frutas reventadas, mientras que la fibra y nuez deben estar completamente separadas.
• Se deben ver en la masa muy poca frutas enteras y mal ‘digestadas’.
• Verifique que la válvula opcional de drenaje del digestor esté cerrada durante el proceso
de extracción, para prevenir un exceso de sólidos no aceitosos (SNA) en el aceite crudo,
antes del proceso de clarificación.
• No se deben permitir drenajes en el fondo de los digestores.
• El drenaje del aceite libre debería realizarse sólo en caso de presentarse una apariencia
húmeda de la torta en el descargue de la prensa durante el arranque y parada de las
prensas, o cuando una sobredilución lo amerite.
• Verifique el llenado continuo con capacidad máxima del digestor durante el proceso de
prensado.
• Verifique fugas desde la parte inferior del digestor hasta el canal de descarga a la prensa.
1.2.15. Operación de prensado

• Verifique que la rotación del motor y la velocidad sea adecuada para la capacidad
establecida; revise que las poleas, correas y reductor estén lubricados, que la unidad
hidráulica esté llena y que opere en la rotación correcta. Así mismo, que los tornillos
de prensado tengan el espacio y rotación correctos, y que el sistema de rociado de
agua caliente esté funcionando.
• Asegúrese de que la velocidad de alimentación del digestor a la prensa sea lo mas unifor-
me posible.
• Con la prensa en carga completa, por ejemplo con los conos de presión en operación/
posición cerrada, registre el amperaje del motor de la prensa.
o (Para hacer la prueba correctamente, opere la prensa en posición ‘Manual’).
• Mueva el control a la posición de ‘Automático’ y observe la operación y funcionamiento
de la prensa y el ajuste automático del cono.
• Tome muestras de la torta extraída de la prensa y analice en el sitio la rotura de la nuez/

almendra, también observe el ‘secado’ de la fibra.
• Tome muestras frecuentes y hágalas analizar inmediatamente y busque ‘pérdidas de
aceite sobre fibra seca’. Registre los resultados junto con las lecturas de la prensa al
momento en que la muestra sea tomada.
• Calcule la capacidad de prensado, a partir de la cantidad de fruta cargada en la rampa
con relación a las canastas esterilizadas vacías. Compare con el tiempo registrado y
anote cualquier irregularidad.
• Si se practica la dilución del líquido en la prensa, verifique la relación de dilución y los
métodos de ajuste utilizados. Anote los resultados.
1.2.16. Estación de aceite crudo

• Revise el flujo extraído y la mezcla de líquido expulsada a través de los tubos de desagüe.
• Bajo condiciones de carga completa, observe el flujo en búsqueda de cualquier restricción.
• Si utiliza la trampa de arena (‘desarenador’), verifique su operación y funcionalidad por
lo menos una hora después de que la operación de prensado haya comenzado.
• Registre los resultados.
• Verifique la operación y el rendimiento de las mallas vibratorias.
• Asegúrese de que los sólidos no arrastren muchos líquidos.
• De ser así, ajuste la operación de filtrado y verifique. Repita este paso hasta que obtenga
óptimos resultados en la separación de sólidos de la fracción líquida del aceite crudo. (El
ajuste debe de ser hecho especialmente si el tipo usado es ‘separador vibro-energético’).
• Revise y registre el amperaje del motor eléctrico correspondiente a las mallas vibratorias.
• Revise la operación de las bombas de aceite crudo, que transfieren el aceite crudo a la
estación de clarificación. Asegúrese, en la medida posible, de que el flujo sea ‘uniforme
y estable’ hacia la estación de clarificación.
• Registre el amperaje de los motores de la bomba.
• Si el tanque de aceite crudo tiene serpentines de vapor para calentamiento, verifique su
rendimiento y registre las temperaturas y la operación de la trampa de condensado.
1.2.17. Estación de clarificación

Sistema de clarificación
• Asegúrese de que la entrada de aceite crudo al equipo de clarificación sea consistente,
es decir, lo mas suave y estable posible.
• Si utiliza decantadores (decanters), verifique la operación completa con la ayuda del
manual de instrucción del fabricante.
• Registre la carga completa en amperios en la lista de control.
• Si está utilizando clarificación estática, observe el rendimiento y tome muestras del
clarificador bajo flujo para determinar el porcentaje del aceite en lodo.
• Verifique todas las temperaturas, así como el equipo de calentamiento de vapor y regis-
tre los resultados.
• Observe y mida el espesor de la capa de aceite que debe ser removida y ajuste el control
de nivel de aceite si es necesario para obtener un flujo de ‘aceite limpio’ hacia el tanque
purificador.
• Tome muestras y hágalas analizar inmediatamente para determinar el AGL, humedad y

contenido de impurezas.
Purificador
• Opere el o los purificadores centrífugos y revise su operación con la ayuda del manual
de instrucciones del fabricante.
• Verifique y registre el amperaje con carga completa de los motores del purificador.
• Tome muestras del producto posterior al purificador y hágalas analizar inmediatamente
para evaluar el contenido de humedad e impurezas.
Secador de aceite al vacío

• Opere el secador de aceite al vacío de acuerdo con las instrucciones del fabricante y
registre las lecturas de temperatura y presión, tanto del secador como del equipo de
eyector de vapor.
• Tome muestras y hágalas analizar inmediatamente para determinar el contenido de hu-
medad, solamente.
• Gracias a los resultados de las muestras analizadas, es posible formarse una idea sobre
la efectividad de las diferentes etapas.
• Observe el flujo de lodo hacia los tanques y a la centrífuga de lodos, tome muestras y
analícelas inmediatamente buscando contenidos de aceite, humedad y sólidos.
Centrífuga (separador) de lodos

• Opere la centrifuga de lodo de acuerdo con las especificaciones del fabricante y tome
muestras del liquido después de la centrífuga, antes de que caiga en el sistema de efluentes.
Analice las muestras inmediatamente y registre sus resultados.
• Gracias a los resultados de los análisis es posible formarse una idea de la efectividad del
proceso de separación de lodo y de las pérdidas mantenidas.
• Verifique y registre el amperaje con carga completa de las centrífugas de lodo.
• Si se han utilizado filtros, pre-limpiadores, cepillos rotatorios, bombas, etcétera, verifi-
que cada uno y registre su rendimiento y carga eléctrica en la lista de control.
• Revise toda la tubería y sus empalmes en la estación de clarificación y anote cualquier
irregularidad.
• Después de que las pruebas de producción hayan terminado o parado, calcule para cada
máquina el flujo de salida y registre los resultados en la lista de control.
1.2.18. Estación de desfibrado

Rompedor de torta
• Verifique la operación observando la acción de rotura de las paletas sobre la torta pren-
sada, mientras es trasladada al desfibrador.
• Verifique y registre la carga del motor del transportador-rompedor de torta.
• Tome muestras de la mezcla de fibra y nueces a la salida del rompedor de torta. Haga
analizar estas muestras inmediatamente.
• La apariencia de la mezcla debe ser suelta y esponjosa, y las nueces deben estar limpias.
• Verifique el material de entrada al desfibrador y la obstrucción causada por las chumaceras

en el rompedor de torta y en el tornillo final del transportador.
• Donde transportador se une a la camisa de vapor, verifique las juntas y la efectividad de
calentamiento.
Desfibrado
• Verifique la carga del motor del ventilador del ciclón de fibra bajo ‘carga máxima’ y
registre los resultados.
• Realice lo mismo para el tambor pulidor y el transportador de nueces, el transportador
neumático, elevadores, etcétera. Registre los resultados.
• Observe la separación de fibra y nueces tomando muestras de las nueces antes y después
de su paso por el tambor pulidor; y muestras de la fibra después de la salida del ciclón de
fibra, antes de ser mezclada con otros materiales en el transportador combustible hacia la
caldera.
• Analice las muestras inmediatamente y registre los resultados.
• Si fuese necesario, ajuste la apertura de salida del desfibrador para lograr la separación
óptima de fibra y nueces en la capacidad máxima de prensado, y marque los calibres de
esta apertura.
• De realizarse ajustes, registre de nuevo las cargas de los motores de los ventiladores,
transportadores, etcétera.
1.2.19. Recuperación de almendra

• Registre la efectividad del transportador de nueces desde el tambor pulidor hasta el silo
secador. Registre el amperaje de los motores de los ventiladores, transportadores, etcétera.
Tambor pulidor de nueces

• Verifique la efectividad del tambor pulidor. ¿Las nueces están pulidas? Si se requiere,
ajuste la velocidad del tambor.
• Tome muestras de las nueces antes del depósito de entrada de nueces y analícelas inme-
diatamente buscando contenidos de humedad, nueces rotas, cáscaras, basuras, etcétera.
Secador de nueces
• Verifique la operación del secador de nueces, registre las temperaturas, cargas de motor,
etcétera.
• Si se instala un sistema de tambor calibrador de nueces, tome muestras antes y después
del calibrador.
• Analice inmediatamente lo comparado y registre los resultados.
Rompedor de nueces
• Tome muestras antes de la entrada al rompedor e inmediatamente analice su humedad.
• Revise los dispositivos de regulación de alimentación hacia los rompedores y registre la
carga eléctrica de estos cuando estén con carga completa.
• La capacidad aproximada puede ser calculada mediante la alimentación de nueces a una

razón establecida dentro de una bolsa o recipiente de 50 kg que sirva de parámetro para
medir el tiempo que toma llenar esta bolsa y/o recipiente.
• Tome muestras después de los rompedores y analice, inmediatamente, la mezcla rota
para totalizar el contenido de nueces enteras, nueces rotas y nueces con almendras
adheridas, almendras enteras, almendras rotas y contenido de cáscaras.
• Calcule la relación de cáscara/nuez.
Sistema de separación en seco (neumático)

• Verifique la operación de las columnas de separación primaria y secundaria, tomando
muestras de cada columna en ese momento del proceso. Analice estas muestras, inme-
diatamente, en busca de los contenidos descritos en el párrafo anterior.
• De los resultados de los análisis, calcule la efectividad de separación de las columnas.
• Si fuese necesario, ajuste el regulador de apertura de las columnas hasta encontrar la
separación óptima bajo las condiciones de carga completa.
• Después de cada ajuste, tome muestras, analícelas y regístrelas. Las posiciones de la
apertura ajustable deben ser marcadas y registradas.
• Tome muestras de la almendra final hacia el secador de almendras y analícelas inmedia-
tamente buscando contenidos de humedad y AGL.
Sistema de separación por hidrociclón

• Si el baño de arcilla o hidrociclón se utiliza para separar posteriormente los deshechos
de la mezcla triturada, siga las instrucciones del fabricante para obtener la separación
más eficiente.
• Tome muestras antes y después de la entrada a este equipo y evalúe la efectividad del
proceso. Registre los resultados.
• Observe el transporte de los componentes de cáscara y deshecho al sistema de trans-
porte de alimentación de la caldera. Verifique la carga eléctrica de los motores utilizados
en este sistema y registre el amperaje en la lista de control.
1.2.20. Suministro de energía para las calderas

• Observe la mezcla de fibra y cáscaras antes de entrar a las bandas de distribución de la
caldera.
• Tome muestras y analícelas para calcular la proporción de fibra a cáscara.
1.2.21. Tratamiento de agua

• Revise y observe las bombas y la entrada de agua. Mida y registre la carga eléctrica.
• Revise y observe el proceso de tratamiento de agua en los tanques de floculación y
clarificación.
• Revise y observe el proceso mientras pasa por los filtros y la limpieza posterior, utilizan-
do el sistema de lavado trasero o limpieza por aire. Registre el rendimiento y los proce-
dimientos antes mencionados.
• Revise y observe la operación de las bombas de los químicos tratantes, la cantidad de

químicos utilizados y los tipos. Registre el uso de agua.
• Revise y observe la operación general del la planta desmineralizadora. Tome muestras
antes y después del proceso, analice inmediatamente. Compare los resultados y decida
la efectividad del tratamiento.
• Tome muestras del tanque de alimentación de la caldera y la purga de la caldera y
analícelas.
• De los resultados de los análisis anotados anteriormente, establezca o calcule la efectivi-
dad y el desempeño del sistema de tratamiento de agua, como un todo, y para la sección
del agua de calderas, en particular.
1.2.22. Generación de electricidad

• Revise y observe la operación en general y la carga de los generadores de potencia
Diésel. Registre todas las lecturas del tablero principal cada media hora.
• Registre la presión del vapor de entrada y la presión de salida en el distribuidor de vapor
cada media hora, durante la operación.
• Registre todas las temperaturas, presiones y carga de las turbinas. Registre todas las
lecturas del tablero principal cada media hora.
• Asegúrese de que el tiempo registrado sea el correcto ya que esto se relaciona directa-
mente con los registros del equipo de calderas, que posteriormente se utilizarán para
calcular el balance entre vapor generado y potencia eléctrica generada.
1.2.23. Sistema de tratamiento de efluentes

• Durante la etapa de pruebas, los pozos de efluentes (lagunas) solamente se estarán
llenando y su rendimiento no podrá ser calculado aún.
• Sin embargo, se deben tomar muestras del flujo de efluentes hacia los pozos para ser
analizados con el fin de establecer cómo sucede la entrada hacia el sistema de pozos.
• También se puede obtener un estimado del flujo promedio hacia los pozos.
• La verificación apropiada del rendimiento y efectividad de los pozos debe iniciarse des-
pués de que el tiempo de retención hidráulico calculado haya sido sobrepasado. Por ejem-
plo: de treinta a sesenta días después de haber comenzado de operación de la planta.
• La principal verificación en esta etapa inicial es el rendimiento de la torre de enfriamien-
to, las bombas de reciclaje, ‘aireadores’ y patrones de flujo. Todos los resultados deben
ser registrados.
1.2.24. Laboratorio
• Cada equipo será responsable del análisis y cálculo de los resultados y muestras toma-
das por su equipo.
• De esta manera habrán dos series de análisis de la misma maquinaria y equipo, pero
realizados a diferentes horas, bajo condiciones diferentes y revisado y observado por
diferentes personas.
• Al finalizar este periodo de prueba, los análisis deben de ser revisados por cada equipo.
Además debe presentarse un reporte completo de las conclusiones y observaciones.
• La muestra de una prueba y el reporte del laboratorio se encuentran en el Apéndice.

• Estos reportes formarán parte de la base de control y de los estándares de proceso que
se establecerán y mantendrán durante el periodo de certificación y por el resto de vida
útil de la planta.
1.2.25. Almacenamiento del aceite crudo

• Durante el periodo de prueba, los tanques solamente se estarán llenando. Revise y regis-
tre los demás accesorios, control de temperatura, etcétera.
• Anote el método utilizado para calibración del tanque de almacenamiento. Estos números
deberán se comparados contra el peso actual del aceite.
• Al finalizar el día de prueba núm. 5 (o la mañana del día 6), el equipo A deberá revisar y
ordenar todos los resultados de ambos equipos, además deben de coordinar los resulta-
dos de las pruebas de laboratorio.
• En el primer turno del día 6, el equipo B seguirá revisando la planta en su totalidad.
• En el segundo turno del día 6, el equipo A seguirá revisando la planta en su totalidad.
1.3. Finalización
Después de finalizar el periodo de prueba, todos los resultados de los equipos, y los análisis de
laboratorio deberán discutirse durante una reunión general con todos los participantes de la
prueba. (La Lista de control puede utilizarse como guía para la reunión).
Cualquier problema que haya sido identificado deberá discutirse exhaustivamente, y tales
discusiones deben ser grabadas y archivadas con carácter documental, aun cuando los pro-
blemas hayan sido resueltos.
La reunión asegurará que las listas de identificación del equipo, al igual que la de los motores eléctri-
cos estén completas. Las listas también estarán disponibles para cualquier referencia en el futuro.
1.3.1. Control de proceso y monitoreo de indicadores

• Los apéndices siguientes son sugerencias de las tablas para el control y el monitoreo de
indicadores. Estas se calcularán durante los cinco días de prueba por cinco horas cada
día y seguido por cada turno durante los siguientes dos días del periodo de resistencia.
• Estos reportes se tabularán y analizarán durante la reunión final, junto a las listas de
control producidas por los equipos y al análisis individual de los datos que hayan sido
calculados por los analistas de laboratorio.
• Estos reportes también formarán parte del diseño básico para los reportes futuros sobre
el rendimiento de la planta. Deben ser incorporados dentro de los reportes mensuales ha
producirse.
• El sistema universalmente reconocido para analizar la eficiencia general de la planta
consiste en calcular la eficiencia de extracción a partir de las ‘pérdidas’.
• Referirse a la tabla de eficiencias de extracción incluida en la página siguiente.
• La sección de: ‘notas breves’ deberá incluir comentarios sobre cada ítem individual,
mientras que la sección de ‘comentarios generales’ incluirá comentarios de utilización
general, pérdidas o parámetros de calidad.
• Al final de la reunión, y si se alcanza el consenso general, la nueva fábrica puede ser

certificada como operacional por los participantes de las pruebas.
• Áreas no operacionales o áreas que no sean completamente operacionales (por ejemplo,
efluentes o tanques de almacenamiento) deben de ser especificadas y excluidas de dicha
certificación.
Ejemplo de cuadro de eficiencia de extracción
Para aceite de palma crudo
% de aceite extraído sobre RFF X 100%

---------------------------------------------------------------------------------------------------
% de aceite extraído + perdidas totales de aceite sobre RFF
En donde las perdidas totales de aceite son la suma de: sobre RFF
% de perdida de aceite en racimos vacíos y raquis sobre RFF
% de perdida de aceite en fibra de prensa sobre RFF
% de perdida de aceite en nueces sobre RFF
% de perdida de aceite en el total de clarificación sobre RFF
(Esta seria calculado > que o +/- 92%)
Para almendra de palma
% eficiencia de extracción de almendra = 100 - a - b - c
Donde:
A = % de pérdida de almendra en cáscara sobre total de almendra
B = % de pérdidas de almendra en la fibra del ciclón sobre total de almendra
C = % de pérdida de almendra en limpieza total sobre total de almendra
(Este seria calculado > que o +/- 92%)
1.4. Entrega de planta y certificación de prueba

Cuando la planta haya sido certificada por estar en condiciones de operar de acuerdo con el
programa de entrega, puede procederse a la certificación de entrega y recibo de la planta.
El procedimiento de operaciones es diferente para cada planta, ya que todas tienen equipos
diferentes. Por esta razón, el cliente y el consultor se encargarán de producir el Manual de
operaciones de la planta.
El diseño de este manual se hará en el mismo orden del listado de estaciones o equipo, como
si fuera producido para la entrega y certificación de prueba.
1.4.1. Supervisión
El procedimiento a seguir para esta certificación será:
a. Visitas frecuentes a la planta por el consultor (la frecuencia dependerá de la circunstan-

cias, pero no menos de una vez por mes).
b. Reuniones con el contratista, preferiblemente conjunto a las visitas de planta.
c. Recomendaciones y sugerencias para posibles mejoras y modificaciones.
Entrenamiento y mano de obra

• Refiérase al adjunto ‘Entrenamiento de la gerencia y el personal para una planta extractora
de aceite de palma’.
• El programa de entrenamiento detallado será formulado con el cliente, cuando el consul-
tor haya formulado la base para tal programa.
• La estructura organizacional y el plan de desarrollo de mano de obra estarán ligados al
plan discutido anteriormente. Por esta razón, se debe esperar a la disponibilidad de este
programa de entrenamiento.
Sinopsis del proceso de la palma de aceite, vol. 2, cap. 2, apédice A 1 de 9
LISTADO MATRIZ DE MAQUINARIA
POTENCIA/
ÍTEM DESCRIPCIÓN CANTIDAD UNIDAD KW VELOCIDAD
Unidad Total RPM
PROPUESTO PARA UNA PLANTA DE: 45 TM RFF POR HORA DURANTE

LA PRIMERA ETAPA
Y UNA FUTURA EXTENSIÓN A 90 TM POR HORA
1 RECEPCIÓN DE FRUTA
1,1 Bascula 1
1,2 Rampa y Tolva de Descarga de RFF 20 rampas 5.5 x2 11
con sistema hidráulico
1,3 Transportadores de fruta con pasarela cubierta 2 unitario 7,5 15
1,4 Unidad de Transferencia de Canastas #1 1 unitario 5,5 5,5
1,5 Canastas de RFF 42 unitario 0 0
1,6 Sistema de Rieles 8 líneas 0 0
2 ESTACIÓN DE ESTERILIZACIÓN
2,1 Pieza de Riel Móvil 6 unitario 0 0
2,2 Esterilizadores tipo doble compuerta 3 unitario 0 0
2,3 Control de Esterilización Automático 3 unitario 2,2 6,6
2,4 Pasarela de los esterilizadores 1 lote 0 0
2,5 Silenciador de escape de vapor 3 unitario 0 0
2,6 Cabrestante 6 unitario 11 66 25
2,7 Polea tensora 8 unitario 0 0
2,8 Cámara de Condensados de escape 3 unitario 0 0
2,9 Bomba de sumidero para condensados de esterilización 2 unitario 3 6 1460
2,1 Tanque de recuperación de condensados de Esterilización 1 unitario 0 0
2,11 Bomba de sumidero 2 unitario 3 6 1460
2,12 Tanque de aguas lodosas de clarificación (pozo florentino) 1 unitario 0 0
2,13 Tanque de recolección de aceites residuales 1 unitario 0 0
2,14 Bombas de aceite residual 2 unitario 2,2 2,2 1460
2,15 Tanque recolección de aceite acido 1 unitario 0 0
2,16 Bomba de extracción de aceite acido 1 unitario 2,2 2,2 1460
2,17 Sistema de transferencia en la tolva de descarga 1 unitario 7,5 7,5
2 de 9 Sinopsis del proceso de la palma de aceite, vol. 2, cap. 2, apédice A
ÍTEM DESCRIPCIÓN CANTIDAD UNIDAD POTENCIA/ Kw VELOCIDAD
Unidad Total RPM
3 ESTACIÓN DE DESFRUTADO
3,1 Volteadora de Canastas 1 unitario 7,5 7,5
Transportador de racimos de alimentación de RFF a la
3,2 volteadora 1 unitario 7,5 7,5 2 a 10
3,3 Transportador transversal de racimos al desfrutador #2 1 unitario 5,5 5,5 46
3,4 Desfrutador #1 con transportador de tornillo inferior, 1 unitario
completo con plataformas, pasamanos y pasarelas
a Accionamiento de motor (motoreductor) 1 18 18 25
b Transportador de tornillo inferior 1 3 3 46
3,5 Elevador de racimos reciclados 1 unitario 5,5 5,5 56
3,6 Triturador de racimos con bandeja de descarga 1 unitario 22 22
Desfrutadora #2 para racimos reciclados, Tambor de
3,7 tornillo 1 unitario
inferior con plataforma, pasamanos, pasarela
a Accionamiento de motor (motoreductor) 1 18 18 25
b Transportador de tornillo inferior 1 3,75 3,75 46
Transportador de racimos vacíos (3 secciones) con
3,8 soporte 1 lote
a Sección horizontal #1 1 5,5 5,5 46
b Sección Inclinada 1 7,5 7,5 46
c Sección horizontal #2 1 5,5 3,75 46
tolva volteadora de racimos vacíos con sistema
3,9 hidráulico 8 rampas 7,5 7,5 46
4 ESTACIÓN DE PRENSADO
4,1 Elevador de Fruta 2 unitario 5,5 11 46
Transportador distribuidor de fruta con bandejas y
4,2 compuertas 1 unitario 3,75 3,75 46
Transportador de retorno de fruta con bandeja de
4,3 descarga 1 unitario 3,75 3,75 46
4,4 Estructura de estación de prensado con plataforma, 1 lote 0 0 0
pasamanos y pasarelas unitario
4,5 Tanque de agua caliente para la estación de prensado 1 unitario
4,6 Digestor- tipo:3500 kg de capacidad 3 unitario 22 66 28
Prensa doble de tornillo: tipo P15 completo con sistema
4,7 hidráulico 3 unitario 30 90 16
Canal de recolección de aceite crudo en acero
4,8 inoxidable 1 lote 0 0
4,9 Tanque desarenador (Trampa de arena) 1 unitario 0 0
4,10 Transportador removedor de arena de la trampa 1 unitario 3,75 3,75 46
4.11 Elevador removedor de arena con cangilones coladores 1 unitario 3,75 3,75 56
Tolva de descarga con soporte para los desechos
4.12 arenosos 1 unitario 0 0
Tamiz vibrante circular de 152.4 cm. (60 pulg.)- tipo
4.13 doble malla con 2 unitario 3,75 7,5
estructura, plataforma y pasarela de acero dulce unitario
4.14 Transportador de deshecho tamizados 1 unitario 2,2 2,2 56
Tanque de aceite crudo con calentamiento a vapor,
4.15 aislamiento etc. 1 unitario 0 0
Bombas de transferencia de aceite crudo con interruptor
4.16 de nivel 2 unitario 3,75 7,5 1460
4.17 Sistema de control de dilución de aceite crudo 1 unitario
Unidad Total RPM
5 ESTACIÓN DE CLARIFICACIÓN
Clarificador Vertical con agitadores, aislamiento & recubrimiento
5,1 de acero inoxidable 1 unitario 3,75 3,75 25
5,2 Tanque de calentamiento con bombas 1 lote 2x2.2kw 4,4 1460
5,3 Tanque de lodos con recubrimiento interior de acero inoxidable 1 unitario 0 0

Tanque de aceite crudo con recubrimiento interior de acero
5,4 inoxidable 1 unitario 0 0
5,5 Bombas para el tanque de lodos 2 unitario 2,2 4,4 1460
5,6 Estructura de acero para el decantador y la plataforma de secado 1 lote 0 0
al vacío con pasamanos, soportes y pasarelas
5,7 Desarenador multi-ciclón con bomba 1 juego 2,2 2,2
5,8 Tanque-bascula de lodos de acero inoxidable 1 unitario 0 0
5,9 Decantador de 3 fases 1 unitario 30 30
5,10 Transportador de residuos sólidos, desde el decantador de lodos 1 unitario 2,2 2,2 56
5,11 Tolva de descarga para desechos sólidos 1 unitario 0 0
5,12 Tanque con bomba para la fase liviana 1 unitario 2,2 2,2 1460
5,13 Tanque con bomba para la fase pesada 1 unitario 2,2 2,2 1460
5,14 Tanque-bascula con recubrimiento de acero inoxidable 1 unitario 0 0
5,15 Estructura de acero para la estación de clarificación, con 1 lote 0 0
diferencial de cadena de 1 TM (garrucha o tecle)
5,16 Centrifuga de lodos 1 unitario 15 15
5,17 Tanque de calentador de aceite con bomba e interruptor de nivel 1 unitario 3,75 3,75
5,18 Purificador de aceite (centrifuga purificadora de aceite) 2 unitario 7,5 15
5,19 Secador de aceite al vacío con bombas de vacío y transferencia 1 unitario 2x7.5 15
5,20 Tanque de agua caliente con calentamiento a vapor 1 unitario 0 0
5,21 Juego de bombas para el pozo florentino de lodos 3 unitario 3,75 11,25
5,22 Tanque para la recuperación de aceite del lodo 1 unitario 0 0
5,23 Bombas para el aceite lodoso y de efluentes 2 unitario 3,75 7,5
5,24 Tanque de aceite acido 1 unitario
unitario
6 ESTACIÓN DE DESFIBRADO unitario

Transportador-rompedor de torta con estructuras de soporte y
6,1 plataforma 1 unitario 11 11 62
6,2 Sistema de desfibrado, que consiste de: unitario

Columna de desfibrado con compuerta ajustable y estructuras de
a) soporte 1 lote 1 1
Unidad Total RPM
b) Ductos al los ciclones y ventilador 1 lote 0
c) Ciclón de Fibras 1 unitario 0

Control de entrada de aire con motoreductor y para fácil
d) desplazamiento 1 unitario 2,2 2,2 30
e) Ventilador completo con motor 1 unitario 56 56
6,3 Sistema de control de compuertas de desfibrador 1 unitario
6,4 Tambor de pulidor de nueces 1 unitario 5,5 5,5 30
6,5 Transportador de nueces #1 1 unitario 3,75 3,75 56
6,6 Elevador de Nueces #1 1 unitario 3,75 3,75 56
6,7 Sistema despedrador consiste de:

Columna de separación y expansión con sus estructuras de
a) soporte 1 lote 0 0
b) Ductos desde la columna al ciclón y el Ventilador 1 lote 0 0
c) Ciclón 1 unitario 0 0
d) Control de entrada de aire con motoreductor (alimentación) 1 unitario 2,2 2,2 30
e) Control de entrada de aire con motoreductor (nueces) 1 unitario 2,2 2,2 30
f) Ciclón 1 unitario 0
g) Control de entrada de aire con motoreductor (ciclón) 1 unitario 2,2 2,2 30
h) Ventilador completo con motores 1 unitario 25 25
6,8 Sistema para el control de la compuerta del despedrador 1 unitario
6,9 Transportador de nueces #2 1 unitario 3,75 3,75 56
7 ESTACIÓN DE RECUPERACIÓN DE ALMENDRA
7,1 Transportador de Nueces #3 1 unitario 2,2 2,2 56
7,2 Silos de Nueces 2 unitario 0 0
7,3 Transportador de alimentación de nueces al elevador 1 unitario 3,75 3,75
7,4 Elevador de Nueces 1 unitario 5,5 5,5
7,5 Tambor seleccionador de nueces 1 unitario 2,2 2,2 56
7,6 Transportador de alimentación de nueces al 1 unitario 2,2 2,2 56
rompedora de mordazas (ripple mills)
7,7 Rompedora de Nueces de mordazas (ripple mills) 4 unitario 5,5 22 30
7,8 Transportador de mezcla rota 1 unitario 2,2 2,2 56
7,9 Elevador de mezcla rota 1 unitario 3,75 3,75 46

Unidad Total RPM
7,10 Sistema de separación de mezcla rota. Consiste de:
a) Control de entrada de aire con motoreductor 2 unitario 2,2 4,4 30
b) Columna neumática con compuerta ajustable 1 lote 1 1
c) Ductos desde la columna al ciclón y ventilador 1 lote 0
d) Ciclón, primera etapa 1 unitario 0
e) Control de entrada de aire con motoreductor 1 unitario 2,2 2,2 30
f) Ventilador con motor 1 unitario 11 11

Sistema de control de compuerta de la columna
g) neumática 1 unitario
h) Columna neumática con compuerta ajustable, 2nd etapa 1 unitario 1 1
I) Ductos desde la columna al ciclón y ventilador 1 unitario 0
j) Ciclón 2nds etapa 1 unitario 0
k) Control de entrada de aire con motoreductor 1 unitario 2,2 2,2 30
l) Ventilador con motor 1 unitario 11 11
m) Control de compuertas para la columna neumática unitario
7,11 Transportador de mezcla rota 1 unitario 2,2 2,2 56
7,12 Transportadora de almendra 1 unitario 2,2 2,2 56
7,13 Hidrociclón de 3 etapas con bombas 2 unitario 2x15 60

Sistemas de transporte neumático de cáscaras húmedas,
7,14 consiste de: unitario
b) Ventilador con motor 1 unitario 7,5 7,5
c) Ductos desde el ventilador al ciclón 1 unitario 0
d) Ciclón 1 unitario 0
7,15 Elevador de almendras húmedas 1 unitario 5,5 5,5 46
7,16 Transportador de Almendras húmedas 1 unitario 5,5 5,5 56
7,17 Silo de almendra con alimentador y ventilador 2 unitario 11 22
7,18 Transportador de almendra seca 1 unitario 3,75 3,75 56
7,19 Sistema de ventilación de almendra. Consiste de: unitario
b) Columna, ducto de aire y ciclón 1 lote 0 0
c) Ventilador completo con motor 1 unitario 11 11

Unidad Total RPM

Sistema de transporte Neumático de almendra.
7,2 Consiste de:
a) Control de entrada de aire con motoreductor 2 unitario 22 44
b) Ducto de aire y Ciclón 1 lote
c) Ventilador completo con Motores 1 unitario 11 11
Transportador de distribución en la parte superior de
7,21 los silos 1 unitario 3,75 3,75
7,22 Silo de Almendra con compuertas y ventilador 3 unitario 3X18 54
8 CALDERA
8,1 Silo de cáscara con estructura de acero 1 unitario 0 0
8,2 Sistema transportador para la distribución de 1 lote
combustible a la caldera. Consiste de:
a) Transportador de combustible I 1 unitario 7,5 7,5
b) Transportador de combustible II 1 unitario 7,5 7,5 56
8,3 Tanque de alimentación de agua 1 unitario 0 0 56
Planta de tratamiento de Agua de alimentación de las
8,4 calderas.
Consiste de:
a) Bombas de ablandador 2 unitario 3,75 7,5
Tanque desaireador de agua de alimentación con
b) aislamiento unitario 0 0
y estructura de soporte
Bomba del tanque desaireador con alarma de nivel
c) bajo 2 unitario 15 30
d) Ablandador duplex de agua 1 unitario 1 1
Bomba de dosificadora de químicos con tanque
e) dosificación 2 unitario 0,33 0,66
f) Desairador al vacío 1 unitario 0 0
g) Bomba de extracción del desaireador 1 unitario 15 15
Caldera de Tubos de Agua: 35,000 Kg./hora @20.8

8,5 bar. 2 unitario
Incluye lo siguiente:
a) Ventilador de alimentación 2 unitario 60 120
b) Ventilador de tiro secundario 2 unitario 11 22
c) Ventilador de tiro inducido 2 unitario 45 90
d) Sistema de ventilador de hollín 2 unitario 7,5 15
e) Bomba eléctrica de alimentación de agua 3 unitario 30 90
f) Bomba de turbina de vapor de alimentación de agua 3 unitario 30 0
g) Controles 3 unitario 1 1
Transportador de combustible con estructura de
8,6 soporte 1 unitario 7,5 7,5 56
8,7 Elevador de retorno de combustible 1 unitario 5,5 5,5 46
8,8 Cámara de purga de caldera 1 unitario 0 0
8,9 Transportador removedor de cenizas 1 unitario 3,75 3,75 46
Unidad Total RPM
9 SALA DE FUERZA
9,1 Turbo-alternador de 1200 Kw. 1 unitario 0.5 0,5
9,2 Controlador de Presión para el distribuidor de vapor 1 juego 0
Distribuidor de vapor con aislamiento, plataforma de
9,3 operación 1 unitario 0
9,4 Silenciador de escape de vapor 1 unitario 0 0

9,5 Tanque de diesel con bombas 1 unitario 3,75 3,75
9,6 Tanque diario de diesel 1 unitario
9,7 Generador diesel de 150 Kw. 1 unitario 0,33 0,33
9,9 Generador diesel de 350 Kw. 1 unitario 0,33 0,66
9,10 Compresor de aire para el sistema neumático 1 unitario 15 15
ALMACENAMIENTO DE ACEITE CRUDO Y PLATAFORMA

10 DE CARGA
Tanques de almacenamiento de APC- capacidad de 2000
10,1 TM 2 unitario
10,2 Bombas de transferencia de APC 2 unitario 15 15
10,3 Estructura del puente de inspección de APC 1 unitario
11 PLANTA DE TRATAMIENTO DE AGUA CRUDA

11,1 Clarificador de Agua Cruda 1 unitario 0
11,2 Tanque de decantación de agua clarificada de concreto 1 unitario 0
11,3 Bomba de agua limpia con interruptor de nivel 2 unitario 11 22
11,4 Bomba de dosificación de químicos y tanques de mezcla 3 unitario 0,33 1
11,5 Filtros de presión de arena 2 unitario 0 2
11,6 Bombas de transferencia de agua 2 unitario 15 30
11,7 Tanque de almacenamiento de agua con su estructura 1 unitario 0
11,8 Sistema de clorificación con bombas 1 unitario 0,33 0,33
12 SISTEMA CONTRA INCENDIO

12,1 Puntos Mangueras (enrolladas) 8 unitario
12,2 Hidrantes 4 unitario
12,3 Bomba de diesel de emergencias 1 unitario
12,4 Extinguidores y accesorios lote
a) Extingidores de CO2 6 unitario
b) Extinguidores de polvo seco unitario
c) Mantas y guantes de asbesto 2 unitario
Unidad Total RPM
13 MISCELÁNEO
13,1 Central de monitoreo con control de alarma
13,2 Protector (guardas) de correas, poleas y acoples 1 lote

Plataforma de Mantenimiento para los motores de transportadores
13,3 y elevadores 1 lote
13,4 Bombas de reciclaje de afluentes con interruptor de flotador 2 unitario 15 30 1460
13,5 Aireadores de superficie 4 unitario 7,5 30 1460
14 Tubería, válvulas y accesorios
El costo incluye: tubería, codos, Tees, reductores, bridas, niples,
uniones, trampas de vapor, visores, conectores, calibradores,
medidores, ventiladores, de aire, válvulas reguladoras,
válvulas de escape de aire, válvulas de seguridad, persiana,

aislamiento, soporte de tuberías y etc., para los siguientes
servicios:
14,1 Tubería de Agua Cruda
a) Clarificador de agua al tanque elevado 1 lote
14,2 Tubería de agua fría
a) Tanque elevado de agua 1 lote
b) Anillo de tubería dentro del edificio de la planta con tubería de 1 lote
50mm como principal y 25mm como salidas de 18mm con válvula
c) al oficina de planta 1 lote
d) al taller 1 lote
e) al comedor/baños/ vestidores
14,3 Tubería de vapor
a) tubería de alta presión desde la caldera a la sala de fuerza 1 lote

tubería de alta presión desde la caldera hacia los eyectores al
b) vacío, 1 lote
y hacia la turbina de agua de alimentación
c) tubería de baja presión desde turbina al distribuidor de vapor 1 lote

tubería de baja presión hacia y dentro de la estación de
d) esterilización 1 lote
e) tubería de baja presión hacia y dentro de la planta de vapor 1 lote

tubería de baja presión hacia y dentro del edificio principal de
f) proceso 1 lote
tubería de baja presión hacia y dentro de la estación de
g) clarificación 1 lote
tubería de baja presión hacia y dentro de los tanques de

h) almacenamiento de APC 1 lote
Unidad Total RPM
14,4 Tubería de Condensados de vapor 1 lote
14,5 Tubería de aceite/lodos
a) dentro de la estación de Prensado lote
b) dentro la estación de clarificación lote
14,6 Tubería de Aceite Crudo

tubería desde la estación de prensado hasta estación de
a) clarificación 1 lote
b) dentro de la estación de clarificación 1 lote
c) desde clarificación hasta tanques de APC 1 lote
d) desde tanques de CPO hasta la rampa de cargue 1 lote
14,7 Aire comprimido hasta la válvula de control
14,8 Tubería de diesel 1 lote

Tubería de efluente desde los pozos florentinos a las
14,9 lagunas aprox. 500 metros
Tubería de efluentes desde las bombas de retorno de los
14,10 sumideros 1 lote
hacia las lagunas de acidificación aprox. 200 metros
CARGA 1531.1
A Total de potencia instalada para el equipo de proceso CONECTADA kW
B Dejando un factor de carga diversificada al 65% 1531,08 x 0.65 995 kW
para operar la planta a 45 ton de RFF por hora
C Alumbrado de calles y para uso domestico 55kW
Total 1050kW
D Suministro de corriente
1. Turbo-alternador de vapor 1 unidad 1200 kW
2. Alternador de motores diesel 2 unidades 350 kW
3. Alternador de motores diesel 1 unidad 150 kW Total 2050kW

Sinopsis del proceso de la palma de aceite, vol. 2, cap. 2, apédice B 1 de 9
LISTA DE CONTROL PARA LAS PRUEBAS Y ENTREGA DE UNA PLANTA

DE EXTRACTORA DE ACEITE
Esta lista de control pueda que no contenga la lista completa de maquinaria, datos o artículos
requeridos para una planta específica. Sin embargo esta lista debe de utilizarse como base para la
lista de control utilizada durante la prueba y entrega de la planta extractora con su maquinaria y
equipo. También debe de utilizarse para la elaboración de reportes de proceso y el programa de
mantenimiento.
ÍTEM ESTACIÓN/UBICACIÓN ÍTEMS A REVISAR NOTAS BREVES
:Condición de las carreteras dentro de la

A Área de Recepción Revisar planta
1 Bascula :Condición, procedimientos operacionales
:Métodos de registro, precisión
2 Tolva de descarga :Condición, procedimientos operacionales
:Derrame de fruta, limpieza en general
3 Rieles :Condición en general
:Condición en general, procedimientos
4 Unidades de transferencia operacionales
:tipo/ Condición de dispositivo cual mueve
5 Patio de Rieles las canastas
6 a) Canastas :Numero en operación
:Numero en reparación
:Total numero disponible
b) Vagonetas :Numero en operación
:Total numero disponible
7 Cabrestante y Sogas :Condición, procedimientos operacionales
B Esterilización:
8 Esterilizador Revisar: Graficas de registro
:Desgaste de compuertas y juntas
:Dispositivos de seguridad de las
compuertas/medición
:Placas de desgaste/rieles internos
:Puente de rieles
:Drenaje de condensados
:Condición de silenciador/pozo
:Condición de válvulas, tubería etc.
:Aislamiento
Operación :Presión, ciclos (apertura-cierre compuertas)
:Secuencia de utilización, sistema de
operación automático
9 Edificio Revisar: techo, vigas, columnas, piso
COMENTARIOS
GENERALES:
Revisado por: Fecha

2 de 9 Sinopsis del proceso de la palma de aceite, vol. 2, cap. 2, apédice B

ÍTEM ESTACIÓN/UBICACIÓN ÍTEM A REVISAR NOTAS BREVES
C Grúa y Desfrutador
10 Grúa/ Volteador: Condición :Vigas
:Cables de Levante
:Tambor/ volteador
:Cadenas de Volteo
:Cables eléctricos
11 Desfrutador Condición :Dispositivo de alimentación, RPM

:Tambor de desfrutador, RPM
:Espacio entre vigas y brazos
:Acción de desfrutado, eficiencia
revisar :Unidades del motor, cadenas y piñones
:Guardamototres
Conteo de Racimos sin

12 desfrutar :Cuente 100 racimos
D Sistema de almacenamiento de racimos vacíos o Incinerador

13 Transportadores de RV Condición :Cadenas, platinas de arrastre, piñones etc.
:Motor
:Rampa
14 Incinerador :Techos
:Parrilla
:Ladrillos de las paredes internas y
externas
:Método operacional, secuencia de
utilización
COMENTARIOS
GENERALES:
Revisado por: Fecha

LISTA DE CONTROL PARA LAS PRUEBAS Y ENTREGA DE UNA

PLANTA DE EXTRACTORA DE ACEITE
G Estación de Clarificación
25 Tanque de Clarificación revise :operación del tanque clarificador, niveles
y temperatura
:composición de flujos y contenido de aceite
:recolector de aceite puro y procedimientos de
operación
26 Tanque de lodos :operación del tanque de lodos
:flujo de alimentación, temperatura, carga
27 Decantadores eléctrica
:Condición en general
28 Purificadora de Aceite :Capacidad, temperatura de alimentación,
carga eléctrica
:tipo, secuencia de utilización, Condición
29 Centrifugas de Lodo :Capacidad, temperatura de alimentación,
carga eléctrica
:tamaño de tobera, tipo, secuencia de
utilización
Condición
:Capacidad, temperatura de alimentación,
30 Secador al Vacío vacío,
carga eléctrica
:Condición
31 Tubería, accesorios, medidores de flujo :Válvulas, tuberías y accesorios

:Condición general/operación
:Temperatura de trabajo de la estación
:Limpieza en general de la estación
:Herramientas especiales para centrifugas
(disponibilidad/Condición)
:Motor y guardas
COMENTARIOS
GENERALES:
Revisado por: Fecha


H Estación de Desfibrado
32 Transportador-rompedor torta :Condición/ operación
33 Desfibrador primario :Condición de ductos
Ventilador :Condición de ventilador, carga eléctrica
Ciclón de fibra :Condición de ciclón de fibra
Control de entrada de aire
(esclusas) :Condición de rotor
:Eficiencia de separación de nuez/fibra
34 Elevador de Nuez :Condición de cadenas/cangilones
:Carga eléctrica
revisar :Motor y guardas
I ESTACIÓN DE RECUPERACIÓN DE ALMENDRA

35 Silos de Nueces :Condición general, limpieza
:carga promedio, temperaturas de operación
revisar :Calentadores, filtros, ventiladores
:Frecuencia de limpieza
36 Tambores seleccionadores de Nueces :Condición del tambor, motor y guardas
37 Rompedora de nueces :Método y flujo de alimentación
:Condición general de la rompedora
:Carga (eléctrica) de la rompedora
:Eficiencia de rotura
Transportador de Nueces no :Devolución de nueces no rotas, cantidad, forma
38 rotas de rotura
: Mismas pruebas pasa el sistema neumática #1
Sistema de Separación en Seco y #2
:Condición del transportador de alimentación y
39 Transportador de alimentos revisar motor
Ductos :Condición de ductos
Ventilador Condición y operación del ventilador
Ciclón Condición de ciclón
Esclusa Condición de la esclusa
40 Hidro-ciclones :Condición del tambor
:Condición de Bombas
:Alimentación de agua y métodos de descarga
COMENTARIOS GENERALES:
Revisado por: Fecha


I Continuación RECUPERACIÓN DE ALMENDRA

40 Hidrociclón :Eficiencia de separación
:Operación general, condición de arcilla,

41 Separador de Baño de arcilla cantidad
:Condición de arcilla, pruebas de gravedad
revisar :Condición de Bombas
:Mallas vibradoras o Condición de tambor
: Alimentación y descarga de agua,
recuperación de arcilla
42 Transportador de Cáscara :Condición de transportador-elevador
:Flujo de recuperación
revisar :Motor y reductor
Sistema de separación neumático de
43 almendra :Eficiencia de separación
:Condición del Ventilador
Sistema de transporte de
44 Almendra :Condición del sistema de transporte:
o sistema neumático
revisar :Accionamiento: Motoreductor/ventilador
45 Silo de Almendra :Condición general, limpieza
:Flujo de carga, temperaturas
revisar :Calentadores, Ventiladores, filtros
:Transportadores, bandas etc.
:Mallas vibradoras y separación secundaria
J Sala de Calderas
Transportadores de
46 Combustible
combustible
:Revisar espacio para almacenamiento de
combustible
:Condición del almacenaje de combustible
almacenado,
contenido de cáscara, secado etc.
:Distribución de combustible, método de
ignición
Transportador de exceso de
47 combustible Mismas pruebas anteriores
COMENTARIOS GENERALES:
Revisado por: Fecha

LISTA DE CONTROL PARA LAS PRUEBAS Y ENTREGA DE UNA PLANTA DE

EXTRACTORA DE ACEITE
48 Calderas Tipo de Caldera

:Capacidad por hora
:Presión de operación
:Procedimientos de operación
:Frecuencia de operación
Frecuencia :limpieza del hogar
:limpieza de los tubos
:Limpieza de la chimenea y colectores de hollín
Revisar: :Condición del equipo de ignición
:Condición de ventiladores, reguladores de tiro y
compuertas
:Estado del hogar y parrilla (visual)
:Condición de las mirillas indicadoras
:Condición de los otros instrumentos de revisión y
calibración
:Condición de la frecuencia de regeneración
:Condición de las tuberías, válvulas etc.
49 Bombas de alimentación de la Caldera
:Condición de las bombas eléctricas y bombas de
revisar turbinas
:Sistema de almacenamiento de aguas tratadas/
cantidad
Registrador de consumo de químicos etc.
Temperaturas de la chimenea
:Procedimiento para la evacuación de cenizas y
hollín
Planta de agua de alimentación de la

K Caldera :Condición del equipo dosificador de químicos
Equipo dosificador de
50 químicos :Condición del equipo dosificador de químicos
Bombas de alimentación de
51 agua :Condición de las bombas de alimentación de agua
:Condición del desaireador, operación,
52 Planta de desaireador temperatura
:Alimentación de agua:
manual/automático/modular
COMENTARIOS
GENERALES:
Revisado por: Fecha


ÍTEM ESTACIÓN/UBICACIÓN ÍTEMS A QUE REVISAR NOTAS BREVES
L Planta de Tratamiento de Aguas Crudas

Bombas de entrada de agua
53 cruda
54 Edificio de entrada
55 Tubería hacia la planta
56 Tanque de clarificación
57 Filtro de arena :Condición del filtro
:Condición de las bombas, sello, rodete
58 Bombas (impeler) etc.
Edificio de la planta de
59 tratamiento
:Condición de las aguas crudas y tratadas
:Químicos utilizados, cantidades
:Métodos de dosificación etc.
M Cuarto de Maquinas
60 Alternador Diesel Motor diesel/ Condición del alternador
61 Alternador y turbina de Vapor :Condición de la turbina de vapor/ alternador
62 Tablero Eléctrico :Condición en general, limpieza
:Condición del interruptor de piñones
:Condición de las instrumentación
63 Tanque distribuidor de vapor :Condición de tubería, válvulas y accesorios
:Condición de la instrumentación, medidores
etc.
:Método de operación, presiones
:Condición del equipo de seguridad
64 Compresores de Aire :Condición, carga, funcionamiento
General :Métodos de registro/ libretas de registro
:Frecuencia de operación de la maquina
:Disponibilidad de implementos de seguridad
etc.
:Limpieza en general
COMENTARIOS
GENERALES:
Revisado por: Fecha

LISTA DE CONTROL PARA LAS PRUEBAS Y ENTREGA DE UNA PLANTA DE

EXTRACTORA DE ACEITE
Otras áreas de la Planta

Sistema de lagunas de
N efluentes
65 Lodos y Pozos florentinos :Condición de los pozos florentinos y lagunas
Tanque de recuperación de lodo :Observar el aceite flotante en la laguna y estimar su
66 aceitoso cantidad
67 Bombas de transferencia :mallas, drenajes y bombas
68 Tubería hacia las lagunas :Aireadores, alarmas de nivel alto etc.
Lagunas de mezclado y
69 enfriamiento :Medidas de seguridad
70 Lagunas anaeróbicas
71 Lagunas facultativas
72 Lagunas de estabilización
73 Bombas de reciclaje
74 Aireadores mecánicos
O Laboratorio
75 Equipo :Químicos utilizados, exactitud de uso
:Cuarto de muestreo, métodos de registro
:Métodos de muestreo, métodos analíticos
:resultados de primeros análisis, interpretación de datos
:Exactitud, limpieza en general
P Almacenamiento de Productos
76 Aceite Crudo Revisar :Temperaturas registradas dentro del tanque
Tanques APC :Método de calibración, dispositivos de medición
77 Bombas de despacho :Condición de los tanques, tubería, válvulas etc.
:Método de despacho, seguridad etc.
:Intervalos de limpieza del tanque
Almendra :Condición de los silos de almacenamiento,
ventilador de calefacción etc.
:Intervalos de limpieza de los silos
Tanque de aceite acido (alta
78 acidez) :Condición del tanque, tubería, bombas
COMENTARIOS
GENERALES:
Revisado por: Fecha


Q Administración y Varios :Revisar el Condición y disponibilidad

Malla perimetral
Alumbrado de la planta y de las
estaciones
Seguridad
Proteccion del alumbrado :
Equipo para el taller,
materiales
Almacenes e inventario de repuestos :
Viviendas del personal y

R ejecutivos :
Suministro de agua
Suministro de electricidad
Disponibilidad de viviendas
Requerimientos totales de
energía
Personal ejecutivo y personal de

S operaciones :
Gerente/ Ingenieros
Asistente de Gerencia
Jefe de turno
Operarios de turno
P Personal técnico del Taller :
Especialistas del Taller
Operarios del taller
Personal del almacén
Personal de administración
COMENTARIOS
GENERALES:
Revisado por: Fecha
© 22nd, January 1999 / Noel Wambeck.

Sinopsis del proceso de la palma de aceite, vol.2, cap. 2, anexo C 1 de 1
LISTA DE MOTORES ELÉCTRICOS
1. Prepare una lista de motores eléctricos, de acuerdo con los códigos de enumeración de la
maquinaria. Añada los datos específicos para cada motor:
Por ejemplo:
LR1 Numero de motor:

Nombre: Crompton Parkinson
Tipo: Montado con bridas
Tipo de estructura:
Corriente: AC 3-fases 415 V, Hz 50
Velocidad: 1500 RPM
Potencia: 3kW
Amperios: 15 Amp
Arrancador: DOL
Total de unidades: 10
Uso: Accionamiento de las compuertas en la tolva de descarga
PS1 Numero de motor:

Nombre: Elektrim
Tipo: Montado sobre el piso
Tipo de estructura:
Potencia: 3-fase, 380-415V
Velocidad: 1500 RPM
Potencia: 30kW
Amperios: 45 Amp
Arrancador: arrancador estrella-delta
Total de unidades: 3
Uso: Digestor
2. Comprar o desarrollar un programa de computación (si es comprado, requerirá

modificaciones cuales dependerán a las necesidades de la aplicación).
3. La lista deberá contener columnas que registren la corriente en Amperios bajo Cero carga' y
'Carga máxima'.
4. Cuando la lista este completa, una copia se le deberá entregar a cada miembro del equipo
de prueba y entrega de la planta.
Sinopsis del proceso de la palma de aceite, vol. 2, capítulo 3 3
TABLA DE ESPECIFICACIÓN
NOMBRE
DE PROYECTO FECHA 13-Mayo-00
NOMBRE DE MÁQUINA
CÓDIGO Planta Extractora Báscula camionera PREPARADO POR NW
ENTREGA PLANO #
UBICACIÓN
DIBUJO # Recepción ÍTEM # A1
CANTIDAD 1
GENERAL
Alcance El alcance del trabajo incluye la descarga, almacenaje, y asistir en la instalación, prueba
y entrega.
CLIENTE SUPLIRÁ ESTE ÍTEM

Función Pesar la entrada de RFF en la entrega y el despacho de APC y almendra.
ESPECIFICACIONES
Cantidad Una (1) bascula camionera (sin foso) para operación con celda de carga y sistema
electrónico.
Capacidad 50,000 Kg.
Plataforma 12m x 3m x 12.5m con plataforma construida en acero dulce y resistente al deslizamiento
Sistema de pesaje Sin foso (bascula con celda de carga)
Presentación del pesaje Indicador electrónico digital con alcance de lectura de 0 a 50,000 Kg. x 10kg
Carga de corriente 2000 watts 230 volts 50hz, monofásico AC
Impresora tipo láser
Registro Se deben incluir las siguientes características:

i) Superficie de contacto interfase con indicador digital que imprima el peso bruto, tara y
peso neto, numero de placa del vehiculo, fecha, hora, números consecutivos y código
para tipo de producto.
ii) Botón para prueba
iii) Indicación de error
Sistema de corriente permanente En el caso de falla de corriente principal, se debe suplir un sistema UPS con a capacidad
de 2 horas de corriente.
Boletos 5000 copias de boletas impresas en triplicado en el formato aprobado.
Computadora PC Intel con Windows s.f.

4 Sinopsis del proceso de la palma de aceite, vol. 2, capítulo 3
NOMBRE
NOMBRE DE MÁQUINA
CÓDIGO Planta Extractora Báscula PREPARADO POR NW
ENTREGA PLANO #
UBICACIÓN
CANTIDAD 1
ESPECIFICACIONES
Teclado Debe de ser tamaño normal con diseño estándar con caracteres alfa, numérico,
puntuación y símbolos matemáticos.
Memoria Tendrá que tener por lo menos 156 MB de memoria para poder almacenar los programas
requeridos.
Monitor a color 17” SVGA
Impresora Impresora de buena calidad con bandeja para papel tamaño A4 y una para A3. Como
alternativa, una impresora a color.
Drives 8.2 GB de disco duro, 3.5” 1.44 de floppy disk, 44 x CD-ROM
Fax/Modem interno Motorola 33.6 kbps
Programación (software) a) Impresión de boletas: total de toneladas impreso a diario, semanal, mensual para:
producto, suplidores, vehículos etc.
b) Contra-fraudes (por favor de detalles).
c) Protección y anti-virus
NOTA ESPECIAL
1. Todo el equipo debe de ser ‘tropicalizado’, a prueba de humedad y roedores.
2. Debe de proveerse calibración y pruebas.
3. Será la responsabilidad del suplidor tener los requisitos en regla para la autorización
estatal de la báscula. Los costos de estos serán cubiertos por la planta.
Además de los documentos, el suplidor proveerá 10 juegos de boletas 30 días después

de haber recibido la autorización, 4 copias de todas las autorizaciones y certificados de
prueba durante la entrega o 2 meses antes de la entrega de planta, el que llegue
primero.
GENERAL
El contratista proveerá los detalles de diseño del equipo para la aprobación del consultor
antes de la manufactura.
NOMBRE
NOMBRE DE MÁQUINA
CÓDIGO Planta Extractora Rieles y durmientes PREPARADO POR NW
ENTREGA PLANO #
UBICACIÓN
CANTIDAD 8 juegos
GENERAL
Alcance El alcance del trabajo incluye la fabricación, entrega, montaje e instalación, prueba y
entrega, y garantías.
Función Traslado de canastas de 7.5 TM de RFF (carga completa) desde la tolva de descarga
hasta la unidad de transferencia de canastas en el esterilizador y luego a la volteadora,
donde la canasta vacía es devuelta hasta la tolva de descarga.
Construcción De acuerdo a planos
ESPECIFICACIONES
Ocho Líneas de rieles incluyendo los durmientes:
o Los rieles deberán ser construidos con barrotes de acero dulce, montados y
soldados en canales de durmientes de acero dulce, colocados a 800 mm entre ellos,
en un piso preparado de concreto reforzado (los pisos serán construidos por un
contratista civil)
o La sección de los rieles deberán tener no menos de 90 mm x82mm x 42mm, con un
peso aproximado de 22 Kg. por metro. Además el espacio entre ruedas (trocha)
deberá ser de 800 mm.
o Servirá para una completa operación de 90 toneladas métricas de RFF por hora,
cubriendo una longitud desde la recepción de fruta hasta el final de la compuerta del
esterilizador, en el cual 2 de los rieles serán de devolución, de acuerdo al plano.
o El sistema de rieles completo será instalado, alineado, nivelado y asegurado antes
de verter el concreto del piso, así la parte superior del riel estará a nivel con el piso.
o El sistema de rieles estará debidamente instalado y asegurado par evitar un
descarrilamiento de las canastas de 7.5 TM de RFF durante la operación diaria.
o Se deberá instalar un sistema de drenaje para evitar que agua se acumule en el
sistema de rieles.
GENERAL
El contratista proveerá los detalles de diseño del equipo del sistema de rieles para la
aprobación del consultor antes de la manufactura.
Durante la instalación, el contratista deberá revisar con el contratista civil, el cual asistirá
en los trabajos del patio de rieles.
NOMBRE
NOMBRE DE MÁQUINA
CÓDIGO Planta Extractora Tolvas y rampas de PREPARADO POR NW
descarga de fruta
ENTREGA PLANO #
UBICACIÓN
CANTIDAD 8J
GENERAL
Alcance El alcance del trabajo incluye la fabricación, montaje e instalación, prueba y entrega y
garantías.
Función El recibir, guardar y descargas el RFF a las canastas.
ESPECIFICACIONES
Cantidad Quince (15) tolvas de tolvas de descarga con sistema hidráulico:

Tipo Rampa inclinada con compuertas hidráulicas
Capacidad 30 compuertas x 15 toneladas de RFF = 450 TM RFF.
Inclinación no menor de 27 grados
Materiales de construcción De acuerdo a planos
Detalles de construcción De acuerdo a planos
Funcionamiento de Compuertas Tipo hidráulico, desplazamiento vertical, con control de nivel individual localizado en la
plataforma de la tolva de descarga. Según planos.
Sistema Hidráulico Consiste de una bomba hidráulica, tanque de aceite, cilindros, tubería, válvula de alivio
de control de nivel, presión manométrica, filtro de bomba, válvula de retención (válvula
de cheque) y todos los accesorios para completar la operación de 15 compuertas. El
tanque debe de estar interconectado.
Unidades de potencia Doble unidad
Tanque 80 litros
Bombas tipo desplazamiento positivo, engranaje de bajo ruido, 23 litros/minuto @ 250 bar.
Válvula de alivio Tipo de acción directa, 120 litros/minuto ajustable de 0-100 bar.
Cilindro Tipo pistón, carrera de 915mm

Presión nominal de 200 bares.
Presión estática de 300 bares.
Manufactura de servicio pesado con tapa soldada y con facilidad de quitar la cabeza, con
tapones de respiraderos en ambos lados. Con 63 mm diámetro interior y 78mm de
diámetro exterior del cuerpo del cilindro.
Espiga (eje) del pistón Espiga de acero duro, cromada, tratada térmicamente con un diámetro de 38mm.
Montaje Horquillas hembras en ambos extremos
Control direccional
Válvula Válvula individual para cada compuerta
Tubería Tubería hidráulica sin costura estirada en frío, limite elástico mínimo de 235 N/m2.
Mangueras flexibles tipo doble trenzado de alta presión.
Motor: 11 kW= 5.5 kW x2 415V 50 Hz TEFC IP 55 clase F (sugerencia del proveedor)

Planos El contratista proveerá los planos en detalle para la aprobación del consultor.
NOMBRE
NOMBRE DE MÁQUINA
CÓDIGO Planta Extractora Transportador PREPARADO POR NW
horizontal
ENTREGA PLANO #
UBICACIÓN
CANTIDAD 1 Unidades
GENERAL
Alcance El alcance del trabajo incluye la fabricación, entrega, e instalación, prueba y entrega y
garantías.
Función Trasladar los RFF desde la tolva de descarga con alimentación controlada hacia el
transportador transversal alimentador de canastas.
ESPECIFICACIONES
Cantidad Una (1) unidad de transportador horizontal capaz de manejar 90 TM de RFF por hora.
Completa con su estructura de acero, pasarelas cubiertas, pasamanos y escaleras.
Tipo: Transportador de cadena con paletas de arrastre
Capacidad 90 TM de RFF por hora
Distribución general De acuerdo a planos
Materiales de construcción:
Cadenas: Acero con rodillos de acero endurecido, 150 mm de paso, 9000 Kg. de carga de rotura
Lamina inferior: Acero dulce o equivalente.
Estructura: Acero dulce o equivalente.
Piñones de cadena: 12 dientes, 150 mm de paso, hierro gris
Placa de desgaste: Acero dulce con espesor mínimo de 6mm o equivalente
Dimensiones:
Ancho: 1200 mm
Largo: 45 m
Inclinación Horizontal
Sección de traslado superior
Velocidad del eje 25 rpm.
Relación de transmisión del piñón 1.00
Accionamiento Motoreductor acoplado al eje del transportador con transmisión de cadena y piñón
Reductor de velocidad
Velocidad de entrada 1450 rpm.
Velocidad de salida 25 rpm.
Torque de salida 6876 NM (mínimo)
Factor de diseño de servicio < 1.5
Motor
Potencia: 18 kW
Tipo TEFC 4 polo, S.C., IP 55, Clase F Ins., 415V/3-Ph/50 Hz
MODELOS APROBADOS (Especificados o equivalente)

Motor: Crompton Parkinson, ABB Brook, Brush, ELEKTRIM
Reductor: SEW, HANSEN, Renold, EPG Electro Power
Acople: Fenner (Fenafflex), Renold
Transportadora & Transmisión Renold, Tsubaki, PC
Rodamiento SKF, FAG, NTN
OTROS REQUERIMIENTOS
1. La placa de desgaste para los rieles de la cadena debe tener un espesor mínimo 6mm.
2. Un conducto de acero dulce será suministrado al final del transportador.
3. Rodamientos de bridas serán colocados en los extremos del eje de accionamiento
4. El eje del extremo sin accionamiento será adaptado con un dispositivo de tensionamiento de cadenas con un soporte tensor
NOMBRE
NOMBRE DE MÁQUINA
CÓDIGO Planta Extractora Transportador PREPARADO POR NW
alimentador de canastas
ENTREGA PLANO #
UBICACIÓN
CANTIDAD 1 Unidades
GENERAL
Alcance El alcance del trabajo incluye la fabricación, entrega, e instalación, prueba y entrega y
garantías.
Función Trasladar los RFF desde el transportador horizontal con alimentación controlada hacia
las canastas de RFF alineadas enfrente del los esterilizadores.
ESPECIFICACIONES
Cantidad Un (1) transportador alimentador de canastas, capaz de manejar 90 TM de
RFF por hora. Completa con su estructura de acero, pasarela cubierta, pasamanos y
escaleras.
Tipo: Transportador de arrastre con paletas
Distribución general De acuerdo al plano
Cadenas: Acero con rodillos de acero endurecido, paso de 150 mm, carga de rotura de 9000 kg.
Lamina inferior: Acero dulce o equivalente.
Estructura: Acero dulce o equivalente.
Piñones de cadena: 12 dientes, paso de 150 mm, hierro gris
Placa de desgaste: Acero dulce con grosor mínimo de 6mm o equivalente
Dimensiones:
Ancho: 1200 mm
Largo: 30 m
Sección de traslado superior
Velocidad del eje 25 rpm
Accionamiento Motor reductor acoplado al eje del transportador con transmisión de cadena y piñón
Reductor de velocidad:
Motor
Potencia 7.5 kW
Tipo TEFC 4 polo, S.C., IP 55, Clase F Ins., 415V/3-Ph/50 Hz

Acople: Fenner (Fenafflex), Renold
Transportador & Transmisión Renold, Tsubaki, PC
Caín, sprocket
NOMBRE
NOMBRE DE MÁQUINA
CÓDIGO Planta Extractora Unidad de Transferencia #1 PREPARADO POR NW
ENTREGA PLANO #
UBICACIÓN
CANTIDAD 1
GENERAL
entrega y garantías
EL FOSO DE CONCRETO PARA EL EQUIPO SERÁ CONSTRUIDO POR EL

CONTRATISTA CIVIL
ESPECIFICACIONES
Cantidad Una (1) unidad de Transferencia para manejar 2 canastas llenas de 7TM de RFF.
La instalación deberá hacerse en un pozo de concreto reforzado, junto a la rampa de
descarga.
Construcción De acuerdo al plano en concordancia con los detalles del constructor
Detalles de Construcción
Capacidad 2 canastas de RFF por unidad de transferencia

Ancho 6000 mm
Recorrido aproximadamente 44 metros para cubrir 8 juegos de rieles
Velocidad del translación Velocidad rápida =50 m/minuto

Velocidad media =12 m/minuto
Velocidad lenta =0.5 m/minuto
Unidad de transferencia de Canastas Será accionada por un sistema de cadenas
Capacidad 12 canastas por hora (sugerido por proveedor)
Sistema de Control Encerrado en una cabina con control de palanca de mano y botones.
Motor 2 x 7.5 kW TEFC, IP 55 Clase F (sugerido por proveedor)
Unidad de Potencia 415V/3-Ph/50 Hz con un control de voltaje de 230 V.

Cable flexible de una longitud de 80 metros de tipo cable plano de PVC
Tamaño del Conductor 4 unidades de 10 mm de cable plano
Requerimiento El contratista proveerá los detalles del diseño del equipo para la aprobación del consultor
GENERAL antes de la manufactura.
NOMBRE
NOMBRE DE MÁQUINA
CÓDIGO Planta Extractora Cabrestante y poleas PREPARADO POR NW
ENTREGA PLANO #
UBICACIÓN
CANTIDAD 4
GENERAL
garantías.
Función Halar las canastas de 7 TM de RFF a lo largo de los rieles hacia el esterilizador. La
polea servirá de guía de halado.
ESPECIFICACIONES
Cantidad: Cuatro (4) unidades de cabrestante y seis unidades de poleas.
Tipo: Motor de tambor vertical halando un cable de acero.

Capacidad de arrastre: 60 TM (7 x7 de canastas llenas de RFF)
Distribución: De acuerdo al plano
Detalles de Construcción: De acuerdo al plano
Tambor: Fundición de Hierro
Eje: Acero EN 16
Estructura: Acero dulce
Cable: Acero de 50 m de longitud (600 KN resistencia a la rotura)
Velocidad de Tambor: 25 rpm.

Sistema de transmisión: Motor directamente acoplado al reductor por acoples flexibles. El Reductor directamente
acoplado al eje principal del cabrestante.
Engranaje:
Velocidad de entrada: 1450 rpm.
Velocidad de salida: 25 rpm.
Torque de salida: 5730 NM (mínimo)
Factor de servicio de diseño: < 1.5
Motor:
Potencia: 15 kW
Tipo: TEFC 4 polos, S.C., IP 55, Clase F Ins., 415V/3-Ph/50 Hz

Acoples: Fenner (Fenafflex), Renold
Cadena de transmisión Renold, Tsubaki
Cadena de transportador Renold, Tsubaki, PC
NOMBRE
NOMBRE DE MÁQUINA
CÓDIGO Planta Extractora Canastas y chasises PREPARADO POR NW
ENTREGA PLANO #
UBICACIÓN
CANTIDAD 49
GENERAL
Alcance El alcance del trabajo incluye la fabricación, entrega e instalación, prueba y entrega y
garantías.
Función Contener los RFF para el proceso de esterilización.
ESPECIFICACIONES
Cantidad Cuarenta y nueve (49) unidades de canastas y chasises de tipo integrado compatible con
rieles de calibre 22 kg.
Capacidad 7.5 TM de RFF por canasta

Detalles de Construcción De acuerdo al plano
Materiales de construcción
Estructura Acero dulce
Rueda 4 ruedas de fundición de acero de 4 nos
Bujes de Bronce Fosforado con el siguiente contenido químico:
Grasera de lubricación BS1400 PB2: 11.2%-13% (British Standard fosforous bronze2)
Estaño: 0.3% (máx.)
Cinc: 0.5% máx.
Plomo: 0.25%-0.6%
Níquel: 0.5%
Cobre: 85%
Eje: Acero EN 9
Caja Acero dulce
Dimensiones
Diámetro de la canasta 2,400 mm
Diámetro de la rueda 400 mm
Base de la rueda 800 mm (juego de 0-3mm)
Separación entre platinas 4,000 mm
Separación entre centro de pines 4,200 mm
Pintura: 2 capas de Epoxico #1

NOMBRE
NOMBRE DE MÁQUINA
CÓDIGO Planta Extractora Pasarela del esterilizador PREPARADO POR NW
ENTREGA PLANO #
UBICACIÓN
DIBUJO # Estación de esterilización ÍTEM # C4
CANTIDAD 1 juego
GENERAL
Alcance El alcance del trabajo incluye la fabricación, montaje e instalación, prueba y
entrega y garantías.
Función Para la operación y mantenimiento de las válvulas de los esterilizadores.
ESPECIFICACIONES
Cantidad: Una (1) unidad de pasarela del esterilizador con plataforma de control,
pasamanos y escalera; cubriendo 3 esterilizadores.
Dimensiones: De acuerdo al plano

Detalles de construcción: De acuerdo al plano
Materiales de construcción: Acero dulce
PROVISIONES
Se debe prever la expansión en el futuro de la pasarela, para cubrir 2 esterilizadores adicionales para un total de 5 esterilizadores.
1. La baranda será de 40mm de diámetro en tubería negra de acero dulce
2. La placa metálica a lo largo de la plataforma debe ser de 100mm de altura x 6mm de espesor.
3. Escaleras de ambos lados de la pasarela.
NOMBRE
NOMBRE DE MÁQUINA
CÓDIGO Planta Extractora Puente de riel móvil PREPARADO POR NW
ENTREGA PLANO #
UBICACIÓN
DIBUJO # Estación de esterilización ÍTEM # B1
CANTIDAD 2
GENERAL
Alcance El alcance del trabajo incluye la fabricación, entrega montaje e instalación, prueba y
Función Actuar como puente para la entrada y salida de las canastas de RFF de los
esterilizadores
ESPECIFICACIONES
Cantidad Dos (2) unidades de de rieles corredizos.
2 unidades para operar un esterilizador de doble compuerta
Dimensiones De acuerdo al plano

Detalles de construcción De acuerdo al plano
Rueda 4 ruedas de fundición de acero 4 nos
Bujes De acuerdo al plano
Eje Acero dulce
NOMBRE
NOMBRE DE MÁQUINA
CÓDIGO Planta Extractora Esterilizadores PREPARADO POR NW
ENTREGA PLANO #
UBICACIÓN
CANTIDAD 2
GENERAL
Alcance El alcance del trabajo incluye el diseño, fabricación, entrega, montaje e instalación,
prueba y certificación, pruebas y entrega y garantías.
Función Esterilizar los RFF usando vapor como medio esterilizador.
ESPECIFICACIONES
Cantidad Dos (2) unidades de esterilizador- tipo doble compuerta
Diseño y código de construcción BS5500 o ASME para un cilindro presurizado no bajo combustión
Distribución general y Ensamble De acuerdo al plano
Capacidad 7 canastas de 7 TM de RFF cada una
Diámetro exterior 2,700 mm
Longitud (SHL) 30,000 mm (excluyendo el anillo de la puerta)
Espesor de lámina 15mm mínimo
Tipo de soldadura doble junta en V
Material estándar Acero al carbón grado 151 a BS 1501 Pt.1
2
Presión de trabajo 3.5 Kg./cm (vapor seco saturado)
Temperatura de trabajo 150 ˚C
Acatamiento a las regulaciones locales Si
Tolerancia en términos de alineación 10 mm (desviación máxima)
Niples (salidas del tanque):-
Salientes
Usuarios tamaño (mm) cant. (mm) Pestaña Material
Entrada de vapor 150 2 150 PN 16 API 5L Gr B Cal. 40
Escape de vapor 200 1 150 PN 16 API 5L Gr B Cal. 40
Salida de condensados 100 6 150 PN 16 API 5L Gr B Cal. 40
Válvulas de seguridad 80 2 150 PN 16 API 5L Gr B Cal. 40
Indicador de temperatura ½” BS 2 API 5L Gr B Cal. 40
Indicador de Presión ½” BS 2 API 5L Gr B Cal. 40
Regulador de presión ½” 1 API 5L Gr B Cal. 40
Rieles de canastas 800mm entre rieles, utilizando ángulo de acero dulce de 10 x 75 x 10 de espesor
Repartidor de vapor Para ser puesto en la parte superior del esterilizador
Soporte Debe encajar el cuerpo del esterilizador perfectamente sin ningún espaciamiento,
distanciados equitativamente. Un soporte en el centro que estará fijo y los demás se
deslizaran durante la expansión sobre un cilindro de acero de 63mm. (Nota editorial: en
los esterilizadores de una sola puerta el soporte fijo se encuentra adyacente a ésta).
Aislamiento Todo el exterior debe de estar revestido con un forro aislante hecho de lana mineral de
un espesor de 50 mm y cubierto con una lamina de aluminio de calibre 22. Se deben
suministrar todos los soportes, añillos, cintas, accesorios etc.
Lámina de desgate
Ubicación 180 grados en la mitad inferior de los dos lados de longitud total
Material Acero dulce
Espesor 9 mm
Orificio de aviso Suministrado en la parte inferior de cada sección
NOMBRE
NOMBRE DE MÁQUINA
CÓDIGO Planta Extractora Esterilizadores PREPARADO POR NW
ENTREGA PLANO #
UBICACIÓN
CANTIDAD 2
Compuertas del esterilizador

Tipo Apertura y cierre rápido, anillo rotativo
Dispositivo de seguridad Se debe suministrar para prevenir la apertura accidental bajo presión.
Cantidad 2 para cada esterilizador

2
Presión de trabajo 3.5 kg/cm (vapor seco saturado)
Temperatura de trabajo 150 grados Celsius
Diámetro exterior 2,700 mm
Código de diseño y construcción BS 5500 o ASME para un cilindro presurizado no bajo combustión
Acatamiento a regulaciones locales Si
Características y accesorios -ensamble giratorio tipo rodamiento de bolas y pivotes ampliamente espaciados
-Anillo de seguridad rotativo con palanca operacional
-Sellos de las compuertas ranuradas
-Las caras de las compuertas y el esterilizador deben de ser fijadas con anillos de acero
inoxidable maquinados (EN 68J Gr 316)
-Manivela y engranaje de operación para una fácil apertura y cierre
Placas de desgaste 4.5 mm de acero inoxidable 304 en su totalidad (Nota editorial: se ha visto que las
placas de desgaste de acero inoxidable pueden inducir corrosión galvánica en la lámina
de la compuerta).
Pruebas
Tipo Hidrostático
Presión 1.5 x presión de diseño
Sistema de control y regulaciones BS 5500 o ASME para un cilindro presurizado no bajo combustión y de acuerdo a las
autoridades locales
Requerimientos
Los siguientes accesorios deben de ser suministrados:
2
Dos indicadores de presión de 150mm en diámetro de 0-7 kg/cm (100psi) montados a
cada uno de los extremos del cilindro.
Pruebas Después de haber terminado la instalación, el esterilizador debe de ser probado

2
hidrostáticamente a 7.03 kg/cm (100 psi) y debe de satisfacer en todo lo que respecta al
Departamento de Regulaciones de maquinaria.
Pintura Después de haber terminado todas las pruebas satisfactoriamente, el exterior del
esterilizador debe de limpiarse con un cepillo metálico y pintarse con dos capas de
pintura resistente al calor. El interior debe de limpiarse con cepillo metálico y pintarse
con dos capas de pintura Epóxica #1.
General El contratista proveerá los detalles de diseño del equipo para la aprobación del consultor
antes de la manufactura
NOMBRE
NOMBRE DE MÁQUINA
CÓDIGO Planta Extractora Sistema de control PREPARADO POR NW
automático del esterilizador
ENTREGA PLANO #
UBICACIÓN
CANTIDAD 1
GENERAL
Alcance El alcance del trabajo incluye la descarga, almacenaje, montaje e instalación. Asistir con
la prueba y entrega
EQUIPO DEBERÁ SER SUMINISTRADO POR CLIENTE.
ESPECIFICACIONES
Cantidad Una (1) unidad de Sistema de Control Automático para el uso de tres esterilizadores deCon formato: Numeración y
doble compuertas 2700mm día x 25.2M viñetas
El Sistema Cada esterilizador deberá ser fijado con válvulas de control y un programador paraCon formato: Numeración y
permitir la esterilización automática de RFF. Consiste de lo siguiente: viñetas
A. Controlador programable con válvulas de control de 150 mm para la entrada de vapor,

de 200 mm para el escape de vapor y de 150 mm para le evacuación de condensados,
juntos con interruptores de presión y accesorios.
B. Un interruptor de seguridad para la compuerta del esterilizador
2
C. Un registrador circular de presión y temperatura con un rango de 4.0 kg/cm y 0-200
grados Celsius, respectivamente. El registro indicará un ciclo de 24 horas. Cada registro
de presión/temperatura tendrá 200 hojas de repuesto.
D. El sistema incluirá una provisión que permite a los esterilizadores operar
individualmente o sincronizados para permitir la operación secuencial en pares o todos los
esterilizadores juntos. El sistema también podrá hacer un pico sencillo, doble o triple.
Operación Manual Alterna Todas las válvulas serán equipadas con una alternativa que permita una operación
manual:
1. En el caso en que el sistema automático falle.

2. En el caso en que el sistema neumático falle.
La válvula de control de la entrada de vapor será diseñada para en caso de falla "cierre"
y las demás válvulas serán diseñadas en caso de falla ‘abra’. Las válvulas serán de tipo
rotativo con un disco montado excéntricamente y sello de anillo de teflón.
El sello de anillo asistido por la presión con el fin de suministrar una buena característica
de ‘cierre’. La válvula actuadora será de tipo de diafragma neumático con una manivela
montada en la parte superior.
La manivela se utilizara solo en caso de que el sistema automático falle.
Materiales de construcción El material de construcción del cuerpo de la válvula será de hierro fundido, el disco de
fundición de acero y el eje de acero inoxidable de 316 (EN 58J). Generalmente todas
las válvulas y actuadores deben de ser de diseño de bajo costo de mantenimiento.
Dispositivos de Seguridad El sistema de control debe de ser completado con todos los dispositivos de seguridad
para prevenir que vapor entre al esterilizador cuando la compuerta de este abierta.
Los dispositivos de seguridad deben de incluir por lo mínimo un dispositivo de apertura

rápida neumático y uno eléctrico.
NOMBRE
NOMBRE DE MÁQUINA
CÓDIGO Planta Extractora Sistema de control PREPARADO POR NW
automático del esterilizador
ENTREGA PLANO #
UBICACIÓN
CANTIDAD 1
2 parte
Tablero de Instrumentos Un tablero de instrumentos independiente, completo con todos los interruptores eléctricos
diseñado a código IP 55 para alojar todos los controles e instrumentos.
Luz indicadora y Botón de parada Luces indicadoras deben de ser suministradas para el arranque de cada programa y para
la terminación de cada ciclo. Además se harán provisiones para una parada del ciclo de
esterilización, si fuera el caso.
Deberán ser incluidas todas las conexiones neumáticas y eléctricas del panel de control
hacia las válvulas de control etc.
El aire para los instrumentos debe de ser tomado del compresor de aire.
Se debe incluir todos los reguladores de presión de aire y accesorios.
Compresor de Aire Se deberá suministrar un compresor de aíre con capacidad de 600 litros/minuto a una
presión de salida de 7kg/cm2, equipado con un tanque, válvulas de alivio, indicadores de
presión, mangueras de aire, sensor de presión diferencial para el arranque/para
automático etc. Debe ser accionado con motor eléctrico, ser de una etapa y enfriado a
por aire.
Manuales Al entregarse la planta deberán ser entregados todos los dibujos de los equipo,
instalación e instrucción de manejo, lista de repuestos y especificaciones.
Requerimientos El contratista proveerá los detalles de diseño del equipo para la aprobación del consultor
(Nota editorial: hacer referencia al desfogue de vapor por la parte inferior del esterilizador).
NOMBRE
NOMBRE DE MÁQUINA
CÓDIGO Planta Extractora Chimenea de desfogue de PREPARADO POR NW
vapor y silenciador
ENTREGA PLANO #
UBICACIÓN
CANTIDAD 3
GENERAL
certificación, pruebas y entrega y garantías.
Función Actuar como silenciador durante el escape de vapor desde esterilizador.
ESPECIFICACIONES
Cantidad Tres (3) unidades de chimeneas de desfogue de vapor y silenciador en el esterilizador.

Materiales de construcción Acero dulce
Dimensiones
Diámetro 1,200 mm
Salida 510 mm
Caja de inspección (Manhole) 450 mm cuadrado
Anclaje 12 pernos de anclaje por 15mm día x 300 mm longitud
Bridas BS 4504 PN16
NOMBRE
NOMBRE DE MÁQUINA
CÓDIGO Planta Extractora Cámara de salida PREPARADO POR NW
de condensados
ENTREGA PLANO #
UBICACIÓN
CANTIDAD 2
GENERAL
Función Recibir los condensados del esterilizador desde los ESTERILIZADORES antes de
descargarlos al POZO FLORENTINO y actuar como silenciador.
ESPECIFICACIONES
Cantidad Dos (2) unidades de cámara de cámara de salida de condensados
Detalles de construcción De acuerdo al planos
Dimensiones
Base 1500 mm cuadrado
Salida 970 mm
Caja de inspección (manhole) 450 mm
Anclaje 12 pernos de anclaje de 15mm día x 300 mm longitud
Deflectores Internos 4 láminas de 4.5mm
REQUERIMIENTOS
El contratista proveerá los detalles y dibujos para la aprobación del consultor
NOMBRE
NOMBRE DE MÁQUINA
CÓDIGO Planta Extractora Tanque de condensados PREPARADO POR NW
ENTREGA PLANO #
UBICACIÓN
CANTIDAD 1
GENERAL

certificación, pruebas y entrega y garantías.
Función Recuperar aceite desde los condensados del esterilizador
ESPECIFICACIONES
Cantidad Una (1) unidad de Tanque de Recuperación de Condensados del esterilizador
Descripción Breve Un fondo cónico y una sección cilíndrica en la parte superior y soportada por
secciones de acero, elevada del piso. Un recolector de aceite ajustable será
suministrado para recuperar el aceite de la capa superior. Debe ser provista la
tubería de sobreflujo para la salida de lodos.
3
Capacidad 100 m
Tanque Acero dulce
Embudo del recolector Acero dulce
Manija del recolector Acero dulce
Tubería del recolector Acero inoxidable 304 Cal. 40 (solo tubería interior)
Tubería de sobreflujo ERW Cal. 40
Escalera y pasarelas Acero Suave
Serpentín de calentamiento ERW Cal. 40
Soporte Acero dulce

Salientes
Usuarios tamaño (mm) cant. (mm) Bridas Material
Aceite recuperado 100 2 150 PN 10 ERW Cal. 40
Drenaje 80 2 150 PN 10 ERW Cal. 40
Sobreflujo 150 2 150 PN 10 ERW Cal. 40
Entrada de vapor 50 1 150 PN 16 ERW Cal. 40
Salida de vapor 50 1 150 PN 16 ERW Cal. 40
Entrada de vapor 25 1 150 PN 16 ERW Cal. 40
Salida de vapor 25 1 150 PN 16 ERW Cal. 40
Entrada de agua caliente 25 1 150 PN 10 ERW Cal. 40
Bridas Carátula elevada a DIN 2526

NOMBRE
NOMBRE DE MÁQUINA
CÓDIGO Planta Extractora Bomba de pozo de PREPARADO POR NW
condensados
ENTREGA PLANO #
UBICACIÓN
CANTIDAD 2
GENERAL
garantías.
Función Bombear el agua condensada al sistema de tratamiento de efluentes
ESPECIFICACIONES
Cantidad Dos (2) unidades de bombas de condensados del pozo del esterilizador completas con
motor embridado, acoples e interruptor de nivel.
(Una unidad en operación y una unidad en reserva)
Tipo Centrífugo, autocebante, succión inferior, montaje vertical
Conexión BS 4504 PN 10
DATOS OPERACIONALES
3
Capacidad 90 m por hora (para 90tm RFF por hora de operación)
Medio Condensados del Esterilizador
Temperatura 100 ° Celsius
Gravedad Específica 0.9
2
Viscosidad 0.08 Ns/m
Cabeza de salida 420 kPa
Velocidad 1450 RPM (máx.)
NPSH disponible 3 m liquido
CONSTRUCCIÓN
Carcaza fundición de hierro GG25
Propulsor Acero Inoxidable AISI 304
Eje Acero Inoxidable AISI 304
Sellos Mecánico
Partes internas (contacto con líquido) Acero Inoxidable AISI 304
Acoples Flexible
Accionamiento Motor directamente unido por medio de acoples flexibles.
Motor
Potencia 5.5 kW
Tipo TEFC 4-polos, S.C., IP55, Clase F Ins., 415 V/3-Ph/60 Hz
Interruptor de Nivel Tipo magnético, flotador y varilla de acero inoxidable y contrapesa
MODELOS APROBADOS (Especificados o Equivalente)

Bomba SIHI, KSB, Warman, Southern Cross o equivalente
Motor Crompton Parkinson, Brush, ABB Brook
Acoples Fenner (Fenaflex) o equivalente
Soportes SKF, FAG
Interruptor de Nivel Mobrey, BESTA
Proveedor proveerá de los detalles técnicos, catálogos, curva de rendimiento y etc.
NOMBRE
NOMBRE DE MÁQUINA
CÓDIGO Planta Extractora Tanque de aceite ácido PREPARADO POR NW
ENTREGA PLANO #
UBICACIÓN
DIBUJO # Estación deeEsterilización ÍTEM # B8
CANTIDAD 1
GENERAL
Alcance El alcance del trabajo incluye la fabricación, montaje e instalación, prueba y certificación,
pruebas y entrega y garantías.
Función Recibir el aceite recuperado del tanque del de condensados del esterilizador
ESPECIFICACIONES
Cantidad Una (1) unidad de Tanque de Aceite Acido
3
Capacidad 8 m
Detalles de construcción De acuerdo al planos


Salientes
Usuarios tamaño (mm) Bridas (mm) Material
Drenaje 50 PN 10 150 ERW Cal. 40
Bombas de succión 50 PN 10 150 ERW Cal. 40
Sobreflujo 50 PN 10 150 ERW Cal. 40
Ventilador 50 PN 10 150 ERW Cal. 40
Suministrar una escalera de caracol desde el piso hasta la parte superior del tanque
Espesor de las placas del tanque 6 mm

NOMBRE
NOMBRE DE MÁQUINA
CÓDIGO Planta Extractora Juego de Bombas del Aceite PREPARADO POR NW
Acido a barriles
ENTREGA PLANO #
UBICACIÓN
DIBUJO # Estación de Esterilización ÍTEM # B9
CANTIDAD 2
GENERAL
garantías.
Función Llenado de tambores desde el tanque de recolección de aceite acido
ESPECIFICACIONES
Cantidad Dos (2) unidades de bombeo del aceite acido a los barriles
Tipo Centrífugo, autocebante, succión inferior, montaje vertical

Conexión Carátula elevada a DIN 2526PN 10
DATOS OPERACIONALES
Capacidad 15 TM por hora
Medio Aceite Acido
Temperatura 100 °C
Gravedad Específica 0.9
2
Velocidad 1450 RPM (máx.)
CONSTRUCCIÓN
Caja Hierro fundido GG25
Propulsor Acero Inoxidable AISI 304
Eje Acero Inoxidable AISI 304
Sellos Mecánico
Partes internas (contacto con líquido) Acero Inoxidable AISI 304
Acoples Flexible
Accionamiento Acoplado directamente con acoples flexibles
Interruptor de Nivel Tipo magnético, flotador y varilla de acero inoxidable y contrapesa
Motor
Potencia 2.2 kW
Tipo TEFC 4-polos, S.C., IP55, Clase F Ins., 415V/3-Ph/50 Hz
lEVEL
Level switch
MODELOS APROBADOS (Específicamente o Equivalente)

Bomba SIHI, KSB, Warman, Southern Cross o equivalente
Motor Crompton Parkinson, Brush, ABB Brook
Acople Fenner (Fenaflex) o equivalente
Rodamientos SKF, FAG
Interruptor de Nivel Mobrey, BESTA
Proveedor dispondrá de los detalles técnicos, catálogos, curva de rendimiento, etc.
TABLA DE ESPECIFICACION
NOMBRE
NOMBRE DE MÁQUINA
CODIGO Planta Extractora Unidad de transferencia de PREPARADO POR NW
canastas #2
ENTREGA PLANO #
UBICACIÓN
DIBUJO # Manejo de fruta ÍTEM # C1
CANTIDAD 1
GENERAL
y entrega.
Función Transferir una canasta de RFF desde los rieles del esterilizador hasta los rieles de la
volteadora.
ESPECIFICACIONES
Cantidad Una (1) unidad de Transferencia de canastas
NOTA: Todo el equipo y el pozo de concreto reforzado será suministrado por otros.
Descripción Breve Consiste en una estructura soportada por 4 ruedas que se desplaza en rieles a lo largo
de los fosos. El accionamiento de las ruedas (en posiciones diagonales) es efectuado por
motores hidráulicos cuales reciben aceite hidráulico de una unidad hidráulica. Las
canastas son movidas dentro y fuera del carro, por un transportador de arrastre de
cadena cual esta montado sobre la estructura del carro. El movimiento de la cadena es
por motor hidráulico cual recibe aceite de la misma unidad hidráulica. El tamaño del
sistema hidráulico será decidido por el contratista.
Datos de la canasta de RFF:
Capacidad 7 toneladas de RFF
Longitud de gancho a gancho 4,400 mm
Diámetro de canastas 2,400 mm
Diámetro de rueda 404 mm
Base de la rueda 700 mm
Longitud de placa a placa inferior 4,000 mm
Peso a carga completa 9,000 Kg.
CONSTRUCCIÓN Y MATERIALES
Tipo Totalmente operado hidráulicamente
Tamaño 1 canasta de 7 toneladas de RFF por transferencia
Distribución General Generalmente de acuerdo al plano
Capacidad 15 canastas/hora
Carga 10 ton (canasta + 7 toneladas de RFF)
Dimensiones
Ancho Para colocar el tamaño de la canasta y plataforma de operación
Longitud de la unidad de transferencia
Profundidad del foso 1,200 mm
Velocidad de traslación
Rápido 50 m/Mínimo
Media 12.5 m/Mínimo
Despacio 0.5 m/Mínimo
Accionamiento Longitudinal Por medio de motores hidráulicos colocados en un carro con ruedas en posición
diagonal.
Diámetro de rueda Proveedor suministrara
Velocidad de la canasta entrando/saliendo 15 m/Mínimo

NOMBRE
NOMBRE DE MÁQUINA
CÓDIGO Planta Extractora Unidad de transferencia de PREPARADO POR NW
canastas #2
ENTREGA PLANO #
UBICACIÓN
CANTIDAD 1
Página 2
Entrada y salida de la canasta Por medio de transportadores de cadenas y ganchos operado por motor hidráulico.
Sistema de Control Por medio de palancas de mando manual (joystick) y botones, localizados en una cabina
montada en la unidad de transferencia junto con la unidad hidráulica.
Plataforma y pasarela Acero dulce con lámina antideslizante
Rueda 4 ruedas de acero fundido
Techo de cabina Spandek
Sistema hidráulico Consiste bomba hidráulica, tanque de aceite, motor hidráulico, tubería, palanca de
control, válvula de alivio, medidores de presión, colador de la bomba, válvula de cheque
(retención) y todos los accesorios requeridos para su completa operación.
Cable de corriente para la unidad hidráulica Cable plano flexible de PVC, aislado con ganchos y Rodamiento
Motor:
Potencia 2 x 7.5 kw (Proveedor suministrara)
Tipo TEFC 4-polos, S.C. IP 55, Clase F Ins, 415V/3-Ph/50 Hz
MODELOS APROBADOS (ESPECIFICADOS O EQUIVALENTE)
Motor Crompton Parkinson, Brush, ABB Brooks, Elektrim

Sistema hidráulico Rextroth o Vickers
Cadena Renold, Tsubaki y PC Chain
1. Proveedor dispondrá de los detalles técnicos, dibujos y catálogos del equipo.
2. Pasamanos para la plataforma deberá ser un tubo negro de acero dulce de un diámetro de 40.
3. EL equipo hidráulico y sus accesorios deberá ser de un modelo estándar y disponible
4. La posición de parada de la unidad será por medio de cilindros hidráulicos o de otra manera disponible
5. El alcance del suministro también debe incluir la unidad hidráulica, cable plano de PVC, tablero de control, tubería hidráulica y
equipos.
6. La alimentación de corriente al tablero de control estará excluido.
7. El modo de operación será semi-automático con interruptores de límite para controlar cada movimiento
NOMBRE
NOMBRE DE MÁQUINA
CÓDIGO Planta Extractora Cabrestante y PREPARADO POR NW
poleas
ENTREGA PLANO #
UBICACIÓN
CANTIDAD 4 juegos
GENERAL
garantías.
Función Halar canastas de RFF desde el esterilizador y a lo largo de los rieles.
ESPECIFICACIONES
Cantidad Cuatro (4) juegos de cabrestante/ tambores y 6 poleas
Tipo Cabrestante de cable de acero accionado por motor.
Capacidad de jalado 60 ton= 7 canastas completamente cargadas de RFF x 7 toneladas
Distribución General De acuerdo al plano
MATERIALES DE CONSTRUCCIÓN
Tambor Acero dulce
Eje Acero EN16
Cable Acero de 50m de largo (600 KN de fuerza de rotura)
Velocidad del tambor 25 rpm.

Accionamiento Motor directamente acoplado al reductor por acoples flexibles. Reductor acoplado al eje
principal del cabrestante.
Engranaje
Torque de salida 5730 NM (Mínimo)
Factor de diseño de servicio > 1.5
Motor
Potencia 15 kW (proveedor dispondrá)
Tipo TEFC 4pole, S.C, IP55, Clase F Ins., 415V/3-Ph/50 Hz
MODELOS APROBADOS (ESPECIFICADOS O EQUIVALENTE) (Específicos o Equivalente)

Reductor SEW, HANSEN, Renold, EPG Electro Power
Acople Fenner (Fenaflex)
Cadena del transportador Renold, Tsubaki, PC
Rodamientos NTN, SKF, FAG
Proveedor dispondrá de los dibujos son todos los detalles del equipo ofrecido.
NOMBRE
NOMBRE DE MÁQUINA
CÓDIGO Planta Extractora Volteadora de canastas PREPARADO POR NW
de RFF
ENTREGA PLANO #
UBICACIÓN
CANTIDAD 1
GENERAL
garantías.
Función Girar la canasta de RFF y descargar a la tolva y posteriormente transportador de fruta
ESPECIFICACIONES
Cantidad Una (1) unidad volteadora completa con motor
Tipo Rotatorio
Capacidad manejar canasta con 7 TM de RFF
Estructuras Acero dulce
Piñón de cadena Acero dulce
Cadena de accionamiento Acero con rodillos de acero endurecido o equivalente
Velocidad final 2 rpm
Control de la volteadora Palanca de control hidráulica

Accionamiento La unidad de potencia hidráulica maneja el motor hidráulico cual esta directamente
acoplado a la Caja de engranaje. El eje de salida de la Caja de engranaje esta fijado con
un piñón duplex, el cual mueve la volteadora por medio de cadena y piñón
Caja de engranaje
Velocidad de entrada # rpm.
Torque de salida # NM (Mínimo)
Motor
Sistema hidráulico Consiste bomba hidráulica, tanque de aceite, motor hidráulico, tubería, palanca de
control, válvula de alivio, medidores de presión, filtro de la bomba, válvula de
retención(cheque) y todos los accesorios requeridos para su completa operación.
Cadena y Piñón
Paso 50 mm
Tipo Duplex
NOMBRE
NOMBRE DE MÁQUINA
CÓDIGO Planta Extractora Volteadora de canastas PREPARADO POR NW
de RFF
ENTREGA PLANO #
UBICACIÓN
DIBUJO # Accionamiento de fruta ÍTEM # C3
CANTIDAD 1
Página 2
Motor Crompton Parkinson, Brush,
Reductor SUMITOMO, HANSEN, Renold, EPG ElectroPower
Acople Fenner (Fenaflex), Renold
Cadena Renold, Tsubaki Y PC Chain
Equipo hidráulico Rextroth o Vickers
1. Proveedor dispondrá de los detalles técnico, dibujos y catálogos.
2. Los rodamiento de la volteadora serán suministrados y fijado con pernos al piso
3. La volteadora podrá girar 180 grados
4. La palanca de control estará localizada cerca de la volteadora.
NOMBRE
NOMBRE DE MÁQUINA
CÓDIGO Planta Extractora Transportador de alimentación PREPARADO POR NW
fruta
ENTREGA PLANO #
UBICACIÓN
CANTIDAD 1
GENERAL
garantías.
Función Transportar los racimos de fruta esterilizados desde la volteadora hasta la desfrutadora
ESPECIFICACIONES
Cantidad Un (1) transportador de fruta con motor.
Tipo Transportador tipo S con lamina de arrastre sobre una cadena de doble rodillo
Cadena Acero con rodillos de acero endurecido, 150 mm de paso, 15,000 Kg. de carga de rotura
Lamina de arrastre Acero dulce o equivalente
Estructura Acero dulce o equivalente
Piñón de cadena 12 dientes, 100 mm de paso, hierro gris
Placa de desgaste Acero dulce 6 mm Mínimo de espesor o equivalente
Dimensiones
Ancho 1,200 mm
Largo De acuerdo al plano
Inclinación aproximadamente 18 grados

Sección de transporte Superior
Velocidad del eje 5-10 rpm.
Accionamiento Reductor de velocidad variable acoplado al eje del transportador por una transmisión
cadena y piñón.
Caja de engranaje
Velocidad de salida 2 a 10 rpm.
Torque de salida 14,925 NM (Mínimo)
Motor
Potencia 7.5 kW
NOMBRE
NOMBRE DE MÁQUINA
de fruta
ENTREGA PLANO #
UBICACIÓN
DIBUJO # Manejo de Fruta ÍTEM # C4
CANTIDAD 1
Página 2

Motor Crompton Parkinson, ABB Brook, Brush, Elektrim
Transportador y transmisión Renold, Tsubaki
Cadena y piñón
1. Boca de salida de acero dulce deberá ser suministrado al final del transportador.
4. Proveedor suministrara las especificaciones detalladas, dibujos y catálogos de los componentes
NOMBRE
NOMBRE DE MÁQUINA
CÓDIGO Planta Extractora Transportador superior PREPARADO POR NW
de alimentación
ENTREGA PLANO #
UBICACIÓN
DIBUJO # Estación de desfibrado ÍTEM # D1
CANTIDAD 1
GENERAL
garantías.
Función Transportar los racimos desde el transportador de alimentación de fruta hasta cualquiera
de los desfrutadores.
ESPECIFICACIONES
Cantidad Un (1) transportador superior adecuado para el manejo de 90 TM RFF por hora
Tipo Transportador de cadena con láminas de arrastre
Capacidad 30,000 Kg./hr de racimos
Cadena Acero con rodillos de acero endurecido, 100 mm de paso, 8000 Kg. de carga de rotura
Placa de desgaste Acero dulce 6 mm Mínimo de espesor o equivalente
Dimensiones
Ancho 760 mm
Largo mm
Relación transmisión del piñón 1.00
Accionamiento Motoreductor acoplado al eje transportador por una transmisión de cadena y piñón.
Motor
Potencia 7.5 Kw.
Tipo TEFC 4pole, a.C., IP55, Clase F Ins., 415V/3-Ph/50 Hz
Cadena y piñón
NOMBRE
NOMBRE DE MÁQUINA
CÓDIGO Planta Extractora Desfrutadora PREPARADO POR NW
ENTREGA PLANO #
UBICACIÓN
DIBUJO # Estación de desfrutado ÍTEM # D2
CANTIDAD 1
GENERAL
Alcance El alcance del trabajo incluye la fabricación, entrega e instalación, prueba y
Función Desfrutar los racimos de fruta esterilizada
ESPECIFICACIONES
Cantidad Una (1) Desfrutadora con plataforma, estructura de soporte, pasamanos,
escaleras y motor
Tipo Tambor rotatorio
Eje Acero EN 16
Cuerpo Acero al carbón
Aro Acero al carbón
Estructura Acero al carbón
Estructura de soporte Acero dulce
Plataforma Acero dulce con lámina antideslizante de 6mm de espesor
Pasamanos 40 mm diámetro de tubo negro
Tornillo y tuercas de la estructura alta tensión
Velocidad del tambor 22 rpm

Dimensiones básicas del tambor
Diámetro 2,100 mm
Largo 6,300 mm
Accionamiento Motor acoplado al Reductor por acoples hidráulicos. El eje de salida del
reductor esta acoplado al eje del Desfrutadora por un sistema de piñón y
cadena triple
Caja de engranaje
Sobrecarga Se permite un nivel aceptable dependiendo de los piñones usados para una
posterior reducción de velocidad
Factor de diseño de servicio < 1.5 (Mínimo)
Piñón
Relación 1.14
Tipo Triple
Motor
NOMBRE
NOMBRE DE MÁQUINA
CÓDIGO Planta Extractora Desfrutadora PREPARADO POR NW
ENTREGA PLANO #
UBICACIÓN
CANTIDAD 1
Página 2

Cadena y piñón
1. Proveedor dispondrá de los dibujos y especificaciones de los reductores de velocidad, acoples hidráulicos, cadena y
piñones.
2. Bocas de alimentación y salida deben de ser de un espesor de 6mm y de acero dulce
NOMBRE
NOMBRE DE MÁQUINA
CÓDIGO Planta Extractora Transportador de tornillo PREPARADO POR NW
inferior
ENTREGA PLANO #
UBICACIÓN
CANTIDAD 1
GENERAL
garantías.
Función Transportar los frutos sueltos desde la Desfrutadora hasta el elevador de fruta
ESPECIFICACIONES
Cantidad Un (1) transportador inferior de tornillo
Tipo Tornillo de aleta completa
Tamaño 600 mm diámetro
Carcaza Acero dulce de un mínimo de 6mm de espesor
Placa de desgaste Acero dulce de un mínimo de 6mm de espesor adaptado a lo largo del transportador
extendido por lo menos 100mm por encima de la línea central del transportador
Tornillo Acero dulce de un mínimo de 6mm de espesor
Eje Tubo sin costura Gr. B Cal. 80 API 5L
Chumaceras Casquillos de bronce con caja de hierro fundido, grasera y niple

Accionamiento Motor directamente acoplado al eje con acoples flexibles
Caja de engranaje
Motor
Potencia 3.75 kW

Cadena y piñón
1. Boca de salida de acero dulce deberá ser suministrado al final del transportador
2. Chumaceras deberán ser colocadas en un distanciamiento máximo de 3m
3. Rodamiento de bridas deberán ser colocadas a cada extremo del transportador
4. Transportador deberá ser montado sobre rodillos y podrá deslizarse lateralmente durante su mantenimiento
5. Proveedor dispondrá de dibujos detallados y de las especificaciones de los equipos
NOMBRE
NOMBRE DE MÁQUINA
CÓDIGO Planta Extractora Transportador horizontal PREPARADO POR NW
de racimos vacíos
ENTREGA PLANO #
UBICACIÓN
CANTIDAD 1
GENERAL
garantías.
Función Transportar los racimos vacíos desde la desfrutadora hasta el transportador inclinado de
racimos vacíos.
ESPECIFICACIONES
Cantidad Un (1) transportador horizontal de racimos vacíos adecuado para el manejo de 90 TM
RFF por hora
Tipo Cadena transportadora con láminas de arrastre
Capacidad 30,000 Kg./hr de racimos vacíos
Placa de desgaste Acero dulce 6 mm mínimo de espesor o equivalente
Dimensiones
Ancho 760 mm
Largo
Accionamiento Motor acoplado al eje transportador por una transmisión de cadena y piñón
Motor
Potencia 7.5 kW

Cadena y piñón
4. El eje del extremo sin accionamiento será adaptado con un dispositivo de tensionamiento de cadenas con un soporte tensor.
NOMBRE
NOMBRE DE MÁQUINA
CÓDIGO Planta Extractora Elevador de racimos PREPARADO POR NW
no-desfrutados
ENTREGA PLANO #
UBICACIÓN
CANTIDAD 1
GENERAL
garantías.
Función Transportar los racimos parcialmente desfrutados desde el transportador horizontal de
racimos vacíos hasta el Desfrutador #2
ESPECIFICACIONES
Cantidad Un (1) transportador de racimos desfrutados
Tipo Transportador de cadena doble con cangilones
Capacidad 90 MT de RFF por hora
Caja Acero dulce con un mínimo de 6mm de espesor
Cangilones Acero dulce
Riel de cadena Angulo de acero dulce
Lamina de desgaste Acero dulce con un mínimo de 10 mm de espesor
Accionamiento Motor acoplado al eje transportador por cadena y piñón

Motor
Potencia 7.5 kW

Cadena del transportador Renold, Tsubaki, PC
1. Puertas de mantenimiento deberán ser colocadas en la cubierta del elevador
2. La tapa superior será atornillada para facilidad de su mantenimiento
3. Rodamientos con perno y tornillo ajustable deben ser colocados en la cubierta inferior para apretar la cadena
4. Debe ser colocada una boca de salida de acero dulce
5. En el extremo superior deberá ser colocada una plataforma de mantenimiento
NOMBRE
NOMBRE DE MÁQUINA
CÓDIGO Planta Extractora Desfrutadora #2 PREPARADO POR NW
ENTREGA PLANO #
UBICACIÓN
DIBUJO # Estación de dDesfrutado ÍTEM # D 6
CANTIDAD1
GENERAL
garantías.
Función Desfrutar los racimos parcialmente desfrutados
ESPECIFICACIONES
Cantidad Una (1) Desfrutadora #2 para racimos no-desfrutados
Eje Acero EN 16
Cuerpo Acero al carbón
Aro Acero al carbón
Velocidad del tambor 22 rpm.
Dimensiones básica del tambor
Diámetro 2,200 mm
Largo 5,000 mm
Accionamiento Motor acoplado al reductor por acoples hidráulicos. El eje de salida del reductor esta
conectado al eje del desfrutador por un sistema triple de cadena y piñón
Caja de engranaje
Sobrecarga Se permite un nivel aceptable dependiendo de los piñones usados para una posterior
reducción de velocidad
Factor de diseño de servicio < 1.5 (Mínimo)
Piñón
Relación 1.14
Tipo Triple
Motor
Potencia 15 kW

MODELOS APROBADOS
Transportador y transmisión (ESPECIFICADOS
Renold, Tsubaki O EQUIVALENTE) (Específicos o Equivalente)
Rodamientos SKF, FAG, NTN
1. Proveedor dispondrá de los dibujos y especificaciones de los reductores de velocidad, acoples hidráulicos, cadenas y
piñones.
NOMBRE
NOMBRE DE MÁQUINA
CÓDIGO Planta Extractora Transportador inferior de PREPARADO POR NW
fruta para el desfrutador #2
ENTREGA PLANO #
UBICACIÓN
CANTIDAD 1
GENERAL
garantías.
Función Transportar los frutos sueltos desde la desfrutadora de racimos no-desfrutados hasta el
elevador de frutas vía transportador transversal inferior
ESPECIFICACIONES
Cantidad Una (1) unidad transportador de fruta inferior
Tamaño 600 mm día.
Caja Acero dulce de un mínimo de 6mm de espesor
Lamina de desgaste Acero dulce de un mínimo de 6mm de espesor adaptado a lo largo del transportador
Eje tubo sin costura Gr. B Cal. 80 API 5L

Caja de engranaje
Motor
Potencia 5.5 kW

Motor Crompton Parkinson, ABB Brook, Brush
Reductor SUMITOMO, HANSEN, Renold
Transportadora transmisión Renold, Tsubaki
NOMBRE
NOMBRE DE MÁQUINA
CÓDIGO Planta Extractora Transportador transversal PREPARADO POR NW
inferior
ENTREGA PLANO #
UBICACIÓN
CANTIDAD 1
GENERAL
garantía de 12 meses.
Función Transportar los frutos sueltos desde el transportador inferior de la desfrutadora hasta el
elevador de frutos sueltos
ESPECIFICACIONES
Cantidad Un (1) transportador transversal inferior
Tamaño 600 mm día.
Caja Acero dulce de un Mínimo de 6mm de espesor
Lamina de desgaste Acero dulce de un Mínimo de 6mm de espesor adaptado a lo largo del transportador
Tornillo Acero dulce de un Mínimo de 6mm de espesor

Caja de engranaje
Motor
Potencia 5.5 kW

Motor Crompton Parkinson, ABB Brook, Brush
Transportadora y transmisión Renold, Tsubaki
NOMBRE
NOMBRE DE MÁQUINA
CÓDIGO Planta Extractora Transportador inclinado PREPARADO POR NW
de racimos vacíos
ENTREGA PLANO #
UBICACIÓN
Sistema de evacuación
DIBUJO # de racimos vacíos ÍTEM # E1
CANTIDAD 1
GENERAL
garantías.
Función Transportar los racimos vacíos desde el transportador horizontal hasta las tolvas de
descarga de racimos vacíos.
ESPECIFICACIONES
Cantidad Un (1) transportador inclinado de racimos vacíos completo con pasarela cubierta,
pasamanos, conductos y motor, adecuado para el manejo de 90 TM RFF por hora
Tipo Cadena transportadora con lámina de arrastre
Capacidad 25,000 kg/hr de racimos vacíos
Cadena Acero con rodillos de acero fundido o equivalente, 150 mm de paso, 8000 kg de carga de
rotura
Lamina de arrastre Sección acero dulce
Piñón de cadena 12 dientes, 150 mm de paso, hierro gris fundido
Placa de desgaste Acero dulce 6 mm mínimo de espesor
Inclinación 15 grados
Accionamiento Motor unido al eje transportador por una transmisión de cadena y piñón
Velocidad de entrada 1450 rpm
Velocidad de salida 25 rpm
Motor
Potencia 11 kW (proveedor suministrara)
Tipo TEFC 4 polos, S.C, IP55, Clase F Ins., 415V/3-Ph/50 Hz

Acoples Fenner (Fenaflex), Renold
Rodamiento NTN, SKF, FAG
1. Placa de desgaste debe de tener un mínimo de 6mm de espesor, suministrado para los rieles de las cadenas
NOMBRE
NOMBRE DE MÁQUINA
CÓDIGO Planta Extractora Elevador de racimos PREPARADO POR NW
no-desfrutados
ENTREGA PLANO #
UBICACIÓN
CANTIDAD 1
GENERAL
garantías.
Función Transportar los racimos no-desfrutados desde el transportador horizontal de racimos
vacíos hasta el Desfrutador #2
ESPECIFICACIONES
Cantidad Un (1) transportador de racimos no-desfrutados
Tipo Cadena transportadora doble con cangilones
Polea de piñón 12 dientes, 150 mm de paso, hierro gris
Cangilón Acero dulce
Placa de desgaste Acero dulce con un mínimo de 10 mm de espesor
Cadena Acero con rodillos de acero endurecido, 150 mm de paso, 15000 kg de carga de rotura
Accionamiento Motor unido al eje transportador por cadena y piñón

Motor
Potencia 7.5 kW

Motor Crompton Parkinson, Brush
Reductor SUMITOMO, HANSEN, Renold, EPG Electro Power
NOMBRE
NOMBRE DE MÁQUINA
CÓDIGO Planta Extractora Trituradora de PREPARADO POR NW
racimos
ENTREGA PLANO #
UBICACIÓN
CANTIDAD 1
GENERAL
Alcance El alcance del trabajo incluye la fabricación, suministro, montaje e instalación, prueba y
Función Triturar racimos para sacar la fruta y deshidratar los racimos
ESPECIFICACIONES
Cantidad Un (1) triturador de racimos completa con soporte, conductos y motor
Capacidad 12 TM por hora. (45TM de RFF por hora)

Peso Aproximadamente 2,500 kg
Construcción construcción robusta con partes en contacto con los racimos en acero especial resistente
al desgaste.
Accionamiento El sistema de motor acoplado al reductor con transmisión de poleas y correas
Puede considerarse una adición con el uso de acoples hidráulicos
Motor Aproximadamente 22 kW 415V/3-Ph/50 HzTEFCIP55 Clase F

MODELOS APROBADOS
Transportador y transmisión (ESPECIFICADOS
Renold, Tsubaki O EQUIVALENTE)
1. Proveedor dispondrá de los dibujos y especificaciones de los reductores de velocidad, acoples hidráulicos, cadenas y poleas.
NOMBRE
NOMBRE DE MÁQUINA
de racimos vacíos
ENTREGA PLANO #
UBICACIÓN
CANTIDAD 1
GENERAL
garantías.
Función Transportar los racimos vacíos desde el transportador inclinado de racimos vacíos hasta
las tolvas de racimos vacíos
ESPECIFICACIONES
Cantidad Un (1) transportador superior, adecuado para el manejo de 90 TM RFF por hora
Tipo Cadena transportadora con lámina de arrastre
Capacidad kg/hr de racimos vacíos
Cadena Acero con rodillos de acero fundido o equivalente, 100 mm de paso, 6800 kg de carga de
rotura
Placa de desgaste Acero dulce 6 mm mínimo de espesor o equivalente
Accionamiento Motor unido al eje transportador por transmisión de cadena y piñón
Motor
Potencia 7.5 kW
NOMBRE
NOMBRE DE MÁQUINA
de racimos vacíos
ENTREGA PLANO #
UBICACIÓN
CANTIDAD 1
Página 2

1. Placa de desgaste debe de tener un mínimo de 6mm de espesor, suministrado para los rieles de las cadenas
4. El eje del extremo sin accionamiento será adaptado con un dispositivo de tensionamiento de cadenas con un soporte de tensor
NOMBRE
NOMBRE DE MÁQUINA
CÓDIGO Planta Extractora Tolva de racimos vacíos PREPARADO POR NW
y su estructura
ENTREGA PLANO #
UBICACIÓN
CANTIDAD 16
GENERAL
garantías.
Función Recibir, almacenar y descargar los racimos vacíos en camiones
ESPECIFICACIONES
Cantidad (16) rampas de tolvas de racimos vacíos
La tolva debe ser construida de acero dulce y la operación de las compuertas debe de
ser operada hidráulicamente
Tipo Rampa inclinada con compuertas hidráulicas
Capacidad 10,000 kg por tolva
Inclinación 27 grados
Detalles de construcción
Operación de compuertas Tipo hidráulico, desplazamiento vertical con control de nivel localizado en la plataforma
de la tolva. Según planos
Sistema Hidráulico Consiste de una bomba hidráulica, tanque de aceite, cilindros, tubería, válvula de alivio,
control de nivel, medidores de presión, colador de bomba, válvula de retensión (válvula
de cheque) y todos los accesorios para completar la operación de las 16 compuertas
(Nota editorial: al inicio se habla de 15 compuertas y no de 16). El tanque debe de estar
interconectado.
Unidad de potencia Doble unidad

Depósitos 80 litros de capacidad con baño epoxico
Bomba Tipo desplazamiento positivo, engranaje de bajo ruido, 23 Pts/min @250 bar
Válvula de Alivio Tipo de acción directa, 120 lts/min ajustable de 0-100 Bar
Cilindro Tipo pistón, carrera de 915 mm

Presión normal de 200 Bar
Presión estática de 300 Bar
Manufactura de servicio pesado con tapa soldada y cabeza fácilmente removible, con
tapones con respiraderos en ambos extremos
Espiga (Eje) del pistón Espiga de acero duro, cromado, tratado térmicamente con un diámetro de 38mm
Montaje Orquillas hembras en ambos extremos
Control direccional
Válvula válvula individual para cada compuerta

Tubería Tubería hidráulica sin costura estirada en frio, limite elástico mínimo de 235 N/m2.
Mangueras flexibles tipo doble trenzado de alta presión.
Motor: 2 x 5.25 kW TEFC 4-pole, S.C., IP55, Clase F Ins., 415V/3-Ph/50 Hz
Dibujos El contratista proveerá los dibujos en detalle para la aprobación del consultor.
NOMBRE
NOMBRE DE MÁQUINA
CÓDIGO Planta Extractora Elevador de fruta PREPARADO POR NW
ENTREGA PLANO #
UBICACIÓN
DIBUJO # Estación de prensado ÍTEM # F1
CANTIDAD 2
GENERAL
Alcance El alcance del trabajo incluye el diseño, fabricación, entrega e instalación, prueba y
entrega y garantías por 12 meses.
Función Transportar fruta suelta desde el transportador de desfrutado hasta el transportador de
distribución superior
ESPECIFICACIONES
Cantidad Dos (2) elevadores de fruta
Riel de cadena Angulo de acero dulce ángulo

Motor
Potencia 7.5 kW

NOMBRE
NOMBRE DE MÁQUINA
de fruta
ENTREGA PLANO #
UBICACIÓN
CANTIDAD 1
GENERAL
Función Transportar fruta suelta desde el elevador de fruta hasta los digestores
ESPECIFICACIONES
Cantidad Un (1) transportador de alimentación de fruta
Placa de desgaste Acero dulce de un mínimo de 6mm de espesor adaptado a lo largo del transportado

Accionamiento Motor directamente unido al eje con acoples flexibles
Caja de engranaje
Motor
Potencia 5.5 kW

1. Cuatro conductos de salida con puertas corredizas de cremallera y piñón operada por cadenas serán suministrados a la
entrada de los 3 digestores y un espacio en blanco
2. Un conducto de acero dulce será suministrado al final del transportador para reciclar la fruta sobrante al elevador de fruta
3. Chumaceras deben de ser adaptadas a un máximo espaciamiento de 3 m o como se indique
4. Los rodamiento de bridas deben de ser adaptadas a ambos extremo del transportador y uno de ellos será de rodillos
5. La parte superior del transportador debe de estar cubierto con una lamina de un espesor de 3mm de acero dulce
NOMBRE
NOMBRE DE MÁQUINA
CÓDIGO Planta Extractora Transportador de retorno PREPARADO POR NW
de fruta
ENTREGA PLANO #
UBICACIÓN
CANTIDAD 1
GENERAL
Función Transportar fruta suelta desde el transportador de alimentación de fruta hasta el elevador
de fruta
ESPECIFICACIONES
Cantidad Un (1) transportador de retorno de fruta
Placa de desgaste Acero dulce de un mínimo de 6mm de grosor adaptado a lo largo del transportador

Caja de engranaje
Motor
Potencia 3.755 kW

1. Una apertura de entrada para el sobreflujo de material digestado para ser transportado al elevador de fruta
2. Un conducto de acero dulce será suministrado al final del transportador para reciclar la fruta sobrante al elevador de fruta
3. Chumaceras deben de ser adaptadas a un espaciamiento máximo de 3 m o como se indique
4. Los rodamiento de las bridas deben de ser adaptadas a ambos extremos del transportador y uno de ellos debe de ser de
rodillos
5. La parte superior del transportador debe de estar cubierto con una lamina de 3mm de espesor de acero dulce
NOMBRE
NOMBRE DE MÁQUINA
CÓDIGO Planta Extractora Conducto de reciclaje PREPARADO POR NW
ENTREGA PLANO #
UBICACIÓN
CANTIDAD 1
GENERAL
Función Llevar el exceso de fruto suelto desde el transportador de alimentación de fruta hasta el
elevador de fruta
ESPECIFICACIONES
Cantidad Una (1) conducto de reciclaje de acero dulce

Rodamiento Canales de acero dulce y ángulo de hierro
NOMBRE
NOMBRE DE MÁQUINA
CÓDIGO Planta Extractora Digestor PREPARADO POR NW
3
(3500 m )
ENTREGA PLANO #
UBICACIÓN
CANTIDAD 3
GENERAL
y entrega
Función Digestar la fruta suelta antes de la prensa de tornillo
ESPECIFICACIONES
Cantidad Tres (3) unidades de digestores
Capacidad unitaria 15 TM de RFF por hora o un mínimo de 3,500 litros por hora
Dimensiones aproximadamente 4000 mm altura y 1300 mm diámetro
Construcción El cilindro deberá tener un cuerpo de un espesor de 12mm de acero dulce y una lamina
interior de un espesor de 9mm de acero dulce
El cuerpo deberá estar aislado con lana mineral de una densidad de 90 kg/m2 y cubierto
con una lamina de acero inoxidable calibre 22
Calentamiento por inyección de vapor y control por válvula termostática
El conducto desde el digestor hasta la prensa por tornillo debe de ser fabricado con una
lámina de acero inoxidable de 4mm con mirrilla, compuerta atornillada y medidor de
temperatura
Accionamiento Motor estará conectado a acoples hidráulicos y luego montado verticalmente al reductor,
como muestra el dibujo.
Motor Aproximadamente 22 kW 4 polos, TEFC, IP55, Clase F Ins., 415V/3-Ph/50 Hz

Reductor Relación 40:1 factor de servicio 1.5 (mínimo)

NOMBRE
NOMBRE DE MÁQUINA
CÓDIGO Planta Extractora Prensa de doble tornillo PREPARADO POR NW
(Tipo P15)
ENTREGA PLANO #
UBICACIÓN
CANTIDAD 3
GENERAL
y entrega
Función La extracción de aceite crudo por medio de prensado de tornillo
ESPECIFICACIONES
Cantidad Tres (1) unidades de Prensas de Doble Tornillo
Capacidad Unitaria 15 TM de RFF por hora
Dimensión Aproximadamente 4600mm de largo x 1100mm de ancho x 1400mm de alto
Peso Aproximadamente 4,500 kg
Construcción Construcción robusta con partes en contacto con la masa y la fibra prensada, hecho de
acero especial resistente al desgaste.
Canasta perforada Los huecos de la canasta perforada deben tener con un máximo de apertura de 3 x2mm
con 6mm Centro a centro y la lámina de la canasta de un espesor mínimo de 12mm y
soportado por anillos.
Accionamiento Motor directamente acoplado a un motoreductor con polea y transmisión de correa al eje
principal de la prensa de tornillo.
Se puede considerar un arreglo utlizando acoples hidráulicos.
Motor Aproximadamente 22 kW, TEFC 4pole, S.C, IP55, Clase F Ins., 415V/3-Ph/50 Hz
Control hidráulico de los conos El control hidráulico de los cono debe de ser automático en su desplazamiento hacia
adentro y hacia afuera, manteniendo una presión constante
La presión en el principal motor hidráulico será utilizada para controlar el cilindro

hidráulico de los conos en su desplazamiento continuo.
Funcionamiento a. Las perdidas de aceite en la fibra prensada no debe exceder el 7% Aceite/ materia
seca
b. Las perdidas de aceite en nueces no debe de exceder el 1% Aceite/ materia seca
c. Las nueces rotas en fibra prensada no deben de exceder el 12%
d. SNA en el lodo no debe exceder el 10% Aceite/ materia seca

NOMBRE
NOMBRE DE MÁQUINA
CÓDIGO Planta Extractora Estructura de la prensa PREPARADO POR NW
ENTREGA PLANO #
UBICACIÓN
CANTIDAD 3
GENERAL
Alcance El alcance del trabajo incluye el diseño, fabricación, entrega e instalación,
prueba y entrega y garantías.
Función El soportar el equipo, cual incluye 4 prensas, 4 digestores, transportador que
alimenta el digestor, transportador de fruta de retorno, tanque de agua caliente y
canal de aceite.
ESPECIFICACIONES
Cantidad Lote- estructura de la Prensa con plataforma y escaleras necesarias
Plataforma Las placas de lámina antideslizante de la plataforma deben ser de un mínimo de

6mm de espesor y una placa base de 10mm x 6mm
Escaleras Las placas de lámina antideslizante deben de asegurarse a la estructura de

soporte por soldadura, y todas las escaleras necesarias deben de ser
suministradas como muestra en los dibujos.
Polea diferencial En la parte superior de las estructura se debe suministrar una viga trasversal
con una polea diferencial de 3 toneladas para el mantenimiento del digestor y
prensa

Estructura secciones de acero dulce
Plataforma lamina antideslizante de acero, de un espesor de 6mm
Pasamanos tubería negra de 40mm de diámetro
Tornillos y tuercas de la estructura Alta tensión
1. Pasamanos de tubería negra de 40mm debe ser de 900mm de altura con tubos verticales intermedios a 2000 c/c
2. Se debe suministrar una lámina de 100mm de altura, alrededor de la plataforma (guarda-pie)
3. Una viga trasversal y una polea diferencial de 3 toneladas debe de instalarse como muestra en los dibujos
NOMBRE
NOMBRE DE MÁQUINA
CÓDIGO Planta Extractora Canal de aceite crudo PREPARADO POR NW
ENTREGA PLANO #
UBICACIÓN
CANTIDAD 1
GENERAL
Función Recolectar aceite crudo de la prensa de tornillo y llevarlos a la tanque desarenador
ESPECIFICACIONES
Cantidad Un (1) canal de recolección de aceite crudo
El canal de aceite crudo debe de ser de acero inoxidable en un diámetro de 200 mm.
Tiene que tener pendiente suficiente para permitir el flujo continuo y drenaje de la mezcla
de aceite crudo
El drenaje de salida de aceite desde el digestor y el recolector de la prensa se

interconectara hacia el canal de aceite crudo.
Se debe de proveer el canal de agua caliente y un soplado a vapor
Materiales de construcción tubería de Acero Inoxidable AISI 304
Espesor 4.5 mm

NOMBRE
NOMBRE DE MÁQUINA
CÓDIGO Planta Extractora Tanque trampa PREPARADO POR NW
de arena (desarenador)
ENTREGA PLANO #
UBICACIÓN
CANTIDAD 1
GENERAL
Función Recibir el aceite de la canal de aceite crudo y atrapar la arena
ESPECIFICACIONES
Cantidad Una (1) de trampa de arena
3
El tanque de trampa de arena tendrá una capacidad aproximada de 7m y de forma
cilíndrica vertical.
Divisiones internas serán previstas para permitir el flujo no-turbulento de aceite crudo en
la parte superior del tanque, así permitiendo que la arena y las partículas sólidas
pesadas, se sedimenten en la parte inferior.
Una tubería de sobreflujo de aceite crudo debe de conectarse al tanque de aceite crudo
3
Capacidad 7m
Tanque Acero dulce
Serpentín de vapor 50mm diámetro acero inoxidable 304 sin costura Cal. 10S
Niples (salidas del tanque):

Salientes
Usuarios tamaño (mm) ctdad (mm) Bridas Material
Drenaje 80 1 150 PN 10 API 5L Gr B Cal. 40
Sobreflujo 150 1 150 PN 10 API 5L Gr B Cal. 40
Entrada de vapor 50 1 150 PN 16 AI 304 Cal. 10S
Salida de condensados 50 1 150 PN 16 AI 304 Cal. 10S
Agua caliente 25 1 150 PN 10 GI Clase C BS 1387
Espesor de placas de tanque 6 mm

Bridas Carátula elevada a BS 4504
NOMBRE
NOMBRE DE MÁQUINA
CÓDIGO Planta Extractora Tamices vibradores circulares PREPARADO POR NW
ENTREGA PLANO #
UBICACIÓN
DIBUJO # Estación de prensado ÍTEM # F 10
CANTIDAD 2
GENERAL
Función Filtrar el aceite crudo antes del proceso de clarificación
ESPECIFICACIONES
Cantidad Dos (2) unidades de tamices vibradores circulares
Tipo Tamices vibradores circulares de doble malla
2
Área de filtro no menos de 1.6 m
Diámetro 60 pulgadas
3
Capacidad unitaria aceite crudo diluido equivalente a 16 m /hora
CONSTRUCCIÓN Y MATERIALES DE CONSTRUCCIÓN

Construcción El ensamble inferior debe de ser sostenido por resortes los que darán la vibración
El cuerpo de la malla cilíndrica (parte húmeda) debe ser fabricado de acero inoxidable de
304 (EN 58B) o equivalente.
La primera y segunda malla serán equipadas con tamices de calibre 20 y 40 de acero

inoxidable respectivamente.
Pesas variables en el extremo inferior del eje del motor para variar la amplitud de la
vibración vertical
Pesas variables en el extremo superior del eje del motor para variar el recorrido
horizontal de los sólidos hacia la descarga periférica.
El diseño de los accesorios de la malla debe ser para facilitar el montaje y desmontaje su
limpieza e inspección.
El proveedor suministrará los detalles de y especificar las marcas de los tamices, tipo,
modelo, país de origen, capacidad, motor etc.
Motor vibrador 3.75 kW 415V, 3 phase 60 Hz TEFC, IP 55 Clase F

NOMBRE
NOMBRE DE MÁQUINA
CÓDIGO Planta Extractora Estructura de las tamices PREPARADO POR NW
vibratorios
ENTREGA PLANO #
UBICACIÓN
CANTIDAD 2
GENERAL
Función El soportar 2 tamices vibratorios.
ESPECIFICACIONES
Estructura Secciones de acero dulce
Plataforma Lámina antideslizante de acero dulce de un mínimo espesor de 6mm
Pasamanos tubería negra de 40mm de diámetro
1. El pasamanos de tubería negra de 40mm debe ser de 900mm de altura con tubos verticales intermedios a 2000 c/c
2. Se debe suministrar una lámina de 100mm de altura, alrededor de la plataforma (guarda-pie)
NOMBRE
NOMBRE DE MÁQUINA
CÓDIGO Planta Extractora Transportador de sólidos PREPARADO POR NW
de desechos del tamíz
ENTREGA PLANO #
UBICACIÓN
CANTIDAD 1
GENERAL
Función Transportar los sólidos de desechos de los tamices vibratorios al elevador de fruta
ESPECIFICACIONES
Cantidad Un (1) transportador de sólidos de desechos de los tamices
Tornillo Acero inoxidable de 304 de un mínimo de 6mm de espesor

Caja de engranaje
Motor
Potencia 2.2 kW

Reductor SEW, HANSEN, Renold
4. Un rodamiento debe de ser colocado en el extremo de descarga
NOMBRE
NOMBRE DE MÁQUINA
CÓDIGO Planta Extractora Tanque de aceite crudo PREPARADO POR NW
ENTREGA PLANO #
UBICACIÓN
CANTIDAD 1
GENERAL
Función Recibir el aceite de los tamices vibratorios
ESPECIFICACIONES
Cantidad Un (1) de tanque de aceite crudo
3
Capacidad 7 m
Tanque Acero inoxidable de lámina de 4.5mm
Inyección de vapor vivo 25mm diámetro acero inoxidable 304 sin costura Cal.
Aislamiento 80mm de espesor con lamina mineral c/w revestimiento de lamina de aluminio de 0.7

Salientes
Propósito tamaño (mm) ctdad Bridas (mm) Material
Drenaje 80 3 PN 10 150 API 5L Gr B Cal. 40
Succión de la bomba 80 3 PN 10 150 API 5L Gr B Cal. 40
Respiradero 150 1 PN 10 150 API 5L Gr B Cal. 40
Entrada de agua caliente 25 3 PN 10 150 API 5L Gr B Cal. 40
Entrada de aceite crudo 200 1 PN 10 150 API 5L Gr B Cal. 40
Entrada de condensados 50 3 PN 16 150 AI 304 CAL. 10S
Condensados de vapor 50 3 PN 16 150 AI 304 CAL. 10S
Reciclaje 50 1 PN 10 150 API 5L Gr B Cal. 40

NOMBRE
NOMBRE DE MÁQUINA
CÓDIGO Planta Extractora Bomba de aceite crudo PREPARADO POR NW
ENTREGA PLANO #
UBICACIÓN
CANTIDAD 2
GENERAL
Función Transferir el aceite crudo a la estación de clarificación
ESPECIFICACIONES
Cantidad Dos (2) bombas de aceite crudo
Tipo Centrífuga, succión al extremo
Conexión Carátula elevada a BS 4504 PN 10
DATOS OPERACIONALES
Capacidad 45 TM/hora
Medio Aceite crudo
Temperatura 90 °C
Gravedad especifica 0.9
2
Cabeza de rendimiento 35 m liquido
Velocidad 1450 RPM (máximo)
CONSTRUCCIÓN
Impulsor AI AISI 304
Eje AI AISI 304
Sellos Sello mecánico
Partes internas (contacto con líquido) AI AISI 304
Acoples Flexible
Interruptores de nivel Tipo magnético, flotador y varilla de acero inoxidable y contrapeso
Accionamiento Motor directamente unido a la bomba con acoples flexibles
Motor
Potencia aproximadamente 3.75 kW. Proveedor suministrará
Tipo TEFC 4-polos, S.C., IP 55, Clase F Ins., 415V/3-Ph/50 Hz
1. Proveedor suministrara los detalles técnico, catálogos y curvas de rendimiento etc.
NOMBRE
NOMBRE DE MÁQUINA
CÓDIGO Planta Extractora Tanque de agua caliente PREPARADO POR NW
ENTREGA PLANO #
UBICACIÓN
CANTIDAD 1
GENERAL
Función Tanque de agua caliente para la dilución del aceito crudo extraído
ESPECIFICACIONES
Cantidad Un (1) Tanque de agua caliente superior
3
Capacidad 4 m
Tanque Acero inoxidable de lámina de 4.5mm
Inyección de vapor vivo 25mm diámetro acero inoxidable 304 sin costura Cal. 10S
Aislamiento lamina mineral de 80mm de espesor con revestimiento de lámina de aluminio de 0.7mm
Interruptor de nivel Interruptor de límite de nivel para la entrada de agua
Control Válvula de control termostática para el serpentín de vapor

Salientes
Entrada de agua caliente 25 3 PN 10 150 API 5L Gr B Cal. 40
Salida 50 1 PN 10 150 AI 304 Cal. 10S
Entrada de Vapor 25 3 PN 16 150 AI 304 Cal. 10S

NOMBRE
NOMBRE DE MÁQUINA
CÓDIGO Planta Extractora Transportador de la trampa PREPARADO POR NW
de arena
ENTREGA PLANO #
UBICACIÓN
CANTIDAD 1
GENERAL
Función Transportar la arena atrapada hacia el deposito de arena
ESPECIFICACIONES
Cantidad Un (1) transportador de la trampa de arena
Capacidad 1000 kg/ por hora de arena
Placa de desgaste Acero dulce de un mínimo de 6mm de grosor adaptado a lo largo del transportado
Caja de engranaje
Motor
Potencia 2.2 kW

1. Un conducto de acero dulce será suministrado al final del transportador con puerta corrediza
rodillos
NOMBRE
NOMBRE DE MÁQUINA
CÓDIGO Planta Extractora Elevador de cangilones PREPARADO POR NW
ENTREGA PLANO #
UBICACIÓN
CANTIDAD 1
GENERAL
Función Transportar los desechos sólidos en cangilones y drenarlos en movimiento para su
descarga en camión o remolque para su evacuación en el campo.
ESPECIFICACIONES
Cantidad Un (1) elevador de cangilones (cesta) completo con motor
Capacidad 1000 kg de material por hora
Piñón 12 dientes, 100 mm de paso, hierro gris

Motor
Potencia 3.75 kW

3. Rodamientos con perno y tornillo ajustable deben ser colocados en la cubierta inferior para el ajuste de la cadena
NOMBRE
NOMBRE DE MÁQUINA
CÓDIGO Planta Extractora Sistema de dilución PREPARADO POR NW
de aceite crudo
ENTREGA PLANO #
UBICACIÓN
CANTIDAD 1
GENERAL
y entrega
Función Dilución controlada de Aceite crudo con agua caliente, para una efectiva clarificación
ESPECIFICACIONES
Cantidad Una (1) sistema de Dilución de aceite crudo
Construcción El sistema automático de dilución de aceite crudo tendrá que diluir el aceite crudo
viscoso, a una temperatura entre: 70 °C a 90 °C. Tendrá que ser de una marca
reconocida y actualmente en operación
El sistema automático de dilución de aceite crudo consiste de un control PID que

automáticamente ajusta la válvula de agua caliente de 50mm, para diluir el aceite crudo a
una densidad predeterminada
El aceite crudo proveniente del tanque es alimentado por gravedad y pasa por una celda
de densidad para obtener una densidad de aceite crudo continuo.
El alcance del suministro incluirá:
1. La celda de densidad con un retenedor de celda positivo de liquido y señal

condicionada
2. Control basado en microprocesador con PID y conversión I/P
3. Válvula de control reguladora de agua caliente de 50mm de diámetro
4. Registrador RSG aceite crudo
5. Instrucciones de instalación y operación, manual de servicio y dibujo de tanque
6. Prueba y entrega
NOMBRE
NOMBRE DE MÁQUINA
CÓDIGO Planta Extractora Tanque recolector PREPARADO POR NW
de agua
ENTREGA PLANO #
UBICACIÓN
CANTIDAD 1
GENERAL
Función Tanque que recolecta los condensados proveniente de todos los equipos y del sistema
de tubería
ESPECIFICACIONES
Cantidad Un (1) Tanque recolector de agua
3
Capacidad 2.25 m
Tanque Acero dulce de lámina de 5 mm
Aislamiento lamina mineral de 80mm de espesor con revestimiento de lamina de aluminio de 0.7mm
Interruptor de nivel Interruptor de límite de nivel para el control de nivel

Salientes
Propósito tamaño (mm) ctdad (mm) Bridas Material
Entrada de agua 50 3 150 PN 10 API 5L Gr B Cal. 40 sin costura
Salida 50 1 150 PN 10 API 5L Gr B Cal. 40 sin costura

NOMBRE
NOMBRE DE MÁQUINA
CÓDIGO Planta Extractora Bomba para el tanque PREPARADO POR NW
recolector de agua
ENTREGA PLANO #
UBICACIÓN
CANTIDAD 2
GENERAL
Función Reciclar los condensados hacia el tanque de agua caliente, tanque de dilución de aceite
crudo, tamices vibradores y sistema de clarificaron
ESPECIFICACIONES
Cantidad Dos (2) bombas con interruptor de nivel para el tanque recolector de agua
Nota- Una unidad en reserva

Conexión Bridas elevada a BS 4504 PN 10
Control Interruptor de Nivel
DATOS OPERACIONALES
Capacidad 15 TM/hora
Medio Agua
Temperatura 100 °C
Gravedad especifica 1
Cabeza de salida 30 m liquido
CONSTRUCCIÓN
Eje AI AISI 304
Acoples Flexible
Interruptores de nivel Tipo magnético, flotador y varilla de acero inoxidable y contrapeso
Motor
1. Proveedor suministrara los detalles técnicos, catálogos y curvas de rendimiento etc.
NOMBRE
NOMBRE DE MÁQUINA
CÓDIGO Planta Extractora Clarificador vertical PREPARADO POR NW
ENTREGA PLANO #
UBICACIÓN
DIBUJO # Estación de clarificación ÍTEM # G1
CANTIDAD 1
GENERAL
Función Separación estática de aceite crudo del crudo prensado
ESPECIFICACIONES
Cantidad Un (1) Tanque clarificador vertical
3
Capacidad 120 m
Cuerpo del Tanque Sección cilíndrica de acero dulce y sección cónica de Acero inoxidable 304
Serpentín de vapor cerrado 25mm diámetro acero inoxidable 304 sin costura Cal. 10S
Serpentín de vapor abierto 25mm diámetro acero inoxidable 304 sin costura Cal. 10S
Recolector de aceite AI 304
Tubería de sobreflujo de lodo AI 304 sin costura Cal. 10S
Serpentín de agua caliente 25mm diámetro acero inoxidable 304 sin costura Cal. 10S
Agitador AI 304
Laminas Deflectoras AI 304
Aislamiento lamina mineral de 50mm de espesor con revestimiento de aluminio de 0.7mm

Salientes
Sobreflujo de lodo 150 1 PN 10 150 AI 304 CAL. 10S
Entrada de aceite 150 1 PN 10 150 API 5L Gr B Cal. 40
Entrada de agua caliente 50 1 PN 10 150 AI 304 CAL. 10S
Entrada de vapor 50 2 PN 16 150 AI 304 CAL. 10S
Salida de condensados 50 1 PN 16 150 AI 304 CAL. 10S
Entrada de aceite crudo 80 1 PN 10 150 API 5L Gr B Cal. 40
Entrada de aceite reciclado 65 1 PN 10 150 AI 304 CAL. 10S
Medidor de temperatura ¾” BSF 1 100
Control de temperatura ¾” BSF 1 100
Caja de inspección De acuerdo al plano
Agitador De acuerdo al plano

NOMBRE
NOMBRE DE MÁQUINA
CÓDIGO Planta Extractora Tanque de aceite puro PREPARADO POR NW
ENTREGA PLANO #
UBICACIÓN
CANTIDAD 1
GENERAL
Función Recibir el aceite del Clarificador Vertical
ESPECIFICACIONES
Cantidad Un (1) Tanque de Aceite puro
3
Capacidad 30 m
Cuerpo del Tanque Acero dulce

Serpentín de vapor 50mm diámetro API 5L, Gr B sin costura de Cal. 40
Tapa Acero dulce
Aislamiento lamina mineral de 50mm de espesor con revestimiento de aluminio de 0.7mm de espesor

Salientes
Respiraderos 100 1 PN 10 150 API 5L Gr B Cal. 40
Entrada de vapor 50 1 PN 16 150 API 5L Gr B Cal. 40
Salida de condensados 25 1 PN 16 150 API 5L Gr B Cal. 40
Medidor de temperatura ¾” BSP 1 80 API 5L Gr B Cal. 40
Control de temperatura ¾” BSP 1 80 API 5L Gr B Cal. 40
Indicador de Nivel Tipo Mecánico con flotador de acero inoxidable y cable

NOMBRE
NOMBRE DE MÁQUINA
CÓDIGO Planta Extractora Tanque de lodos (aceitosos) PREPARADO POR NW
ENTREGA PLANO #
UBICACIÓN
CANTIDAD 1
GENERAL
Función Recibir los lodos de salida del Clarificador Vertical
ESPECIFICACIONES
Cantidad Un (1) Tanque de lodos
3
Capacidad 30 m
Serpentín de vapor Tubo de acero inoxidable 304 sin costura Cal. 10S
Tapa Acero dulce
Aislante lámina mineral de 50mm de espesor con revestimiento de aluminio de 0.7mm de
espesor

Salientes
Entrada de lodo 150 1 PN 10 150 API 5L Gr B Cal. 40
Salida de lodos 25 1 PN 10 150 AI 304 CAL. 10S
Medidor de temperatura ¾” BSF 1 80 API 5L Gr B Cal. 40
Control de temperatura ¾” BSF 1 80 API 5L Gr B Cal. 40
Indicador de Nivel Tipo Mecánico con flotador de acero inoxidable y cable

NOMBRE
NOMBRE DE MÁQUINA
CÓDIGO Planta Extractora Multi ciclón desarenador PREPARADO POR NW
ENTREGA PLANO #
UBICACIÓN
CANTIDAD 1
GENERAL
Alcance El alcance del trabajo incluye el diseño, fabricación, entrega, supervisón de instalación,
La instalación sobre la plataforma elevada deberá ser suministrada por otros
Función Desarenar el lodo antes de la Centrifuga de lodos
ESPECIFICACIONES
Cantidad Un (1) sistema ciclón desarenador, suministrado como ensamblaje modular, montado en
un estructura de acero dulce completa con 3 ciclones, válvulas de control, tubería de
conexión, bomba impulsadora, tanque recolector de sólidos y unidad de control, todo
conectado con un PLC a la Estación Central de Control vía red LAN
El tablero de arranque, interruptor local y el suministro de aire, será provisto por otros.
3
Capacidad 45 m de lodos por hora con un contenido de sólidos de 15%
Funcionamiento Remover arena y materia sólida superior de 50 micrón de no menos del 75% del total de
arena y materia sólida que entra, operando a capacidad máxima
Proveedor suministrara detalles de las partes de desgaste y las horas de operación

3
Cabeza de salida 3 kg/cm
Alcance del Suministro a. Ensamblaje de ciclón desarenador, montado sobre estructura de acero dulce
b. Unidad de control automático
c. Juego de válvulas de control
d. Tanque recolector de materia sólida con sistema de rociado de agua
e. Bomba impulsadora
f. Juego de conexiones de tubería y accesorios
g. Juego de herramientas estándares
h. Juego de repuestos estándares
i. Indicador de flujo
j. Instrucciones sobre instalación y operación, manuales de servicio y repuestos
k. Pruebas, entrega y entrenamiento de 3 operadores
NOMBRE
NOMBRE DE MÁQUINA
CÓDIGO Planta Extractora Multi ciclón desarenador PREPARADO POR NW
ENTREGA PLANO #
UBICACIÓN
CANTIDAD 1
Página 2
Material para los ciclones Cerámica resistente a la abrasión
Sistema de descarga de sólidos Descarga utilizando un tanque recolector de acero inoxidable
Tablero de Control Tablero de control utilizando un microprocesador- para controlar la operación
Válvula de control Mark Control, Valtac, Keystone, Bailey, Kitasawa o equivalente
Motor de Bomba impulsadora 3.75 kW 415V/ 3-ph/50 Hz Proveedor suministrara los detalles requeridos
Pruebas a completar Se deberán tomar muestras del material tomado en la alimentación de entrada y en la
boca de salida, luego analizar la calidad y cantidad de materia sólida
Los resultados serán analizados estadísticamente tomando el promedio y la desviación
estándar.

Válvulas Mark Control, Valtac, Keystone, Bailey, Kitasawa, Klinger
Motor Brook Crompton, ABB, Brush, Marelli
Bomba SIHI, Vogel, KSB, Grundfos, RobuCal.i, Allen Gwynnes, AJax
El contratista proveerá los detalles de diseño del equipo para la aprobación del consultor antes de la manufactura.
NOMBRE
NOMBRE DE MÁQUINA
CÓDIGO Planta Extractora Bomba de transferencia PREPARADO POR NW
de lodos (aceitosos)
ENTREGA PLANO #
UBICACIÓN
CANTIDAD 2
GENERAL
Alcance El alcance del trabajo incluye la compra, entrega e instalación, prueba y entrega y
garantías.
Función Bombear los lodos desde el Tanque de lodos hasta el multiciclón desarenador
ESPECIFICACIONES
Cantidad Dos (2) bombas de transferencia
DATOS OPERACIONALES
3
Capacidad 45 m por hora de lodos
Medio Lodos
Temperatura 105 °C
Viscosidad 0.1424 Ns/m2
Cabeza de salida 30 m líquido
NPSH disponible 3 m líquido
CONSTRUCCIÓN
Carcaza Hierro fundido GS-C25
Eje AI AISI 304
Acoples Flexible
Motor

Válvulas Mark Control, Valtac, Keystone, Bailey, Kitasawa, Klinger
Motor Brook Crompton, ABB, Brush, Marelli
Bomba SIHI, Vogel, KSB, Grundfos, RobuCal.i, Allen Gwynnes, AJax
Rodamientos SKF, FAG, NTN
NOMBRE
NOMBRE DE MÁQUINA
CÓDIGO Planta Extractora Tanque de lodos PREPARADO POR NW
ENTREGA PLANO #
UBICACIÓN
CANTIDAD 1
GENERAL
Función Tanque auxiliar paral alimentar el decantador o la centrifuga de lodos
ESPECIFICACIONES
Cantidad Una (1) Tanque auxiliar
3
Capacidad 4 m
Cuerpo del Tanque Acero inoxidable 304, con un espesor de 3mm
Serpentín de vapor Tubo de acero inoxidable 304 sin costura Cal. 10S
Tapa Acero dulce
Aislamiento Tubo de 50mm de espesor con lámina mineral con revestimiento de aluminio de 0.7mm
de espesor
Niples (salidas del tanque)

Salientes
Entrada de lodo 80 1 PN 10 150 API 5L Gr B Cal. 40
Salida de lodos 100 1 PN 10 150 AI 304 CAL. 10S
Medidor de temperatura ¾” BSF 1 80 API 5L Gr B Cal. 40
Control de temperatura ¾” BSF 1 80 API 5L Gr B Cal. 40

Indicador de Nivel Tipo mecánico con flotador de acero inoxidable y cable
NOMBRE
NOMBRE DE MÁQUINA
CÓDIGO Planta Extractora Centrifuga de lodos PREPARADO POR NW
(separador)
ENTREGA PLANO #
UBICACIÓN
CANTIDAD 1
GENERAL
y entrega.
Función Separación centrifuga y recuperación de aceite de los lodos proveniente del tanque de
lodos o trabajando en serie con el decantador
ESPECIFICACIONES
Cantidad Una (1) centrifuga de lodos en forma de modulo completo con su tubería de
interconexión, válvulas y accesorios, listo para comenzar
Material a procesar Lodos con 15% de SNA de la parte inferior del tanque de lodos
3
Capacidad 36 m por hora (Relación de 0.8 de 45 MT RFF/hora)
Capacidad de cada separador Funcionamiento será fijado sin incluir el decantador
3
Capacidad de entrada 9 m de aceite crudo y lodos por hora
3
Capacidad de descarga 3 kg/cm
CONSTRUCCIÓN
Todas las partes de la estrella que estén en contacto con el aceite o lodos, deberán ser
de acero inoxidable
Sistema de limpieza Las toberas (boquillas) deberán removerse fácilmente de su exterior, sin tener que
desmantelar la centrifuga
Un sistema de limpieza deberá ser colocado a fin de que el bowl interno pueda ser
limpiado por medio de rociado intermitente, sin tener que desmantelar la unidad
Alcance del suministro:

a. Motor completo con acoples hidráulicos
b. Juego de conexiones flexibles
c. Dos juegos de herramientas especiales para mantenimiento
d. Juego de repuestos estándares
e. Sistema completo de limpieza automático
f. Flujo metro en la entrada de lodos
g. Tres juegos del Manual de instalación, operación y servicio
Bajo operación del sistema de limpieza automático a intervalos regulares, necesitan

limpieza de las partes de la estrella solamente después de 150 horas de operación,
teniendo que desmantelar la centrifuga
Siendo lodos el medio del proceso, las perdidas de aceite del agua que sale de la
centrifuga, no superara el 12% aceite/SNA
Motor 11 kW 415V, 3Ph, 50 Hz 4-polos, TEFC, Clase F, IP 55 (proveedor suministrará)

NOMBRE
NOMBRE DE MÁQUINA
CÓDIGO Planta Extractora Decantador (3 fases) PREPARADO POR NW
ENTREGA PLANO #
UBICACIÓN
CANTIDAD 1
GENERAL
y entrega.
Función Separación de Aceite, fase ligera y lodos pesados prevenientes del tanque de lodos.
ESPECIFICACIONES
Cantidad Un (1) sistema decantador de 3 fases, completo en módulos
La unidad será completa con toda la tubería de conexión, válvulas y accesorios listos
para comenzar
3
Capacidad 15 m de lodos con 20% SNA por hora
3
Cabeza de salida 3 kg/cm
Construcción Todas las partes del decantador que estén en contacto con aceite o lodos, deberán ser
de acero inoxidable AISI 306 y las puntas del tambor deben de estar protegidas con loza
de carburo de tungsteno.
EL trabajo del contratista mecánico debe de incluir lo siguiente:
a. Montaje e instalación del equipo decantador

b. El flujometro y debe de ser regulado con la válvula
c. Una válvula de solenoide de 75mm para cerrar la entrada cuando se va la corriente
d. Conexiones de tubería de 50mm para la entrada de agua caliente
e. Estructura de acero con su plataforma, pasamanos y escaleras
f. Una polea diferencial de 3-ton montada en una viga en I para su mantenimiento
g. Conductos de descarga adecuados hacia el transportador de desechos sólidos
h. Dibujo y especificaciones detalladas del montaje de la plataforma y estructura
Potencia 45 kW 415V, 3-fases 50 Hz TEFC IP55 Clase F

Proveedor suministrara los requisitos de potencia
Requerimientos El contratista coordinara con el proveedor del equipo para los detalles totales
NOMBRE
NOMBRE DE MÁQUINA
CÓDIGO Planta Extractora Transportador (sólidos PREPARADO POR NW
decantados)
ENTREGA PLANO #
UBICACIÓN
CANTIDAD 1
GENERAL
Función Transportar los desechos de material sólido del decantador a la tolva para su evacuación
en el campo
ESPECIFICACIONES
Cantidad Un (1) Transportador de tornillo para desechos sólidos del decantador
Capacidad 6000 kg/ por hora de desechos sólidos (90TM de RFF por hora)
Tornillo Acero inoxidable 304 de 6mm de espesor
Eje Tubo sin costura API 5L Gr. B Cal. 80
Caja de engranaje
Motor
Potencia 3.75 kW

1. Un conducto de acero dulce será suministrado al final del transportador
2. Chumaceras deben de ser adaptadas a un espaciamiento máximo de 3 m
3. Los rodamientos de las bridas deben de ser adaptadas en el extremo de accionamiento del transportador
4. Un rodamiento de rodillos debe de ser colocado en el extremo de descarga
NOMBRE
NOMBRE DE MÁQUINA
CÓDIGO Planta Extractora Tanque y bombas PREPARADO POR NW
de la fase ligera
ENTREGA PLANO #
UBICACIÓN
DIBUJO # Estación de clarificación ÍTEM # G 10
CANTIDAD 1
GENERAL
Función Recibir el flujo de la fase ligera del decantador
ESPECIFICACIONES
Cantidad Una (1) Tanque de la fase ligera y bomba de transferencia
Volumen del tanque 200 litros
Material Acero inoxidable
Construcción De acuerdo al plano
Tipo de bomba Centrifuga, succión al extremo
DATOS OPERACIONALES
3
Capacidad 15 m por hora
Medio Aceite lodoso
Temperatura 99 °C
2
CONSTRUCCIÓN
Eje AI AISI 304
Acoples Flexible
Motor

Motor Crompton Parkinson, Brooks
Bomba KSB, SIHI, Robushi, Warman
NOMBRE
NOMBRE DE MÁQUINA
CÓDIGO Planta Extractora Bomba de transferencia de PREPARADO POR NW
lodos pesados del decantador
ENTREGA PLANO #
UBICACIÓN
CANTIDAD 2
GENERAL
Función Recibir los lodos pesados del decantador
ESPECIFICACIONES
Cantidad Dos (2) unidades de bombas de transferencia de lodos pesados del decantador
DATOS OPERACIONALES
3
Medio Lodos
Temperatura 90 °C
CONSTRUCCIÓN
Eje AI AISI 304
Acoples Flexible
Motor

Bomba Robuschi, Warman
NOMBRE
NOMBRE DE MÁQUINA
CÓDIGO Planta Extractora Tanque de sedimentación PREPARADO POR NW
de lodos
ENTREGA PLANO #
UBICACIÓN
CANTIDAD 1
GENERAL
Función Recibir el lodo de varios tanques para la recuperación de aceite
ESPECIFICACIONES
Cantidad Un (1) Tanque de sedimentación de lodos para la recuperación de aceite
3
Capacidad 20 m
Serpentín de vapor Tubo sin costura API 5L, Gr B de Cal. 40
Canal abierto Acero dulce
Salientes
Bomba de entrada 80 1 PN 10 150 API 5L Gr B Cal. 40
Requisito Contratista suministrará todos los detalles para la aprobación del consultor
NOMBRE
NOMBRE DE MÁQUINA
CÓDIGO Planta Extractora Bomba del tanque PREPARADO POR NW
de sedimentación
ENTREGA PLANO #
UBICACIÓN
CANTIDAD 2
GENERAL
Función Bombear el aceite recuperado desde el tanque de sedimentación de lodos
ESPECIFICACIONES
Cantidad Dos (2) bombas de recuperación de aceite
DATOS OPERACIONALES
Medio Aceite crudo
Temperatura 90 °C
2
CONSTRUCCIÓN
Eje AI AISI 304
Acoples Flexible
Interruptor de Nivel Tipo Mercurio con flotador y varilla de acero inoxidable
Motor
Potencia 2.2 kW. Proveedor suministrará
Tipo TEFC 4-polos, S.C., IP 55, Clase F Ins., 415V/3-Ph/50 Hz Hz

Bomba Robuschi, Warman o equivalente
Sello mecánico Crane, Burgman
Interruptor de nivel Mobrey, BESTA
NOMBRE
NOMBRE DE MÁQUINA
CÓDIGO Planta Extractora Tanque calentador de aceite PREPARADO POR NW
ENTREGA PLANO #
UBICACIÓN
CANTIDAD 1
GENERAL
Función Calentar el aceite puro y limpio antes del proceso de secado al vacío
ESPECIFICACIONES
Cantidad Un (1) Tanque calentador de Aceite
3
Capacidad 1.5 m
Dimensiones 1m (ancho) x 1m (largo) x 1.5m (alto)
Cuerpo del Tanque Acero inoxidable de una lamina de 4mm de espesor (AISI 304)
Serpentín de vapor Tubo sin costura API 5L, Gr B de Cal. 40
Interruptor de nivel Tipo mercurio con flotador y varilla de acero inoxidable
Salientes
Salida de condensados 25 1 PN 16 150 API 5L Gr B Cal. 40
Entrada de bomba 50 1 PN 10 150 API 5L Gr B Cal. 40

NOMBRE
NOMBRE DE MÁQUINA
CÓDIGO Planta Extractora Purificador de PREPARADO POR NW
aceite
ENTREGA PLANO #
UBICACIÓN
CANTIDAD 2
GENERAL
y entrega.
Función Clarificar el aceite removiendo las impurezas del aceite
ESPECIFICACIONES
Cantidad Dos (2) Purificadores de aceite
Capacidad unitaria 6000 litros por hora de aceite de palma crudo
Sistema de separación Centrifuga de alta velocidad con la remoción de sólidos por sistema de discos
Sistema de descarga Siguiendo un programa de descarga, el tambor inferior automáticamente descarga en
intervalos regulares.
Los intervalos de descarga pondrán fácilmente ser cambiados por medio de un
dispositivo de control de tiempo
Toda parte que este en contacto con el aceite deberá que ser de acero inoxidable
CONSTRUCCIÓN
El alcance del suministro Unidad estará completa con lo siguiente:
Motor con bridas
Bomba de alimentación incluida
Juego de conexiones flexibles
Juego de herramientas estándares
Juego de repuestos estándares
Indicador de flujo
Termómetro
Malla coladora
Sistema de descarga automática
Manuales de instrucciones de instalación, servicio y operación
PRUEBAS AL COMPLETAR
Las muestras deberán tomarse en la alimentación a la entrada y en el agua de desecho a la salida y analizarse para determinar el
contenido de aceite. Los resultados serán analizados estadísticamente tomando el promedio y la desviación estándar
FUNCIONABILIDAD
El contenido de impurezas del aceite purificado no excederá el 0.01%.
MOTOR
Potencia aprox. 7.5 kW.
NOMBRE
NOMBRE DE MÁQUINA
CÓDIGO Planta Extractora Bomba del transferencia PREPARADO POR NW
de aceite crudo de palma (ACP)
ENTREGA PLANO #
UBICACIÓN
CANTIDAD 2
GENERAL
Función Transferir el aceite caliente del secador al vacío
ESPECIFICACIONES
Cantidad Dos (2) bombas de transferencia de aceite de palma crudo
DATOS OPERACIONALES
Capacidad 15 M3 por hora
Medio Aceite de Palma Crudo
Temperatura 90 °C
2
CONSTRUCCIÓN
Eje AI AISI 304
Acoples Flexible
Motor
Bomba Robuschil.i, Warman
NOMBRE
NOMBRE DE MÁQUINA
CÓDIGO Planta Extractora Secador de aceite PREPARADO POR NW
al vacío
ENTREGA PLANO #
UBICACIÓN
CANTIDAD 1
GENERAL
y entrega.
Función Secar el ACP purificado removiendo la humedad
ESPECIFICACIONES
Cantidad Un (1) Secador de aceite al vacío
Capacidad 15T T por hora de Aceite de Palma Crudo
Construcción Fabricado de acero dulce cumpliendo con todos los últimos estándares de recipientes
presurizados y la entidad gubernamental reguladora
El vacío será hecho por medio de bomba mecánica
Bomba de vacío Tipo: centrifuga multietapa, horizontal

Construcción: carcaza e impulsor de hierro fundido
Sello: Mecánico
Capacidad: Igual al secador al vacío
Cabeza de salida: capaz de vencer la resistencia de 100mm, 300m de largo, 4 codos
Motor 2.2 kW. TEFC 4-pole, S.C., IP 55, Clase F Ins., 415V/3-Ph/50 Hz
El alcance del suministro El cilindro del secador al vacío contendrá un ensamblaje de toberas rociadoras, mirillas
de vidrio, indicador de vacío, válvula de control de nivel de líquido por flotador,
iluminación de las secciones de secado
Tanque alimentación con flotador de acero inoxidable
Bomba de vacío multietapa
Bomba de transferencia de aceite con motor, acople y base
Certificación de la entidad gubernamental regulatoria
Funcionamiento Contenido de humedad en el aceite seco no excederá 0.09% a 90 °C
Pruebas al completar Se tomaran muestras cada hora de la tubería de entrada y de la salida de aceite y
analizada en su contenido de humedad
Los resultados serán estadísticamente analizados tomando el promedio y desviación
estándar
NOMBRE
NOMBRE DE MÁQUINA
CÓDIGO Planta Extractora Tanque de agua caliente PREPARADO POR NW
ENTREGA PLANO #
UBICACIÓN
CANTIDAD 1
GENERAL
Función Suministrar agua caliente para el propósito de dilución
ESPECIFICACIONES
Cantidad Un (1) Tanque de agua caliente
3
Capacidad 15 m
Tanque Acero dulce
Serpentín de vapor Tubo sin costura de acero al carbón Cal. 40
Aislamiento Lámina mineral de 50mm de espesor con revestimiento de aluminio de 0.7 mm de
espesor
Salientes
Drenaje 80 1 150 PN 10 GI Clase C a BS 1387
Entrada de agua 100 1 150 PN 10 GI Clase C a BS 1387
Salida de agua 100 1 150 PN 10 GI Clase C a BS 1387
Sobreflujo 80 1 150 PN 10 GI Clase C a BS 1387
Medidor de temperatura ¾” BSP con camisa de cobre
Control de temperatura ¾” BSP con camisa de cobre

NOMBRE
NOMBRE DE MÁQUINA
CÓDIGO Planta Extractora Estructura de la estación de PREPARADO POR NW
clarificación
ENTREGA PLANO #
UBICACIÓN
CANTIDAD 1
GENERAL
Alcance El alcance del trabajo incluye el diseño, fabricación, entrega e instalación,
Función Soportar el equipo, tanques y cilindros
ESPECIFICACIONES
Cantidad Una estructura de acero para la estación de clarificación con polea diferencial y
rodillo para el mantenimiento del equipo centrifugo, plataforma, escaleras,
pasarela, pasamanos y escalera.

Plataforma placas de lamina antideslizante de acero de un espesor de 6mm
Pasamanos Tubería negra de 40mm de diámetro
Pernos y tuercas de la estructura Acero de alta tensión
Viga para la polea diferencial Viga en I de acero dulce
1. Pasamanos de tubería negra de 40mm debe ser de 900mm de altura con tubos verticales intermedios a 2000 c/c
2. Se debe suministrar una lamina de 100mm de altura, alrededor de la plataforma (guarda pie)
3. Debe de instalarse un viga trasversal y una polea diferencial de 3 toneladas para el mantenimiento de los separadores y
purificador
NOMBRE
NOMBRE DE MÁQUINA
CÓDIGO Planta Extractora Bomba de pozo florentino PREPARADO POR NW
de lodos
ENTREGA PLANO #
UBICACIÓN
CANTIDAD 2
GENERAL
Alcance El alcance del trabajo incluye la compra, entrega e instalación, prueba y entrega y
garantías.
Función Transferir el aceite del pozo florentino de lodos al tanque de recuperación de lodos
ESPECIFICACIONES
Cantidad Dos (2) Bombas de pozo florentino de lodos
Tipo Centrífuga, autocebante, montaje vertical
DATOS OPERACIONALES
Medio Aceite crudo
Temperatura 100 °C
2
Cabeza de salida 200 Kpa
CONSTRUCCIÓN
Eje AI AISI 304
Acoples Flexible
Motor

Bomba Robuschi, Warman, CK Pump
NOMBRE
NOMBRE DE MÁQUINA
CÓDIGO Planta Extractora Tanque de recuperación de PREPARADO POR NW
lodo aceitoso
ENTREGA PLANO #
UBICACIÓN
CANTIDAD 1
GENERAL
Función Recuperar el aceite de clarificación y de otras aguas de desecho
ESPECIFICACIONES
Cantidad Una (1) unidad de tanque de recuperación de lodo aceitoso
La sección inferior cónica y la sección superior cilíndrica serán soportadas por secciones
de acero, elevadas del nivel del piso. Se deberá suministrar un colector de aceite para
recuperar el aceite de la capa superior. Un tubo de sobreflujo deberá ser colocado desde
la parte inferior
3
Capacidad 150 m
Tanque Acero dulce
Embudo colector Acero dulce
Manija del colector Acero dulce
Tubería del colector Tubería de AI 304 Cal. 40 (solamente dentro del tanque)
Tubería de sobreflujo API 5L Gr. B Cal. 40
Escalera y pasarela Acero dulce
Serpentín de calentamiento Tubería de AI 304 Cal. 10S
Soportes Acero dulce

Salientes
Aceite recolectado 100 2 150 PN 10 API 5L Gr B Cal. 40
Sobreflujo 150 2 150 PN 10 API 5L Gr B Cal. 40
Entrada de vapor 50 1 150 PN 16 API 5L Gr B Cal. 40
Salida de vapor 50 1 150 PN 16 API 5L Gr B Cal. 40
Entrada de agua caliente 25 1 150 PN 10 API 5L Gr B Cal. 40
steam

NOMBRE
NOMBRE DE MÁQUINA
CÓDIGO Planta Extractora Transportador – Rompedor PREPARADO POR NW
de torta
ENTREGA PLANO #
UBICACIÓN
DIBUJO # Estación de desfibrado ÍTEM # H1
CANTIDAD 1
GENERAL
Alcance El alcance del trabajo incluye la fabricación, entrega e instalación, prueba y
Función Romper la torta prensada por las prensas de tornillo y transportarla a la columna
desfibradora.
ESPECIFICACIONES
Cantidad Un (1) Transportador-rompedor de torta con soportesy pasarela de inspección
con pasamanos y escaleras
Tipo Tipo paleta, con sección de tornillo en el extremo del transportador que actúa
como esclusa de aire (sello neumático)
Diámetro 700 mm
Eje Tubo bajo en aleación de acero, soportado por un rodamiento de rodillo en el
extremo inferior y chumaceras colgantes cada de 2.5 m a lo largo del
transportador
Paleta Paleta de acero dulce con varilla de acero o equivalente
Carcaza Malla de acero para el transportador entero
Chumaceras colgantes Bujes Raiko, Carcaza de hierro fundido, grasera y niple saliendo de la carcaza
Rodamientos Deberá ser colocado en el extremo de accionamiento
Uniones de eje Acero dulce sólido
Sección de tornillo Tornillo de acero dulce de un espesor mínimo de 6 mm soldado al eje sólido de
acero dulce
Pieza que conecta a la columna desfibradora Lona con anillos retenedores de acero dulce
Inclinación 6 °
Velocidad del transportador 69 rpm
Accionamiento Motor unido directamente con acoples flexibles.
Motor
Potencia 7.5 kW (proveedor suministrara)

Motor Crompton Parkinson, Brush,
Reductor SUMITOMO, SEW, HANSEN, Renold, EPG ElectroPower
1. Placa de desgaste debe de tener un mínimo de 6mm de espesor
2. Las laminas laterales de un mínimo de 300 mm de altura, colocadas a lo largo del transportador excepto la sección de tornillo
de aleta completa
3. Estructuras de soporte del transportador completas con plataforma, pasarelas, escalera y pasamanos
4. Un diseño detallado hecho por el contratista, primero tendrá que ser aprobado por el consultor antes de su fabricación
NOMBRE
NOMBRE DE MÁQUINA
CÓDIGO Planta Extractora Sistema de desfibrado PREPARADO POR NW
neumático
ENTREGA PLANO #
UBICACIÓN
CANTIDAD1
GENERAL
Alcance El alcance del trabajo incluye el diseño, fabricación, entrega, supervisión de instalación,
Función Separar las nueces y la fibra utilizando el método de separación por aire
ESPECIFICACIONES
Cantidad Un (1) sistema de desfibrado, completo con:
Columna de separación, soportes, ductos y compuerta ajustable reguladora de tiro, ciclón
de fibra, esclusa, ventilador
Capacidad de separación 45 TM de RFF por hora
Columna de desfibrado
Material de construcción Acero dulce
Ductos
Dimensiones
Diámetro 600 mm
Espesor 6 mm
Ciclón de Fibra
Lamina de desgaste 4.5mm de espesor en el perímetro de la entrada del ciclón

NOMBRE
NOMBRE DE MÁQUINA
CÓDIGO Planta Extractora Sistema de desfibrado PREPARADO POR NW
neumático
ENTREGA PLANO #
UBICACIÓN
CANTIDAD 1
Esclusas
Tipo Paleta rotatoria
Cantidad 1
Diámetro 600 mm
Accionamiento Motor directamente unido al Reductor mediante acoples flexibles
Motor
Potencia 2.2 kW
Tipo TEFC 4-pole, S.C., IP 55, Clase F Ins., 415V/3-PH/60 Hz
Ventilador
Tipo Centrífugo
3
Flujo 42,000 m /hora
Presión estática 150 mm wg
Material de construcción
Carcaza Acero dulce
Impulsor Acero al carbón (tipo auto-limpieza)
Eje Acero al carbón
Polea Hierro fundido
Velocidad Proveedor suministrara (no exceder 1500 rpm)

Accionamiento Motor unido al eje del ventilador mediante acople hidráulicos, seguido por correa y polea
Protector de correa Será suministrado
Tipo de montaje Piso
Estructura de la base Estructura base estándar será suministrada
Motor
Potencia Aproximadamente 36 kW Proveedor suministrara
Tipo TEFC 4-pole, S.C., IP 55, Clase F Ins., 415V/3-Ph/50 Hz

Ventilador Novenco, james Hawdeb, Chicago
Acople Transfluid, Renold, Fenner
El contratista proveerá los detalles de diseño del equipo para la aprobación del consultor antes de la manufactura.
NOMBRE
NOMBRE DE MÁQUINA
CÓDIGO Planta Extractora Sistema de control de PREPARADO POR NW
compuerta
ENTREGA PLANO #
UBICACIÓN
CANTIDAD 1
GENERAL
y entrega.
Función Sistema de regulación de tiro que monitorea y controla las pérdidas de almendra o
nueces en el ciclón de fibra, controlando de flujo de aire en la columna de desfibrado
ESPECIFICACIONES
Cantidad Un (1) sistema de control de compuerta del desfibrador
El control será basado en las siguientes variables del proceso:
a. Numero de prensas durante la operación
b. Velocidad de aire de separación predeterminada en la columna de desfibrado
El suministro incluirá:
1. Sistema PLC (Program Logic Control)
El PLC deberá estar conectado a la estación Central de control vía red LAN
2. Actuador neumático de la compuerta
3. Flujómetro de aire
El flujómetro de aire medirá el volumen de aire y lo comparara con el valor
predeterminado. Mandara una señal al PLC, cual automáticamente ajustara la
compuerta de acuerdo al valor predeterminado de volumen de aire.
4. Instrucciones de instalación y operación, manual de servicio
5. Prueba, entrega y entrenamiento del operador
Manuales Dibujos de los equipos, instrucción de instalación y operación, Lista de repuestos y sus
especificaciones serán suministradas durante la entrega
NOMBRE
NOMBRE DE MÁQUINA
CÓDIGO Planta Extractora Tambor pulidor PREPARADO POR NW
de nueces
ENTREGA PLANO #
UBICACIÓN
CANTIDAD 1
GENERAL
Función Pulir las nueces de la columna de desfibrado
ESPECIFICACIONES
Cantidad Un (1) Tambor pulidor de nueces
Capacidad 9000 kg/ por hora de nueces
Eje Acero EN 16
Estrella y tambor Acero al carbón
Caja del tambor Acero al carbón
Dimensiones 1,200 mm diámetro. 4,500 mm de largo
Accionamiento Motor directamente unido al eje del tambor por cadena y piñón
Caja de engranaje
Factor de diseño de servicio < 1.5 (mínimo)
Motor
Potencia 5.5 kW

Reductor SUMITOMO, SEW, HANSEN, Renold, EPG ElectroPower
NOMBRE
NOMBRE DE MÁQUINA
CÓDIGO Planta Extractora Transportador inclinado PREPARADO POR NW
de nueces
ENTREGA PLANO #
UBICACIÓN
CANTIDAD 1
GENERAL
Función Transportar las nueces del Tambor Pulidor de nueces al sistema de despedrado
ESPECIFICACIONES
Cantidad Un (1) Transportador inclinado de Nueces
Tipo Tornillo de aleta completa con carcaza redonda solo al final del transportador
Capacidad 7500 kg/ de nueces por hora
Diámetro 300 mm
Caja de engranaje
Motor
Potencia 2.2 kW

Reductor SUMITOMO, SEW, HANSEN, Renold, Benzler SALA
2. Chumaceras (colgantes) deben de ser adaptadas a un espaciamiento máximo de 3 m
3. Los rodamientos de las bridas deben de ser adaptadas en el extremo de accionamiento del transportador
4. Un rodamiento de rodillos debe de ser colocado en el extremo de descarga
NOMBRE
NOMBRE DE MÁQUINA
CÓDIGO Planta Extractora Sistema de despedrado PREPARADO POR NW
ENTREGA PLANO #
UBICACIÓN
CANTIDAD 1
GENERAL
Función Separar la nueces y piedra utilizando el método de separación por aire
ESPECIFICACIONES
Cantidad Un (1) sistema de despedrado, completo con:
Columna de expansión, soporte, ductos, conducto de descarga de nuez, ciclón, esclusas,
ventilador
Columna de separación y expansión

Ductos
Dimensiones
Diámetro 450 mm
Espesor 6 mm
Ciclón
Esclusas
Cantidad 1
Diámetro 300 mm
Velocidad 30 rpm
Accionamiento Motor directamente unido al Reductor mediante cadena y piñón
Motor
Potencia 2.2 kW
NOMBRE
NOMBRE DE MÁQUINA
CÓDIGO Planta Extractora Sistema de despedrado PREPARADO POR NW
ENTREGA PLANO #
UBICACIÓN
CANTIDAD 1
Página 2
Ventilador
Tipo Centrífugo
3
Carcaza Acero dulce
Impulsor Acero al carbón
Eje Acero carbón
Polea Fundición de acero

Accionamiento Motor unido al eje del ventilador mediante acople hidráulico, seguido por correa y polea
Protector de correa Será suministrado
Tipo de montaje Al Piso

Estructura base Estructura base estándar será suministrada
Motor
Estructura de soporte
Material Acero dulce

Reductor SUMITOMO, HANSEN, Renold, SEW, SEW, EPG Electro Power
Acople hidráulico Transfluid, Renold, Fenner
Correa de Transmisión Fenner
NOMBRE
NOMBRE DE MÁQUINA
CÓDIGO Planta Extractora Sistema de control de la PREPARADO POR NW
compuerta del despedrado
ENTREGA PLANO #
UBICACIÓN
CANTIDAD 1
GENERAL
y entrega.
Función Sistema para el monitoreo y eliminación de piedras desde el transportador de nueces
mediante el control del flujo de aire en la columna de despedrado
ESPECIFICACIONES
Cantidad Un (1) sistema de control de compuerta de despedrado
c. Numero de prensas durante la operación
d. Velocidad de aire de separación predeterminada en la columna de despedrado
1. Sistema de unidad PLC

predeterminado. Mandara una señal al PLC, el cual automáticamente ajustara el
regulador de tiro de la compuerta de acuerdo al valor predeterminado de volumen de
aire.
Manuales Dibujos de los equipos, instrucciones de instalación y operación, Lista de repuestos y sus
NOMBRE
NOMBRE DE MÁQUINA
CÓDIGO Planta Extractora Elevador de nuez PREPARADO POR NW
ENTREGA PLANO #
UBICACIÓN
CANTIDAD 1
GENERAL
garantías.
Función Transportar las nueces al DEPÓSITO DE NUECES.
ESPECIFICACIONES
Cantidad Un (1) Elevador de nueces
Tipo Cadena transportadora con cangilones
Carcaza Acero dulce con un mínimo espesor de 6mm
Piñón 12 dientes, 100mm de paso, hierro gris
Accionamiento Motor unido al eje del elevador por piñón y cadena

Relación de transmisión del piñón 1
Motor
Potencia 3 kW

Cadena de Transmisión Renold, Tsubaki
NOMBRE
NOMBRE DE MÁQUINA
CÓDIGO Planta Extractora Elevador de nuez PREPARADO POR NW
ENTREGA PLANO #
UBICACIÓN
CANTIDAD 1
Página 2
2. Rodamientos con dispositivos de tensionamiento deberán ser colocados en los piñones y eje inferior
3. Tapa cobertor deberá ser de construida con pernos fijados para facilidad de su mantenimiento
4. Conducto de salida deberá ser suministrado
NOMBRE
NOMBRE DE MÁQUINA
CÓDIGO Planta Extractora Transportador de nuez #1 PREPARADO POR NW
ENTREGA PLANO #
UBICACIÓN
CANTIDAD 1
GENERAL
garantías.
Función Transportar las nueces desde el elevador de nueces al silo de nueces
ESPECIFICACIONES
Cantidad Un (1) transportador de nueces #1
Juntas del eje Acero sólido de carbón
Chumaceras colgantes Casquillos de bronce con caja de hierro fundido, grasera y niple
Caja de engranaje
Motor
Potencia 2.2 kW

NOMBRE
NOMBRE DE MÁQUINA
CÓDIGO Planta Extractora Transportador de Nuez #1 PREPARADO POR NW
ENTREGA PLANO #
UBICACIÓN
DIBUJO # Estación de Desfibrado ÍTEM # H9
CANTIDAD 1
Página 2
2. Chumaceras (colgantes) deben de ser adaptadas a un espaciamiento máximo de 3 m o como se indique
3. Los rodamiento con bridas deben de ser adaptadas a ambos extremos del transportador y uno de ellos debe de ser de
rodillos
NOMBRE
NOMBRE DE MÁQUINA
CÓDIGO Planta Extractora Tanque de almacenamiento de PREPARADO POR NW
ACP (Aceite Crudo de Palma)
ENTREGA PLANO #
UBICACIÓN
DIBUJO # Almacenamiento de ACP ÍTEM # I1
CANTIDAD 2
GENERAL
Función Almacenar y calentar el aceite crudo de palma antes de su despacho
ESPECIFICACIONES
Cantidad Dos (2) unidades de tanque de almacenamiento de Aceite Crudo de Palma
Capacidad 2000 toneladas
Detalles de construcción De acuerdo al plano con BS 2654
Paredes del tanque Acero dulce
Fondo del tanque Acero dulce
Techo del Tanque Acero dulce
Serpentín de calentamiento Tubo sin costura de 50mm API 5L Gr B Cal. 40
Armadura del techo Acero dulce
Pasamanos tubería negra Clase B

Salientes
Entrada de aceite 100 1 150 PN 10 API 5L Gr B Cal 40 sin costura
Salida de aceite 150 1 150 PN 10 API 5L Gr B Cal 40 sin costura
Drenaje 100 1 150 PN 10 API 5L Gr B Sch 40 sin costura
Respiradero 150 1 150 PN 10 API 5L Gr B Sch 40 sin costura
Entrada de vapor 50 2 150 PN 16 API 5L Gr B Sch 40 sin costura
Salida de condensados 50 2 150 PN 16 API 5L Gr B Sch 40 sin costura
Reciclaje de aceite 80 1 150 API 5L Gr B Sch 40 sin costura
Sondeo (medición) 150 1 600 API 5L Gr B Sch 40 sin costura
Indicador de temperatura ½ " BSP 1 80
Otros accesorios
Escalera en espiral con pasamanos
Indicador de nivel mecánico con flotador de acero inoxidable, cuerda guía de acero para
el flotador
Caja de inspección superior, de un diámetro de 600mm
Caja de inspección inferior, de un diámetro de 600mm
Escalera interna
Plataforma interconectada
Pintura
Interna Aceite crudo de palma
Externa Dos capas de pigmento de cromato de cinc MIO, seguido por 2 capas de un acabado
brillante
Pruebas Pruebas con agua a capacidad máxima con una duración de 2 semanas.
Contratista suministrara el agua
Calibración De acuerdo con los Requerimientos de las autoridades locales

NOMBRE
NOMBRE DE MÁQUINA
CÓDIGO Planta Extractora Bomba de despacho de ACP PREPARADO POR NW
ENTREGA PLANO #
UBICACIÓN
DIBUJO # Almacenamiento de ACP ÍTEM # I2
CANTIDAD 2
GENERAL
Alcance El alcance del trabajo incluye la compra, entrega, instalación, prueba y entrega y
garantías.
Función Transportar el ACP desde los tanques de almacenamiento y cargarlo a los carrotanques
de aceite
ESPECIFICACIONES
Cantidad Dos (2) Bombas de despacho
Tipo Desplazamiento positivo de engranaje o tornillo
Conexión BS 4504 brida PN 10
DATOS OPERACIONALES
Capacidad 90 TM de ACP por hora
Medio Aceite Crudo de Palma
Temperatura 60 °C
2
CONSTRUCCIÓN
Carcaza Hierro fundido GG25
Engranaje o tornillo Hierro fundido GG25
Sello Sello mecánico
Acoples Flexible
Accionamiento Motor directamente unido a la caja de engranaje y bomba mediante acoples flexibles
Motor

Motor Crompton, Brooks
Bomba Tuthill, Viking, IMO, Leistritz
Reductor SUMITOMO, Renold, HANSEN
NOMBRE
NOMRE DE MÁQUINA
CÓDIGO Planta Extractora Transportador de nuez #2 PREPARADO POR NW
ENTREGA PLANO #
UBICACIÓN
DIBUJO # Planta de recuperación de almendra ÍTEM # J1
CANTIDAD 1
GENERAL
garantías.
Función Transportar las nueces desde el sistema de despedrado hasta el silo auxiliar de nueces
ESPECIFICACIONES
Cantidad Un (1) Transportador de nueces # 2
Capacidad 9000 kg/ por hora
Material Nueces húmedas
Eje Tubo sin costuro API 5L Gr. B Cal. 80
Juntas Acero solidó de carbón
Chumaceras (colgantes) Casquillos de bronce con caja de hierro fundido, grasera y niple
Caja de engranaje
Motor
Potencia 2.2 kW Proveedor suministrara
Tipo TEFC 4 polos, S.C, IP55, Clase F Ins., 415V/3-Ph/ 50 Hz

3. Los rodamiento de bridas deben de ser adaptadas a ambos extremos del transportador y uno de ellos debe de ser de rodillos
4. La parte superior del transportador debe de estar cubierto con una lámina de 3mm de espesor de acero dulce
NOMBRE
NOMBRE DE MÁQUINA
CÓDIGO Planta Extractora Tolva auxiliar (Buffer) de nueces PREPARADO POR NW
ENTREGA PLANO #
UBICACIÓN
CANTIDAD 1
GENERAL
Alcance El alcance del trabajo incluye la manufactura, montaje e instalación, prueba y entrega y
garantías.
Función Recibir nueces y actuar como almacenamiento auxiliar antes de su alimentación al
molino de mordaza (ripple mills) o rompedoras de nueces
ESPECIFICACIONES
Cantidad Una (1) unidad de tolva auxiliar de nueces
3
Capacidad 12 m (consiste de 3 tolvas para descarga de nueces)
Requerimientos
a. Estructura de soporte de acero compuesto de ángulos y canales de acero dulce,
como detallado en los planos
b. Apertura de descarga adaptado con compuerta deslizante
c. Se colocara en la estructura un vibro-alimentador con trampa magnética, como
detallado en los planos
NOMBRE
NOMBRE DE MÁQUINA
CÓDIGO Planta Extractora Alimentador de nuez PREPARADO POR NW
ENTREGA PLANO #
UBICACIÓN
CANTIDAD 3
GENERAL
garantías.
Función Alimentar las nueces a través de una bandeja vibratoria desde la tolva auxiliar de nueces
a los molinos de mordaza (ripple mills)
ESPECIFICACIONES
Cantidad Tres (3) alimentadores de nueces con trampa magnética
Tipo Alimentador vibro-magnético
Material transportado Nueces de palma
Capacidad unitaria 3,000 kg por hora
Accionamiento Motor vibratorio
Motor
Potencia Aproximadamente 0.33 Proveedor suministrara
Tipo Electro-magnético, 415V o 220V @50Hz
TRAMPA MAGNÉTICA
Una lámina magnética de 200 x 200 mm x 20mm de espesor
DESCRIPCIÓN DE MATERIALES
Material Nueces de palma
3
Densidad de masa 700 kg/m
Diámetro promedio de nuez 25 mm
Condición de material suelto
Temperatura 40 ˚C

Eriez o equivalente
NOMBRE
NOMBRE DE MÁQUINA
CÓDIGO Planta Extractora Molino de mordaza (Ripple Mill) PREPARADO POR NW
ENTREGA PLANO #
UBICACIÓN
CANTIDAD 3
GENERAL
y entrega.
Función Romper las Nueces de Palma
ESPECIFICACIONES
Cantidad Tres (3) molino de mordaza (ripple mill)
Capacidad Unitaria 6,000 kg por hora
Material Nueces de Palma
Construcción
a. Cada uno de los molinos de mordaza será accionado por un motor de de velocidad
variable de polea ajustable
b. Cada una de las láminas de los molinos deberá ser revestida con metal duro, de
servicio pesado y reusable para así prolongar la vida operacional entre cada
reconstrucción de las láminas de rotura.
c. Serán colocadas en el rotor, barras sólidas rotativas de aleación de acero
resistentes al desgaste.
d. El motor, la polea ajustable y guardas deberán ser montadas en una base rígida de
acero permitiendo que el molino descargue al transportador de mezcla rota montado
en la parte inferior
Garantías de funcionamiento: Cada molino tendrá una eficiencia de rotura de no menos de un 97%.
Motor: Aproximadamente 5.25 kW, 3-polos, TEFC, Clase F, IP 55
Suministro de potencia 415V/3-Ph/ 50 Hz

NOMBRE
NOMBRE DE MÁQUINA
CÓDIGO Planta Extractora Transportador de mezcla PREPARADO POR NW
Rota #1
ENTREGA PLANO #
UBICACIÓN
CANTIDAD 1
GENERAL
garantías.
Función Transportar la mezcla rota desde los MOLINOS DE MORDAZA (RIPPLE MILLS) hasta el
ELEVADOR DE MEZCLA ROTA.
ESPECIFICACIONES
Cantidad Un (1) Transportador de mezcla rota
Material transportado Mezcla de almendra rota
Capacidad 9000 kg/ por hora de mezcla rota
Carcaza Acero dulce de un mínimo de 6 mm de espesor
Placa de desgaste Acero dulce de un mínimo de 6 mm de espesor adaptado a lo largo del transportado
extendido por lo menos 100 mm por encima de la línea central del transportador
Tornillo Acero dulce de un mínimo de 6 mm de espesor
Juntas del eje Acero solidó de carbón
Engranaje
Motor
Potencia 2.2 kW
Tipo TEFC 4pole, S.C, IP55, Clase F Ins., 415V/3-Ph/ 50 Hz

rodillos
NOMBRE
NOMBRE DE MÁQUINA
rota #2
ENTREGA PLANO #
UBICACIÓN
CANTIDAD 1
GENERAL
garantías.
Función Transportar la mezcla rota desde el SISTEMA DE SEPARACIÓN NEUMÁTICA hasta el
TRANSPORTADOR DE MEZCLA ROTA #3.
ESPECIFICACIONES
Cantidad Un (1) Transportador de mezcla rota #2
Capacidad 9000 kg/ por hora de mezcla rota (para 90TM de RFF por hora)
Engranaje
Motor
Potencia 2.2 kW

rodillos
NOMBRE
NOMBRE DE MÁQUINA
CÓDIGO Planta Extractora Elevador de mezcla rota PREPARADO POR NW
ENTREGA PLANO #
UBICACIÓN
CANTIDAD 1
GENERAL
garantías por 12 meses.
Función Transportar la mezcla rota desde el TRANSPORTADOR DE MEZCLA ROTA hasta la
COLUMNA PRIMARIA DE SEPARACIÓN NEUMÁTICA
ESPECIFICACIONES
Cantidad Un (1) Elevador de mezcla rota
Material transportado Mezcla de Almendra rota
Piñón 12 dientes, 100 mm de paso, hierro gris

Riel de la cadena Angulo de acero dulce

Relación transmisión del piñón 1
Motor
Potencia 3.75 kW

2. Rodamientos con dispositivos de tensionamiento deberán ser colocados a los piñones y eje inferior
3. Tapa cobertor deberá ser de atornillada con pernos fijados para facilidad de su mantenimiento
NOMBRE
NOMBRE DE MÁQUINA
CÓDIGO Planta Extractora Bandeja vibradora PREPARADO POR NW
ENTREGA PLANO #
UBICACIÓN
CANTIDAD 1
GENERAL
garantías.
Función Separar las nueces no-rotas antes de la alimentación de la columna neumática
ESPECIFICACIONES
Cantidad Una (1) unidad de bandeja vibradora
Tipo Alimentador magnético vibrador
Material Transportado Mezcla de almendra rota
Capacidad Unitaria 9,000 kg por hora
Accionamiento Motor vibratorio
Motor
Potencia Aproximadamente 0.33 (Proveedor suministrara)
Tipo Electro-magnético, 415V o 220V @50Hz
DESCRIPCIÓN DE MATERIALES
Material Mezcla de nueces rotas
3
Densidad de Masa 700 kg/m
Diámetro promedio de Nueces 10 mm
Condición de material almendra suelta y cáscara rota
Temperatura 40 °C

Eriez o equivalente
NOMBRE
NOMBRE DE MÁQUINA
CÓDIGO Planta Extractora Separación neumática PREPARADO POR NW
primaria
ENTREGA PLANO #
UBICACIÓN
CANTIDAD 1
GENERAL
Función Separar las partículas livianas de la mezcla rota mediante un método de separación por
aire
ESPECIFICACIONES
Cantidad Un (1) sistema de separación neumático primario

Sistema consiste de: Compuerta ajustable, columna de expansión, soporte, ductos, bandeja de descarga de
nueces, ciclón, esclusa y ventilador
Material procesado Mezcla de nueces rotas
Capacidad de separación 9,000 kg por hora
Esclusa
Cantidad 2
Detalles de construcción De acuerdo a plano
Diámetro 300 mm
Accionamiento Motor directamente acoplado al eje del transportador por acoples flexibles
Caja de engranaje
Factor de diseño de servicio > 1.5 (mínimo)
Motor
Potencia 1 kW
Tipo TEFC 4pole, S>C, IP55, Clase F Ins., 415V/3-Ph/ 50 Hz
Ductos
Dimensiones
Diámetro 400 mm
Espesor 6 mm
Ciclón 1era Etapa

Dimensiones 1,350 mm de diámetro
NOMBRE
NOMBRE DE MÁQUINA
primaria
ENTREGA PLANO #
UBICACIÓN
CANTIDAD 1
Página 2
Esclusa para el ciclón

Cantidad 1
Diámetro 600 mm
Accionamiento Motor directamente acoplado al eje de transportador mediante acoples flexibles
Caja de engranaje
Motor
Potencia 2.2 kW
Tipo TEFC 4-polos, S.C., IP 55, Clase F Ins., 440V/3-PH/50 Hz
Ventilador
Tipo Centrífugo
Flujo 24,000 m3/hora
Carcaza Acero dulce
Polea Acero fundido

Accionamiento Motor acoplado al eje del ventilador mediante correa y polea
Guardas será suministrado

Motor
Tipo TEFC 4-pole, S.C., IP 55, Clase F Ins., 415V/3-Ph/ 50 Hz

Acople Transfluid, Renold, Fenner
Correa de transmisión Fenner
NOMBRE
NOMBRE DE MÁQUINA
CÓDIGO Planta Extractora Control de la compuerta PREPARADO POR NW
neumática
ENTREGA PLANO #
UBICACIÓN
DIBUJO # Planta de recuperación de almendra ÍTEM # J 10
CANTIDAD 1
GENERAL
y entrega.
Función Sistema para el monitoreo y control de las perdidas de almendra en el ciclón mediante un
control de flujo de aire en la columna neumática primaria
ESPECIFICACIONES
Cantidad Un (1) sistema de control de la compuerta neumático primario
a. Numero de prensas durante la operación
b. Velocidad de aire de separación predeterminada, en la columna neumática primaria
1. Sistema de unidad PLC

NOMBRE
NOMBRE DE MÁQUINA
secundaria
ENTREGA PLANO #
UBICACIÓN
CANTIDAD 1
GENERAL
Función Separar las partículas livianas de la mezcla rota mediante un método de separación por
aire
ESPECIFICACIONES
Cantidad Un (1) sistema de separación neumático secundario

Sistema consiste de: compuertas ajustables, columna de expansión, soporte, ductos, conducto de descarga de
Material procesado Mezcla de nuez rota
Capacidad de separación 9,000 kg por hora
Columna de separación
Detalles de construcción De acuerdo a plano
Tamaño de columna 600 mm
Conductos
Dimensiones
Diámetro 400 mm
Espesor 6 mm
Ciclón
Dimensiones 1,350 mm de diámetro
Esclusa
Cantidad 1
Diámetro 300 mm
Accionamiento Motor directamente acoplado al eje del transportador mediante acoples flexibles
NOMBRE
NOMBRE DE MÁQUINA
secundaria
ENTREGA PLANO #
UBICACIÓN
CANTIDAD 1
Página 2
Caja de engranaje
Motor
Potencia 2.2 kW
Tipo TEFC 4-polos, S.C., IP 55, Clase F Ins., 415V/3-Ph/ 50 Hz
Ventilador
Tipo Centrífugo
Flujo 18,000 m3/hora
Carcaza Acero dulce

Guarda será suministrado

Motor

Ventilador Novenco, James Hawdeb, Chicago
Acople Renold, Fenner
NOMBRE
NOMBRE DE MÁQUINA
CÓDIGO Planta Extractora Control de compuerta PREPARADO POR NW
neumático secundario
ENTREGA PLANO #
UBICACIÓN
CANTIDAD 1
GENERAL
y entrega.
Función Sistema para el monitoreo y control de las perdidas de almendra en el ciclón mediante un
control de flujo de aire en la columna neumática secundaria
ESPECIFICACIONES
Cantidad Un (1) sistema de control de compuerta neumático secundario.
a. Numero de prensas durante la operación.
b. Velocidad de aire de separación predeterminada en la columna neumática secundaria
1. Sistema de unidad PLC.
El PLC deberá estar conectado a la estación Central de control vía red LAN.
2. Actuador neumático de compuerta.
3. Flujómetro de aire.

4. Instrucciones de instalación y operación, manual de servicio.
5. Prueba, entrega y entrenamiento del operador.
especificaciones serán suministradas durante la entrega.
General El contratista proveerá los detalles del diseño del equipo para la aprobación del consultor
NOMBRE
NOMBRE DE MÁQUINA
rota #3
ENTREGA PLANO #
UBICACIÓN
CANTIDAD 1
GENERAL
garantías.
ESPECIFICACIONES
Accionamiento Motor directamente acoplado al eje del transportador por medio de acoples flexibles
Engranaje
Motor
Potencia 3 kW

NOMBRE
NOMBRE DE MÁQUINA
rota #4
ENTREGA PLANO #
UBICACIÓN
CANTIDAD 1
GENERAL
garantías.
ESPECIFICACIONES
Engranaje
Motor
Potencia 3 kW

NOMBRE
NOMBRE DE MÁQUINA
CÓDIGO Planta Extractora Hidrociclón de tres etapas PREPARADO POR NW
ENTREGA PLANO #
UBICACIÓN
CANTIDAD 2
GENERAL
garantías.
Función Separar las nueces y la cáscara de la mezcla rota
ESPECIFICACIONES
Cantidad Dos (2) hidrociclones de recuperación de almendra
Descripción El sistema consiste de un ciclón de cáscara con visor, dos ciclones de almendra con
visor, una bomba de cáscara, dos bombas de almendra, tambor escurridor, tanque de
agua y tubería integral
Tipo Sistema de separación de dos-etapas
Capacidad 9,000 kg por hora de mezcla rota
Distribución general De acuerdo al plano
Bomba de cáscara:
Unidades Una (1)
Tipo Centrifuga, propulsor abierto, carcaza vertical dividida
Modelo Warman 4/3, Robuschi
3
Capacidad 95.34 m /hora
Cabeza de salida 11 mwg
Construcción Propulsor de hierro fundido, lámina interior de la carcaza de níkel endurecido
Velocidad < 1200 rpm
Accionamiento TEFC 4pole, S.C, IP55, Clase F Ins., 415V/3-Ph/ 50 Hz
Acoplado a la bomba vía correa y polea
Bomba de almendra:
Unidades Dos (2)
Tipo Centrifuga, propulsor abierto, carcaza vertical dividida
Modelo Warman (Aust) 6/4, Robuschi
3
Capacidad 136.2 m /hora
Cabeza de salida 11 mwg
Construcción Propulsor de hierro fundido, lámina interior de la carcaza de níkel endurecido
Velocidad < 1200 rpm
Accionamiento TEFC 4pole, S.C, IP55, Clase F Ins., 415V/3-Ph/ 50 Hz
Acoplado a la bomba vía correa y polea
Material del ciclón Acero dulce con lámina de desgaste del cono de manganeso
Malla de tambor escurridor Acero inoxidable mesh 40

Motor Crompton Parkinson
Reductor SUMITOMO, HANSEN, Renold, EPG ElectroPower o
Correa de transmisión Fenner (Fenaflex)
Cadena de transmisión Renold Tsubaki
NOMBRE
NOMBRE DE MÁQUINA
CÓDIGO Planta Extractora Sistema neumático de transporte PREPARADO POR NW
de cáscara húmeda
ENTREGA PLANO #
UBICACIÓN
CANTIDAD 1
GENERAL
Función Transportar la cáscara húmeda desde el Hidrociclón hasta el deposito de cáscara
ESPECIFICACIONES
Cantidad Un (1) sistema de transporte de cáscara húmeda

Sistema consiste de: Ductos, ciclón, esclusa y ventilador
Capacidad de transporte 4,500 kg por hora de cáscara húmeda
Ductos
Material de construcción tubería API 5L Gr B Cal. 40
Diámetro 150 mm
Ciclón
Diámetro
Esclusa
Cantidad 1
Diámetro 300 mm
Caja de engranaje
Motor
Potencia 2.2 kW
NOMBRE
NOMBRE DE MÁQUINA
CÓDIGO Planta Extractora Sistema neumático de transporte PREPARADO POR NW
de cáscara húmeda
ENTREGA PLANO #
UBICACIÓN
CANTIDAD 1
Página 2
Ventilador
Tipo Alta presión
3
Flujo 4,500 m /hora
Carcaza Acero dulce

Accionamiento Motor directamente acoplado al eje del ventilador

Motor
Potencia Proveedor suministrara

Acople Renold, Fenner
NOMBRE
NOMBRE DE MÁQUINA
CÓDIGO Planta Extractora Sistema de transporte de PREPARADO POR NW
almendra húmeda
ENTREGA PLANO #
UBICACIÓN
CANTIDAD 1
GENERAL
garantías.
Función Transportar la almendra húmeda desde la estación de recuperación para alimentar el
conjunto de secadores de almendra.
ESPECIFICACIONES
Cantidad Un (1) Transportador de almendra húmeda
Material transportado Almendra húmeda
Capacidad 4500 kg/ por hora (para 90TM de RFF/hora)
Chumaceras (colgantes) Casquillos de bronce con carcaza de hierro fundido, grasera y niple
Engranaje
Motor
Potencia 3.75 kW

1. Un conducto de acero dulce será suministrado al final del transportador con puerta corrediza.
2. Chumaceras (colgantes) deben de ser adaptadas a un espaciamiento máximo de 3 m o como se indique.
3. Los rodamiento de bridas deben de ser adaptadas a ambos extremos del transportador y uno de ellos debe de ser de rodillos.
4. La parte superior del transportador debe de estar cubierto con una lámina de 3mm de espesor de acero dulce.
NOMBRE
NOMBRE DE MÁQUINA
CÓDIGO Planta Extractora Deposito de cáscara PREPARADO POR NW
con su estructura
ENTREGA PLANO #
UBICACIÓN
CANTIDAD 1
GENERAL
Función Almacenar material de cáscara desde los distintos sistemas de separación y la

estructura de soporte para el silo de cáscara, ciclones y ventiladores
ESPECIFICACIONES
Cantidad Un (1) Depósito de cáscara de 4 compartimientos y estructura
Plataforma Acero dulce con lámina antideslizante de 6mm de espesor
Pasamanos Tubo negro de 40 mm de diámetro
Pernos y tornillos de la estructura Alta tensión
1. Pasamanos debe ser de 900mm de altura con tubos verticales intermedios a 2000 c/c
2. Se debe suministrar una placa en el peinazo inferior de 100mm de altura, alrededor de la plataforma
3. Se debe instalar una viga trasversal y una polea diferencial de 3 toneladas, como muestra los dibujos
NOMBRE
NOMBRE DE MÁQUINA
CÓDIGO Planta Extractora Elevador de almendra húmeda PREPARADO POR NW
ENTREGA PLANO #
UBICACIÓN
CANTIDAD 1
GENERAL
garantías.
Función Transportar la almendra húmeda desde el Hidrociclón hasta el silo de almendra
ESPECIFICACIONES
Cantidad Una (1) elevador de almendra húmeda
Capacidad 4500 kg/ por hora de almendra seca
Piñón 12 dientes, 101.6 mm de paso, hierro gris

Cadena Acero con rodillos de acero endurecido, 101.6 mm de paso, 6,800 kg de carga de rotura
Accionamiento Motor directamente acoplado al eje del elevador con acoples flexibles
Motor
Potencia 2.2 kW

1. Puertas de mantenimiento deberán ser colocadas en la cubierta del elevador.
2. Rodamientos con dispositivos de tensionamiento deberán ser colocados a los piñones y eje inferior.
3. Tapa cobertor deberá ser de construida con tornillos fijados para facilidad de su mantenimiento.
4. Deberá suministrarse conducto de salida.
NOMBRE
NOMBRE DE MÁQUINA
CÓDIGO Planta Extractora Transportador de almendra PREPARADO POR NW
húmeda #2
ENTREGA PLANO #
UBICACIÓN
CANTIDAD 1
GENERAL
garantías.
Función Transportar la almendra húmeda desde el elevador de almendra húmeda al silo de
almendra
ESPECIFICACIONES
Cantidad Un (1) Transportador de almendra húmeda
Material transportado Almendra húmeda
Placa de desgaste Acero dulce de un mínimo de 6 mm de espesor adaptado a lo largo del transportador
Juntas del eje Acero solidó al carbón
Chumaceras colgantes Casquillos de bronce con caja de hierro fundido, grasera y niple
Engranaje
Motor
Potencia 3.75 kW

NOMBRE
NOMBRE DE MÁQUINA
CÓDIGO Planta Extractora Silo de almendra y ventilador PREPARADO POR NW
ENTREGA PLANO #
UBICACIÓN
CANTIDAD 2
GENERAL
Función Almacenar y secar la almendra al nivel de humedad requerido. El aire caliente es

producido por un calentador de aire/vapor y soplado al silo por un ventilador utilizando un
sistema de ductos de aire.
ESPECIFICACIONES
Cantidad Dos (2) Silos con compartimientos:

Sistema consiste de: Silo, ductos de aire, calentador de aire/vapor, ventilador, parrilla oscilante
Silo
3
Capacidad unitaria 70 m (neto)
Dimensión
Ancho 3,300 mm
Longitud 3,300 mm
Altura de cuerpo 7,100 mm
Ductos de aire
Calentador de aire/vapor
Tipo Tubo con aleta
Cantidad 1 juego por cada grupo de ductos
Condición de entrada de aire 30° C de bulbo seco
3
27,000 m /hora de flujo
Condición de salida de aire 70 °C de bulbo seco

2
Condición de Vapor 3 kg/cm @95% secado
Construcción
Aleta Aluminio
Tubo Cobre
Espaciamiento de aleta 2 mm (mínimo)
Control de temperatura Válvula de control termostática con cable capilar de acero inoxidable
Ventilador
Tipo Centrífugo
3
Capacidad 27,000 m h
Velocidad máxima 1500 rpm
Motor
Potencia Aproximadamente 11 kW (proveedor suministrara)
NOMBRE
NOMBRE DE MÁQUINA
seca #1
ENTREGA PLANO #
UBICACIÓN
CANTIDAD 1
GENERAL
garantías.
Función Transportar la almendra seca desde el silo de almendras
ESPECIFICACIONES
Cantidad Un (1) Transportador de almendra seca
Material transportado Almendra seca
Engranaje
Motor
Potencia 2.2 kW

NOMBRE
NOMBRE DE MÁQUINA
CÓDIGO Planta Extractora Elevador de almendra seca PREPARADO POR NW
ENTREGA PLANO #
UBICACIÓN
CANTIDAD 1
GENERAL
garantías.
Función Transportar la almendra seca
ESPECIFICACIONES
Cantidad Una (1) elevador de almendra seca
Capacidad 9000 kg/ por hora de almendra seca (para 90 TM de RFF/hora)
Piñón 12 dientes, 101.6 mm de paso, hierro gris

Cadena Acero con rodillos de acero endurecido, 101.6 mm de paso, 6,800 kg de carga de rotura
Accionamiento Motor directamente acoplado al eje del elevador con acoples flexibles
Motor
Potencia 3 kW

2. Rodamientos con dispositivos de tensionamiento deberán ser colocados a los piñones y eje inferior
3. Tapa cobertor deberá ser de construida con tornillos fijados para facilidad de su mantenimiento
NOMBRE
NOMBRE DE MÁQUINA
CÓDIGO Planta Extractora Separación de almendra PREPARADO POR NW
neumática
ENTREGA PLANO #
UBICACIÓN
CANTIDAD 1
GENERAL
Función Separa las partículas livianas de la mezcla rota utilizando un método de separación por
aire
ESPECIFICACIONES
Cantidad Un (1) sistema de separación neumática primaria
Sistema consiste de: Compuerta ajustable, columna de expansión, soportes, ductos, ducto de descarga de
Material a separar Mezcla de nueces de palma rotas
Capacidad de transporte 9,000 kg por hora de cáscara húmeda
Columna de separación
Material de construcción De acuerdo al plano
Tamaño 600 mm de diámetro
Ductos
Dimensión
Diámetro 400 mm
Espesor 6 mm
Ciclón
Diámetro 1,350 mm
Esclusa
Cantidad 2
Diámetro 300 mm
Caja de engranaje
NOMBRE
NOMBRE DE MÁQUINA
CÓDIGO Planta Extractora Separación de almendra PREPARADO POR NW
neumática
ENTREGA PLANO #
UBICACIÓN
CANTIDAD 1
Página 2
Motor
Potencia 2.2 kW
Ventilador
Tipo Centrífugo, limpieza automática
3
Carcaza Acero dulce



Acoples Renold, Fenner
NOMBRE
NOMBRE DE MÁQUINA
CÓDIGO Planta Extractora Transportador neumático PREPARADO POR NW
de almendra seca
ENTREGA PLANO #
UBICACIÓN
CANTIDAD 1
GENERAL
Alcance El alcance del trabajo incluye, fabricación, entrega, supervisión de instalación, prueba y
Función Transportar la almendra seca desde el silo de almendra hasta el silo de almacenamiento
de almendra
ESPECIFICACIONES
Cantidad Un (1) transportador de almendra seca
Sistema consiste de: Ductos, ciclón, esclusa, ventilador y accesorios
Material a separar Almendra Seca
Capacidad de transporte 9,000 kg por hora
Ductos
Material de construcción Tubo sin costura API 5L Cal. 40
Diámetro 250 mm
Ciclón
Dimensión De acuerdo al plano
Ventilador
Tipo Ventilador de alta presión
3
Flujo 8,000 m /hora
Carcaza Acero dulce

Accionamiento Motor acoplado al eje del ventilador
Tipo de montaje Piso
Motor
Potencia Aproximadamente 7.5 kW Proveedor suministrara

Ventilador Novenco, James Hawden, Phoenix
Acople Renold, Fenner (Fenaflex)
NOMBRE
NOMBRE DE MÁQUINA
Seca #2
ENTREGA PLANO #
UBICACIÓN
CANTIDAD 1
GENERAL
garantías.
Función Transportar la almendra seca desde el silo de almacenamiento de almendra al sistema
de evacuación
ESPECIFICACIONES
Cantidad Un (1) Transportador de almendra seca
Material transportado Almendra seca
Engranaje
Motor
Potencia 2.2 kW

1. Un conducto de acero dulce será suministrado al final del transportador con una puerta corrediza
2. Chumaceras deben de ser adaptadas a un espacio máximo de 3 m o como indicado
3. Los rodamiento de bridas deben de ser adaptadas a cada extremo del transportador y una de ellas será el rodillo impulsador
4. La parte superior del transportador será cubierto con una lámina de acero dulce de un espesor de 3mm
NOMBRE
NOMBRE DE MÁQUINA
CÓDIGO Planta Extractora Silo de almacenamiento PREPARADO POR NW
de almendra
ENTREGA PLANO #
UBICACIÓN
CANTIDAD 4
GENERAL
Función Almacenar la almendra seca para su posterior despacho a granel
ESPECIFICACIONES
Cantidad Cuatro (4) silos de almendra a granel
Tipo Estructura y lámina, de acero
Capacidad total 100 toneladas métricas de almendra seca
Dimensiones
Ancho 4 m
Largo 16 m
Altura de sección superior 6.2 m
Altura de tolva inferior 2 m
Angulo de tolva inferior 45 °
Numero de tolvas 4
Distribución General
Cada silo consiste de 4 compartimientos con 4 tolvas de descarga
Cada compartimiento tiene 4m de ancho x 4m de largo
Cada silo es soportado por 10 columnas que están suficientemente amarradas

Cada lado del silo esta amarrado por secciones de acero dulce para prevenir deformación
Las láminas de las particiones internas también serán colocadas rígidamente con acero
dulce
La parte superior del silo estará cubierto con láminas de acero dulce con cerchas
intermedias
Las láminas laterales estarán puestas a una declive de 2.5° para prevenir que el agua se
deposite. Un respiradero deberá ser suministrado en la lámina superior. También se
deberá suministrar una escalera interna.
La tolva de descarga deberá estar equipada con ductos de descarga completos con
cremallera y piñón, y compuertas operadas por cadena.
Una escalera con pasamanos deberá ser suministrada desde el piso hasta la parte
superior del silo.
NOMBRE
NOMBRE DE MÁQUINA
CÓDIGO Planta Extractora Silo de almacenamiento PREPARADO POR NW
de almendra
ENTREGA PLANO #
UBICACIÓN
CANTIDAD 4
Página 2
Carcaza exterior Acero dulce de un mínimo de 6mm de espesor
Columnas Tubo de acero de carbón Cal. 40 de 300 mm de diámetro
Estructura de amarre Tubo de acero de carbón Cal. 40 de 80 mm de diámetro soldado a láminas
refuerzo
Amarre lateral y de tolvas Canal de acero dulce 100 x 50 x 6 de espesor
Partición interna Acero dulce de un mínimo de 6 mm de espesor
Amarre interno canal de acero dulce 100 x 50 x 6 de espesor
Láminas del techo Acero dulce de un mínimo de 4.5 de espesor
Cercha del techo ángulos de acero dulce 75 x 50 x 6 de espesor
Estructura de la escalera principal Canal de acero dulce 150 x 75 x 6 de espesor
Pasamanos Tubo negro de 40 mm de diámetro, clase media
Pernos de anclaje pernos de acero dulce M40 x 450mm de largo
Peldaño de escalera emparrillado de acero galvanizado 175 mm ancho x1000 mm de largo de
Tubo de respiradero tubo de 200 mm diámetro con doblez en U y malla cobertor
Escalera interna platinas de 50x6 mm de acero dulce para los lados de la estructura y barras de
acero dulce de 20 mm
Tamaño de orificio de acceso 450 x 450 mm
Altura de conducto de descarga 4.5 m desde el piso
Apertura de descarga 300 x 300 mm
NOMBRE
DE PROYECTO FECHA 7-Agosto-99
NOMRE DE MÁQUINA
CÓDIGO Planta Extractora Caldera de tubo PREPARADO POR NW
de agua (Acuotubular)
ENTREGA PLANO #
UBICACIÓN
DIBUJO # Caldera ITEM #
CANTIDAD 1
GENERAL
Alcance El alcance del trabajo incluye el diseño, entrega, instalación, pruebas y entrega y garantía
de una (1) unidad caldera de tubo de agua de doble tambor
ESPECIFICACIONES
Cantidad Una (1) unidad de caldera de tubo de agua
Tipo La caldera de vapor será de tipo tubo de agua de doble domo, capacidad de 20,000
kg/hora, específicamente diseñada para quemar fibra y cáscaras de la palma
2
Condiciones de vapor en la tubería principal presión manométrica de 22kg/cm
Temperatura del vapor sobrecalentamiento 30°C
Temperatura aproximada del agua alimentada en PNC 60°
FMC= Flujo Máximo Continuo
Flujo de caldera a FMC 20,000 Kg. de vapor/hora @presión operativa
Rango de operación de la caldera 50% a 100% FMC
Rango de capacidad de sobrecarga 110% de FMC (periodo corto)
Eficiencia total no menor de 75%
Suministro de electricidad 415V± 6%, 50 Hz, 3 fases, 4 cables
El alcance del suministro de la caldera de vapor debe de incluir, pero no se limita a, lo siguiente:
1. Estructura de soporte
2. Domos cilíndricos de vapor de agua con accesorios internos
3. Cabezales y tubos
4. Marcos y accesorios
5. Válvulas de seguridad con resortes para los domos cilíndricos de vapor
6. Sistema de ventilador de hollín
7. Regulación automática de alimentación de agua utilizando la última tecnología disponible en el
mercado, con alarma de nivel de agua alto, alto-alto, bajo y bajo-bajo. La alarma no podrá ser
reajustada hasta que el nivel este corregido, Las luces de indicación deberán ser colocadas en
parte frontal de la caldera, y el panel de control indicara el estado de la alarma
8. Tubería de alimentación integral de agua desde las bombas a el domo cilíndrico de la caldera
9. Tubería integral de vapor, desde el domo cilíndrico a válvula de control principal y cualquier el
equipo dentro del alcance del trabajo
10. Toda la tubería de drenaje de la caldera
11. Sistema eléctrico integral desde la caldera desde el Tablero CCM al equipo
12. Mirillas indicadoras para el nivel de agua, tipo Reflex y B-colour
13. Válvulas de purga de vapor para manejo manual y automático
14. Parrilla del horno
15. Compuertas de explosión
16. Ventiladores, (1) forzado, (2) secundario (sobre fuego) y (3) tiro inducido, completos con control de
tiro manual y automático. Se deberá especificar todos los tamaños de los ventiladores,
capacidades, presión estática y volúmenes.
17. Ventilador alimentador de combustible, completo compuerta de control de entrada de alimentación
y ajustes de estos para facilitar la distribución efectiva del combustible sobre toda la superficie de la
parrilla
18. Sistema recolector de polvo
19. Ductos de la chimenea
NOMBRE
NOMRE DE MÁQUINA
de agua
ENTREGA PLANO #
UBICACIÓN
CANTIDAD 1
Página 2
20. Alimentador de combustible mecánico, tipo péndulo con características anti-retorno de llama
21. Todos los ductos
22. Todos los ladrillo refractarios y rojos estándares
23. Todas las plataformas, escaleras y pasamanos
24. Todas las válvulas principales, auxiliares y de cheque (no-retorno)
25. Sistema de muestreo y enfriamiento de agua
26. Toda la instrumentación y medidores, completo con: un (1) flujómetro de vapor/agua, medidor de
temperatura de vapor/agua, medidor de presión del vapor, medidor de tiro/temperatura y medidor de
densidad del humo para cada caldera
27. Silenciador de la cámara de purga de caldera completo con la tubería desde la caldera
28. Panel de control e instrumentación completo con diagrama mímico que indica el estado de la
operación. Incluye toda la cablería de los instrumentos. Todas las luces indicadoras utilizaran
corriente de 24 VAC
29. Los repuestos y herramientas recomendadas para su mantenimiento
30. Aislamiento completo para todas las superficies calientes
31. Flujómetros registradores de flujo de agua y presión de vapor, tipo circular de 250mm
32. Manuales de operación
33. Químicos para el tratamiento
34. Limpieza y pintura
35. Una bomba con accionamiento eléctrico y una bomba de accionamiento a vapor con funcionamiento
comprobada. Las bombas serán medidas por lo menos 1.5 veces el FMC de la caldera
36. Sistema computarizado de DATA LOGGING para la operación de la caldera con la opción de una
futura automatización
37. Especificaciones técnicas y planos detallados
38. Instrumentación de monitoreo de contaminación
Diseño y Construcción de la Caldera

La esencia del diseño se establece para dar una confiabilidad y eficiencia con el fin de un
servicio continuo, económico y de bajo costo de mantenimiento
Cumpliendo con los requerimientos de las especificaciones, con respecto con la distribución
y detalles, el diseño se hará con las mejores prácticas de ingeniería. Cada una de las
diferentes partes de la planta será del diseño estándar del fabricante, el cual debe de estar
en concordancia con estas especificaciones.
Particular atención se deberá dar al acceso interno y externo para así facilitar su inspección,
limpieza y mantenimiento. El diseño, dimensiones y materiales de todas las partes deberán
ser de tal, que aunque opere en condiciones severas, no sufran daños.
El material utilizado en la construcción de la caldera y los equipos auxiliares deben ser de
alta calidad y particularmente seleccionados para encontrar lo que se espera de ellos.
Los tubo internos de generación de vapor deberán ser de tamaños adecuados y los
extremos serán expandidos.
Todas las construcciones deberán ser aceptables a BS o equivalente a los estándares
Malayos o del país de fabricación, de acuerdo con las regulaciones de seguridad Lloyd’s o
autoridades locales. Todos los diseños deberán ser sometidos para la aprobación de las
autoridades locales con todos los planos y certificados de prueba.
Toda información y documentos relevantes deberán ser copiados para el ingeniero.
Código de Diseño Conforme al estándar BS 1113 y BS 5759 o equivalente aprobado

NOMBRE
NOMRE DE MÁQUINA
de agua
ENTREGA PLANO #
UBICACIÓN
CANTIDAD 1
Página 3
Tubos múltiple colector (manifolds) para las paredes de agua laterales y traseras
Construida de tubería sin costura sólida, acabado a calor a BS3602 G410 y cada extremo
cerrado con una lamina de un material a BS 1501-151- Gr 430A
Inspecciones y Pruebas
Deberán ser hechas y certificadas por Lloyd, Bureau Veritas u otra autoridad aprobada
Equipos y accesorios de la caldera

Deberán ser suplidos todos los marcos y accesorios para una operación segura y
apropiada. Cada ítem deberá estar completo la tubería auxiliar y cualquier otro accesorio
requerido.
Dos indicadores de nivel de agua de tipo Reflex y Vd.-colour localizado donde se tenga
facilidad de observación desde el primer piso de la caldera. Deberá suministrarse
iluminación adecuada. Se deberá suministrar un indicador de nivel de agua remoto
localizado en el panel de control e instrumentación o el en primer piso de la caldera, con
iluminación adecuada.
Se deberán suministrar
Se deberá válvulasunas
suministrar de aislamiento
válvulas de
deequipo en la entrada
seguridad y salidapara
con resorte, del el cuerpo cilíndrico
regulador, una válvula de by-pass en caso de que el regulador no este en uso. El regulador deberá ser
de vapor, con capacidad adecuada, completo con tubería
conectado individualmente a las bombas de alimentación de agua, de accionamiento de vapor y
de escape, soportes y
eléctrica. silenciadores, en caso que fuese necesario.
Se deberán suministrar suficientes ventiladores de hollín con vapor y situados para que
la limpieza de las superficies de calentamiento y la eficiencia de la caldera sea mantenida
a su máximo sin necesidad de una limpieza manual.
Una regulación automática de la alimentación de agua debe de ser provista para
mantener automáticamente el nivel de agua de operación a todo momento y bajo
condiciones de carga variable.
Se deberá suministrar una bomba de alimentación de agua de accionamiento a vapor y

otra de accionamiento eléctrico, tipo turbinas. La capacidad de cada bomba será de
150% de FMC. Se deberán colocar indicadores de presión y válvulas de alivio a cada
línea de alimentación de agua.
Alarmas de nivel de agua con señalización audible diferente e indicadores de luces de
colores para señalizar los niveles alto y bajo del cuerpo cilíndrico. La alarma se deberá
oír a 38 m de distancia desde la caldera durante una operación normal de la planta.
El horno y las parrillas serán diseñados para la combustión eficiente de cáscaras y fibra
de palma, cuales son el combustible normal utilizado. Serán incorporadas facilidades de
auto limpieza de cenizas.
Las parrillas de pines no serán aceptables.
Material de combustible Habrá ocasiones en que se necesitará utilizar madera y racimos vacíos deshidratados
El combustible de uso normal tiene las siguientes características:
• Cáscaras a fibra: hasta un 25% de cáscara
• Contenido de Humedad en la fibra: hasta un 42% por peso
• Contenido de Humedad en la cáscara: hasta un 22% por peso
Ventiladores De tiro inducido, forzado y secundario deberán suministrarse con dispositivo de control
de tiro tipo automático, y con los controles manuales en la parte frontal de la caldera. La
corriente de aire será tal que garantizara una combustión efectiva a un ritmo máximo y
continuo, al mismo tiempo en que satisface todas las regulaciones ambientales de
densidad de humo y niveles de emisión
NOMBRE
NOMRE DE MÁQUINA
de agua
ENTREGA PLANO #
UBICACIÓN
CANTIDAD 1
Página 4
Aislamiento y refractarios Se deberá utilizar de alta calidad
Instrumentación Suministrada para:

1. Indicador de presión del domo cilíndrico principal y el domo cilíndrico de
sobrecalentador (150mm instalado en el domo cilíndrico)
2. Indicador de presión del domo cilíndrico (250mm instalado en la parte frontal de la
caldera)
3. Indicador de temperatura de vapor (150mm con encamisado instalado sobre el
cuerpo cilíndrico)
4. Indicador de temperatura de los gases de combustión
5. Tiro del horno
6. Registradores/medidores de flujo de vapor, flujo de agua y presión y totalizador
(instalado en el panel)
7. Registradores/medidores de temperatura de vapor, agua de alimentación y gases
de combustión (instalado en el panel)
8. Medidor de densidad de humo, registrador con alarma en la Escala de Ringleman 2,
instalada en la estación Central de Control
Todos los instrumentos de control utilizarán señal 4-20mA y se podrá conectar a la

estación central de Control (por otros)
Plataforma y escaleras Todos los pisos operacionales, galerías de acceso y plataformas completa con
pasamanos, escaleras requeridas para una operación segura y conveniente y para el
mantenimiento de la planta
Purgas y drenajes Para cada una de las salidas de purga y drenaje de agua desde los domos cilíndricos,
cabezales, etc., deberán ser colocadas 2 válvulas de cierre rápido en serie con manijas
o llaves especiales También se suministraran válvulas de purga automática con
controladores TDS
Enfriadores para muestreo de agua El muestreo de agua tendrá un serpentín de enfriamiento de acero inoxidable con todo el
equipo asociado. El alcance incluirá la instalación de la tubería de enfriamiento de agua
desde la línea de agua más cercana
Chimenea La altura de la chimenea será diseñada para una velocidad de emisión de 8 m/segundo y
acatar los reglamentos de regulación ambientales locales, pero esta altura no será de
menos de 30 metros.
La chimenea será tipo auto soportante. De acuerdo con las regulaciones de las
autoridades locales, se suministrarán todos los puntos de muestreo. Una escalera y
plataforma se suministrara en cada punto de muestreo.
Se deberá colocar en la parte superior de la chimenea, una placa de enumeración,

midiendo 450x450mm, pintada en negro.
Se deberá suministrar conductores de cobre a lo largo de la chimenea, completo con
varillas de tierra y cámaras.
También se suministraran los cálculos del diseño de la estructura de la chimenea,
emisión y altura
NOMBRE
NOMRE DE MÁQUINA
de agua
ENTREGA PLANO #
UBICACIÓN
CANTIDAD 1
Página 5
Multiciclón Se diseñara un sistema, multiciclón para recolectar polvo menores a 0.4 gm/Nm3,
mientras acata las regulaciones ambientales locales. Para remover el polvo, se
incorporara un sistema de evacuación y manejo de polvo
Herramientas para Mantenimiento Herramientas y aparatos especiales se deberán suministrar para el mantenimiento y
reparación de la caldera, También se incluirá un juego de expansores de tubo y un juego
de limpiador de tubo mecánico
Sistema de alimentación de combustible Se deberá ofrecer con el suministro, un sistema completo de alimentación de combustible
automático. El sistema deberá ser tipo péndulo con características anti-llama de retorno.
La caja de engranaje utilizada deberá tener un mínimo factor de seguridad de 1.5.
Este sistema de alimentación de combustible debe asegurar una efectiva distribución de
la fibra y cáscara de palma sobre la parrilla de fuego. El diseño detallado deberá ser
suministrado con la oferta.
Limpieza y Pintura Después de la fabricación y antes de la entrega al sitio, la caldera y los equipos auxiliares
debe de ser limpiados y cepillados, antes de una primera capa de pintura. Después del
montaje, la totalidad de la planta deberá ser limpiada y cepillada, incluyendo las
superficies de tubo desnudo y pasamanos. Posteriormente, todas las partes, excepto las
superficies que van a ser cubiertas (aisladas) deberán de ser pintadas con pintura de alta
calidad, con dos capas de color blanco. Toda la pintura será terminada de acuerdo con
las especificaciones. Todas las superficies calientes, deberán ser pintadas con una capa
de imprimación y dos capas de pintura en base de silicona resistente al calor, de acuerdo
con las recomendaciones del fabricante
Planos y especificaciones Junto con la entrega, se deberá suministrar suficientes planos, datos técnicos y
especificaciones. También se suministraran los programas de carga eléctrica, tamaños
de los ventiladores etc. Debe sujetarse a la codificación de soldaduras e uniones
Sistema Eléctrico Se deberá suministrar un Centro de Control de Motores (CCM) de IP44 completo con
amperímetro, voltímetro, arrancadores, ventiladores, y alumbrado interno. La cablería
hacia los motores deberá ser de PVC/SWA/PVA de cobre y colocarse sobre bandejas.
Todos los trabajos eléctricos deberán hacerse bajo los reglamentos y regulaciones de las
autoridades locales y estándar BS y IEC
Ventiladores Todos los ventiladores deberán ser probados por el Ingeniero en el taller o en sitio, por:
capacidad, presión y balance mecánico para así asegurar que estas acaten los
requerimientos específicos. Los procedimientos de pruebas deben concordar con
estándares BS o equivalente. Las hélices de los ventiladores de tiro inducido deberán
ser de un material resistente al calor y la velocidad del ventilador no deberá exceder 750
rpm. Ventilador de tiro inducido deberá ser conectado al motor con acoples hidráulicos
NOMBRE
NOMRE DE MÁQUINA
de agua
ENTREGA PLANO #
UBICACIÓN
CANTIDAD 1
Página 6
Control de las compuertas del ventilador

El control de las compuertas del ventilador de tiro inducido deberá ser efectuado por un
Controlador de tiro inducido por medio de un actuador tipo hidráulico. El control de las
compuertas del ventilador de tiro forzado deberá ser del mismo tipo que el anterior, por
medio de un actuador eléctrico o hidráulico y este regulador localizado en la entrada del
ventilador
Pruebas de entrega El fabricante llevará a cabo todas las pruebas de capacidad y para asegurar que las
especificaciones sean cumplidas, antes de que ser entregadas al propietario.
La caldera será trabajada a un flujo máximo continuo por un periodo mínimo de tres (3)
horas de operación, en conjunto con los turbo-alternadores. La prueba de capacidad de
cada caldera se llevara acabo para conseguir un 110% de su flujo de salida durante este
periodo.
Los datos técnicos, especificaciones, y literatura relevante también serán suministrados
para la evaluación técnica.
Modelos Aprobados
Motor: Elektrim, Crompton, TEFC, 4 -polos, Clase F, IP55
Caja de Engranaje: Hansen, Renold, Benzlar-Sala
Bomba: SIHI, Worthington
Ventilador: Airvenco, ABB-Flakt, Phoenix
Multiciclón
Bridas
2
Para presión superior a 3 kg/cm : DIN PN 40
2
Para presión inferior a 3 kg/cm : DIN PN 16
NOMBRE
NOMRE DE MÁQUINA
CÓDIGO Planta Extractora Transportador de combustible PREPARADO POR NW
ENTREGA PLANO #
UBICACIÓN
DIBUJO # Caldera ITEM # K1
CANTIDAD 1
GENERAL
Función Transportar el combustible de subproductos sólidos hacia las calderas
ESPECIFICACIONES
Cantidad Una (1) transportador de tornillo para combustible
Tipo Transportador de aleta completa- 750mm de diámetro
Capacidad 30,000 kg/ por hora de mezcla de combustible (para 90 TM de RFF/hora)
MATERIALES DE CONSTRUCCION
Carcaza Lámina de acero dulce de un mínimo de 6mm de espesor
Tornillo Acero dulce
Placa de desgaste Acero dulce de un mínimo de 6mm de espesor
Sección de transporte Parte inferior del transportador

Inclinación Contratista proveerá
Accionamiento Reductor directamente acoplado al eje por transmisión de cadena y piñón
Caja de engranaje
Velocidad de entrad a 1450 rpm
Motor
Potencia 7.5 kW
Tipo TEFC 4 pole, S.C, IP55, Clase F Ins., 415V/3-Ph/50 Hz
MODELOS APROVADOS (ESPECIFICADOS O EQUIVALENTE)

Transmision de cadena Renold, Tsubaki
1. La placa de desgaste debe tener un espesor mínimo 6mm.
4. La parte superior del transportador deberá ser cubierto con una lámina de acero dulce
5. Se deberá hacer una provisión para el suministro de una plataforma de mantenimiento y escalera
NOMBRE
NOMRE DE MÁQUINA
#2
ENTREGA PLANO #
UBICACIÓN
CANTIDAD 1
GENERAL
Función Transportar la cáscara y fibra desde el transportador de Combustible #1 (Tornillo) a al
alimentador de combustible de la caldera
ESPECIFICACIONES
Cantidad Un (1) transportador de combustible inclinado (arrastre)
Tipo Transportador tipo bandeja de arrastre, de 750 mm de ancho con doble cadena y piñón
Capacidad 30,000 Kg. / por hora de mezcla de combustible de fibra y cáscara, para una operación
de 90 TM de RFF por hora
Cadena Acero con rodillos de acero fundido o equivalente, 150 mm de paso, 15000 Kg. de carga
de rotura
Lamina de arrastre Acero dulce
Piñón Fundición de hierro gris 493.2 mm de diámetro
Placa de desgaste Acero dulce de un mínimo de 6 mm de espesor
Sección de transporte Parte superior del transportador de un ancho de 750 mm
Inclinación 6 °
Accionamiento Motor directamente acoplado al reductor de velocidad Ciclo por adaptador HJ

Motor
Potencia 7.5 kW

Motor Crompton Parkinson
Acople Fenner (Fenaflex)
Transmision de cadena Renold, Tsubaki
Cadena de transportador Renold, Tsubaki, PC, ACE
Rodamientos NTN
1. Proveedor suministrara las especificaciones técnicas, dibujos y catálogos
2. Placa de desgaste para los rieles de la cadena, debe tener un espesor mínimo 6mm.
6. Contractor to provide drawing and detail specifications.
NOMBRE
NOMRE DE MÁQUINA
#3
ENTREGA PLANO #
UBICACIÓN
CANTIDAD 1
GENERAL
Función Transportar el combustible de subproductos sólidos hacia la caldera
ESPECIFICACIONES
Cantidad Un (1) transportador de alimentación de combustible
Tipo Cadena de arrastre con lámina de arrastre
Capacidad 30,000 Kg. / por hora de mezcla de combustible
Piñón Fundición de hierro gris 250mm de diámetro

Inclinación Tipo S, horizontal
Accionamiento Motor directamente acoplado al eje por transmisión de cadena y piñón

Motor
Potencia 11 kW

Cadena de transmision Renold, Tsubaki
1. Placa de desgaste para los rieles de la cadena, debe tener un espesor mínimo 6mm.
5. La parte superior del transportador deberá de estar cubierta con un adecuado mesh de alambre
NOMBRE
NOMRE DE MÁQUINA
CÓDIGO Planta Extractora Plataforma de combustible y PREPARADO POR NW
operación de la caldera
ENTREGA PLANO # 1
UBICACIÓN
CANTIDAD Lote
GENERAL
Función Para uso como plataforma de operación de la caldera y almacenamiento de combustible
ESPECIFICACIONES
Cantidad Una plataforma de combustible y operación de la caldera

Plataforma placas de lamina antideslizante de acero de un espesor de 6mm
OTROS REQUERIMINETOS
1. Pasamanos de tubería negra de 40 mm debe ser de 900 mm de altura con tubos verticales intermedios a 2000 c/c, o como se
muestra en los planos
2. Se debe suministrar una lámina de 100 mm de altura, alrededor de la plataforma
NOMBRE
NOMRE DE MÁQUINA
#4
ENTREGA PLANO #
UBICACIÓN
CANTIDAD 1
GENERAL
Función Transportar la cáscara y fibra desde el transportador de combustible inclinado al
alimentador de combustible de las calderas
ESPECIFICACIONES
Cantidad Un (1) transportador de alimentación de combustible
Tipo Lámina de arrastre sobre cadena de rodillo doble y piñón
a Capacidad: 30,000 kg/ por hora de mezcla de combustible de fibra y cascara para una operación
de 90TM/hora
Piñón Fundición de hierro gris 250mm de diámetro

Caja de engranaje
Velocidad de entrad a 1450 rpm.
Motor
Potencia 7.5 kW

1. Placa de desgaste para los rieles de la cadena, debe tener un espesor mínimo 6mm
5. La parte superior del transportador deberá de estar cubierta con una malla de alambre
6. Contratista suministrara el dibujo y los detalles específicos
NOMBRE
NOMRE DE MÁQUINA
CÓDIGO Planta Extractora Plataforma de combustible PREPARADO POR NW
ENTREGA PLANO #
UBICACIÓN
CANTIDAD 1
GENERAL
Función Para uso como plataforma de almacenaje de combustible de la caldera
ESPECIFICACIONES
Cantidad Una Plataforma de Almacenamiento de combustible

Plataforma Placas de lámina antideslizante de acero de un espesor de 6mm
1. Pasamanos de tubería negra de 40 mm debe ser de 900 mm de altura con tubos verticales intermedios a 2000 c/c
2. Se debe suministrar una lámina de 100 mm de altura, alrededor de la plataforma
3. Se deberán hacer provisiones para el suministro de escaleras, pasarelas y escalera.
4. Proveedor suministrara detalles y dibujos en la oferta
NOMBRE
NOMRE DE MÁQUINA
CÓDIGO Planta Extractora Transportador de exceso de PREPARADO POR NW
combustible
ENTREGA PLANO #
UBICACIÓN
CANTIDAD 1
GENERAL
Función Transportar el exceso de combustible del transportador alimentador de combustible para
la caldera para su posterior evacuación.
ESPECIFICACIONES
Cantidad Un (1) transportador de exceso de combustible para evacuación
Tipo Transportador de aleta completa- 750 mm de diámetro
Capacidad 30,000 kg/ de sub productos de combustible sólidos por hora- para una poración de
90TM de RFF por hora
Carcaza Lámina de acero dulce de un espesor de 6mm
Tornillo Acero dulce
Placa de desgaste Lámina de acero dulce de un mínimo de 6mm de espesor


Caja de engranaje
Motor
Potencia 5.25 kW

1. Placa de desgaste para los rieles de la cadena, debe tener un espesor mínimo 6mm
5. La parte superior del transportador deberá de estar cubierta con una malla de alambre
6. Contratista suministrara el dibujo y los detalles específicos
NOMBRE
NOMRE DE MÁQUINA
CÓDIGO Planta Extractora Plataforma para el transportador PREPARADO POR NW
de exceso de combustible (K6)
ENTREGA PLANO #
UBICACIÓN
CANTIDAD 1
GENERAL
Función Estructura de acero para el soporte del transportador de exceso de combustible
ESPECIFICACIONES
Cantidad Una Estructura de soporte

Plataforma Placas de lámina antideslizante de acero de un espesor de 6mm
Pasamanos Tubería negra de 40 mm de diámetro
1. Pasarela de 800 mm de ancho y pasamanos de 900 mm de altura con tubos verticales intermedios a 2000 c/c o como indique
el plano
2. Se debe suministrar una lamina de 100mm de altura, alrededor de la plataforma
NOMBRE
NOMRE DE MÁQUINA
CÓDIGO Planta Extractora Elevador de retorno de PREPARADO POR NW
combustible
ENTREGA PLANO #
UBICACIÓN
CANTIDAD 1
GENERAL
Alcance El alcance del trabajo incluye el diseño, la fabricación, entrega e instalación, prueba y
Función Transportar combustible de subproductos sólidos desde el área de almacenamiento,
retornándolo al transportador alimentador de combustible
ESPECIFICACIONES
Cantidad Una (1) unidad de transportador de retorno de combustible
Tipo Transportador de doble con cangilones
Capacidad 30000 Kg. / por hora de combustible de subproductos sólidos
Polea de piñón 12 dientes, 150 mm de paso, hierro gris
Placa de desgaste Acero dulce con un espesor mínimo de 10mm
Accionamiento Motor directamente acoplado al eje con cadena y piñón

Motor
Potencia 7.5 kW

2. Tapa cobertora deberá ser de construida con pernos fijados para facilidad de su mantenimiento
3. Rodamientos con perno y tornillo ajustable deben ser colocados en la cubierta inferior para ajustar la cadena
4. Conducto de salida de acero dulce deberá ser suministrado
NOMBRE
NOMRE DE MÁQUINA
ENTREGA PLANO #
UBICACIÓN
CANTIDAD 1
GENERAL
Alcance El alcance del trabajo incluye el diseño, entrega, instalación, pruebas y entrega y garantía
de una (1) unidad caldera de tubo de agua de doble tambor
ESPECIFICACIONES
Cantidad Una (1) unidad de caldera de tubo de agua
Tipo La caldera de vapor será de tipo tubo de agua de doble domo, capacidad de 35,000 Kg.
/hora, específicamente diseñada para quemar fibra y cáscaras de la palma
Condiciones de vapor en la tubería
2
Principal presión manométrica de 21kg/cm
Temperatura del vapor
sobrecalentamiento 30°C
Temperatura aproximada del agua
alimentada en PNC 60°
FMC= Flujo Máximo Continuo
Flujo de caldera a FMC 35,000 Kg. de vapor/hora Presión de operación
Rango de operación de la caldera 50% a 100% FMC
Rango de capacidad de sobrecarga 110% de FMC (periodo corto)
Eficiencia total 74% como máximo
Suministro de electricidad 414V± 6%, 50 Hz, 3 fases, 4 cables
El alcance del suministro de la caldera de vapor debe incluir, pero no se limita a lo

siguiente:
1. Estructura de soporte
2. Domos cilíndricos de vapor de agua con accesorios internos
3. Cabezales y tubos
4. Marcos y accesorios
5. Válvulas de seguridad con resortes para el los domos cilíndrico de vapor
6. Sistema de ventilador de hollín
7. Regulación automática de alimentación de agua utilizando la última tecnología
disponible en el mercado, con alarma de nivel de agua alto, alto-alto, bajo y bajo-bajo.
La alarma no podrá ser reajustada hasta que el nivel este corregido, Las luces de
indicación deberá ser colocada en parte frontal de la caldera, y el panel de control
indicara el estado de la alarma
8. Tubería de alimentación integral de agua desde las bombas a el domo cilíndrico de la
caldera
9. Tubería integral de vapor, desde el domo cilíndrico a válvula de control principal y
cualquier el equipo dentro del alcance del trabajo
10. Toda la tubería de drenaje de la caldera
11. Sistema eléctrico integral desde la caldera desde el Tablero CCM al equipo
12. Mirillas indicadoras para el nivel de agua, tipo Reflex y B-colour
13. Válvulas de purga de vapor para manejo manual y automático
14. Parrilla del horno
15. Compuertas de explosión
16. Ventiladores, (1) forzado, (2) secundario (sobre fuego) y (3) tiro inducido, completos
con control de tiro manual y automático. Se deberá especificar todos los tamaños de los
ventiladores, capacidades, presión estática y volúmenes.
NOMBRE
NOMRE DE MÁQUINA
ENTREGA PLANO #
UBICACIÓN
CANTIDAD 1
Página 2
17. Ventilador alimentador de combustible, completo compuerta de control de entrada de

alimentación y ajustes de estos para facilitar la distribución efectiva del combustible sobre
toda la superficie de la parrilla
18. Sistema recolector de polvo
19. Ductos de la chimenea
20. Alimentador de combustible mecánico, tipo péndulo con características anti-retorno de
llama
21. Todos los ductos
22. Todos los ladrillo refractarios y rojos estándares
23. Todas las plataformas, escaleras y pasamanos
24. Todas las válvulas principales, auxiliares y de cheque (no-retorno)
25. Sistema de muestreo y enfriamiento de agua
26. Toda la instrumentación y medidores, completo con: un (1) flujómetro de vapor/agua,
medidor de temperatura de vapor/agua, medidor de presión del vapor, medidor de
tiro/temperatura y medidor de densidad del humo para cada caldera
27. Silenciador de la cámara de purga de caldera completo con la tubería desde la caldera
28. Panel de control e instrumentación completo con diagrama mímico que indica el estado
de la operación. Incluye toda la cablería de los instrumentos. Todas las luces indicadoras
utilizaran corriente de 24 VAC
29. Los repuestos y herramientas recomendadas para su mantenimiento
30. Aislamiento completo para todas las superficies calientes
31. Flujómetros registradores de flujo de agua y presión de vapor, tipo circular de 250mm
32. Manuales de operación
33. Químicos para el tratamiento
34. Limpieza y pintura
35. Una bomba con accionamiento eléctrico y una bomba de accionamiento a vapor con
funcionamiento comprobada. Las bombas serán medidas por lo menos 1.5 veces el FMC
de la caldera
36. Sistema computarizado de DATA LOGGING para la operación de la caldera con la
opción de una futura automatización
37. Especificaciones técnicas y planos detallados
38. Instrumentación de monitoreo de contaminación
Diseño y Construcción de la
Caldera
La esencia del diseño se establece para dar una confiabilidad y eficiencia con el fin de un
servicio continuo, económico y de bajo costo de mantenimiento
Cumpliendo con los requerimientos de las especificaciones, con respecto con la
distribución y detalles, el diseño se hará con las mejores prácticas de ingeniería. Cada
una de las diferentes partes de la planta será del diseño estándar del fabricante, el cual
debe de estar en concordancia con estas especificaciones.
Particular atención se deberá dar al acceso interno y externo para así facilitar su
inspección, limpieza y mantenimiento. El diseño, dimensiones y materiales de todas las
partes deberán ser de tal, que aunque opere en condiciones severas, no sufran daños.
El material utilizado en la construcción de la caldera y los equipos auxiliares deben ser de
alta calidad y particularmente seleccionados para encontrar lo que se espera de ellos.
NOMBRE
NOMRE DE MÁQUINA
ENTREGA PLANO #
UBICACIÓN
CANTIDAD 1
Página 3
Los tubo internos de generación de vapor deberán ser de tamaños adecuados y los
extremos serán expandidos.
Todas las construcciones deberán ser aceptables a BS o equivalente a los estándares

Malayos o del país de fabricación, de acuerdo con las regulaciones de seguridad Lloyd’s
o autoridades locales. Todos los diseños deberán ser sometidos para la aprobación de
las autoridades locales con todos los planos y certificados de prueba.
Toda información y documentos relevantes deberán ser copiados para el ingeniero.
Código de Diseño Conforme al estándar BS 1113 y BS 5759 o equivalente aprobado
Tubos múltiple colector (manifolds) para las paredes de agua laterales y traseras
Construida de tubería sin costura sólida, acabado a calor a BS3602 G410 y cada extremo
cerrado con una lamina de un material a BS 1501-151- Gr 430A
Inspecciones y Pruebas
Deberán ser hechas y certificadas por Lloyd, Bureau Veritas u otra autoridad aprobada
Equipos y accesorios de la caldera
Deberán ser suplidos todos los marcos y accesorios para una operación segura y
apropiada. Cada ítem deberá estar completo la tubería auxiliar y cualquier otro accesorio
requerido.
Dos indicadores de nivel de agua de tipo Reflex y Bi-colour localizado donde se tenga
facilidad de observación desde el primer piso de la caldera. Deberá suministrarse
iluminación adecuada. Se deberá suministrar un indicador de nivel de agua remoto
localizado en el panel de control e instrumentación o el en primer piso de la caldera, con
iluminación adecuada.
Se deberá suministrar unas válvulas de seguridad con resorte, para el cuerpo cilíndrico
de vapor, con capacidad adecuada, completo con tubería de escape, soportes y
silenciadores, en caso que fuese necesario.
Se deberán suministrar sufí encientes ventiladores de hollín con vapor y situados para
que la limpieza de las superficies de calentamiento y la eficiencia de la caldera sea
mantenida a su máximo sin necesidad de una limpieza manual.
Una regulación automática de la alimentación de agua debe de ser provista para
mantener automáticamente el nivel de agua de operación a todo momento y bajo
condiciones de carga variable.
Se deberán suministrar válvulas de aislamiento de equipo en la entrada y salida del

regulador, una válvula de by-pass en caso de que el regulador no este en uso. El
regulador deberá ser conectado individualmente a las bombas de alimentación de agua,
de accionamiento de vapor y eléctrica.
Se deberá suministrar una bomba de alimentación de agua de accionamiento a vapor y
otra de accionamiento eléctrico, tipo turbinas. La capacidad de cada bomba será de
150% de FMC. Se deberán colocar indicadores de presión y válvulas de alivio a cada
línea de alimentación de agua.
NOMBRE
NOMRE DE MÁQUINA
ENTREGA PLANO #
UBICACIÓN
CANTIDAD 1
Página 4
Alarmas de nivel de agua con señalización audible diferente e indicadores de luces de

colores para señalizar los niveles alto y bajo del cuerpo cilíndrico. La alarma se debera
oír a 38m de distancia desde la caldera durante una operación normal de la planta.
El horno y las parrillas serán diseñados para la combustión eficiente de cáscaras y fibra
de palma, cuales son el combustible normal utilizado. Serán incorporadas facilidades de
auto limpieza de cenizas.
Las parrillas de pines no serán aceptables.
Material de combustible Habrá ocasiones en que se necesitara utilizar madera y racimos vacíos deshidratados
El combustible de uso normal tiene las siguientes características:
• Cáscaras a fibra: hasta un 25% de cáscara

• Contenido de Humedad en la fibra: hasta un 42% por peso
• Contenido de Humedad en la cáscara: hasta un 22% por peso
Ventiladores De tiro inducido, forzado y secundario deberán suministrarse con dispositivo de control
de tiro tipo automático, y con los controles manuales en la parte frontal de la caldera. La
corriente de aire será tal que garantizara una combustión efectiva a un ritmo máximo y
continuo, al mismo tiempo en que satisface todas las regulaciones ambientales de
densidad de humo y niveles de emisión
Aislamiento y refractarios Se deberá utilizar de alta calidad
Instrumentación Suministrada para:
1. Indicador de presión del domo cilíndrico principal y el domo cilíndrico de

sobrecalentador (150mm instalado en el domo cilíndrico)
2. Indicador de presión del domo cilíndrico (250 mm instalado en la parte frontal de la
caldera)
3. Indicador de temperatura de vapor (150 mm con encamisado instalado sobre el cuerpo
cilíndrico)
4. Indicador de temperatura de los gases de combustión
5. Tiro del horno
6. Registradores/medidores de flujo de vapor, flujo de agua y presión y totalisador
(instalado en el panel)
7. Registradores/medidores de temperatura de vapor, agua de alimentación y gases de
combustión (instalado en el panel)
8. Medidor de densidad de humo, registrador con alarma en la Escala de Ringleman 2,
instalada en la estación Central de Control
Todos los instrumentos de control utilizarán señal 4-20 mA y se podrá conectar a la

estación central de Control (por otros)
NOMBRE
NOMRE DE MÁQUINA
ENTREGA PLANO #
UBICACIÓN
CANTIDAD 1
Página 5
Plataforma y escaleras Todos los pisos operacionales, galerías de acceso y plataformas completa con
pasamanos, escaleras requeridas para una operación segura y conveniente y para el
mantenimiento de la planta
Purgas y drenajes Para cada una de las salidas de purga y drenaje de agua desde los domos cilíndricos,
cabezales, etc., deberán ser colocadas 2 válvulas de cierre rápido en serie con manijas
o llaves especiales También se suministraran válvulas de purga automática con
controladores TDS
Enfriado para muestreo de agua El muestreo de agua tendrá un serpentín de enfriamiento de acero inoxidable con todo el
equipo asociado. El alcance incluirá la instalación de la tubería de enfriamiento de agua
desde la línea de agua más cercana
Chimenea La altura de la chimenea será diseñada para una velocidad de emisión de 8 m/segundo y
acatar los reglamentos de regulación ambientales locales, pero esta altura no será de
menos de 30 metros.
La chimenea será tipo auto soportante. De acuerdo con las regulaciones de las
autoridades locales, se suministrarán todos los puntos de muestreo. Una escalera y
plataforma se suministrara en cada punto de muestreo.
Se deberá colocar en la parte superior de la chimenea, una placa de enumeración,

midiendo 450x450mm, pintada en negro.
Se deberá suministrar conductores de cobre a lo largo de la chimenea, completo con

varillas de tierra y cámaras.
También se suministraran los cálculos del diseño de la estructura de la chimenea,

emisión y altura
3
Multiciclón Se diseñara un sistema, Multiciclón para recolectar polvo menores a 0.4 gm/Nm ,
mientras acata las regulaciones ambientales locales. Para remover el polvo, se
incorporara un sistema de evacuación y manejo de polvo
Herramientas para Mantenimiento
Herramientas y aparatos especiales se deberán suministrar para el mantenimiento y
reparación de la caldera, También se incluirá un juego de expansores de tubo y un juego
de limpiador de tubo mecánico
Sistema de alimentación de combustible

Se deberá ofrecer con el suministro, un sistema completo de alimentación de combustible
automático. El sistema deberá ser tipo péndulo con características anti-llama de retorno.
La caja de engranaje utilizada deberá tener un mínimo factor de seguridad de 1.5.
Este sistema de alimentación de combustible debe asegurar una efectiva distribución de

la fibra y cáscara de palma sobre la parrilla de fuego. El diseño detallado deberá ser
suministrado con la oferta.
NOMBRE
NOMRE DE MÁQUINA
ENTREGA PLANO #
UBICACIÓN
CANTIDAD 1
Página 6
Limpieza y Pintura Después de la fabricación y antes de la entrega al sitio, la caldera y los equipos auxiliares
debe de ser limpiados y cepillados, antes de una primera capa de pintura. Después del
montaje, la totalidad de la planta deberá ser limpiada y cepillada, incluyendo las
superficies de tubo desnudo y pasamanos. Posteriormente, todas las partes, excepto las
superficies que van a ser cubiertas (aisladas) deberán de ser pintadas con pintura de alta
calidad, con dos capas de color blanco. Toda la pintura será terminada de acuerdo con
las especificaciones. Todas las superficies calientes, deberán ser pintadas con una capa
de imprimación y dos capas de pintura en base de silicona resistente al calor, de acuerdo
con las recomendaciones del fabricante
Planos y especificaciones Junto con la entrega, se deberá suministrar suficientes planos, datos técnicos y
especificaciones. También se suministraran los programas de carga eléctrica, tamaños
de los ventiladores etc. Debe sujetarse a la codificación de soldaduras e uniones
Sistema Eléctrico Se deberá suministrar un Centro de Control de Motores (CCM) de IP44 completo con
amperímetro, voltímetro, arrancadores, ventiladores, y alumbrado interno. La cablería
hacia los motores deberá ser de PVC/SWA/PVA de cobre y colocarse sobre bandejas.
Todos los trabajos eléctricos deberán hacerse bajo los reglamentos y regulaciones de las
autoridades locales y estándar BS y IEC
Ventiladores Todos los ventiladores deberán ser probados por el Ingeniero en el taller o en sitio, por:
capacidad, presión y balance mecánico para así asegurar que estas acaten los
requerimientos específicos. Los procedimientos de pruebas deben concordar con
estándares BS o equivalente. Las hélices de los ventiladores de tiro inducido deberán
ser de un material resistente al calor y la velocidad del ventilador no deberá exceder 750
rpm. Ventilador de tiro inducido deberá ser conectado al motor con acoples hidráulicos
Control de las compuertas del ventilador

El control de las compuertas del ventilador de tiro inducido deberá ser efectuado por un
controlador de tiro inducido por medio de un actuador tipo hidráulico. El control de las
compuertas del ventilador de tiro forzado deberá ser del mismo tipo que el anterior, por
medio de un actuador eléctrico o hidráulico y este regulador localizado en la entrada del
ventilador
Pruebas de entrega El fabricante llevará a cabo todas las pruebas de capacidad y para asegurar que las
especificaciones sean cumplidas, antes de que ser entregadas al propietario.
La caldera será trabajada a un flujo máximo continuo por un periodo mínimo de tres (3)
horas de operación, en conjunto con los turbo-alternadores. La prueba de capacidad de
cada caldera se llevara acabo para conseguir un 110% de su flujo de salida durante este
periodo.
Los datos técnicos, especificaciones, y literatura relevante también serán suministrados
para la evaluación técnica.
NOMBRE
NOMRE DE MÁQUINA
ENTREGA PLANO #
UBICACIÓN
CANTIDAD 1
Página 7
Modelos Aprobados
Motor: Elektrim, Crompton, TEFC, 4-pole, Clase F, IP55
Caja de Engranaje: Hansen, Renold, Benzlar-Sala
Bomba: SIHI, Worthington
Ventilador: Airvenco, ABB-Flakt, Phoenix
Bridas
2
Para presión superior a 3 Kg. /cm : DIN PN 40
2
Para presión inferior a 3 Kg. /cm : DIN PN 16
NOMBRE
NOMRE DE MÁQUINA
CÓDIGO Planta Extractora Transportador removedor PREPARADO POR NW
de ceniza
ENTREGA PLANO #
UBICACIÓN
DIBUJO # Caldera ITEM # K 11
CANTIDAD 1
GENERAL
Función Remover las cenizas desde la caldera para su evacuación
ESPECIFICACIONES
Cantidad Un (1) transportador para remover cenizas
Capacidad 3,000 kg/ por hora
Material transportado Cenizas de la caldera
Tamaño 300 mm de diametro
Distribucion General De acuerdo al plano
Detalles de construccion De acuerdo al plano
Carcaza Acero dulce con un mínimo de espesor de 6mm
Juntas del eje Acero sólido de carbón
Accionamiento Reductor directamente acoplado al eje del transportador por medio de acoples flexibles
Caja de engranaje
Motor
Potencia 2.2 kW

Reductor SUMITOMO, HANSEN, RENOLD, EPG ElectroPower
Acople Fenner (Fenaflex), RENOLD
3. Los rodamientos de bridas deben de ser adaptadas a ambos extremos del transportador y uno de ellos debe de ser de rodillos
NOMBRE
NOMRE DE MÁQUINA
CÓDIGO Planta Extractora Tanque de alimentación PREPARADO POR NW
de agua en el piso
ENTREGA PLANO #
UBICACIÓN
DIBUJO # Alimentación de agua de caldera ITEM # L1
CANTIDAD 1
GENERAL
Función Almacenar y pre-calentar el agua blanda (suavizada) antes de alimentar el TANQUE
DESAIREADOR DE ALIMENTACIÓN
ESPECIFICACIONES
Cantidad Un (1) tanque de alimentación de agua en el piso
3
Capacidad 120 m
Serpentín de vapor Tubo sin costura de 50mm API 5L Gr B Cal. 40
Aislamiento Lámina mineral de 80 mm de espesor con revestimiento de lámina de aluminio de 0.7mm

Salientes
Propósito tamaño (mm) cant (mm) Bridas Material
Entrada de agua 100 1 150 PN 10 GI ‘C’ BS 1387
Sobreflujo 100 1 150 PN 10 GI ‘C’ BS 1387
Drenaje 100 1 150 PN 10 GI ‘C’ BS 1387
Respiradero 150 1 150 PN 10 GI ‘C’ BS 1387
Entrada de vapor 50 1 150 PN 16 API 5L Gr B Cal. 40 sin costura
Indicador de temperatura ½ “ BSP 1 80
Prueba de temperatura ¾ “ BSP 1 80
Otros accesorios
• Escalera con canasta de 2.3 m desde el piso hasta la parte superior
• Indicador de nivel mecánico con flotador de acero inoxidable
• Caja de inspección superior, de un diámetro de 600mm
• Caja de inspección inferior, de un diámetro de 600mm
• Escalera interna
NOMBRE
NOMRE DE MÁQUINA
CÓDIGO Planta Extractora Bomba de agua hacia los PREPARADO POR NW
Ablandadores (suavizadores)
ENTREGA PLANO #
UBICACIÓN
CANTIDAD 2
GENERAL
Alcance El alcance del trabajo incluye el diseño, manufactura, entrega, instalación, prueba y
Función Bombear el agua clarificada a los ablandadores (suavizadores)
ESPECIFICACIONES
Cantidad Dos (2) bombas de agua hacia los ablandadores
Tipo Centrifuga, Succión al extremo
DATOS OPERACIONALES
3
Medio Agua
Temperatura ambiente
CONSTRUCCIÓN
Impulsor Hierro fundido GG25
Eje Acero inoxidable AISI 304
Sello Empaque de Gland
Partes internas (contacto con líquido) Acero inoxidable AISI 304
Acople Flexible
Accionamiento Motor directamente unido a la bomba mediante acoples flexibles
Motor
Potencia 5.5 kW. Proveedor suministrará

Bomba Robuschi, SIHI, Grundfos
NOMBRE
NOMRE DE MÁQUINA
CÓDIGO Planta Extractora Tanque de alimentación PREPARADO POR NW
del desaireador
ENTREGA PLANO #
UBICACIÓN
CANTIDAD 1
GENERAL
Función Almacenar y calentar el agua blanda (suavizada) antes de alimentar el desaireador
ESPECIFICACIONES
Cantidad Un (1) tanque de alimentación del desaireador
3
Capacidad 45 m
Serpentín de vapor Tubo sin costura de 50 mm API 5L Gr B Cal. 40
Aislamiento Lámina mineral de 80 mm de espesor con revestimiento de lámina de aluminio de 0.7

Salientes
Propósito tamaño (mm) cant. (mm) Bridas Material
Entrada de agua 100 1 150 PN 10 GI ‘C’ BS 1387
Sobreflujo 100 1 150 PN 10 GI ‘C’ BS 1387
Drenaje 100 1 150 PN 10 GI ‘C’ BS 1387
Respiradero 150 1 150 PN 10 GI ‘C’ BS 1387
Entrada de vapor 50 1 150 PN 16 API 5L sin costura
Indicador de temperatura ¾ ” BSP 1
Prueba de temperatura ¾ “ BSP 1
Otros accesorios
• Escalera de acero dulce
• Indicador de nivel mecánico con flotador
• Caja de inspección superior, de un diámetro de 600 mm
NOMBRE
NOMRE DE MÁQUINA
CÓDIGO Planta Extractora Bomba de alimentación PREPARADO POR NW
del desaireador
ENTREGA PLANO #
UBICACIÓN
DIBUJO # Tratamiento de aguas de la caldera ITEM # L4
CANTIDAD 2
GENERAL
Función Bombear el agua ablandada al desaireador
ESPECIFICACIONES
Cantidad Dos (2) bombas del desaireador
DATOS OPERACIONALES
3
Medio Agua
Temperatura 90 °C
Cabeza de salida 128 KPa
CONSTRUCCIÓN
Sello Empaque Gland
Acoples Flexible
Motor
Potencia 18 kW. Proveedor suministrará

Bomba Robuschi, Warman, MTP
NOMBRE
NOMRE DE MÁQUINA
CÓDIGO Planta Extractora Ablandador duplex de agua PREPARADO POR NW
ENTREGA PLANO #
UBICACIÓN
CANTIDAD 1
GENERAL
Función Acondicionar el agua antes de desairearla y alimentarla a la caldera acuotubular
ESPECIFICACIONES
Cantidad Una (1) unidad de ablandador (suavizador) duplex de agua
Tipo Duplex
3
Capacidad 45 m /hora de flujo de agua
Tipo de Resina Grado alimenticio

Sistema de Tubería Deberá se colocado un sistema de tubería integral
Calidad de la entrada de agua
Color: <5 unidad hazen
Turbidez <5ppm en la escala silica
Contenido de hierro <0.3 ppm. Fe
Manganeso <0.1 ppm. como Mn
PH 7-7.6
Aluminio <0.2 ppm.
Total de sólido disueltos <5ppm
Control Semi-automático utilizando válvula SOLO
Periodo de Regeneración Los intervalos entre cada regeneración so excederá las 96 horas. No se deberá afectar
la capacidad y calidad de la regeneración.
Accesorios Se deberá suministrar indicadores de presión adecuados en la tubería de entrada y

salida.
Se deberá suministrar un tanque de salmuera
Se deberá suministrar un tanque de químicos y dos (2) bombas dosificadoras de
químicos de tipo pistón con partes internas (contacto con líquido) de AI 316.
Pruebas de funcionamiento Se tomaran muestras en la entrada y salida de agua, en intervalos de una hora, y
posteriormente analizada la dureza del agua. Los resultados serán analizados
estadísticamente, tomando el promedio y la desviación estándar.
Garantías de funcionamiento El total de la dureza del agua a la salida del ablandador no deberá exceder 1 ppm.
CaCO3
Motor TEFC 4-pole, S.C., IP 55, Clase F Ins., 415V/3-Ph/50 Hz

Brida ANSI 150 psi o superior
NOMBRE
NOMRE DE MÁQUINA
CÓDIGO Planta Extractora Bombas dosificadoras PREPARADO POR NW
de químicos
ENTREGA PLANO #
UBICACIÓN
CANTIDAD 2
GENERAL
Función Dosificar los químicos al agua de alimentación de la caldera
ESPECIFICACIONES
Sistema consiste de: Dos (2) bombas dosificadoras de químicos
Dos (2) tanques de solución
Juego de tubería de interconexión y accesorios
Bombas Dosificadoras de químicos

Cantidad 2
Tipo Diafragma
Construcción Partes internas (contacto con liquido) de acero inoxidable
Diafragma de caucho
Capacidad 2000 litros/día

Presión 6 bars
Accesorios Tubería de succión y descarga, colador, plomada, juego de válvulas, conexión principal
con válvula de cheque empotrada y aceite lubricante
Motor 0.3 kW 220V/1-Ph/50Hz
Tanques de solucion
Cantidad 2
Tipo Cilindros
Construcción Polietileno de alta densidad
Capacidad 2000 litros
Accesorios Agitadores eléctricos, cobertores e interruptores de nivel
NOMBRE
NOMRE DE MÁQUINA
CÓDIGO Planta Extractora Desaireador al vacío PREPARADO POR NW
ENTREGA PLANO #
UBICACIÓN
CANTIDAD 1
GENERAL
Función Desairear el agua (quitar el oxigeno) para la caldera
ESPECIFICACIONES
Cantidad Un (1) Desaireador al vacío
Capacidad No menor de 45,000 kg/hora de agua a 60 °C
Construcción Fabricado de acero dulce y conformando con los últimos código de BS o ASME para los
cilindros presurizados y Regulaciones de Fabricas y Maquinaria
Sistema de vacío Efectuado por un eyector de vapor localizado en la parte superior del cilindro. Presión de
vapor máxima disponible será de 20 kg/cm2.
Transferencia desde el desaireador El agua desaireada será removida por medio de una bomba de extracción y redirigida a
la bomba de alimentación de la caldera. La bomba de extracción tendrá sello mecánico y
cierre de aíre.
El alcance del suministro

a. Cilindro presurizado con toberas roceadoras, mirillas, indicador de presión al vacío,
indicador de nivel, caja de inspección etc.
b. Válvulas de entrada
c. Válvulas de salida antes y después de la bomba
d. Válvula de no-retorno después de la bomba
e. Línea by-pass (alterna) conectando la tubería de entrada al desaireador a la tubería de
salida de la bomba de extracción
f. Eyector de vapor
g. Certificación del Departamento de Planta y Maquinaria
Pruebas de entrega Se tomaran muestras en la entrada y salida de agua, en intervalos de una hora, y
posteriormente analizada para su contenido de oxigeno. Los resultados serán analizados
estadísticamente, tomando el promedio y la desviación estándar.
Garantías de funcionamiento El contenido de oxigeno en el agua del deaireador no excederá 0.03 ppm.
Motor TEFC 4-pole, S.C., IP 55, Clase F Ins., 415V/3-Ph/50 Hz

Brida ANSI 150 psi o superior
NOMBRE
NOMRE DE MÁQUINA
CÓDIGO Planta Extractora Bomba de extracción PREPARADO POR NW
del desaireador
ENTREGA PLANO #
UBICACIÓN
CANTIDAD 2
GENERAL
Función Sacar el agua del desaireador hacia la bomba de alimentación de las calderas
ESPECIFICACIONES
Cantidad Dos (2) bombas de extracción del Desaireador
DATOS OPERACIONALES
3
Medio Agua
CONSTRUCCIÓN
Sello empaque Gland
Acople Flexible
Motor
Potencia 11 kW. Proveedor suministrará
NOMBRE
NOMRE DE MÁQUINA
CÓDIGO Planta Extractora Tanque de diesel PREPARADO POR NW
ENTREGA PLANO #
UBICACIÓN
DIBUJO # Sala de fuerza ITEM # M1
CANTIDAD 1
GENERAL
Función Recibir y almacenar el combustible diesel para el generador diesel
ESPECIFICACIONES
Cantidad Una (1) unidad de tanque de diesel
Capacidad 18,000 litros
Dimensiones
Diámetro 2,100 mm
Longitud 4,200 mm
Tanque Acero dulce

Salientes

Entrada de diesel 100 1 150 PN 10 API 5L Gr B Cal. 40
Salida de diesel 50 1 150 PN 16 API 5L Gr B Cal. 40
Respiradero 100 1 150 PN 10 API 5L Gr B Cal. 40

Indicador de Nivel Tubo plástico con tubo de guarda de acero con llaves de separación
Estructura de soporte (auxiliar) Acero dulce con pasarela y plataforma como detalla plano
NOMBRE
NOMRE DE MÁQUINA
CÓDIGO Planta Extractora Bomba de descarga PREPARADO POR NW
de diesel
ENTREGA PLANO #
UBICACIÓN
CANTIDAD 1
GENERAL
Alcance El alcance del trabajo incluye la manufactura, entrega, instalación, prueba y entrega y
garantías.
Función Transportar el diesel al tanque de diesel y el tanque de diario
ESPECIFICACIONES
Cantidad Una (1) bomba de descarga de diesel
Tipo Centrifuga
DATOS OPERACIONALES
Capacidad 6000 litros
Medio Diesel
CONSTRUCCIÓN
Sello Sello mecánico
Acople Flexible
Motor
Potencia Aproximadamente 1 kW. Proveedor suministrará
NOMBRE
NOMRE DE MÁQUINA
CÓDIGO Planta Extractora Cilindro distribuidor de PREPARADO POR NW
Vapor (Back Pressure)
ENTREGA PLANO #
UBICACIÓN
CANTIDAD 1
GENERAL
entrega y garantías,
Función Actuar como un cilindro amortiguador para el vapor de baja presión generado por la
turbina para uso del proceso
ESPECIFICACIONES
Cantidad Un (1) distribuidor de vapor

Diseño y código de construcción BS 5500 o ASME para cilindros de presión de no-combustión
Distribución general y montaje De acuerdo al plano
Diámetro exterior 1230 mm
Longitud 8000 mm
Espesor de la placa 15 mm (min.)
Tipo de soldadura Doble, tipo V
Material estándar Grado de acero al carbón 151 a BS 1501 Pt. 1
2
Presión de operación 3.5 kg/cm (vapor saturado seco)
Temperatura de operación 150 °C
Acatamiento a las regulaciones locales Si
Tolerancia en términos de rectitud 3 mm (desviación máxima)

Salientes
Entrada de Vapor 100 1 150 PN 16 API 5L Gr B Cal. 40
Escape de vapor 150 1 150 PN 16 API 5L Gr B Cal. 40
Vapor al esterilizador 300 1 150 PN 16 API 5L Gr B Cal. 40
Válvulas de seguridad sencillas 150 1 150 PN 16 API 5L Gr B Cal. 40
Válvulas de seguridad dobles 200 1 150 PN 16 API 5L Gr B Cal. 40
Entrada de vapor desde la turbina 350 1 150 PN 16 API 5L Gr B Cal. 40
Vapor hacia las calderas
y tanque de alimentación 100 2 150 PN 16 API 5L Gr B Cal. 40
Vapor hacia proceso 150 1 150 PN 16 API 5L Gr B Cal. 40
Vapor hacia clarificación 150 1 150 PN 16 API 5L Gr B Cal. 40
Control de presión 100 1 150 PN 16 API 5L Gr B Cal. 40
Repuesto con brida ciega 350 2 150 PN 16 API 5L Gr B Cal. 40
Trampa de condensado de vapor 25 2 150 PN 16 API 5L Gr B Cal. 40
Indicador de temperatura ¾” BSP 1 100 API 5L Gr B Cal. 40
Indicador de presión ¾ “ BSP 1 100 API 5L Gr B Cal. 40
Registrador de presión ¾ “ BSP 1 100 API 5L Gr B Cal. 40
Controlador de Presión ¾ “ BSP 1 100 API 5L Gr B Cal. 40
NOMBRE
NOMRE DE MÁQUINA
CÓDIGO Planta Extractora Cilindro distribuidor de PREPARADO POR NW
vapor (Back Pressure)
ENTREGA PLANO #
UBICACIÓN
CANTIDAD 1
Página 2
Alcance de suministro:
a. 1 Cilindro distribuidor de vapor, con las especificación detalladas
anteriormente
b. Lote Instalación solamente del sistema de control de Cilindro distribuidor
de vapor, suministrado por otros como indica el ítem N 5
c. 1 Válvula de seguridad de 150mm PN 16, como indica el ítem N6
d. 1 Válvula de seguridad de 200mm PN 16, como indica el ítem N6
e. 2 Líneas y válvulas de condensado de vapor
f. 1 Indicador de temperatura, con carátula de 150mm de diámetro
g. 1 Indicador de presión, con carátula de 150mm de diámetro
h. Lote Aislamiento y revestimiento de acero inoxidable

Soportes del cilindro Un soporte permanecerá fijo y el otro podrá desplazarse durante expansión, sobre una
barra de acero sólida
Aislamiento lana mineral Fibretex 450, de 80mm con los accesorios necesarios sostener el material
aislante
Pruebas
Tipo Hidrostático
Presión 1.5 x presión de diseño
Código y Regulaciones BS 5500 o ASME para cilindros presurizados sin-combustión y autoridades locales
NOMBRE
NOMRE DE MÁQUINA
CÓDIGO Planta Extractora Controlador del PREPARADO POR NW
distribuidor de vapor
ENTREGA PLANO #
UBICACIÓN
CANTIDAD 1
GENERAL
Alcance El alcance del trabajo incluye la descarga, almacenaje, asistir en la instalación, prueba y
entrega.
Función Mantener una presión uniforme del distribuidor de vapor
ESPECIFICACIONES
Cantidad Un (1) controlador de presión para el distribuidor
El cilindro será diseñado a ASME o BS 5500
2
Presión de operación 3.3 kg/cm
Temperatura de operación 145 °C
2
Presión de diseño 3.5 Kg. /cm
Se deberá suministrar un controlador automático de una marca reconocida. El
controlador deberá parar el suministro de vapor al cilindro cuando la presión de la caldera
baje del valor predeterminado, y luego suministrar el vapor cuando se alcance de nuevo
el nivel predeterminado.
Se deberán incluir los siguientes datos:
• Modelo
• Capacidad
• Tamaño de tubería
• Rango de sensibilidad
• Material
NOMBRE
NOMRE DE MÁQUINA
CÓDIGO Planta Extractora Tanque diario de diesel PREPARADO POR NW
ENTREGA PLANO #
UBICACIÓN
CANTIDAD 1
GENERAL
Función Recibir y almacenar el combustible diesel para el uso diario del generador
ESPECIFICACIONES
Cantidad Un (1) tanque diario de diesel
Capacidad 1,500 litros
Dimensiones 1.2 x 1.2 x 1.2 m
Tanque Acero dulce

Salientes
Entrada de diesel 50 1 150 PN 10 API 5L Gr B Cal. 40
Salida de diesel 50 1 150 PN 16 API 5L Gr B Cal. 40
Respiradero 100 1 150 PN 10 API 5L Gr B Cal. 40

Indicador de Nivel Tubo plástico con tubo de guarda de acero con llaves de separación
Estructura de soporte (auxiliar) Acero dulce con pasarela y plataforma como detalla plano
NOMBRE
NOMRE DE MÁQUINA
CÓDIGO Planta Extractora Compresor de aire PREPARADO POR NW
ENTREGA PLANO #
UBICACIÓN
CANTIDAD 1
GENERAL
entrega, y garantía.
Función Suministrar aire comprimido para la instrumentación
ESPECIFICACIONES
Cantidad Un (1) compresor de aire
Tipo Tornillo rotatorio no aceitoso y aire frío
Capacidad 50 litros/segundo
Presión de operación 7 bares
Presión de diseño Proveedor suministrara
Marca Broomwade, Atlas Copco o equivalente aprobado

Temperatura de entrega de aire Proveedor suministrara
Tipo de control Interruptor de presión de alta y baja presión, electrónico o electromecánico
Drenaje Tipo automático
Nivel de ruido 75 dB (A) máximo
Motor
Potencia Proveedor suministrara
Tipo TEFC 4-pole, S.C., IP 55, Clase F Ins., 415V/3-Ph/50 Hz.
Tablero de arranque BS 5486, con protección IP 54 con medidores de tierra y amperímetros, y contactores de
tipo servicio pesado BS 775
Tanque de Aire Incluido en el equipo

NOMBRE
NOMRE DE MÁQUINA
CÓDIGO Planta Extractora Alternador de diesel de 150 kW PREPARADO POR NW
ENTREGA PLANO #
UBICACIÓN
CANTIDAD 1
GENERAL
Alcance El alcance del trabajo incluye la descarga en el sitio, almacenaje, instalación, asistir en la
prueba y entrega
Función Generación de electricidad
ESPECIFICACIONES
Cantidad Un (1) alternador de diesel de 150 kW
Cada alternador diesel deberá ser manufacturado con diseño estándar en concordancia
con lo siguiente
Sistema de enfriamiento Enfriado por aire

Sistema de arranque Eléctrico, control remoto
Suministro de electricidad 0.8 FP (factor de potencia)/ 440 Voltios/ 3 phase- 4 cables/ 60 Hz
Motor 4 cilindros vertical en línea o en V

La velocidad del motor será de 1500 rpm., controlado por un gobernador NEMA de clase
D, relay de aceite de acción directa, un gobernador PSG Woodward o equivalente,
completo con control local y remoto.
La unidad de control remoto deberá ser colocada en el Tablero Principal (por otros),
incorporando el voltaje
Para una operación paralela, se deberá posibilitar la operación de un segundo turbo-
alternador con similares características de gobernador y alternador
El motor deberá proveerse completo con bomba de aceite lubricante, filtros de aceite de
lubricación, filtros de aceite de combustible, aceite lubricado para presión, filtro de
entrada de aire, termómetros para la entrada y salida del agua enfriada, y tubo múltiple
del escape
La unidad deberá proveer un salto de emergencia, para que en caso de de que el motor
tenga una sobre velocidad, una presión baja en aceite lubricado o alta temperatura, se
pare automáticamente
Se deberá proveer para el sistema de arranque, un juego de baterías de 24V
Alternador Tipo anti-goteo, protegido por una malla, aislamiento de clase F, de tipo auto regulador
sin escobillas
Se deberá proveer un Regulador Automático de Voltaje (RAV). Se deberán tomar
medidas para el control manual, en caso de falle del RAV
Instrumentación
Se deberá proveer un tablero de control y un tablero de instrumentación, cuales deberán
colocarse sobre e motor. Deberá tener las siguientes características:
Tacómetro- tipo eléctrico o mecánico
Presión de aceite lubricante
Temperatura
Arranque/Parada
Ajuste de velocidad
Cargador de batería
El proveedor suministrara suficientes dibujos, catálogos técnicos y especificaciones
NOMBRE
NOMRE DE MÁQUINA
CÓDIGO Planta Extractora Alternador de diesel de 350 kW PREPARADO POR NW
ENTREGA PLANO #
UBICACIÓN
CANTIDAD 2
GENERAL
Alcance El alcance del trabajo incluye la descarga en el sitio, almacenaje, instalación, asistir en la
prueba y entrega
ESPECIFICACIONES
Cantidad Dos (2) alternadores de diesel de 350 kW
Cada alternador diesel deberá ser manufacturado con diseño estándar en concordancia
con lo siguiente
Sistema de enfriamiento Enfriado por aire

Sistema de arranque Eléctrico, control remoto
Suministro de electricidad 0.8 FP (factor de potencia)/ 415 Voltios/ 3 phase- 4 cables/ 50 Hz
Motor 4 cilindros vertical en línea o en V

La velocidad del motor será de 1500 rpm., controlado por un gobernador NEMA de clase
D, relay de aceite de acción directa, un gobernador PSG Woodward o equivalente,
completo con control local y remoto.
La unidad de control remoto deberá ser colocada en el Tablero Principal (por otros),
incorporando el voltaje
Para una operación paralela, se deberá posibilitar la operación de un segundo turbo-
alternador con similares características de gobernador y alternador
El motor deberá proveerse completo con bomba de aceite lubricante, filtros de aceite de
lubricación, filtros de aceite de combustible, aceite lubricado para presión, filtro de
entrada de aire, termómetros para la entrada y salida del agua enfriada, y tubo múltiple
del escape
La unidad deberá proveer un salto de emergencia, para que en caso de de que el motor
tenga una sobre velocidad, una presión baja en aceite lubricado o alta temperatura, se
pare automáticamente
Se deberá proveer para el sistema de arranque, un juego de baterías de 24V
Alternador Tipo anti-goteo, protegido por una malla, aislamiento de clase F, de tipo auto regulador
sin escobillas
Se deberá proveer un Regulador Automático de Voltaje (RAV). Se deberán tomar
medidas para el control manual, en caso de falle del RAV
Instrumentación
Se deberá proveer un tablero de control y un tablero de instrumentación, cuales deberán
colocarse sobre el motor. Deberá tener las siguientes características:
Tacómetro- tipo eléctrico o mecánico
Presión de aceite lubricante
Temperatura
Arranque/Parada
Ajuste de velocidad
Cargador de batería
El proveedor suministrara suficientes dibujos, catálogos técnicos y especificaciones
NOMBRE
NOMRE DE MÁQUINA
CÓDIGO Planta Extractora Alternador de turbina de PREPARADO POR NW
1200 kW
ENTREGA PLANO #
UBICACIÓN
DIBUJO # Sala de fuerza ITEM # M 10
CANTIDAD 1
GENERAL
Alcance El alcance del trabajo incluye la descarga en el sitio, almacenaje, montaje sobre cimiento,
instalación, asistir en la prueba y entrega
ESPECIFICACIONES
Cantidad Un (1) alternador accionado por turbina de vapor de 1200 kW
Cada turbina deberá de ser manufacturada con diseño estándar, de una sola etapa,
turbina impulsadora, unidad diseñada para la operación de no-condensación para las
siguientes características:
2
a. Presión en la entrada de vapor es de 19.35 kg/cm (275 psig)
b. Temperatura de la entrada de vapor es de presión saturada

2
c. Presión del escape de vapor seco saturado de 3.16 kg/cm (45 psig)
d. Consumo de vapor no excederá 23 Kg./Kwh. a carga máxima
e. La velocidad máxima de la turbina no excederá 11, 000 rpm., controlado por un

gobernador NEMA de clase D, relay de aceite de acción directa, completo con
control local y remoto. El control remoto deberá ser operado por un motor eléctrico
de corriente continua, montada sobre el gobernador con su unidad de control
incorporada en el Tablero Principal.
f. La carcaza deberá conformarse completamente al ASME sección VI, para niveles

de esfuerzo permisible, o equivalente
g. La velocidad de la turbina deberá ser reducida a la velocidad del alternador

sincrónico por medio de una reducción de engranajes
La lubricación de la caja de engranaje deberá ser suministrada por el sistema de
lubricación de aceite de la turbina.
h. Se deberá suministrar entre el turbo-generador y alternador, un acople flexible

preferiblemente con dispositivo de anillo de torsión.
i. Para reducir el consumo de vapor a carga parcial de deberá colocar por lo mínimo
dos toberas de control manual.
j. El eje de la turbina deberá ser maquinado con exactitud de acero de alta calidad
tratado térmicamente y deberá ser diseñado y construido, tal que en caso de
cambios en la carga de la unidad, no haya distorsiones perjudiciales
NOMBRE
NOMRE DE MÁQUINA
CÓDIGO Planta Extractora Alternador de turbina de PREPARADO POR NW
1200 kW
ENTREGA PLANO #
UBICACIÓN
CANTIDAD 1
Página 2
k. El rodete de la turbina deberá ser de aleación de acero, y tendrá un perfil

conformado. El ensamble completo del rotor debe ser balanceado dinámicamente,
de tal manera que gire silenciosamente sin ninguna vibración. Las toberas deberán
ser diseñadas para producir una expansión eficiente del vapor. Deberá
seleccionarse un material fuerte, resistente a la corrosión y erosión. Ellas tendrán
una forma y dimensiones cuales son esenciales para su eficiencia y resistencia.
l. Se deberá suministrar una válvula de seguridad sobre la carcaza de la turbina y en

la línea de escape de la turbina.
m. Una bomba de aceite adecuada deberá ser montada sobre o accionada por el eje
de la turbina, llevara el aceite desde el tanque suministrado con el equipo a una
presión suficiente para una operación hidráulica para el mecanismo de control y
lubricación de las chumaceras
n. Una bomba de aceite auxiliar turbo-accionada deberá ser suministrada para el

arranque de la unidad y en emergencias. Se deberá suministrar regulación de
presión, con reseteo manual para la operación manual de la bomba. El sistema de
lubricación de presión deberá ser completo con indicadores, filtros, enfriadores de
aceite, válvulas de alivio, termómetros y todas las tuberías y controles. El tanque de
aceite para la lubricación deberá ser incorporado a la base del turbo-alternador.
o. Una malla de vapor adecuada, deberá ser colocada en la válvula de

estrangulamiento, y si asiento deberá se suministrada. La malla podrá removerse
fácilmente.
p. La unidad deberá ser equipada con control manual de flujo de vapor a la turbina
durante el arranque.
q. El flujo de vapor dentro de la turbina estará controlada por una válvula controlada
por un gobernador de velocidad. La válvula será de doble asiento y diseñada para
minimizar las perdidas por estrangulamiento. La válvula será actuada por medio de
un mecanismo hidráulico de control relay. La válvula, la vasta de la válvula y el
asiento de la válvula deberán ser construidos con materiales resistentes a la
corrosión y erosión, adecuados para la operación.
r. La carcaza de las chumaceras deberán ser horizontalmente divididos y forrados con

babbit de alto grado. Ellos deberán ser colocadas para una lubricación presurizada
y operadas sin una elevación de temperatura peligrosa y uso indebido de la
chumacera. Las carcazas de las chumaceras podrán ser removidas fácilmente sin
sacar el rotor. Se deberán tomar las precauciones necesarias para prevenir le
derrame de aceite o vapores de aceite en la carcaza de la chumacera. La turbina
deberá ser equipada con un rodamiento fuerte para mantener una relación correcta
axial entre las partes rotativas y estacionarias. Se deberán suministrar sellos
eficientes y fuertes donde el eje de la turbina atraviesa la carcaza. Los sellos del eje
deberán ser reemplazables.
NOMBRE
NOMRE DE MÁQUINA
CÓDIGO Planta Extractora Alternador de Turbina de PREPARADO POR NW
1200 kW
ENTREGA PLANO #
UBICACIÓN
DIBUJO # Sala de Fuerza ITEM # M 10
CANTIDAD 1
Página 3
s. Las partes de la turbina cuales están en contacto con vapor de alta temperatura,
deberán estar cubiertas con material aislante al calor, y donde sea necesario el
material debe de estar protegido con un forro de lámina.
t. La unidad deberá proveer un salto de emergencia, para que en caso de de que la

turbina tenga una sobre velocidad, o presión baja en aceite lubricado, se pare
automáticamente.
a. Indicadores de presión para la entrada de vapor, vapor interior, escape de
vapor y aceite de lubricación
b. Indicadores de temperatura para la entrada de vapor, vapor interior,
escape de vapor, aceite de lubricación y agua enfriamiento
c. Tacómetro
u. Los alternadores deberán será prueba de goteo, protegidos con mallas, tipo de viga
saliente con compuertas bobinadas, aislamiento clase E o superiora BS 2757 o
equivalente, tipo auto-regulador sin cepillo, dentro del excitador de línea y un
constante voltaje automático dentro de +1% a todas cargas y factores de potencia
entre 0.8 y 1, continuamente valuado en el sitio para cumpliendo con los requisitos
del caballaje del motor sw 0.8PF como detalla el BS2613. El voltaje a carga
completa de salida será de 240/440 volteos, 3 fases, 4 alambres y 60 Hz. El
bobinaje será de conexión de estrella con tierra neutral sólida. Se deberán
suministrar calentadores eléctricos en el estator del alternador para prevenir la
condensación.
LA conexión del calentador deberá ser suministrada desde el tablero Principal y

colocado tal, que el calentador este en ‘Apagado’, cuando el alternador este en ‘No’.
v. El alternador y el excitador deberán ser fabricados y probados conforme con BS

2613 pro se podrá bajar el grado para cumplir con las condiciones locales de
bobinas aisladas con Clase ‘E’ o con aun mejor aislamiento a BS2757,
especialmente impregnado para el trabajo tropical izado, además colocados con
rodamientos de bolas o rodillos.
El alternador deberá ser de marca Stamford, Markon o equivalente aprobado
w. El Regulador de Voltaje Automático deberá regular el voltaje a no menos de +1% a

todas cargas y factores de potencia entre 0 y 1. El tiempo de reacción de la unidad
será de 0.5 segundo a carga completa y 1 segundo cuando este vacío.
x. El alternador deberá ser suministrado con kit de goteo sincrónico para operación
paralela para satisfacer una operación paralela de todos los juegos de generadores,
deberán ser suministrados circuitos de compensación de corriente adecuados para
los alternadores, para asegurar un compartimiento de carga apropiada.
y. El alternador deberá ser capaz de soportar una sobrecarga de 10% por (1) una hora
en cada (12) doce horas
z. El alternador deberá ser capaz de soportar carga de arranque, inducido del motor
de hasta 250% del grado del alternador por 10 segundos o menos.
NOMBRE
NOMRE DE MÁQUINA
CODIGO Planta Extractora Alternador de turbina de PREPARADO POR NW
1200 kW
ENTREGA PLANO #
UBICACIÓN
CANTIDAD 1
Página 4
Pruebas de entrega Las pruebas de cada juego de turbina y alternador deberá incluir: arranque, parada,
pruebas de operación y carga y deberán completarse como unidad completa, incluyendo
el mecanismo de control eléctrico.
El proveedor suministrara los registros certificados en triplicado de todas las lecturas y

curvas, mostrando todos los resultados obtenidos de estas pruebas
a. Carga completa : (4) Cuatro horas

b. 75% de carga : (1) una hora
c. 50% de carga : (1) una hora
d. 25% de carga : (1) una hora
e. 110% de carga : (1) una hora
Durante cada de estos periodos, las pruebas del consumo de vapor deberán ser hechas
y los números actuales registrados en los resultados de las pruebas.
Se deberán preparar las curvas de rendimiento (para escape abierto y 3.16 kg/cm2 (45
i psig) de presión) y los gráficos del consumo especifico de vapor en kilos por kW
Las lecturas deberán ser tomadas y registradas a intervalos de cada media hora durante
i las pruebas de temperatura de salida, temperatura de agua de enfriamiento, aceite de
lubricación y velocidad del motor, presión y temperatura de la entrada de vapor, presión y
temperatura de la salida de vapor
Las pruebas del gobernador deberán ser hechas inmediatamente después de las
pruebas de carga conforme con BS 649.
Servicio después de la venta Contratista deberá proveer 2 servicios gratis para la turbina durante el primer año de
operación
7450 20000 6000
7000
6000 6000 6000 6000 6000
4000
CABRESTANTE
4000
6000 6000 6000 6000 6000 6000 6000 6000 6000
FOSO SISTEMA
8000
TRANSFERENCIA
DE CANASTAS
ESTACION DE CLARIFICACION
3000
DESFRUTADO
ESTACION DE
ESTACION DE RECUPERACION
DE ALMENDRAS
15000
CONTROL
EDIFICIO DE ESTERILIZACION
CUARTO
DE
5000
CUARTO DE
5000
CONTROL
CALDERAS
CALDERAS
SALA DE
5000
SALA DE
FUERZA
5000
5000
DESLIZANTE
PUERTA
5000
5000
6000 6000 6000 6000 6000 6000 6000 6000
DISTRIBUCION GENERAL DE MAQUINARIA

5000
5000
5000
5000
5000
5000
5000
6000
FOSO SISTEMA
8000
TRANSFERENCIA
DE CANASTAS
02 Rampa de Descarga de RFF
2
EL + 5860
26.5°
EL + 4670
LAMINA DE PROTECCION ESPESOR 6

CON ANGULO ESTRUCTURAL SOLDADO
DE 50 X 50 X 6 ESP.
EL + 3490
45°
8000
EL + 2755
EL + 2655
1000
EL + 2115
EL + 1850
EL + 1340
PARED DE RETENCION
EL + 100
620
4040 3660 1455 850

Sinopsis del proceso de la palma de aceite, vol.2, cap.
RAMPA DE DESCARGA DE RFF CON SISTEMA DE TRANSPORTADOR - VISTA LATERAL

03 Arreglo del transporte de RFF
3
U V W X
FOSO DE TRANSFERENCIA 8000
DE CANASTAS
RAMPA DE DESCARGA
EL + 5250
2390 8000 14285 12000 12000 12000 12000 12000 1200
ARREGLO DEL TRANSPORTADOR DE ARRASTRE
ES
4A 3 2 1
EL + 3700
6000
16475 16475
2000 16500 5000 4500 4500
ARREGLO DEL TRANSPORTADOR DE ARRASTRE DE RFF No 2
ESCALA 1 : 200 mm
ARREGLO DEL TRANSPORTE DE RFF
5
4
30 875
2000 DETALLE A SECCION 1-1

4000
ESCALA = 1:4 mm ESCALA = 1:4 mm
770
250
R1
40 64
1620
60
°
20 1250
40
20
900
5
64
850
R300
5
500
1180
500
275
AGUJEROS
110
PARTE SUPERIOR DEL RIEL DETALLE B SECCION 2-2
ESCALA = 1:4 mm ESCALA = 1:4 mm
( NIVEL DE PISO )
2000 1000 77
750
207.5
ELEVACION VISTA LATERAL 200 SQ
5
ESCALA = 1:40 mm ESCALA = 1:40 mm 140 C/C

15
140
ø70
40
90
26
15 10 SECCION 3-3
40
3
DETALLES DE LA CARCAZA ESCALA = 1:4 mm
20
DE LA FUNDICION DE ACERO
845
ESCALA = 1:7.5 mm
325
220
220
23 4 BARRA DE ACERO DULCE Ø 25 SOLDADO
22 14 PLATINA DE ACERO DULCE 50 ANCHO X 10 ESPESOR
ø70
ø90
ø85
21 Ø 15 AGUJEROS
ø455
ø415
ø395
ø140
845
20 2 LAMINA DE ACERO DULCE 55 ALTURA X 12 ESPESOR SOLDADO
10 19 1 LAMINA DE ACERO DULCE 12 ESPESOR SOLDADO
10
18 1 BARRA DE ACERO DULCE Ø 32 SOLDADO
110
16 2 LAMINA DE ACERO DULCE 50 ALTURA X 12 ESPESOR REFUERZO SOLDADO
500 1000 1000 100 200 30 14 2 EJE Ø 90 EJE DE LA RUEDA

13 4 FUNDICION DE ACERO DETALLES DE REFERENCIA RUEDA
12 2 LAMINA DE ACERO DULCE 10 ESPESOR
PLANTA DETALLES DE LA RUEDA 11 4 CANAL DE ACERO DULCE 150 X 75 X 18.6 KG/M
ESCALA = 1:40 mm 10 4 CANAL DE ACERO DULCE 250 X 90 X 40.2 KG/M
DE FUNDICION DE ACERO
9 1 LAMINA DE ACERO DULCE 10 ESPESOR LAMINA INFERIOR
ESCALA = 1:10 mm
8 12 PLATINA DE ACERO DULCE 100 ANCHO X 12 ESPESOR REFUERZO
7 2 LAMINA DE ACERO DULCE 6 ESPESOR LAMINA CONVEXA
6 4 PLATINA DE ACERO DULCE 50 ANCHO X 10 ESPESOR
5 2 PLATINA DE ACERO DULCE 50 ANCHO X 10 ESPESOR REFUERZO
4 2 LAMINA DE ACERO DULCE 6 ESPESOR LAMINA LATERAL
CANASTAS RFF ( cap: 7500 Kg ) 3 16 PERNO DE ACERO DULCE M 15 TORNILLO PRISIONERO
2 4 M.S. TUBO Ø6 GRASERA CON NIPLE

1 4 RAILKO AL 115 RAILKO AL 115 BUJE
ITEM CANT. MATERIAL TAMAÑO DESCRIPCION
5
05 Foso Sistema de Transferencia de Canastas

TRANSPORTADOR DE RFF No 1
MOTOR HIDRAULICO DEL
VALVULA
DE CONTROL
DIRECCIONAL
ACCIONAMIENTO
PUERTA No 1 DEL
TRANSPORTADOR DE RFF
PUERTA No 2 DEL
PUERTA No 3 DEL
MOTOR HIDRAULICO
DEL TRANSPORTADOR
DE RFF No 2
U V W
FOSO SISTEMA DE TRANSFERENCIA DE CANASTAS
6
06 Puente de Riel Móvil del Esterilizador
ESTERILIZADOR
NIVEL 0
250
600
700
150
820 2385 350
ELEVACION 550
ESCALA 1 : 50 mm
RIEL
ESTERILIZADOR
750
8.55
1055
RIEL
767
PLANTA
ESCALA 1 : 50 mm
PUENTE DE RIEL MOVIL DEL ESTERILIZADOR
07. ESTERILIZADOR
7
26000
NIPLES PARA MEDIDOR DE
6500 6500
VALVULA DE BANDEJA DE VAPOR DE
TEMPERATURA Ø 20 MM Y
SEGURIDAD Ø 80 LONGITUD 25000 CERRADA A
MEDIDOR DE PRESION Ø 12 MM ENTRADA DE SALIDA DE LAMINA DEL CILINDRO ENTRADA DE
VER DETALLE "F" AMBOS EXTREMOS
VAPOR Ø 200 VAPOR Ø 200 DEL ESTERILIZADOR VAPOR Ø 200
VER DETALLE "C"
VER DETALLE "B" VER DETALLE "E" ESPESOR 16 MM A.D. VER DETALLE "B"
2700 D/E
BARRA DE 60 CUADRADA 6 SALIDAS DE CONDENSADOS
SOLDADA A ANGULO Ø 100 - VER DETALLE "D"
SOPORTES DE 100 X 75 X 10 MM
DEL ESTERILIZADOR
NIVEL 0.00
- 600 - 435 - 435
350 2385 2385
460 1190 4740 4740 5430 4740 4740
460
3720 3350 3350 3350 3350 3350 3350 3350 3350 3720
ELEVACION
ESCALA = 1:100
LAMINA DE SOPORTE A.D. ESP. 9 LAMINA DE SOPORTE A.D. ESP. 9
LAMINA A.D DE ESPESOR 12 MM LAMINA A.D DE ESPESOR 12 MM
LAMINA SOLDADA DE A.D. ESP.

12 MM X ANCHO 25 MM X 150 MM
DE LONGITUD
LAMINA DE 150 X 10 X LONG 400 ANGULO DE 150 X 150 X ESP. 9 X LAMINA BASE DE 24 MM ESPESOR
CON 2 HUECOS PARA TORNILLO LAMINA SOLDADA DE A.D. 400 LONG. CON 2 HUECOS PARA CON 8 HUECOS PARA TORNILLO
DE ANCLAJE M 20 X 300 LONG. ESPESOR 12 MM TORNILLO DE ANCLAJE M 20 X DE ANCLAJE M 20 X 380 LONG.
300 MM DE LONGITUD
LAMINA A.D. ESP. 12 MM LAMINA DE A.D. DE ESP. 24 MM
LAMINA A.D. ESP. 24 MM BARRA DE A.D. Ø 65
BARRA DE Ø 65 A.D.
75 NOTAS :
80 250 LAMINA BASE DE ESP. 24 MM
LAMINA BASE A.D. ESP. 24 CON 4 HUECOS PARA TORNILLO
DOCUMENTO DEL CONTRATO

5 GAP 400 DE ANCLAJE M 20 X 300 LONG. 75 75 1 - CUERPO DEL ESTERILIZADOR
AGUJERO PARA TORNILLO DE
ESPECIFICACIONES EN EL
ANCLAJE M 20 X 300 LONG. MATERIAL: LAMINA DE CALDERA
O REFERIRSE A LAS
250 250
DETALLE "I" DETALLE "C" 400 400
ESCALA = 1:20 ESCALA = 1:20
2 - EL CUERPO DEL ESTERILIZADOR ES
VISTA "R" VISTA "P" AISLADO CON LANA MINERAL DE
ESCALA = 1:25 ESCALA = 1:25 ESPESOR 80 Y PROTEGIDA CON
LAMINA DE ALUMINIO DE 0.7 ESP.
ATRAVES DE TODA LA LONGITUD
ESTERILIZADOR ( con doble puerta, 2800 mm Dia x 7 Canastas de 7.5 Tn RFF cada una )
9
09 Estación de Volteo de Canastas

E F
EL + 14500
EL + 9715
ITEM DESCRIPCION
19 VOLTEADOR DE CANASTAS DE 7 TON
20 TRANSP. DE ARRASTRE DE FRUTA ESTERILIZADA No 1
19
CANASTA CARGADA
EL + 4000
LAMINA DE BOCA DE SALIDA
ACERO DULCE ESPESOR 6
1200
PUERTA DESLIZANTE 1500 X 1200
( OPERADA HIDRULICAMENTE )
EL + 892
20
EL 0
2425 2425 1930
3125 3125
18000
ESTACION DEL VOLTEADOR DE CANASTAS
11. ESTACION DE ESTERILIZACION Y DESFRUTADO
11
20000 6000 6000 6000 6000

ESTACION ESTACION
DE DESFRUTADO DE PRENSADO
ESTACION
DE ESTERILIZACION
30°
1890
3300 4500 4500
53°
1765 4000 6000
3525 3525 1500
1765
3200 13855 830
1490
5000
VISTA C - C
ESTACION DE ESTERILIZACION Y DESFRUTADO
12. TRANSPORTADOR DE ALIMENTACION AL DESFRUTADOR TIPO "S" DE PALETAS DE ARRASTRE LAMINA LATERAL A.D. 12 ESP. ANGULO A.D. 75 X 75 X 6 X 6.85 KG/M
SOLDADA AL ANGULO COMPLETAMENTE SOLDADO
12
ANGULO A.D. 75 X 75
X 6 X 6.85 KG/M
TIRA 110 DE ANCHO
COMPLET. SOLDADO
1736
ANGULO A.D. 125 X 75 X 8 X 10.7 KG/M
1400 1200 1200
COMPLETAMENTE SOLDADO
CAJA REMOVIBLE
LAMINA A.D SOLDADA
X 6 X 6.85 KG/M
SECCION RECTANGULAR HUECA
DE 12 ESPESOR
COMPLET. SOLDADO
ANGULO A.D. 75 X 75
DE 150 X 100 X 6 X 22.1 KG/M
ANGULO A.D. 75 X 75 X 6 X 6.85 KG/M CHUMACERA DE BLOQUE PLATINA A.D SOLDADA

EXTREMO FIJO
LAMINA LATERAL SOLDADA DE 12 ESPESOR

A.D. 6 MM ESPESOR
2320
DETALLE EXTREMO FIJO
560
820 P.C.D.
ESCALA = 1:40
ANGULO A.D. 125 X 75 X 8 X 10.7 KG/M
1270 COMPLETAMENTE SOLDADO 20
13
SECCION RECTANGULAR HUECA
DE 150 X 100 X 6 X 22.1 KG/M ELEVACION
CANAL A.D. 127 X 64 X 14.9 KG/M
COMPLETAMENTE SOLDADO A ESTRUCTURA DETALLE DE CAJA TIPICA LAMINA BOCA
ANGULO A.D. 75 X 75 SIN ESCALA DE SALIDA
1325
DETALLE "A" X 6 X 6.85 KG/M R1000 6 MM ESP.

A COLOCAR
COMPLET. SOLDADO
SECCION Z - Z
ESCALA 1 : 25 PASO CADENA 50
LAMINA
SOLDADA 00
12
12 ESP.
150
0 TRANSPORTADOR ARRASTRE
04 0
17 1 20 FRUTA ESTERILIZADA No2
ESPECIFICACIONES DEL ACCIONAMIENTO
MOTOREDUCTOR:
00
POTENCIA DE SALIDA = 15 KW VISTA Y 12
VELOCIDAD DE SALIDA = 19 RPM
ESCALA = 1:10 0 0
FACTOR DE SERVICIO =>1.5 12
MOTOR= 440V, 3FASES, 60 HZ, IP54, TEFC
PASO CADENA
ANGULO A.D. SOLDADO BARRA CUADRADA 25 X 25 ANGULO A.D. 75 X 75 X 6 X 6.85 KG/M
TRANSMISION DE CADENA Y PIÑON 150 X 75 X X 9 ESP. SOLDADA AL ANGULO COMPLETAMENTE SOLDADO
900 35
EN EL MOTOR :
A AJUSTAR
25 DIENTES, PASO 38 MM, DUPLEX
EN EL TRANSPORTADOR : TORNILLO AJUSTABLE M38 A.D.
50 DIENTES, PASO 38 MM , DUPLEX VISTA X CON TUERCA Y CONTRATUERCA
ELEVACION PARA AJUSTAR LA CADENA DEL
ESCALA = 1:10 TRANSPORTADOR
EL +2770 ESCALA 1 : 75
1058
TO SUIT
529
R 1000 LAMINA LATERAL A.D. 12 ESP.

EXTREMO AJUSTABLE SOLDADA AL ANGULO
20
13
2820 4425 CANAL DE SOPORTE SOLDADO
CAJA REMOVIBLE 200 X 50 X 24.6 KG/M
1340 1200
CANAL DE SOPORTE SOLDADO 1470
200 X 80 X 24.6 KG/M
LAMINA SOLDADA
TIRA 110 ANCHO
A.D. 12 ESP.
30°
DETALLE EXTREMO AJUSTABLE
1200
529
ESCALA = 1:40
LAMINA LATERAL
A.D. SOLDADA DE
4000 6000
6 ESPESOR
1200
L A.D. 75 X 75 X 6 X 6.85 KG/M LAMINA A.D. 12 ESP.
L A.D. 125 X 75 X 8 X 10.7 KG/M

LAMINA DE FONDO SECCION RECTANGULAR HUECA
A.D. 10 MM ESP DE 150 X 100 X 6 X 22.1 KG/M
LAMINA LATERAL
L A.D. 75 X 75 X 6 X 6.85 KG/M
A.D. SOLDADA DE
L A.D. 125 X 75 X 8 X 10.7 KG/M 6 ESPESOR
CADENA PASO 152.4 MM

200 KN UTS
LAMINA DE DESGASTE LAMINA DEL FONDO SOLDADA

DETALLE DE CAJA TIPICA - PLANTA A.D. SOLDADA DE 55 DETALLE A A.D. 10 MM ESPESOR
ANCHO X 12 ESPESOR.
TRANSPORTADOR DE ALIMENTACION AL DESFRUTADOR - TIPO "S" DE PALETAS DE ARRASTRE ( 1500 MM ANCHO )

13
13. TRANSPORTADOR DE PALETAS DE ARRASTRE ANGULO A.D. 75 X 75

X 6 X 6.85 KG/M
ANGULO A.D. SOLDADO ANGULO A.D. 75 X 75 X 6 X 6.85 KG/M
COMPLET. SOLDADO 150 X 75 X X 9 ESP. COMPLETAMENTE SOLDADO
1736
ANGULO A.D. 125 X 75 X 8 X 10.7 KG/M
1400 1200 1200
TORNILLO AJUSTABLE M38 A.D.
SECCION RECTANGULAR HUECA CON TUERCA Y CONTRATUERCA
DE 150 X 100 X 6 X 22.1 KG/M PARA AJUSTAR LA CADENA DEL
TO SUIT
TRANSPORTADOR
1068
ANGULO A.D. 75 X 75 X 6 X 6.85 KG/M
LAMINA LATERAL SOLDADA
529
820 P.C.D.
A.D. 6 MM ESPESOR LAMINA LATERAL A.D. 12 ESP.

SOLDADA AL ANGULO
ANGULO A.D. 125 X 75 X 8 X 10.7 KG/M CAJA REMOVIBLE TIRA 110 ANCHO BARRA CUADRADA 25 X 25
1270 COMPLETAMENTE SOLDADO SOLDADA AL ANGULO
SECCION RECTANGULAR HUECA LAMINA SOLDADA 725 315
DE 150 X 100 X 6 X 22.1 KG/M
CANAL A.D. 127 X 64 X 14.9 KG/M
ELEVACION A.D. 12 ESP. TO SUIT
COMPLETAMENTE SOLDADO A ESTRUCTURA DETALLE DE CAJA TIPICA
DETALLE EXTREMO AJUSTABLE
ANGULO A.D. 75 X 75 SIN ESCALA
DETALLE "A" X 6 X 6.85 KG/M ESCALA = 1:40
COMPLET. SOLDADO
SECCION Z - Z
ESCALA 1 : 25
10700
465 ESPECIFICACIONES DEL ACCIONAMIENTO
600
MOTOREDUCTOR:
POTENCIA DE SALIDA = 11 KW
VELOCIDAD DE SALIDA = 19 RPM
FACTOR DE SERVICIO =>1.5
MOTOR= 440V, 3FASES, 60 HZ, IP54, TEFC
TRANSMISION DE CADENA Y PIÑON
EN EL MOTOR :
15 DIENTES, PASO 38 MM, DUPLEX
EN EL TRANSPORTADOR :
50 DIENTES, PASO 38 MM , DUPLEX
DESFRUTADOR No 2 DESFRUTADOR No 1
PASO CADENA
LAMINA LATERAL A.D. 12 ESP. ANGULO A.D. 75 X 75 X 6 X 6.85 KG/M

SOLDADA AL ANGULO COMPLETAMENTE SOLDADO
LAMINA
SOLDADA
PASO CADENA 50 ARREGLO DEL TRANSPORTADOR
ANGULO A.D. 75 X 75
COMPLET. SOLDADO
12 ESP. ESCALA = 1:75
X 6 X 6.85 KG/M
TIRA 110 DE ANCHO
150
CAJA REMOVIBLE
VISTA X LAMINA A.D SOLDADA
DE 12 ESPESOR
ESCALA = 1:10 VISTA Y
LAMINA LATERAL
ESCALA = 1:10 A.D. SOLDADA DE PLATINA A.D SOLDADA CHUMACERA DE BLOQUE
6 ESPESOR DE 12 ESPESOR
1200
DETALLE EXTREMO FIJO
ESCALA = 1:40
L A.D. 75 X 75 X 6 X 6.85 KG/M LAMINA A.D. 12 ESP.
L A.D. 125 X 75 X 8 X 10.7 KG/M
LAMINA DE FONDO SECCION RECTANGULAR HUECA
A.D. 10 MM ESP DE 150 X 100 X 6 X 22.1 KG/M
LAMINA LATERAL
L A.D. 75 X 75 X 6 X 6.85 KG/M
A.D. SOLDADA DE
L A.D. 125 X 75 X 8 X 10.7 KG/M 6 ESPESOR
CADENA PASO 152.4 MM
200 KN UTS
LAMINA DE DESGASTE LAMINA DEL FONDO SOLDADA
DETALLE DE CAJA TIPICA - PLANTA A.D. SOLDADA DE 55 DETALLE A A.D. 10 MM ESPESOR
ANCHO X 12 ESPESOR.
TRANSPORTADOR DE PALETAS DE ARRASTRE - ARREGLO TIPICO ( 1500 MM ANCHO )
14. ESTACION DE DESFRUTAMIENTO
14
F E
ITEM DESCRIPCION
20 TRANSP. DE ARRASTRE DE FRUTA ESTERILIZADA No 1
21 DESFRUTADORA
22 TORNILLO TRANSPORTADOR DEL DESFRUTADOR
ELEVADOR 23 TRANSP. DE RACIMOS RECHAZADOS ( NO DESFRUTADOS )
DE FRUTAS
24 TRANSPORTADOR HORIZONTAL DE RACIMOS VACIOS
26 TRANSPORTADOR DE ARRASTRE DE RACIMOS VACIOS
27 SEGUNDA DESFRUTADORA
TRITURADOR DE 28 TORNILLO TRANSP. DE LA SEGUNDA DESFRUTADORA
RACIMOS VACIOS 31 TRANSPORTADOR DE ALIMENTACION DEL ELEVADOR DE FRUTA
TRANSPORTADOR DE FRUTA SUPERIOR 20A TRANSP. DE ARRASTRE DE FRUTA ESTERILIZADA No 2
TRANSPORTADOR DE RACIMOS VACIOS
940
2390
2600 1880 2500 5400
2550
11670 9630 (SOPORTE DEL TRANSPORTADOR DE RACIMOS VACIOS HORIZONTAL)
VISTA D - D
ESTACION DE DESFRUTAMIENTO
15. ESTACION DE DESFRUTADO. Sección con detalles
15
31
0
DE
92
0
D. /M
A. KG
E 85
L D 17.
NA X 99
CA X 76 5
15
30
LAMINA BASE DE A.D DE
200 X 125 X 12 MM ESP.
CON 2 HUECOS PARA
TORNILLOS M16 CON TUERCAS
1890
912 92
0
750
+3000
+2848
19 TRANSPORTADOR
20
DE ALIMENTACION DE RFF
CANAL DE A.D. DE 25
152 X 75 X 17.5 KG/M CANAL SOLDADO DE A.D. 19
DE 100 X 50 X 7.3 KG/M
CANAL SOLDADO DE A.D. DETALLES DEL SOPORTE
DE 152 X 75 X 17.5 KG/M
DEL TRITURADOR
125
125 DE RACIMOS VACIOS
ESCALA = 1:30
LAMINA DEL PANEL DE 55 X
LAMINA DEL PANEL DE 55 X

PANEL ESTRUCTURAL CON
PANEL ESTRUCTURAL CON

ANGULOS SOLDADOS A LA
ANGULOS SOLDADOS A LA
LAMINA BASE DE A.D. DE 400 X
175 X 12 ESP. CON 3 HUECOS / 3000
TORNILLOS / TUERCAS
M12 IGUAL ESPACIOS
TORNILLOS M20 L= 500 MM PANEL ESTRUCTURAL
55 X 5 X 5.95 KG/ M
55 X 5 X 5.95 KG/ M
CON ANGULOS A.D. DE
55 X 55 X 5 X 5.9 KG/M - LAMINA PANEL LAMINA PANEL LAMINA A.D PANEL
120
NIVEL DE PISO TORNILLOS Y TUERCAS DE 4.5 MM ESP. DE 4.5 MM ESP. 4.5 MM ESP.
M 12 A 200 M
DETALLES DEL SOPORTE +4915
CANAL A.D. DE 152 X

DE LA ESCALERA PASAMANOS DE TUBO 75 X 17.56 KG/M
NEGRO Ø 40 MM
ESCALA = 1:30 ANGULOS DE LA
ESTRUCTURA DE 55 X
55 X 5 X5.9 KG/M CON
TORNILLOS Y TUERCAS
M 12 A 200 M
TAMBOR DESFRUTADOR
45
LAMINA DE LA
°
+3280
CUBIERTA DE 4.5 MM
+3000
REFIERASE A DETALLE
PLACA TRIANGULAR PLACA TRIANGULAR PLACA TRIANGULAR
REFUERZO AMBOS REFUERZO AMBOS REFUERZO AMBOS
LADOS 10 MM ESP. CANAL A.D. DE 303 X
LADOS 10 MM ESP. LADOS 10 MM ESP.
76 X 21.83 KG/M
ANGULO 150 X 150 X 18 X 41.9 KG/M
ANGULO 150 X 150 X 18 X 41.9 KG/M
ANGULO 150 X 150 X 18 X 41.9 KG/M
ANGULO 150 X 150 X 18 X 41.9 KG/M

ALTURA A COLOCAR
SOPORTE DE DOBLE SOPORTE DE DOBLE
CANAL A.D. DE 152 X REFIERASE A DETALLES CANAL A. D. 152 X 76 CANAL A. D. 152 X 76
75 X 17.56 KG/M DE SOPORTE DE LA X 17.5 KG/M ANGULO A.D EN L DE X 17.5 KG/M
ESCALERA 25 X 50 X 5 X 5.6 KG/M
SOLDADO
45
°
NIVEL DE PISO
3620 5205 3525 3525 1500
ESTACION DE DESFRUTAMIENTO ( para 45 Ton de RFF / Hora )
16. TRANSPORTADOR DE TORNILLO
16
7800
2600 2600 2600
1950 1950 1950 1950
LOCALIZACION DEL ANGULO DE 25 X 25 X 40 LONG. CHUMACERA SOPORTE COLGANTE ANGULO 55 X 55 X 6 PARA SOLDARSE
ACCIONAMIENTO A PARA SOLDARSE SOBRE EL EJE 100 X 50 X 7.09 EN LA LAMINA DE LA CARCAZA
A COLOCAR EN EL
SITIO
2 RODAMIENTOS TIPO BRIDA NTN BRIDA A. D. ESPESOR 12 MM 270

PARA Ø DEL EJE. UNIDADES UCF 215.3 380
(NORMAL - PESADO) O EQUIVALENTE
BOCA DE SALIDA
TUBO CALIBRE 80 DE Ø 90
LAMINA ESPESOR 6 MM
ACOPLE FLEXIBLE ARREGLO GENERAL
LAMINA EN ESPIRAL ESPESOR 6 MM
SIN ESCALA 2 RODAMIENTOS TIPO BRIDA NTN PARA Ø DEL EJE
MOTOR: TEFC, S.C., IP 54. CLASE F
UNIDADES UCF 215.3 ( NORMAL - PESADO )
3 FASES / 60 HZ / 1450 RPM
O EQUIVALENTE
REDUCTOR VELOCIDAD SALIDA 56 RPM
TORQUE 1407 Nm
600
228
742 65 612 65
140 C/C 11 AGUJEROS Ø 18
ANGULO 65 X 65 X 6
682 PARA TORNILLO / TUERCA
11 AGUJEROS Ø 18 M 16 CON ARANDELA
LAMINA DE LA CARCAZA PARA TORNILLO / TUERCA DE PRESION
160
400
A. D. 6 mm ESPESOR M 16 CON ARANDELA

DE PRESION
160
160
400
TUBO Ø 25 mm PARA
LAMINA DE DESGASTE TORNILLOS M 20 EN U
400
06
160
LAMINA ACERO DULCE
R3
A. D. 6 mm ESPESOR
TUBO PARA ENGRASE
185
71 ESPESOR 12 MM
R3
DE 6 mm Ø LAMINA ACERO DULCE
ARANDELA DE LAMINA ESPESOR 12 MM
DE ACERO DULCE PARA
TORNILLO EN U M 20
LAMINA EN ESPIRAL DETALLE DE BRIDA
185
A. D. 6 mm ESPESOR SIN ESCALA
ARREGLO DE LA CHUMACERA DETALLES DE LA LAMINA

EJE HUECO Ø 90
COLGANTE INTERNA DEL EXTREMO
CALIBRE 80
ESCALA 1 : 12.5 mm SIN ESCALA
SECCION A - A
ESCALA 1:10
ARREGLO TIPICO DE UN TRANSPORTADOR DE TORNILLO ( 600 mm Dia. )

17. ELEVADOR DE FRUTA
NOTES:
17
1. THE SIZE OF ELEVATOR CASING IS BASE ON

CAJA SUPERIOR "RENOLD" CONVEYOR CHAIN / SPROCKET
VER DETALLE
IF OTHER BRANDS IS USED, THE CASING TO
SUIT THAT BRANDS.
DETALLE
DEL CANGILON
DETALLE
CAJA SUPERIOR
EJE INFERIOR
PLATAFORMA ELEVADOR DE FRUTA Ø 65
PARA MANTENIMIENTO
ESPECIFICACIONES DEL ACCIONAMIENTO
MOTORREDUCTOR 7.5 KW / 440/ 3F / 60Hz
1450 / 36 RPM /2964 NM DE TORQUE
TRANSMISION PIÑON CADENA AL EXTREMO DEL MOTOR
EJE SUPERIOR 23 DIENTES DUPLEX - PASO 25.4
ELEVADOR DE FRUTA Ø 65 CADENA DE TRANSMISION - PASO 25.4
PIÑON DE TRANSMISION DEL EJE DEL ELEVADOR
SECCION A - A
35 DIENTES DUPLEX - PASO 25.4
DETALLE 1
4 PIÑONES DE CADENA
10 DIENTES 4932 PCO
RODAMIENTO CON CHUMACERA Y GRASERA
1 2 DE DIAMETRO 75 mm EN CAJA SUPERIOR
RODAMIENTO TENSOR
2 DE DIAMETRO 75 mm EN CAJA INFERIOR
CON TORNILLOS DE LONG. AJUSTABLE DE 250 mm
SECCION C - C
SECCION B - B
DETALLE TENSOR
DEL SOPORTE DE RODAMIENTO
75
°
SECCION C - C
CAJA DEL FONDO
VER DETALLE
ELEVACION VISTA X
ELEVADOR DE FRUTA - TIPO CANGILON ( 600 mm ancho del Cangilón )
18. ESTACION DE EXTRACCION
18
F E
41 TANQUE DE
AGUA CALIENTE
ITEM DESCRIPTIONS CANT.
33
23 TRANSPORTADOR DE RETORNO TAMIZADO 1

31 TRANSP. DE ALIMENTACION DEL ELEVADOR DE FRUTAS 1
32 ELEVADOR DE FRUTAS 2
33 TRANSPORTADOR DE ALIMENTACION DEL DIGESTOR 1
34 TRANSP. DE RETORNO DE FRUTAS Y BOCA DE SALIDA 1
35 DIGESTOR 4
36 PRENSA DE TORNILLO 4
34 35
37 CANAL DE ACEITE CRUDO 1
38 TANQUE DE TRAMPA DESARENADORA 1
39 TAMIZ VIBRATORIO CIRCULAR 2
PLATAFORMA DE LA PRENSA
40 TANQUE DE RECEPCION DE ACEITE CRUDO CON BOMBAS 1
DE DOBLE TORNILLO
41 TANQUE DE AGUA CALIENTE 1
36
PLATAFORMA DEL
38 39 TAMIZ VIBRATORIO
23 32
31
3220 1540 2560 4000

1080 1715
VISTA F - F
ESTACION DE EXTRACCION DE ACEITE CRUDO

19. TRANSPORTADOR ROMPEDOR DE TORTA
19
DESFIB
PASAMANOS SOLDADO
TUBO NEGRO Ø 32
TA
ROMPEDOR DE TOR
TRANSPORTADOR
UNIDAD DE ACCIONAMIENTO
MOTOR: 18 KW, 3 FASES, 60 HZ, 440 V.
ENGRANAJE: RELACION 21
FACTOR DE SERVICIO >1.5 CANAL ATORNILLADO
ACOPLE HIDRAULICO 2 150 X 75 X 18.6 KG/M
ACCIONAMIENTO DE CORREAS TUBO CLASE C Ø 100
2.85°
RELACION 1 : 1
CANAL SOLDADO
100 X 50 X 9.38 KG/M
1
760
3200 3200 3200 3200 3575 6000 6000 6065
200
ELEVACION 40 180
ESCALA 1 : 12.5
CANAL 150 X 75 X 18.6 KG/M
1360
DETALLE 2 LAM
SOLD
LAMINA A.D. DE 20 ESP. CON
CANAL SOLDADO 2 ORIFICIOS PARA TORNILLO / ESCALA 1 : 12.5 MM
150 X 75 X 13.6 KG/M TUERCA Ø 20 MM SOLDADA
AL TUBO
250
4000
760
HACIA PLATAFORMA PASAMANOS DE TUBO NEGRO Ø 32 ANGULO DE 40 X 40 X 5 ESP.
DE PRENSADO SOLDADO A LA PLATAFORMA METAL EXPANDIDO 6 ESP
760 ANGULO DE IMPACTO CADA 1000 MM
CANAL DE LA ESCALERA AL SOLDADO DE 75 X 50 X 6
PISO DE 125 X 65 X 13.4 KG/M PLANTA
PASAMANOS DE TUBO ESCALA 1 : 12.5
NEGRO Ø 32
TUBO Ø 100 CLASE C
SOPORTE
VER DETALLE 3
METAL EXPANDIDO
100
ESPESOR 6 MM
75
ANGULO DE IMPACTO 128°
485
SOLDADO DE 75 X 50 X 6
100
LAMINA DE 9 MM ESP.
485
SOLDADA A AMBOS
LAMINA BASE DE 20 ESP. CON LADOS
CANAL CANAL 250 8 ORIFICIOS PARA TORNILLO/
100 X 50 X 9.36 KG/M 150 X 75 X 18.6 KG/M VARIABLE
TUERCA Ø 10 MM A.D.
35
TUBO SOLDADO
750 Ø 50 CLASE C LAMINA BASE DE 20 ESP. CON
4 ORIFICIOS PARA TORNILLO/ LAMINA A.D. 9 ESP. CANA
150 X
VARIABLE
DE ANCLAJE Ø 20 X 300L
1210 TUBO Ø 100
CLASE C
250
150 200 150
90°
35
LAMINA A.D. DE 9 MM ESP.
SOLDADA AL TUBO Y A LA
650
1450 LAMINA BASE 700
SECCION A-A
ESCALA 1 : 60
750 750 SECCION B-B DETALLE 1 DETALLE 3
ESCALA 1 : 12.5 ESCALA 1 : 12.5 ESCALA 1 : 20
TRANSPORTADOR ROMPEDOR DE TORTA CON SOPORTES
20 Estación de Desfibrado
20
E F
1475 (O MEDIDA A COLOCAR)
R850
750
DUCTO DE A.D. Ø 625

EL + 13165
R1
50
0
A
LAMINA A.D. ESPESOR 6
900
LAMINA A.D. ANCHO
50 X 6 ESPESOR CON
HUECOS A 200 C/C
LAMINA A.D. ESPESOR 6 PARA TORNILLO M12
735
900
INT/LAMINA
EL + 8200
LAMINA A.D. 6 ESP.
DOBLADA 735
INT/LAMINA LAMINA DESGASTE
DE ACERO INOX.
ESPESOR 4.5 DEPOSITOS DE
SECCION A - A
DUCTO A.D Ø 850
CASCARA Y FIBRA
SIN ESCALA
600 LAMINA DE 4.5 ESP. A.D.
EL + 4700
ESCAPE
DESFIBRADOR
COLUMNA SEPARACION NEUMATICA 300
R850
VISTA B - B
ESCALA 1:100 mm
VENTILADOR DEL DESFIBRADOR
1355
10275 11795 NOTA:

LA LOCALIZACION ACTUAL DEL VEN
DEL DESFIBRADOR DEBE SER CON
EN EL SITIO
ESTACION DE DESFIBRADO ( Separación de Fibra y Nueces )

21. ESTACION DE CLARIFICACION
E
21
C1
14000
C1 E
VIGA EN U 150 X 150 X 31.5 KG/M
11
VIGA EN U 200 X 133 X 26.75 KG/M

CENTRIFUGA No 1
SECADOR
AL VACIO
+3000
+ 7400
TANQUE AUXILIAR DE LODOS
4500
SECADOR TANQUE DE
VER
CENTRIFUGA No 2 AL VACIO FLOTADOR
DETALLE
+ 6000 "X"
10
VIGA EN U 150 X 150 X 31.5 KG/M
VIGA EN U 150 X 150 X 31.5 KG/M
TANQUE
+ 5000
AUXILIAR
2250
VIGA EN U 200 X 133 X 26.75 KG/M
DE LODOS
CENTRIFUGA No 3
VIGA EN U 150 X 150 X 31.5 KG/M
3750
NIVEL DE PISO CENTRIFUGA No 4
9
VIGA EN U 150 X 150 X 31.5 KG/M
TANQUE DE
260
500 2830 1500 3000 1300
6000 VISTA "A-A" ACEITE +5325

PURIFICADORA
ESCALA = 1:50 DE ACEITE
PURO
VIGA EN U 200 X 133 X 26.75 KG/M

No 1
3900
TANQUE
LODOS PURIFICADORA
DE ACEITE
RECUPERADOS No 2
TANQUE DE
BOMBA DE
LODOS
LODOS
BOMBA No 1
HACIA LAGUNAS RECUPERADOS No 2
TANQUE DE LODO
DE ENFRIAMIENTO SEDIMENTADO
BOMBA DE
LODOS
RECUPERADOS No 1 BOMBA No 2
TANQUE DE LODO
SEDIMENTADO
8
VIGA EN U 150 X 150 X 31.5 KG/M
4725
BOMBAS DEL
SEDIMENTADO
FOSO
DE LODOS
TRAMPA
CLARIFICADOR
DE LODO
TANQUE
DE ACEITE
RECUPERADO ESTATICO
FOSO DE
+10625
LODOS
TANQUE RECUPERADOS
3115
CLARIFICADOR +2500
DE LODOS
7
23. ESTACION DE CLARIFICACION - ELEVACION
22
1035 575
PASAMANOS DE C1
EN TUBO NEGRO Ø 32
533
LAMINA DE ESCALERA
50 X 4 MM ESPESOR
LAMINA - PLATAFORMA A.D.
CANAL A.D DE 100 X DE 6 MM ESP. ANTIDESLIZANTE
533
50 X 7.56 KG/M
EQ
ANGULO A.D. TANQUE
75 X 75 X 6
ESCALERA DE PASO
EQ
1000
EN TUBO NEGRO Ø 25 DE ACEITE
EQ
VIGA EN U 150 X 150 X 31.5 KG/M PURO
+ 5000
905 c/c 835 450

ORIFICIOS PARA COLOCAR VER
TORNILLO / TUERCA CANAL A.D. DE 152 X 75 X LAMINA SUP. DEL TANQUE DE LODOS DETALLE "X"
VER DETALLE "Z" 17.6 KG/M SOLDADO A LA
LAMINA SUPERIOR DEL
1085 TANQUE DE LODOS ORIFICIO PARA TORNILLO /
TUERCA M15
LAMINA PLATAFORMA 6 MM ANGULO 75 X 75 X 6 A.D.
ESP. A.D ANTIDESLIZANTE SOLDADO A LAMAINA BASE
CANAL A.D. DE 152 X 75 X
17.6 KG/M SOLDADO A LA
CANAL A.D. DE 152 X 75 X LAMINA SUPERIOR DEL
17.6 KG/M SOLDADO A LA DETALLE "Z" TANQUE DE LODOS
803
LAMINA SUPERIOR DEL ESCALA 1 : 12.5
TANQUE DE LODOS
1041 PCD
DETALLE DEL SOPORTE
VIGA EN U 150 X 150 X 31.5 KG/M
NIVEL DE PISO
835
VIBRATORIO
ESCALA = 1:25 2700
500 2830 1500
6000 VISTA "B-B"
LAMINA SUPERIOR ESCALA = 1:50
DEL TANQUE DE LODOS
7
+10535 8 9 10 11
TAMIZ VIBRATORIO
CIRCULAR DE MALLA
SIMPLE
VER DETALLE
SECADOR
DE SOPORTE AL VACIO
CLARIFICADOR
ESTATICO TANQUE
AUXILIAR TANQUE
DE LODOS FLOTADOR
TANQUE TANQUE
DE LODOS DE ACEITE
PURO
CENTRIFUGA CENTRIFUGA CENTRIFUGA CENTRIFUGA

4340 2900 No.4 4010 No.3 4500 No.2 No.1
VISTA DEL LADO DERECHO
ESTACION DE CLARIFICACION - ELEVACION

23. TANQUE CLARIFICADOR ESTATICO
23
CONO DE LAMINA DEL TANQUE

CUBIERTA DE 500 X 500 X 6 ESP. DE 4.5 ESP. GRADO 316
C / U CON MANIJA DE LEVANTE
3 FILAS X 6 ANGULOS DE 150
X 150 X 12 ESP. X 400 LONG.
SOLDADOS A LAMINA DEL TK
TUBO DE VENTILACION DE Ø 150 Cal. 40 ENTRADA Ø 100 A.D. CON BRIDA
50
35
POSICION A COLOCARSE PARA DESCAR- Y CODO DESDE EL TANQUE DE BRIDA DE A.D.
SALIDA Ø 100 AL TANQUE DE
GAR EN EL EXTERIOR DEL EDIFICIO CALENTAMIENTO TUBO Ø 100 Cal. 40 TUBO Ø 300 Cal. 40 CON HUECOS Ø 32 ø100
CALENTAMIENTO CONECTADA
CADA 100 MM SOBRE LA LONGITUD AL TUBO DE ENTRADA LODOS ø220
PASAMANOS - REFIERASE A DIBUJO DEL TUBO DE Ø 200
ANGULO CIRCULAR DE IMPACTO
DE 100 X 6 MM ESP. DETALLE ESTANDAR FLANCHE CIEGO A.D.
DETALLE " I "
CANAL DE 200 X 50 ENTRADA DE LODOS Ø 200
TUBO DE ELEVACION AJUSTABLE 400 X 6 ESP. AGUJERO Ø 250 ESCALA 1 : 5
POSICION A SER DECIDIDA
600
200 DURANTE LA INSTALACION

LAMINA CIRCULAR DE
ESPESOR 9 MM
300
TUBO DE SALIDA DE 300

LODOS Ø 100 C/U CON 150 150
500
BRIDAS DE 12 ESP. R400 600

LAMINA DE CUBIERTA Y
EMBUDOS SALIDA
50
PLATAFORMA REVISION
1200
ACEITE DE A.D. POSICION DE LA CAMARA DE

5 MM ESP. EXTREMO SUPERIOR VIGA EN U DE
SOBREFLUJO / REFIERASE AL
DIBUJO DE CLARIFICACION A TAPARSE ( CIEGO ) 203 X 185 X 36 KG/M
TUBO ENTRADA
Ø 100 Cal. 40 CON
200
300
23
BRIDA 12 MM ESP. SERPENTIN CERRADO Ø 25 A.I
250
0
Cal. 10 CON ANGULO SOPORTE
TUBO SIN COSTURA Ø 300 Cal. 40
A. INOX. 304 Cal. 10S
0
TUBO DE SALIDA DE LODOS Ø 150
45
CON BRIDAS DE ESPESOR 12 MM
400
0
TUBO DEL EMBUDO DE SALIDA DE ACEITE 30
50
CILINDRO DE 9 MM ESP. LOCALIZACION REFERIDA AL PLANO DE
MIRILLA INDICADORA DE NIVEL
CLARIFICACION
POSICION A SER DETERMINADA
ANGULO SOLDADO EN EL SITIO LAMINA BASE DE 25 ESP.
INDICADOR DE NIVEL 75 X 75 X 6 MM X 300 SQ CON 2 HUECOS
POSICION A DECIDIR
EN EL SITIO VISTA SUPERIOR PARA TORNILLO M32 X 400 L
TUBO ENTRADA DETALLE DE LA LAMINA BASE
ESCALERA Ø 20 CADA 300 MM Ø 200 Cal. 40 CON ESCALA 1 : 30
ESCALA 1 : 5
6600
60
TUBO DE A.I. 304 Cal. 10 Ø 200 TUBO Ø 60 TORNILLO M6 EN U CON
FIBRA DE VIDRIO DE 50 MM O Ø 25 TUERCA Y ARANDELA 300
ESPESOR DENSIDAD DEL
AISLAMIENTO 80 KG/M3 LAMINA SOLDADA A.D. 5 LAMINA DEL CILINDRO DEL
ESP. X 20 MM ANCHO TANQUE 9 MM ESP.
4 ANGULOS DE SOPORTE DE TERMOMETRO Ø 50, POSICION
ANILLO SUJETADOR 50 MM
50 X 50 X 5 ESP. X 230 LONG. DE SALIDA A SER DECIDIDA LAMINA DEL CONO DEL ANCHO X 12 ESP. SOLDADO
SOLDADO AL TANQUE EN EL SITIO CILINDRO DE 9 MM ESP. MANIVELA GIRATORIA
60
GRADO 3/6 TUBO Ø 40 Cal. 40
ANG. SOPORTE 75 X 75 X 5
10535
100
LAMINA DE REFUERZO 12 MM ANG. SOPORTE 50 X 50 X 5
750
HUECOS Ø 32 TALADRADOS
A 100 MM C / U A LO LARGO
A.D. SOLDADA METODO DE ESMERILADO ANTES DE
DETALLE "3"
2000
1000
DEL TUBO SOLDAR SOBRE EL SEGUNDO LADO ESCALA 1 : 5 4 LAMINAS SOLDADAS
2470
6 MM ESP.
SERPENTIN DE VAPOR Ø 65 DETALLE "2"

A. INOX. 304 Cal. 10
ESCALA 1 : 7.5
1300
200 200 TUBO SOLDADO

ANILLO DE VAPOR Ø 65 CON Ø 50 Cal. 40
HUECOS Ø 3 MM CADA 150 4 ANGULOS DE SOPORTE DE
600
C / C - A. INOX. 304 Cal. 10 50 X 50 X 5 ESP. X 230 LONG.
325
SOLDADO AL CILINDRO DEL TK
250
LAMINA DEL CILINDRO ANILLO DE VAPOR Ø 65 CON ORIFICIOS
9 MM ESPESOR DE 3 MM, MIRANDO HACIA ADENTRO,
50
DISTANCIADOS 150 MM CON FLANCHES TUBO ELEVADOR AJUSTABLE

1460
DE ESPESOR 9 MM
400
ESPESOR 9 MM
SERPENTIN DE VAPOR Ø 65 4 TORNILLOS M6
4800 DIAMETRO EXTERIOR

REDUCIDO A Ø 20 A LA
100
CAMISA ROSCADA INTERNAMENTE
SERPENTIN DE VAPOR Ø 65
SALIDA
CON DOBLE ROSCA CUADRADA
120 ø370
INICIO DE PASO 5
6 VIGAS DE 203 X 165 300
X 36 KG/M CAMISA ROSCADA EXTERNAMENTE
1500
CON DOBLE ROSCA CUADRADA
LAMINA DE CUBIERTA Y INICIO DE PASO 5
PLATAFORMA DE REVISION
400
DE 5 MM ESP. 6 HUECOS PERFORADOS CON
25
ROSCA M20 X PROF. 20 MM
50
100
6 HUECOS PERFORADOS
35
2
PARA TORNILLO M20
NIVEL DE PISO
35
LAMINA DEL CILINDRO DEL LAMINA DEL FONDO 5 ESP.
35
TANQUE DE 9 MM ESP.
ELEVACION ANGULO SOPORTE SOLDADO
BRIDA DE A.D.
A LA LAMINA DEL CILINDRO DE
ESCALA 1 : 30 75 X 75 X 6 MM A.D. TUBO PARA VAPOR Ø 300
ø490 ( SIN COSTURA )
3800 c/c
LAMINA ALREDEDOR DE A.D. ANILLO DE LAMINA DE 12 MM ESP.
5 MM ESP. X 20 MM ANCHO X 50 MM DE ANCHO
DISTRIBUCION TUBO DE ELEVACION AJUSTABLE
DETALLE "4"
ESCALA 1 : 10
DEL SERPENTIN DE VAPOR ESCALA 1 : 10
ESCALA 1 : 30
DETALLES DEL TANQUE CLARIFICADOR ESTATICO ( cap: 120 m3 )
24. TANQUE DE ACEITE PURO
24
PASAMANOS DE TUBO NEGRO Ø 32
LAMINA DE IMPACTO
DE 100 X 6 ESP.
ENTRADA DE VAPOR
ENTRADA DE ACEITE Ø 50 Cal. 40
TUBO DE ENTRADA DE ACEITE
Ø 100 CAL. 40
300
ABRAZADERA DE TUBO DE
TUBO NEGRO CLASE "C" Ø 100 LAMINA 50 X 6 ESP. A.D.
DE SOBREFLUJO AL TANQUE
TUBO DE ENTRADA DE SEDIMENTACION DE LODOS.
DE ACEITE Ø 100 LOCALIZAR EN SITIO
CAL. 40
TUBO DE VAPOR Ø 50
CAL. 40
LAMINA A.D. 6 ESPESOR
2500
ø3012 ENTRE LAMINA EXTERIOR ANGULO 75 X 75 X 10 ESP.
300 300 300 300

CON ABRAZADERA PARA SALIDA CONDENSADOS
INDICADOR DE NIVEL
ANGULO DE 75 X 75 X 10 SOPORTE DE TUBO Ø 100 Ø 25 CAL. 40
3450
ESP. SOPORTE DEL TUBO
DE VAPOR SOLDADO A LA NIPLE Ø 20 PARA
LAMINA DEL TANQUE TERMOCUPLA
TUBO VAPOR Ø 50 CAL. 40

NIPLE ENTRADA Ø 20
PARA TERMOCUPLA ANGULO DE 75 X 75 X 10 ESP.
SOLDADO A LAMINA TANQUE
SALIDA DE ACEITE REDUCCION TUBO DE VAPOR Ø 25 CAL. 40
Ø 65
275
6825 (NTS)
850
ENTRADA VAPOR
TUBO DE SALIDA DE
ACEITE Ø 65
350
200
200
500 500
3 250 600 850
LAMINA A.D. 6 ESP. SALIDA DEL 60°
50°
CONDENSADO
110
DE VAPOR
980
SECCION C-C
3
3
TUBO NEGRO CLASE "C" Ø 80 ESCALA = 1:50 2

DE SALIDA HACIA EL TANQUE
SEDIMENTACION DE LODOS TIPICA UNION DE
CON VALVULA DE BOLA. TIPICA UNION DE
LAMINA DEL CILINDRO DEL SOLDADURA HORIZONTAL
LOCALIZAR EN SITIO SOLDADURA VERTICAL
TANQUE DE 6 ESP.
100
TUBO A.D. Ø 100 LAMINA BASE

VER DETALLE I
LAMINA DE COMPENSACION DE
12 ESP. X 300 ANCHO
NIVEL DE PISO
ELEVACION VISTA LATERAL

775
ESCALA = 1:50 TUBO ENTRADA DE ACEITE ESCALA = 1:50

Ø 100 Cal. 40 LAMINA DE BORDE PERIMETRAL
TUBO NEGRO Ø 32 DE DE 100 X 6 ESPESOR
BARANDA PASAMANOS
X 49.9 KG/M
LAMINA DE IMPACTO LAMINA A.D. 15 ESP.

DE 100 X 6 ESP.
6
COLUMNA VIGA EN I DE 200 X 200
VIGA COLUMNA I
25
CANAL SOLDADO DE
200 X 200 X 49.9 KG/M
150 X 75 X 18.6 KG/M 50
COLUMNA ANEXA LAMINA DEL TANQUE
800
VER DETALLE 6 ESPESOR
LAMINA DE COMPENSACION
150
45°
LAMINA A.D. 50 ANCHO X 6 ESP. DE 12 ESP. X 300 ANCHO
DETALLE 2
3236 PCD
4 HUECOS DE ANCLAJE ESCALA = 1:4
ø3012 EXT.
PARA TORNILLOS M 20
X 300
LAMINA DEL TANQUE TORNILLO A.D. Ø 12
1140
TUBO DE VAPOR
ESPESOR 6
LAMINA DE A.D. 20 ESP
0 COLUMNA ANEXA
44 50 280
ANGULO ESCALA = 1:20
13 50
380 SQ 75 X 75 X 10 ESP.
LAMINA DE CUBIERTA PUERTA DE INSPECCION
ESPESOR 6 450 X 450 X 6 ESP. CON ABRAZADERA TIPICA
GANCHO Y MANIJA DETALLE I DEL TUBO
ESCALA = 1:20 ESCALA = 1:10 NOTAS :
1 . LA POSICION ACTUAL DE LAS BRIDAS DE ENTRADA Y SALIDA
PARTE SUPERIOR DEL TANQUE SERAN DETERMINADAS EN SITIO
ESCALA = 1:50 2 . EL AISLAMIENTO DEBERA SER DE LANA DE VIDRIO DE 50 ESPESOR
CON DENSIDAD DE 90 KG/M DESPUES DE PINTAR LA LAMINA
EXTERIOR DEL TANQUE CON PINTURA RESISTENTE AL CALOR Y

DETALLES DEL TANQUE DE ACEITE PURO ( CAP : 30 M3 ) FINALIZADA CON UN FORRO DE ALUMINIO DE 0.7 ESP.
25. TANQUE DE LODOS
25
LAMINA PERIMETRAL DE
BORDE DE 100 X 6 ESP. ANILLO DE TUBO Ø 40 A. I
ENTRADA DE VAPOR
Ø 50 Cal. 40 y Ø 40 304 CaL. 10 S CON HUECO
A 150 C / C COLOCADA INT
300
ABRAZADERA DE TU
TUBO NEGRO CLASE "C" Ø 100 LAMINA 50 X 6 ESP.
300 300 300 300

1150
DE SOBREFLUJO AL TANQUE
TUBO DE ENTRADA
INDICADOR DE NIVEL
DE SEDIMENTACION DE LODOS.
DE LODOS Ø 150 LOCALIZAR EN SITIO
VER DETALLE 4
TUBO DE VAPOR Ø 5
A. INOX. 304 Cal. 10
2500
LAMINA 4.5 ESP. ACERO INOX. ANGULO 50 X 50 X 6 ESP - ANILLO SOLDADO HUECOS Ø 3
ø3012 ENTRE LAMINA EXTERIOR 304 150 C / C
90°
SALIDA CONDENSA
3450
1150
ANGULO DE 75 X 75 X 10 ANILLO DE TUBO DE VAPOR DE Ø 25 A. I. 304 Cal. 1
ESP. SOPORTE DEL TUBO ACERO INOXIDABLE Ø 40 CON
DE VAPOR SOLDADO A LA NIPLE Ø 20 PARA HUECOS Ø 3 A 150 C / C EN LA SECCION TRANSVERSAL 8 ANGULOS SOLDAD
TERMOCUPLA PARTE INFERIOR
LAMINA DEL TANQUE ANGULO 50 X 50 X 6 ESP - ANILLO SOLDADO DEL TUBO DE VAPOR Ø 40 75 X 75 X 10 ESP. CO
ABRAZADERA DE TU
NIPLE DE 3/4" SENSOR ESCALA = 1:5
DE TERMOCUPLA
6825 (NTS)
SALIDA DE LODOS
150 REDUCCION TUBO DE VAPOR A.
Ø 100 A. INOX. 304
ENTRADA VAPOR Ø 40 304 Cal. 10 S
Cal. 10 S SALIDA DEL
275
850
CONDENSADO
DE VAPOR ENTRADA VAPOR Ø 50 ANGULO DE 75 X 75 X 10 ESP. TUBO DE SALIDA DE
SOLDADO A LAMINA TANQUE LODOS Ø 100
350
350
TUBO DE VAPOR DE A. INOX

304 DE Ø 50 Cal. 10 S 500 500
250 600 850
50°
LAMINA A. INOX. 304 SALIDA DEL LAMINA ACERO INOX. 304
DE 6 ESP. CONDENSADO
110
50 ANCHO X 6 ESP.
980
DE VAPOR
SECCION C-C
3
TUBO ACERO INOX. 304 TUBO DE VAPOR ACERO INOX. TORNILLO A.D. Ø 12 ESCALA = 1:50
Ø 100 CAL. 10 S 304 Cal. 10 S
TIPICA UNIO
SOLDADURA V
ANGULO A. I. 304 DE
75 X 75 X 10 ESP.
LAMINA BASE LAMINA DEL TANQUE DE 4.5 ESP.
VER DETALLE I ACERO INOXIDABLE 304.
13 50
100
ABRAZADERA TIPICA
NIVEL DE PISO LAMINA DE COMPENSACION DE

DEL TUBO 12 ESP. X 300 ANCHO
COLUMNA VIGA EN I DE 200 X 200

ELEVACION VISTA LATERAL ESCALA = 1:10
LAMINA DE BORDE PERIMETRAL
775
TUBO ENTRADA DE LODOS DE 100 X 6 ESPESOR
X 49.9 KG/M
Ø 150 A.I. 304 Cal. 10 S
6
TUBO NEGRO Ø 32 DE
BARANDA PASAMANOS
ø280
8 HUECOS PARA TORNILLOS /
25
LAMINA DE BORDE 235 PCO TUERCA Ø 12 A.D. 50
PERIMETRAL 100 X 6
LAMINA DEL TANQUE
4.5 ESP. A.I. 304
CANAL SOLDADO DE
25
6
150 X 75 X 18.6 KG/M
150
VIGA COLUMNA I
SOLDADA Ø 450 X 6 ESP. DETALLE 2
800
200 X 200 X 49.9 KG/M

COLUMNA ANEXA
VER DETALLE ESCALA = 1
ø3012 EXT.
3236 PCD
45°
DE 12 ESP. X 300 ANCHO 60°
150
1140
4 HUECOS DE ANCLAJE LAMINA DE CUBIERTA 6 ESP. 2
3
LAMINA DEL TANQUE PARA TORNILLOS M 20
1200
ESPESOR 6 X 300 TIPICA UNION DE
SOLDADURA HORIZON
TUBO A.I. 304 Ø 150 Cal. 10 S
LAMINA DE A.D. 20 ESP
0
44 COLUMNA ANEXA
50 280 ESCALA = 1:20
LAMINA DE CUBIERTA PUERTA DE INSPECCION
ESPESOR 6 450 X 450 X 6 ESP. CON 380 SQ
GANCHO Y MANIJA
DETALLE 4 NOTAS :
DETALLE I 1 . LA POSICION ACTUAL DE LAS BRIDAS DE ENTRADA Y SALIDA
ESCALA = 1:10 SERAN DETERMINADAS EN SITIO
PARTE SUPERIOR DEL TANQUE ESCALA = 1:20
2 . EL AISLAMIENTO SERA DE UNA MANTA DE 50 ESP DE LANA DE
ESCALA = 1:50 ROCA CON DENSIDAD DE 50 KG/M DESPUES DE PINTAR LA LA
EXTERIOR DEL TANQUE CON PINTURA RESISTENTE AL CALOR Y
DETALLES DEL TANQUE DE LODOS ( CAP : 30 M3 ) FINALIZADA CON UN FORRO DE ALUMINIO DE 0.7 ESP.
27. TANQUE DE RECUPERACION DE ACEITE LODOSO
27
PASAMANOS DE TUBO Ø 40
0 TUBO DE SALIDA Ø 150
ENTRADA DE VAPOR Ø 50 A.I. TUBO DE VENTEO Ø 80 MANIVELA Ø 400 ø5 0
NOTAS :
1 . LA POSICION ACTUAL DE LAS BRIDAS DE ENTRADA Y SALIDA
SERAN DETERMINADAS EN SITIO
245
Ø 1500 INTERIOR
500
225
500
LAMINA SOLDADA DE 9 ESP.

ENTRADA VAPOR
450
18°
SOPORTE DE Ø 25 A.I. 0 0
PLATAFORMA ANGULO PERIMETRAL 60
205
CANAL DE 100 X 50 Y R
VER DETALLE 5 100 X 75 X 7 ESP. R IO
0
ANGULO AL BORDE DE TE
700
BRAZO CANAL IN
VER DETALLE 5 100 X 50 100 X 75 X 7 ESP. Ø
EL + 9570
300
550
900
400
PUERTA DE INSPECCION CUADRADA

TUBO DE ENTRADA Ø 80 A.I. Cal. 10 S
DE 500 MM CON MANIJA

RECOLECTOR
TUBO DE SALIDA Ø 150
DE ACEITE
VER DETALLE 3 RECOLECTOR DE ACEITE
ENTRADA DE VAPOR ANGULO SOLDADO
Ø 50 A.I. 50 X 50 X 6 ESP.
ANGULO SOLDADO 300 SQ 775 SALIDA Ø 65 ACEITE RECOLECTADO
50 X 50 X 6 ESP.
150
LAMINA CORRUGADA DE 6 MM ESP.
LAMINA BASE 15 ESP.
COLUMNA UNIVERSAL CON 2 HUECOS PARA
75 150 75
152 X 152 X 37 KG/M
TUBO Ø 150 A.D.

TORNILLO DE ANCLAJE
Ø 25 X 400
ANGULO DE 50 X 50 X 6 ESP.
DETALLE LAMINA BASE SOLDADO AL TANQUE
2250
ESCALA 1 : 30
1450
Ø 6190
1200
SERPENTIN DE
VAPOR Ø 50 A. I. TUBO Ø 150 A.I.

EL +4570 ENTRADA Ø 80
EL +4400
PLANTA
450
900
400 400 400 400 40 400 400 400 400 400 400
18° ESCALA 1 : 60
1120 EL +3000 200
ESCALERA DE MONO ESTANDAR
300 300
COLUMNA UNIVERSAL ANGULO SOLDADO AL
300 300 300 300 TANQUE 50 X 50 X 6 ESP.
152 X 152 X 37 KG/M
CON ANILLO DE SEGURIDAD
2244
300 300
900
VER DETALLE 1 300 300
1942
EL +2200
1025
TUBO ENTRADA ANGULO RIOSTRA
600
650
300
AGUA CALIENTE 65 X 65 X 8 ESP. EL +1600
VER DETALLE 2
Ø 25 A. INOX.
600
150
TUBO Ø 80 SERPENTIN DE COLUMNA UNIVERSAL
650
SALIDA 825 VAPOR Ø 25 A. I. 152 X 152 X 37 KG/M
1618
2131
900
450
ø1500 TUBO DE VAPOR Ø 25 A.I.
VER DETALLE DE
100
LAMINA BASE SUJETO AL ANGULO CON
NIVEL DE PISO
TORNILLO EN U Ø 6
CANAL CUADRADO DE 100
SOLDADO AL TANQUE
50
ELEVACION A.I. SUJETO AL CANAL CON
TORNILLO EN U Ø 6
200 200 ARREGLO DEL SERPENTIN DE VAPOR
ESCALA 1 : 60 Ø 25 A. INOX. Cal. 10 S
ARREGLO DEL SERPENTIN DE VAPOR ESCALA 1 : 60
Ø 50 A. INOX. Cal. 10 S
ESCALA 1 : 60
DETALLES DEL TANQUE DE RECUPERACION DE ACEITE LODOSO ( cap: 150 m3 )
28. TANQUE DE ALMACENAMIENTO DE ACEITE CRUDO DE PALMA
28
TUBO DE DRENAJE
PASAMANOS DE TUBO NEGRO TRAMPA DE HUMEDAD DE AIRE A.D. LAMINA DE CUBIERTA 4.5 ESP. A.D. SIN COSTURA Ø 100
TUBO
Ø 32 SOLDADO VER DETALLE
DE SALIDA SIN COSTURA Ø 200
TUBO Ø 100 DE ENTRADA TUBO DE SONDEO Y MEDICION REGISTRO DE INSPECCION

DE ACEITE CRUDO / POSICION VER DETALLE SUPERIOR Ø 600
A SER DETERMINADA EN SITIO VER DETALLE 125
LAMINA A.D. 9 ESP.
1000
75
ANGULO ANILLO SOLDADO
1000
DE 90 X 90 X 11 ESP. A.D.
50
75
1830
300
CANAL DE LA ARMADURA
250
DE CUBIERTA DE 75 X 40 X
6.37 KG/M
75
1830
914 DIAMETRO INT.
10
ANGULO DE 50 X 50 X 6 ESP.
POSICION DEL INDICADOR DE A.D. SOLDADO AL TANQUE
DETALLE B
NIVEL A SER DETERMINADA EN
ESCALA 1 : 20 LAMINA DE A.D 5 ESP
1830
EL SITIO
ESCALERA DE MONO CORTADA A LA FORMA
ESTANDAR INTERNA
10980
LAMINA TANQUE 120
ESPESOR 6 A.D.
1830
LAMINA ANULAR DE 600 ANCHO
X 9 ESPESOR
LAMINA DEL TANQUE 9 ESP.
LAMINA TANQUE
ESPESOR 9 A.D. LAMINA DEL FONDO DEL TANQUE ANGULO / ANILLO DE
1830
9 ESPESOR A.D. TIRA DE APOYO 50 ANCHO 90 X 90 X 11 ESP.
REGISTRO DE X 5 ESPESOR
LAMINA TANQUE
200
ESPESOR 9 A.D. INSPECCION LATERAL Ø 600 BARRA DE Ø 12 X 75 LONG.
1830
VER DETALLE A.D. SOLDADA
930
NIVEL DE PISO
100 50
932 D/E 600 (N.T.S) DETALLES DEL INDICADOR DE NIVEL
MEZCLADOR DE ACEITE
REFIERASE A LOS PLANOS TUBO DE VAPOR Ø 50
457
ENTRADA ESCALA 1 : 10
DE VAPOR DE INSTALACION
16230 DIAMETRO INTERIOR SECCION C - C
600 ESCALA 1 : 5
ELEVACION 600
ESCALA 1 : 175
600
ANGULO SOPORTE SOLDADO
REPETIR DE 50 X 50 X 6 ESP.
LAMINA ANULAR DE A.D DE
600 ANCHO X 9 ESP.
1280
1525
TUBO DE VAPOR Ø 50
LAMINA
1525
DEL TANQUE
60°
LAMINA ANULAR DE A.D DE
6 600 ANCHO X 9 ESP.
1525
1.5
300
LAMINA
DEL FONDO 9 ESP
315
ENTRADA DE VAPOR
SALIDA DE CONDENSADOS
50 TIRA DE APOYO DE A.D. Ø 600
1830
SALIDA DE CONDENSADOS X 50 ANCHO X 5 ESP.
ENTRADA DE VAPOR
TUBO SIN COSTURA 200 API SECCION B - B
1525
PARA SALIDA DE ACEITE
ESCALA 1 : 5
LOCALIZACION ACTUAL A SER
DETERMINADA EN SITIO
16230 DIAMETRO EXTERIOR

1525
TUBO SIN COSTURA 100
PARA DRENAJE
SUMIDERO DE 9 ESP
X 932 DIA EXT.
1525
LAMINA DEL FONDO 9 ESP
LOCALIZACION A SER
DETERMINADA EN SITIO
50
MEZCLADOR 1280
DE ACEITE
SECCION A - A
ESCALA 1 : 5
DISPOSICION DEL FONDO DEL TANQUE ARREGLO DEL SERPENTIN DE VAPOR Ø 50

ESCALA 1 : 175 ESCALA 1 : 175
TANQUE DE ALMACENAMIENTO DE ACEITE CRUDO DE PALMA ( cap: 2000 ton / met )

29. PLANTA DE CLASIFICACION Y ROTURA DE NUECES
29
HACIA EL CICLON DE DESPEDRADO
ESTACION DE DESFIBRADO
HACIA EL CICLON DE LA PRIMERA ETAPA
No. DESCRIPTION OBSERVACIONES CAN

67 SISTEMA DE DESPEDRADO 1
HACIA EL CICLON DE LA SEGUNDA ETAPA 68 ESCLUSA DEL ELEVADOR DE NUECES 1
DE LA SEPARACION NEUMATICA EN EL 69
DE SEPARACION NEUMATICA
DEPOSITO DE CASCARA
ESTACION DE RECUPERACION DE ALMENDRA
No. DESCRIPTION OBSERVACIONES CAN
70
71 ELEVADOR DE NUECES 1
72 TAMBOR CLASIFICADOR DE NUECES 1
72A TOLVA TAMBOR CLASIFICADOR DE NUECES 1
73 ALIMENTADOR VIBRATORIO DE NUECES CON 3
TRAMPA MAGNETICA
EL + 10315 EL + 10240 74 ROMPEDOR O MOLINO DE MORDAZA 3
75 TRANSPORTADOR No1 DE MEZCLA ROTA 1
76 ELEVADOR DE MEZCLA ROTA 1
EL. + 9245 77 ESCLUSA DE LA COLUMNA DE LA PRIMERA 1
ETAPA DE LA SEPARACION NEUMATICA
78 COLUMNA DE LA PRIMERA ETAPA DE 1
EL. + 8390
SEPARACION NEUMATICA
81 ESCLUSA DE LA COLUMNA DE LA SEGUNDA 1
ETAPA DE LA SEPARACION NEUMATICA
82 COLUMNA DE LA SEGUNDA ETAPA DE 1
EL. + 6750 SEPARACION NEUMATICA

85 ESCLUSA DEL TRANSPORTADOR No 2 1
DE MEZCLA ROTA
86 TRANSPORTADOR No 2 DE MEZCLA ROTA 1
86A ESCLUSA DE ALMENDRA 1
86B VENTILADOR DE ALMENDRA 1
EL + 5015 89 BAÑO DE ARCILLA 1
EL. + 3250
EL + 2540
VISTA H - H
HACIA EL CICLON DEL SILO DE ALMENDRA SOBRE
LA PARTE SUPERIOR DEL SILO DE ALMENDRA
500
500 800 2973 2750 2753 1500 570 1300 1300 1300 1815 2650 1850
PLANTA DE CLASIFICACION, ROTURA Y SEPARACION NEUMATICA DE NUECES
30. PLANTA DE RECUPERACION DE ALMENDRA
30
Transporte y Ciclón
de Almendra Húmeda
HACIA EL CICLON DE TRANSPORTE DE ALMENDRA

Sistema doble
de Separación Neumática
Silo de Secado
de Almendra
Baño de Arcilla -
Hydro
Ventilador
Calentador y
86B
106 107
3000 3270 1650 1650
VISTA J - J
PLANTA DE RECUPERACION DE ALMENDRA
31 Separador de Recuparación de Almendra tipo Baño de Arcilla
31
13
2 1642 D/E
8 7 8
180
180
250
110
150
360 D/E
915
10 12
835
760
TO SUIT
765
1 1 9
TO SUIT
3
195
100
80 450 615
A
11 ELEVACION 8 11 VISTA LATERAL
660
100
1642 D/E ESCALA 1 : 30 mm ESCALA 1 : 30 mm
4
300
14
ELEVACION PARA SER CONECTADO CON
185
ESCALA 1 : 30 mm LA BOMBA DE SALIDA 15
1200 1165 16
19 17
7
18
9
1035 INT/LAMINA 600
695
695
8
1280
DETALLE ITEM 13
ESCALA 1 : 20 mm
TO SUIT
INCLINACION
TO SUIT
1200 INT/LAMINA
TO
S UIT 10 9
1642 O/D
INCLINACION 19 Lámina acero dulce 10 espesor Soporte soldado
18 Acero dulce Tuerca doble / arandela
17 1 Platina acero dulce 460 L x 70 ancho x 6 esp. Para cortar y torcer
PLANTA 16 1 Acero alta resistencia Ø 50 x 610 long. Eje hueco
15 2 Acople de hierro
ESCALA 1 : 30 mm 550 2925
5 14 1 Motor 1.5 kw
13 1 Batidora
PLANTA 12 1 Tubo de acero dulce Ø 80 Conexión
11 1 Tubo de acero dulce Ø 150 Tubo de drenaje
DETALLE A ESCALA 1 : 30 mm
B B 10 Lámina acero dulce 6 Espesor Lámina inclinada soldad
ESCALA 1 : 7.5 mm 9 Lámina acero dulce 6 Espesor Lámina del tanque
8 Angulo acero dulce 50 x 50 x 6 espesor Angulo de estructura so
5 6
7 Angulo acero dulce 50 x 50 x 6 espesor Ang.del anillo de estruc
6 4 Lámina acero dulce 55 ancho x 10 espesor Lámina soldada
5 2 Lámina acero dulce Ø 100 Anillo de lámina soldad
SECCION B-B 4 1 Acero dulce Ø 100 Válvula de compuerta
3 1 Tubo de acero dulce Ø 100 Orientación a colocar e
ESCALA 1 : 7.5 mm 2 1 Tubo de acero dulce Ø 15 x 150 long. Tubo de ventilación sol
1 1 Lámina acero dulce 5 Espesor
ITEM CANT MATERIAL DIMENSIONES DESCRIPCION
Ų 115
Ų 155 SEPARADOR DE RECUPERACION DE ALMENDRA
TIPO BAÑO DE ARCILLA HIDRO-CAY
32 Secadores y Depósitos de Almendra
NOTAS:
LA LOCALIZACION ACTUAL DEL VENTILADOR
32
SERA DETERMINADA EN SITIO.
LAMINA A.D. ESPESOR 6 EL CONTRATISTA PROVEERA E INSTALARA EL

APROPIADO SOPORTE PARA TODOS LOS DUCTOS.
LAMINA A.D. ANCHO

50 X 6 ESPESOR CON
HUECOS A 200 C/C
PARA TORNILLO M12
225
E F
INT/LAMINA
LAMINA A.D. 6 ESP.
CURVADA 225
INT/LAMINA LAMINA DESGASTE
DE ACERO INOX.
ESPESOR 4.5
SECCION A - A EL + 15340
A
ESCALA 1:12.5 mm
500
500
R1000
A
TRANSPORTADOR DE ALMENDRA
EL + 10390
500 500 EL + 9550
A
R1000
SECADORES DE ALMENDRA
DEPOSITOS DE ALMACENAMIENTO DE ALMENDRA
DUCTO A.D. Ø 250
4000 900
SECADORES Y DEPOSITOS DE ALMENDRA

33 Detalles del Silo Secador de Almendras LAMINA A.D. ESPESOR 5
33
EL + 9550
Ang. 50 X 50 X 6
Ang. 50 X 50 X 6
1075
1650

1075
R6
70
Ang. 75 X 75 X 9
1075 LAMINA A.D. ESPESOR 4.5
2150
X X
AGUJEROS DE VENTILACION
Ø 125
1075
2150
ALETA DE CONTROL
DE AIRE
VER DETALLES
1075
2150
670 Ang. 50 X 50 X 6
LAMINA A.D. ESP. 3
1075
2150
REGISTRO DE INSPECCION LAMINA A.D. ESP. 5

DE 800 X 800 X 6 ESP. A.D.
CON GANCHOS Y SEGUROS A.D.
3 BOBINAS DE CALENTAMIENTO
TIPO SIN ALETA
100
DE 800 X 800 X 140 ESP.
250 780
Ang. 150 X 150 X 15

POLEA ANGULO DE REFUERZO
VENTILADOR DEL SILO

ACCIONADA SOLDADO DESDE EL INT.
DE ALMENDRA
Ø 254 C-5 DE 50 X 50 X 6
970
V Z
1000 3000 3000
MOTOR 11 KW
1450 RPM TEFC
POLEA Ø 254 C-5 CON
GUARDA CORREA ELEVACION VISTA LATERAL
MALLA DE ALAMBRE 50 CUADRADO CON
VARILLA A.D. Ø 10 SOBRE ESTRUCTURA ESCALA 1 : 50 mm ESCALA 1 : 50 mm
DE ACERO DULCE ESPESOR 6 MM
DETALLES DEL SILO SECADOR DE ALMENDRA ( CAP. 70 M3 )
37. SISTEMA DEL ESTERILIZADOR
34
Agua fria
CAMARA DE ESCAPE CAMARA DE ESCAPE

DE VAPOR DE VAPOR
De
Cla
A la atmósfera
PI
I/P
I/P
NIPLE
A la atmósfera
3/4" BSP
NIPLE
3/4" BSP
PI PI PI
PIC
NIPLE
NIPLE
NIPLE
TI TI
1/2" BSP
1/2" BSP
1/2" BSP
80N3 80S3
80S3 80Y3 Al tanque

PI
aceite de lo
Cebado
Tanque de
INTERRUPTOR del esteril

PUERTA
ESTERILIZADOR No 2 80S3 80Y3 80N3 80S3
( 5 canastas x 10 ton por esterilizador )
FOSO DE CONDENSADOS
DEL ESTERILIZADOR
I/P
A la atmósfera PI
I/P
I/P
NIPLE A la atmósfera
3/4" BSP
NIPLE
3/4" BSP
PI PI
PIC
NIPLE
NIPLE
NIPLE
TI TI
1/2" BSP
1/2" BSP
1/2" BSP
PANEL DE Desde el
INTERRUPTOR Distribuidor de v
CONTROL ( sensor de pres
PUERTA
ESTERILIZADOR No 1
( 5 canastas x 10 ton por esterilizador )
Vapor de 3 BAR
desde el distribuidor
de vapor
I/P
DIAGRAMA DE TUBERIA E INSTRUMENTACION PID DE LA ESTACION DE ESTERILIZACION

35
38 Aire Comprimido
PI
508V1 A-50-GL
EST
EST
A-50-GL A-50-GL
TANQUE 508V1 A-50-GL
ES
50-80-CS
DE AIRE CLA
DUCTO AL EXTERIOR
508V1
508V1 A-50-GL
AIRE COMPRESOR C
DE AIRE
208V1 AT
A-20-GL
DRENAJE
DIAGRAMA DE TUBERIA E INSTRUMENTACION PID DE AIRE COMPRIMIDO
37
40. PID ESTACION DE CLARIFICACION

Del tanque de lodo
Recuperado
Del tanque de
Agua caliente
Reciclaje desde
el tanque de ACP
Vapor de baja presión
desde el distribuidor
de vapor
Aceite crudo desde Hacia el tanque
la estación de de ACP
prensado
SECADOR
DE
VACIO
Del tanque de Hacia la
Aceite Acido Atmósfera
TANQUE DE
Entrada SOSTENEDOR
de Agua
DE LODOS
TANQUE DE BOMBA
TAMIZ FLOTADOR DE VACIO
CLARIFICADOR VIBRATORIO DRENAJE
VERTICAL SALIDA DE AGUA
DRENAJE
PRE-LIMPIADOR
TANQUE DE TANQUE DE
ACEITE PURO LODOS
INCLINACION
Hacia el Drenaje
PURIFICADORA PURIFICADORA
DE ACEITE DE ACEITE
No.1 No.2 BOMBA DEL
PRE-LIMPIADOR
CENTRIFUGA CENTRIFUGA CENTRIFUGA DRENAJE CENTRIFUGA
DE LODOS DE LODOS DE LODOS DE LODOS No 4
CARRETILLA No.1 No.2 No.3
DRENAJE DRENAJE DRENAJE HLS
BOMBA DE LLS
ACEITE PRODUCIDO
BOMBA DEL
TANQUE DE
SEDIMENTACION
BOMBA DE TRANSFERENCIA
DE LODOS
DE LODOS
DIAGRAMA DE INSTRUMENTACION Y TUBERIA DE LA ESTACION DE CLARIFICACION
38
41. PID de Condensados de Esterilización
SO-80-CS Empaque en
SC-90-CS Barriles
Vapor de 80S3
baja presión
SO-80-CS A Estación de
Clarificación
80S3
Desde la bomba de SC-80-CS 80Ų

aliment. de los condens.
del esterilizador
50S3
SC-80-CS
50-80-CS
TANQUE CLARIFICADOR
TC
DE LODOS
25SF4
50S3
50S3
25SF4 MCC
50S3 PI
HLS
50Y3 50N3 50S3

Pozo florentino SO-80-CS
de condensados del PI 50S3
esterilizador PI
50S3 50S3
TLS 50Y3
50S3 50N3 50S3
Tanque de Bomba de
Aceite Acido Aceite Acido
SO-80-CS
A Efluente
Pozo de Descarga
de Condensados
DIAGRAMA DE TUBERIA E INSTRUMENTACION PID - CONDENSADOS DE ESTERILIZACION -

SISTEMA DE RECUPARACION DE ACEITE
42. PID del Sistema de Recuparación de Aceite Lodoso
39
Vapor baja presión

5-65-CS
desde Clarificación
S-50-CS
S-25-CS
S-25-CS
S-50-CS
80Ų
25G3
25G3
50G3
50G3
TANQUE CLARIFICADOR DE LODOS
150 M3 PS-100-SS
PS-80-SS4
E-150-CS
25SF4
A Estación de
PS-80-SS4
Clarificación
25SF4
12SF4 12SF4
MCC
PI
HLS
8053
80BV1 80BV1 80BV1
TI
PI
TLS
PS-80-SS
80BV1 80BV1 80BV1

Tanque de Lodo Bomba de Lodo
Aceitoso Recuperado Aceitoso Recuperado
Lodos desde OPEN DRAIN
Clarificación
MCC V
Caja de
Succión
PS-100-SS4 V
100CK2
PS-80-SS4
80BV1 80BV1
Bomba de alimentación
del clarificador de lodos Efluentes
Pozo florentino Foso de Descarga
de lodos
DIAGRAMA DE TUBERIA E INSTRUMENTACION PID DEL SISTEMA DE RECUPERACION DE ACEITE LODOSO
43. PID de la Planta de Almendras
40
HI 50 S-150-CS
Vapor de baja
Presión
SILO DE SILO DE
ALMENDRAS ALMENDRAS
No 1 No 2
TC TC
25ST4
VENTILADOR VENTILADOR
( DUCTO DE AIRE SUPERIOR ) ( DUCTO DE AIRE SUPERIOR ) Drenaj
AIRE AIRE AIRE AIRE AIRE AIRE
25G3
25G3
25G3
25G3
25G3
25G3
20SF4
20SF4
20SF4
20SF4
20SF4
20SF4
Drenaje
65G3
50S3 50S3
HI 50 S-150-CS
20ST4
Drenaje
WC-50-GI Agua fr
WM
tanque e
50Y3 50S3
BAŃO DE ARCILLA
50S3
WC-150-GI
Drenaj
DIAGRAMA DE TUBERIA E INSTRUMENTACION PID DE LA PLANTA DE RECUPERACION DE ALMENDRAS

44 PID de la Sala de Fuerza
41
Vapor de alta
HI 50 S-250-CS
presión desde la
caldera
S-100-CS
A la Atmosfera
HI 50 S-300-CS Vapor de baja
presión hacia el
esterilizador
S-50-CS
A la Atmosfera HI 50 S-200-CS Vapor de baja
presión hacia el
proceso
S-200-CS
A la Atmosfera HI 50 S-200-CS Vapor de baja
presión hacia el
tanque de aceite
S-200-CS
A la Atmosfera HI 50 S-150-CS Vapor baja presión
al desaireador y tk de
150G3-ESCAPE MANUAL
alimen. agua caldera

S-80-CS
A la Atmosfera
FUTURA TURBINA
100R4
DISPONIBLE
DISPONIBLE
PI PI
150SN3
150SN3
100G4 HI 50
S-100-CS
150G4
100CV3
S-150-CS
150G3
150G3
300G3
300G3
150G3
300G3
100G3
200G3
100G3
PI TI PIC TI PI
100G4
25SF4
HI 50
DISTRIBUIDOR DE VAPOR
DRENAJE
HI 80
20SF4
50G3
S-150-CS 300FJ1
S-30-CS
A la Atmosfera
HI 50 DRENAJE
Separador 150R4
S-300-CS
de Vapor 150FJ2
( Trampa ) HI 65
O-80-BP
25SF4 TANQUE DE
S-150-CS
HI 50
50SR3 DIESEL
HI 25
50SR3
150G4 PARED 80G3
DE DIQUE
25SF4
ALTERNADOR GENERADOR DIESEL No 1
80N3
808V3
TURBINA MOTOR ACOPLE
DIESEL RAPIDO
DRENAJE DRENAJE
ALTERNADOR
O-50-BP
508V3
508V3
508V3
25G4 O-50-BP
Agua de enfriamiento WC-50-GI
desde el tanque de
agua elevado
Agua de WH-50-GI
Enfriamiento
DIAGRAMA DE TUBERIA E INSTRUMENTACION PID DE LA SALA DE FUERZA
45 PID de la Sala de Calderas
42
Agua cruda desde la T

planta de tratamiento
T
Bomba de agua
s
clara
TANQUE ELEVADO
DE AGUA V
a
DRENAJE
REPUESTO
TANQUE DE
ALIMENTACION DE
AGUA BLANDA DESAIREADOR
Vapor baja presión
desde el distribuidor CALDERA
de vapor
DRENAJE
BOMBA DE CAMARA
VALVULA VALVULA
SOLO SOLO ALIMENTACION DEL DE PURGA
DESAIREADOR
AGUA BLANDA
TANQUE DE
SALMUERA
BOMBA DE
ALIMENTACION
DRENAJE DRENAJE ELECTRICA
BOMBA DE
ALIMENTACION
POR TURBINA
Notas
por otros
TUBERIA ACERO INOX. Ų 3/4"
BOMBA
IMPULSADORA BOMBA DE
DE LOS ABLANDADORES DOSIFICACION
TANQUE DE
QUIMICOS
DIAGRAMA DE TUBERIA E INSTRUMENTACION PID DE LA SALA DE CALDERAS

45 PID de la Sala de Calderas
43
Proce
Hidra
Agua cruda desde la Tuberia p
planta de tratamiento
Tuberia p
Bomba de agua
sector dom
clara
TANQUE ELEVADO
DE AGUA Vapor alta
a la sala d
DRENAJE
REPUESTO
TANQUE DE
ALIMENTACION DE
AGUA BLANDA DESAIREADOR
Vapor baja presión
desde el distribuidor CALDERA
de vapor
DRENAJE
BOMBA DE CAMARA
VALVULA VALVULA
SOLO SOLO ALIMENTACION DEL DE PURGA
DESAIREADOR
Vapor de
AGUA BLANDA presi
TANQUE DE
SALMUERA
BOMBA DE
ALIMENTACION
DRENAJE DRENAJE ELECTRICA
BOMBA DE
ALIMENTACION
POR TURBINA
Notas
por otros
TUBERIA ACERO INOX. Ų 3/4"
BOMBA
IMPULSADORA BOMBA DE
DE LOS ABLANDADORES DOSIFICACION
TANQUE DE
QUIMICOS
DIAGRAMA DE TUBERIA E INSTRUMENTACION PID DE LA SALA DE CALDERAS
44
SIMBOLO DESCRIPCION SIMBOLO DESCRIPCION SIMBOLO DESCRIPCION
LAMPARA ALTO ESPECTRO MOTOR DE JAULA DE ARDILLA

M A AMPERIMETRO
DE 400 WATT 3 FASES - 415 VOLT. - 50 HZ
LAMPARA DE 400 WATT DOL ARRANCADOR DIRECTO V VOLTIMETRO
THOU RLUX AZMET 2 FLPOD ARRANCADOR

x LIGHT 250 WATT MERCURY S/O Hz FRECUENCIMETRO
ESTRELLA / TRIANGULO
DISCHARGE MBF /U
ARRANCADOR
F/R
PROYECTOR 1 X 150 WATT ESTRELLA / TRIANGULO Hr HOROMETRO
S/O
CON INVERSION DE GIRO
MEDIDOR DE FACTOR DE
REFLECTOR DE MERCURIO SS INTERRUPTOR DE SINCRONISMO PF
POTENCIA NOTAS :
1 X 40 LAMPARA FLUORESCENTE INTERRUPTOR REGULADOR DE FACTOR DE
GS PRF
CON REFLECTOR CON GOBERNADOR MOTORIZADO POTENCIA 1. TODAS LAS POSICIONES DE ITEMS ELECTRICOS QUE SE MUESTRAN
1 X 40 LAMPARA FLUORESCENTE FUSIBLE TRIFASICO LOS DIBUJOS ES SOLO CON PROPOSITO INDICATIVO.
KWH MEDIDOR DE KILOVATIO - HORA
CON DIFUSOR PARA MEDIA TENSION
2. TODOS LOS MCCB Y LOS MCB PARA MOTORES SERAN " TIPO MOTOR
2 X 40 LAMPARA FLUORESCENTE WEATHER PRDDF METAL CLAD
FLOAT SWITCH C/W STAINLESS KW KILOVATIMETRO PROTEGIDO ".
CON REFLECTOR
STEIL FLOAT
2 X 80 LAMPARA FLURESCENTE 3. TODOS LOS CABLES ENTERRADOS BAJO CARRETERAS O VIAS, SERA
CON DEFLECTOR Y PARADA DE EMERGENCIA RPR RELE DE POTENCIA INVERSA ENCAMISADOS " CLASE D " Y PROTEGIDOS CON CONCRETO DE 150 M
VARILLA DE SUSPENCION
1 X 40 LAMPARA FLUORESCENTE PULSADOR
MINIMO.
CON REFLECTOR SUJETO EF RELE DE FALLA A TIERRA
ARRANQUE / PARADA
A SUPERFICIE 4. LAS UNIDADES DE AIRE ACONDICIONADO.
FD WATT FULK HEAD DIVISOR DE VOLTAJE OC RELE DE SOBRECORRIENTE
A) LOS CONDENSADORES SERAN COLOCADOS MINIMO DE 7" - 6"
VT
ARRIBA DEL NIVEL DE PISO.
VENTILADOR DE TECHO EE EXCITACION DE EMERGENCIA INTERRUPTOR SELECTOR
B) DRENAJES DE LOS TUBOS SERA OCULTOS EN LO POSIBLE.
C) TODOS LOS RETORNOS DEL AIRE ACONDICIONADO Y LOS TUBOS
2 X 36 WATT FLUORESCENT BOBINA DE DISPARO COBRE SERAN CUBIERTOS CON AISLANTE DE 1/2" EN CAJUELAS Y
A AMPERIMETRO UV
RECESSED MOUNTED C/W DIFFUSER PARA BAJO VOLTAJE
OCULTOS EN LO POSIBLE.
13 AMP. 250 VOLT
INTERRUPTOR SELECTOR INTERRUPTOR TERMOMAGNETICO 5. LOS MOTORES SERAN SUPLIDOS EXTERNAMENTE.
TOMA CON INTERRUPTOR
ESC
6. TODOS LOS CABLES SERAN COLOCADOS SOBRE BANDEJAS GALVAN
ARRANCADOR 15 AMP. TRANSFORMADOR DE CORRIENTE PARADA DE EMERGENCIA
A C
O COLOCADOS DIRECTAMENTE DEBAJO DEL PISO.
30 A 30 AMP. 4 PIN ISOLATOR LUZ INDICADORA ELR RELE DE FUGA A TIERRA
TOMA CON INTERRUPTOR PARA

V VOLTIMETRO ELECTRODO DE TIERRA NOTES :
SOLDAR DE 30 AMP.
250 WATT MBF / 2 X 250 WATT SON FLOTD LIGHT FOR ABC CABLE SPAN ON
PER METER SECURETY LIGHT ON ALL RIGHTS ARE RESERVED FOR THIS DOCUMENT/ DRAWING EVEN IN C
U LOW BAY LIGHT FITTING 7.5 M CONCRETE POLF
4 METER G.I POLE OF A PATENT AND REGISTRATION OF ANOTHER INDUSTRIAL RIGHT. HIS
150 WATT SDN STREET LARTERN 1 X 150 WATT SON ON 250 WATT SON TANK LANTERN ON
7.5 M SPVN CONCRETE POLE IN PARTICULAR REPRODUCTION OF HANDING OVER TO THRD PARTIES
C/W D METER 01 POLE 3 METER TOP O 1 POLE
AT EFLUENT AREA PROHIBITED AND ACTIONABLE UNDER CIVIL AND CRIMINAL LAW.
E L E L
A A A A A A A A A A A A
A A A A A A A A A A A A
SIN
SGOPE
45
PF Hz V PF Hz V PF Hz V PF Hz V
DOUBLE
VOLT 1600 Amp 100 Amp 80 Amp 1600 Amp
TPN TPN TPN TPN
DOUBLE kW EF kW EF kW EF kW EF MCCB MCCB MCCB MCCB
HZ
kWH R Y B kWH R Y B kWH R Y B kWH R Y B
RPR RPR RPR RPR MCC-1 MCC-5 DB-B
BANDEJA DE ALIMENTACION
400 Amp 60 Amp 60 Amp
TPN TPN TPN PER
ESPACIO DE MCCB MCCB MCCB ESPACIO DE
L/S L/S L/S L/S
SS GS VT SS GS VT SS GS VT SS GS VT PANEL VACIO MCC-2 COMP. REPUESTOS PANEL VACIO
DB-A
PARA FUTURO PARA FUTURO
ON OFF ON OFF ON OFF ON OFF GENERADOR 200 Amp 100 Amp 100 Amp
TPN TPN TPN BANCO CAPACITORES
MCCB MCCB MCCB 12x80 KVAR
BXF Amp BXF Amp BXF Amp BXF Amp MCC-3 DB-B COMP. REPUESTOS
TPN TPN TPN TPN
ACB ACB ACB ACB 50 Amp 50 Amp 800 Amp
TPN TPN TPN
MCCB MCCB MCCB
MCC-4 DB-C MCC-4
COMPARTIMIENTO COMPARTIMIENTO COMPARTIMIENTO COMPARTIMIENTO COMPARTIMIENTO COMPARTIMIENTO
DE HERRAMIENTAS DE HERRAMIENTAS DE HERRAMIENTAS DE HERRAMIENTAS DE HERRAMIENTAS DE HERRAMIENTAS
Y REPUESTOS Y REPUESTOS Y REPUESTOS Y REPUESTOS Y REPUESTOS Y REPUESTOS
CONSTRUCCION DEL TABLERO PRINCIPAL FORMA 3 VISTA FRONTAL VISTA LATERAL
PLANTA DE PRETRATAMIENT
ESTACION DE RECEPCION Y
ESTACION DE DESFRUTADO
PLANTA DE RECUPERACION
ESTACION DE DESFIBRADO
PLANTA DE ALIMENTACION
PLANTA DE TRATAMIENTO
CUARTO DE DESCANSO
ALUMBRADO EXTERNO
DE AGUA A CALDERAS
ALUMBRADO INTERNO
DESCARGA DE FRUTA
MCC - 0 SECCION L - 0
PANEL DE CALDERAS
CABLE 1x 4C/240mm2 XLPE /SWA/ PVC

OFICINA / COMEDOR
CABLE 1x 4C/35mm2 PVC /SWA/ PVC

TALLER / ALMACEN
DE AGUA CRUDA
DE ALMENDRAS
CLARIFICACION
DE OPERARIOS
DE EFLUENTES
ESTACION DE
ENCHUFES
MCC - 2
MCC - 3
MCC - 4
MCC - 5
MCC - 6
MCC - 7
DB - D
DB - B
DF - C
DB - E
DF - A
SOBRE BANDEJA
SPARE MCCB
SPARE MCCB
SPARE MCCB
1600 Amp 1000 Amp 200 Amp 60 Amp 100 Amp 200 Amp 800 Amp 80 Amp 100 Amp
TPN TPN TPN MCCB TPN TPN TPN MCCB MCCB
ISOLATOR MCCB MCCB MCCB MCCB MCCB

MCC-L
CL: 549.9kw
1600 Amp 1000 Amp 200 Amp 60 Amp 100 Amp 200 Amp 800 Amp 80 Amp 100 Amp 80 Amp 60 Amp 60 Amp 60 Amp 100 Amp 800 Amp
TPN TPN TPN TPN TPN TPN TPN TPN TPN TPN TPN TPN TPN TPN TPN
MCCB MCCB MCCB MCCB MCCB MCCB MCCB MCCB MCCB MCCB MCCB MCCB MCCB MCCB MCCB
1600/5A 1000/5A 200/5A 60/5A 100/5A 200/5A 800/5A
A A A A A A A
CTS CTS CTS CTS CTS CTS CTS
0-1600A 0-1000A 0-200A 0-60A 0-100A 0-200A 0-800A
BARRA DE COBRE DE 6000 Amp.
PARA FASE Y NEUTRO
DENTRO DEL CUARTO DE CONTROL
3500 Amp 3500 Amp 1000 Amp 1000 Amp 1000 Amp
TPN TPN TPN TPN TPN
ACB ACB ACB ACB ACB
TABLERO PRINCIPAL
DESDE EL DESDE EL DESDE EL DESDE EL
TURBO-ALTERNADOR No 1 TURBO-ALTERNADOR No 2 GENERADOR DIESEL No 1 GENERADOR DIESEL No 2 12 UNIDADES
DE 750 KW DE 750 KW DE 300 KW DE 300 KW DE CAPACITORES
50 KVAR
TABLERO PRINCIPAL DE UNA PLANTA EXTRACTORA DE ACEITE - DIAGRAMA ESQUEMATICO
CABLE MULTICORRIENTE NYY
HACIA EL PANEL DE CONTROL
CABE 1x3C/10mm2 + 1E NYRGBY
SOBRE BANDEJA
CABLE 1x3C/16mm2 + 1E NYRGBY
SOBRE BANDEJA
CABLE 1X3C/25mm2 + 1E NYRGBY
SOBRE BANDEJA
CABE 1x3C/25mm2 + 1E NYRGBY
SOBRE BENDEJA
CABLE 1x3C/6mm2 + 1E NYRGBY
SOBRE BANDEJA
CABLE 1x2C/1.5mm2 + 1E NYRGBY CABLE NYY MULTICORRIENTE
SOBRE BANDEJA NACIA EL PANEL DE CONTROL
CABLE 1x2C/1.5mm2 + 1E NYRGBY CABLE 1X3C/2.5mm2 + 1E NYRGBY
SOBRE BANDEJA SOBRE BANDEJA
CABLE 1x3C/2.5mm2 + 1E NYRGBY
HACIA EL PANEL DE CONTROL SOBRE BANDEJA
MCC-1 SECCION 2
EN EL CUARTO DE CONTROL CABLE 1X3C/6mm2 + 1E NYRGBY

DE SECCION 1-1
SOBRE BANDEJA
CABLE 1X3C/10mm2 + 1E NYRGBY
SOBRE BANDEJA
19
ELEVADOR DE FRUTO
7.5
kW
DOL
ESC
1X2C/1.5mm2 + 1E NYRGBY
SOBRE BANDEJA
CABLE 1X2C/1.5mm2 + 1E NYRGBY
TRANSP. DE ALIMENTACION SOBRE BANDEJA
20
5.5
kW
DOL
ESC
DEL DIGESTOR
ESTACIONES DE PRENSADO Y DESFIBRADO

21
TRANSP. RETORNO EN EL CUARTO DE CONTROL

5.5
kW
DOL
ESC
A
MCC-0 SECCION 1
TOLVA DE DESCARGA HIDRAULICO

1
4
DIGESTOR No.1
22
22
kW
DOL
kW
ESC
DOL
ESC
PAQUETE No 1
A
TOLVA DE DESCARGA HIDRAULICO

2
4
23
22
DIGESTOR No.2
DOL
kW
ESC
kW
PAQUETE No 2
DOL
ESC
CONECTADO 54.4 Kw (102 Amp)
CARRO DE TRANSFERENCIA
3
DE CANASTAS No 1
24
22
DIGESTOR No.3
11
kW
DOL
ESC
kW
DOL
ESC
MCC - 1 LINEA PRINCIPAL DE PROCESO

A
A
ESTACION DE RECEPCION Y DESFRUTADO
PANEL DE CONTROL HIDRAULICO

CARRO DE TRANSFERENCIA
4
DIGESTOR No.4
22
25
DE CANASTAS No 2
kW
11
DOL
ESC
kW
DOL
ESC
A
A
PANEL DE CONTROL HIDRAULICO

BOMBA HIDRAULICA
5
CABRESTANTE No 1
22
15
kW
DOL
kW
DOL
ESC
ESC
26
DEL CONO No 1
A
PRENSA DE TORNILLO No 1 CABRESTANTE No 2

30
15
27
kW
DOL
kW
DOL
ESC
ESC
A
BOMBA HIDRAULICA
7
CABRESTANTE No 3
22
15
kW
DOL
kW
DOL
ESC
ESC
DEL CONO No 2
28
A
29
PRENSA DE TORNILLO No 2 CABRESTANTE No 4
15
30
kW
DOL
ESC
kW
DOL
ESC
A
A
BOMBA HIDRAULICA
9
22
CABRESTANTE No 5
15
kW
DOL
30
ESC
kW
DOL
DEL CONO No 3
ESC
BOMBA DEL FLORENTINO

3
10
PRENSA DE TORNILLO No 3
31
kW
30
DOL
ESC
DE CONDENSADOS
kW
DOL
ESC
A
BOMBA HIDRAULICA
1
11
22
BOMBA DE ACEITE ACIDO

kW
DOL
kW
32
DOL
ESC
ESC
DEL CONO No 4
A
BOMBA DE DESCARGA
4
PRENSA DE TORNILLO No 4
33
30
kW
12
DOL
ESC
kW
DOL
ESC
DE EFLUENTES No 1
Y
ELP
A
B
V
A
TAMIZ CIRCULAR PANEL CONTROL ESTERILIZADOES
34
22
13
kW
DOL
ESC
VIBRATORIO No 1 EN EL CUARTO DE CONTROL
CABLE 2X4C/300 mm2 NYY
TAMIZ CIRCULAR
22
35
14
VOLTEADOR
7.5
kW
DOL
kW
DOL
ESC
ESC
VIBRATORIO No 2
BOMBA DE ACEITE
4
15
ELEVADOR DE RACIMOS
7.5
36
kW
DOL
ESC
kW
DOL
ESC
CRUDO
INTERRUP. DE FLOTADOR
SOBRE BANDEJA DESDE EL TABLERO PRINCIPAL
TRANSPORT. DE RETORNO
37
16
22
TAMBOR DEL DESFRUTADOR

5/5
kW
kW
ESC
DOL
ESC
DEL VIBRADOR
A
TRANSPORT. ROMPEDOR
17
TORNILLO DEL DESFRUTADOR

5/5
38
5.5
kW
ESC
kW
DOL
ESC
18.5
DE TORTA
A
TRANSPORT. TALADRO TRANSPORTADOR HORIZONTAL
4
18
39
7.5
kW
DOL
kW
ESC
DOL
ESC
ROMPEDOR DE TORTA DE RACIMOS VACIOS
TAMBOR PULIDOR TRANSPORTADOR INCLINADO
40
19
11
5.5
kW
DOL
kW
ESC
DOL
DE NUECES
ESC
DE RACIMOS VACIOS
A
TRANSPORT. TALADRO
41
3
EN LOS EDIFICIOS DE RECEPCION RFF
kW
DOL
ESC
DE NUECES
/ ESTERILIZACION Y DE PROCESO
HACIA SECCION 1 - 2
VENTILADOR DEL
42
5.5
kW
DOL
ESC
DESFIBRADOR
A
ESCLUSA DEL
43
5.5
kW
DOL
ESC
CICLON DE FIBRAS
TRANSPORTADOR INCLINADO
44
7.5
kW
DOL
ESC
DE COMBUSTIBLE No 1
TRANSPORTADOR INCLINADO
45
7.5
kW
DOL
ESC
DE COMBUSTIBLE No 2
KP/1512/C/CS/46
TRANSPORTADOR DE
46
1.5
kW
DOL
ESC
DISTRIBUCION DE COMBUSTIBLE
HACIA SECCION 1 - 3
REFIERASE AL DIBUJO No
EN EL EDIFICIO DE PROCESO
CABLE 1X3C/2.5 mm2 + 1E NYRGBY

SOBRE BANDEJA HACIA EL PANEL DE CONTROL
CABLE 1X3C/6 mm2 + 1E NYRGBY

SOBRE BANDEJA

MCC-1 ESTACION DE CLARIFICACION
SOBRE BANDEJA
MCC-1 SECCION 3

SOBRE BANDEJA

SOBRE BANDEJA
KP/9512/E/CS/05
REFERENCIA DIBUJO No
PARA SECCION 1-2
SOBRE BANDEJA

SOBRE BANDEJA
SOBRE BANDEJA

D.O.L EN LA SALA DE CONTROL
E.S.C.
AGITADOR DEL CLARIFICADOR
kW
2.2
47
VERTICAL
MCCB
TPN
20 Amp
E.S.C.
D.O.L
kW
7.5
48
BOMBA DEL CEPILLO GIRATORIO

MCCB
TPN
20 Amp
PROVEERA EL ESPACIO )
( EL CONTRATISTA SOLO
INTERRUPTOR DE FLOTADOR
ARRANCADOR SUPLIDO
POR EL PROVEEDOR
E.S.C.
kW
49
35
DECANTADOR No 1
MCCB
TPN
100 Amp
E.S.C.
kW
35
DECANTADOR No 2
50
MCCB
TPN
100 Amp
E.S.C.
D.O.L
TRANSPORTADOR DE SOLIDOS
kW
51
DEL DECANTADOR
MCCB
TPN
20 Amp
D.O.L
E.S.C.
LUZ DE FASE DE LA BOMBA

kW
0.5
52
DE TRANSFERENCIA
MCCB
TPN
20 Amp
E.S.C.
PROVEERA EL ESPACIO )
( EL CONTRATISTA SOLO
kW
15
PURIFICADORA No 1
ARRANCADOR SUPLIDO
53
POR EL PROVEEDOR
MCCB
TPN
60 Amp
E.S.C.
kW
PURIFICADORA No 2
15
54
MCCB
TPN
60 Amp
E.S.C.
kW
11
BOMBA DE ACEITE SECO

55
MCCB
TPN
60 Amp
D.O.L
E.S.C.
BOMBA DEL TANQUE DE

56
kW
4
SEDIMENTACION DE LODOS
MCCB
TPN
20 Amp
E.S.C.
D.O.L
kW
BOMBA DEL POZO FLORENTINO

57
3
MCCB
TPN
20 Amp
D.O.L
E.S.C.
kW
58
BOMBA DE DESCARGA DE EFLUENTES

4
MCCB
TPN
60 Amp
TOMA CORRIENTE DE 60 AMP, 4 PINS

59
PARA CONEXION DE SOLDADORAS

MCCB
TPN
EN LA SALA DE CLARIFICACION
Manual de mantenimiento

de una planta de extracción
de aceite de palma

VOLUMEN 3
PRELIMINARES
CONTENIDO
Introducción ..........................................................................................................3
Resumen de la experiencia del autor .......................................................................4
Sinopsis del proceso de la palma de aceite, vol.3, preliminares 3
Introducción
Este manual o sinopsis de la industria del aceite de palma tiene como finalidad ser una refe-
rencia para el lector, ya se trate del gerente, ingeniero u otras personas que están involucradas
en esta industria. Debido a lo anterior, los tres volúmenes que conforman el manual contienen
información sobre la función, actividades, sistemas y procesos de extracción, especificación
de productos y subproductos, diseños básicos de los procesos de extracción y de la planta
de procesamiento, operación, puesta en funcionamiento, mantenimiento, datos útiles, diagramas
de flujo, gráficos, etcétera
El manual también busca incentivar la expansión de la industria y mejorar la eficiencia de las
plantas de procesamiento, para lograr una mayor comercialización del aceite de palma y sus
productos. De la misma forma, pretende promover un mejoramiento en los conocimientos
del gerente, ingeniero y de cualquiera otra persona que busque una mayor compresión sobre
estos temas.
El manual está dividido en tres volúmenes así:
Volumen 1:Planta de extracción de aceite de palma: sistemas y procesos. Incluye la
preparación de un proyecto de extracción de aceite de palma y anexos.
Volumen 2:Manual de pruebas y puesta en funcionamiento. Incluye especificaciones y

planos.
Volumen 3:Manual de mantenimiento. Incluye manuales de instalación y operación

para el propietario del equipo.
La encuadernación y el formato del manual, que utiliza hojas de tamaño carta, organizadas en
carpetas de argollas, ofrece la posibilidad de actualizar y desarrollar mejor su contenido de
forma periódica.
El autor reconoce con sincero aprecio la generosa ayuda brindada por colegas y amigos que
hicieron muchas valiosas sugerencias.
Se lamenta cualquier error u omisión.
© Junio de 1999, Noel Wambeck

4 Sinopsis del proceso de la palma de aceite, vol.3, preliminares
Resumen de la experiencia del autor

Noel Wambeck nació en Penang, Malasia, durante la ocupación japonesa, hijo de James
Godfry Wambeck y Dorothy Symons de ascendencia holandesa.
Educado en la Institución de St. Xavier, Penang, con un diploma en ingeniería del Instituto
Técnico Gurney de Kuala Lumpur, en el año de 1969.
Casado en 1990, con Fadilah À. Hamid, nacida en Singapur, y padre de cuatro hijos: dos
niños y dos niñas gemelas.
Cuenta con 30 años de experiencia en la gerencia de proyectos en el campo de la ingeniería
agrícola, que incluye aspectos como: estudio de proyectos, evaluaciones, desarrollo de mer-
cados para equipos y plantas, diseño de sistemas y su correspondiente implementación en
áreas como la industria de los aceites comestibles, plantas de procesamiento de alimentos,
plantas de procesamiento de cauchos, y sistemas de cogeneración, descontaminación am-
biental, tratamiento de efluentes y sistemas de control.
Algunos de los proyectos donde ha participado son: la Planta de aceite de palma en Padang
Piol (Felda); la Planta de aceite de palma en Sarawak (CDC); el Proyecto de refinación de
aceite de Fuji, Singapur; la Planta de procesamiento de caucho de Ghana; los proyectos de
aceite de palma del Banco Mundial de PNP X Bekri y Betung PNP III en Aek Raso, Indonesia; la
Planta de extracción por disolventes de aceite de almendra de Nalfico Premier, en Malasia; el
Proyecto de extracción y refinación de aceites comestibles de Indopalma, República Checa y
Eslovaquia, la Planta de producción de leche de coco de S&P Coconut Sdn Bhd, Malasia; el
Proyecto de secador rotatorio para Dioxido (ICI), Malasia; el Estudio sobre políticas de pre-
cios y distribución de aceites vegetales en Indonesia (ADB); Estudio sobre el tratamiento de
racimos vacíos; Cogeneración & planta de molienda de almendra de palma para Higaturu POM
(CDC/PNG); Estudio de las capacidades de producción y potencial de mercado de los
subproductos del aceite de coco en Chuuk, Micronesia; Planta de aceite de palma (OPIL),
India; Planta de aceite de palma de PORIM (Guthrie/PORIM); plantas de aceite de palma de
Kunak & Lumadan; gerente de Proyecto con Consultan Proses para Borneo Samudera Sdn
Bhd, Sabah.
Ha sido consultor para clientes comerciales como United Brands, EE. UU.; Cargill, Experience
Inc.; GFA International Management Consulting GMBH; y, a sí mismo, para entidades que
hacen donaciones como el Banco Mundial, KFW Bank, Alemania; ADB, IBRD, UNIDP, CDC en
Centroamérica, África y Asia, incluyendo Malasia e Indonesia.
Noel Wambeck es actualmente asociado de Perunding AME –Consulting Engineers– con asig-
naciones permanentes para servicios de consultoría.
Las asignaciones son para las plantas de extracción de aceite de palma de Borneo Samudera
SDN BHD, Sabah; estudio del proyecto para PT, Kebun Ganda Prima en Kalimantan, Indonesia;
estudio del proyecto para el Low Yat Group en Sabah; e ingeniería de detalle para las obras de
M&E en la planta de mezclas en seco de cemento para Chuan Cement Industries de Singapur.
Junio de 1999.
BIENVENIDOS AL NUEVO
MANTENIMIENTO PREDICTIVO
VOLUMEN 3
CAPÍTULO 1
CONTENIDO
1. Bienvenidos al nuevo mantenimiento predictivo ...................................................3
1.1. Ejemplo de la nueva aproximación al mantenimiento ........................................4
1. Bienvenidos al nuevo mantenimiento

predictivo
En algún momento de los años noventa, la compañía de servicio de mantenimiento, tal como
la conocimos, dejó de existir. Las personas encargadas de las buenas prácticas de manteni-
miento como el mantenimiento predictivo (MP) fueron despedidas. Perdimos al gerente, a los
ingenieros de mantenimiento y al personal de apoyo que hacían funcionar todo el sistema.
Hoy es claro que los viejos paradigmas y estrategias no aplican en el nuevo orden corporati-
vo. Por lo tanto, debemos hacer preguntas estructurales esenciales acerca del tipo de tareas
de mantenimiento que debe realizarse, y quién debe ejecutarlas.
La primera pregunta es ¿en qué consiste la misión del mantenimiento? Al analizar este punto,
era usual encontrar tantas respuestas, como empresas dedicadas al mantenimiento. Cuando
se encontraban misiones enunciadas en alguna compañía, se encontraban diferentes enfo-
ques, desde asegurar una rápida respuesta en una reparación, hasta garantizar el servicio al
cliente. Algunas empresas intentan reducir el tiempo fuera de servicio, y otras se enfocan en
la calidad o el control de costos. Unas pocas se preocupan por la seguridad o el medio
ambiente. Todas las misiones anteriores son útiles e importantes. Sin embargo, todas ignoran
el problema más profundo: las plantas de extracción de aceite de palma han cambiado y por
esta razón, los viejos enunciados de “misión” de las compañías dedicadas al mantenimiento y
la nueva cultura de las plantas de extracción generan choques insuperables. Esto, porque las
viejas misiones contradicen el nuevo principio de la filosofía corporativa que postula que los
procesos deben ser sencillos, significativos y rápidos, de cara a generar organizaciones más
competitivas. Por lo anterior, la vieja misión del mantenimiento es ahora obsoleta.
En este contexto, la nueva misión del departamento de mantenimiento es proveer un excelen-
te soporte a los clientes reduciendo, y eventualmente eliminando, la necesidad de servicios de
mantenimiento.
Esto requiere rediseñar las funciones tradicionales de mantenimiento. Por un lado, el mante-
nimiento es un proceso donde deben participar la máquina, el equipo de operación y el diseño
de la planta, para integrar las mejoras de mantenimiento en el diseño. El conocimiento acu-
mulado y las lecciones de mantenimiento deben ser incluidos inmediatamente en la profesión
de diseño. Por lo tanto, los diseñadores y el personal de mantenimiento deben mantener una
constante y constructiva relación y comunicación. Por otro, las actividades de mantenimien-
to rutinario deben estar involucradas en la operación de la planta. El modelo de MP muestra
que los operarios pueden realizar las tareas de MP y que todo el esfuerzo del mantenimiento se
beneficiará si los operarios están involucrados.
¿Qué pasa con nuestra organización?, ¿cuál es la mejor estructura para desarrollar productos
de aceite de palma, generar productividad o proveer educación? Frecuentemente la respuesta
no señala a una estructura tradicional. La estructura óptima se demuestra cada vez más
como una matriz, una red, una rueda, o algo que la gente nunca pensó antes.
En algunos casos notables, la mejor organización es virtual. Congrega contratistas indepen-
dientes, quienes son expertos en sus campos, y los retira cuando las necesidades cambian o
se terminan. La corporación virtual depende mucho menos de estructuras que las organiza-
ciones viejas.
La creencia de la nueva organización es que todos deben agregar valor al producto. Todos
están disponibles para ser contratados. En este contexto, pensemos en el actual héroe corpo-
rativo, quien no solamente es un genio en desarrollar un nuevo producto, sino que ahora
piensa en recortar costos (por ejemplo, aquel que se ingenió un sistema que redujo el perso-
nal en 1.000 personas). Sólo imagine la reacción de esta persona, cuando usted le solicite
personal adicional para desarrollar un MP y otras prácticas de mantenimiento. Seguramente
esta persona ratificará que ¡las averías no están bien!
No obstante, tradicionalmente el personal de mantenimiento ha pensado que las averías son
buenas, después de todo es por arreglarlas por lo que les pagan. La misma actitud soporta a
los diseños que demandan constante inversión en MP y mantenimiento rutinario.
Hoy esta actitud es inaceptable. Las averías deben verse como fallas del sistema de manteni-
miento. Cualquier equipo que requiera periódica atención para evitar averías, debe conside-
rarse como la consecuencia de una falla de diseño.
¿Dónde encaja el MP en la nueva estructura? Las organizaciones gastan millones de dólares en
MP y por eso incluyen todas las tecnologías predictivas en este proceso, como inspecciones
con luz infrarroja o análisis de vibraciones. ¿Estamos desechando las mejoras en tiempo
productivo y confiabilidad obtenidas a través de un adecuado uso del MP? En mi opinión, no.
El principal inconveniente del MP es que exige una constante inversión de trabajo y material
para mantener el tiempo productivo. Pero, el MP, por sí mismo, nunca mejora una situación,
porque olvida a la ingeniería. Ninguna mejora va a fluir desde un enfoque tradicional de MP,
porque este nunca enfoca las fallas hacia el diseño, uso o la operación del equipo.
Es mas, cuando su compañía recaiga y el equipo de MP sea despedido, la confiabilidad y el
tiempo productivo volverán a su antigua frecuencia.
De esta forma, el MP tradicional y obsoleto, por un precio alto, incrementaba la vida de los
equipos y decrecía el número y alcance de las fallas en la planta. Pero, si la nueva organiza-
ción tiene aún un lugar para el MP, esto sucede porque lo concibe como una estación en el
camino hacia la eliminación del mantenimiento.
Así, cuando no se tiene el tiempo ni los recursos o la tecnología para deducir un problema;
utilice el MP para reducir la exposición a tales fallas. También continúe con un MP y con otras
metodologías, cuando las consecuencias de las fallas sean mortales o muy costosas.
Sabemos que, virtualmente, todas las personas envueltas en mantenimiento han mejorado un
sistema al menos una vez. Sin embargo, la mayoría de los equipos que trabajan en manteni-
miento no integran esta posibilidad a su misión.
1.1. Ejemplo de la nueva aproximación al mantenimiento

Un fabricante tenía excesivos problemas con los cilindros de aire:
1. Sus cálculos mostraban que sólo conseguía un año desde las reconstrucciones de los
cilindros en su ambiente adverso. Un equipo de sellado cuesta $30 más el trabajo y el
tiempo fuera de servicio.
2. Por lo anterior, decidió implantar un sistema de MP con inspecciones entre reconstruc-
ciones. Pero, necesitó más personal para realizar todas las inspecciones y limpiezas.
3. En una muestra comercial local, vio un nuevo tipo de equipo de sellado que prometía una
larga vida en condiciones ambientales adversas. Costaba $85.
Sus pruebas revelaron que el nuevo sello duraba más de cinco años sin un programa de MP.
Como los nuevos sellos fueron empleados, sus requerimientos de mantenimiento disminuye-
ron, la confiabilidad aumentó y la línea de producción se benefició por la reducción y even-
tual eliminación de servicios de mantenimiento.
A partir de lo anterior es posible concluir que:
• Cada mejora en el mantenimiento reduce la necesidad de trabajos de mantenimiento, e

incrementa el nivel de servicio a los usuarios del mismo.
• Los mismos activos pueden ser exitosamente mantenidos por un grupo cada vez más
pequeño.
• Por tanto, los departamentos de mantenimiento que pongan en práctica este enfoque,
estarán haciendo su parte para asegurar que su organización sobreviva y crezca.
MANUAL DE MANTENIMIENTO
DE PLANTAS DE EXTRACCIÓN DE ACEITE
DE PALMA
VOLUMEN 3
CAPÍTULO 2
CONTENIDO
1. Manual de mantenimiento de plantas de extracción de aceite de palma ................3
1.1. Almacenamiento de repuestos .........................................................................3
1.2. Inspección periódica al inventario de repuestos ................................................6
1. Manual de mantenimiento de plantas

de extracción de aceite de palma
1.1. Almacenamiento de repuestos
Los requerimientos generales para el almacenamiento de repuestos son:
1. Limpieza perfecta.
2. Orden perfecto.
3. Revisión rutinaria de la corrosión.
4. Limpieza y re-tratamiento de rutina.
Algunas veces usted requerirá sacar repuestos para uso inmediato y otras, debe guardarlos
por largos periodos antes de usarlos.
El almacenista debe recibir las partes en la siguiente forma:
1. Las partes de repuesto correctamente especificadas como están en la orden.

2. En perfecta condición.
3. Apropiadamente tratados y empaquetados para largos almacenamientos.
4. Apropiadamente identificados.
5. Empacados de manera limpia, eficiente y atractiva.
El almacenista debe recibir las partes de repuestos e inspeccionarlas por:
1. Orden de recibo y especificaciones.

2. Daños mecánicos.
3. Contaminación por agua.
4. Oxidación y corrosión.
5. Superficies sin protección.
El suministro incorrecto o de piezas dañadas puede rechazarse como no adecuado para

servicio.
1.1.1. Orden recibida como fue especificada

• Cada ítem recibido debe ser revisado contra la orden específica en cuanto a cantidad,
calidad, número de modelo, etcétera.
1.1.2. Daños mecánicos

• Reportar inmediatamente el daño mecánico al proveedor, fabricante, o al agente de
seguros (cuando los repuestos ordenados sean importados).
1.1.3. Contaminación por agua
• Remueva y descarte inmediatamente todo el material de empaque.

• Seque los repuestos y protéjalos temporalmente con aceite deshumidificador (WD40).
• Estas medidas deben ser tomadas sin demora, ya que las partes afectadas no pueden
durar mojadas mucho tiempo.
• No es aconsejable secar directamente ítems como rodamientos y engranajes, es mejor
utilizar una o dos aplicaciones de aceite deshumidificador.
• El empaque interior del rodamiento de rodillo debe ser, si es posible, secado y re-usado,
o remplazado por un nuevo empaque engrasado.
1.1.4. Óxido y corrosión
• Debido a una protección insuficiente o a un empaque deficiente, la corrosión se encon-

trará en progreso en muchos ítems de cada embarque recibido de piezas sueltas. En
algunos casos la corrosión puede ser fuerte y en otros leve.
• Si la corrosión no se trata correctamente, esta continuará. Puede ser necesaria una
protección temporal en el momento de la llegada de los repuestos, pero una limpieza
completa y una protección apropiada, son absolutamente esenciales para asegurar que la
corrosión no continúe mientras las partes sueltas estén almacenadas.
• Frecuentemente la corrosión es encontrada y es necesario removerla y suprimirla. En
cada caso, cada parte debe ser tratada de acuerdo con su naturaleza y lo extenso de la
corrosión. Debe tenerse el cuidado de no dañar el acabado de la pieza o reducir su
tamaño. Por esto, los abrasivos deben ser evitados.
• Cuando sea posible, un anticorrosivo debe ser utilizado para convertir y suavizar el
óxido. Almohadillas para pulir (bayetillas) deben ser utilizadas en conjunto con el trata-
miento del anticorrosivo.
• Después de remover la corrosión, el repuesto debe ser limpiado con trementina mineral.
• Cuando sea apropiado, debe aplicarse una mano de pintura de cromato de cinc. Este
tratamiento es apropiado para las superficies de ejes que no tienen rozamiento y que
puedan ser limpiadas fácilmente antes de la instalación. El cromato de zinc tiene la
ventaja de ofrecer una protección duradera para condiciones difíciles y de ser manipu-
lado de forma seca y limpia.
• Para la mayoría de los demás casos de repuestos con óxido y corrosión, es necesario
tratarlas con aceite deshumidificador inmediatamente después de limpiarlas con tremen-
tina (la trementina debe estar nueva, no se puede reciclar).
• Posteriormente, las partes deben ser secadas de una a ocho horas antes de ser tratadas
con una o dos capas de “Ensis 260”.
• El proceso completo, utilizando la mesa de limpieza especial se describe a continuación:
1. En la primera bandeja, lave con trementina y limpie hasta que toda la suciedad y
corrosión sean removidas (deseche y renueve la trementina cuando sea necesario).
2. Cuando el repuesto esté limpio de suciedad y corrosión, lave en la segunda bandeja
con trementina perfectamente limpia.
3. Seque por no más de un minuto.

4. Aplique tratamiento en la tercera bandeja con aceite deshumidificador “Ensis 252”.
5. Seque de una a ocho horas.
6. Aplique tratamiento en la cuarta bandeja con “Ensis 260”. Deje secar por lo menos
24 horas entre cada capa.
7. Use solamente material limpio. Use brochas limpias de calidad, con aceite
deshumidificador y con aceites “Ensis”, nunca use algodón o tela.
Superficies sin protección
• Así las superficies no estén corroídas, deben ser limpiadas y tratadas contra el óxido y
la corrosión pero omitiendo el tratamiento de remoción de corrosión.
• Re-empaque y cierre hermético: excepto para partes grandes, después del tratamiento
protector, los repuestos deben ser sellados en bolsas de PVC apropiadas para almacena-
miento. Tales trabajos deben ser realizados en un día seco y cuando los aceites de
recubrimiento protector hayan tenido suficiente tiempo para endurecerse (secar). Se
deben tomar todas las precauciones para asegurar que no halla humedad dentro del
empaque del repuesto. La estantería de almacenamiento debe tener un recubrimiento de
PVC para prevenir que las piezas entren en contacto con las superficies de acero o
madera de la estantería.
• Limpieza periódica: revisiones frecuentes se deben hacer para asegurar que no hay
deterioro mientras los repuestos están en almacenamiento.
• Re-tratamiento: puede ser necesario para cualquier repuesto que halla permanecido al-
macenado por varios meses.
• Rodamientos de bola y rodillo:
• Pueden ser almacenados por largos periodos. Estos demandan un alto estándar de
protección e incluso la luz localizada puede ser motivo de rechazo para un lugar de
almacenamiento.
• Para alcanzar estos requerimientos estrictos, se debe poner atención meticulosa a
cada aspecto de limpieza, protección y empaque.
• Cuando los rodamientos se reciben, se debe chequear, inmediatamente, su posible
contaminación con agua. Si el agua no ha contaminado el empaque interno y no hay
evidencia de manchas, el material de empaque dañado debe ser desechado y el roda-
miento mantenido en observación por algunos días. Si no hay deterioro aparente y
una inspección cuidadosa muestra que el aceite protector original y el empaque inter-
no están en orden, el re-empaque es todo lo que se requiere.
• Si hay evidencia de manchas, asociadas a posible contaminación con agua o no, el
rodamiento debe ser inmediatamente limpiado y re-tratado. Todos los esfuerzos de-
ben aplicarse para remover la mancha con una cuidadosa pulida. Los rodamientos
que han sido limpiados y re-empacados deben inspeccionarse frecuentemente.
1.2. Inspección periódica al inventario de repuestos

Para revisar cada pieza de maquinaria y equipo, se debe hacer una lista mostrando cada
máquina y cada pieza del equipo. Esta lista será importante para el resto de la vida operativa
de la planta, por lo cual debe ser preparada de forma cuidadosa y precisa. Usualmente será
posible tener la lista maestra original de la maquinaria como guía, pero la lista debe por lo
menos incluir ítems como en el siguiente ejemplo:
Buena Planta de Aceite de Palma Sdn Bhd Formato de Registro de Repuestos
Ejemplo del registro No: : RFB1.01SP 001 (Celda de carga de la Báscula)
Repuesto : Celda de Carga

Nombre del fabricante : Avery
Modelo / Serial :
Localización de la Máquina : Recepción de RFF
Agente Local : Avery Malasia Sdn Bhd

Tel: Fax: Email: Contacto:
Repuestos Almacenados / Localización : Almacen Planta - Anaquel 1 - Estante 3- Contenedor 2
Detalles de movimiento No de Referencia Entra Sale Balance Valor RM

Fecha de resivo, 7Jun 99 GR005 2 0 2 660.00
Orden de Trabajo 9Jun 99 WO201 0 1 1 330
Ejemplo de formato de registro de repuestos
1.2.1. Número de identificación

Establezca una identificación positiva de cada máquina y pieza de equipo por estación, sección
de la planta o proceso. Preferiblemente, utilice una base de datos computarizada para esto.
Ejemplo: Pinte o adjunte códigos, si estos no aparecen en cada pieza:
Recepción de fruta:
Báscula 1 = RFB1.01
Báscula 2 = RFB1.02
Rampa de carga 1 = RC1.01
Canasta unidad de transferencia 1 = CUT1.01
El listado debe ser lo mas completo posible. Debe contener todos los ítems dentro y alrede-
dor de la planta que requieran de mantenimiento en algún momento, incluyendo los edificios,
oficinas, almacenes, etcétera.
Buena Planta de Aceite de palma Lista de maquinaria y Equipo
Ejemplo : RFB1.01 (Báscula)

Nombre : Avery
Tipo : Celda de Carga
Año de Fabricación : 1999
Manual Operacional : Si
Localización : RFF Recepción
Agente Local : Avery Malasia Sdn Bhd

Tel:
Fax:
Repuestos Almacenados / Localización : Almacen Planta - Anaquel 1 - Estante 3- Contenedor 2
Para esto, agregue detalles para cada ítem registrado:
2.2.2. Órdenes de trabajo de mantenimiento

Prepare órdenes de trabajo de mantenimiento (cartas de trabajo) por cada ítem listado, usan-
do donde sea posible y accesible las recomendaciones del fabricante para el mantenimiento
descritas en los manuales.
Para maquinaria mas complicada, las órdenes de trabajo deben contener secciones particula-
res, por ejemplo:
Buena Planta de Aceite de Palma Sdn Bhd Orden de Trabajo de Mantenimiento
Ejemplo como el anterior para información de la órden de trabajo con las siguientes adiciones
Para eléctricos
* Cableado
* Motor
* Interruptores
Para mecánicos
* Cimientos de las coportes
* Caja de engranajes
* Acoples
* Correas o cadenas
* Rodamientos, etc
* Revise ruido, vibraciones, sobrecalentamiento
* Sobrecarga de motores y accionadores, etc
* Verifique fugas de vapor, aceite y otros líquidos
en la tubería
* Verifique todos los intrumentos y medidores
* Verifique todos los amperios, KW y horómetros
* Verifique todos los dispositivos de seguridad en
maquinaria movible
Esto formará la base para la programación del mantenimiento que es importante para los
ingenieros de la planta, para planear su carga de trabajo, calcular sus requerimientos de
personal de mantenimiento, el tiempo de trabajo de la planta (por ejemplo: formatos que
indiquen de forma clara cuándo las máquinas no estarán disponibles para producción por
mantenimiento), etcétera. Debe incluir toda la maquinaria y equipos, a través de todo el año
de trabajo.
Buena Planta de Aceite de Palma Sdn Bhd Orden de Trabajo de Mantenimiento
Orden de trabajo No: Fecha: Hora:

Inicio:
Recibido por: Atendido por: Completada:
Máquina/Equipo
Sistema/Planta .........RFB1.01 - Báscula........................................
Requerimiento de trabajo .............................................................................
Horas Hombre: .............................................................................
Costo de Trabajos: .............................................................................
Comentarios / Notas: .............................................................................
Lista de Verificación
de Mantenimiento:
Diario
* Limpiar todas las superficies de trabajo
* Revisar el balance cero, revisar el dispositivo de impresión
* Revisar el sumidero para el Sinopsis
agua y del proceso de palma, vol.1, cap. 1
la bomba
8 Semanal
Sinopsis del proceso de palma, vol.1, cap. 1
* Limpiar todas las partes movibles
* Revisar el aceite de lubricación / ejes engrasados, etc. 8
* Revisar cables eléctricos, conecciones, contactores, 8
temporizadores,
Sinopsis del proceso de palma, vol.2, ESPECIFICACIONES interruptores, etc
PARA MÁQUINARIA
Mensual
8 * Inpección completa, emitiendo un reporte, registrando
Sinopsis
en labase dedeldatos
proceso de palma,cualquier
histórica vol.2, ESPECIFICACIONES
reparación,PARA MÁQUINARIA
partes
reemplazadas, etc
8
* Inspeccionar
Sinopsis del proceso de la palma de aceite, vol.3, cap. 3 edificios, techos, iluminaciones, etc
Semestral
8 * Inspeccionar prevenciones de fuego / unidades de combate,
Sinopsis del si
requerimientos de seguridad proceso de la palma de aceite vol.3, cap. 3
son requeridos
Anual 8
* (Seguir las recomendaciones del fabricante)
8
8
8
8
8
8
8
8
8
MANTENIMIENTO DE SISTEMAS
HIDRÁULICOS
VOLUMEN 3
CAPÍTULO 3
CONTENIDO
1. Mantenimiento de sistemas hidráulicos ................................................................3
1.1. Introducción al mantenimiento .........................................................................3
1.2. Mantenimiento rutinario ...................................................................................4
1.3. Mantenimiento de filtros ..................................................................................4
1.5. Recomendaciones generales para mantenimiento .............................................6
1.6. Solución general de problemas del sistema ......................................................7
1.7. Mantenimiento de acoples de mangueras ....................................................... 11
1. Mantenimiento de sistemas hidráulicos

1.1. Introducción al mantenimiento
1.1.1. Registros
• Es esencial llevar una historia precisa de las reparaciones, adiciones y modificaciones del
equipo, para obtener el máximo beneficio del mantenimiento rutinario y correctivo. Las ob-
servaciones de los operarios y del personal de mantenimiento también se deben registrar.
• Es obligatorio para cualquier sistema de registro, que cada nota, observación o comen-
tario sea fechado. Si el registro de la maquinaria se analiza con regularidad, ciertas
tendencias serán evidentes y el tiempo de utilización del equipo puede ser planeado para
incluir ajustes y servicio anticipado. Factores externos particulares de cada instalación
ejercen considerable influencia en el tipo de operación de mantenimiento que va a ser
necesario, así como la frecuencia con el que este debe ser realizado.
Los registros deben incluir, pero limitarse a:
• Descripción de cualquier señal de problemas con respecto al equipo.

• Descripción de la investigación preliminar y hallazgos.
• Explicación de la acción correctiva tomada, repuestos requeridos y duración del tiempo
de parada.
1.1.2. Mantenimiento general
• El mantenimiento general debe incluir la búsqueda de señales de problemas que se pue-

dan estar generando, como:
• Ruido excesivo y vibración

• Decoloración del aceite
• Sobrecalentamiento
• Bajo nivel de aceite
• Fugas de aceite
• Todos los reportes de problemas potenciales deben ser registrados, investigados y ac-
ciones correctivas deben ser tomada inmediatamente.
1.1.3. Servicio general
• Para ahorrar tiempo y dinero en caso de ser necesario, llamar al fabricante del equipo y
preparar la visita de la siguiente manera:
• Limpiar completamente la máquina.

• Tener diagramas de tuberías, información de repuestos y herramientas especiales
disponibles para asistir al técnico del fabricante.
• Si cualquier parte del sistema suministrada por el fabricante es desensamblada du-
rante el periodo de garantía, se corre el riesgo de perder esta garantía
1.2. Mantenimiento rutinario

1.2.1. Mantenimiento semanal
• Revisar el funcionamiento del sistema y las condiciones generales.

• Comprobar que el nivel de aceite en el tanque se muestra correctamente en la mirilla.
Revisar el color del aceite comparándolo con una muestra de aceite sin usar.
• Revisar la existencia de fugas en la tapa, solenoides y tubería, y ajustar si es necesario.
• Revisar el indicador en los filtros y reemplazar elementos si es necesario. Cuando se
reemplacen elementos, verifique la existencia de señales de falla inminente como partí-
culas metálicas.
• Inspeccionar los seguros de las válvulas de alivio, en busca de manipulación no autorizada.
• Revisar el acumulador de precarga, donde exista
1.2.2. Mantenimiento anual y/o cada 20.000 horas

de funcionamiento
• Comprobar que todos los pernos de anclaje estén debidamente ajustados. Remueva las
guardas de seguridad del acople bomba/motor y verifique la existencia de desgaste en
los acoples flexibles.
• Revise el elemento de llenado con respiradero para su limpieza y reemplace cuado sea
necesario.
• Haga revisar, por un especialista de laboratorio, la existencia de contaminación por ta-
maño y tipo de partícula en una muestra de aceite del tanque. Si es recomendado, drene
el tanque, y vuelva a llenar con aceite nuevo o del tipo correcto.
20.000 horas de funcionamiento

• Drene el tanque y remueva las cubiertas de inspección. Limpie completamente el interior
del tanque, los filtros y los coladores (tamices).
1.3. Mantenimiento de filtros

1.3.1. General
El objetivo del filtro es determinar cuál es el máximo tamaño aceptable de las partículas
contaminantes en el fluido. En cualquier caso, esto no puede ser mayor a 25 micras. La
filtración adecuada ha sido instalada para mantener el tamaño y el nivel de contaminación en
el fluido hidráulico, pero el ingreso de contaminación es muy grave para el sistema, por eso
una atención cuidadosa al mantenimiento del filtro es crítica. A continuación se discuten las
fuentes potenciales de contaminación del sistema.
1.3.2. Puntos de entrada de contaminación ambiental

Respirador
Un respirador de baja calidad deja que las partículas grandes entren en el sistema por
aereotransportación. Ha habido ocasiones donde los elementos del filtro, no han sido cambia-
dos por años y el elemento ha sido encontrado roto, dando acceso libre de contaminantes a
través de la entrada de aire.
Asientos del cilindro

Sellos limpiadores pueden no ser 100% efectivos removiendo contaminación muy fina. El Dr
E. C. Finch, de la Universidad del Estado de Oklahoma ha demostrado que por los sellos de
pistones cilíndricos, ingresan naturalmente cerca de 1 partícula de más de10 micras por cada
cm2 de área barrida. El desgaste de los sellos, puede incrementar esto considerablemente y en
un caso severo, 20.000 partículas mayores de 10 micras pueden ingresar en pistones de gran
tamaño.
Contaminación generada
La operación día a día del sistema hidráulico genera contaminación. Si el nivel inicial de
contaminación no está dentro de los límites aceptables, la formación de contaminación va a
acelerar el desgaste considerablemente. Los contaminantes generados son producto de:
1. Desgaste del componente debido a cavitación o acción mecánica.

2. Corrosión de superficies internas expuestas a la atmósfera.
3. Falla del sistema fluido.
4. Doblado de algunos componentes (Ej. engranajes de las bombas).
1.3.3. Reemplazo de elementos

El reemplazo de elementos es recomendado y debe llevarse a cabo antes de que los filtros
alcancen una condición de by pass.
Arranque inicial
Después del arranque de un sistema nuevo o después de una reparación mayor, los elementos
del filtro deben ser reemplazados después de aproximadamente 10 horas de operación y de
nuevo trascurridas 100 horas de operación. Cambios mas frecuentes son requeridos si los
indicadores del filtro muestran que esto es necesario.
Operación subsiguiente
Transcurridos los primeros tres meses, reemplace todos los elementos, después a intervalos
de seis meses (500 horas de operación) o más frecuentemente si los indicadores del filtro
prueban que esto es necesario.
Inspección del filtro

Cuando reemplace elementos, inspeccione la existencia de señales de falla inminente en la
unidad, como partículas metálicas.
Indicadores de filtro
Los indicadores del filtro solo indican la condición del mismo, cuando un fluido está fluyendo
a través de él.
1.4. Mantenimiento del aceite

• El aceite es refinado y mezclado bajo condiciones relativamente limpias, pero usualmen-
te se contamina durante el tránsito de almacenamiento por una de las siguientes razones:
1. Las líneas de llenado adicionan partículas de metal y goma.

2. Canecas (barriles de almacenamiento) adicionan fragmentos de metal.
3. Oxidación por contaminación con agua en las canecas metálicas de almacenamiento.
• Pruebas en muestras de aceites nuevos, han mostrado contenidos de 30.000 a 50.000

partículas mayores de 5 micras por cada 100ral con un nivel de sedimentos relativamen-
te bajo. Los principales contaminantes son metal, silicio y fibras. El uso de una unidad
filtradora al pasar el aceite desde el tanque de almacenamiento hasta el sistema hidráulico
puede disminuir mucho esta contaminación.
• Estudio de clasificación de micras para varias marcas de aceites minerales hidráulicos:
Castrol Normalmente filtrado a 80 micras, pero puede ser filtrado a 10 micras por petición.
Mobil Normalmente filtrado a 10 micras (nominal)
Caltex Normalmente filtrado, pero no suministra información sobre el tamaño de partícula.
Shell Normalmente filtrado a 40 micras.
N.A. El límite visible (sin instrumentos) más bajo es 40 micras (0,002”)
a. Todos los aceites hidráulicos tienen una vida útil. Cuando el fluido se ha deteriorado
cerca de este punto, debe ser descartado.
b. Una de las principales causas para que un aceite tenga una vida corta, es la operación
a una temperatura muy elevada. Esto acelera el proceso de oxidación, el cual forma
ácidos y sedimentos en el aceite, causando un rápido desgaste y corrosión a las
partes móviles en el sistema.
c. Realice semanalmente una inspección visual del aceite. Compare el color y cuerpo
con una muestra sin usar del mismo aceite. Normalmente un oscurecimiento leve no
es serio, pero un color muy oscuro o un aumento de espesor notable pueden indicar
un serio deterioro.
d. Cuando se tienen dudas de la calidad del aceite, en sistemas de gran volumen, es
recomendado solicitar a la empresa proveedora del aceite que examine una muestra.
En sistemas de volúmenes bajos, es más económico desechar el aceite usado si
existe cualquier duda de su pureza.
1.5. Recomendaciones generales para mantenimiento

1. Limpie la unidad antes de desarmar o remover un componente. Desarrolle pruebas apro-
piadas del sistema antes de comenzar a repararlo.
2. Limpie todos los ensambles y componentes antes de removerlos. Tome precauciones
para prevenir que partículas no deseadas entren al sistema.
3. Antes de remover cualquier componente hidráulico, asegúrese que todas las presiones
hidráulicas son liberadas y que el motor principal no pueda ser arrancado. Si el sistema
hidráulico es usado para elevar dispositivos, estos deben estar asegurados o en la posi-
ción de reposo antes de desconectar el equipo. Confirme que todos los acumuladores
estén descargados de fluido hidráulico presurizado.
4. Etiquete las partes y proteja las superficies de la maquinaria con maquinado de precisión.
No mezcle las partes.
5. Inspeccione todas las partes durante el desensamble en busca de señales de desgaste o daño.
6. Si el fluido del sistema va a ser drenado o re-utilizado, asegúrese que los recipientes de
drenado estén limpios y cubiertos cuando no se estén usando. Retorne el fluido al siste-
ma a través de un filtro.
7. Limpie todas las partes de metal con un solvente adecuado o seque soplando con aire
comprimido o colóquelas al lado sobre una pieza de tela limpia hasta que esté completa-
mente seco. Lubríquelas con el fluido del sistema limpio durante el ensamble.
8. Reemplace todos los sellos, empaques y o’rings (sellos circulares) con nuevos elemen-
tos del tamaño adecuado.
9. Aplique todos los procedimientos de reparación con sentido común. Frecuentemente es
difícil darse cuenta de las fuerzas involucradas en un sistema hidráulico o, que tan
rápido estas fuerzas reaccionarán a una desconexión súbita de una manguera o a un
movimiento equivocado de una palanca de control.
10. Si es necesario cambiar una válvula durante el servicio cuando el aceite está a una alta
temperatura, la unidad NO DEBE ser cambiada como usualmente se hace, debe hacerse
lentamente para permitir que el aceite lleve a la válvula gradualmente a la temperatura.
Esto previene choques térmicos y la posible falla de un ensamble nuevo.
11. Si cualquier tubería es desconectada, deben sellarse los extremos de la tubería para
prevenir el ingreso de materia extraña.
12. Asegúrese de sellar completamente las conexiones de la tubería durante el ensamble,
para evitar fugas de aceite o de aire en el caso de líneas de succión.
1.6. Solución general de problemas del sistema

1. La solución general de problemas en sistemas hidráulicos es un procedimiento que re-
quiere una mente lógica con un sólido conocimiento de los principios hidráulicos funda-
mentales. Si, por ejemplo, no hay presión en el sistema, puede ser tanto que la bomba no
está produciendo el flujo requerido, como que haya un circuito abierto “aguas abajo” de
la bomba.
Comience por revisar la bomba, luego la válvula de alivio y después los cilindros, simplemen-
te siguiendo los componentes como han sido ensamblados.
Para encontrar el defecto fácilmente, se debe estar familiarizado con las características de
generación de los diferentes componentes usados en el sistema, tanto como con los circuitos
hidráulicos y la simbología.
2. Las siguientes tablas pueden ser usadas como una guía general para localizar problemas
en un sistema, sin embargo, otros problemas imprevistos y no calculados pueden surgir.
Aun en un sistema sencillo puede ser necesario necesitar de un técnico competente y entre-
nado en hidráulica.
Tabla 1: Bomba ruidosa

Causa… Qué hacer…
Aire en el aceite Asegúrese que el tanque de aceite tiene el nivel normal y que la entrada
de aceite está debajo de la superficie del mismo. Revise los sellos de la
bomba, tubería, conexiones y otros puntos donde puede haber entrada de
aire hacia el sistema. Si el nivel de aceite está bajo, la línea de retorno al
tanque puede estar arriba del nivel de aceite.
Cavitación Revise que la válvula de succión (si está ajustada) está abierta. Verifique
(Formación de vacío en obstrucciones en las líneas de entrada y de venteo del tanque. Revise
una bomba cuando esta filtros en la línea de entrada. La viscosidad del aceite puede estar muy
no tiene suficiente aceite) alta, verifique las recomendaciones.
Partes de la bomba Puede haber partes atascadas por astillas o virutas metálicas. Productos
atascadas del deterioro del aceite como gomas y sedimentos, pueden ser causa de
taponamientos. Devuelva el equipo al constructor para una reparación.
Filtros o tamices sucios Los filtros y tamices deben permanecer suficientemente limpios para
permitir un flujo adecuado. Asegúrese que el filtro original no ha sido
reemplazado por uno de menor capacidad. Use aceite de alta calidad para
prevenir la rápida formación de sedimentos.
Bomba trabajando Determine la velocidad recomendada. Revise los tamaños de poleas y
demasiado rápido. engranajes. Asegúrese que nadie ha reemplazado un motor, instalando
uno con velocidad diferente a la recomendada.
Bomba desalineada con el Verifique la alineación. La desalineación puede ser causada por
motor. distorsiones en la temperatura.
Tabla 2: Fuga alrededor de la bomba

Sello del eje desgastado Verifique la existencia de fugas en el asiento del eje y otras conexiones
selladas. Apriete o Reemplace según el caso.
Tabla 3: Bomba sin bombear

Eje de la bomba girando en la Apague inmediatamente. Algunas bombas pueden girar en cualquier
dirección incorrecta. dirección sin causar daño; otras han sido diseñadas para girar en una sola
dirección. Revise correas, poleas, engranajes, y conexiones del motor. La
inversión de las 3 fases del motor es una causa común de la inversión de
la rotación.
Succión obstruida. Revise la línea desde el tanque de aceite hasta la bomba. Asegúrese que
los filtros y tamices no están taponados. Verifique que la válvula de
succión esté abierta.
Bajo nivel de aceite. La línea de succión debe estar debajo del nivel de aceite. Si el suministro
de aceite es bajo, menos aceite va a estar disponible para evitar el calor.
Esto va a causar un aumento en la temperatura, especialmente en
máquinas sin enfriadores de aceite. Asegúrese que el aceite está arriba
del nivel recomendado en el tanque.
Entrada de aire en la succión. Si cualquier cantidad de aire pasa a través de la bomba, esto va a
ocasionar un gran ruido. Si se permite que esta condición permanezca, la
bomba va a presentar daños de erosión.
Baja velocidad del eje de la Algunas bombas entregaran el aceite a una velocidad baja; otras deben
bomba. operar a la velocidad recomendada para entregar un flujo adecuado.
Primero determine las recomendaciones de velocidad del fabricante, luego
verifique la velocidad de la bomba, preferiblemente con un tacómetro.
Válvula de descarga no Parámetros altos en la válvula de descarga. Si eso pasa, reinicie la
operando (cuando está llena). válvula, el control de la válvula solenoide puede estar fallando. (P.ej.
bobina taponada por suciedad o el solenoide se ha quemado. El
interruptor de presión podría no estar operando).
Viscosidad del aceite muy alta. Verifique las recomendaciones para el aceite. Si existen dudas de la
viscosidad del aceite en el sistema, es justificable drenar el sistema y
rellenarlo con aceite con una correcta y conocida viscosidad.
Parámetros bajos de la válvula Verifique los parámetros de la válvula de alivio y compare con las
de alivio. especificaciones.
Los parámetros pueden estar bajos porque la carga se ha incrementado.
Consulte con el fabricante antes de ajustar los parámetros de la válvula a
unos diferentes a los especificados en los planos.
Tabla 4: Sobrecalentamiento del sistema

Fuga interna. Inspeccione en busca de desgaste o pérdida de empaques. La viscosidad
del aceite puede estar muy baja, verifique el valor recomendado. Bajo
condiciones inusuales de trabajo, la temperatura puede incrementarse lo
suficiente para reducir la viscosidad recomendada del aceite. Consulte con
el fabricante si surge este problema. Devuelva el equipo al fabricante si
existen señales de desgaste excesivo.
Tamaño incorrecto de la tubería Verifique las recomendaciones del fabricante.
instalada.
Enfriador de aceite. En cualquier sistema equipado con un enfriador de aceite, se pueden
esperar temperaturas altas. Estas temperaturas serán mayores si los
canales del enfriador están taponados. En el caso de intercambiadores de
calor enfriados con agua, verifique el flujo adecuado del refrigerante. En el
caso de enfriadores por corriente de aire, verifique la limpieza de las
aletas.
Tabla 5: Presión insuficiente para operar el sistema

Parámetros de la válvula de Si los parámetros de la válvula de alivio están muy bajos, el aceite puede
alivio muy bajos fluir desde la bomba a través de la válvula y volver al tanque de aceite, por
el circuito abierto sin alcanzar el punto de uso.
Para verificar los parámetros de alivio, bloquee la línea de descarga atrás
de la válvula de alivio y verifique la presión de la línea con un manómetro.
El sistema puede sobrecalentarse si esto pasa
Válvula de alivio Busque mugre o sedimentos en la válvula. Si la válvula está sucia,
desensámblela y límpiela. Una válvula atascada puede ser una indicación
de que el sistema contiene suciedad o un aceite deteriorado.
Partes de la bomba, rotas, Instale un manómetro y bloquee el sistema detrás de la válvula de alivio.
desgastadas o atascadas Si no se desarrolla una presión apreciable y la válvula de alivio está
funcionando, busque problemas mecánicos en la bomba. Contacte al
fabricante para reemplazar la bomba.
Tabla 6: Funcionamiento errático

Atascamiento de válvulas, Primero descarte deficiencias mecánicas como desalineamiento de un eje,
pistones, etcétera. desgaste de rodamientos, etcétera. Luego busque señales de suciedad,
sedimentos de aceite, barnices causados por el deterioro del aceite. Las
deficiencias mecánicas pueden ser corregidas, reemplazando las partes
desgastadas, pero tenga en cuenta que esas deficiencias pueden ser
causadas por el uso de un aceite incorrecto.
Lentitud cuando una máquina se La lentitud es frecuentemente causada por un aceite que es demasiado
arranca por primera vez. espeso a temperaturas de encendido. Si esto puede ser tolerado por un
periodo de tiempo corto, el aceite puede adelgazarse lo suficiente para
permitir una operación satisfactoria, una vez que la temperatura de
operación sea alcanzada.
Si el aceite no se adelgaza o la temperatura permanece relativamente
baja, puede ser necesario cambiar el aceite por uno de menor viscosidad.
Bajo condiciones severas, calentadores de inmersión pueden utilizarse
para precalentar el aceite. Si la velocidad es muy baja, verifique problemas
en el motor conductor.
Viscosidad del aceite muy alta. Si la viscosidad del aceite es muy alta, algunas bombas no pueden
funcionar correctamente. Drene el sistema y llénelo nuevamente con
aceite de viscosidad correcta.
Problemas mecánicos (ejes Problemas mecánicos acompañados de ruidos, facilitan la localización del
rotos, acoplamientos sueltos, problema.
etc.).
Tabla 7: Sistema operando más lento de lo normal
Verifique lo siguiente en busca de posibles causas:
Verifique el sistema principal de alivio en busca de descarga parcial debido a mal funcionamiento o
parámetros muy altos.
Verifique si un escape interno en la bomba es excesivo.
Verifique si un escape interno en el motor es excesivo.
Verifique que las válvulas de control estén funcionando correctamente.
Verifique las condiciones de los filtros de succión.
1.7. Mantenimiento de acoples de mangueras
1. Hay numerosas causas por las que una manguera de alta presión puede fallar. Un técnico
experimentado ha visto la mayoría de ellas, pero no ha pensado mucho al respecto.
Como cada uno de estos síntomas de fallas visibles es resultado de una causa específi-
ca, el técnico sería negligente si repone la manguera de repuesto sin analizar más pro-
fundamente el problema.
2. Cada falla debe ser evaluada, incluso si la conclusión es que la manguera dura tanto
como era razonablemente esperado. Tomarse algunos minutos en la inspección y el
análisis de la falla puede, generalmente, ahorrar mucho dinero en reparaciones, así como
prevenir paradas de los equipos en un momento inoportuno.
3. Los síntomas de fallas hidráulicas, caen en una de las siguientes cinco categorías:
1. Aplicación impropia de la manguera.

2. Instalación inapropiada.
3. Daño externo.
4. Equipo defectuoso.
5. Manguera defectuosa.
4. Análisis de falla
a. El recubrimiento interno de la manguera es muy duro y se ha fisurado.
• El calor ha disuelto los plásticos, que dan a la manguera su flexibilidad, fuera del
recubrimiento interno.
• Aceite aireado causa oxidación en el recubrimiento interno. Esta reacción lo
hace endurecer.
• Cualquier combinación de oxígeno y calor va a acelerar el proceso de endureci-
miento. La cavitación tiene el mismo efecto sobre el recubrimiento interno.
b. La manguera se ha fisurado interna y externamente, pero los materiales

elastómeros son suaves y flexibles a temperatura ambiente.
• La razón probable para esto, es la exposición a frío intenso mientras la manguera
está flexionada. La mayoría de las mangueras estándar soportan 4 Gr. C, las
militares – 51 Gr. C, mientras que las de teflón – 73 Gr. C
c. La manguera se ha reventado y la inspección revela cables rotos por refuerzo

a todo el largo de la manguera.
• Esto indica una condición de un impulso de presión de alta frecuencia. Los
requerimientos de una prueba de impulso SAE para un refuerzo de doble trenzado
son 20 millones de ciclos al 133% de la presión de operación recomendada.
• Para un refuerzo de 4 espirales de la manguera, las condiciones son 400,000
ciclos al 133% de la presión de operación y una temperatura de 200 Gr. C
d. La manguera se ha reventado, pero no hay señales de cables con rupturas

múltiples o la manguera está reventada en más de un lugar.
• La presión excedió el esfuerzo permisible. Se necesita una manguera más fuerte
o el sistema hidráulico tiene un mal funcionamiento, que causa condiciones
inusuales de alta presión.
e. La manguera se ha reventado y la inspección indica que el trenzado de cables

está oxidado y la cubierta exterior se ha cortado o deteriorado.
• La única función de la cubierta exterior es un refuerzo protector. Elementos que
pueden remover o destruir la cubierta exterior incluyen: abrasión, cortaduras,
ácido de batería, limpieza con vapor, y limpieza con soluciones químicas, etc.
También se deben considerar el frío y el calor extremos. Una ves la cubierta de
protección se ha perdido, el refuerzo es susceptible al ataque de humedad y otros
agentes corrosivos.
f. La manguera se ha reventado sobre la curvatura exterior, de apariencia elíp-

tica en esta zona. En el caso de la línea de succión de una bomba, la bomba
hace mucho ruido y está muy caliente. La línea de entrega a la bomba está
dura y frágil.
• El radio de curvatura de la manguera es menor que el mínimo especificado.
Revise el mínimo radio para esa manguera en particular y que la aplicación esté
dentro de las especificaciones. Es permisible reducir el radio mínimo de curvatu-
ra solo cuando la presión está por debajo de lo especificado. En el caso de un
colapso parcial en la línea de provisión de la bomba, causa que la bomba cavite,
produciendo ruido y calor.
• Esta condición es seria y generalmente termina en una falla catastrófica de la
bomba.
g. La manguera se ha aplanado en una o dos áreas, aparece torcida y se ha

reventado.
• Un torque aplicado a la manguera o a las capas de refuerzo, debilita a la mangue-
ra, permitiendo que esta estalle a través de espacios agrandados entre las fibras
trenzadas del cable. Nunca debe haber una fuerza de torsión en una manguera
hidráulica.
h. La capa interior de la manguera se ha roto, se ha soltado el refuerzo y ha

caído hasta el final de la manguera. En alguno casos puede sobresalir a través
del acople.
• Un vacío alto o una manguera incorrecta para servicio al vacío. Se recomienda
no vacío, mangueras con doble, cuádruple o séxtuple trenzado de alambre en
espiral a menos de que se utilice un embobinado interno de soporte. A pesar de
que una manguera esté especificada para servio al vacío, si está torcida, aplana-
da, o muy doblada, este tipo de falla puede ocurrir.
i. La manguera se ha reventado cerca de 150 a 200 mm del acople final, el cable

entrelazado está oxidado. No hay cortadura o abrasiones en la cubierta exterior.
• Ensamble inapropiado del acople final de la manguera dejó entrar humedad alre-
dedor del borde de la capa exterior. El calor generado por el sistema genera
humedad, y esta entró a través del refuerzo alrededor del área del acople, gene-
ralmente a 150 /200 mm. La humedad atrapada entre la cubierta interior y exte-
rior, causa oxidación severa en el cable de refuerzo.
j. Burbujas de aceite en la cubierta exterior de la manguera.

• Un agujero muy pequeño en el recubrimiento interior permitió que el aceite a
presión alta entrara entre este y la cubierta exterior. Eventualmente se formó una
burbuja donde la adhesión de la cubierta era más débil. Una lubricación insufi-
ciente de la manguera y un acople atornillado pueden causar esto porque la cu-
bierta-seca interior se adherirá al niple en rotación y romperá lo suficiente como
para permitir una filtración. Una manguera defectuosa también puede causar
esta condición.
k. El acople final de la manguera explota

• Se ha instalado un acople equivocado. Revisar las especificaciones.
• Un acople rebordeado y una instalación incorrecta en la máquina, puede resultar
en un bajo o sobre-rebordeado.
• Los anillos de ajuste exterior de un acople con tornillos para una manguera de
múltiples trenzado pueden haber sido apretados mas allá de su tolerancia. Estos
anillos deben ser descartados después de usarse alrededor de seis veces.
• El dado de estampado usado en el acople de manguera, puede estar fuera de la
tolerancia o el ajuste pudo haber sido aplicado a la manguera incorrectamente.
• La manguera pudo haber sido instalada sin dejar suficiente espacio para com-
pensar la posible reducción del 4% que ocurre cuando la presión es aplicada,
esto puede generar una gran fuerza en el ajuste.
• La manguera puede estar por fuera de las tolerancias. Refiérase a las especifica-
ciones SAE.
l. El recubrimiento interior de la manguera está muy deteriorado y las eviden-

cias muestran una expansión extrema. En algunos casos el recubrimiento ha
sido parcialmente retirado.
• La capa interna no era compatible con el fluido transportado. Inclusive, si era
compatible, la adición de calor causó el deterioro de esta capa. Asegúrese que la
temperatura de operación, interna y externa, no excede las recomendaciones.
m. La manguera se ha reventado. La cubierta está muy deteriorada y la superfi-

cie del caucho está expuesta.
• Esto debido simplemente a la edad de la manguera. La apariencia llena de
resquebrajaduras es el efecto del clima durante un periodo de tiempo. Es usual
que los fabricantes marquen sus mangueras con la fecha de fabricación. Esto
puede ser revisado para confirmar lo observado.
n. La manguera está goteando en el acople a causa de una grieta en el tubo

adyacente a la soldadura de bronce.
• Debido a que la grieta está adyacente a la soldadura, y no en la soldadura, esto
fue una falla por tensión, producida por una manguera tratando de acortarse bajo
presión. La solución es modificar la longitud del ensamble de la manguera o
enrutarla para aliviar el esfuerzo en el ajuste.
o. Una manguera con refuerzo en espiral se ha reventado y aparece literalmente

rajada, con el alambre explotado y enredado.
• La manguera era demasiado corta para adaptarse al cambio de longitud cuando
esta es presurizada.
p. La manguera ha sido fuertemente aplanada en el área reventada. El revesti-

miento interno está muy duro aguas abajo del estallido, pero aparece normal
aguas arriba del mismo.
• La manguera fue retorcida, doblada fuertemente o aplastada, hasta crear una
restricción mayor. Debido a la restricción, la presión decrece al nivel donde
ocurre la cavitación. Esta condición causa calor y una rápida oxidación, endure-
ciendo la capa interior de la manguera ‘aguas abajo’ de la restricción.
q. La manguera no se reventó, pero gotea excesivamente. Una bisección de la

manguera reveló que el recubrimiento interno ha sido erosionado a través del
alambre trenzado por una corta distancia (50 mm, más o menos).
• La erosión del recubrimiento interno ha tenido lugar. Por eso, un chorro emitido
desde un orificio, impacta en un solo punto el recubrimiento hasta remover hi-
dráulicamente una sección del mismo, como si se tratara de una aguja que choca
a gran velocidad. Asegúrese que la manguera no está cerca de un orificio. Gran-
des velocidades y partículas suspendidas en el fluido pueden causar una erosión
considerable.
r. El ajuste de la manguera se ha salido y la manguera se ha estirado. No debe

aplicarse alta presión.
• Soporte insuficiente de la manguera. Es necesario soportar las mangueras de
gran longitud, especialmente si son verticales.
• El peso de la manguera más el peso del fluido, es soportado por el ajuste final de
la manguera.
• La manguera debe estar soportada en varios puntos a lo largo de toda su longitud
para prevenir que esto ocurra.
LISTA DE COMPONENTES
Sinopsis del proceso de la palma de aceite vol.3, cap. 3
ITEM DESCRIPCION
B 5 3
B B 1 20 mm Ø E x 4 mtr. LONG. DE TUBERIA HIDRAULICA
P 2 16 mm Ø E x 4 mtr. LONG. DE TUBERIA HIDRAULICA
CO1 P
T 3 R2-8 x 24" LONG DE MANGUERA x 1/2" BSP HEMBRA
A A
T
4 A - 16 RS
B
4 16 mm Ø E x 1/2" BSPP ( MANGUERA )
5 3 ACOPLE MACHO
SECCION B - B 5 1/2" BSPP x 1/2" BSPP NIPLE DE MANGUERA
CON SELLO ADHERIDO ( CD 210 )
2 6 E - 20S ACOPLE RECTO
A & B 1/2" BSPP 7 G - 20S TEE IGUAL
P & CO1 1/2" BSPP 4 8 A - 16 RS - WD
T 3/4" BSPP
16 mm Ø E x 1/2" BSP ACOPLE MACHO
12 12 9 A - 20 RS - WD
DIAGRAMA A
20 mm Ø E x 3/4" BSP SELLO ADHERIDO MACHO
CON PEGANTE DE SELLO
16 mm D/E
16 mm D/E
10 A - 20 RS - 1/2" BSP
2
VER DIAGRAMA A 11 A - 20 RS - 3/4"
12 HR 2LB 16 ABRAZADERA PARA TUBO
11 10 8 8 13 HR 2LB 20 ABRAZADERA PARA TUBO
13 6 10 10 10
1 1 10 1 10 1 10
20 mm D/E
20 mm D/E
20 mm D/E
20 mm D/E
9 9 9
1 1 1
13 6
20 mm D/E 1 1 1 1
20 mm D/E 20 mm D/E 20 mm D/E
7 7 7
REV CORRECCIONES FECHA CORREGIDO
POR
1 REEMPLAZA PLANO No 97D864 9 / 4 / 99 DIN
2 ITEM No 11 HA CAMBIADO A 3/ 4" BSP 1 / 11 / 99 CKC
ESTE DISEÑO ES PROPIEDAD DE
REXROTH ( MALAYSIA ) SND. BHD. mannesmann
2 - BANCOS DE VALVULAS DE MANEJO, CADA UNA ESTA LOCALIZADA
- SU REPRODUCCION SIN AUTORIZACION Rexroth
ESTA PROHIBIDA.
ENTRE 2 PUERTAS DE LAS RAMPAS ADYACENTES CLIENTE :
PLANTA EXTRACTORA DE ACEITE DE PALMA
* IDEALMENTE 1 UNIDAD DE POTENCIA SIRVE PARA UN MAXIMO
DE 14 PUERTAS
TITULO :
ESCALA :
DISTRIBUCION DE TUBERIA
DE RAMPA DE DESCARGA DE RFF
SIN ESCALA FECHA : 08 / 12 / 1997
DISEÑADO POR : KOO REVISADO POR : KOO
DIBUJADO POR : ZALI APROBADO POR : KOO
16
TRABAJO No : DIBUJO No : 990349

ITEM CANT. DESCRIPCION
CONO DE REACCION PRENSA DE TORNILLO 1 1 TANQUE DE ACEITE DE 60 LITROS EN ALUMINIO
CILINDRO HIDRAULICO 2 1 FSA 127 - 1.1 / T MEDIDOR DE NIVEL DE ACEITE
3 1 ELFP 3F 10W1.0 TAPON RESPIRADOR DE AIRE
4 1 SFE 15G125A1.0 FILTRO PARA SUCCION
5 1 1PF1R4 - 1X / 2.00 - 175 WAO1MO1
BOMBA MINI RADIAL
6 1 GR19 . KD 19 / 14 & KD 19 / 24 ACOPLE
7 1 1.5 KW x 1450 RPM x 380V MOTOR ELECTRICO
CON BRIDA " ELEKTRIM "
8 1 PTK - 200 / 2.0 / M / FL001 - E
AQUI TERMINA LA UNIDAD DE POTENCIA ENFRIADOR DE ACEITE CON CHORRO DE AIRE
9 1 RF BN / HC 3DG10B1.1 FILTRO LINEA DE RETOR
10 1 S6A1X VALVULA DE RETENCION ( CHEQUE )
11 1 2HSR06 - 2X / 01C BLOQUE DISTRIBUIDOR
12 1 ZDB6VP1 - 4X / 100V VALVULA DE ALIVIO DE PR
SEÑAL ON / OFF ENCENDIDO
DESDE EL ACCIONAMIENTO 13 1 4WMM6H - 6XR1 / F VALVULA DE CONTROL MAN
13
PRINCIPAL ( MOTOR ) DE LA PRENSA 14 1 BLOQUE ADAPTADOR LOCAL
15 1 4WE6D - 6X / EW 230N9K4 VALVULA SOLENOIDE
16 1 DV8 - 1.1 / OPM VALVULA DE CIERRE

15 17 1 MEDIDOR DE PRESION ( 0 - 150 BAR )
12
P T
17
PRESION COLOCADA 60 BAR 14

16
9 8
TAPON PARA SANGRIA DE AIRE
( DESAIREACION )
11
7 10
REV CORRECCIONES FEC

6

REXROTH ( MALAYSIA ) SND. BHD. mannes
5 - SU REPRODUCCION SIN AUTORIZACION Re
3 ESTA PROHIBIDA.
4 CLIENTE :
PLANTA EXTRACTORA DE ACEITE DE PAL
TITULO : SISTEMA HIDRAULICO PARA RRCS-1B
PRENSA DE TORNILLO 15 TON
2 ESCALA : SIN ESCALA FECHA : 19
17
1 DISEÑADO POR : KOO REVISADO POR : KO

DIBUJADO POR : CKC APROBADO POR : KO
TRABAJO No : DIBUJO No : RR
ITEM DESCRIPCION
1 12 mm Ø E x 4 mtr. LONG. DE TUBERIA HIDRAULICA
2 12 mm Ø E x 3/8" x 2 1/2" ACOPLE DE A.D.
3 12 mm Ø E x 3/8" x 1 1/2" ACOPLE DE A.D.
4 3/8" SELLO ADHERIDO
5 12 mm ABRAZADERA DE TUBO
6 12 mm Ø E STR. ACOPLE
7 R2 3/8" x 36" ( 900 mm ) LONG. DE MANGUERA
HIDRAULICA CON ACOPLE HEMBRA c/w 3/8" BSPP
EN AMBOS EXTREMOS
8 3/8" BSPP x 12 mm Ø E ACOPLE DE MANGUERA
9 3/4" x 3/8" BSPP NIPLE DE MANGUERA ( PARA P9 )
1" x 3/8" BSPP NIPLE DE MANGUERA ( PARA P15 )
10 3/4" SELLO ADHERIDO ( PARA P9 )
1" SELLO ADHERIDO ( PARA P15 )
PARA PRENSA P9
CILINDRO HIDRAULICO
UNIDAD DE BOMBA
- 3/4" BSPP X 3/8" BSPP
PARA LA PRENSA DE TORNILLO PARA PRENSA P15
- 1" BSPP X 3/8" BSPP
10 10
9 9
4
4 7 7 CORREGIDO
REV CORRECCIONES FECHA POR
3 5 6 5 8
2
8 REXROTH ( MALAYSIA ) SND. BHD. mannesmann
ESTA PROHIBIDA.
CLIENTE :
5 6 5
TITULO : DISTRIBUCION PARA ( RR-CS-1B )
DEL SISTEMA DE CONTROL AUTOMATICO DE LOS CONOS DE REACCION
ESCALA : SIN ESCALA FECHA : 29 / 10 / 1998
DIBUJADO POR : CKC APROBADO POR : KOO
18

19
MOTOR DE LAS RUEDAS CILINDROS DE CERROJO TIPO DESCARGA DE CANASTA 1 1 TANQUE DE ACERO DE 80 LITROS LIMPIADO
CON CHORRO DE ARENA
2 1 FSA 127 / T MEDIDOR DE TEMP./ NIVEL DE ACEITE
22 3/4" 3/4" 23 1"
3 1 ELFP 3F10W1.0 TAPON RESPIRADOR DE AIRE
4 1 RF BN / HC 60DC10B1.1 FILTRO LINEA DE RETORNO
24
1/4" 1/2" 1/2" 1/4" 5 1 SFE 50G125A1.0 FILTRO PARA SUCCION
3/8"
1/2" 1/2"
6 1 1PF2G2 - 4XRO / 011 BOMBA DE ENGRANAJES
3/4" 3/4" 1" 7 1 011963 CAJA DE CAMPANA
7.1 1 KB 38 . 38 / 18 & 38 / 38 ACOPLE DE ACCIONAMIENTO
3/8" 8 1 5.5 KW / 1450 RPM MOTOR ELECTRICO
1/4"
VERTICAL CON BRIDA. 'ELEKTRIM'
A1 B1 A2 B2 A3 B3 UNIDAD DE POTENCIA
9 1 5HSRO6 - 2X / 01C BLOQUE DISTRIBUIDOR
3/8" 3/8" 3/8" 3/8" 3/8" 3/8" TERMINADA AQUI 10 1 4WE6E - 6X / EW 23ON9K4 VALVULA SOLENOIDE
11 1 Z20B6VO2 - 4X / 200 VALVULA DE FRENO
12 12 1 LAMINA ADAPTADORA ( LOCAL )
13 1 4WE6J - 6X / EW 230N9K4 VALVULA SOLENOIDE
CONJUNTO 14 1 Z2F56 - Z - 4X /ZQV VALVULA ESTRANGULAMIENTO
DE PRESION 15 1 4WE6E - 6X / EW 230N9K4 VALVULA SOLENOIDE
DE 220 BAR 14 16 16 1 Z2F56 - 2 - 4X / 2QV VALVULA ESTRANGULAMIENTO
19 17 1 4WE6J - 6X / EW 230N9K4 VALVULA SOLENOIDE
18 1 ZDB6VP1 - 4X / 200 VALVULA ALIVIO DE PRESION
CONJUNTO
19 1 4WE6H - 6X / EW 230N9K4 VALVULA SOLENOIDE
11 A DE PRESION
20 1 DV8 - 1.1 / 0PM VALVULA DE CIERRE
DE 180 BAR
21 1 002685 MEDIDOR DE PRESION ( 0-250 BAR )
17
13 15
18 21 SUMINISTROS SUELTOS
10 P T
22 2 GMT 400 - 650 - P401 MOTOR HIDRAULICO
A B A B A B A B
20 23 2 CDZ10G 50 / 36 - 100 Z 1X / 01CCUM11A
CILINDRO HIDRAULICO
24 1 GMV 800 - 660 - T401 MOTOR HIDRAULICO
9
POR
7
6 8 ESTE DISEÑO ES PROPIEDAD DE
7.1 3
ESTA PROHIBIDA.
CLIENTE :
TITULO : CARRO DE TRANSFERENCIA - DESCARGUE DE CANASTA
5 4 2 MOTOR TIPO GMT / GMV - 5.5 KW ( GMT / GMV - MOTOR HIDRAULICO DE 5.5 KW )
1 ESCALA : SIN ESCALA FECHA : 15 / 09 / 1999
TRABAJO No : DIBUJO No : CAGE55GG
20
BLOQUE DE VALVULAS
DE CONTROL
DRENAJE
MOTOR HIDRAULICO
DE EMPUJE
LINEA DE DRENAJE
MOTOR HIDRAULICO GMV
CILINDROS DE CERROJO

POR

MOTORES DE RUEDAS
ESTA PROHIBIDA.
MOTOR HIDRAULICO GMT
CLIENTE :
TITULO : ESQUEMA DE TUBERIA DEL SISTEMA HIDRAULICO
CARRO DE TRANSF. - DESCARGUE DE CANASTAS - MOTOR TIPO GMT/GMV
DIBUJADO POR : CHAN APROBADO POR : KOO
TRABAJO No : DIBUJO No : 980622A
21
1 1 250 LTRS. TANQUE DE ACERO LIMPIADO CON
BRIDA LLENAR CON ACEITE CHORRO DE ARENA
PUERTO 3/4" PARA ENGRANAJE
2 1 320725 TAPA DE INSPECCION
20 mm D / E ( OMALA 320 )
3 1 FSA 127 - 1.1 / T / 12 MEDIDOR DE NIVEL DE ACEITE
20 mm D / E 4 1 ELFP 3F10W1.0 TAPON CON RESPIRADERO
5 1 RF BN / HC 60DC10B1.1 FILTRO LINEA DE RETORNO
6 1 SFE 100G125A1.0 FILTRO ( MALLA ) DE SUCCION
7 1 1PF2G3 - 3X / 026 RA07MS BOMBA DE ENGRANAJES
8 1 CAJA - CAMPANA
17
9 1 KB 42 . 42 / 18 & 42 / 42 ACOPLE DE MOTOR
16 mm D / E
10 1 11 KW TEFC 3 PHASE 1450 RPM MOTOR
AQUI TERMINA 1/2" 1/2" ELECTRICO CON BRIDA
11 1 1HSR10 - 1X / 01C BLOQUE DISTRIBUIDOR
LA UNIDAD DE POTENCIA 12 1 DV8 - 1.1 / OPM VALVULA DE CIERRE
13 1 OD2685 ( 0 - 250 BAR ) MANOMETRO
14 1 ZDB10VP1 - 4X - 200 /V VALVULA ALIVIO DE PRESION
16
15 1 4WE10H - 3X / CW230 N9K4 VALVULA SOLENOIDE
16 1 VBSO DE - 12 - 20 1/2" VALVULA SOBRECENTRO
( SUMINISTRO SUELTAS )
17 1 IPC - 90 - 2114 - 18 - 9 MTD CON MR 350N
CON FLANCHE DE 3/4" Y TORNILLO MTG
'B' 'A'
15 PRESION COLOCADA 160 BAR
13
P T 14
12
11
2 BSP ( HEMBRA ) DE 3/4"
POR
8
7 10 ESTE DISEÑO ES PROPIEDAD DE
5 4 - SU REPRODUCCION SIN AUTORIZACION Rexroth
9 ESTA PROHIBIDA.
6 CLIENTE :
2
TITULO : TIPO VELOCIDAD SIMPLE
3
1 SISTEMA HIDRAULICO PARA VOLTEADOR DE CANASTA DE 12 TON
TRABAJO No : DIBUJO No : TIPPER10
22
POSICION DE ALINEAMIENTO
LS 1 DEL RECORRIDO
VOLTEADOR
LS 2
LINEA DE FUGAS
12 mm D/E
MAXIMA
LLENAR CON ACEITE
DE ENGRANAJE LLENAR CON ACEITE
OMALA 320 HIDRAULICO GRADO 46
POSICION DE ROTACION
4.5 LITROS APROX. 3.5 LITROS
ANTES DE OPERAR
UNIDAD REV CORRECCIONES FECHA CORREGIDO

POR
DE POTENCIA

16 mm D/E ESTA PROHIBIDA.
CLIENTE :
TITULO :
SISTEMA HIDRAULICO PARA VOLTEADOR

UNIDAD DE TRANSMISION DISEÑADO POR : KOO REVISADO POR : KOO
DIBUJADO POR : ZALI APROBADO POR : KOO

23
QUITAR LA MANGUERA HIDRAULICA ITEM CANT. DESCRIPCION

17 Y LLENAR CON ACEITE HIDRAULICO 1 1 TANQUE DE ACERO DE 250 LITROS LIMPIADO
MANGUERA FLEXIBLE
POR EL PUERTO DE GOTEO ANTES
VALVULA DE CONTROL C01 CON CHORRO DE ARENA
DE ARRANCAR EL SISTEMA HIDRAU.
P T
MANGUERA FLEXIBLE 2 1 FSA 127 - 1.1 / T / MEDIDOR DE NIVEL
MANG. FLEXIBLE
MANG. FLEXIBLE
3 1 ELFP 3F10W1.0 TAPON CON RESPIRADERO

MANGUERA FLEXIBLE CABRESTANTE
4 1 320725 / 5 TAPA DE INSPECCION
MANGUERA FLEXIBLE
5 1 SFE 100G125A1.0 FILTRO ( MALLA ) DE SUCCION
O
6 1 1PF2G3-30/032 RA07MS BOMBA DE ENGRANAJE INT.
7 1 SOPORTE DE PIE ( LOCAL )
8 1 KB 48 . 48 / 18 & 48 / 48 ACOPLE DE ACCIONAMIENTO
LINEA DE SOSTENIMIENTO
9 1 1B. 5 KW TEFC 1450 RPM / 415 V

LINEA DE DRENAJE
LINEA DE PRESION
18
LINEA AL TANQUE
MOTOR ELECTRICO MONTADO HORIZONTALMENTE

25 mm D/E
25 mm D/E
25 mm D/E
16 mm D/E
10 1 RF BN / HC 110G10B1.1 FILTRO LINEA DE RETORNO

11 1 S1OA3.0 VALVULA DE RETENCION ( CHEQUE )
12 1 DV8 - 1.1 / OPM VALVULA DE CIERRE
13 1 OD2685 ( 0 - 250 BAR ) MANOMETRO
14 1 BLOQUE DISTRIBUIDOR ( LOCAL )
15 1 DBDH1 DG - 1X / 200 VALVULA ALIVIO DE PRESION
UNIDAD DE POTENCIA TERMINADA AQUI
SUMINISTRO SUELTO
15 1 15M1BL 1X / AVDOOP - 009A2RSAGMO1 MOTOR
3/4" BSPP-F 3/4" BSPP-F 3/4" BSPP-F 3/4" BSPP-F
DE EMBOBINADO CON PUERTO DE SOSTENIMIENTO
16 1 CABRESTANTE MECANICO CON
MCR 15F 2150F 280Z1X - AOM
13 Y 3/4" BSPP CON FLANCHE - 2 PCS
PR TANQUE DRENAJE 14 Y TORNILLO DE MONTAJE
12
PRESION COLOCADA
200 BAR
15
LINEA DE PRESION 25 mm D/E POR
LINEA AL TANQUE 25 mm D/E
7 9 LINEA DE DRENAJE 16 mm D/E
11 LINEA DE PRESION A & B - R9
6 MANGUERA FLEXIBLE LINEA AL TANQUE - R2 ESTE DISEÑO ES PROPIEDAD DE
LINEA DE DRENAJE - R1 REXROTH ( MALAYSIA ) SND. BHD. mannesmann
10 4 PRESION A . B & CO1 - 3/4" - SU REPRODUCCION SIN AUTORIZACION Rexroth
8 PUERTO T - 1" ESTA PROHIBIDA.
CLIENTE :
2 PLANTA EXTRACTORA DE ACEITE DE PALMA
5 3 TITULO : SISTEMA HIDRAULICO
1 PARA CABRESTANTE DE 5 TON ( SIMPLE )
TRABAJO No : DIBUJO No : RRHW5
24
670
335
MCR 15F
0
MOTOR HIDRAULICO 90
0
67
DEJAR 6 AGUJEROS
Ø 22 PARA ANCLAR
850 6 TORNILLOS M 20
100
LOSA DE CONCRETO REFORZADA RECOMENDADA
PARA CABRESTANTE RRHW 5
740
670
640
50 335 335 50 740

770 838
VISTA LATERAL ( LADO DEL EJE ) VISTA TRASERA
927 600
927
770 25 550 25
670
Ų 600
207
386
VISTA DE PLANTA
740
370
70
ESTA PROHIBIDA.
25
CLIENTE :
35 670 35
VISTA LATERAL ( LADO DEL MOTOR ) TITULO : PLAN DE DISTRIBUCION HIDRAULICO
740 DEL CABRESTANTE - DE 5 TON
ESCALA : 1 : 10 FECHA : 17 / 09 / 1999
VISTA FRONTAL DIBUJADO POR : CHAN APROBADO POR :
TRABAJO No : DIBUJO No : RRHW5PP

OPERACIÓN Y MANTENIMIENTO
DEL DIGESTOR
VOLUMEN 3
CAPÍTULO 4
CONTENIDO
1. Operación y mantenimiento del digestor .............................................................3
1.1. Repuestos e instrucciones de operación del digestor ........................................3
1. Operación y mantenimiento
del digestor
El grado de digestión depende, principalmente, del nivel de carga del digestor, debido a que la
digestión tiene lugar en el fondo del equipo, donde se encuentra la presión más alta. Una
pequeña reducción en el nivel del fruto, da como resultado una gran reducción en la diges-
tión. Para lograr óptimos resultados en la digestión se debe incorporar, en el proceso de
diseño, un dispositivo automático de control de nivel para asegurar que el digestor opere
completamente lleno.
La masa en el digestor se debe mantener a 95ºC. El digestor debe ser instalado con una
válvula de control de temperatura con inyección de vapor, para mantener la temperatura
indicada. La adición de vapor a la masa, inmediatamente antes de que esta se introduzca en la
prensa, es ventajosa.
Aumentar la temperatura1 en esta etapa reduce la viscosidad y la humedad del aceite que
ayuda a la extracción. Permitir subir la temperatura hasta 100ºC, interfiere con una apropiada
digestión del fruto.
El perímetro del digestor debe ser aislado en toda su extensión, reduciendo al mínimo la
inyección directa de vapor.
La adición de agua en cualquier forma antes del prensado, debe ser evitada debido a que
interfiere con una buena digestión y arrastra fibras y suciedad a la estación de clarificación.
El drenaje por el fondo del digestor, o por el lado del canal de alimentación de la prensa, no
debe ser permitido. Esta práctica, causa que se arrastren fibras y suciedades del tipo sólidos
no aceitosos (NSA) a la estación de clarificación, y obviamente reduce el porcentaje de fibra
en la torta prensada.
Una de las razones del excelente desempeño de la prensa de tornillo con el material Tenera, es
el alto porcentaje de fibra presente.
La lista de repuestos y planos está incluida en los apéndices
1.1. Repuestos e instrucciones de operación del digestor

El digestor se puede considerar como una parte de la prensa de tornillo. Es suministrado
como una unidad completa de extracción. Esta unidad de extracción de aceite es de excelente
eficiencia en operación continua.
En los últimos años, los fabricantes produjeron una transmisión muy eficiente de engranajes,
que reemplazó la menos eficiente y más incomoda combinación con transmisiones de co-
rreas. Recientemente han incorporado una transmisión de moto reductores con un mayor
incremento en la confiabilidad de la transmisión y un menor costo de mantenimiento, aumen-
tando solo un poco el consumo de potencia.
1
(Nota editorial: La temperatura de masa digerida puede variar de acuerdo con el punto de medición, la variedad de
fruto y el tipo de prensa utilizada)
1.1.1. Tipo de digestores

Los digestores fabricados oscilan desde 600 hasta 3.500 litros, y excepcionalmente 5.500
litros, incorporando en estos casos una reserva de fruto.
Los digestores comúnmente usados, que encajan con las prensas de doble tornillo son los
modelos de 2.800, 3.200 y 3.500 litros.
Los digestores son suministrados con anillos de desgaste en el frente de los brazos, o mas
frecuentemente, completamente revestidos. Los digestores estándar son suministrados con
un dispositivo de inyección directa de vapor, o menos frecuente, con sistema de camisa de
vapor (3 bar 42-45 psi)
A los digestores se les pueden colocar las láminas de desgaste y el fondo en acero inoxidable
en lugar de partes de acero al carbón.
Otro equipo opcional para los digestores son:
• Regulador de temperatura.
• Motor de anillo deslizante con acople hidráulico (hydro flow).
• Indicador de nivel.
• Horómetro.
• Varios tipos de paneles de control: solo para digestores o combinados para prensa y
digestor.
1.1.2. Operación normal

El digestor es suministrado con cuatro juegos de brazos de digestión y un juego de brazos de
expulsión (brazos de arrastre).2 En la práctica es común necesitar solo tres juegos de brazos
de digestión. Es normal remover el juego superior y conservarlo en bodega como repuesto.
• La sobre digestión es indeseable y completamente innecesaria para el uso apropiado de la

unidad de extracción.
Al respecto vale la pena mencionar que las consecuencias inmediatas de la sobre digestión son:
1. Incrementar la contaminación de hierro del aceite de palma.

2. Incrementar las pérdidas en clarificación.
3. Incrementar el costo de mantenimiento.
4. Incrementar el consumo de potencia.
Donde se puedan alcanzar resultados satisfactorios utilizando solamente tres juegos de bra-
zos de digestión, esto debe conservarse.
Para operar normalmente, el digestor debe mantenerse completamente lleno en todo momento.
2
(Nota editorial: actualmente se están utilizando las camisas de desgaste del cuerpo y las paletas de agitación en
acero inoxidable).
La temperatura del digestor debe conservarse en 95ºC. Algunos usuarios encuentran ventajo-
so trabajar a temperaturas entre 95 y 100ºC.
La válvula de vapor de la camisa, debe mantenerse completamente abierta durante la opera-
ción del digestor y la temperatura de la fruta en el digestor debe ser controlada ajustando la
inyección del vapor directo.
Hay dos válvulas conectadas al fondo del digestor para drenar el aceite. Ambas válvulas deben
ser revisadas cada cierto tiempo para asegurarse que no están obstruidas. En general se puede
decir que el drenaje de aceite del fondo del digestor tiende a incrementar las dificultades de
clarificación y al mismo tiempo introduce los mismos efectos negativos de la sobre digestión.
Cuando hay exceso de aceite visible en la ventana del ducto de descarga del digestor, es
aconsejable drenar una pequeña cantidad del fondo. Este drenaje no debe ser tan grande
como para que no se vea algo de exceso de aceite en la mirilla. Se debe tener en cuenta que
en algunas ocasiones, el drenaje de fondo excesivo, es el resultado de una operación a tem-
peratura muy baja. La operación a baja temperatura impide el paso apropiado del aceite a
través de la prensa de tornillos y del tamiz.
• El digestor nunca debe dejarse lleno en la noche
Antes del encendido

Antes de encender el digestor es importante revisar los siguientes puntos:
1. El nivel del aceite del tornillo sinfín del la caja reductora debe alcanzar la marca en la mitad
del visor de nivel. Se requiere aproximadamente 9 galones (41 litros) de aceite lubricante.
2. Durante la operación de llenado, el tapón de drenaje del aceite, debe ser removido y una
muestra de aceite debe revisarse para verificar suciedad o agua dentro de la caja.
3. Después de confirmar que los fusibles han sido removidos, el embrague del motor debe
ser rotado a mano para asegurarse de que el sistema mecánico no está obstruido.
4. El motor debe encenderse y apagarse brevemente para verificar que los brazos de diges-
tión están rotando en la dirección contraria a las manecillas del reloj, vistos desde arriba
Primer arranque
1. En la primera semana de operación, es recomendable no llenar el digestor mas allá de la
mitad del nivel.
2. Cuando se enciende una nueva unidad de extracción, no se debe dejar parcialmente lleno
el digestor en la noche o durante paradas prolongadas.
3. La temperatura del digestor debe mantenerse entre 90 y 95ºGr.
Mantenimiento
• Motores eléctricos y arranques:
• Las recomendaciones se dan separadamente de acuerdo con el fabricante del motor.

Transmisión de correas en V:
• Mantenga las correas y poleas libres de aceite y suciedad.

• Asegure una tensión apropiada de las correas, y evite un deslizamiento excesivo.
• Asegure una alineación y paralelismo apropiado entre las dos poleas.
• Transmisión de engranajes:
• La transmisión de engranajes puede durar varios años de servicio libre de problemas,

pero es absolutamente esencial, emplear partes de repuesto estándar cuando se re-
emplacen.
• Se debe poner particular atención al segundo eje del medio. Unos acoples de muy
altos estándares son requeridos para asegurar un ajuste perfecto del eje y la chaveta.
• Si cuando la transmisión esté andando, se siente mucho ruido, esto puede ser porque
la chaveta está suelta. Continuar funcionando bajo esta condición dañará todos los
engranajes.
• Transmisión de tornillo y piñón:
• Es recomendable que el aceite se cambie 12 días después de la primera semana de

operación.
• El segundo cambio de aceite debe realizarse después de 400 horas de operación.
• Los subsecuentes cambios de aceite deben programarse cada 3.000 horas.
• Líneas absolutamente limpias son importante para prevenir la entrada de cualquier
materia extraña a los engranajes.
• Instrucciones de desensamblaje:
• No es recomendable desensamblar la unidad reductora a menos de que sea necesario

para reemplazar una parte de la transmisión.
• Los brazos de digestión y expulsión del digestor pueden ser removidos fácilmente sin
afectar el resto del digestor.
• El ajuste de los tornillos de sujeción de los brazos de digestión y expulsión, debe ser
revisada regularmente
• El eje principal del digestor debe durar muchos años en servicio libre de problemas.
No debe ser removido a menos de que sea absolutamente necesario.
• Cuando sea necesario remover el eje, los brazos de digestión deben retirarse primero
y después el acople superior debe ser abierto. Entonces es sencillo elevar el eje fuera
del digestor a través de la entrada de fruta.
• Datos de lubricación:
MOBIL SHELL CANT. (litros) FRECUENCIA

Mobil gear
REDUCTOR Macoma 75 35 Anual
630
HIDRO-FLOW DTE 24 Tellus 32 10 Anual
Mobil temp
GRASERAS Alvania 3 - Semanal
SHC 100
28/60
28/52a
28/47
744
28/48 ø1200
28/41
28/54a 28/53a
28/48
28
28 32/1
32/10 35
35
28/9
28/39
1520
28
32/3 28/24
35 28
H
32/3
35
28 28/17
32/4
35 ø1322.4
0
20
h
28/8 ø1
28/23
28/29 28
28/8 28/62 28/35 28/16 32/1
28/15 28/34 35
28/13
28/36 28/12
28/2 28/30
28/37
28/18
28/38
28/62
28/5
28/27
28/32
28/20 1000 28/33
28/6 28/7
28/26
28/14
28/11 28/28
1190
28/40 28/39
28/19 28/31
28/62
28/32
28/21
28/25
28/22
VISTAS LATERAL Y SUPERIOR DE UN DIGESTOR TIPICO

INSTRUCCIONES DE OPERACIÓN
Y MANUAL DE REPUESTOS PARA UNA
PRENSA DE DOBLE TORNILLO P15
VOLUMEN 3
CAPÍTULO 5
USO DEL SISTEMA DE MULTI-HIDROCICLONES
DESARENADORES: EL PROCESO DE REMOCIÓN
DE ARENA EN ACEITE CRUDO, ANTES
DEL PROCESO DE CLARIFICACIÓN
VOLUMEN 3
CAPÍTULO 6
1. Uso del sistema de multi-hidrociclones

desarenadores: El proceso de remoción
de arena en aceite crudo, antes del
proceso de clarificación
Un hidrociclón es un ciclón usado para separar líquidos y sólidos. Por razones prácticas, en
los párrafos siguientes, se empleará el término ciclón para describir al hidrociclón.
Un ciclón utiliza la energía del fluido a presión, para crear un movimiento rotacional del
fluido, convirtiendo la energía de presión en energía cinética. Como la energía no se destru-
ye, una caída de presión o pérdida sobre el ciclón es necesaria para que este opere satisfac-
toriamente. Por el contrario, se puede encontrar que, a pesar de que la presión de entrada se
pueda detectar, esto no garantiza que el fluido suspendido en el ciclón vaya a rotar.
Una caída de presión sobre el ciclón es necesaria para liberar energía, forzando a rotar el fluido
suspendido. Entre más grande sea la caída de presión, mayor será la fuerza centrífuga. Esto
implica que la presión después del ciclón debe ser menor que la presión en la cabeza del mismo.
Normalmente es recomendable instalar el ciclón de manera que una presión igual a cero se
alcance en el vórtice de la corriente. Esto es para reducir posibles choques causados por
materia suspendida.
Una presión igual a cero también permite operar el ciclón a una presión de entrada menor de
lo que sería necesario, de otra manera. Esto es generalmente bueno para el sistema. Por lo
tanto, es muy importante que este hecho sea bien entendido.
Situar el ciclón a nivel del suelo y conectar la salida del vórtice a una tubería de cabecera de
considerable altura, crea una contrapresión alta y usualmente no es una buena solución.
La alimentación del ciclón (figuras 1 y 2) es introducida tangencialmente en la porción cilín-
drica. Un movimiento rotacional es creado, arrojando las partículas sólidas hacia las paredes.
Simultáneamente, hay un movimiento radial hacia el centro, elevando la mayor cantidad del
volumen de líquido desde la locación sobre el eje central de la salida; la porción más pequeña
de líquido, junto con las partículas sólidas que alcanzaron las paredes, se descarga a través
del vértice del cono, que es la otra parte del cuerpo principal del ciclón.
Fig. 1 Fig. 2 - Alimentación del Ciclón
Flujo superior
Entrada
de alimentación
Sección Cilindrica
180°
Do
Dc Apertura de Entrada
Visor del Vórtice
Sección Cónica A B
O
Du
Flujo inferior
Di
Entrada de alimentación
Principales características de un Hidrociclón

Se debe esperar que un cambio en la diferencia entre las densidades del líquido y el sólido
afectarán el punto d50 de acuerdo con la relación:
d50 a (rs - rl)-0.5
Desafortunadamente las ecuaciones anteriores son menos exitosas prediciendo el efecto de

cambios en la viscosidad, a pesar de que muestran:
d50 a h0.5
Aunque predice un decrecimiento progresivo en la eficiencia de separación a medida que la

viscosidad aumenta, no predice el hecho observado de un incremento continuo en la visco-
sidad, resultando finalmente en un cambio fundamental en el patrón fluido, y una consecuen-
te suspensión virtual en la separación.
El efecto general de un incremento en la viscosidad, es un decrecimiento en la caída de
presión a un caudal constante o un caudal mayor, a una caída de presión constante.
La viscosidad tiene otra influencia importante; un cambio en la viscosidad alterará las propor-
ciones en las cuales la alimentación es fraccionada entre el flujo inferior y el flujo superior,
afectando la eficiencia de separación.
Alterando el caudal (por ejemplo variando la caída de presión) también se afectará el fraccio-
namiento y nuevamente la eficiencia.
La relación entre el caudal, Q en gpm, y el fraccionamiento, S, puede ser expresada empíri-
camente con la siguiente ecuación.
S = 5 ( Du / Do)x Qy
Donde Du y D0 son los diámetros de salida del flujo inferior y superior. Las constantes X y Y
varían de acuerdo al tamaño del ciclón; para ciclones pequeños, X=1.75 y Y=.0.75 , mientras
que para diámetros mayores X puede estar arriba de 4.4 y Y debajo de -0.44.
La rotación del fluido crea una baja presión en el núcleo axial, el cual es generalmente llenado
con aire, gas, o líquido vaporizado como en la figura 3.
El diámetro de este núcleo, generalmente constante durante toda su longitud, se incrementa
con la velocidad rotacional y, por consiguiente, con el caudal máximo. Los diámetros carac-
terísticos son 0.06-0.33 del diámetro del ciclón.
La existencia de un núcleo indica condiciones de operación estables, y requiere para cual-
quier ciclón un caudal mínimo, y también una caída de presión mínima, la cual se encuentra
típicamente alrededor de 0.3 bar.
La principal masa de líquido en un ciclón rota como un remolino libre, como consecuencia,
el producto entre la velocidad tangencial V y el radio R es constante, por lo tanto, mientras R
decrece hacia el centro del remolino, V se incrementa hacia el infinito. Sin embargo, en la
práctica, para valores muy pequeños de R, el líquido se comporta como en una centrífuga y
rota como un cuerpo sólido, con velocidad angular constante, por ejemplo, VR-1 es constan-
te. Elevándose desde este punto, hay una zona donde la velocidad tangencial está en un
máximo, el cual por ejemplo en un ciclón de 3 pulgadas, se verá en R = 0.2 pulgadas, y
generalmente está alrededor de Dc/8.
Mientras la descarga abierta del flujo inferior es normal, frecuentemente la salida está conec-
tada directamente a un sumidero cerrado o “caja de arena”, el cual está lleno de líquido. Esta
práctica, que es por ejemplo ampliamente utilizada en la industria del papel, permite que
cantidades muy pequeñas de arena, puedan ser separadas de grandes fluidos, la arena se
puede acumular y descargar en intervalos.
Debido a la recirculación natural de líquido desde la “caja de arena” devuelta dentro del
ciclón, el ciclón no es capaz de separar estas partículas tan finas, a pesar de que esto repre-
senta una reducción en la eficiencia, al mismo tiempo el punto de corte es afilado.
La eficiencia de separación de cualquier ciclón es un problema complicado de especificar,
debido a que abarca dos cantidades distintas. Una es el tamaño mínimo de partículas que son
eliminadas desde el flujo superior, que es el “punto de corte”; la otra es el rendimiento de sólidos
en el flujo inferior expresado como un porcentaje de la cantidad presente en la alimentación.
No existe un valor absoluto para el “punto de corte” porque en la práctica la eficiencia con la
que un ciclón puede separar partículas, incrementa constantemente a medida que el tamaño
de partículas aumenta.
La forma de esta curva variará de acuerdo con el diseño de forma que una curva de eficiencia
contra tamaño de partícula se necesite para cada ciclón.
Es usual caracterizar un ciclón por un punto en esta curva, d50, que es el tamaño de partícula
para el cual la eficiencia es 50%; ocasionalmente el punto del 95%, d95, también se utiliza.
En la práctica, puede surgir confusión del hecho de que existen diferentes formas de utilizar
los ciclones. Por lo tanto, si el objetivo puede ser realizar una operación de engrosamiento; un
ciclón puede generalmente alcanzar esto exitosamente, pero se debe tener en mente que es
básicamente un clasificador. Incluso como un clasificador, dos extremos se pueden distin-
guir, uno siendo desarenar, donde el objetivo es eliminar del flujo superior todo el material por
encima de cierto tamaño; por otra parte se puede desear minimizar la cantidad de finos, que
van en el flujo inferior, esto es una operación de deslodado.
La longitud del vórtice debe ser decidida tomando en cuenta ambos aspectos, dado que
incrementarla da una mayor oportunidad para que las partículas gruesas, siguientes a las
líneas del circuito corto, se separen y remuevan con el flujo inferior. Al mismo tiempo, sin
embargo, el punto de salida para la masa principal de finos, es por lo tanto acercada a la salida
del flujo inferior, de modo que hay un incremento en el paso de finos en el flujo inferior. La
longitud es aproximadamente:
Dc/2.5 - Dc/3
El patrón de flujo de un ciclón es complejo. La figura 4 muestra un patrón de espiral típico,

con movimiento inicial hacia abajo y luego hacia arriba. Entre estos dos patrones en espiral
existe una región donde no hay velocidad vertical ni hacia arriba ni hacia abajo.
Se ha mostrado que el manto, como es llamado, tiene un diámetro aproximado de Dc / 2.3,
donde Dc es el diámetro del ciclón.
Los ciclones se caracterizan por el diámetro de la porción cilíndrica, que usualmente está en
el rango de 10 a 750 mm. El caudal de un ciclón es proporcional al cuadrado de su diámetro.
La partícula mínima que puede ser separada es proporcional a la raíz cuadrada del diámetro
del ciclón, así que para manejar partículas finas se requieren diámetros pequeños.
Un ciclón de 600 mm de diámetro, puede ser capaz de manejar 330 m3/h pero no puede
separar partículas mas pequeñas que alrededor de 50 micras. Por comparación, un ciclón de
10 mm de diámetro, puede separar partículas de hasta 5 micras, pero maneja solamente 220
L/h. En la práctica este conflicto se resuelve utilizando varios ciclones pequeños en paralelo.
La relación entre la longitud del cilindro y la longitud del cono sorprendentemente no tiene
importancia. La práctica normal es hacer que la longitud cilíndrica sea de 2/3 a 2 veces el
diámetro. Lo que más importa es la longitud total, debido a que la eficiencia de separación y
el caudal se incrementan con la longitud.
Ángulos de cono más abiertos, tienen la ventaja de dar una eficiencia de separación
incrementada a un caudal dado, aunque para alcanzar esto se incurre en una mayor caída de
presión; por lo tanto el Bradley recomienda que solo sean usados donde el ahorro de espacio
superior amerite este costo extra de funcionamiento, o donde mas baja tendencia a bloquearse
con sólidos es significativa.
Los factores mas críticos que determinan el desempeño de un ciclón son los diámetros del
puerto de entrada y los dos puertos de salida. La entrada y el flujo superior entre ellos,
determina el tamaño de la separación y la caída de presión, mientras que el diámetro del flujo
inferior determina cuál porción de flujo se descarga por él, y por lo tanto también qué con-
centración de sólidos en el flujo inferior se alcanza.
En el cálculo de la dimensión del puerto de entrada Di, las demandas de eficiencia de separa-
ción máxima y mínima caída depresión entran en conflicto.
Por lo tanto Di se debe hacer aproximadamente 1/6 ó 1/7 del diámetro del ciclón. Experimen-
tos han mostrado que se alcanza una eficiencia mejorada con una entrada rectangular en vez
de circular (razón longitud anchura siendo 2:1).
El diámetro para el flujo superior Do y del vórtice, que generalmente está integrado con él, se
puede decidir tomando en consideración el patrón de flujo.
Por lo tanto, debe ser más grande que la zona de máxima velocidad tangencial, de forma tal
que, cualquier material, siguiendo el camino del circuito corto tiene todavía que pasar a
través de una zona de velocidades crecientes a medida que fluye a lo largo de la esquina
inferior del vórtice; esto dará la mejor oportunidad para que la separación ocurra a pesar del
corto camino.
De otra parte, el vórtice debe tener un diámetro más pequeño que el del manto, debido a que
si es al contrario, los patrones normales del flujo radial hacia el centro colapsan.
Poniendo estos dos juntos, el diámetro del flujo superior debe estar entre un máximo de Dc/
2.3 y un mínimo de Dc/8. En la práctica, un valor de alrededor de Dc/7 es comúnmente
preferido, de forma que Do > Di.
El diámetro del flujo inferior, De es el menos crítico, y de hecho es generalmente ajustado con
una válvula que puede ser estrangulada para dar las condiciones de funcionamiento deseadas.
Generalmente, De se encuentra entre Dc/10 y Dc/5, mientras que la válvula reducirá la razón
por un factor de 2, que permitirá la operación con el flujo inferior típico igual a aproximada-
mente 10% del volumen de alimentación.
Un peligro de las partículas grandes es que pueden ser mantenidas atrapadas contra la pared
cónica y volverse un centro de abrasión local serio.
La abrasión es el mayor factor que se debe tomar en cuenta en el detalle del diseño y en los
materiales de construcción de los ciclones.
Como se dijo anteriormente, la pérdida de presión mínima para dar una operación estable, es
alrededor de 0.3 bar.
En la práctica, los valores son típicamente 2.5-3 bar, mientras es raramente económico
exceder 5 bar.
La pérdida de presión constituye el único costo de funcionamiento y corresponde al consu-
mo de potencia en un rango de 40 a 400 Kwatt/m3 de alimentación/hora, para pérdidas de
presión de 0.3 a 3 bar.
Estos valores de Kwatt se comparan muy favorablemente con los 700 a 2,200 Kwatt para las
centrífugas de disco, y los 1,500 Kwatt para las centrífugas de descarga espiral.
La rotación también resulta en valores “G” muy altos, típicamente 2,500 en un ciclón de 400
mm, 10,00 en un ciclón de 75 mm, y 70,000 en uno de 10 mm.
Se debe resaltar sin embargo, que estos son figuras máximas que ocurren en un solo punto.
El fluido es expuesto a fuerzas de corte intensas que pueden fácilmente resultar en
emulsificación, cuando dos fases líquidas están presentes. De hecho, en la región de máxima
aceleración la rata de cizalladura también es máxima.
Incluso, donde el peligro de emulsificación pueda abolirse, el ciclón sufre la desventaja de
que una unidad no puede dar separación completa de las dos fases; es necesario aceptar que
el flujo superior o el flujo inferior serán de dos fases.
El problema de emulsificación puede generalmente ser abolido operando a caudales más
bajos de lo normal con sistema sólido/líquido, y aceptando que esto resultará en una eficien-
cia de separación proporcionalmente más baja.
En términos prácticos, Bradly, manifiesta que las condiciones óptimas corresponden a una
pérdida de presión de alrededor de 1.5 bar que es aproximadamente la mitad del nivel normal.
La otra limitación puede ser evitada con el uso de dos ciclones en serie. Donde el segundo sea
alimentado con la mezcla descargada de una de las salidas del primero.
Aunque a primera vista, parecería que el dimencionamiento apropiado siempre permitiría
escoger cuál de los flujos de descarga debería estar limpio, el patrón de flujo dentro de un
ciclón hace esencial para una parte sustancial del volumen de alimentación que se descargue
a través del flujo superior; esto significa que un flujo superior limpio no se puede obtener de
una mezcla que contiene solo una pequeña proporción de la fase ligera.
Una variable importante en los proceso es la viscosidad de los líquidos. La eficiencia de
separación decrece con incremento en la viscosidad, hasta que la separación efectiva cesa en
la región de los 10 a los 30 centistokes.
SEPARADOR WESTFALIA (M) SDN.
BHD: DESCRIPCIÓN TÉCNICA,
TDCPO-4L0/ED.3
VOLUMEN 3
CAPÍTULO 7
CONTENIDO
1. Separador Westfalia (M) Sdn. Bhd: Descripción técnica, TDCPO-4l0/Ed.3 ....... 3
1.1. Sistema desarenador multicilón triple automáticoWestfalia tipo ADP-100-3 ...... 3
1. Separador Westfalia (M) Sdn. Bhd:

Descripción técnica, TDCPO-4l0/Ed.3
1.1. Sistema desarenador multicilón triple
automáticoWestfalia tipo ADP-100-3
Consiste en tres ciclones tipo PZ1 00/15, hechos de material cerámico, altamente resistente
a la abrasión, para un flujo combinado de no menos de 45.000 L/h a una presión de entrada
de aproximadamente 3 bar, con mangueras de conexiones de caucho y una eficiencia operativa
de separación, basada en una suspensión agua-arena de 10 a 40 micras.
Los ciclones tendrán un contenedor colector de arena, válvulas solenoides, indicadores de
presión, sistema de alarma acústica, y una unidad sincronizada de descarga automática c/w
de válvulas automáticas controladas con aire, todo esto dentro de un marco de acero, “Listo
para la operación”.
El módulo montado incluye:
No Juegos Ítem
1 3 juegos Ciclones de cerámica de alta resistencia a la abrasión.
2 3 juegos Válvulas de bola en acero inoxidable, accionadas
neumáticamente.
3 3 juegos Indicadores de presión de diafragma cM Siphon Tunes.
4 3 juegos Conexiones bridadas y mangueras flexibles para la
alimentación.
5 3 juegos Conexiones bridadas y mangueras flexibles para la descarga
6 3 juegos Válvulas mariposa de alimentación.
7 3 juegos Acoples de conexión para la salida de arena de los ciclones.
8 3 juegos Mangueras flexibles para la salida de arena de los ciclones.
9 1 juego Regulador de aire neumático.
10 1 juego Lubricación de aire neumática.
11 1 juego Panel de control c/w del sistema automático de descarga
controlado por tiempo.
12 1 juego Válvula mariposa con actuador neumático para la descarga de
arena.
13 1 juego Interruptor del censor neumático de presión.
14 1 juego Válvula de escape de aire, accionada neumáticamente.
15 1 juego Válvula neumática de drenaje de agua.
16 1 juego Tanque grande, receptor de arena.
17 1 juego Sistema de alarma acústico.
18 1 juego Bridas manuales para tubería de entrada.
19 1 juego Bridas manuales para tubería de salida.
SISTEMA DE MULTI-HIDROCICLON
Líquido Limpiado
1
Alimentación
Contaminada
3 4
Alimentación
Contaminada
8
Descarga
9 6
Agua de enjuague
7
Figura 1. Operación Básica
Figura 2. Sistema Automático

Abrasivos
FIG. 1 Operación básica FIG. 2 Sistema automático
Los hidrociclones han sido establecidos como separadores compactos de partículas sólidas
densas de líquidos.
Por lo tanto, su uso, aguas arriba de un centrifugador de alta velocidad, ayuda a eliminar
abrasivos dañinos para prolongar la vida de los componentes del tambor.
Los hidrociclones pueden ser operados en modo automático y manual. La experiencia ha
probado que automatizar un hidrociclón es una solución mas práctica a largo plazo para
controlar el desgaste de los componentes costosos de la taza de centrifugación.
El costo inicial alto del montaje, se justifica teniendo una operación confiable con remoción
de arena y ahorro de pérdidas de producto garantizados.
La figura 2 muestra un esquema de un hirociclón automatizado típico. La alimentación entra
al hidrociclón (3) a través de la válvula (1). La presión de alimentación requerida es determi-
nada del indicador de presión (2). El gabinete de control (4) sirve para controlar el programa
operativo.
Después de un intervalo preseleccionado, la válvula aislante (5) se cierra, con una apertura
simultánea de las válvulas (6) y (7). Después de que las partículas erosivas se descarguen, el
colector de arena (9) se vuelve a llenar con agua, y la válvula aislante (5) se abre para iniciar
un nuevo ciclo de operación.
El parámetro “tiempo” de todo control automático es ajustable para permitir compatibilidad
con las condiciones de operación locales.
Sistema desarenador Multi-Hidrociclón Westfalia
SEPARACION DE DOS ETAPAS CON SEPARACION DE DOS ETAPAS CON

CICLONES DEL MISMO DIAMETRO CICLONES DE DIFERENTE DIAMETRO
Fracción de arena remo- Fracción de arena remo- Fracción de arena

Fracción de arena
vida por el ciclón de la vida por el ciclón de la removida por el
removida por ADP 100
segunda etapa. primera etapa. prelimpiador
Una comparación del sistema desarenador de ciclón de dos pasos con el mismo diámetro y
ciclones de diámetros diferentes.
Tamaño Tamaño
Corte del mismo diámetro Diámetro de corte para Punto de corte de 6" del
sistema ADP 100 prelimpiador de arena
D E F J H
AIRE DE DESCARGA
DESCARGA
DESCARGA
DESCARGA
ENJUAGUE
ITEM DESCRIPCION
AGUA DE
1 CICLON DE ARENA PZ100/15
20
0 2 COLECTOR DE ARENA
0 80
40 0
3 VALVULA MARIPOSA Ø 4" ACTUADA POR AIRE
4 4 VALVULA Ø 1/2" OPERADA POR PISTON

00
00 4 5 VALVULA Ø 1" OPERADA POR PISTON
16
6 VALVULA MARIPOSA Ø 2 1/2"
0 5
40
7 VALVULA BOLA Ø 1 1/2" ACTUADA POR AIRE
8
8 MEDIDOR DE PRESION DE 0 - 4 BAR
10
40
0 70
9 ESTRUCTURA SOPORTE DE ACERO DE
8 70 ( 1600 X 800 X 2100 )
10 JUNTA DE CAUCHO
10
10
8 11
6 PANEL DE CONTROL 220 VAC / MONOFASICO
1
20 12 COMPRESOR DE AIRE
0 10
10
A BRIDA DE ENTRADA 2 1/2" JIS 5K
1
EN C B BRIDA DE ENTRADA 2 1/2" JIS 5K
TR
10 AD
6 A C BRIDA DE ENTRADA 2 1/2" JIS 5K
1
EN D BRIDA DE DESCARGA 2 1/2" JIS 5K
9 TR
10 AD B 12 E
6 7
A BRIDA DE DESCARGA 2 1/2" JIS 5K
1700
EN F BRIDA DE DESCARGA 2 1/2" JIS 5K
TR
10 AD
A A
2100
G BRIDA DESCARGA DE LODOS 4" JIS 5K

7 H DESCARGA DE AIRE 1/2" HEMBRA
10
J ENTRADA DE AGUA 1" HEMBRA
0 11
45
G
0
40
180
19
5
0
40
0
35
1520
HUECOS PARA 4 TORNILLOS
DE DIAMETRO 16 MM
Westfalia Separator
POSICION DE LOS HUECOS (M) Sdn. Bhd
730
PARA EL MONTAJE (Company No 65234-A9)
25. Jalan Industrial Park

Mayang Industrial Park
47301 Fetaling Jaya
UNIDAD AUTOMATICA
Selangor Danel Ehsan, Malaysia DE DESARENADO DE
Tel : 03-7040807
Tollfree: 1 8000 886168 TRIPLE CICLON
Fax : 03-7040724
DWG. No. H433C

DECANTADOR FLOTTWEG
VOLUMEN 3
CAPÍTULO 8
CONTENIDO
1. Decantador Flottweg .........................................................................................3
1.1. Montaje y primera puesta en marcha ...............................................................3
1.2. Funcionamiento del decantador .......................................................................4
1.3. Operación ......................................................................................................4
1.4. Optimización, solución de fallas de operación ..................................................5
1.5. Regulador KS 94 ........................................................................................... 6
1.6. Limpieza .........................................................................................................7
1.7. Manejo del dique excéntrico de regulación ......................................................8
1.8. MANTENIMIENTO Y LIMPIEZA ...............................................................9
1.9. Consejos en caso de averías ......................................................................... 11
1.10. Controles periódicos ...................................................................................13
1. Decantador Flottweg
1.1. Montaje y primera puesta en marcha
Para el montaje y la puesta en marcha del equipo se requiere un técnico del fabricante. El
Técnico comprobará el montaje de la máquina y su comportamiento en su funcionamiento y
reajustará su puesta a punto para el medio correspondiente:
• Cantidad de alimentación.
• Profundidad de la masa.
• Número de revoluciones del decantador.
• Diferencia del número de revoluciones del sinfín.
El técnico adiestrará al personal de servicio.

1.1.1. Montaje
Su decantador será enviado completamente montado, pero con el cubre correas suelto y las
correas flojas.
Atención: las tuercas y arandelas se adjuntan en el suministro en una bolsa de

plástico y la herramienta en otra bolsa.
El técnico del fabricante procederá en el montaje de la siguiente manera:
1. Quitará el cubre correas.

2. Posará el decantador en su sitio y procederá a fijarlo.
3. Hará girar con la mano el rotor y comprobará si gira libremente.
4. Tensará las correas trapezoidales y atornillará fuerte la placa del motor.
5. Instalará el cubre correas y lo fija.
6. Conectará la conducción de alimentación.
1.1.2. Puesta en marcha
Atención: nunca rellene con grasa los cojinetes del decantador antes del arranque.
Han sido engrasados suficientemente para su primer arranque en fábrica.
1. Compruebe:
Que el sentido de giro corresponda con las agujas indicadoras del sentido de giro.
El funcionamiento eléctrico/bloqueo.
La condición de las correas.
1.2. Funcionamiento del decantador
1. Antes de poner en marcha el decantador, compruebe:
Que la bomba de alimentación o bien de dosificación de floculante no sea puesta en

marcha.
2. Ponga en marcha el decantador.

3. Después de haber llegado a sus revoluciones de trabajo:
• Conecte la bomba de alimentación.

• En caso de suspensión de sólidos amorfos o con partículas de sólidos muy pequeños
(pocas micras) hay que llevar el decantador lentamente (10-20 minutos) a su plena
capacidad.
4. Durante el funcionamiento:
Compruebe la temperatura del cojinete principal (máx. 130ºC) después de una hora.
5. Puesta fuera de servicio del decantador:
Desconecte la bomba de alimentación o bien de dosificación de floculante.

Alimente el decantador con agua hasta que salga limpia.
Enjuague muy bien el decantador.
Desconecte el decantador.
6. Después de haberse parado el decantador:
Desconecte el interruptor principal.
1.3. Operación
1.3.1. Regulación de la velocidad del tambor

La velocidad del tambor se deberá regular en el indicador “Trommeldrehzahl” en la puerta del
tablero o en el pupitre de mando y deberá controlarse en el indicador de velocidad. El tambor
será acelerado hasta la velocidad de giro regulada según el régimen de aceleración indicado.
1.3.2. Graduación del regulador para el ajuste de la velocidad

diferencial
Graduación del regulador para el ajuste de la velocidad diferencial.
El regulador del equipo y, por ende, la tarea de regulación deben ser ajustados mediante la
parametrización.
La operación exacta del regulador depende del producto y se debe observar en el manual de
instrucciones del regulador. Sin embargo, los parámetros no dependen del producto:
• Configuración de la señal de entrada y salida:
Señal de entrada (valor efectivo del torque) 4-20 mA

Señal de salida (variador de frecuencia): 4-20 mA
• Configuración del regulador:
Efecto directo del regulador, es decir que, con un valor efectivo alto (torque), aumenta
la señal reguladora.
Amortiguación de la señal de entrada (articulación – PT1, filtro de paso bajo): Tiempo =
aprox. 15 s (por experiencia).
Limitación de la señal de salida: limitación mínima en aprox. 5% (para que la velocidad
diferencial no sea cero).
Adaptación de los indicadores a la señal de salida 4-20 mA corresponde 0… 100%.
Parametrización de los dos valores límite de la señal de entrada (torque):
Alarma máx. 1: bomba de alimentación apagada (p. ej. 95%).
Alarma máx. 2: accionamiento del tambor apagado (p. ej. 100%).
Regulación del comportamiento de transmisión del regulador PlD:
o Parte D: Tv = O seg
o Parte I: Tn = aprox. 80 seg (por experiencia)
o Parte P: Xp = 100 % (por experiencia)
Los valores de regulación se deben entender como valores referenciales y tienen que ser
optimizados en todo caso durante la puesta en marcha (ver punto 3).
1.4. Optimización, solución de fallas de operación

Falla Motivo Solución
Torque de trabajo regulado muy
Aumentar lentamente el torque
bajo; es decir, muy alta velocidad
nominal de trabajo.
diferencial.
Flujo muy alto para la cantidad
Reducir el flujo.
Muy poca descarga de sólidos o de lodo existente.
interrupción. El regulador está en operación Colocar el regulador en
manual. automático.
Si con el flujo deseado hay muy
El diámetro del nivel no está
poca descarga, aumentar el
adaptado al flujo deseado.
diámetro del nivel.
Torque de trabajo regulado muy

Reducir lentamente el torque de
alto; es decir, muy baja velocidad
trabajo nominal.
diferencial.
Flujo muy alto para la calidad de
Reducir el flujo.
lodo existente.
El regulador está en operación Colocar el regulador en
Mal centrado, sólidos muy secos.
manual. automático.
Si con el flujo deseado hay muy
El diámetro del nivel no está
poco centrado, reducir el
adaptado al flujo deseado.
diámetro del nivel.
El floculante no surte el Aumentar dosificación o cambiar
suficiente efecto. de floculante.
- Detener la alimentación.
- Añadir líquido de enjuague.
La decantadora no expulsa nada. Atascamiento del tornillo.
- Colocar la velocidad
diferencial al máximo.
- Aumentar parte P Xp si es
La regulación vibra, es decir, el
El regulador engrana muy fuerte. necesario.
torque oscila regularmente
- Aumentar la parte I Tn.
- Disminuir parte P Xp si es
Los cambios de torque no son
El regulador engrana muy débil. necesario.
regulados suficientemente
- Disminuir la parte I Tn.
Nota: Al cambiar el parámetro Xp o Tn, doblar o reducir a la mitad el valor hasta

que se produzca una reacción notoria. Luego de hacer esto optimizar la regulación
en pequeños pasos.
1.5. Regulador KS 94
1 2 3
8888
8 8 88 888
8 8 88 8 8 88 8 88
4 5 6
1. Operación manual (= sin regulación).

Apretando el botón manual/automático (4) se puede cambiar a operación (Fila 2 = Man.).
Además con los botones (5) se puede cambiar la velocidad diferencial dentro de los
limites Y mín. (en general 5%) e Y máx. en general 90%).
2. Operación automática (= operación regulada).
La fila 1 muestra el valor real de torque en %.
La fila 2 muestra el valor nominal de torque W en %. El valor nominal de torque puede

ser cambiado con los botones (5).
3. Cambio de los parámetros.
Campo de operación: apretando brevemente el botón (6) se ingresa al campo de opera-
ción.
Hojear: con los botones (5) se puede hojear hacia adelante y hacia atrás.
Cambiar valores: al apretar nuevamente el botón (6) el valor comienza a ser intermitente
y puede ser cambiado con los botones (5). Finalizar con el botón (6).
Finalizar: hojear hasta exit, luego presionar el botón (6).
Parámetro Regulación Campo

W Valor nominal de torque Según tarea de separación 5-90%
Xp1 Campo proporcional aprox. 100% (por experiencia) 0,1-999,9%
Tn1 Tiempo de acción integral aprox. 80 seg. (por experiencia) 10-300 seg.
Tv1 Tiempo de predicción 0 seg. 0 seg.
Torque de apagado Según tarea de separación
Lim H4 50-95%
Bomba de alimentación (en la entrega 80%)
Torque de apagado Según tarea de separación
Lim H1 60-100%
Tambor (en la entrega 90%)
Inicio tornillo
Según tarea de separación
Lim H2 transportador / abrir 5-50%
(en la entrega 25%)
transp. de sólidos
Y min mín. señal de salida Generalmente 5% 5-30%
Y max max señal de salida Generalmente 90% 80-100%
Y2 Señal de salida fija Generalmente 90% 5-100%
4. Indicación de los puntos de conexión:
LED (1) se enciende cuando reacciona el punto de apagado del tambor.

LED (2) se enciende cuando se sobrepasa el torque del tornillo Lim H2.
LED (3) se enciende cuando reacciona el punto de apagado de la bomba de alimentación.
1.6. Limpieza
Al finalizar la alimentación, enjuague concienzudamente el

decantador antes de desconectarlo.
Temperatura máx. del agua 80ºC
Cantidad de agua y tiempo de enjuague: según producto.
Atención: si el decantador no es enjuagado lo suficiente, especialmente después de

haber estado mucho tiempo parado, se hará muy difícil o imposible una nueva
puesta en marcha debido a la formación de costras.
Descripción del lavado:

Enjuague el interior del tambor y del sinfín (15 min).
• Finalice la alimentación del producto o bien la dosificación de floculante.

• Introduzca agua a través del tubo de alimentación y enjuague.
• Durante el enjuague, varíe algunas veces la turbina centrípeta entre el máximo y el
mínimo diámetro. Con el diámetro mínimo, después de un tiempo el líquido rebosará a
través de los orificios de salida de sólidos a la carcasa de sólidos. Cuando suceda esto,
enjuague la carcasa.
• En cuanto aparezca el agua limpia en la salida:
Regule el diámetro de la turbina centrípeta en el máximo, termine la alimentación de agua de

enjuague, desconecte el decantador y déjelo girar hasta que se detenga.
Atención: después de desconectar el decantador, cierre la válvula de salida de

centrado, en caso de que el centrado se eleve a una tubería mediante la turbina
centrípeta y sin intervención de una bomba de trasiego. En caso contrario se
presentaría una inundación de los rodamientos principales porque la presión de la
columna de líquidos que está sobre la tubería retrocedería.
Lavado de la cámara de la turbina centrípeta por el dispositivo del centrifugado.

• Medio régimen de giro (primera escala del motor o parándose el motor).
• Lave hasta que el líquido de enjugue salga por la carcasa de sólidos.
• Si hace falta, repita el procedimiento varias veces.
1.7. Manejo del dique excéntrico de regulación

Mediante el dique excéntrico se puede regular de forma continua y durante la operación de la
máquina el nivel de líquido dentro de la misma. Esto permite obtener un resultado de separa-
ción óptimo.
Atención: la presión de descarga de líquidos no debe superar 2 bar, en caso contra-

rio existe peligro de daños en el sistema del dique excéntrico.
Ajuste el dique con la máquina parada/en marcha:

1. Sujete palanca (2)
2. Afloje las tuercas de sujeción (1)
3. Mediante palanca (2), modifique el diámetro a valor mínimo (escala).
4. Ajuste el diámetro deseado y apriete las tuercas de sujeción (1).
Observe: si aumenta el diámetro del dique después de un periodo largo de tiempo de opera-
ción con diámetro pequeño, se debe hacer poco a poco y con la máquina en marcha ya que
se pueden haber acumulado sólidos en la cámara del dique. Ello permitirá evacuar los sólidos
y evitará que el dique se quede clavado. En caso de que el dique no se pueda mover, desmon-
te el mismo, límpielo e instálelo otra vez (ver manual de mantenimiento).
1.8. MANTENIMIENTO Y LIMPIEZA
Plano de engrase
Punto de Temperatura de Temperatura de Cantidad
Lubricante
engrase trabajo < 80ºC trabajo > 80ºC de lubricante
1 aplicación / 24 1 aplicación / 8 horas
A Flottweg HG 2 g/Intervalo
horas de trabajo de trabajo
Cada 2.000 horas de Cada 500 horas de
Kluber
trabajo 20 trabajo 20
B Catenera 30 g/Intervalo
aplicaciones con aplicaciones con
KSB 8
bomba de grasa bomba de grasa
Cada 2.000 horas de Cada 500 horas de
Kluber
trabajo 20 trabajo 20
C Catenera 30 g/Intervalo
aplicaciones con aplicaciones con
KSB 8
bomba de grasa bomba de grasa
Vaciar el depósito de lubricante y limpiar los
D
canales de la placa del rotor cada 6 meses
En motores con engrasado automático,
Motores programar el intervalo y la cantidad según
Flottweg HG
eléctricos placa en el motor (atención: 2 puntos de
lubricación)
Kluber
Cambio de aceite anual según descripción 4,5 Litros
Reductor Syntheso
(inicialmente 500 horas de operación /Cambio
D100EP
Prescripción de engrase
Función
El engrase central manual suministra grasa a los rodamientos principales del rotor y según
sea la ejecución del accionamiento, también suministra grasa al reductor. El lubricante es
llevado desde el recipiente al repartidor mediante bombeo y desde ahí es distribuido a los
distintos puntos de engrase.
El recipiente de grasa es transparente y se puede ver en todo momento el nivel de llenado.
Instrucciones de uso
Atención: se debe engrasar siempre con la máquina en marcha. Con temperaturas

exteriores bajas se puede dañar el motor de accionamiento por un fuerte aumento
de la resistencia.
Engrasar
Para engrasar, accione la palanca hasta la parte más baja.
Para ‘intervalo de engrasado’, ver plano de engrase.
Recargar lubricante
Para recargar:
• Abra la tapa del recipiente de grasa (cantidad de llenado 0,6 litros) y obtenga la grasa
necesaria con el pistón.
• Llene de grasa evitando bolsas de aire.
• Vuelva a colocar el pistón con la tapa en el recipiente.
Limpieza
Para la limpieza, use trapos limpios que no dejen hilos.
Ventilación
En caso de aire aspirado, ventile la bomba de engrase.
Para ventilar, saque el tornillo con hexágono interior (SW5) en el lado superior del pistón y
bombee hasta que salga la grasa sin burbujas.
Prescripción de engrase para el cojinete del sinfín
Advertencia: el lubrificador rota a alta velocidad.
Riesgo de lesiones
Lubrique solamente cuando esté parado el decantador.

Para engrasar los rodamientos del sinfín detenga primero la centrífuga y desmonte la tapa de
protección acústica.
Engrasado del rodamiento del lado de la alimentación del sinfín:
El engrasador se encuentra al lado del soporte del rodamiento principal, del lado de alimenta-
ción de la centrífuga y es accesible por una apertura de inspección. Procedimiento:
• Afloje dos tornillos allen y desmonte la tapa.

• Gire el rotor con la mano hasta que sea accesible el engrasador.
• Vea los intervalos y cantidades de grasa
• Después del engrase, vuelva a montar la tapa.
1.9. Consejos en caso de averías

Diagnóstico Causa Remedio
-Reducir el nivel.
-Reducir la diferencia de revoluciones.
Los sólidos de la salida -Reducir la diferencia de revoluciones y
están demasiado húmedos. el rendimiento.
-Aumentar el n° de revoluciones del
tambor.
-Reducir el rendimiento.
Cambió la cantidad de
-Amentar la diferencia de revoluciones.
alimentación o del
-Amentar el n° de revoluciones del
contenido de sólidos.
tambor.
-Aumentar el nivel, en caso de que se

sedimenten muchas partículas finas.
-Disminuir el nivel en caso de que
Mayor contenido de
sedimenten pocas partículas finas.
partículas finas test
-Aumentar la diferencia de
laboratorio.
revoluciones.
-Aumentar el n° de revoluciones del
tambor.
Mala calidad del centrado. Fluctuación de la temp. de
alimentación (a más de Conectar la temperatura de elaboración
5°C hay posibilidad de óptima (ensayo).
problemas).
Comprobar la composición
Cambio en la composición (laboratorio): rendimiento
del producto. nivel/diferencia de revoluciones/n°
de revoluciones del tambor.
Diluir la alimentación (agua) o variar la
Cambio de viscosidad.
temperatura.
Cámara de entrada
Limpiar a través del tubo de entrada.
taponada.
El floculante no produce
Cambiar de floculante.
suficiente efecto.
Acumulación de partículas
finas en la zona de -Aumentar la diferencia de revoluciones
clarificación. -Conectar el nivel máx.
Sucesivo empeoramiento
Alabes del sinfín sucios -Enjuagar brevemente con
del centrado.
(piezas ácido/sosa/agua caliente.
grasientas/pegajosas). -Reparar o sustituir.
Desgaste del sinfín.
Oscilaciones en el caudal Nivel mayor (mayor zona de secado).
de alimentación, -Aumentar la diferencia de
Inestabilidad periódica de la
concentración de entrada revoluciones.
calidad del centrado.
o granulometría de las -Instalar el regulador de diferencia de
partículas revoluciones.
-Cambiar el ajuste y si no se presentan

mejorías desconectar la alimentación.
Esperar a que termine la expulsión.
-Si no hay expulsión después de cerrar
la alimentación:
-Añadir líquido de enjuague hasta que
Taponamiento del sinfín
salgan los sólidos.
por sobrecarga:
-Si no se nota mejoría después de 5
-Mayor contenido de
mim parar el decantador.
partículas finas.
-Si hay expulsión de sólidos
-Partículas viscosas.
durante la pérdida de revoluciones
-Ajuste incorrecto.
conectar (empezar con medio régimen
El decantador ya de revoluciones). Parar hasta que
no expulsa. termine la expulsión de sólidos.
-Si no hay expulsión de sólidos parar el
decantador, desmontar el sinfín y
limpiarlo.
-Aumentar el nivel.
-Aumentar el número de diferencia de
Concentración de sólidos
revoluciones y después de eliminar el
demasiado alta.
taponamiento regular el número de
diferencia de revoluciones.
Por desgaste del sinfín Reparar o cambiar.
Por una correa
Tensar correa/cambiar.
suelta/defectuosa
Por desgaste de poleas Cambiar poleas.
Sedimentación unilateral
-Poner en marcha el decantador;
de los sólidos en el rotor
-Añadir agua/producto. Si no hay
por haberse secado
mejoría desmontar decantador y
después de haber estado
limpiarlo.
mucho tiempo parado).
Reparación o cambio del sinfín en
Desgaste sinfín/alabes en
Demasiadasvibraciones, fábrica). Alabes: cambiar antes que se
la salida de sólidos).
demasiado ruido. dañen los tornillos de fijación.
Daños en los cojinetes. Reparación por un técnico de Flottweg.
Comprobar: si hace falta reparación por

Daños mecánicos (rotor).
un técnico de Flottweg.
Tubo de alimentación Comprobar: si hace falta reparación por
agrietado. un técnico de Flottweg.
Reducir diferencia de diámetro del nivel
Fase pesada contiene
Diferencia de diámetro del mediante:
demasiado porcentaje
nivel demasiado grande. -Cambio del disco de nivel.
de la fase ligera.
-Ajuste de la turbina centrípeta.
Aumentar la diferencia de diámetro del

Fase pesada contiene Diferencia del diámetro
nivel mediante:
demasiado porcentaje del nivel demasiado
-Cambio del disco de nivel.
de la fase ligera. pequeño.
-Ajuste de la turbina centrípeta.
Cerrar alimentación y enjuagar el

Fase pesada descarga a El canal de paso para la
decantador. Si no se observan
golpes, fase ligera muy fase pesada en la tapa del
mejorías, desconectar el decantador y
sucia. rotor está taponado.
limpiar los canales.
1.10. Controles periódicos

Horas de servicio después de: 6.000 h 3.000 h 1.000 h 500 h semanal diario
Temperatura de los rodamientos

principales: comprobar con la mano X
antes del engrasado.
A partir
En el
del
Tensar las correas. primer
segund
mes
o mes
Embrague:
Eliminar virutas
Ver los intervalos y cantidades en la tabla del plano de engrase.
(ver instrucciones de reparación).
Renovar completamente la grasa.
Sinfín:
X
Comprobar el desgaste: reparar en caso
de más de 20 min reducido.
Junta rodamiento Temperatura del

del sinfín. X
producto -50 ºC
Renovar
completamente
la grasa del Temperatura del
X
cojinete del sinfin producto + 50 ºC
Tubo de entrada:
Comprobar desgaste de los orificios de

X
salida (posible origen de
sedimentaciones en el interior del
sinfín).
Comprobar si
existen X
Cavidad interior incrustaciones.
del sinfín:
Si hay menos de
10 mm enjuagar y
X
comprobar de
nuevo
Más ruido de lo normal (temperatura del rodamiento principal

Rodamiento del sinfín
no es más elevada de lo normal).
Motor de accionamiento Según instrucciones del fabricante.

1.11. Disco radial de fase

El diámetro de rebose de la fase ligera y la longitud del trayecto seco del material sólido
quedan determinados por el diámetro interior del disco radial de fase.
Diámetro grande = gran diámetro de rebose y largo trayecto seco.
Diámetro pequeño = pequeño diámetro de rebose y corto trayecto seco.
La selección del disco radial de fase se hará según las indicaciones de la siguiente tabla. (El
número de las piezas de Flottweg está estampado sobre el disco radial de fase).
Flottweg φ del disco radial de fase
la pieza
2.609.380.00 236 mim
2.609.381.00 240 mim
2.609.387.00 242 mim
2.609.382.00 245 mim
2.609.388.00 248 mim
2.609.383.00 250 mim
Para cambiar el disco radial de fase, procédase de la siguiente manera:
• Desmonte el rotor
• Desmonte la brida del tambor, conjuntamente con el bloque del rodamiento y la sujeción.
• Quite a presión la tapa del tambor y desmonte el tornillo helicoidal.
• Cambie el disco radial de fase.
• Monte el conjunto en el orden inverso
Atención: para más detalles sobre el montaje, véase también las Instrucciones de montaje.
DE LA PURIFICADORA CENTRÍFUGA
VOLUMEN 3
CAPÍTULO 9
CONTENIDO
1. Operación y mantenimiento de la purificadora centrífuga .....................................3
1.1. Función ..........................................................................................................3
1.2. Principios de funcionamiento ...........................................................................3
1.3. Purificación de aceite crudo ............................................................................3
1.4. Instalación ......................................................................................................4
1.5. Operación segura y mantenimiento ..................................................................6
1.5.1. Preparación antes del arranque ....................................................................6
1. Operación y mantenimiento de la
purificadora centrífuga
1.1. Función
Remover impurezas y algo de humedad del aceite crudo de palma clarificado, antes del
proceso de secado al vacío.
1.2. Principios de funcionamiento

En la separación líquido-sólido, líquido-líquido, se emplea la fuerza centrífuga para reemplazar
la fuerza de gravedad, que es más débil, resultando en una separación más rápida de las fases.
Cuando el tambor (bowl) rota sobre su eje vertical, la fuerza centrífuga actúa sobre líquidos
y sólidos, donde la capa de líquido asume la posición de equilibrio, con una superficie inter-
na, casi vertical.
Las partículas sólidas se precipitan horizontalmente hacia fuera y son presionadas fuerte-
mente contra la pared vertical del tambor.
En una centrífuga de disco, como la que se ilustra en la figura, la alimentación se realiza por
el centro del tambor, cerca de su piso y sube a través de una pila de discos de lámina de
metal, que son en realidad conos truncados separados. El ensamble de discos tiene varios
orificios de cierto diámetro, que constituyen canales por los que el líquido sube.
El propósito de los discos es principalmente reducir la distancia de sedimentación, por lo que
una partícula sólida solo viaja una corta distancia antes de alcanzar la superficie inferior de
uno de los discos.
Una vez el sólido es removido del líquido, la oportunidad de que reingrese en el líquido
aceitoso, es pequeña. Continúa moviéndose hacia fuera, debido a la fuerza centrífuga y
también al flujo del líquido, hasta que es depositado en la pared del tambor. El agua, siendo
más pesada, fluye hacia el eje central vertical.
1.3. Purificación de aceite crudo

El tambor es usado para purificación cuando las mezclas aceite-agua contienen impurezas.
Para este propósito, los canales hacia arriba están abiertos. A veces un disco ciego (sin
perforar y sin espaciamiento) se coloca en la parte superior de la pila de discos.
El tambor se ajusta a la diferencia de densidades entre el aceite y el agua, insertando un anillo
de gravedad apropiado.
• Llene el purificador con agua para generar un sello de agua en el tambor.

• Después, alimente el tambor con aceite crudo a través del distribuidor donde desplaza
parte del sello de agua hasta que se alcance el equilibrio hidráulico.
La alimentación de aceite crudo, a través de los orificios en el distribuidor, penetra el espacio

entre discos, donde la separación actual toma lugar.
El aceite que es más liviano, se mueve hacia arriba a lo largo del lado superior de los discos
y es expulsado hacia fuera por la salida.
El agua y las partículas sólidas, siendo más pesadas, se mueven hacia fuera a lo largo del lado
inferior de los discos separadores, para ser expulsadas hacia fuera por la salida de agua.
Las impurezas sólidas son depositadas en el área de acumulación de lodos, que es descargada
periódicamente.
1.4. Instalación
La instalación correcta de la máquina es importante para asegurar su desempeño óptimo. A
continuación se encuentran unos puntos que deben ser tomados en cuenta para la instalación
de la purificadora:
1. La distancia entre tornillos, así como otras dimensiones, están dadas en el esquema
adjunto. Asegúrese de que hay suficiente espacio para levantar las tapas, así como la
instalación y la remoción del motor y la bomba.
2. Los cimientos deben estar nivelados y rígidos, para minimizar vibración y ruido. Para
evitar daño en los rodamientos, asegúrese que los cimientos no tienen contacto directo
con los cimientos de otras unidades (por ejemplo motor diesel, bomba, etcétera.)
3. Se deben montar amortiguadores de vibración entre los cimientos y el plato de la base de
la máquina. Revise que los tornillos de los cimientos están bien apretados y después
ponga contratuercas.
4. Distribuya las tuberías, bombas y otros aparatos, de forma que sean accesibles para
inspección.
5. Ajuste las tuberías y las mangueras, de forma que las conexiones de entrada y salida a la
máquina no estén sujetas a tensión. Todas las uniones deben ser hechas para permitir
variaciones en longitud, previniendo transmisión de tensiones y vibraciones. Evite cur-
vas cerradas.
6. Enjuague cada sección de la tubería después de montada. Todo el sistema de tuberías
debe ser purgado para remover partículas metálicas y otras impurezas, con el propósito
de que no entren en la máquina, bomba u otros equipos.
7. La máquina opera con un pre-calentador de aceite, un tanque de agua, líneas de alimen-
tación de agua caliente, y un motor eléctrico.
8. Usualmente, el aceite es precalentado en un tanque calentador antes de ser bombeado a
la alimentación del purificador por la bomba de alimentación del aceite.
9. El tanque de agua, con una capacidad de cerca de 35 L se instala a 2 ó 3 metros sobre la
válvula de control. Esta altura es crítica ya que la presión del agua debe ser mantenida en
un nivel constante para operación normal. Es esencial que esta agua sea razonablemente
limpia, libre de óxido, arcilla y otras impurezas, para no bloquear el paso de agua, o
generar problemas con el tambor o el giro del mismo.
10. La línea de alimentación de agua caliente, opera a una presión de 2 Kg/cm2.
11. Un esquema de las conexiones típicas de tubería para la instalación de una purificadora,
se muestra a continuación.
0.4 m
Manguera de agua fria Int. Ø 25 mm
Manguera de agua caliente
Int. Ø 19 mm
2.6 m
I
III
5 6
4
Agua drenada de la válvula
3 de control
Salida de agua lodosa
Int. Ø 38 mm II
Entrada de aceite
y salida de tubos
1
3
Hacia las otras

Purificadoras 14
5 10 Hacia las otras

7 Purificadoras
9
8
13 4
11
6
12
Descarga de Lodos
1.5. Operación segura y mantenimiento

El separador es una centrífuga de alta velocidad que trabaja confiablemente, si esta es opera-
da y cuidada de acuerdo con las instrucciones de operación del fabricante.
La cantidad de sólidos en el líquido alimentado se debe mantener lo más constante posible.
Líquidos corrosivos, y líquidos con contenidos de sólidos abrasivos, particularmente cuando
han sido procesados a alta temperatura, pueden atacar el material del tambor después de
algún tiempo, comprometiendo la seguridad.
Todos los componentes del tambor se deben revisar frecuentemente.
1.5.1. Preparación antes del arranque
1. Configure el tambor como purificadora o clarificador, de acuerdo con la separación

requerida.
2. Suelte los frenos.
3. Revise si el tambor rota libremente, girándolo manualmente.
4. Revise por seguridad los tornillos de los cimientos del motor y el separador, así como la
tuerca manual de la tapa.
5. Verifique que el nivel de aceite en la caja de engranajes esté entre los límites requeridos.
6. Mire que halla agua en el tanque de agua de operación.
7. Revise que el motor tenga la dirección correcta de rotación.
8. Mire que el aceite de proceso sea calentado hasta la temperatura requerida
1.5.2. Arranque y funcionamiento
1. Después de que todo lo anterior es verificado, arranque el motor. Espere hasta que el
tambor halla alcanzado la velocidad requerida. Una velocidad de 72 a 75 rpm, medida en
el indicador de velocidad, significa, que la velocidad completa del tambor se ha alcanza-
do. Este arranque toma alrededor de 6 minutos.
2. Cuando se termine el arranque, ponga la válvula de control en la posición Seal (sellado).
Cuando el agua se ve fluyendo fuera de la tubería del indicador, el tambor está bien
sellado, entonces ponga la válvula de control, en la posición Make Up (de trabajo).
3. Si el separador se configura como purificadora, llene el tambor con agua hasta que el
agua fluya por la salida de la misma, indicando que el sello de agua está trabajando.
Después cierre la alimentación de agua, abra la válvula de entrada de aceite gradualmen-
te, y comience a separar.
Si el separador es usado como clarificador, abra la válvula de entrada gradualmente, y
empiece a separar. Tome en cuenta que ningún agua del sello debe introducirse en el
tambor, de lo contrario la separación será seriamente afectada por el agua del sello
indeseada.
4. Si ocurren anormalidades, como sonidos inusuales, o vibraciones, pare la máquina in-
mediatamente para realizar una inspección.
1.5.3. Descarga de lodo

El proceso de descarga de lodos se lleva a cabo como sigue:
1. Cierre la válvula de entrada de aceite.

2. Abra la válvula de agua caliente para sacar parte del aceite residual; (para clarificador,
asegúrese que el agua de lavado no se alimenta hasta el extremo de que el agua se mezcle
con aceite limpio).
3. Gire la válvula de control hasta la posición open (abierto), hasta que la descarga sea
completada; después gire la válvula de control hacia la posición idle (inactivo).
4. Si el aceite procesado tiene una viscosidad más alta, o contiene relativamente más lodo,
entonces la operación de enjuague con agua, así como la descarga de lodo, se debe
repetir para limpiar completamente el tambor.
Mantenga la válvula de control en la posición idle (inactiva) por alrededor de 30 segun-
dos antes del siguiente ciclo, para permitir que el agua de operación salga.
5. Después que la operación de descarga de lodo se completa, giré la válvula de control a la
posición seal (sello) para reanudar la separación.
1.5.4. Inspección durante el funcionamiento
1. Note la cantidad y calidad del aceite lubricante en la caja de engranajes. Cámbielo cuando
sea necesario.
2. Revise la bomba de aceite en busca de fugas.
3. De vez en cuando, revise en el tacómetro, la velocidad de rotación, que debe estar entre
72 y 75 rpm.
4. Verifique la temperatura de operación del motor, y la temperatura de aceite en la caja de
engranajes. La temperatura del aceite lubricante no debe exceder los 60ºC, a una tempe-
ratura ambiente de 40ºC y temperatura de aceite de proceso de 95ºC.
5. Cuando se detecten vibraciones o ruidos inusuales, detenga la máquina.
6. Revise que no halla escape de aceite por la salida de agua (una traza de aceite en el agua
es permisible). Tome acciones correctivas cuando sea necesario.
7. Normalmente, ni aceite ni agua se deben descargar por la salida de lodo. Lo contrario
indica problemas dentro del sello del pistón. Repare la superficie sellante, o remplace el
sello de nylon.
8. Verifique la temperatura de separación y la relación de separación. Manténgalas lo más
constantes posibles.
1.5.5. Parada de la máquina
1. Apague el pre-calentador de aceite. Continúe alimentando aceite por unos pocos minu-
tos, ya que el calentador continúa calentando.
2. Detenga la alimentación de aceite. Drene el aceite completamente para prevenir aglome-
ración.
3. Abra la válvula de agua caliente para sacar el aceite residual.
4. Gire la válvula de control a la posición open (abierto), lleve a cabo el enjuague de agua y
la descarga de lodo. Repita las operaciones hasta que el tambor esté limpio.
5. Gire la válvula de control a la posición idle (inactivo).

6. Apague la fuente eléctrica.
1.5.6. Mantenimiento
1. Después de cada operación, repita el enjuague y la descarga hasta que el tambor esté
limpio. Limpie el filtro periódicamente.
2. Verifique la existencia de bloqueos en los orificios distribuidores de agua y límpielos
periódicamente.
3. Revise la válvula de control regularmente, aplique grasa lubricante para prevenir la
aparición de óxido.
4. El ensamblaje (la máquina, el equipo) debe ser balanceado dinámicamente de nuevo,
si alguna de las partes principales como el cuerpo del tambor, pistón, tapa del tambor,
distribuidor, disco superior, gran anillo bloqueador, etcétera, es reemplazado. El mo-
mento de desbalanceo residual permitido es M<0,4W, donde W es el peso del tambor
(Kg) ensamblado.
5. Cuando la superficie sellante A del pistón se daña, apague la máquina y lleve a cabo la
reparación inmediatamente.
1.5.7. Lubricación
Todos los rodamientos del separador son lubricados por salpicado desde un depósito central
de aceite. Antes del arranque inicial del separador, llene la cámara de engranajes con aproxi-
madamente 10 L, hasta alcanzar la “línea roja” de la mirilla.
Esto debe ser mantenido durante la operación, agregue aceite cuando sea necesario. Revise
periódicamente si el aceite contiene agua. Para hacer esto afloje el tornillo de drenaje de aceite
para drenar una pequeña cantidad de aceite.
Cambie el aceite inmediatamente cuando esté lechoso (emulsificado). El primer cambio de
aceite se debe hacer después de aproximadamente 50 horas de operación.
No operar las bombas de engranaje sin carga por largo tiempo, ya que son lubricadas por el
aceite que fluye a través de ellas.
Engrase los engranajes de la bomba antes de poner a funcionar el separador.
Lubrique las siguientes partes cuando el tambor es reensamblado:
1. Los hilos del anillo pequeño de seguridad y de la tapa del tambor con lubricante de
Bisulfito de Molibdeno.
2. Los hilos del anillo grande de seguridad, y el cuerpo del tambor con lubricante de Bisulfito
de Molibdeno.
3. Superficie de ajuste del anillo grande de seguridad y la tapa del tambor con lubricante de
Bisulfito de Molibdeno.
4. Superficie de ajuste del orificio interno del pistón del cuerpo del tambor, así como el aro
externo del pitón, con aceite lubricante
5. Superficie de ajuste entre la lámina operativa, y el cuerpo del tambor con aceite lubricante.
6. Los hilos de los 3 tornillos que ajustan el cuerpo del tambor.
CENTRÍFUGA DE LODOS
VOLUMEN 3
CAPÍTULO 10
USO Y MANTENIMIENTO DEL
HIDRO-SEPARADOR DEL BAÑO
DE ARCILLA
VOLUMEN 3
CAPÍTULO 11
CONTENIDO
1. Uso y mantenimiento del hidro-separador del baño de arcilla ..............................3
1.1. Principios de operación ...................................................................................3
1.2. Capacidad ......................................................................................................4
1.3. Requerimientos de potencia ............................................................................4
1.4. Instalación ......................................................................................................5
1.5. Arranque del hidro-separador de baño de arcilla .............................................5
1.6. Mantenimiento ................................................................................................6
1.7. Repuestos ......................................................................................................6
1. Uso y mantenimiento del

hidro-separador del baño de arcilla
El separador está específicamente diseñado, para separar la mezcla de cáscara y almendra
rota, proveniente de nueces de origen Tenera. Sin embargo, es igualmente apropiado para
material de origen Dura o para una mezcla de Tenera y Dura.
El separador entrega:
• Almendras lavadas y separadas para una alimentación directa del secador de almendras.
• Cáscara lavada para una alimentación directa de la caldera o el silo de cáscaras.
• Nueces lavadas sin romper, para reciclaje.
El separador de baño de arcilla consta de un tanque cónico superior de entrada, que recibe la
mezcla rota, que preferiblemente proviene de una columna de separador de polvo. Una
bomba especial, mantiene un flujo continuo de líquido denso en circuito cerrado.
El líquido denso se obtiene adicionando arcilla o sal al agua, hasta tener una densidad de
(1,06-1,09) para las almendras y de (1,25-1,35) para las cáscaras y nueces. Esto sucede
cuando las almendras flotan en la superficie, mientras que las cáscaras se hunden en el
fondo del cono.
Los flujos superior e inferior, son recolectados separadamente, y transportados por peque-
ñas tuberías hacia dos tambores rotativos, donde los productos son lavados y
deshumidificados. Las almendras pueden aun ser esterilizadas por inyección de vapor.
El líquido proveniente de los tambores es recolectado en un tanque más bajo, donde se
adiciona agua, sal o arcilla para mantener un nivel constante y ajustar la densidad al valor
requerido.
1.1. Principios de operación

La operación emplea una combinación del movimiento hidráulico dinámico y la diferencia de
densidades. La arcilla suspendida en el agua es circulada y mantenida en continuo movi-
miento. La condición de la arcilla es mucho menos crítica que con el, alguna vez popular,
separador manual de baño de arcilla. La cantidad de arcilla requerida es considerablemente
menor para el hidro-separador de baño de arcilla, que necesita únicamente de 30 a 50 Kg de
arcilla por tonelada de nueces, dependiendo de la calidad usada.
La unidad tiene las siguientes ventajas sobre el separador manual:
• Mayor recuperación de almendras.

• Bajo requerimiento de lodo.
• Calidad del lodo menos crítica
• Más compacto.
• Una operación más limpia.
La unidad tiene las siguientes ventajas sobre el separador hidro-ciclón:
• Mayor recuperación de almendras (en este aspecto es mucho más notoria, ya que un
hidro-ciclón no es tan eficiente como un separador manual de baño de arcilla bien con-
trolado).
• La potencia requerida es considerablemente menor.
• El mantenimiento y el desgaste son mucho menores.
1.2. Capacidad
La unidad operará fácilmente con una mezcla rota de 3 a 5 Ton nueces/h. cuando trabaje con
material Tenera es adecuada para una capacidad de 25 Ton /h RFF. Para 45 Ton/h RFF se
requerirá 2 unidades.
1.3. Requerimientos de potencia

El equipo hidráulico es manejado por un motor de 5,5HP. El equipo de limpieza es alimentado
con un motor de 1HP.
La potencia total requerida es de 4 KW aproximadamente.
1.4. Instalación
El hidro-separador de baño de arcilla es fácil de instalar. Para evitar la distorsión del plato de
la base, el separador debe ser instalado sobre un cimiento nivelado.
Debe preverse suficiente espacio alrededor del separador, para tener un fácil acceso y man-
tenimiento, así como la posibilidad de limpiar los extremos de descarga.
El separador tiene que ser vaciado y lavado con agua periódicamente. Por lo tanto es aconse-
jable proveer un conveniente sistema de alcantarillado cercano, para la evacuación del líquido
denso y el agua de lavado.
Las siguientes comprobaciones deben realizarse antes del primer arranque del hidro-separador
de baño de arcilla.
Una inspección visual alrededor del separador. Revise que todos los tornillos y tuercas estén
correctamente apretados, y que ninguna parte extraña pueda perjudicar el funcionamiento
normal de la máquina.
1. Verifique que no halla partes extrañas dentro de los tambores.

2. Verifique que no halla partes extrañas al fondo del tambor más bajo, que puedan ser
succionadas por la bomba.
3. Compruebe la lubricación de los rodamientos del tamiz rotatorio.
4. Inspeccione la fijación de la bomba y el motor, así como el sentido de rotación. Verifique
particularmente que las cajas estén apretadas correctamente. Apretar demasiado una
caja puede dañar el eje.
5. Compruebe la correcta configuración de los rociadores de agua y vapor.
6. Verifique que la instalación eléctrica sea correcta y de acuerdo con las normas de segu-
ridad. Repita los controles periódicamente, después del arranque. Esto requiere un míni-
mo de tiempo, y puede evitar daños en la producción.
7. Compruebe regularmente los siguiente puntos mientras la máquina esté operando:
• Que la bomba esté rotando correctamente.

• Que el motor y las correas en ‘V’, estén libres de problemas.
• Que los tambores roten libremente sin que ningún eje se tuerza.
1.5. Arranque del hidro-separador de baño de arcilla

El líquido denso es preparado en un mezclador separado o directamente en el hidro-separador
de baño de arcilla. Cuando esto se ha hecho en el hidro-separador, primero llene el tanque
más bajo con agua, luego arranque la bomba y adicione progresivamente arcilla en pequeñas
porciones del tamaño de un puño.
Mida la densidad de la suspensión en intervalos regulares hasta que alcance alrededor de
1,10-1,12. Cuando la suspensión esté completamente homogeneizada, alimente la mezcla
rota a la parte superior del tanque, y después de un tiempo, observe las almendras y cáscaras
en la salida de sus respectivos tambores.
Si las almendras en las cáscaras exceden 1 ó 2%, la densidad del baño se incrementará
adicionando arcilla (0,02 puntos cada adición).
Si, por lo contrario, el contenido de cáscaras o nueces no-rotas o parcialmente rotas, en

almendras es muy alto, adicione agua para diluir el baño de arcilla (0,02 puntos cada adición).
Después de unas pocas horas de operación, detenga la máquina e inspeccione el fondo del
tanque más bajo, en búsqueda de depósitos de arena. Si se encuentra alguno, esto significa
que la arcilla es de una pobre calidad y es necesario removerla vía drenaje o a mano.
Si la arcilla es un poco ácida, la suspensión puede estabilizarse adicionando unas pocas libras
de soda cáustica o carbonato de sodio.
Esta alcalinidad no representa peligro para las partes de la máquina.
1.6. Mantenimiento
Limpiar los tambores regularmente y remover pedazos de cáscaras y almendras de los agujeros.
Una vez al mes, vacíe el separador completamente y lávelo minuciosamente. Si la arcilla es de
una pobre calidad (Ej. contiene mucha arena) este proceso tiene que ser repetido cada sema-
na, debido a que la arena afecta la suspensión de arcilla e incrementa el desgaste de la bomba.
Los rodamientos de los tambores deben ser limpiados y revisados una vez al año. Para la
limpieza se debe emplear petróleo o benzol. Se debe tener mucho cuidado cuando se utilicen
estos debido a su inflamabilidad. Después de limpiarlos, no deje los rodamientos mucho
tiempo sin lubricarlos con aceite o grasa. Para asegurar una buena penetración, rote los
rodamientos varias veces. Este procedimiento es de particular importancia cuando la máqui-
na se va a mantener fuera de operación por un periodo largo.
1.7. Repuestos
Para asegurar una operación segura, es aconsejable mantener los siguientes repuestos en
almacenamiento:
• 1 juego de rodamientos.
• 2 juegos de mallas perforadas.
• 3 engranajes: 23 dientes, diámetro primario 186,5 mm
• 2 correas en ‘V’ para la transmisión de la bomba.
• 1 juego para la bomba acorazada, de acuerdo con el catálogo.
ELEVACION LATERAL
VISTA DE PLANTA
CALDERA DE VAPOR:
CONSIDERACIONES
DE DISEÑO, OPERACIÓN
Y MANTENIMIENTO
VOLUMEN 3
CAPÍTULO 12
CONTENIDO
1. Caldera de vapor: consideraciones de diseño, operación y mantenimiento ...........3
1.1. Diseño para operación en plantas de aceite de palma .......................................3
1.2. Calderas pirotubulares ....................................................................................5
1.3. Calderas acuotubulares ...................................................................................8
1.4. Sala de calderas para la operación de una planta de aceite de palma ................9
1.5. Operación y desempeño ............................................................................... 11
1.6. Función del ciclo de agua ..............................................................................12
1.7. Contaminación de agua .................................................................................13
1.7.1. Incrustaciones ............................................................................................13
1.7.2. Corrosión ..................................................................................................14
1.7.4. Fragilidad en el material .............................................................................15
1.8. Sugerencias generales ...................................................................................16
1.9. Seguridad .....................................................................................................17
1. Caldera de vapor: consideraciones

de diseño, operación y mantenimiento
El autor espera que esta corta reseña de consideraciones de diseño, uso y mantenimiento,
proveerá al lector de criterios para que pueda comprender la importancia de la caldera de
vapor y su función en el diseño y operación de las plantas de aceite de palma.
El generador de vapor moderno, comúnmente llamado caldera de vapor, es un equipo inte-
grado por varios componentes esenciales.
Su función es convertir agua en vapor a una presión y temperatura predeterminada.
La transferencia de calor y el confinamiento de un fluido bajo presión, son las principales
funciones del generador de vapor, más comúnmente llamado caldera.
En la planta de aceite de palma se utiliza una caldera de biomasa o de combustible de dese-
chos sólidos.
Los principales objetivos del diseño de una caldera de biomasa son los siguientes:
1.1. Diseño para operación en plantas de aceite de palma

La caldera de vapor debe ser del tipo de tubos de agua, diseñada específicamente para que-
mar desechos sólidos de fibra, cáscaras y racimos vacíos. Características:
• • Alta disponibilidad para servicio: la tendencia a construir calderas de biomasa, de

suficiente capacidad por unidad, sin ayuda de otras calderas, enfatiza la necesidad de
una habilidad inherente de permanecer en la línea continuamente.
• • Calidad de vapor: habilidad para entregar vapor limpio y seco.
• • Flujo apropiado: habilidad para acomodarse a variaciones en el flujo de vapor sin
desestabilizaciones en su presión, sin fluctuaciones de los niveles de agua, sin desarro-
llar sobrecalentamiento localizado, y otros fenómenos de estado variables.
En la selección de la caldera, deben ser fuertemente considerados factores térmicos, hidráu-

licos y estructurales. La transferencia de calor es el propósito primario de la caldera.
A pesar de las amplias variaciones en diseños, hay ciertos requerimientos fundamentales para
todas las calderas.
El diseñador de la planta puede recurrir a estos como guía en la investigación de las calderas
ofrecidas para esta instalación en particular, estos requerimientos deben conocerse para cual-
quier consideración de diseño.
El primer requerimiento es conocer las condiciones que gobiernan el comportamiento del
agua dentro de la caldera. La más importante de estas es la buena circulación del agua. El
proceso de evolución en el desarrollo de la caldera, ha eliminado los tipos que tienen fallas en
la circulación de agua.
La superficie donde el agua se convierte en vapor en el tambor, no debe ser restringida. El

arrastre de agua y espuma puede ocurrir por un mal diseño en este aspecto.
La provisión de un espacio adecuado de almacenamiento para el vapor dentro de la caldera es
un requerimiento indirectamente conectado con las condiciones del agua.
El volumen del almacenamiento del vapor debe ser igual a las demandas de la carga. Las
cargas de la maquinaria, con su variabilidad, requerirán más espacio de vapor que las turbi-
nas a las cuales se les suministra la misma cantidad de vapor.
Espacio de almacenamiento insuficiente tiene un efecto adverso en la estabilidad de la presión
del vapor, bajo carga variable.
Otro punto, al que se le debe dar atención es a los deflectores.
El recorrido de los gases a través de la caldera debe ser muy quebrado, para que el humo pase
a través de los tubos un número suficiente de veces con el fin de generar calor hasta el grado
requerido.
Este grado es menor cuando se proveen superficies de mejor transferencia, auxiliares. La
práctica ha determinado el mejor arreglo de deflectores para la mayoría de las calderas estándar
bajo condiciones normales de fatiga.
Ciertas características de una caldera se deben investigar enfocándose en la posibilidad de
que existan esfuerzos térmicos indeterminados.
El agua de alimentación debe ser descargada en la caldera, tan cerca de la temperatura de
saturación como sea posible.
Agua fría descargada contra la carcasa de la caldera genera esfuerzos de contracción.
Las juntas y costuras deben ser bien protegidas de la acción directa de las llamas o el gas
caliente.
La colocación de las parrillas de combustión nunca se debe hacer de manera que las llamas
puedan actuar directamente sobre la superficie del tubo.
Para obtener una operación inteligente y segura de la caldera, el ingeniero debe asegurar que
se instale un completo complemento de salidas, indicadores y dispositivos de seguridad.
Estos incluyen, purgas, salidas de vapor, salidas de alimentación de agua, medidor de agua,
manómetro, termómetro de vapor sobre calentado, válvulas de seguridad y enchufe de fusibles.
La caldera debe estar configurada de forma que permita la introducción de la mano o dispo-
sitivos mecánicos para limpiar el hollín.
Por último, pero no menos importante, es necesario ubicar la caldera con acceso libre por
medio de escaleras, caminos y plataformas apropiadamente diseñadas. Esta provisión es un
requerimiento de todas las calderas que se esperan que estén aseguradas, de forma que los
inspectores de la compañía aseguradora, puedan determinar periódicamente el estado de
riesgo. También la accesibilidad debe ser prevista para el mantenimiento, inspección, y repa-
ración, por el personal operativo regular de la planta.
El diseño debe estar de acuerdo con los códigos de construcción de calderas DIN, BS, o
ASME, y de acuerdo con los requerimientos de la autoridad locales.
El comprador de un generador de vapor, naturalmente quiere que su nuevo equipo sea capaz de
entregar la cantidad necesaria de vapor, pero no quiere invertir en una mayor capacidad innece-
saria, por lo tanto los medios para describir la capacidad de producción son necesarios.
En el campo de las calderas a presión, una clasificación primaria sería de acuerdo con el
contenido de la superficie tubular calentadora, agua o gas. El resultado es una agrupación en
calderas pirotubulares (tubos de fuego) y acuotubulares (tubos de agua).
1.2. Calderas pirotubulares

Son aquellas en donde los productos de combustión pasan a través de los tubos, sumergidos
en el agua de la caldera.
Esto requiere que los tubos estén rodeados por una coraza para confinar el agua y contener
la presión. La coraza entonces se convierte en un soporte para la superficie calentadora y a
veces para el equipo de combustión.
Si la capacidad requerida no está por encima de aquella para la que este principio es práctico,
la caldera pirotubular, tiene ventajas por ser compacta, por su construcción unitaria, su
portabilidad y su relativo bajo costo. Por esto se ha seguido utilizando en la industria a pesar
de ciertas desventajas.
En la mayoría de las calderas pirotubulares, un conjunto de tubos se construye dentro de
una coraza.
Los tubos son rectos y paralelos entre ellos y respecto al eje de la coraza. Las variaciones son:
• Ejes horizontales o verticales.

• Hornos internos o externos.
• Corazas totalmente o parcialmente cilíndricas.
Los arreglos típicos de las partes de presión de una caldera de tubos rectos para diseños
verticales y horizontales se muestran a continuación.
CALDERA TIPO LOCOMOTORA, CON PARRILLA TIPO GRADAS
1 HORNO 8 PARRILLA
2 TUBOS 9 PURGA
3 VALVULA DE VAPOR 10 REGISTRO DE INSPECCION
4 ALERO 11 TAPA DE INSPECCION
5 COMPUERTA 12 CAJA DE HORNOS
6 VALVULA DE SEGURIDAD POSIBLE SOBRECALENTADORA
7 CENICERO 13 PLATAFORMA DE CALDERISTA
TIPICAS CALDERAS DE TUBOS DE FUEGO DE COMBUSTIBLE SOLIDO,

UTILIZADAS EN PLANTAS EXTRACTORAS DE ACEITE DE PALMA ARRIBA DE 1970
Para un diseño de baja presión, algunas corazas se construyen como una combinación de
secciones cilíndricas y ovaladas, las últimas teniendo que ser internamente soportadas para
mantener su forma.
La construcción de la sección del horno puede también requerir una variación de la forma
cilíndrica y son necesarios nuevos tornillos de soporte interno.
Las calderas pirotubulares tienen una relación grande de contenido de agua a capacidad de
generación de vapor; por lo tanto, fluctuaciones en la demanda de vapor solo causan una
pequeña inestabilidad en la presión del vapor o el nivel del agua.
Salida de vapor Registro de

inspección Conexión para
válvula de seguridad
Tubo de alimentación
Refuerzos
Caja de
humos
Apoyo transversal
Conexión
de purga
Pared de
ladrillo
Parrilla
Asfalto
Para las calderas pirotubulares suelen utilizarse sistemas de control de combustión automáti-
cos simples o, si el control es manual, la supervisión no tiene que ser tan cercana y continua,
como sí sucede con las calderas acuotubulares, que pueden secarse durante algunos minutos
de desatención.
El representante más común de las calderas pirotubulares en la industria de aceite de palma,
en los primeros años del siglo XX, son las calderas tubulares horizontales de retorno (HRT), la
horizontal de dos pasos o caldera económica, el tipo locomotor, el tipo redondo vertical, y el
tipo multipaso o la modificada tipo marino.
La caldera HRT se caracteriza por su simplicidad y su bajo costo. Como el horno es externo
a la carcasa, casi cualquier clase de equipo de combustión se puede acomodar.
Las partes de presión consisten en una carcasa cilíndrica larga, con láminas planas en el
extremo, que son perforadas para recibir los tubos longitudinales. La caldera usualmente es
suspendida de vigas y un arreglo de ladrillos construido al rededor como se muestra arriba.
Los tubos actúan como soportes de las láminas terminales (espejos). En la parte superior donde
no hay tubos, se deben colocar abrazaderas de soporte para resistir la deformación por la
presión del vapor. El nivel de agua se lleva en la carcasa, más arriba que el tubo más alto.
Los gases del horno fluyen horizontalmente en contacto con la mitad inferior de la carcasa,
y regresan a través de los tubos de fuego, finalmente dejando en el frente o extremo de fuego,
donde una extensión cilíndrica metálica de la carcasa, sirve para guiarlos dentro de la tubería
de humo.
1.3. Calderas acuotubulares

Consisten en tubos y tambores, y pueden ser clasificadas como de tubo derecho o doblado.
Las calderas de tubo derecho tienen un grupo paralelo de tubos rectos de igual longitud,
arreglados en un patrón uniforme y unido en el extremo final o en las cabezas. Estas cabezas
están unidas a uno o más tambores horizontales. De acuerdo con su construcción, las cabe-
zas pueden ser clasificadas como tipo caja o seccional.
Las principales características son:
Cabezal tipo caja: el menos costoso; debe ser internamente soportado contra la presión del
fluido; las superficies de los cabezales deben ser perpendiculares al eje del tubo, por lo tanto
no puede ser vertical, ya que los tubos deben ser inclinados a la horizontal para controlar la
circulación.
El cabezal de caja se parece a una caja grande

l de
d acero estructural
ld y poco profunda, mientras
que el cabezal seccional es una fundición vertical o forjada, de dimensiones transversales
pequeñas; cada sección acomodando un grupo de tubos en una fila vertical, siendo el ancho
de la madeja de tubo, determinado por el número de secciones apiladas una al lado de la otra.
Cabezal tipo seccional: apropiado para las presiones más altas; debido a que la superficie del
cabezal no es una lámina plana, la sección puede ser tanto fundida como forjada. A pesar de que
el cabezal es vertical, tiene una superficie en el orificio del tubo que es perpendicular al eje del
mismo. Las secciones se hacen sinuosas de manera que alterna los tubos verticalmente.
1.4. Sala de calderas para la operación de una planta de

aceite de palma
Los requerimientos de vapor y potencia de una planta de aceite de palma son considerables.
Afortunadamente el residuo dejado después de la extracción del aceite y la almendra de la
fruta provee, en una planta bien diseñada, un amplio combustible para la producción de la
potencia eléctrica requerida y el vapor de proceso.
En pequeñas plantas de aceite de palma, con capacidades de 1 a 5 Ton m RFF/h, era habitual
usar calderas locomotoras o tubulares con grandes cajas de fuego, como los tipos de calde-
ras Lancashire, porque eran confiables y no necesitaban un arreglo de ladrillos costoso ni la
necesidad de la atención de un experto.
La tabla a continuación muestra la composición de tipos de residuos RFF para las variedades
Dura africano, Dura Deli y Tenera (D × P) puro.
Composición Dura Dura Deli Tenera

Porcentaje en peso de RFF % % %
Racimos vacíos 23 22 25
Material seco equivalente 8 8 9
Cáscaras secas 31 19 7
Fibra seca 4 6 8
Aceite 12 20 25
Almendra 8 5 5
Combustible total seco 43 33 24
La diferencia en el combustible disponible del fruto Dura, Dura Deli y Tenera, es una de las
consideraciones importantes en el diseño apropiado de la caldera, tanto para una planta pe-
queña como para una planta grande y moderna de aceite de palma.
El combustible siempre es excesivo respecto a los requerimientos de potencia y vapor del
proceso, por lo tanto el diseño seleccionado de la caldera requiere una utilización del calor
disponible solo de 60 a 75%, y en plantas más viejas con calderas sucias, esta eficiencia
puede ser tan baja como el 40%.
El vapor es requerido para dos funciones esenciales. Una es el manejo de las máquinas de
vapor o turbinas, que suplen la energía necesaria, y el otro es para el calentamiento de
proceso, incluyendo el proceso de esterilización.
Anteriormente en los diseños de planta, la caldera suplía las dos necesidades de forma sepa-
rada. En la práctica actual se abastece el vapor primero a la turbina, donde la presión es
reducida, y después del proceso de calentamiento, el calor latente es utilizado.
Las funciones operativas del sistema de vapor y cogeneración de potencia, se explican en el
Volumen 1 “La Planta de aceite de Palma, Sistemas y Procesos”
La caldera de biocombustible tipo Combi diseñada y adaptada para operar en la industria de

aceite de palma, fue vista en África y América Central en el año 1985, y en Malacia en 1996.
La combinación o el diseño caldera combi incorpora el uso de hornos con parrillas, y paredes
de tubos de agua que atraviesan un tambor de tubos de fuego para completar el recorrido del
flujo del gas.
Las ventajas de la caldera de biocombustible tipo Combi a un costo más alto son:
• Quemar toda la fibra, cáscara y racimos vacíos.

• Temperatura del horno más baja, de 650 a 850ºC.
• Tambor más grande, superficie y área de horno para sostener una alta demanda y sobre-
carga de vapor.
• Relación aire-combustible controlada automáticamente como una característica estándar.

• Cámara de combustión con paredes de membrana o refractarias.
• Parrilla enfriada por agua.
1.5. Operación y desempeño

La operación de una caldera de vapor de una planta de aceite de palma moderna es un trabajo
para personal entrenado e inteligente.
Las operaciones en este momento se han convertido en funciones, principalmente, de super-
visión (totalmente automática), a pesar de que la carga manual del combustible de desecho
puede ser requerido por momentos, y la remoción manual de las cenizas se encuentra fre-
cuentemente en las plantas más viejas. Plantas completamente mecanizadas, incluyendo aquellas
de equipo reciente y moderno no son siempre justificables financieramente.
En plantas grandes y en muchas más pequeñas, las operaciones se dividen en turnos para la
producción continua.
Como las cargas son usualmente variables, la operación consiste no solo en asegurarse que
el equipo está totalmente cargado y funcionando normalmente, sino también en hacer ajustes
secundarios, que refinan la eficiencia térmica mas allá de las habilidades normales del com-
plemento usual de los equipos automáticos.
El equipo automático debe ser observado a través de instrumentos o inspección periódica,
cambios de cargas entre unidades múltiples, puntos críticos para la presión, temperatura,
etcétera.
La mayoría de las plantas toman registros de flujos, presión, cantidades de material y otros
datos físicos por ejemplo. Estos datos son empleados para calcular el desempeño parcial o
total de la planta.
La sala de calderas como cualquier otra parte de la planta tiene una cierta cantidad de mante-
nimiento y reparaciones. Entre más grande sea la planta, mayor es la necesidad de dividir las
tareas de operación entre grupos especializados de operación, evaluaciones, mejoras de la
planta, mantenimiento y reparación.
Las “pérdidas no contabilizadas” consisten en un sobre calentamiento tomado por la hume-
dad en el aire usado para la combustión, calor sensible en las cenizas, carbón libre flotando en
los productos gaseosos de combustión, y algunos otros pequeños ítems.
Cuando la evaluación muestra que una de estas pérdidas ha llegado a ser excesiva, el conoci-
miento de las fuentes de pérdida permite al operador mirar inteligentemente esta dificultad,
entre muchos ítems que constituyen la pérdida total.
La tabla a continuación resume las causas más comunes de pérdida técnica asociadas a la
caldera generadora de vapor.
Pérdidas de calor en las calderas Causas de las pérdidas de calor

A. Pérdida debida a la humedad en el a. Excesiva humedad en la fibra.
combustible b. Excesiva humedad en los racimos vacíos.
a. Alto exceso de aire que se revela por el
bajo contenido de CO2 en los gases.
b. Alta temperatura de los gases.
B. Pérdida debida al calor transportado
c. Superficies de calefacción sucias.
hacia la chimenea.
d. Circulación pobre de agua.
e. Bolsas muertas de aire.
f. Velocidad de gases muy alta.
a. Suministro insuficiente de aire.
b. Lecho de combustible en condiciones
C. Pérdida debida a combustión pobres.
incompleta. c. Enfriamiento bajo la parrilla con bajo
caudal.
d. Ajuste inadecuao de la caldera.
a. Parrilla o alimentador no proporcionados
para el combustible.
b. Alta rata de combustión alcanzada.
D. Pérdida debida a combustible en el
c. Parrilla inclinada o combustible
cenicero
descendiendo muy frecuentemente.
d. Temperatura del hogar se encuentra por
encima del punto de fusión de las cenizas.
a. Tambor de la caldera no aislado.
b. Pared del hogar muy delgada o de calidad
E. Pérdida por radiación y convección
pobre.
desde la caldera y el hogar.
c. Refractarios del hogar para ser reparados o
renovados.
a. El aire se carga de humedad por un chorro
de vapor.
F. Pérdida debida a humedad del aire.
b. Exceso de aire en los días de humedad
alta.
1.6. Función del ciclo de agua

Precalentar el agua tratada de alimentación que es calentada, des-aireada y puesta bajo pre-
sión en la caldera y en la bomba de alimentación. Esta debe tener una temperatura aproxima-
da y una presión excedente a la del agua dentro de la caldera. La alimentación de agua es
finalmente regulada para obtener el flujo deseado dentro de la caldera.
El sobrante del ciclo de agua consiste en el flujo a presión y entalpía disminuida, pero en
forma de vapor.
A presiones altas de la caldera, el tratamiento del agua de alimentación debe ser adecuado
para que las superficies de la caldera continúen estando en la misma condición como si esta
fuese nueva. Una vez en la caldera, el agua es primero calentada hasta la temperatura de
saturación, y después evaporada en el punto de contacto con la superficie del tubo caliente.
En general, el vapor es libre de toda la impureza que el agua halla podido contener (excepto
gases disueltos). Las impurezas son dejadas en el agua de la caldera cuya concentración por
lo tanto se incrementa.
Estando la superficie del tubo en el punto de evaporación, hay una gran oportunidad de que
las impurezas se depositen sobre estas superficies como una incrustación.
Es necesario el análisis del agua de alimentación y su tratamiento inmediato cuando produce

suficiente incrustaciones en las superficies de la caldera para interferir con la transferencia
de calor, o cuando contiene elementos que corroen o alteran los esfuerzos del metal de la
caldera.
Entre más alta sea la razón de transferencia de calor, es más importante mantener la superfi-
cie libre de incrustaciones, porque las incrustaciones pueden reducir la capacidad de produ-
cir vapor y causar el sobre calentamiento de los tubos.
1.7. Contaminación de agua

Las aguas naturales usualmente contienen gases y sales disueltas y algunos materiales en
suspensión orgánicos e inorgánicos. Rara vez producen una reacción neutra. Las sales di-
sueltas son principalmente carbonatos, sulfatos, cloruros de calcio, sodio y magnesio, y
ocasionalmente algo de hierro, aluminio y sales de sílice. El oxígeno y el dióxido de carbono
son gases. La materia suspendida es generalmente alúmina y sílice en forma de lodo y sal.
Cuando las impurezas se encuentran dentro del agua en el interior de la caldera, permanecen
allí hasta que:
• Se remuevan por purga del agua de la caldera.

• Son neutralizadas por una reacción química interna producida intencionalmente.
• O producen tantas dificultades de operación, que si continúan sin solución, pueden
finalmente llevar al daño de la caldera o incluso al riesgo de una explosión.
Los problemas causados por alimentación de agua de calidad indeseable son: incrustaciones,
corrosión, espumación, arrastre de agua y fragilidad en el material.
1.7.1. Incrustaciones
Las incrustaciones son generadas, principalmente, por un decrecimiento de la solubilidad de
algunas sales por el incremento de la temperatura.
Un mecanismo químico utilizado para explicar las incrustaciones es alcanzar la saturación
química del agua dentro de la caldera, con el fin de dar comienzo a la precipitación con la
formación de una capa de sedimentos de incrustaciones sobre las superficies calientes y
precipitado suelto en los tambores.
Pero es más probable que las incrustaciones en las superficies calientes se produzcan por la
cristalización de las sales de una capa local de agua sobre-saturada depositada sobre la super-
ficie caliente. Esto forma una incrustación en el punto de evaporación.
Las incrustaciones son debidas principalmente a las sales de calcio y magnesio y en una
proporción menor a los silicatos. La incrustación puede tomar lugar en el cuerpo cilíndrico
de la caldera, tubos, y tubería de agua de alimentación. Su efecto en el sistema de tuberías es
la obstrucción del flujo, requiriendo un incremento en la presión para mantener la entrega de
agua. Cuando esta condición ocurre puede esperarse sobre calentados en los tubos, defor-
maciones y ruptura.
Las incrustaciones que se adhieren fuertemente y son duras, son las peores desde el punto de
vista de su remoción.
Cuando se forman incrustaciones, los tubos son limpiados con agua o cepillos y cortadores
eléctricos, que son empujados a través de los tubos durante la parada de las calderas para
mantenimiento o reparaciones.
Las incrustaciones son disueltas también con baños de ácidos débiles.
1.7.2. Corrosión
Por corrosión se entiende la conversión destructiva del metal en óxidos o sales. Esta puede
ocurrir en cualquier parte del ciclo de agua, pero es más temida dentro de la caldera, donde
ocurre típicamente como pequeños orificios y depresiones, y son normalmente cubiertas
con una costra.
La corrosión es debida a una condición ácida del agua o al oxígeno, dióxido de carbono o
cloruros.
El factor más serio en la corrosión es el oxígeno disuelto. El límite permisible de contenido de
oxígeno varía con la acidez del agua y con la cantidad de incrustaciones en los tubos que no
debe exceder de 0,5 cm3/L.
La corrosión puede ser una pérdida general de metal sobre toda la superficie del tubo o una
acción localizada. La última es más seria y produce pequeñas perforaciones y hendiduras.
No hay ninguna otra manera positiva para descubrir y evaluar los daños por corrosión, que
retirar de servicio las superficies y examinarlas cuidadosamente.
La corrosión es un tema complejo y muy importante por ser, probablemente, la causa más
frecuente de daño en una caldera.
1.7.3. Espumación y arrastre de agua

La espumación se refiere a la condición de operación de la caldera donde se produce una
espuma estable. Esta puede no estar acompañada por arrastre de agua, que es la producción
de vapor húmedo o en el caso agravado, chorros de agua.
La presencia de vapor húmedo es un indicativo de condiciones erróneas de operación en una
caldera. Los chorros de agua son muy destructivos para la tubería, maquinaría o turbinas.
El arrastre de agua puede ser producido por otras causas aparte de la espumación, por
ejemplo, por un nivel muy alto de agua, área insuficiente de separación de agua-vapor, o una
demanda pulsante de vapor que supera el almacenamiento de vapor de la caldera.
Un área perturbada de separación de agua-vapor también es una causa frecuente de arrastre
de agua. Por ejemplo, en calderas de alta capacidad, los tubos que entran al cuerpo cilíndrico
de las paredes de agua descargan a velocidades tan grandes, que pueden causar turbulencia
en la superficie de agua.
La fuente de espumación reside en la condición del agua de la caldera. Una concentración
muy alta de sales disueltas es una causa frecuente de espumación.
La espumación resulta también de la saponificación del agua de la caldera a través de la
mezcla de aceite o grasa con alcalis. Materia orgánica flotante también es una fuente de
espuma.
Cuando la espumación es debida a la concentración de sales en el agua, la condición se alivia

modificando el tratamiento del agua, o purgando más el agua concentrada.
Normalmente una caldera de vapor sin sobrecalentador interno producirá de 0,5 a 1,5% de
humedad en el vapor en forma de llovizna o niebla. Esto no es permisible en una sala de
fuerza de alta temperatura y alta presión. Allí las calderas tienen purificadores internos espe-
ciales (trampas de agua) en el cuerpo cilíndrico.
Entonces, menos del 0,1% de humedad puede ser normal para el vapor. Fugas debidas a
fallas internas pasadas, pueden ser la causa de vapor húmedo anormal así como de espumación
o arrastre de agua.
Cualquiera que sea la causa, el resultado es el arrastre, esto es la presencia de impurezas
transportadas por gotas de agua en el flujo de vapor. Cuando esto pasa a través de un sobre-
calentador, el agua es evaporada dejando el arrastre sólido como depósito en los tubos del
sobre-calentador, o como una basura que flotará con el vapor hasta la turbina. Allí se pueden
formar depósitos problemáticos en las hélices de la turbina.
El arrastre puede ser medido cualitativamente utilizando medidores de conductividad, capa-
ces de determinar los micro-ohmnios de vapor saturado que fluyen a través de los electrodos
localizados en la tubería de vapor.
Para una determinación cuantitativa (ppm de sólidos) se requiere tomar, condensar y analizar
las muestras de vapor.
La espumación es la fuente más común de arrastre en las calderas equipadas con tambores
internos. Experimentos han revelados algunas veces superficies de espuma de 12 pulgadas o
mayor grosor sobre el nivel de agua del tambor.
Factores que afectan el arrastre
Condiciones mecánicas Condiciones del agua Condiciones de operación
Diseño de la caldera Fuente y tratamiento Caudal
Tamaños del tambor Concentración Cambios en el caudal
Número de tambores Alcalinidad Presión
Conformación interior del tambor Materia orgánica Nivel de agua
Circulación Materia en suspensión Cambios en el nivel
Radiación versus convección Alimentación de químicos Efluentes de purgas
Superficie de calefacción Espumación inherente Válvula de seguridad de alivio.
1.7.4. Fragilidad en el material

Aunque esta es la más rara de todas las ‘enfermedades’ de una caldera, no se puede decir que
sea tan rara como para no ser importante.
Una característica seria de la fragilidad en el material es que se presenta cuando ocurre la
falla, hecho que puede acarrear una explosión desastrosa. Esto puede suceder porque la
fragilidad afecta los tambores, y su presencia no es detectable excepto bajo un escrutinio
minucioso.
La fragilidad en el material es atribuida a la presencia de cierta concentración de hidróxido de
sodio en la ausencia de agentes inhibidores. El acero pierde su dureza y aparecen grietas a lo
largo de las soldaduras por debajo de la línea de agua. Generalmente van de remache a
remache, siguiendo la estructura ínter-cristalina. En casos donde se hace más frágil el mate-
rial, siempre se ha encontrado que el agua de alimentación tenía un alto contenido de bicarbo-
nato de sodio que se convertía en carbonato de sodio en la caldera y está parcialmente
hidrolizado.
Prevenir la fragilidad del material consiste en reducir la causticidad del agua o añadiendo
agentes inhibidores.
Anteriormente se consideraba como un inhibidor al sulfato de sodio. Estudios recientes han
puesto en duda la confiabilidad del sulfato, mientras que indican al nitrato de sodio como un
inhibidor eficiente de la fragilización cáustica. Este es añadido para mantener en la caldera
una relación de nitrato de sodio/alcalinidad total (como NaOH) de 0,3 como mínimo.
Puede ser añadido constantemente al agua de alimentación por medio de una bomba de
dosificación o por un alimentador interno directamente al cilindro de la caldera. Los análisis
del agua controlarán la frecuencia de las dosis requeridas.
La fragilidad es más probable que ocurra en calderas de tambores remachados.
No obstante, este fenómeno no es desconocido en tambores soldados, siendo un punto
vulnerable donde el extremo del tubo se introduce dentro del tambor.
La concentración cáustica en un punto sometido a altas tensiones, es un precursor del mate-
rial frágil.
Donde sea probable que halla material frágil, los inspectores de calderas deben ser muy
cuidadosos al buscar puntos vulnerables, incluso acudiendo al uso de ácidos e inspecciones.
1.8. Sugerencias generales
• Cuando una caldera no haya trabajado por algún tiempo, llénela totalmente con agua
no ácida fresca y deje salir todo el aire. Este llenado es recomendado para situaciones
húmedas.
Si la caldera está en un lugar seco y puede ser vaciada, todas las compuertas de inspección
deben ser removidas y un fuego tenue prendido con madera debe utilizarse para calentar
ocasionalmente la caldera.
• Nunca deje una caldera parcialmente llena con agua.
• No utilice caucho en los orificios de inspección y limpieza; los anillos de asbesto del
tamaño correcto de la puerta y cubiertos con plomo negro son los mejores.
• No limpie el interior de ninguno de los tubos de vidrio indicadores de nivel antes de
colocarlos y apriételos con tuercas hasta que se vallan fijando gradualmente.
• Nunca abra ninguna válvula repentinamente, particularmente válvulas para vapor.
• Mantenga el nivel de agua a la mitad de la mirrilla y obsérvelo.
• Recuerde que el trabajo del responsable de la caldera es especializado y debe ser
considerado.
1.9. Seguridad
Una caldera, que es una buena inversión, también es un peligro potencial para la vida y las
propiedades. Incluso es un activo que genera mucho estrés poseerlo.
La caldera ideal es tan simple en construcción que no pueda hacerse insegura.
1.9.1. Los registros y su uso

Mucho tiempo se toma en recolectar registros, pero casi no se usan como guías para hacer
un seguimiento inteligente del desempeño de la caldera. Sin embargo, esta información puede
mostrar dónde están ocurriendo las pérdidas, o mostrarle al operador cómo corregir estas
condiciones.
En muchos sistemas se han desarrollado formatos estándar para satisfacer los requerimien-
tos de todas las estaciones, y están hechos no solo para contener la información que es
requerida por la gerencia, sino también la información que puede ser pertinente solo para la
estación.
Los formatos estándar son entregados diariamente a la gerencia donde los registros necesa-
rios son copiados y retornados a la estación donde son guardados en un archivo.
Lecturas de metros, indicadores o integrados son registrados en hojas Log a intervalos regu-
lares, generalmente cada hora.
Estas hojas son los diagramas de los instrumentos registradores. Deben ser archivados en
una forma sistemática y lógica de manera que el registro de cualquier instrumento para
cualquier día específico pueda ser encontrado rápidamente.
Todas las entradas a la oficina de gerencia son hechas en formatos para circulación al supervi-
sor de operación, ingeniero de turno, supervisor de mantenimiento y controlador de calidad.
DEL ROMPEDOR DE NUECES
VOLUMEN 3
CAPÍTULO 13
CONTENIDO
1. Operación y mantenimiento del rompedor de nueces ..........................................3
1.1. Características relativas de las nueces Tenera y Dura .......................................3
1.2. Rompedor tipo anillo-rotor .............................................................................3
1. Operación y mantenimiento
del rompedor de nueces
Hasta la introducción del material Tenera, un sistema de procesamiento confiable había sido
establecido y una razonable recuperación de las almendras prevalecía en la industria.
Desafortunadamente, el sistema de procesamiento de la almendra empleado para el material
Dura no era apropiado para el material Tenera. El resultado directo de esto fue una caída en la
eficiencia y el surgimiento de un número de nuevas plantas experimentales para la almendra.
Los requerimientos básicos, operación y mantenimiento de una planta de almendra moderna,
para procesar Tenera o una mezcla de nueces Tenera y Dura, se discuten en este documento.
1.1. Características relativas de las nueces Tenera y Dura

En términos de porcentaje a RFF, las nueces Dura constituyen el 27% incluyendo 5,4% de
almendras, 18,9% de conchas y cáscaras, además de 2,7% de humedad.
Para la variedad Tenera encontramos 17,2% de nueces compuestas de 5,5% de almendras,
6,2% de conchas y cáscaras y 2,5 % de humedad.
Para la variedad Tenera hay una tercera concha pero la dificultad de separar la concha/
cascaron de la almendra es mayor.
Para las nueces Dura, el grosor de la concha es comparativamente uniforme, mientras que
con el material Tenera hay una gran variación en el grosor de la concha y el sistema de
clasificación por tamaño antes de la rotura de nueces es ventajoso.
1.2. Rompedor tipo anillo-rotor

El rompedor de nueces centrífugo que se describe aquí, tiene una capacidad de 4 toneladas
de nueces por hora y dado que la alimentación es constante, es casi suficiente para una línea
de 30 toneladas.
Lo mínimo que se debe usar en una línea son dos rompedores de nueces. Un rompedor de
nueces debe tener el suficiente diámetro para permitir que las nueces adquieran la posición
apropiada durante el vuelo, antes de golpear con el anillo rompedor. Las nueces deben gol-
pear con el anillo con sus colas tras de ellas.
El rompedor de nueces debe contar con una transmisión de velocidad variable para facilitar la
posibilidad de regular la velocidad del equipo mientras está en operación.
La velocidad tiene que ser regularmente ajustada para obtener la condición óptima de mínima
cantidad de almendras rotas y mínima cantidad de nueces no quebradas.
Para materiales Dura, esto requerirá de velocidades diferentes para nueces de diferentes
tamaños.
Para el material Tenera o una mezcla entre Tenera y Dura, la velocidad de quebrado para
resultados óptimos será la misma para diferentes tamaños de nueces. Esto es porque el
tamaño de nuez es un factor más importante en el quebrado de nueces puramente Dura y
porque el grosor de la concha es un factor más importante en el quebrado de las nueces
Tenera o una mezcla entre Dura y Tenera.
quí se presenta un rompedor de nueces muy conocido, operando en las plantas de aceite de
palma desde 1960.
Ø 1200
Ø 320
B
C
1240
D
Ø 235
Ø 660
1100 max
1.2.1. Capacidad de rompimiento

La capacidad es alrededor de 4 toneladas de nueces por hora.
1.2.2. Embudo de alimentación

El diámetro superior del embudo de alimentación es de 320 mm. El diámetro de la abertura de
descarga del embudo es de 95 mm. Se debe dejar suficiente espacio en la parte superior del
rompedor, para permitir la inspección de las nueces. Se recomienda la instalación de un
cilindro deslizante que pueda ascender y descender rápidamente.
1.2.3. Abertura de descarga del rompedor de nueces

El diámetro de descarga del rompedor es de 232 mm. Existe la tendencia de que entre aire en
la parte superior del rompedor con las nueces y ser expulsado a través de la abertura de
descarga con la mezcla quebrada.
1.2.4. Velocidad del rotor

La velocidad del rotor puede ser variada entre 500 y 1950 rpm
1.2.5. Transmisión de velocidad variable

La transmisión es ajustada con un motor de 4Kw y 1420 rpm. Es usual adaptar este motor
para encendido directo. La velocidad es ajustable, moviendo el plato deslizante en la base del
motor, rotando el volante manual. La velocidad del rompedor de nueces debe ser ajustada
para dar el estándar requerido para el rompimiento de nueces.
La variación diaria en la condición de las nueces es esperada, y el ajuste de la velocidad del
rompedor para prevalecer la condición de las nueces es muy deseable.
Es importante notar que el ajuste del regulador de velocidad se debe hacer solo mientras el
motor este en funcionamiento.
También es importante anotar que moviendo el motor en una dirección hacia fuera, la veloci-
dad decrece, y viceversa aumenta.
Si el motor es movido excesivamente hacia dentro, la velocidad caerá debido al deslizamiento
extra de la correa, hecho que reducirá la vida útil de la misma.
La eficiencia del rompimiento se verá afectada por la condición de la nuez, referida a su conte-
nido de humedad, temperatura, tamaño, grosor de la concha y fibra libre en la superficie.
Entre mayor sea la velocidad del rompimiento de nueces, menor será el porcentaje de nueces
sin quebrar, pero mayor será el porcentaje de almendras quebradas.
El porcentaje de almendras quebradas es el factor que normalmente determina la velocidad de
quebrado.
Se recomienda que la velocidad inicial sea configurada en 1.300 rpm y que esa velocidad sea
ajustada hacia arriba o abajo en intervalos de 100 rpm para obtener la condición óptima de
quebrado. La configuración final dependerá, por supuesto, de la disposición del resto de la
maquinaria.
Donde hay facilidades para reciclar las nueces no quebradas, es aconsejable quebrar a la
velocidad que requeriría que se reciclen del 10 al 20% de nueces.
1.2.6. Anillo de desgaste del rompedor de nueces

El anillo tiene un diámetro aproximado de 1.250 mm. Su construcción pesada y robusta es
necesaria para el rompimiento apropiado de las nueces. Es construido con un acero especial-
mente resistente al desgaste, y debe perdurar como mínimo un año de operación.
Cuando la ranura en el anillo se desgasta a la profundidad de 6 mm, el anillo rompedor debe
ser reemplazado. Si esto no se hace, la eficiencia de quebrado se reducirá.
1.2.7. Ensamble del rotor

El rotor es ajustado con forros especiales de acero resistente al desgaste. Bajo condiciones
normales, los forros deben durar como mínimo un año. Los forros deben ser reemplazados
cuando la profundidad de la estría de desgaste sea de 5 mm.
1.2.8. Ensamble del rodamiento bridado

El rodamiento bridado está completamente sellado y lubricado de por vida. La unidad no debe
ser abierta bajo condiciones normales y el mantenimiento no es necesario.
En el evento de que el sello de aceite inferior tenga fugas de grasa o cuando el manejo de los
rodamientos se vuelva excesivamente ruidoso debido al desgaste, la unidad debe ser desman-
telada, reemplazados todos los rodamientos y sellos de aceite, y la unidad vuelta a llenar con
grasa MOLUB ALLOY BRB 572 u otra de condiciones similares.
1.2.9. General
Durante el primer mes de operación, la parte interior del rompedor debe ser regularmente
inspeccionada para averiguar si es necesaria la limpieza periódica.
Después de unos días de operación, el interior del rompedor de nueces se ha pulido y usual-
mente no se necesita la limpieza.
Cuando, por alguna razón, una cantidad excesiva de fibra y humedad esté presente, puede
ser necesaria la limpieza periódica de la suciedad y la fibra.
1.2.10. Dirección de rotación

Contrario a muchos tipos antiguos de rompedores de nuez, el UDW 72 S puede ser manejado
en cualquier dirección.
Se recomienda que la dirección de la rotación sea reversada cada seis meses para promover
un desgaste parejo y una vida más larga de las partes expuestas a desgaste.
Todas las partes movibles son lubricadas de por vida y no se requiere lubricación rutinaria.
RIPPLE MILL (MOLINO DE MORDAZAS):
USO Y MANTENIMIENTO
VOLUMEN 3
CAPÍTULO 14
CONTENIDO
Ripple Mill (molino de mordazas): uso y mantenimiento ...........................................3
Ripple Mill (molino de mordazas): uso

y mantenimiento
El Ripple Mill o máquina peladora (descascaradora) hizo su aparición en las plantas de aceite
de palma al final de los años ochenta y, desde entonces, ha estado operando satisfactoria-
mente.
El Ripple Mill es una adaptación de los procesos de los productos de granos y semillas
oleaginosas.
Sus componentes principales son:
• Carcasa o cuerpo.
• Canasta rotativa (rotor de rodillos o barras).
• Mordazas del estator.
• Accionamiento del motor eléctrico.
ENTRADA
CUERPO
DEL RIPPLE
( MOLINO O
MORDAZAS )
ENSAMBLE
LAMINA
DEL ROTOR
LATERAL
MORDAZAS
DEL ESTATOR
SALIDA
Esquema del Rippler Mill

1180
870
928
PLANTA
1111
180
MOLINO
DE MORDAZA RIPPLE MILL
550
MOTOR
LAMINA BASE
86
La función del Ripple Mill es determinada por la velocidad y la tolerancia del rotor.
El ensamble del rotor provee la velocidad y las fuerzas para descascarar las nueces húmedas
en el impacto entre las mordazazas del estator y el rotor.
La máquina básica es simple de fabricar y su instalación se puede llevar a cabo sin especial
asistencia de un ingeniero.
El proceso no supervisado de piedras u objetos metálicos causará daños severos a las barras
rodantes y a las mordazas del estator.
La eficiencia de la rotura es cercana al 92% de la entrada total de nueces húmedas, y decre-
cerá a aproximadamente hasta el 88% antes de que los rodillos del ripple o las mordazas
requieran una reconstrucción o reemplazo.
GLOSARIO DE TÉRMINOS DE GESTIÓN
DE MANTENIMIENTO
VOLUMEN 3
CAPÍTULO 15
CONTENIDO
1. Glosario de términos de gestión de mantenimiento ..............................................3
2. Glosario de términos aplicado a los rodamientos .................................................5
2.1. La siguiente terminología se utiliza en una disposición de rodamientos. ..............5
2.2. La siguiente terminología se utiliza para las diferentes partes de un rodamiento ..5
1. Glosario de términos de gestión

de mantenimiento
Ciclo de vida: tiempo durante el cual un ítem conserva su capacidad operativa. El periodo va
desde su compra hasta que es substituido o es objeto de restauración.
Costo del ciclo de vida: costo total de un ítem a lo largo de su vida operativa, incluyendo los
gastos de compra, operaciones de mantenimiento, mejoras, reformas y retirada.
Confiabilidad/Reliability: probabilidad de que un equipo cumpla una misión específica bajo
condiciones de uso determinadas en un período determinado. El estudio de
confiabilidad es el estudio de fallos de un equipo o componente.
Defecto: eventos en los equipos que no impiden su funcionamiento, todavía pueden a corto
o largo plazo, provocar su indisponibilidad.
Disponibilidad/Availibility: función que permite calcular el porcentaje de tiempo total en
que se puede esperar que un equipo esté disponible para cumplir con la función
para la cual fue destinado. La disponibilidad de un ítem no implica necesariamente
que esté funcionando, sino que se encuentra en condiciones de funcionar.
Ergonomía: propiedad por la cual algo es cómodo de utilizar, adaptándose al usuario.
Factor de utilización: relación entre el tiempo de operación de un ítem y su tiempo de
disponibilidad.
Gestión de Mantenimiento Asistida por Ordenador (GMAO): programa y/o sistema
informático que facilita todas las herramientas necesarias para la gestión del man-
tenimiento industrial en una planta productiva (CMMS por su sigla en inglés).
Indisponibilidad: relación expresada en porcentaje (%), entre el tiempo de mantenimiento
en parada y la suma del tiempo de operación + el tiempo de mantenimiento en
parada.
Informe de trabajo: comunicación escrita informando del trabajo realizado y del estado en
que queda el ítem objeto de una intervención de mantenimiento o reparación.
Ingeniería de mantenimiento: organismo consultivo que constituye el sistema de control
de la dirección de mantenimiento para corregir y mejorar su gestión. Su tarea es
perfeccionar la organización, métodos y procedimientos de trabajo, favoreciendo
la implantación de una política de mantenimiento más adecuada.
Inspección: tareas y servicios de mantenimiento preventivo, caracterizados por la alta fre-
cuencia y corta duración, normalmente efectuada utilizando instrumentos de me-
dición electrónica, térmica y/o los sentidos humanos, normalmente sin provocar la
indisponibilidad del equipo.
Just In Time (JIT): sistema de distribución de partes, accesorios, etcétera, justo a tiempo,
por el que la distribución se realiza en pequeñas cantidades o lotes, en función de la
programación previa de la producción.
Lubricación: servicios de mantenimiento preventivo donde se realizan adiciones, cambios, y
análisis de lubricantes.
Mantenibilidad: probabilidad y/o facilidad de devolver un equipo a sus condiciones operativas,

en un cierto tiempo y utilizando los procedimientos prescritos.
Mantenimiento: tareas necesarias para que un equipo sea conservado o restaurado de ma-
nera que pueda permanecer de acuerdo con una condición especificada.
Mantenimiento correctivo: tareas de reparación de equipos o componentes averiados.
Mantenimiento predictivo: tareas de seguimiento del estado y desgaste de una o más
piezas o componentes de los equipos prioritarios, a partir del análisis de síntomas
o análisis por evaluación estadística, que permiten determinar el punto exacto de
su sustitución.
Mantenimiento preventivo: tareas de inspección, control y conservación de un equipo/
componente con la finalidad de prevenir, detectar o corregir defectos, tratando de
evitar averías en el mismo.
Mantenimiento selectivo: servicios de cambio de una o más piezas o componentes de
equipos prioritarios, de acuerdo con recomendaciones del fabricante o entidades
de investigación.
Mantenimiento en parada: tareas de mantenimiento que solamente pueden realizarse cuan-
do el ítem está parado y/o fuera de servicio.
Orden de trabajo: instrucción detallada y escrita que define el trabajo que debe realizarse
por la organización de mantenimiento en la planta.
Plan de mantenimiento: relación detallada de las actuaciones de mantenimiento que nece-
sita un ítem o elemento y de los intervalos temporales con que deben efectuarse.
Parada general: situación de un conjunto de ítems a los que se efectúa periódicamente
revisiones y/o reparaciones concentradas y programadas en un determinado pe-
ríodo de tiempo.
Soportabilidad: capacidad de poder atender una determinada solicitud de mantenimiento en
el tiempo de espera prefijado y bajo las condiciones previstas.
Tiempo medio entre fallos (Mean Time Between Failures –MTBF): intervalo de tiempo
más probable entre un arranque y la aparición de un fallo. Mientras mayor sea su
valor, mayor es la confiabilidad del componente o equipo.
Tiempo promedio para reparar (Mean Time To Repair –MTTR): es la medida de la
distribución del tiempo de reparación de un equipo o sistema. Este indicador mide
la efectividad en restituir la unidad a condiciones óptimas de operación una vez que
se encuentra fuera de servicio por un fallo, dentro de un período de tiempo deter-
minado. El tiempo promedio para reparar es un parámetro de medición asociado a
la mantenibilidad.
Utilización: o factor de servicio, categoría que mide el tiempo efectivo de operación de un
equipo durante un período determinado.
2. Glosario de términos aplicados a los

rodamientos
2.1. La siguiente terminología se utiliza en una disposición
de rodamientos.
Disposición de rodamientos (Fig. 1)
1 Rodamiento de rodillos cilíndricos.
2 Rodamiento de bolas con cuatro puntos de contacto.
3 Soporte.
4 Eje.
5 Tope del resalte del eje.
6 Diámetro del eje.
7 Placa de fijación.
8 Obturación radial de eje.
9 Anillo distanciador.
10 Diámetro del agujero del soporte.
11 Agujero del soporte.
12 Tapa del soporte.
13 Anillo elástico.
Figura 1
2.2. La siguiente terminología se utiliza para las diferentes
partes de un rodamiento
Rodamientos radiales (Fig. 2 y 3)
1 Aro interior.
2 Aro exterior.
3 Elemento rodante: bola, rodillo cilíndrico, agujas, rodillo cónico, rodillo a rótula.
4 Jaula.
5 Carcasa.
6 Obturación (hecha de elastómero –ilustrada en la figura), rozante o no rozante.
7 Placa de protección – hecha de chapa de acero, no rozante.
8 Diámetro exterior del aro exterior.

9 Agujero del aro interior.
10 Diámetro del reborde del aro interior.
11 Diámetro del reborde del aro exterior.
12 Ranura para anillo elástico.
13 Anillo elástico.
14 Cara lateral del aro exterior.
15 Ranura de anclaje para la obturación.
16 Camino de rodadura del aro exterior.
17 Camino de rodadura del aro interior.
18 Ranura de obturación.
19 Cara lateral del aro interior.
20 Chaflán.
21 Diámetro medio del rodamiento.
22 Anchura total del rodamiento.
23 Pestaña guía.
24 Pestaña de retención.
25 Ángulo de contacto.
MANTENIMIENTO DE SISTEMAS
DE AIRE COMPRIMIDO
VOLUMEN 3
CAPÍTULO 16
CONTENIDO
1. Mantenimiento de sistemas de aire comprimido ..................................................3
1.1. Mantenimiento predictivo y controles en la era de la información ......................3
1.2. La importancia de la recolección diaria de datos ..............................................3
1.3. Sistemas de control .........................................................................................3
1.4. Registro de datos ............................................................................................4
1.5. Acceso remoto y servicios con terceros (Outsourcing) .....................................5
1. Mantenimiento de sistemas de aire

comprimido
1.1. Mantenimiento predictivo y controles en la era de la
información
Los daños no anticipados de un compresor pueden ser una de las cosas más frustrantes que
pasan en una planta. Similar a las fallas de potencia eléctrica, un daño en el compresor
interrumpe la producción, requiere reparaciones extensivas, y lleva costos excesivos asocia-
dos a paradas no programadas.
Sin embargo, muchos de nosotros sabemos que estos daños pueden ser identificados y evita-
dos, utilizando tendencias estadísticas basadas en lecturas diarias de datos de mantenimiento.
Desafortunadamente, como muchas compañías expanden sus operaciones mas rápido de lo que
expanden su personal de mantenimiento, el tiempo es presionado y la recolección diaria de datos
se vuelve cada vez menos una prioridad comparada a otras tareas de mantenimiento. Adicionalmente,
la práctica de tener compresores de repuesto es mas una excepción que una regla.
Esto ha llevado más y más a los operadores de plantas a buscar alternativas de prácticas que
consumen tiempo pero son necesarias, como recolección de datos y monitoreo.
Este artículo revisa dónde se originaron los problemas de mantenimiento y presenta opciones
que las compañías pueden utilizar para agilizar el proceso de recolección de datos.
1.2. La importancia de la recolección diaria de datos

Generalmente, la operación de un compresor, al igual que otros equipos, es constante y
usualmente predecible. Aplicaciones del compresor y el subsiguiente desempeño está basado
en condiciones físicas específicas.
Después de un tiempo, las demandas físicas y mecánicas de operación en condiciones ad-
versas, afectan la eficiencia del desempeño general del proceso de compresión y las tempe-
raturas de operación.
Por ejemplo, una trampa de condensado sobre una unidad de dos etapas, que falle, permite
que el enfriador se llene con líquido. Consecuentemente la velocidad del aire de compresión,
arrastra cualquier líquido extraño dentro de la siguiente cámara de compresión. Esto resulta
en un desgaste prematuro del compresor y en la contaminación del sistema de aire.
Para evitar esto y otros escenarios similares, la mayoría de compañías desarrollan programas
de inspección y mantenimiento para compresores y otros equipos rotativos. Estos progra-
mas requieren que la lectura de temperaturas, presiones y funciones sean grabadas. Sólo así,
gracias al análisis de los datos, los operadores pueden programar las paradas para realizar los
mantenimientos.
1.3. Sistemas de control

La tecnología ha jugado un papel significativo perfeccionando prácticas de mantenimiento
predictivo. Comencemos con el primer paso del proceso, la fuente de colección de datos.
Típicamente, se requerían operadores para registrar manualmente todas las lecturas de los
indicadores del compresor diariamente. Por ejemplo, los compresores que tienen sistemas
electro-neumáticos monitorean varias funciones del compresor. Estos indicadores algunas
veces no están etiquetados y requieren que los operadores tomen múltiples lecturas para
comprobar las funciones del compresor.
Hoy en día, por medio de controles electrónicos o con microprocesadores, se obtiene informa-
ción detallada acerca de las funciones del compresor, en un panel de control. Utilizando los
controles, los operadores pueden obtener los valores reales de operación. Frecuentemente, los
operadores cumplen esta función desde un centro de control simplemente oprimiendo un botón.
Adicionalmente, la información que se obtiene de los microprocesadores es más exacta. Al
contrario de los dispositivos comunes de medición y presión, los microprocesadores del
sistema de control, utilizan transductores eléctricos y censores. Estos dispositivos censan la
presión del aire y los valores de la temperatura, y luego son transmitidos a un microprocesador.
El microprocesador interpreta la información y ajusta las salidas del compresor a través de
un sistema de control integrado. El microprocesador también mide y almacena los datos de
operación del compresor para futuros reportes de mantenimientos y otras necesidades.
Por ejemplo, monitorear la temperatura del aire de descarga de un compresor de tornillo
rotativo, puede ser un elemento crítico para reducir el tiempo de parada. En este caso, el
microprocesador del sistema de control, alerta a los operadores de cualquier cambio en este
valor para permitir un mantenimiento predictivo.
El microprocesador del sistema de control también permite a los operadores ajustar los
parámetros de apagado automáticamente en respuesta a las alertas. Las tareas de
reestablecimiento manual de cada interruptor de protección ya no son necesarias. El
microprocesador permite restablecer los parámetros desde el panel de control.
Cuando las unidades del compresor experimentan paradas, en ocasiones es difícil determi-
nar la causa raíz debido a que muchas alarmas pudieron haber sido activadas. Sin embar-
go, el microprocesador del sistema de control puede monitorear múltiples alarmas, y si la
parada ocurre, pueden recordar las alarmas para ayudar a identificar los problemas y los
puntos de origen.
Además, el microprocesador del sistema de control proporciona asistencia en la solución de
problemas a través de su sistema de alarmas de monitoreo.
Incluso, si una alarma de advertencia es activada cuando el compresor está desatendido y el
sistema se corrige por sí mismo, la alarma permanece sobre el panel del microprocesador
junto a varios parámetros operativos que estaban presentes en el momento de la alarma. Esto
permite a los operadores reconstruir y evaluar las condiciones cuando la alarma fue activada.
Efectivamente la tecnología asociada al mantenimiento predictivo, es o puede ser adicionada
a los equipos por los fabricantes.
1.4. Registro de datos

Una vez que los datos son recolectados, el siguiente paso es registrar y dirigir la información
hacia planes preventivos o prácticas de mantenimiento correctivo.
Históricamente, las compañías desarrollan esta colección diaria de datos y programas de
mantenimiento rutinario para compresores, y registran la información en hojas de registro
secuencial. Desafortunadamente, las hojas de registro solo proporcionan un área limitada
para el registro del desempeño del sistema. Cuando se llenan las hojas de registro, son archi-
vadas y solo son revisadas después de que ocurre una falla no programada.
Actualmente, sin embargo, las hojas de registro de datos ya no son necesarias para ser recolec-
tadas y analizadas desde una perspectiva histórica. Los operadores o personal de mantenimien-
to, pueden bajar los datos de una hoja electrónica y utilizar programas de análisis que ofrecen a
los operadores la opción de ver gráficas. Las gráficas permiten rastrear el comportamiento del
compresor y ayudan a identificar las necesidades de servicios de ingeniería.
Sin embargo, aun con microprocesadores de sistemas de control, las hojas de registro siguen
siendo un componente esencial en el mantenimiento preventivo.
Para determinar la fuente de los problemas, las hojas de registro pueden ser examinadas con
un computador de análisis de tendencias de datos, como las funciones de enfriamiento inter-
no dentro del proceso de compresión.
El enfriamiento interno es crítico tanto para el desempeño de un compresor centrífugo,
como para la vida de las partes internas.
La mayoría de los compresores usan intercambiadores de calor enfriados con agua para
alcanzar una transferencia de calor eficiente. Frecuentemente se aglomeran en el enfriador
minerales y sólidos suspendidos en el agua enfriada, y se reduce la capacidad de la transfe-
rencia de calor y la eficiencia del compresor.
Mientras una tendencia creciente de la temperatura puede no notarse en una hoja de registro,
un análisis generado por computador y gráficas, identifican la necesidad de revisar la progra-
mación de limpieza y enjuague.
Analizar observaciones de mantenimiento y datos estadísticos, soportados por gráficas de
tendencias permite al operador de la planta relegar los sistemas de paradas no programadas,
por un programa de mantenimiento rutinario.
Otro ejemplo de los beneficios ganados a través del análisis de tendencias basado en computa-
dora, involucra la medida universal del desempeño del enfriador. Conocido comúnmente como
Diferencia de temperatura fría, los ingenieros determinan esta medida, calculando la tempera-
tura de entrada del medio refrigerante y la temperatura de descarga del aire en cada enfriador.
Las medidas de temperatura que se requieren para calcular la diferencia de temperatura fría,
son rutinariamente anotadas en registros en hojas logarítmicas, pero los cálculos general-
mente se posponen o son revisados hasta que un problema ocurre.
Sin embargo, si los operarios grafican las dos temperaturas, los datos rápidamente revelan la
tendencia en el desempeño del enfriador que es útil para propósitos de planeación futura.
Generalmente una hoja de datos logarítmica y las observaciones para cualquier parte rotativa
de equipo pueden ser clasificadas como cualitativas y cuantitativas. Las observaciones cua-
litativas son algo simples. Por ejemplo, una trampa de condensado opera o no opera. Sin
embargo, las observaciones cuantitativas que ilustran tendencias utilizadas para planear ser-
vicio futuro y programas de mantenimiento general, son en ocasiones más difíciles de ver.
En estos días, operadores de planta diligentes utilizan el poder de los programas de computa-
dor para identificar y analizar estas observaciones cuantitativas. La combinación de las entra-
das diarias de las hojas logarítmicas y los datos de control de datos provee a los operadores
con acertados y predecibles programas de mantenimiento.
1.5. Acceso remoto y servicios con terceros (Outsourcing)

Hay una nueva clase de servicios disponibles para el gerente de planta que lleva las observa-
ciones de desempeño computarizadas al siguiente nivel, añadiendo acceso remoto.
Protocolos de comunicación, como MODBUS, permiten que muchas facilidades descarguen

datos a herramientas de análisis para ayudar a predecir los programas de mantenimiento.
Fabricantes de equipos originales de compresores y otros terceros intermediarios están tra-
bajando para expandir los parámetros de los controles de los microprocesadores, sistemas
múltiples de control de compresores y las herramientas de recolección de datos de manteni-
miento predictivo, que permiten a los operadores de planta, monitorear las funciones del
compresor de manera remota, ajustar la configuración, y colectar datos de tendencias.
Este proceso permite a los operadores usar una o dos herramientas para monitorear el des-
empeño del sistema completo de aire comprimido y predecir su mantenimiento.
Buenos observadores notarán que este concepto es consistente con los pensamientos de Deming
en cuanto la productividad incrementada a través de la elevación del nivel de tecnología.
Mas allá de monitorear el sistema de aire comprimido, las compañías también tienen la op-
ción de amarrar los sistemas de control del sistema de aire a la facilidad de sistemas de
monitoreo que permiten el seguimiento de tendencia y el acceso remoto.
Los intermediarios/vendedores de mantenimiento predictivo y sistemas de control serán ca-
paces de evaluar las necesidades de facilidades y mantenimiento, colectar los datos técnicos
apropiados, y desarrollar el protocolo de comunicaciones que vincula todos los sistemas en
un solo dispositivo de recolección de datos y rastreador de tendencias.
Así, aunque el sistema puede ser extremadamente eficiente en términos de monitoreo de
equipos, también puede ser costoso de desarrollar.
Esto requiere también un proveedor experto que esté íntimamente familiarizado con la natu-
raleza de los equipos en la planta.
Las demandas de lenguaje o protocolo son tales que deben permitir a los computadores
hablar a los sistemas de control del compresor y esto puede requerir alguna programación
antes de que cualquier mantenimiento predictivo pueda ocurrir.
La otra preocupación con tecnología de mantenimiento predictivo y los paquetes de software
es que los proveedores necesitan entender el diseño del equipo de aire comprimido con
suficiente profundidad para determinar la configuración inicial apropiada del equipo para
hacer el sistema de mantenimiento predictivo efectivo.
La otra opción que pronto estará disponible para las compañías es la posibilidad de contratar
con terceros (Outsourcing) sus programas completos de mantenimiento predictivo del siste-
ma de aire comprimido.
Similar a contratar con terceros los servicios de conserjería u otras funciones de mantenimien-
to, las compañías tendrán la opción de contratar la recolección diaria de datos, seguimiento de
tendencias, solución de problemas, mantenimiento rutinario y reparaciones programadas a un
intermediario, que recolecte los datos diariamente a través de una línea de modem.
Utilizando los avances que se han hecho a los controles de los microprocesadores, los lideres
industriales están trabajando para desarrollar programas que suplan el hardware de comunicacio-
nes para transmitir los datos del compresor a un servicio de un contratista de servicio exterior.
El contratista de servicio no solo colectará y hará la tendencia de los datos, sino que manejará
las tareas de mantenimiento rutinario desde los cambios de filtros a necesidades de manteni-
miento más extensas, incluyendo la limpieza del enfriador.
Idealmente, este servicio será ofrecido como un incentivo para los paquetes de mantenimien-
to, eliminando la necesidad de incorporar sistemas de control del compresor en los controles
de las facilidades y las herramientas de tendencia.
A medida que la tecnología progresa, también lo hacen las opciones que las compañías tienen para
automatizar estos procesos de mantenimiento predictivo rutinarios pero críticos. Quién sabe, de
pronto la tecnología apresurará la invención de un compresor de aire que se auto-repare.
INFORMACIÓN ÚTIL
VOLUMEN 3
CAPITULO 17
Crane®
Crane®
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Sinopsis

Edición en español traducida, dirigida

Primera edición: agosto de 2005

Jens Mesa Dishington

GUILLERMO A. BERNAL C. Y GERMÁN CALA G.

Guillermo A. Bernal Castillo

Germán Cala Gaitán

Nació en Ibagué, Colombia. Es Ingeniero Mecánico. La mayor parte de su vida

NOEL WAMBECK Volumen 1

Volumen 2:Manual de pruebas y puesta en funcionamiento. Incluye especificaciones y

Volumen 3:Manual de mantenimiento. Incluye manuales de instalación y operación

© Junio de 1999, Noel Wambeck

Resumen histórico de la palma de aceite:

* El tema histórico de la palma de aceite en Malasia lo retoma el autor en el vol. 1, cap. 6.

La nueva era de avance en las comunicaciones y el transporte alimentó el crecimiento de

REFINACION DESGOMADO DESACIDIFICACION

ACIDOS GRASOS DESTILADOS

REFINACION NEUTRALIZACION TIERRA DE

RESIDUO ACEITE ACIDO

Árbol matriz de la palma de aceite

Matriz del aceite de palma componentes de aceite de palma, biomasa y análisis

INFORMACIÓN BÁSICA ELAEIS GUINEENSIS UNID. MEDIDA CANT. COMPOS.

2 Densidad de plantación No. de árboles por ha 143

4 Rata crecimiento del árbol/año Altura vertical tronco mm/año 1000

5 Inflorescencia Producción completa cada días/ciclo 15

7.1 Peso del RFF Peso promedio Kg 20 100

7.3 SSNA en racimo vacío Peso promedio Kg 1.4 7

7.5 Aceite en racimo vacío Peso promedio Kg 0.4 21

9.5 Humedad en RFF Peso promedio/TM RFF Kg 200 20

10 Energía Kcal Hum. Aceite %

Valor energético de los productos

10.2 Cáscaras Poder calorífico neto cáscaras Kcal/Kg 4.000 3.640 10 0

10.6 Salida energía/ha/Año Valor energía/año-salida GJ/ha/año 182.1

12 Absorción de aire / emisiones del arbol de la palma

15 Análisis del lodo seco (POME)

16 Tronco de la palma de aceite

DENSIDAD APARENTE DE ACEITES VEGETALES A

Valores recomendados para productos

1 Procedimientos para la exportación de los productos de

1. El comprador y el vendedor firman un contrato de venta de acuerdo con los productos

k. Certificado del Capitán de los tres últimos cargamentos.

n. Otros documentos que pueden ser requeridos son los siguientes:

La historia de las plantaciones

1. Período I: de 1830 a 1870

2. Período II: de 1870 a 1900

3. Período III: de 1900 a 1930

4. Período IV: de 1930 a 1940

Plantaciones (No.) 2.467 2.395 2.402

Fuente: Institute of Asian Studies.

5. Período V: de 1940 a 1950

6. Período VI: de 1950 a 1970

Un tenedor concesionario requería que convirtiera el título de la tierra a un HGU y durante el

7. Período VII: de 1970 a la fecha

Economic Products of the Malay Peninsula by I.H. Burkill dated 1935.

Notes from the Institute of Asian Studies.

Procesos y sistemas de una planta

• Sólida inversión comercial con apoyo estatal.

1. Requerimientos de una planta extractora moderna de

a. Que sean adecuados en todo respecto al procesamiento de fruta de la variedad Tenera.

d. Que faciliten la disposición de las cáscaras, fibras y de los racimos vacíos.