Gestion de Mantenimiento

2.
Gestión del mantenimiento

El mantenimiento es todas aquellas actividades de diseño, planificación y control
destinadas a minimizar todos los costes asociados al mal funcionamiento de los equipos.
2.2 Tipos de mantenimiento
 Correctivo: toda actividad que se realiza para restablecer un equipo o

instalación cuando ha entrado en estado de fallo.
 Mantenimiento preventivo: busca evitar averías mediante la realización de
intervenciones que disminuyen la probabilidad de fallo, y de este modo aumentan
la fiabilidad de la instalación.
 Mantenimiento predictivo: recurre al seguimiento del funcionamiento de las
máquinas para determinar cuando y donde se puede producir el fallo y de este
modo anticiparse y evitar su aparición.
2.3 Pérdidas asociadas al mantenimiento
Avería: Una avería o fallo representa una anomalía en el sistema, de modo que no tiene
por que bloquear el funcionamiento del sistema, sino, bastará con que lo altere de tal
modo que deje de funcionar de la forma esperada.
- El fallo infantil es aquel debido a un error de diseño
- El fallo debido al desgaste producido por el propio funcionamiento
- Las roturas accidentales son debidas a factores aleatorios
Preparación y ajuste: Una misma máquina puede producir diferentes productos

aparecen las pérdidas asociadas al tiempo requerido para cambiar y ajustar el útil de la
máquina y empezar a producir un nuevo producto.
El método SMED, ideado en Japón para minimizar el tiempo de cambio dotando al
proceso de mayor flexibilidad.
Paradas menores: paradas temporales no planificadas ni asociadas a averías.
Velocidad reducida: Las pérdidas de rendimiento en las máquinas son una de las
causas de despilfarro que era ignorada hasta el establecimiento de la medida del OEE,
que permite supervisar la eficacia de las mejoras adoptadas sobre los equipos.
Defectos de calidad: Este tipo de fallos suelen ser debidos a la degradación de

componentes por la existencia del desgaste del funcionamiento de la máquina.
Las causas de este tipo de problemas resultan difíciles de aislar e identificar y
requieren un elevado esfuerzo técnico, aparece el control estadístico de procesos
(SPC), que permite identificar una desviación del proceso productivo atendiendo al
establecimiento de una serie de parámetros estadísticos de control.
Puesta en marcha: Procesos de producción en continuo, se ponen en marcha existe

un período de tiempo de estabilización durante el cual el proceso no resulta válido.
2.4 Indicadores del mantenimiento
Eficacia: Capacidad de conseguir los objetivos marcados.

Eficiencia: Empleo del menor número de recursos posible.
Disponibilidad: Se define como la probabilidad de que una máquina o sistema esté

preparada para producción en un período de tiempo determinado, o sea que no esté
parada por averías o ajustes.
Fiabilidad: Es la probabilidad de que un determinado equipo o instalación desarrolle su
función, bajo unas condiciones específicas, y durante un tiempo determinado.
Por tanto, la media de tiempos entre fallos (TMEF)
Mantenibilidad: Es la probabilidad de que un equipo en estado de fallo sea

restablecido a una condición especificada, dentro de un período de tiempo dado, y
usando unos recursos determinados.
Por tanto, la media de tiempos de reparación (TMDR)
Eficiencia total de los equipos: El OEE (Overall Equipment Effectiveness) es un

indicador que se emplea para definir la eficiencia total de los equipos, al englobar bajo
un sólo índice los tres parámetros fundamentales relacionados con el funcionamiento
de los equipos de producción.
OEE = Disponibilidad⋅ Rendimiento⋅Calidad
3. Mantenimiento productivo total

El mantenimiento productivo total (TPM) es un sistema de gestión del mantenimiento
asociado a la filosofía just in time (JIT) que busca el mejoramiento continuo de los
procesos por medio del aumento de la disponibilidad total de los equipos al involucrar a
toda la organización.
Las 5 eses
 Seiri (clasificar).
 Seiton (organizar).
 Seiso (limpiar).
 Seiketsu (estandarizar).
 Shitsuke (autocontrolar).
Mantenimiento autónomo
Con el TPM se introduce el concepto de mantenimiento autónomo, donde se transfieren

determinadas actividades de mantenimiento preventivo al personal de producción.
De este modo se reduce la carga de trabajo del departamento de mantenimiento, y se
implica al operador de la máquina, haciéndole responsable del estado de la misma.
Al implicar al operario de producción en el mantenimiento de sus máquinas se reduce el
número de averías como consecuencia directa de un mejor uso de las mismas.
Como una parte importante del mantenimiento autónomo incluye la comprobación del
estado de las máquinas, las fichas de auto mantenimiento se elaboran a modo de
checklist3 que al agrupar las acciones con la misma periodicidad simplifica y sistematiza
la tarea de los operadores de fabricación evitando errores y omisiones.
Planificación del mantenimiento preventivo
El mantenimiento preventivo busca aumentar la disponibilidad y confiabilidad de los

equipos, se elaboran las gamas de mantenimiento, que son las descripciones paso a
paso y de forma cronológica de las acciones preventivas, donde además se especifican
utillajes, valores de referencia, consignas de seguridad, etc.
Mantenimiento centrado en la confiabilidad
Así, la metodología lógica del RCM se puede resumir en seis pasos:

 Identificar los principales sistemas de la planta y definir sus funciones.
 Identificar los modos de fallo que puedan producir cualquier falla funcional.
 Jerarquizar las necesidades funcionales de los equipos por medio del análisis de
su criticidad.
 Determinar la criticidad de los efectos de las fallas funcionales.
 Establecer la estrategia de mantenimiento.
 Seleccionar las actividades preventivas u otras acciones que conserven la
función del sistema.
El RCM representa un enfoque sistémico para diseñar programas de mantenimiento que
aumenten la confiabilidad con un mínimo costo y riego.
Aseguramiento de la calidad
De aquí la importancia de eliminar totalmente las averías cuando aparece un problema,

evitando la producción de piezas defectuosas, y deteniendo las líneas si es necesario.
Con el objeto de agilizar la respuesta del equipo de mantenimiento aparecieron sistemas
de aviso como el “Andon” que empleando paneles luminosos informaba del estado y en
la actualidad se ven por sistemas informáticos que integran la supervisión y el control
de los equipos, así como las medidas de mantenimiento y los históricos de averías.
Formación y motivación de los empleados
El éxito o fracaso en una organización está directamente ligado a sus miembros, dado
que estos son los únicos responsables de su mejora y por ello la importancia de la
capacitación y entrenamiento de todos los empleados.
Gracias a la formación se reducen los errores, mejorando la calidad y reduciendo costes.
4. Herramientas asociadas al mantenimiento
Ciclo PDCA: 1- Planificar, 2- Hacer, 3-Verificar, 4- Actuar
Principio de Pareto
Equipos de mejora
Es un pequeño grupo formado por miembros de distintos departamentos y constituido

para mejorar el funcionamiento de toda la empresa a través de la resolución de un
determinado problema, desarrollan un plan de mejora y estarán coordinados por un
miembro del departamento o sección de la empresa.
Método SMED
(Single Minute Exchange of Die) se emplea para reducir el setup time o tiempo de
preparación requerido en el cambio de útil y ajuste en una máquina polivalente cuando
se cambia la producción.
Diagrama de dispersión
Permite el estudio de la relación causa-efecto, al representar en un mismo gráfico dos

variables enfrentadas.
Estudio de métodos
Consiste en optimizar la forma de realizar una tarea para conseguir que resulte lo más
eficiente posible.
El estudio de tiempos consiste en el registro de los tiempos de cada una de las tareas
que componen un procedimiento (tobs), así como los ritmos de trabajo observados (robs)
durante su realización y bajo unas condiciones determinadas.
Análisis modal de fallos y efectos (AMFE)
 Listado de las funciones del producto o proceso

 Listado de los modos de fallo potenciales
 Definición de los efectos de los fallos
 Descripción de las causas
 Cálculo del índice de prioridad de riesgo
El índice de prioridad de riesgo (IPR) la gravedad (G), de la probabilidad de ocurrencia

(F) y de la probabilidad de detección del fallo (D).
Tabla explicar por encima
Modelo de cola simple
Se utiliza para eliminar cuellos de botella, se considera una única cola de longitud
infinita, formada por las averías en espera. Y se modelan la aparición de averías en el
tiempo, por medio de una distribución de Poisson, y la distribución de las reparaciones
en el tiempo, por medio de una exponencial negativa.
5. Conclusiones (Decir una conclusión)

• Hay que implantar sistemas de adquisición y almacenamiento de datos eficaces en la
elaboración de históricos.
• Hay que integrar los sistemas de información de todas las áreas de la empresa, de tal
modo que permitan una comunicación transparente.
• Hay que evaluar la importancia y repercusión de cada máquina en el sistema
productivo para así destinar los recursos apropiados según su importancia.
Examen:
 Que debes tener en cuenta en el plan de mantenimiento
 Video de youtube decir 1
 1 diagrama Pert
 1 diaframa pareto

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2.2 Tipos de mantenimiento

 Correctivo: toda actividad que se realiza para restablecer un equipo o

2.3 Pérdidas asociadas al mantenimiento

Preparación y ajuste: Una misma máquina puede producir diferentes productos

Paradas menores: paradas temporales no planificadas ni asociadas a averías.

Defectos de calidad: Este tipo de fallos suelen ser debidos a la degradación de

Puesta en marcha: Procesos de producción en continuo, se ponen en marcha existe

Eficacia: Capacidad de conseguir los objetivos marcados.

Disponibilidad: Se define como la probabilidad de que una máquina o sistema esté

Mantenibilidad: Es la probabilidad de que un equipo en estado de fallo sea

Eficiencia total de los equipos: El OEE (Overall Equipment Effectiveness) es un

3. Mantenimiento productivo total

Con el TPM se introduce el concepto de mantenimiento autónomo, donde se transfieren

El mantenimiento preventivo busca aumentar la disponibilidad y confiabilidad de los

Mantenimiento centrado en la confiabilidad

Así, la metodología lógica del RCM se puede resumir en seis pasos:

De aquí la importancia de eliminar totalmente las averías cuando aparece un problema,

Formación y motivación de los empleados

4. Herramientas asociadas al mantenimiento

Ciclo PDCA: 1- Planificar, 2- Hacer, 3-Verificar, 4- Actuar

Es un pequeño grupo formado por miembros de distintos departamentos y constituido

Permite el estudio de la relación causa-efecto, al representar en un mismo gráfico dos

Análisis modal de fallos y efectos (AMFE)

 Listado de las funciones del producto o proceso

El índice de prioridad de riesgo (IPR) la gravedad (G), de la probabilidad de ocurrencia

5. Conclusiones (Decir una conclusión)

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