INTRODUCCIÓN.

El Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad también conocido como RCM por sus

siglas en inglés Reliability Centred Maintenance, es una metodología muy poderosa que,
cuando se aplica correctamente, puede generar mejoras significativas en la confiabilidad
del equipo y el rendimiento de la planta y, al mismo tiempo, garantizar que se optimice el
dinero que se gasta en programas de mantenimiento predictivo y preventivo. Este
mantenimiento tiene como ventaja, que la misma promueve el uso de las nuevas
tecnologías para el campo de mantenimiento. La aplicación de nuevas técnicas bajo el
enfoque del MCC optimiza de forma eficiente, los procesos de producción y disminuye al
máximo los posibles riesgos al personal.

El objetivo fundamental de la implantación de un Mantenimiento Centrado en Fiabilidad o

RCM en una planta industrial es aumentar la fiabilidad de la instalación, es decir, disminuir
el tiempo de parada de planta por averías imprevistas que impidan cumplir con los planes
de producción. Los objetivos secundarios, pero igualmente importantes son aumentar la
disponibilidad, es decir, la proporción del tiempo que la planta está en disposición de
producir, y disminuir al mismo tiempo los costes de mantenimiento. El análisis de los fallos
potenciales de una instalación industrial según esta metodología aporta una serie de
resultados:

 Mejora la comprensión del funcionamiento de los equipos.

 Analiza todas las posibilidades de fallo de un sistema y desarrolla mecanismos
que tratan de evitarlos, ya sean producidos por causas intrínsecas al propio
equipo o por actos personales.
 Determina una serie de acciones que permiten garantizar una alta
disponibilidad de la planta.

Por otra parte, El TPM o Mantenimiento Productivo Total (del inglés Total Productive

Maintenance) es un sistema de mantenimiento que tiene su origen en Japón. En este
sistema, en el que se busca la máxima eficiencia, los operarios llevan a cabo tareas de
mantenimiento y de producción simultáneamente, es decir, el operario es responsable de
su equipo.
En un principio los operarios compatibilizaban esas tareas, sin embargo, a medida que los
equipos se fueron haciendo más sofisticados, se fue cambiando al sistema americano de
realizar el mantenimiento por un departamento especializado, por lo que se dividió el
trabajo entre Producción y Mantenimiento. Con la evolución de los sistemas productivos
se ha ido logrando una mayor eficiencia. No obstante, al buscar mejorar la eficiencia se ha
provocado una “vuelta al pasado”, aunque con unos sistemas de gestión más avanzados.

Es muy importante que la tarea de mantenimiento sea considerada como una más dentro
de las tareas del operario y no como una tarea marginal, puesto que, de considerarse así,
supondría el fracaso del sistema. El TPM no significa un aumento de las tareas sino una
mayor variedad en las mismas y una ampliación de las habilidades del operario, por tanto
supone un enriquecimiento profesional y personal para los operarios que se incorporan a
estas tareas.

La implementación del sistema de TPM es laboriosa y son necesarias altas dosis de

constancia y rigurosidad, pero los resultados que se obtienen pueden ser muy
satisfactorios y ayudarán a marcar la diferencia con la competencia con una mejora
importante de la eficiencia.
 MANTENIMIENTO CENTRADO EN CONFIABILIDAD (MCC)

El Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad es un método estructurado para establecer

la mejor estrategia de mantenimiento, con el objetivo de definir un proceso sistemático de
análisis que garantice la confiabilidad y seguridad de la operación del equipo con el menor
costo posible. Esta metodología reúne, de manera equilibrada, las mejores técnicas de
mantenimiento – correctiva, preventiva y predictiva.

Al garantizar la confiabilidad y disponibilidad de elementos considerados críticos para la

producción de una empresa, RCM surge como una excelente estrategia de gestión de
activos dentro de una compañía. Por otro lado, por ser una metodología que implica
costos relativamente altos y por no todos los equipos sean críticos en relación con el
mantenimiento, utilizar otras técnicas, como el TPM (Mantenimiento Productivo Total),
como complemento a la RCM, puede ser una alternativa viable y, también eficiente.

El principal objetivo del Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad es aumentar la

disponibilidad de los equipos y optimizar la productividad.

Es evidente la ampliación de la vida útil de los equipos ya que cada componente del
sistema tendrá el mantenimiento necesario para cumplir satisfactoriamente su función.
Las mejoras del rendimiento operacional en función de la mayor disponibilidad de los
equipos y la optimización del costo-beneficio del área de mantenimiento surgen como
ventajas de la metodología.

Por último, el Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad genera ganancias significativas

en otras áreas de la compañía. Cuando se extrapola en el análisis después de la
implementación, es posible notar, a medio y largo plazo:

 Mayor confiabilidad;
 Mayor seguridad;
 Mejora de la calidad de los productos;
 Ausencia de daños al medio ambiente;
  Mayor costo eficaz (por medio de prácticas acertadas de mantenimiento, que
el capital invertido tenga el mejor retorno).

FASES DE MCC

El proceso de análisis de fallos e implantación de medidas preventivas atraviesa una serie

de fases para cada uno de los sistemas en que puede descomponerse una planta
industrial:

 Fase 1: Definición clara de lo que se pretende implantando RCM.

Determinación de indicadores, y valoración de éstos antes de iniciar el
proceso.
 Fase 2: Codificación y listado de todos los sistemas, subsistemas y equipos
que componen la planta. Para ello es necesario recopilar esquemas,
diagramas funcionales, diagramas lógicos, etc.
 Fase 3: Estudio detallado del funcionamiento del sistema. Determinación de
las especificaciones del sistema Listado de funciones primarias y secundarias
del sistema en su conjunto. Listado de funciones principales y secundarias de
cada subsistema.
 Fase 4: Determinación de los fallos funcionales y fallos técnicos.
 Fase 5: Determinación de los modos de fallo o causas de cada uno de los
fallos encontrados en la fase anterior.
 Fase 6: Estudio de las consecuencias de cada modo de fallo. Clasificación de
los fallos en críticos, significativos, tolerables o insignificantes en función de
esas consecuencias.
 Fase 7: Determinación de medidas preventivas que eviten o atenúen los
efectos de los fallos.
 Fase 8: Agrupación de las medidas preventivas en sus diferentes categorías:
Elaboración del Plan de Mantenimiento, lista de mejoras, planes de formación,
procedimientos de operación y de mantenimiento, lista de repuesto que debe
permanecer en stock y medidas provisionales a adoptar en caso de fallo.
 Fase 9: Puesta en marcha de las medidas preventivas.
 Fase 10: Evaluación de las medidas adoptadas, mediante la valoración de los
indicadores seleccionados en la fase 1. 
¿En qué conceptos se basa la RCM en el mantenimiento de activos?

La confiabilidad de un activo se basa en la probabilidad de que una aplicación desempeñe

su función necesaria en un determinado espacio de tiempo, bajo sus condiciones de uso
definidas.

La probabilidad, a su vez, es un concepto estadístico expresado por:

Numerosos casos favorables / Numerosos casos posibles, que el valor sea menor o igual
1

El valor representado por 1 habrá la indicación de ocurrencia del problema y el valor

representado por 0 indicando la probabilidad nula de que el evento ocurra. Este índice de
probabilidad puede expresarse por valores entre 0 a 10, o en un porcentaje del 0 al 100%.

Las características de fallas poseen seis tipos básicos, pueden ser diagnosticados por
distintas curvas, representadas abajo en el gráfico :

Gráfico: Tasa de Falla X Tiempo

Las curvas representan la probabilidad de las fallas en un determinado intervalo de
tiempo. La curva A y B representan los problemas más simples, con altas tasas de error
relacionadas con la edad de lo componente como, por ejemplo, neumáticos y pastillas de
frenos. Las curvas C, D, E, y F indican gráficamente las ocurrencias más complejas, con
tasas de fallas constantes y baja durabilidad del componente.
 MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL (TPM)

El Mantenimiento Productivo Total (TPM) es una metodología Lean Manufacturing de

mejora que permite asegurar la disponibilidad y confiabilidad prevista de las operaciones,
de los equipos, y del sistema, mediante la aplicación de los conceptos de: prevención,
cero defectos, cero accidentes, y participación total de las personas.
Cuando se hace referencia a la participación total, esto quiere decir que las actividades de
mantenimiento preventivo tradicional, pueden efectuarse no solo por parte del personal de
mantenimiento, sino también por el personal de producción, un personal capacitado y
polivalente.

VENTAJAS DEL TPM

El TPM enfoca sus objetivos hacia la mejora de la eficiencia de los equipos y las
operaciones mediante la reducción de fallas, no conformidades, tiempos de cambio, y se
relaciona, de igual forma, con actividades de orden y limpieza. Actividades en las que se
involucra al personal de producción, con el propósito de aumentar las probabilidades de
mantenimiento del entorno limpio y ordenado, como requisitos previos de la eficiencia del
sistema. Además, el TPM presenta las siguientes ventajas:

 Mejoramiento de la calidad: Los equipos en buen estado producen menos

unidades no conformes.

 Mejoramiento de la productividad: Mediante el aumento del tiempo disponible.

 Flujos de producción continuos: El balance y la continuidad del sistema no solo

benefician a la organización en función a la disponibilidad del tiempo, sino
también reduce la incertidumbre de la planeación.

 Aprovechamiento del capital humano.

 Reducción de gastos de mantenimiento correctivo: Las averías son menores,

así mismo se reduce el rubro de compras urgentes.

 Reducción de costos operativos.

Vale la pena considerar que los equipos son susceptibles a un desgaste natural, y a un
desgaste forzoso. Las actividades del TPM se enfocan en eliminar los factores de
desgaste forzoso, aumentando el cuidado sobre el equipo y las instalaciones.
 PILARES DEL MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL

Una vez que se establece un alto grado de estabilidad usando el programa 5S, una
organización puede empezar a implementar el mantenimiento productivo total en serio.
El mantenimiento productivo total tiene ocho pilares que están dirigidos a establecer
proactivamente la fiabilidad de las máquinas.

Un punto que debe ser resaltado aquí es que los trabajadores están en el centro de este
sistema y deben ser entrenados continuamente para identificar y eliminar los
desperdicios.

Este sistema se basa en un conjunto claro de principios y estructuras que no debe ser
interpretado como un conjunto de herramientas o técnicas para ser aplicadas al azar.

PILAR 1 DEL TPM: MANTENIMIENTO AUTÓNOMO (JISHU HOZEN)

El Jishu Hozen o Mantenimiento Autónomo pone la responsabilidad de las actividades

básicas de mantenimiento en manos de los operarios y deja al personal de mantenimiento
con más tiempo para atender tareas de mantenimiento más complejas.

Las actividades de mantenimiento que llevan a cabo los operarios incluyen la limpieza
básica de las máquinas, la lubricación, el engrase y el apriete de tuercas y tornillos, la
inspección, el diagnóstico de posibles problemas y otras acciones que aumentan la vida
productiva de las máquinas o equipos.

Al llevar a cabo estas actividades de mantenimiento, los trabajadores se hacen más

responsables de su trabajo y el tiempo de inactividad se reduce porque no hay necesidad
de esperar al personal de mantenimiento, ya que pueden corregir problemas simples que
pueden ocurrir de vez en cuando.

Por otra parte, el personal de mantenimiento se preocupará más por cuestiones que
requieren una mayor capacidad técnica, como la sustitución y el mantenimiento de las
piezas internas. También llevarán a cabo un mantenimiento programado o planificado, lo
que significa que la producción no se interrumpirá innecesariamente.
El mantenimiento autónomo tiene beneficios tanto para los trabajadores como para la
organización en su conjunto:

 Los operarios son más responsables y se preocupan más por el estado de los
equipos que utilizan a diario
 Los niveles de habilidad de los trabajadores aumentan a medida que adquieren
una comprensión del funcionamiento general del equipo, logrando así el objetivo
de múltiples habilidades de una organización eficiente.
 Las máquinas funcionan a su nivel óptimo porque el mantenimiento básico, como
la limpieza y la lubricación, se realiza con mayor regularidad.
 Los problemas se identifican y se corrigen antes de que se salgan de control y den
lugar a una avería importante del equipo.
 Se libera al personal de ingeniería para llevar a cabo actividades de
mantenimiento de alto nivel en equipos sensibles y críticos, reduciendo así el
tiempo de inactividad del sistema en general

Al llevar a cabo las actividades simples de este pilar del TPM, las inversiones de capital se
reducen considerablemente porque la empresa tiene un equipo fiable y no tiene que
sustituir las máquinas con tanta frecuencia. Esto se debe a que la vida útil de las
máquinas se incrementa de forma drástica ya que el deterioro forzoso se comprueba
mediante la supervisión y el mantenimiento constante.

PILAR 2 DEL TPM: MANTENIMIENTO PLANIFICADO

El mantenimiento planificado es la programación de actividades de mantenimiento

basadas en el comportamiento observado de las máquinas, como las frecuencias de fallas
y las averías. Al programar estas actividades en torno a tales parámetros, se interrumpe el
ciclo de averías y fallos, contribuyendo así a una mayor vida útil de las máquinas.

Dado que hay un tiempo específico para el mantenimiento del equipo, la producción no
suele interrumpirse, ya que estas actividades se programan en torno al tiempo en que
están inactivas o producen muy poco. De hecho, las funciones de producción pueden
acumular algún inventario para permitir que se lleve a cabo el mantenimiento planificado,
ya que tienen información previa de cuándo están programadas estas actividades.
Esto contrasta con el mantenimiento reactivo que espera a que se produzcan problemas,
lo que tiene un impacto negativo en la productividad debido al tiempo de inactividad de las
máquinas.

La producción nunca estará segura del momento en que podrán volver al trabajo porque
los problemas no están claros y los técnicos sólo harán trabajos de exploración para
encontrar las causas. Hay muchos beneficios obvios al adoptar el enfoque del
mantenimiento planificado en comparación con el de ser reactivo cuando surgen
problemas técnicos:

 Al programar constantemente las actividades de mantenimiento, el número de

averías disminuye gradualmente y esto aumenta la capacidad de las actividades
productivas
 Las funciones de producción pueden continuar con sus actividades sin interrupción
porque saben exactamente cuándo tendrá lugar el mantenimiento.
 El mantenimiento se hace cuando la planta de producción no está muy ocupada
 Las inversiones de capital en maquinaria se reducen a medida que el equipo se
utiliza en su máximo potencial
 Las piezas de maquinaria costosas no tienen que mantenerse en el inventario, ya
que hay un mejor control de las diversas categorías de piezas.

PILAR 3: MANTENIMIENTO DE CALIDAD (HINSHITSU HOZEN)

Este pilar del TPM aborda la cuestión de la calidad asegurando que el equipo sea capaz
de detectar y prevenir errores durante la producción. Al detectar los errores, los procesos
se vuelven lo suficientemente fiables como para producir la especificación correcta la
primera vez.

El aspecto de la calidad del mantenimiento es muy importante porque ayuda a prevenir

que los defectos se desplacen a lo largo de la cadena de valor.

El pilar de mantenimiento de calidad del TPM también incorpora el hábito de encontrar la

raíz de los problemas en lugar de apresurarse a buscar soluciones que no son
permanentes. Esto se realiza a través de herramientas como el análisis de los 5 porqués
de la causa raíz y los diagramas de Ishakawa que son formas estructuradas de llegar a
las verdaderas razones por las que ocurren los problemas.
El mantenimiento de la calidad ofrece una serie de ventajas, entre ellas:

 Las actividades de mejora dirigidas se ocupan de los problemas de calidad que

surgen de vez en cuando en el lugar de trabajo, proponiendo soluciones
permanentes.
 Los defectos se minimizan o se eliminan completamente
 El costo de la mala calidad se reduce al obtener la calidad correcta la primera vez.
Esto ocurre porque los errores se detectan antes de que se muevan por la cadena
de valor, lo que reduce la cantidad de trabajo que hay que hacer para corregirlos.

PILAR 4: MEJORAS ENFOCADAS (KOBETSU KAIZEN)

En este pilar, se constituyen equipos transversales con los principales que trabajan en los
equipos con problemas y que presentan sugerencias de mejora.

El uso de equipos mixtos es importante para tener un gran y variado número de

empleados involucrados para aportar diferentes experiencias y puntos de vista a la mesa.
Estos equipos están mejor situados para encontrar soluciones a los problemas que
surgen en relación con las máquinas esenciales. Los proyectos Kaizen de
mantenimiento también sirven como sesiones de entrenamiento sobre la herramienta de
mantenimiento productivo total, lo que hace que la organización cuente con una gran
reserva de personal especializado.

Una vez que se ha identificado y capacitado a un equipo de mejora centrado en el

mantenimiento, éste elige por lo menos un equipo como piloto para sus actividades. Se
identifican los problemas relacionados con el equipo y se establecen objetivos de mejora
en un proceso interno de Kaizen de tres a cinco días.

Durante los procesos, los participantes trazan un mapa del estado actual de las cosas
como una medida de rendimiento de referencia en la que compararán cualquier
rendimiento futuro después de la mejora.

Los equipos trabajan juntos para asegurarse de que cualquier solución que se les ocurra
sea implementada y cualquier actividad de seguimiento sea completada dentro de los
plazos acordados. Por lo tanto, el pilar de mejora enfocada del TPM es ventajoso ya que
se obtienen ganancias rápidas que ayudan a promover la metodología Lean a los
trabajadores que pueden no haber participado en el programa.
La organización es capaz de construir una gran base de empleados que estén
familiarizados con las herramientas adecuadas para resolver problemas y llegar a la raíz
del problema.

PILAR 5: PREVENCIÓN DEL MANTENIMIENTO

La prevención del mantenimiento utiliza la experiencia adquirida en anteriores actividades

de mejora del mantenimiento para garantizar que la nueva maquinaria alcance su
rendimiento óptimo mucho antes de lo habitual. Trabajando con un gran número de
interesados, incluidos los proveedores, la empresa debe ser capaz de poner en marcha
un equipo altamente fiable y productivo.

Este enfoque tiene un impacto positivo en la rentabilidad de la empresa, ya que los costos
de mantenimiento se reducen considerablemente.

La productividad, así como la calidad de la producción de las máquinas también está

garantizada desde el primer día en que se pone en marcha el equipo. Con la aportación
de las personas que utilizan diariamente estas máquinas, los proveedores del equipo
pueden mejorar la capacidad de mantenimiento y la operatividad en la siguiente edición
de sus productos.

Entre los factores que deben tenerse en cuenta al diseñar un nuevo equipo se incluyen:

 Limpieza e inspección
 Lubricación de la maquinaria
 Accesibilidad a las piezas del equipo
 Mejorar la capacidad de funcionamiento de las máquinas mediante la colocación
ergonómica de los controles de manera que sean cómodos para los operarios
 Facilitar el cambio mediante la simplificación de los procedimientos o la
eliminación de los innecesarios
 Mecanismos de respuesta que eviten situaciones fuera de especificación, así
como indicaciones claras de las especificaciones correctas de los productos de
calidad
 Aumentar las características de seguridad
Aunque las máquinas pueden diseñarse y fabricarse teniendo en cuenta todas las
consideraciones anteriores, es posible que haya fallos que deban eliminarse antes de su
plena puesta en marcha.

La prevención del mantenimiento es un sistema que aborda estas preocupaciones y utiliza

las aportaciones del personal que utilizará el equipo antes de su instalación.

PILAR 6: FORMACIÓN Y ENTRENAMIENTO

Este pilar se ocupa de llenar el vacío de conocimientos que existe en una industria en lo
que respecta al mantenimiento productivo total.La falta de conocimiento de las
herramientas puede obstaculizar la aplicación adecuada, lo que conduce a resultados
mediocres en el mejor de los casos y a un fracaso en el peor.

Sin una formación técnica adecuada, herramientas como el TPM pueden ser mal

entendidas por el personal, lo que puede producir resultados desastrosos para la
empresa. Asegurarse de que los empleados están capacitados facilita a la organización
un grupo confiable de personal con conocimientos que puede impulsar la iniciativa de
manera competente.

El pilar de formación y capacitación del TPM es una iniciativa de toda la empresa que no
deja fuera a ningún grupo de trabajo. De hecho, todos los niveles de la organización
-desde los operarios hasta los directivos superiores- participan en los proyectos de
formación y capacitación en materia de TPM.

A través de la capacitación, los niveles de conocimientos de los operarios se elevan hasta

el punto en que pueden llevar a cabo actividades de mantenimiento básicas que antes
eran exclusivas del personal de mantenimiento. A su vez, se instruye al personal
técnico en competencias de nivel superior, como el mantenimiento preventivo y las
técnicas analíticas, para ayudar a ser más previsores en la solución de problemas.

En el nivel directivo, los gerentes también aprenden las habilidades del TPM para

convertirse en mentores competentes de sus subordinados, así como para participar
en programas de entrenamiento.
PILAR 7: SALUD, SEGURIDAD Y MEDIO AMBIENTE

No se puede negar que los trabajadores deben poder desempeñar sus funciones en un
entorno seguro y sin riesgos para la salud. El pilar de la salud, la seguridad y el medio
ambiente del mantenimiento productivo total garantiza que todos los trabajadores
dispongan de un entorno seguro y que se eliminen todas las condiciones perjudiciales
para su bienestar.

Si bien el objetivo de toda organización es crear valor para el cliente de manera eficiente y
productiva, esto debe hacerse de manera que no se ponga en riesgo la seguridad de los
trabajadores. Por lo tanto, es importante que cualquier solución que se ponga en práctica
considere el bienestar del trabajador por encima de todo.

Cuando los trabajadores se encuentran en un entorno seguro, su actitud hacia el trabajo

cambia totalmente con el consiguiente aumento de importantes parámetros como la
productividad. Esto se debe a que las lesiones se reducen cuando se hace un esfuerzo
concertado para hacer del lugar de trabajo un entorno libre de accidentes.

Los equipos multifuncionales trabajarán para que los operadores puedan utilizar las
máquinas de forma segura, estableciendo características como guardias, normas de
trabajo, uso de equipo de protección personal y botiquines de primeros auxilios en el área
de trabajo.

Cada una de estas medidas tiene por objeto mejorar la seguridad de las máquinas para
que la mano de obra sea más productiva.

PILAR 8: TPM EN LAS FUNCIONES DE OFICINA

Llevar el TPM a las funciones administrativas es el siguiente paso lógico en el programa

de mantenimiento productivo total para que toda la organización hable desde la misma
perspectiva.

Como estas son funciones de apoyo, hacer que entiendan y apliquen los principios de
lean en sus propias operaciones les facilita proveer un servicio eficiente a los principales
procesos de la cadena de valor.
Además, al extender la iniciativa a otras funciones se elimina la mentalidad centralizada y
se fomenta la cooperación horizontal dentro de la plantilla.

La empresa también se beneficiará al contar con un mayor número de trabajadores que

entiendan los principios del TPM y que puedan ser llamados fácilmente a desempeñar un
papel positivo en su aplicación.

Los principios del TPM también pueden aplicarse como técnicas independientes para
mejorar la eficiencia de estas funciones de apoyo. Por ejemplo, si las funciones
administrativas son capaces de mejorar sus procedimientos de procesamiento de
pedidos, entonces el material llegará al taller de manera impecable, lo que tendrá un
efecto positivo en el flujo de trabajo.

Si se paga a los proveedores a tiempo, éstos tendrán la posibilidad de prestar sin

problemas los servicios que se les ha contratado.

Como concluimos con este pilar, es importante señalar que cada uno tiene su papel en el
esquema mayor y debe ser empleado en el momento apropiado.

Si bien cada pilar del TPM puede aplicarse como un componente independiente, el
objetivo debería ser aplicar gradualmente cada uno de los pilares para obtener todos los
beneficios de un sistema completo.

CAPACIDAD EFECTIVA DE UN SISTEMA DE MANTENIMIENTO.

El éxito y la supervivencia en el área industrial es cada vez más difícil de garantizar y

requiere mejoras continuas en la forma en que producimos bienes. El desempeño y la
competitividad de las empresas manufactureras dependen de la confiabilidad,
disponibilidad y productividad de sus instalaciones de producción. Para asegurarse de
que la planta obtenga el rendimiento deseado, los gerentes de mantenimiento deben
monitorear cuidadosamente el proceso y el resultado del mantenimiento.

Es importante tener una estrategia de mantenimiento industrial porque todos sus flujos de

trabajo de mantenimiento dependen de la estrategia que utilices y del software de
mantenimiento que tengas.
Aquí hemos enumerado cuatro prácticas para mejorar el mantenimiento industrial. Estos
son consejos prácticos para maximizar los efectos positivos del mantenimiento industrial.

1) EJECUTE UN PROGRAMA DE MANTENIMIENTO PROACTIVO

Un mantenimiento industrial eficaz no implica solo arreglar cosas que ya están rotas;

También es necesario tener un enfoque proactivo del mantenimiento. El mejor lugar para
comenzar es elegir una (o una combinación) de las siguientes estrategias de
mantenimiento:

 Estrategia de mantenimiento preventivo

 Mantenimiento basado en condiciones (CBM)

 Mantenimiento predictivo (PdM)

2) USA UN SOFTWARE DE MANTENIMIENTO MÓVIL

Esto te permite enviar notificaciones instantáneas a todo tu equipo de mantenimiento o a

técnicos específicos. Además, los miembros del equipo pueden usar sus aplicaciones
móviles para colaborar en proyectos más grandes e intercambiar información relevante
sobre las tareas específicas en las que están trabajando. El software de mantenimiento
móvil permite al personal de mantenimiento administrar y obtener información de un
sistema de administración de mantenimiento computarizado (CMMS) en cualquier lugar a
través de sus dispositivos móviles.

Con un CMMS puedes:

 Programar y realizar un seguimiento remoto de todos los trabajos de

mantenimiento.

 Mantener un mejor control de su inventario de repuestos.

 Tener toda la información en un solo lugar.

 Generar todo tipo de informes para realizar mejoras adicionales o recortar costos
de mantenimiento.
3) DEFINIR PROCEDIMIENTOS

Para tener un programa de mantenimiento industrial efectivo, los trabajadores deben

saber no solo cuándo hacer algo, sino también cómo hacerlo.

Los procedimientos de mantenimiento son esenciales para identificar las condiciones

previas y las precauciones, por lo que es necesario proporcionar instrucciones para las
tareas y garantizar que el mantenimiento se realice de acuerdo con la estrategia principal.
Normalmente, los procedimientos deben prepararse en cooperación con el resto del
equipo. Deben ser técnicamente precisos, verificados, validados, autorizados y revisados
periódicamente.

Para asegurarse de que todo su equipo esté en la misma página, debes desarrollar
claramente:

 Procedimientos operativos estándar (POE)

 Procedimientos operativos de emergencia (EOP)

 Listas de verificación de mantenimiento preventivo

4) MEDIR Y OPTIMIZAR

Sentir que las cosas van mejor no es lo mismo que saber que las cosas van mejor.
Verificar si te estás aproximando a las metas establecidas es la única forma de garantizar
una mejora continua. Analizando métricas puedes conocer los procesos y procedimientos
que están funcionando y los que necesitan mejorías.
 CONCLUSIÓN

l mantenimiento centrado en fiabilidad (RCM), considerado como un procedimiento que

identifica las funciones del sistema, la forma en la que estas funciones pueden dejar de
cumplirse y que establece a priori unas actividades de mantenimiento preventivo
aplicables y efectivas basadas siempre en consideraciones que tienen que ver con las
consecuencias que la ocurrencia de los fallos trae consigo.

Como recomendaciones generales para una exitosa implantación del RCM en una
organización podemos destacar:

- Contar con el apoyo de la dirección de la organización, es decir, la implantación del RCM

debe considerarse dentro de la estrategia de la empresa y no como una iniciativa aislada
del área de mantenimiento.

- Destinar a la implantación del RCM recursos humanos suficientes y con la formación

adecuada. Es importante involucrar en este proceso al personal dedicado y responsable
del plan de mantenimiento, asimismo, el proceso de formación de este personal en la
metodología debe ser capaz de motivar a estas personas y generar en ellos el
compromiso necesario para implantar las metodologías de fiabilidad de forma eficiente.
- Evitar en el inicio del proceso de implantación de RCM sobrecargarse y realizar muchas
aplicaciones de forma simultánea, para evitarlo es necesario evaluar el posible impacto de
cada análisis RCM y justificar su aplicación.

Por ultimo, La notable importancia que tiene el TPM en la eliminación de desperdicios le

confiere un lugar especial tanto en el Sistema Kaizen como en el Sistema Just in Time.
Todavía una multitud de pequeñas y medianas empresas no han sabido tomar en debida
consideración la gran importancia que tiene para el mejoramiento de sus resultados
económicos la implementación de sistemas destinados a mejorar el mantenimiento de los
equipos, el cambio rápido de herramientas, la reducción de los tiempos de preparación, la
mejora del layout en la planta y oficinas, el mejoramiento en los niveles de calidad, el
control y reducción en el consumo de energía, la mayor participación de los empleados
vía círculos de control de calidad, círculos de incremento de productividad y sistemas de
sugerencias entre otros. Son numerosas las armas de las cuales pueden disponer las
pequeñas y medianas empresas, y notables los resultados que de ellas pueden obtener.

Un mejor mantenimiento implica no sólo reducir los costes de reparaciones y los costes
por improductividades debidos a tiempos ociosos, sino también elimina la necesidad de
contar con inventarios de productos en proceso y terminados destinados a servir de
"colchón" ante las averías producidas. Al mejorar los servicios a los clientes y
consumidores reduce la rotación de estos y reduce el coste de obtención de nuevos
clientes, facilitando las ventas de bienes y servicios con carácter repetitivo. Por supuesto
que un mejor mantenimiento alarga la vida útil del equipo, como así también permite un
mejor precio de reventa. El mejor funcionamiento de las máquinas no sólo evita la
generación de productos con fallas, también evita la polución ambiental, elimina los
riesgos de accidentes y con ellos disminuye los costes del seguro, reduce o elimina los
niveles de contaminación y las consecuente multas, incrementa los niveles de
productividad, y por tanto los costes de producción.