Politicas Del Mantenimiento

Políticas del mantenimiento
Según la norma COVENIN 3049-93 el mantenimiento es un conjunto de actividades

programadas y planificadas que permite conservar o restablecer un Sistema Productivo a
un estado especifico, para que pueda cumplir un servicio determinado.
En la industria se han aplicado a través del tiempo diferente política de mantenimiento,

que han sido llevada al siguiente orden de clasificación:
 Controlado mediante la supervisión de la producción.

 Por interrupción de la producción.
 Regulado.
 De pronóstico.
Las políticas actuales de mantenimiento se pueden clasificar en:
 Correctiva.
 Preventiva.
 Predictiva.
Política correctiva: Es la acción concreta que tiene lugar al producirse la avería o en el

momento que se detectan condiciones de funcionamiento que afectan de manera
importante del servicio que presta la máquina. Ejemplo: Mantenimiento correctivo.
Política preventiva: Es el conjunto de medidas de carácter técnico - organizativas

mediante las cuales se lleva al efecto varios servicios técnicos a la máquina del forma
planificada para evitar la aparición de avería sin provistas. Ejemplo: Mantenimiento
preventivo planificado(MPP).
Política predictiva: Se basa en la detención de los defectos en etapas tempranas tomando

las medidas necesarias antes de que se provocan los fallos. La detención se fundamentan
un diagnóstico del estado técnico de la máquina sin necesidad interrumpir el proceso
productivo. Ejemplo: Mantenimiento Predictivo.
Objetivo de la política: Establecer claramente los lineamientos y principios que deben

seguir todos los integrantes del departamento de mantenimiento de GNLM y todos los
facilitadores de las funciones que interactúan con nuestras actividades, para conseguir el
cumplimiento de los objetivos del sistema de gestión de mantenimiento.
Políticas de reemplazo de maquinaria y equipos

Las políticas son los principios permanentes de la empresa, que constituyen su
compromiso moral y su filosofía de actuación, como por ejemplo:
1. Estimular una racional y mayor fabricación de productos Nacionales, a fin de
sustituir con eficiencia manufacturas importadas.
2. Atender y resolver pronta y eficientemente las solicitudes, reclamos y demandas
de asistencia de los clientes.
3. Crear condiciones de trabajo que conduzcan a una mayor eficiencia y satisfacción
de los trabajadores
4. En el caso de las políticas de reemplazo, estas se refieren a todas las interfaces que
afectan el rendimiento de mantención como:
Abastecimientos
Recursos Humanos
Contabilidad de Costos,
Ingeniería
Seguridad
Servicios Externos
Control de fallas.
La Característica de un equipo, instalación o línea de fabricación que se mide por
el tiempo promedio en que puede operar entre fallas consecutivas. El control es la etapa
en donde se evalúa la ejecución de las tareas y acciones de mantenimiento realizadas y las
políticas desarrolladas.
Esta unidad organizativa está encargada de mantener actualizada la información y ejecuta
el cierre mensual del subsistema, realiza ordenes de trabajo relacionado a los programas
para control de mantenimiento, revisa los reportes originados por el cierre; los cuales
serán enviados a la gerencia de mantenimiento y actualización de los programas
de mantenimiento preventivo; por lo tanto, en esta fase se generan datos que son muy
importantes al momento de indagar las causas que pudieran haber generado las fallas.
En esta etapa es natural que la gente ávida de resultados o que está acostumbrada a los
"Yo Creo" y "Yo Pienso" emita juicios del comportamiento de los equipos, piezas o
repuestos, pero es recomendable observar cuál es realmente el desempeño y no dejarse
llevar por perjuicios y comentarios.
El control es llevado a cabo por los inspectores de las áreas de mantenimiento preventivo.
Control de condición
Es la medida e interpretación periódica o continua de un componente para determinar las
condiciones de funcionamiento y la necesidad de mantenimiento de los equipos. El
control del nivel de condición de los equipos puede ser subjetivo (basado en los sentidos)
y objetivo (mediante medidas periódicas o continuas de uno o varios parámetros). Entre
estas últimas, se destacan análisis vibracional (equipos rotativos), análisis de aceites
(detección de partículas metálicas residuales), medidas de pulsos de choque
(rodamientos), termografía (detección de "zonas calientes" en planta), y
varias técnicas de ensayos no destructivos (ultrasonido, rayos X) para ubicar fisuras y
fallas.
Inspecciones
Las inspecciones pueden ser:
1. Periódicas programadas: Son las que se llevan a cabo a intervalos de seguridad con
la finalidad de efectuar una revisión sistemática y eficiente de una instalación
completa, de una operación específica o de un equipo por su naturaleza pueden
considerarse como una evaluación técnica de seguridad o como una auditoria de
seguridad.
2. Intermitentes: Son las diseñadas para efectuarse sin previo aviso, a intervalos
irregulares, para detectar cumplimiento continuo de reglas, normas
y procedimientos.
3. Especiales preventivas y predictivas: Tienen la finalidad de detectar y prevenir
fallas en equipos que pudieran causar accidentes.
4. Controles preventivos: Son mecanismos destinados a disminuir errores y reducir al
mínimo la necesidad de las acciones correctivas. Las reglas, los reglamentos,
normas, procedimiento de reclutamiento y selección y los programas
de capacitación y desarrollo funcionan principalmente como controles preventivos.
5. Controles correctivos: Son mecanismos que tienen por objeto reducir o eliminar
acciones o resultados indeseables y, por ende, conseguir el apego a los
reglamentos y las normas de organización.
Fallas
Las fallas generan una situación de anormalidad presente en algún aspecto técnico
del sistema; es decir, pérdida de la condición operativa por un evento inherente al equipo.
Las causas de una falla son propias de un equipo y pueden originarse
por problemas de diseño, de montaje, de calidad de los materiales y componentes, de
la temperatura del equipo, del tiempo de uso y desuso, la forma como se maneja un
equipo, todo esto influye para que el comportamiento de las fallas de un equipo sea
de carácter aleatorias.
Falla funcional:
Es la capacidad de cualquier elemento físico de satisfacer un criterio de funcionamiento
deseado. Por ejemplo, un equipo deja de funcionar totalmente.
Fallas Parciales (Potenciales): Se definen como las condiciones físicas identificables que
indican que va a ocurrir una falla funcional. Estas fallas están por encima o por debajo de
los parámetros identificados para cada función. Por ejemplo, el elemento no cumple un
estándar o parámetro establecido de su servicio.
Las causas de cualquier falla pueden ubicarse en una de estas siete categorías:
Defectos de diseño
Defectos de materiales
Manufactura o procesos de fabricación defectuosos
Ensamblaje o instalación defectuosos
Imprevisiones en las condiciones de servicio
Mantenimiento deficiente
Malas prácticas de operación
Para identificar y analizar las fallas, se requiere de un profundo conocimiento del sistema,
las operaciones, el personal y los métodos de trabajo, por lo tanto es el resultado de
un trabajo en equipo.
Posibilidad de ocurrencia de un evento en función del número de veces que ha ocurrido
para un equipo o familia de equipo en un periodo especifico. La representación gráfica de
la probabilidad condicional de falla contra la vida útil de los equipos da origen a
diferentes modelos de fallas que serán representativos para una gran variedad de equipos
eléctricos y mecánicos.
Determinación analítica de las fallas.

Es un método cuyo objetivo es encontrar las fallas y aislarlas a fin de establecer, según su
importancia, la cual debe ser atacada primero de modo que se minimice la frecuencia de
ocurrencia de la falla o duración de la misma. Este método consta:
Captación sistemática de la información: debe hacerse día a día efectuando anotaciones
en un formato que servirá como dato estadístico. Se necesitan por lo menos 3 meses
de observación del equipo para obtener información correcta.
Selección de las fallas más importantes: las fallas deben atacarse de acuerdo a los
aspectos que inciden mayormente en los resultados de mantenimiento que son: demoras,
utilización de los recursos humanos y costos.
Se deben seleccionar en primer lugar las fallas que producen demoras acumuladas más
alta frecuencia de ocurrencia, para esto se utilizan, los diagramade pareto.
Determinación de las causas que producen las fallas seleccionadas: luego de seleccionar la
falla se deben determinar las causas que la producen. Para esto se utiliza un diagrama
Causa-Efecto el cual sirve para dividir y clasificar las causas que influyen en una falla,
facilitando la compresión del problema, además de promover el trabajo en grupo pues
requiere en su elaboración de todas las personas involucradas en el mantenimiento.
Definir y ejecutar plan para eliminar y reducir causas de las fallas: al ser identificadas y
verificadas las fallas más significativas, se debe definir y ejecutar el plan que las elimine o
la reduzca. Las acciones del plan deben describirse, planificarse y programarse indicando
quien debe ejecutarlas, y fijarse un sistema de seguimiento y control que asegure el
cumplimiento del mismo.
Verificar la reducción de ocurrencia de la falla: se hace mediante el registro en el formato
de la revisión del equipo posteriormente al tratamiento de la falla. Si es positivo se atacan
otras fallas en caso contrario se revisa el plan y las acciones correctivas.
La actualidad el mantenimiento ha ido adquiriendo una importancia creciente; los
adelantos tecnológicos han impuesto un mayor grado de mecanización
y automatización de la producción, lo que exige un incremento constante de la calidad,
por otro lado, la fuerte competencia comercial obliga a alcanzar un alto nivel de
confiabilidad del sistema de producción o servicio, a fin de que este pueda responder
adecuadamente a los requerimientos del mercado.
El mantenimiento pasa a ser así una especie de sistema de producción o servicio alterno,
cuya gestión corre paralela a este; consecuentemente, ambossistemas deben ser objetos
de similar atención, la esencia empírica demuestra, no obstante, que la mayor atención se
centra en la actividad productiva o de servicio propiamente dicha.
Está demostrado que las organizaciones eficientes tienen un eficiente sistema de
mantenimiento. La reconversión de la actividad de mantenimiento debe verse, en primera
instancia, como la adopción de un sistema que se adapte a las necesidades de cada
empresa y particularmente a las características y el estado técnico del equipamiento
instalado en ellas.
En el área de mantenimiento existen diversas estrategias para la selección del sistema a
aplicar en cada equipo; sin embargo, la mayoría de estas estrategias no tienen en cuenta
la naturaleza del fallo; en contraste, este elemento es de vital importancia para
un empleo óptimo de los recursos en el área analizada. Otros aspectos que comúnmente
no se tienen en cuenta para la selección de las posibles estrategias de mantenimiento a
utilizar en cada equipo son el nivel de riesgo que ofrece el fallo para los operarios o para
el medio ambiente y las afectaciones de calidad para el proceso.
Cada equipo, independientemente de su naturaleza, presenta un determinado patrón de
fallo. Este se obtiene a partir del tiempo medio entre fallos y pueden darse dos
situaciones:
El patrón de falla que refleje que se trata de un equipo cuya falla está relacionada con la
edad.
El patrón de falla reflejado que se trata de un equipo cuya falla no está relacionada con la
edad.
El sector Mantenimiento generalmente se incluye en las organizaciones, dentro de la
función denominada Ingeniería de Planta, siendo en muchos casos, su actividad
excluyente. En algunas organizaciones, la función de Ingeniería de Planta se llama
Intendencia.
En mantenimiento, se agrupan una serie de actividades cuya ejecución permite alcanzar
un mayor grado de confiabilidad en los equipos, máquinas, construcciones civiles,
instalaciones, etc.
Para evaluar las alternativas de los equipos considerando la confiabilidad, la seguridad, el
desempeño, la energía se hace en función de costos. Los métodos de evaluación son
usados de principio a fin y deben estar establecidos desde el arranque del proyecto.

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Política correctiva: Es la acción concreta que tiene lugar al producirse la avería o en el

Política preventiva: Es el conjunto de medidas de carácter técnico - organizativas

Política predictiva: Se basa en la detención de los defectos en etapas tempranas tomando

Objetivo de la política: Establecer claramente los lineamientos y principios que deben

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