Clasificación de los aceros por el contenido de oxígeno disuelto

1. Aceros Calmados: contiene menor contenido de oxigeno que el equilibrio, se lo considera

como acero suboxidado. Contenido de O disuelto< 0.04% (Se desoxidan).
2. Aceros efervescentes: contiene mayor cantidad de oxigeno que el equilibrio.
O >0.04% No se
O<=0.2% desoxidan
3. Calidades intermedias:
a) Semicalmado.
b) Semiefervescente.

Calmado Efervescente
Mayor calidad (porque tiene menos O) Menos calidad (porque tiene más O)
Mayor contenido de C Menor contenido de C
Se puede alear No se puede alear
Buenas propiedad mecánicas Bajas propiedades mecánicas
Mayor costo (por desoxidación) Menor costo (no se desoxida)
Mayor rechupe Menos rechupe (sopladura compensa)
Mayor peso especifico Las sopladuras se van a deformar
plásticamente con esfuerzo de compresión
Tiene más Silicio (+0.3%) Muy bajo % de Silicio
No tiene distribución homogénea: el C
aparece muy segregado
Transmisión Potencia Chaperio en general
Gasta menos energía para deformar
Quedan muchas inclusiones

Elementos Aleantes
Atributo: si favorece fabricación de Austenita o Ferrita.
1) Elementos Alfágenos: aumentan la zona de ferrita a expensas de disminuir la de austenita.
Sube la temperatura eutectoide. Cr, Mo, W. Son BCC.
2) Elementos Gammágenos: aumenta la zona de Austenita a expensas de disminuir la de
Ferrita. Baja la temperatura eutectoide. Ni, Mn, Al, Cu. Son FCC.

Influencia general de los elementos de aleación sobre las aleaciones

ferrosas
Todos los elementos de aleación producen efectos comunes a todos, y luego cada elemento
tiene influencias particulares. Las características que modifican todos los aleantes a los aceros
son:
• Templabilidad(aumenta): excepto el Cobalto
• Dureza y resistencia mecánica (aumentan): porque se disuelven en la matriz y la red
queda distorsionada, genera trabas y los planos de deslizamiento no pueden deslizarse
con facilidad, ni las dislocaciones pueden moverse; o bien porque se forma un
intermetálico.
 • Ductilidad (disminuye): Si es más dura y más resistente, entonces, pierde capacidad de
conformación plástica. Excepto Cobalto.

Elementos particulares:
1. Manganeso:
• Es gammágeno
• Estructura cristalina FCC
• Tiende a formar austenita
• Es muy barato y accesible
• Aumenta mucho la templabilidad, dureza y resistencia mecánica
• Sube el límite elástico sin disminuir alargamiento
• Se usa mucho en amortiguación y aceros para elásticos
• Neutraliza el efecto nefasto del azufre formando sulfuro de manganeso (funde
a 1400°C). Sino agrego Mn, se forma SFe que forma un eutéctico que funde a
780°C, generando fragilidad en caliente
2. Cromo
• Estructura cristalina BCC
• Es alfágeno
• Es el más popular y multifacético
• Aumenta la dureza, resistencia mecánica, templabilidad, resistencia a la
corrosión, resistencia en caliente, resistencia al desgaste (por carburos)
• Es un endurecedor muy importante y es un fuerte formador de carburos
• Con más de 12% es acero inoxidable
3. Níquel:
• Estructura cristalina FCC
• Es muy gammágeno (con más de 7% hay 100% austenita a T° amb)
• Aumenta la RC, la resistencia al impacto (afina el grano), la resistencia en
caliente
• Potencia el efecto del cromo de RC
4. Molibdeno:
• Es alfágeno
• Estructura cristalina BCC
• Fortísimo formador de carburos (gran efecto endurecedor)
• Aumento altísimo de la templabilidad
• Para aceros de herramienta de alta calidad
5. Cobre:
• Es gammágeno. Estructura FCC
• Mejora la RC
• Lo que no se disuelve queda como bolitas de Cu en el borde de grano
• Queda casi puro, es insoluble
6. Plomo:
• Es insoluble y forma pelotitas de plomo que se depositan en el BG
aumentando la fragilidad
• Bajo punto de fusión a 390°C
 • Se usa para facilitar el mecanizado, gracias a la fragilidad que otorgan las
pelotitas de plomo
• Genera ablandamiento
7. Azufre:
• Fragilizar al acero para facilitar el mecanizado
8. Fósforo:
• Aumenta la fragilidad de cualquier aleación ferrosa.
• En fundiciones de hierro se agrega a propósito porque aumenta la colabilidad,
que es la capacidad del líquido para llenar un molde de forma muy compleja.
Porque el fosforo forma con el hierro un eutéctico llamado esteadita que tiene
un bajo punto de fusión (780°C)
9. Silicio:
• Aumenta la resistencia a altas temperaturas
• Junto con el Mn, sirve para aceros elásticos, aceros ballesta
• En aceros de uso eléctricos, aumenta la resistividad con un 2% Si
• Es desoxidante
10. Vanadio:
• Fenomenal formador de carburos, los más duros que hay.
• Afinador de grano
• Aumenta la resistencia al desgaste, la resistencia en caliente, la resistencia al
impacto.
• Para aceros de herramienta de cierta calidad
11. Titanio:
• Formador de carburos
• Se lo utiliza en aceros inoxidables para que forme carburo de titanio y no
carburo de cromo que es lo que genera corrosión intergranular al precipitar
• Se usa para estabilizar, evitando la corrosión intergranular
12. Wolframio:
• Es alfágeno
• Estructura cristalina BCC
• Presente entre 10-15% en aceros rápidos
• Forma carburo de wolframio, que es un gran endurecedor
• Genera fragilidad
• Punto de fusión alto
• Alta resistencia al desgaste por la formación de carburos
13. Cobalto:
• Baja la templabilidad
• Los aceros súper rápidos lo tienen presente entre 5-10%
• Aumenta mucho la resistencia en caliente
• El filo, al trabajar a alta velocidad genera mucho calor, pero como tiene tanta
resistencia en caliente, el filo no se pierde
14. Aluminio:
• Su función clásica es en los aceros para nitruración
 • Fuerte desoxidante. Cuando se usa como tal, produce un efecto beneficioso:
afina el grano. Cuando termina de desoxidar, queda alúmina: más germen,
más núcleo, más grano

Microaleantes – Aceros micro aleados

Es un aleante en cantidades muy pequeñas que genera un importante aumento de las
propiedades físicas, químicas y mecánicas.

1. Niobio:
• 0,01%
• Sube mucho el límite elástico
• Fenomenal generador de carburos
• Evita que se forme carburos de cromo
2. Boro:
• Aumenta violentamente la templabilidad
• 0,008%
3. Selenio y Teluro:
• 0,01% c/u
• Se utiliza en aceros inoxidables para favorecer el mecanizado

Definición de herramienta
Dispositivo de tipo mecánico que tiene como objetivo dar forma a la pieza.

• Arranque de viruta: mecha, lima

• Conformación plástica: rodillo
• Unión entre piezas: tornillo

Hay aceros que se usan específicamente para herramientas. Estos tienen ciertas condiciones

• Aceros de alto carbono (alta dureza, alta RM, alta resistencia al desgaste)
• Tienden a ser frágiles, baja resistencia al impacto. La solución a esto es el Acero
Hadfield (12%Mn, 100% austenita a T°Amb, aumenta las propiedades mecánicas con el
trabajo)
• Los de calidad tienen todos Wolframio
• Todos son templables

Se clasifican en:

1. Aceros rápidos:
• Alto carbono
• Aceros que trabajan extrayendo viruta
• Conservan filo a elevadas temperaturas (Conservan dureza y RM en altas
temperaturas)
• Tienen gran cantidad de carburo
• El W es el clásico aleante (10-15%)
• HSS (High Speed Steel)
• Temperatura de trabajo 650°C
2. Aceros súper rápidos:
 • SHSS (Súper Sigh Speed Steel)
• Tienen 5% de cobalto o más
• Potenciado los efectos de aceros rápidos
• Muy caros
3. Aceros indeformables:
• Durante el temple los cambios dimensionales son muy pequeños
• Tienen una altísima templabilidad, toma temple a una Venf baja
• Hay 3 grupos:
i. Con 3% de Mn. templable en aceite, menor calidad, más barato
ii. Con 5% de Cr, templable al aire, baja velocidad crítica, el más
indeformable
iii. Con 12% de Cr, templable al aire y aceite, los más caros, forma
muchos carburos, mejores propiedades mecánicas, es inoxidable.
4. Aceros para trabajo en caliente:
• Propiedad fundamental: altísima resistencia a la fatiga térmica, soportar ciclos
de enfriamiento y calentamiento sin agrietarse.
• Aplicaciones:
i. Sirve para fabricar matrices de todo tipo.
ii. Para inyectar a presión materiales Fe y NFe.
iii. Para estampas (matrices de conformación plástica)
iv. Troqueles: matriz de forja para acero aleado.
• Características:
i. T° de herramienta mayor a 200-250 °C. Todo acero superior a esta T°
es trabajado en caliente.
ii. Alta dureza, tenacidad y resistencia mecánica. Tiene que conservar
dichas propiedades a altas temperaturas. Elevada resistencia al
impacto y desgaste.
iii. Altísima templabilidad porque no puedo admitir que tenga una minina
grieta, por eso la velocidad de enfriamiento debe ser baja para que
haya menos tensiones.
iv. Caso especial: matriz inyección de plástico: el acero debe tener una
excelente terminación superficial.

Plaquitas de metal duro

Widia es una marca. Es un material que sirve para herramientas de corte. Fundamentalmente
para perforaciones y extracción de viruta. NO es un acero, es un material compuesto (1
material base -Co- + 1 material de refuerzo (carburos de wolframio -barato-, carburos de Cr,
Vanadio-caros-). Se fabrica por pulvimetalurgia, a una temperatura de 1500°C y entre 5-15atm.

Tratamientos termoquímicos
• Consiste en un ciclo de calentamiento, mantenimiento y enfriamiento a diferentes
velocidades, tiempo de mantenimiento y temperaturas, donde además se incorporan
a la superficie de la pieza desde la atmósfera donde se produce el tratamiento,
sustancias y/o elementos que provocan un fuerte endurecimiento de la capa
superficial de la pieza, incrementando su RD, pero como la capa formada tiene un
 espesor muy pequeño, el núcleo de la pieza puede conservarse dúctil, con lo cual la
pieza conserva RI
• Básicamente tienen como objetivo el endurecimiento superficial de la pieza
conservando en el resto de la masa alta RI y ductilidad en el núcleo para soportar el
impacto. Y obtener una pieza muy resistente al desgaste.
• Característica para todo tipo de tratamiento termoquímico: en todos los trat el
elemento se incorpora en un estado naciente, se logra cuando el elemento que uso
proviene de una disociación. Es este estado hay máxima reactividad.
• Se clasifican en:
a) Finales: Aquellos que cuando termina, no hay ningún tratamiento posterior
b) No finales: Necesitan de un tratamiento posterior para ir a servicio

Nitruración:

• Se hace entre 550-650°C

• Solo posible en aceros que tienen mínimo 1% de Al (y si tiene Cromo (1-1,6%) y
Vanadio mejor). Sin el Al no se forma nitruro de aluminio
• Los espesores de capa son los más finos.
• Puede ser líquida, el agente son baño de sales alcalinas
• Puede ser gaseosa, al agente es: NH3 → N (estado naciente) + H3
• El elemento se incorpora en estado naciente, que es el estado de máxima
reactividad.
• Todos los aceros para nitrurar vienen en un estado térmico bonificado (ya vienen
templado y revenido)
• Ventaja: No tienen efectos distorsivos. Ej: para hacer matrices de altísima precisión
y Alta RD
• Desventaja: Es un poco más caro que el resto de los tratamientos

Cianuración o carbonitruración:

• Es un tratamiento no final, luego hay que hacer temple y revenido. Este último entre
170-200°C
• Es en medio líquido, baño sales fundidas. Sales cianuro de sodio, tienen carbono y
nitrógeno. El nitrógeno forma nitruro de hierro y el C carburo de hierro
• El agente activo fundamental es el cianuro de sodio.
• Hardness final entre 40-62 HRc
• Se hace entre 760-870°C
• Tarda entre 30-60min
• A mayor T y t; mayor será el espesor (siempre menor a medio mm)
• Ventaja: No es muy caro, no es difícil de controlar, es corto.
• Desventaja: Distorsiona, no es para matriz de precisión
• Aplicaciones: en aceros comunes al C, aceros de media y baja aleación, fundiciones
maleables.
Cementación:

• Se clasifica de acuerdo con el estado de agregación del medio:

o Líquida: sales alcalinas
o Gaseosa: El agente activo es el CO y CO2
o Sólida: en desuso
• La líquida y gaseosa son los que más se usan, mayor superficie de contacto
• No es un tratamiento final, luego temple y revenido
• Se incorpora solamente carbono, que en todos los casos va a formar cementita
• Hay distorsión, no recomendable para trabajos de precisión
• Los espesores son los mayores (no más de 2,5mm)
• Solo en materiales ferrosos; no fundiciones (tienen alto C)
• Siempre a temperatura de austenización (900-950°C) en los 3 medios
• Se recomienda que el acero sea de 0,2%C o menor, porque si se cementa un acero de
alto carbono, tiene mucha templabilidad y el núcleo va a quedar muy duro

Sulfinización:

• Es un tratamiento final
• Es muy barato
• Entre 1 y 3 horas
• 0,3 mm máx. profundidad
• En estado líquido en baño de sales fundidas 570°C aproximadamente
• Se incorpora carbono, nitrógeno y azufre
• El azufre penetra en forma de aguja, lo cual traba el deslizamiento de planos y avance
de dislocaciones
• En aceros aleados y sin alear, fundiciones, no ferrosos como latones
• Cuando termina la sulfinización, hay que enfriar con agua a 80°C para quitar sales
• Uso en: máquinas hidráulicas, automotores, cigüeñales, árbol de levas, camisas de
cilindro

Difusión
Consiste en el viaje de partículas (átomos, iones, moléculas) de una sustancia a través de otra,
o a través de sí mismo (auto difusión). Este proceso tiende a igualar las concentraciones. A
mayor temperatura, mayor será la difusión. Los 4 mecanismos de difusión son:

1. Por vacancias: El salto genera vacancia. Los sistemas buscan el estado de menor
energía libre

2. Por intersticiales: El movimiento de partículas lo hace a través de los espacios vacíos

donde no debería haber nada

Ferrita (entra carbono a

hierro BCC, hierro α)
 3. Por anillos: Se forma un movimiento circular, donde participan entre 4 y 5 iones

4. A través del borde de grano: muy difícil porque es una zona de mucho desorden

Leyes de Fick
1. La cantidad de masa que pasa de un lado del área al otro va a ser proporcional a:
a. El tiempo que transcurra
b. El gradiente de concentración
c. El área
d. La temperatura, a mayor T, mayor será la cantidad de masa, mayor capacidad
de transporte
e. Coeficiente de difusión (es función de la temperatura, y los elementos)
2. Habla del decaimiento de la velocidad de difusión. A medida que pasa el tiempo se van
igualando las concentraciones, el gradiente es menor y bajan las fuerzas impulsoras

Aceros inoxidables
Su característica es que tienen una alta RC. El azufre atenta contra estos aceros. La “Condición
de inoxibilidad” dice que el acero debe tener como mínimo un 12% de Cr porque el proceso de
autopasivación lo requiere para formar la capa superficial protectora de óxido de cromo, que es
dura, adherente, poco porosa y resistente químicamente.
En la industria hay 5 tipos de aceros inoxidables: los ferríticos, los austeníticos, los martensíticos,
los endurecibles por precipitación y los supermartensíticos.

• Ferríticos:
o Máximo 0,2%C, entre 12 y 30% de Cr y no tiene níquel
o Los de menor RM
o Intermedia RC
o No son endurecibles por tratamiento térmico, porque no hay martensita.
o Gran capacidad de conformación plástica en frio
o Uso en chapas, tubos de estructuras simples, gastronomía
o Cuanto menos carbono mejor, porque hay un fenómeno que consiste en que
el cromo tiende a formar carburos, y el problema es que con muy poco
carbono anulo mucho cromo, y en el estado químico de carburo de cromo, no
aporta resistencia a la corrosión, y puede dejar de ser acero inoxidable. Este
fenómeno genera una corrosión particular llamada intercristalina, porque se
concentra en el borde de grano. El BG queda desprotegido. Cuando ocurre se
 dice que el acero está sensibilizado. O sea que se produce sensibilización
cuando se corroe el BG. Para evitar que esto suceda puedo buscar un aleante
que tenga más afinidad con el carbono para que quede el cromo libre (como el
Nb, aunque es caro, o el Titanio) o bajar el C al mínimo posible (a menor C,
más caro). Cuando se busca evitar la sensibilización se dice que el acero está
estabilizado.
• Martensíticos:
o Contenido de C: 0,15%<C<1,1%
o Contenido de Cr: 12%<Cr<17%
o No tiene níquel
o Los de menor RC
o Los de mayor RM (muy duro y frágil)
o Admiten temple, puedo obtener martensita
o Al ser muy duros por su contenido de carbono, no admiten conformación
plástica
o Uso: instrumentos de cirugía, engranajes, cuchillas, bombas de agua
• Austeníticos:
o Los más estabilizados
o Contenido de C: mínimo posible (los más caros tienen un máximo de 0,03%C)
o Contenido de Cr < 25%
o Contenido de Ni > 7% (asegura 100% de austenita)
o Los de mayor RC
o Intermedia RM
o No admite temple, no aparece martensita, no se transforma la austenita
o Se enfrían en agua (enfriamiento rápido) para que no precipiten carburos
o Uso: dado su altísima RC, en la industria química, utensilios de cocina para la
alta exigencia

Características del Aluminio

• Peso atómico 27
• Valencia 3
• Punto de fusión: 660°C
• Colada del Al: a 750°C
• Densidad es de 2,7gr/cm3
• FCC (Alta capacidad de conformación plástica)
• El aluminio recocido tiene resistencia a la tracción entre 5 y 6 kgf/mm2
• El aluminio puro tiene bajísima RM
• Es el tercer mejor conductor (tiene el 67% de la conductividad eléctrica del Cu)
• Su símbolo es Al
• Es muy liviano
• Es anfótero, las atmósferas alcalinas lo destrozan
• Tiene alta RC de la atmósfera, forma alúmina
• Uso:
o Gastronomía
o Farmacéutica
o Líneas de alta tensión (compensa la baja RM con gran sección, alma de acero)
o En las latas de gaseosa, porque tiene una alta capacidad de conformación
plástica y RC
 o Se usa para marcos de ventanas, puertas, estructuras, se suele llamar
carpintería metálica.
o Transporte: Gran relación resistencia/peso, y aleado gran RM. Llantas de
autos, industria aeronáutica

Anodizado
Sobre-oxidación del aluminio, se hace por vía electrolítica y su objetivo es darle mayor espesor
a la capa de alúmina. Se aprovecha que estamos en una cuba electrolítica y se agregan aditivos
que dan como resultado una mejora en el aspecto.

Introducción histórica al aluminio

Es el metal más abundante. El problema es que tiende a combinarse fácilmente, y era muy
difícil antiguamente destruir el enlace. La explotación del aluminio era nula ya que no se
lograba tener mineral de aluminio. Recién pasado 1870 llegó a la vida cotidiana de las
personas. Bayer logró pasar de la Bauxita a la alúmina. Atacó a la bauxita con soda caustica
caliente, precipitó, filtró y secó, obteniendo Hidróxido de aluminio hidratado. A este resultado
se lo calcinó, obteniendo alúmina. Existe la bauxita blanca (abrasivo), roja (refractarios) y gris
(para aluminio).

La alúmina es muy dura, y tiene un punto de fusión altísimo. Hall-Heroult, dijeron que había
que romper la unión y lo lograron disolviendo la alúmina con la criolita (es un floruro doble de
sodio y aluminio). Se formó una solución liquida que tiene cationes de aluminio A+++, que
tiene bajo punto de fusión (800°C), y aplicándole un proceso de electrólisis, obtengo aluminio.

Clasificación de las aleaciones de aluminio para forja según

la AAA
El primer número te indica cual es el aleante principal. Los otros números indican cuales son
los aleantes secundarios. Cuanto más aleante, mayor dureza y mayor resistencia mecánica y
voy a tener menor RC y menor cap. conf. plástica. Las series 1xxx,3xxx,5xxxx no son
endurecibles por TT

• 1xxx: Es aquella que tiene un mínimo de 99% de Al y como máximo una sumatoria de
Fe y Si menor o igual al 1%. Es el aluminio no aleado. Es el uso más general y más
barato.
• 2xxx: El principal aleante es el Cu. Es de los más duros y se usa en transporte. La RC y
soldabilidad son muy malas, se forman muchas fases, porque se agregan elementos de
aleación secundarios. Se usa la serie 5xxx como tratamiento protector de esta.
• 3xxx: El principal aleante es Mn. Lo que hace es disolverse en el Al, forma una solución
solida α, generando un efecto endurecedor porque distorsiona la estructura, aunque
es bajo. Se logra 10kgf/mm2 de resistencia a la tracción. Se usa para chaperío general
• 4xxx: El principal aleante es Si. Con 13% de Si forma con el aluminio un eutéctico,
otorgándole una excelente colabilidad y presenta muy pocos defectos de
solidificación. Y la aleación Aluminio-Silicio forma parte de la familia de los Silumines
• 5xxx: El principal aleante es Mg. Tiene una altísima RC, especialmente en atmósfera
marina, y muy buena terminación superficial. Se usa en arte. Tienen una RM y dureza
superior a la serie 3xxx. El efecto unitario endurecedor del Mg es superior al del Mn. Y
además puedo agregar más Mg que Mn
 • 6xxx: El principal aleante es (Si+Mg). El intermetálico que se forma es Mg2Si. Tienen
mejores propiedades mecánicas, usos generales.
• 7xxx: El principal aleante es Zn. Es la que mejores propiedades mecánicas tiene, se usa
en aeronavegación, es muy cara. Son muy poco soldables. Es la que peor RC tiene.
Tiene muchos aleantes.
• 8xxx: Series especiales, Li, Cr, Be. Son las más modernas
• 9xxx: no habilitada

Acompañada de una letra determinada, significa:

• F: bruto de colada
• O: Recocido
• H: Endurecido por conf. Plástica en frío
• T: Endurecido por tratamiento térmico

Un aluminio medio duro quiere decir que tiene un grado de conformación plástico del 50% de
la acritud

Hay 3 caminos para endurecer el aluminio:

1. Agregar un aleante: Aumenta la dureza porque la red se distorsiona o también por
formación de intermetálico
2. Por tratamiento térmico de endurecimiento
3. Conformación plástica en frío

Las series 1xxx,3xxx,5xxxx no son endurecibles por TT

Condiciones para que aleación de aluminio sea endurecible

por TT
• Se tiene que producir un intermetálico
• Que haya una variación de solubilidad con la temperatura. En las zonas cercanas al
100% de Al tiene que haber una línea de solvus

Etapas para tratamiento térmico

1. Homogeneización o solubilización: para disolver el intermetálico y la fase estable sea
ssα. Aumentando la RM y dureza, y sin aumentar de forma significativa la fragilidad
por la homogénea distribución del intermetálico.

Tmáx

100%Al
 2. Enfriamiento violento: se hace en agua. Se lo llama temple invertido porque en lugar
de endurecer ablanda. No le doy tiempo al intermetálico a precipitar. A T°Amb retengo
ssα (metaestable).
3. Envejecimiento(reprecipitación): precipitación finamente dividido y distribuido del
intermetálico. Obteniendo las óptimas combinaciones de fragilidad, dureza y RM.

Envejecimiento
No se puede hacer inmediatamente luego de enfriar en agua, debe haber un intervalo de
tiempo llamado período de incubación. Puede producirse de dos maneras

1. Natural: No hago nada

2. Artificial: En la industria, para acelerar la reprecipitación. Debo darle energía,
calentando la pieza. Nunca se hace a menos de 150°C. y bajo ningún concepto superar
la T° del cruce de la línea de solvus, porque pierdo todo lo que hice.

En casos extremos, cuando para endurecer además de tratar térmicamente tenga que
deformar plásticamente en frio, la deformación plástica en frio la voy a hacer durante el
periodo de incubación. Si la hago antes de la solubilización, el efecto endurecedor lo pierdo
porque recristaliza. Si lo hago después queda tan duro que lo más probable si lo quiero
deformar lo voy a agrietar

Características generales y aplicaciones del cobre

• Punto de fusión es de 1089°C
• Su peso atómico es 63
• La valencia es 1 y 2
• Su peso específico es 8,9kgf/dm3
• En estado puro tiene entre 18 y 20kgf/mm2 de resistencia a la tracción
• Tiene un color rojo parduzco
• Está dentro de la familia de los metales pesados
• Su sistema cristalino es FCC, por ende, su capacidad de conformación plástica en frío y
en caliente es extraordinaria
• La RC a una atmósfera común es excelente. Las sustancias que atacan al cobre son los
ácidos inorgánicos y soluciones amoniacales
• Tiene una fenomenal capacidad de conducción térmica y eléctrica. Es el segundo
mejor conductor. Se hacen conductores eléctricos, intercambiadores de calor
• Es un metal caro. La metalurgia del cobre reciclado es relativamente sencilla, y el
precio de la chatarra de cobre es alta.
• Se le agrega aleantes para mejorar sus propiedades mecánicas. Vemos 4 aleaciones de
Cu:
1. Latones (Cu+Zn)
2. Bronces (Cu+Sn)
3. Cuproníqueles (Cu+Ni)
4. Cuproaluminio (Cu+Al)

Fragilización del Cu y aleaciones de Cu por la acción del H a

elevada temperatura
Cuando la temperatura supera los 350°C, la movilidad y reactividad de los átomos de H es muy
grande. Como resultado de esto, el H va a reducir el Cu. Genera tanta presión que el cobre se
llena de grietas

𝐶𝑢2 𝑂(𝑠) + 𝐻2(𝑔) ↔ 𝐶𝑢𝑜 + 𝐻2 𝑂(𝑉𝑆𝐶)

Soluciones:

1. Bajar todo lo posible la cantidad de O y H en los procesos metalúrgicos

2. Trabajar sobre los remanentes haciendo procesos de desoxidación más enérgicos.
3. Un cobre OFHC es un cobre preparado para que este efecto no se produzca.

Metalurgia extractiva del Cu

Hoy en día ya no se encuentra en estado nativo. Hoy un mineral con 0,2% de Cu es
rentable gracias al avance ingenieril. Hay dos familias, los minerales oxidados, que son el 15%
de la producción y los minerales sulfurados que son el 85% de la producción. Se extraen por
pirometalurgia. El Cu viene acompañado de Fe y azufre. Una vez extraído, se le aplica todos los
procesos de concentración de mineral que se pueda. El fundamental es la Tostación. Implica
subir violentamente la T° en atmósfera oxidante, consigo eliminar el S oxidándolo, entonces se
van gases sulfurados.

El cobre calidad común no es apto para uso eléctrico. Si quiero para este fin, debo hacerle un
refinado electrolítico. El horno ISASMELT, es un horno chileno polifuncional que hace todo el
proceso intermedio en un paso. Logra cobre más eficazmente.

Ánodo (+) fem

Catodo (-)

Cu++
Sol.condcutora

Gases Planta de
H2SO4 Salen
Escoria gases
Fe

Concent Horno Mata de Cu Convertidor

Tostación
Cu Reverbero 45-60% al O2(H. Fusión)

|
Cu Calidad comercial Afino al fuego Cu Blister
común (Ley 99,9%) Horno de Afino (98%)
 *Reverberación
*Rayos calóricos
*Sulfuros Cu,Fe
*Mucha superficie, baja altura
BM

Bronce
Es un excelente material ingenieril por su muy buena conducción térmica y eléctrica, por sus
buenas propiedades mecánicas y muy buena resistencia a la corrosión.
Es un material metálico de la familia de los no ferrosos, consistente en una aleación de base
Cu cuyo principal aleante es el estaño (Sn).
Bronces ordinarios/comunes son aquellos que contienen como aleante solamente al Sn. Y
bronces especiales son los que además de Sn contienen uno o más aleantes.
Comúnmente y de manera errónea se suele designar también como bronces a una serie de
aleaciones de base Cu que no contienen Sn. Por ejemplo, una aleación base Cu con Al como
único aleante debe designarse como cuproaluminio, cuando se lo llama vulgar y erróneamente
Bronce al aluminio. Un bronce al aluminio es en realidad una aleación de base cobre con el Sn
como principal aleante y con el Al como aleante secundario.
Análogamente ocurre con los mal llamados “Bronces al manganeso y/o al silicio” que no son
bronces sino contienen Sn.

Familias de bronce comunes y análisis Diagrama fotocopia

Bronce es monofásico hasta 13,9% Sn.

Los bronces comunes se dividen en dos grandes familias (hasta 15% son monofásicos):

1. Bronces de forja: no pasan del 8%-8,5% de Sn y relativa buena capacidad de

conformación plástica. También se los suele llamar bronces fosforosos, porque se
desoxidan cuando se fabrican con fósforo (queda fósforo residual, no como aleante).
2. Bronces de fundición: Entre 8,5% y 16% Sn. Por tener elevado Sn, son demasiado
duros y resistentes, y el problema que va a surgir es que no va a tener capacidad de
conformación plástica.

La T° de 300 grados la tomamos como T°Amb. Por encima de 16% de Sn, salvo alguna
excepción, no vamos a encontrar ningún bronce industrial, ya que por encima de eso el
alargamiento es ínfimo, y a pesar de que la dureza sube mucho la resistencia mecánica se
desploma porque se forma un intermetálico fase delta, una fase extremadamente dura, aporta
dureza, pero no aporta resistencia mecánica.
La excepción es el bronce para campanas, por un tema de sonoridad tienen 20-25% Sn. En la
realidad, los bronces no son estrictamente monofásicos, siempre aparece algo de fase
delta/épsilon.

Usos generales
 • Arte
• Grifería
• Bijouterie
• Herraje
• Cerraduras y llaves
• Contactores
• Antiguamente en intercambiadores de calor
• Industria naval

Bronces aleados

• Bronces al plomo: se agrega este elemento con dos objetivos. El primero aumentar la
facilidad de mecanizado, porque el plomo es insoluble en la matriz generando bolitas
en la matriz dándole fragilidad, y la herramienta avanza con mayor facilidad. Y el
segundo y más importante es hacer aleaciones de antifricción, es decir, una aleación
que minimiza el desgaste y la pérdida de energía mecánica.

Aleaciones Cu-Berilio
No es un bronce. Aleaciones base Cu que tienen hasta 2% Be. Ventaja es que permite alcanzar
valores de resistencia mecánica elevadísimos para una aleación no ferrosa de hasta 142
Kgf/mm2, por una combinación de conformación plástica en frio y tratamiento térmico de
endurecimiento. El endurecimiento es porque se forman un montón de intermetálicos.
Además tiene otra ventaja fundamental que el acero no tiene, son pirofóbicas, es decir que no
producen chispa. Es fundamental si trabajo en una atmósfera inflamable. Se usa en diafragmas,
resortes, herramientas.

Latones
Definición: son materiales metálicos de la familia de los no ferrosos consistentes en una
aleación base Cu que tiene al Zinc (Zn) como principal aleante. Cuando el único aleante es el Zn
tenemos los Latones Comunes o Latones Ordinarios. Cuando además del Zn hay otros aleantes
estamos en presencia de Latones especiales o Latones Aleados (los principales aleantes del
latón aleado son el Pb, Sn, Mn, Al, Ni
Condición para ser considerado latón: La aleación debe contener como mínimo 3% de Zn.
Ventaja sobre el bronce: Tiene dos grandes ventajas. La primera es que el costo mucho menor
porque el Zn es más barato que el Sn, y además porque la metalurgia del bronce es mucho más
complicada. La segunda es que tiene gran capacidad de conformación plástica, especialmente
en frío.
Desventaja frente al bronce: Menores propiedades mecánicas y RC que el bronce.
Selección entre bronce y latón: En igualdad de condiciones, siempre voy a tratar primero con
un latón. Si el latón no cubre las necesidades, recién ahí voy al bronce, ya que el bronce es un
material superior, más difícil de elaborar y más caro.
Usos: Los mismos que el bronce.

Cuando el contenido de Zn supera aproximadamente el 48%, estos latones no tienen aplicación

industrial debido a la extrema fragilidad que le produce la aparición de la fase gama.

Concepto de Zinc Equivalente

Es un parámetro químico porque está dado en función de la composición química de cada latón.
Cuando tengo dos latones que tienen diferente composición química, pero tienen el mismo
estado térmico y mecánico, si tienen el mismo Zinc Equivalente seguramente tengan similares
propiedades mecánicas

Clasificación de latones

• Monofásicos: Hasta 30% de Zn, fase alfa. A medida que incremento el contenido Zn,
aumenta la dureza y RM, sino que también va a subir la capacidad de conformación
plástica.
• Bifásicos: Por encima de 30% de Zn. Sube dureza y RM, pero baja la capacidad de
conformación plástica.
o SAE70-30 (70%Cu-30%Zn): El más consumido en tonelaje y uno de los mas
baratos.
o Metal Munts: 40% de Zn, vamos a encontrar alfa y beta (α+β). Tiene una
elevada RM, buena resistencia al desgaste y aceptable RC. Se recomienda
deformación plástica en caliente. No se recomienda deformación plástica en
frio porque corremos riesgos de graves agrietamientos. Se utiliza en piezas de
maquinaria.

Latón con Aluminio

Tiene 1-4%Al. Mejora la RT, la RC y hace más fusible al latón

Latones con Hierro

Muy maleables en frio y en caliente. Resisten muy bien la acción de agua marina.
Generalmente tienen 55%Cu, 42%Zn, 2%Fe, 1%Mn. Aplicaciones en construcciones navales,
bombas, construcción. RT 70kgf/mm2, δ%=28%

Latones con Manganeso

Alrededor de 4%. Aumentan RT y RC. Se usa en construcciones navales. RT de 45kgf/mm2,
dureza 95HB y δ%=15%

Latones con Plomo

Entre 1-3%. Aumenta la maquinabilidad. Se usa en dientes de engranajes, por su poder
lubricante.

Latones con Estaño

Aumenta la RC, en especial en agua marina y mejora las propiedades mecánicas. Un tipo
llamado “Latón Naval” con 1%Sn.

Latón con níquel (Alpaca)

Aumenta dureza, RT y mejora aspecto superficial. Tiene como mínimo 15% de Zn y 15% de
Níquel. Uso: bandejas, cubiertos, decoración. Cuando el contenido de Ni supera el 40% deja de
ser alpaca y se llama “Metal blanco”, se usa también para maquinarias.

Colores
Los latones de bajo Zn tienen un color rojizo. A medida que aumenta el contenido de Zn se va a
tornando anaranjado, y posteriormente amarillo (15%). Pero cuando empieza a aparecer la fase
β (30%) los latones se ponen blancos.
 Polímeros
Entramos al mundo de las macromoléculas. Los polímeros son cadenas de monómeros (unidad
química repetitiva que forma la cadena). El enlace químico que predomina en los polímeros es
el covalente donde no hay electrones libres, por ende, son malos conductores. También al ser
un enlace de baja energía, sus propiedades mecánicas son bajas. Su punto de fusión es bajo,
necesito poca energía para romper la unión. Las cadenas están muy separadas entre sí, por ende,
sus propiedades ópticas son altas, en su estado natural son transparentes. Su cristalinidad no
existe o es muy baja, estructura predominantemente amorfa.

Sustitución metales por material polimérico

Hay que tener en cuenta la T°fusión, las propiedades físico-mecánicas y la RC. Por ejemplo en
engranajes de baje potencia.

Elementos que lo conforman

Regla de CHON. Están ordenados por cantidad, le siguen S, Si, Q. En un incendio los plásticos se
despolimerizan, estos se liberan en estado naciente, y se forman CO y CHN, esto es mortal y la
gente muere intoxicada.

Clasificación

• Por tipo de monómeros:

o Homopolímeros: Tienen un solo tipo de monómero

o Copolímeros: Hay más de un tipo de monómeros en la cadena

• Por su origen:
o Naturales: La lana, el algodón, la seda natural, cabello humano
o Artificiales: Los plásticos. Vemos 3 tipos, los termoplásticos, los
termofraguantes/termorígidos, plásticos elastómeros (familia de los cauchos)
• De acuerdo con los que sucede en la fabricación: el atributo es si me sobra o no algo
o Cuando yo fabrico un polímero de adición, formo monómeros para formar la
cadena y no sobra nada.
o En los de condensación luego de formar los polímeros, me va a sobrar un
subproducto, generalmente es agua.

En los Termoplásticos los átomos de los monómeros están unidos por enlace covalente, los
monómeros se unen entre si también por enlace covalente, pero entre cadena y cadena se
vinculan través de unión Van Der Waals. En cambio, en los termofraguantes todos los enlaces
son covalentes, es una sola molécula gigantesca. Los termofraguantes son mucho más duros y
resistentes.porque.forman.un.solo.reticulado.
Las uniones covalentes se denominan uniones primarias y las uniones de Van Der Waals se
denominan.uniones.secundarias.
Los termoplásticos pueden ser de condensación o adición. Los termofraguantes o termorígidos
son todos de condensación.

Temperaturas
La temperatura en la cual se rompen todas las uniones covalentes y el polímero deja de existir
se la llama temperatura de despolimerización (en la práctica la usaremos como sinónimo a la
T° de fusión, aunque esta no exista). La temperatura de trabajo se encuentra en el orden de un
poco más de la mitad de la mal llamada temperatura de fusión, es a la cual tengo que llevar al
polímero para poder darle forma. Los ingenieros químicos inventaron la temperatura de
transición vítrea, que es una T° que la podemos considerar para los polímeros parecida a la T°
de trabajo.

Reciclabilidad
Los termoplásticos son reciclables, y los termofraguantes no son reciclables. La causa de que
los primeros lo son, es que entre cadena y cadena hay una unión de baja energía, y si a este lo
caliento (un poco por encima de la T° de trabajo) puedo romper la unión entre cadena y cadena
y estas pueden fluir con facilidad, pero no altere al polímero en si porque la esencia de este es
la.macromolécula.
Los termorígidos no lo son porque todas las uniones son covalentes, entonces si caliento voy a
romper las uniones de los monómeros dentro de la cadena, lo despolimerizo.

Corrosión
La corrosión consiste en el ataque químico por parte de uno o más agentes del medio en la pieza
de manera continua, sistemática y permanente hasta que consume toda la masa. Este medio
corrosivo ataca cuando tiene una afinidad química con el átomo mayor a la que tiene este último
con sus compañeros del polímero, entonces rompe la unión que tiene con el polímero y se va a
combinarse con el agente de corrosión.

Radiación UV
Es una radiación de alta frecuencia y alta energía. Con el tiempo, la acción prolongada de esta
rompe las uniones covalentes, o sea, despolimeriza (las mangueras de jardín, que se dejan sin
enrollar al sol y pierden su flexibilidad, se hace frágil).

La industria de fabricación de plástico se llama industria química. Porque son la presión, los
catalizadores, energía, T° y derivados del petróleo se fabrican los plásticos
Una nueva forma clasificar a los polímeros.

Ejemplo de polimerización ETILENO

Para que un elemento forme un polímero necesitas como mínimo valencia 3, por eso el C es
ideal porque tiene valencia 4. Con la molécula de etileno no puedo fabricar un polímero, a
ninguno le sobra valencia para unirse con otra. Tengo que romper la unión doble, y así se
forma una valencia de un lado y del otro, y de esta manera puedo hacer a la macromolécula.
 Hidrocarburos
Las familias de los hidrocarburos contienen solamente H y C. Las familias son:

Lineales

• Alcanos [CnH(2n+2)]: Se los llama hidrocarburos saturados. En la cadena etilénica

vemos que entre C y C las uniones son simples. Según la cantidad de carbonos=n:
o Metanos (n=1)

o Etano (n=2)

o Propano (n=3)

o Butano (n=4)

• No Saturados: Tienen una capacidad de combinación, la cadena no está saturada. Los C

de la cadena tienen entre sí uniones múltiples (una o más)
o Alquenos (Los C tienen entre si uniones dobles, una o más)
▪ Eteno (n=2)

▪ Propeno (n=3)
 ▪ Buteno (n=4)

o Alquinos (Los C tienen entre si uniones triples, una o más)

▪ Etino (n=2)

▪ Propino (n=3)

▪ Butino (n=4)

Cíclicos
El primer átomo de la cadena termina uniéndose con el último

• Benceno: C6H6. No saturado

Alcoholes
Todos los alcoholes terminan en “ol”. Tienen al menos un oxidrilo. Le quito un H y agrego OH.

• Alcoholes simples: Tienen un solo oxidrilo (HO-)

o Metanol (CH3OH)

o Etanol (C2H5OH)

o Fenol (C6H5OH): alcohol simple derivado del Benceno

 • Alcoholes dobles: se llaman dioles, tienen dos oxidrilos, uno al principio y final de las
cadenas. Terminan en “Englicol”.
o Etilenglicol (C2H4(OH)2)

Radical
Te das cuenta cuando en algún lado sobran valencias, hay carga positiva o negativa. Las
funciones químicas no son sustancias, son radicales, son sinónimos. Sirven para intervenir en la
reacción parar generar sustancias. Ejemplo de radical es el ion nitrato (N𝑂3− ).
A partir de un alcano puedo obtener una función química. Si al benceno le saco un H, se
convierte en fenil, pasa a ser un radical. Si al metano le quito un H se forma un metil.

Cuando en alguna fórmula aparece este radical unido, significa que es un radical orgánico. La
función amina el N funciona con valencia 3.
−𝑁𝐻2 𝐴𝑚𝑖𝑛𝑎 𝑝𝑟𝑖𝑚𝑎𝑟𝑖𝑎 ; = 𝑁𝐻2 𝐴𝑚𝑖𝑛𝑎 𝑠𝑒𝑐𝑢𝑛𝑑𝑎𝑟𝑖𝑎

𝐻𝑁𝑂3 _______ 𝐻+ + 𝑁𝑂3 −

Ácido orgánico (sustancia)

Aldehído

Parámetro de los polímeros

1. Peso molecular: Es la sumatoria de los pesos atómicos de todos los átomos que
componen la cadena
2. Grado de polimerización: Es el número total de monómeros que componen la cadena
3. Cristalinidad: Cuando las moléculas van a presentar una distribución geométrica
repetida y ordenada en el espacio, se habla de orden geométrico de largo alcance.
Predomina la estructura amorfa, baja cristalinidad, orden geométrico de corto alcance.
A mayor cristalinidad, mejores propiedades mecánicas.
4. Simetría: regularidad de como aparecen los átomos en la cadena, y que haya simetría
de un lado y del otro de la cadena
a. Sindiotáctica: Regularidad de las cadenas y simetría de los dos lados entre sí
 b. Isotáctica: Regularidad de las cadenas, pero sin simetría entre c/lado

c. Atáctica: Carencia total de simetría

Relación de los parámetros de los polímeros con

propiedades físico-químico-mecánicas
Para igualdad del resto de las variables:

• Para mayor grado de polimerización, mejores propiedades mecánicas. Pero cuando el

grado de polimerización es muy alta la capacidad de conformar piezas es muy
complicada, porque la cadena se hace muy larga
• Mayor peso molecular mejores propiedades mecánicas
• A mayor cristalinidad/linealidad corresponde a mejores propiedades mecánicas.
• A mayor cristalinidad/linealidad implica la caída de las propiedades ópticas, es más difícil
que pase la luz.
• A mejor simetría, mejores propiedades mecánicas. Porque esto hace mucho más
predecible las propiedades mecánicas.

Termoplásticos Homopolímeros de adición

Polietileno(Pe)
El símbolo internacional es Pe. Es un plástico de ingeniería. Hay dos tipos de Pe

• De baja densidad (PEBD): Se dice que está ramificado, casi

totalmente amorfo. Es malo porque baja la cristalinidad. Tiene altas
propiedades ópticas (es transparente). Densidad δ =0,92;
Temperatura fusión=115°C; Resistencia a la tracción=8,3 a 31,7 MPa;
Alargamiento δ %=650 a 100%
• Alta densidad (PEAD): No esta ramificado, y además tiene un grado
de cristalinidad mayor, por ende, tiene mejores propiedades
mecánicas y bajas propiedades ópticas (es traslucido). Densidad δ
=0,95/0,96; Temperatura fusión=137°C; Resistencia a la tracción=22 a 31 MPa;
Alargamiento δ %=120 a 20%. El de 31mpa es menos dúctil, menos alargamiento (100%)

Aplicaciones
Su principal uso es el embalaje, como termo contraíble, como descartable (tubito adentro de las
lapiceras, cubierto descartable), como vaina de conductor de baja potencia.

Polipropileno(PP)
Tiene mejores propiedades mecánicas por el aumento del peso molecular,
y porque la resistencia que va a oponer la estructura es mayor por el
crecimiento lateral de la molécula, fomento un impedimento al
deslizamiento. A pesar del aumento del peso molecular, la densidad va a
bajar porque el volumen aumenta más que el peso, por el espacio
aumentado entre las cadenas. No tiene muy buena RC.
Densidad δ =0,90; Temperatura fusión=175-177°C; Resistencia a la
tracción=31 a 41 MPa; Alargamiento δ %=600 a 100%.

Aplicaciones

• Todo material que puede ser esterilizado soporta T° de esterilización (artículos de

peluquería).
• También es muy difundido en embalaje general cuando la resistencia mecánica que se
necesita ya no es apta para el polietileno (bolsas de arena negra, de papa).
• Caño de agua, “Aquasystem”.

Poliestireno(PS)
Es un buen material de aislación térmica y acústica, porque las cadenas están
muy separadas y las masas están muy concentradas. Una particularidad es que
se usa como materia prima para formar otros polímeros. El aumento fenomenal
del peso molecular sumado al crecimiento lateral que provoca separación de las
cadenas resulta en un aumento de las propiedades mecánicas, del punto de
fusión y de la densidad. Es un material muy rígido, casi no tiene alargamiento.
Densidad δ =1,4 a 1,5; Temperatura fusión=200-243°C; Resistencia a la
tracción=36 a 52 MPa; Alargamiento δ %=1,2 a 2,5%

Aplicaciones

• Poliestireno expandido (Telgopor). Se inyecta aire al momento de la fabricación de PS

bajando la densidad
• Aislante térmico y acústico
• Embalaje

Vinilos
De la familia de vinilos el que vamos a ver es el policloruro de vinilo, conocido como PVC.

El factor determinante de sus propiedades es la presencia del cloro. Es

reciclable, si miro la cadena todos los monómeros son iguales, y cuando lo
fabrico no produzco sub productos. Tiene una excelente RC, porque el cloro
es muy electronegativo, resulta que forma compuestos muy estables y es
difícil encontrar alguna sustancia que pueda romper este enlace. Densidad
δ =1,3 a 1,58; Temperatura fusión=200°C; Resistencia a la tracción=41 a 52
MPa; Alargamiento δ %=80 a 40%.
Aplicaciones

• Caño parar manguera

• Caño pluvial
• Recubrimiento de cables de fibra óptica
• Industria textil. Lo que vulgarmente se conoce como cuerina. Se pueden lograr
superficies variadas en colores y texturas

Fluorcarbonos
Poli-tetra-flúor-etileno (PTFE) – Teflón
En la cadena etilénica sustituimos los 4 H por 4 F. El factor determinante es
la presencia del F y sus características. El F es terriblemente corrosivo, tiene
un nivel de electronegatividad altísimo que forma compuestos ultra
estables, tiene una tendencia a combinarse que es fenomenal, va a romper
cualquier tipo de unión que ya exista. El teflón tiene una buena RC. Tiene un
grado de cristalinidad/linealidad importante, las macromoléculas son
bastante parejas y la estructura es bastante compacta. Es opaco y no deja pasar la luz.
Densidad δ =2,2; Temperatura fusión=327°C (muy alto como consecuencia de la fuerte energía
de las uniones entre el F y el C); Resistencia a la tracción=17 a 35 MPa; Alargamiento δ %=400 a
200%

Aplicaciones

• Para gravar vidrios

• Antiadherente (uso gastronómico)
• Como sellador
• Engranajes para bajas potencias, como fotocopiadoras grandes, por ser muy elástico
funciona como auto lubricante.
• En caso muy especiales recubrimiento de cables
• Caños de teflón cuando los líquidos que circulan son fuertemente corrosivos

Poli-tetra-cloro-flúor-etileno (PTCFE)
Es menos costoso que el teflón, y tiene menor calidad a medida que se
reemplaza el F por Cl.
 Poli-Metil-Metacrilato (PMMA) - Acrílico
Como termina en “ato” es una sal de polietileno. El crecimiento lateral para
arriba y para abajo, hace que las macromoléculas estén muy separadas,
por lo tanto, las propiedades ópticas son fenomenales. El aumento de su
peso molecular y el crecimiento lateral genera un violento aumento de sus
propiedades mecánicas. Su alargamiento es bajo por la gran resistencia al
deslizamiento, por el crecimiento lateral. Densidad δ =1,1-1,2;
Temperatura fusión=160°C; Resistencia a la tracción=48 a 76 MPa;
Alargamiento δ %=10 a 2%

Aplicaciones

• Su principal uso es como sustituto del vidrio, principalmente en transporte en

ventanas internas
• Ópticas de autos
• Carteles luminosos porque le da colores vivos
• En artículos decorativos, arte moderno

Acrilonitrilo(AN)
Para hacer el monómero quitamos un H y lo reemplazamos con un
C, y a ese C lo vínculo con una unión triple a un N. Su característica
fundamental es la flexibilidad y la estabilidad de la unión, por la
unión triple. Es un polímero muy lineal, y se trabaja como fibra.
Buenas propiedades mecánicas.

Ventaja fibra sintética sobre la natural (poliéster, nailon): El costo es muy reducido, no se
plancha, no se apelmaza, no es higroscópico.

Desventaja fibra sintética: Calurosa en verano y fría en invierno.

Aplicaciones

• Uso textil, como sogas, cordones, indumentaria

Termoplásticos copolímeros de adición

Estireno- Acrilonitrilo (SAN)
La propiedad que le damos es el bajo alargamiento,
δ %= 1 a 1,2% por él acrilonitrilo, es terriblemente
rígido y frágil, por el estireno. Su gran virtud es la
estabilidad térmica y la resistencia a la fatiga térmica.

Aplicaciones

• Electrodomésticos víctimas del choque térmico

 • Gabinetes y computadores viejas

Acrilonitrilo-Butadieno-Estireno.(ABS)

Es una mejora del SAN en algunos aspectos. El butadieno es una goma artificial. Se agrega
butadieno para apaciguar el efecto de fragilidad del estireno. A más butadieno, aumenta el
alargamiento, la RI, y baja RT.

Aplicaciones

• Tuberías donde hay mucha variación de presión, cavitación

• Se utiliza para embalaje de productos de alta calidad
• Paragolpes de autos
• Marroquinería
• El tablero del auto

PROPIEDAD ALTO IMPACTO MEDIO IMPACTO BAJO IMPACTO

Resistencia Tracción 33-41 41-48 41-52

(MPa)

δ% 15-70 10-50 5-30

Resistencia al
impacto (Joule/cm2)
375-640 215-375 105-320
Método: IZOD

Termoplásticos copolímeros de condensación

Poliéster
Produce como subproducto al agua. La función resultante es el éster y proviene de la reacción
de ácido orgánico con alcohol.
El alcohol es el material portante de los oxidrilos que voy a usar. Va a haber un ácido orgánico
que va a ser portante de la función ácido orgánico. Su δ es de 1,2-1,4gr/cm3, su RT es
48/72Mpa, su δ%=30-300%, T°F=265°C

(PET)
Los aros bencénicos dan rigidez, y el etileno compensa con flexibilidad.

El etilenglicol es el portante de la función alcohol.

El ácido tereftálico es el portante del ácido orgánico.

Aplicaciones PET

• Botella de gaseosa
• Alfombra de bajo costo
• Indumentaria como polar

Polybutilen tereflatate (PBT)

La reacción es un ácido orgánico que se
combina con un alcohol, generando la misma
función éster. Pero el portante de la función
oxidrilo ya no es el etilenglicol, sino el
butilenglicol. Al cambiar el portante (y como
este no reacciona en sí mismo), la diferencia
es que la cadena es más larga, de 4 C. Con lo cual el PBT es un material de mejores
propiedades que el PET, porque es más pesado. En general es un poliéster de más calidad.

Butilenglicol: portante de la función oxidrilo

 Aplicaciones

• Bombas de autos
• Conectores
• Impulsores para hélices.

Acetales (no es de condensación)

Es un material termoplástico homopolímero proveniente de la polimerización del monómero
formaldehído. Características: buenas propiedades de resistencia, rigidez, alta estabilidad
dimensional y térmica, bastante estable y muy barato. Cuando se rompe la unión doble del
formaldehído, me queda el polimerizado. Su δ=1,35gr/cm3, su RT=45-60Mpa, su δ%=60-200%,
su T°F=175°C.

Aplicaciones:

• Bolígrafos
• Cierres de cremallera
• Componentes de sistema de combustible.

Poliamidas - Nylon
Proviene de la reacción de las funciones amina y un ácido orgánico. Todo lo que tiene la
función poliamida es un nylon. La amina es aportada por la hexametilendiamina. El ácido
adípico es el portante del ácido orgánico.
En la Argentina se produce un “Nylon 6”.El original es el 6/6, contiene 6 átomos de C y es
cuando el ácido es adípico. Su δ=1,13-1,15gr/cm3, su RT=76Mpa, su δ%=100-50%, su T°F=250-
225°C

Las poliamidas tienen excelentes propiedades mecánicas y derivan de la excelente

cristalinidad/linealidad. Tiene una estructura esferulítica derivada de la linealidad.

Aplicaciones

• Industria textil: medias, ropa interior, cordones

• Trabaja muy bien como sustituto de materiales metálicos: llantas de neumáticos
excavadoras, engranajes, rodillos
 Policarbonato
Es un plástico de ingeniería. Forma el cloruro de hidrogeno como subproducto. La función
carbonato le da la poca flexibilidad que tiene. Es muy rígido debido a los grupos bencénicos.
Alta RM, alta RI, buen comportamiento a alta temperatura, aislación eléctrica y transparencia.
Su δ=1,2gr/cm3, su RT=65Mpa, su δ%=100-150%, su T°F=270°C

Aplicaciones

• Sirve como soporte magnético (CD)

• Anteojos de sol
• Equipo eléctrico
• Industria de la construcción para cerramientos

Fibras Aromáticas
Dentro del grupo de poliamidas, aparecen estos
materiales en los que a las funciones amida y
acido orgánico se incorporan aros bencénicos:

Kevlar

Los productos más conocidos se conocen como Kevlar. Se usa como refuerzo de una base
como entretejido. Son anillos bencénicos intercambiados con la función poliamida. Todo esto
resulta en propiedades mecánicas espectaculares. El problema de este es que es muy caro
fabricarlo y procesarlo. Se usa como entretejido por la anisotropía. Su δ=1,44gr/cm3, su
RT=2760-3760Mpa, su δ%=4,4%

Aplicaciones

• En veleros de competición
• En chalecos antibalas
• Las garrochas
• Palos de golf de calidad
• Aeronautica y Aeroespacial

Plásticos Termorígidos o Termofraguantes o Resinas

No son reciclables porque entre las cadenas hay uniones covalentes, lo cual hace que sean
muy rígidos. El principal uso que tienen es como adhesivos. Todos son polímeros de
condensación.

¿Cómo se generan los plásticos de condensación?

Partimos de dos componentes para obtener un polímero + un subproducto.

Resina fenólica
En la primera etapa tengo fenol y formaldehido por separado, reaccionan y dan el polímero.
Luego en la segunda etapa este polímero (fenolformaldehido) se hace reaccionar nuevamente
con el formaldehido formando el reticulado (Alta dureza, rigidez y resistencia, además es muy
buen aislante eléctrico). Al fenolformaldehido se lo conoce como “Bakelita”. Su δ=1,35-
1.45gr/cm3, RT=34-62Mpa, T°F=150-175°C

Aplicaciones

• Se suplantaron algunos materiales metálicos

• Ligante en tablero de madera aglomerada
• Principal uso fue en aislante eléctrico y comunicaciones, y es muy barato

Resinas amínicas
En ambos se hace reaccionar dos componentes y luego se lo hace reaccionar con el
formaldehido. El formaldehido se libera de los H y no del O. Ambas tienen una gran ventaja de
elaboración porque tienen la particularidad de que son solubles en agua.

1. Urea formaldehido: Resulta de reaccionar la urea con el formaldehido. Su gran

debilidad es que su temperatura de trabajo es relativamente baja, porque no es
resistente a la temperatura. Se usa como fibra fácil, uso eléctrico. δ=1,47-1,52gr/cm3,
RT=38-91Mpa, T°max de uso=77°C
2. Melamina formaldehido (conocido como formica): Resulta de reaccionar la
melanina con el formaldehido. Es mucho más estable térmicamente. Se usa mucho en
decoración ya que quedan superficies muy lisas, casi impermeables, duras, resistentes
al calor y tiene muy buen aspecto. Su desventaja es que es más cara que la urea. Su
δ=1,45-1,52gr/cm3, RT=35-63Mpa, T°max de uso=120°C

Poliéster termofraguante
Las uniones entre cadenas son covalentes. La reacción es entre un alcohol (portante oxidrilo) y
una función ácida (portante de la función ácido orgánico). El portante no es el ácido tereftálico
sino el ácido maleico, este no está saturado. La primera etapa es el etilenglicol + ácido maleico.
En la segunda etapa tengo que hacer el reticulado, el secreto es la unión doble del ácido maleico.
Lo que se agrega es estireno (2da etapa b carpeta), este se polimeriza y la unión doble se abre
y puedo formar la cadena.
Aplicaciones:

• Material base de materiales compuestos: de kevlar, de fibra de carbono, de todo tipo

de fibra. El más común donde más aparece es dentro de la fibra de vidrio (PRFV)
• Adhesivo

Aplicaciones PRFV
Su δ=1,7-2,1gr/cm3, RT=56-138Mpa, T°max de uso=150-177°C

• Aislación en industria de construcción

• Diversas estructuras (naval, tanques)
• Juguetes grandes

Resinas Epoxi
Es el mejor adhesivo. La función epoxi la gran ventaja que tiene es que es un adhesivo
extraordinario porque trabaja como función doble. Puede desarrollar otro tipo de unión
abriendo la unión del O, y se liberan valencias (la de el mismo y la del C). Una pintura epoxi es
un soporte de pintura con la resina epoxi. Se usa como sustituto de la galvanoplastia.

Tienen lo que se llama un “Tiempo de fraguado”, es el tiempo que tardan las cadenas en
entrecruzarse. Se puede regular con un activante.

Ventajas

• No solo une polímeros, sino que también presenta una gran adhesión en superficies
metálicas
• Es muy estable térmicamente
• Tiene una excelente RC
• Excelente terminación superficial
• Reemplaza soldaduras en ciertas ocasiones

Elastómero
Tienen una gran capacidad de deformación, y además cuando la tensión desaparece vuelven a
sus dimensiones originales. Esta capacidad de recuperación elástica se debe a la distribución
geométrica de las uniones (Ángulos entre partículas 103/107°) y que tiene una muy baja T° de
transición vítrea (-48°C). Hay dos tipos

• Naturales: El caucho natural se fabrica con latex, sale de la savia del Hevea Brasiliensis
más formol. Así no se puede aprovechar, ya que es muy amorfo. Se busca darle
linealidad con el proceso de Vulcanización. Su objetivo es darle cristalinidad al caucho
para que tenga suficientes propiedades mecánicas para aprovechar sus propiedades
elásticas. Consiste en calentarlo, con algunos aditivos y S, el S entrecruza las cadenas
dándole linealidad y RM, le quita elasticidad. Hay que agregar S entre min 3% y máx
49%. Con más de 49% es un termofraguante. Su principal uso es para cualquier tipo de
gomas. Lo que se saca del árbol es el isopreno, es una sustancia que se polimeriza con
calor, formol, aditivos, y obtengo el poliisopreno (latex). Por lo mencionado antes
necesito vulcanizarlo.
• Caucho artificial: Lo necesito porque el natural es limitado. El más conocido es el
“Butadieno”. Los neumáticos son un material compuesto que tienen “SBR/Buna-S”
 (Estireno Butadieno Rubber) de base, y de refuerzo muchas cosas como negro de humo
(carbón muy fino, le da RC, resistencia UV, y RM), fibra de acero inoxidable. La T° de
transición vítrea es -48°C.
o Butilo (Isobutileno + Isopreno)
o GRS (Butadieno+Estireno+Neopreno)
o Buna-N (caucho al nitrilo).
o Neopreno: Es la primera goma artificial. Su genérico es cloropreno. Es muy caro,
tiene una gran capacidad de aislación, por eso se usa en los trajes de buceo.

¿Hasta dónde debo vulcanizar?

En una rueda de fórmula uno, hay que vulcanizar poco, para que la rueda sea más elástica y
tenga más superficie de contacto con el suelo, para que el motor pueda transmitir la potencia a
las ruedas. En cambio, en un neumático de semirremolque necesito vulcanizar mucho, ya que la
transmisión de potencia no se realiza acá, ya que necesito que resista el peso y tenga poco
rozamiento para que no se desgaste.

Elastómeros por diseño

Las propiedades de elastomericidad lo voy a lograr a través del diseño que le dé a la pieza que
voy a fabricar, no por las propiedades físico y químicas. Por ejemplo, los cables de los teléfonos
fijos

Uretanos

Son resinas, pero se los termina usando como elastómeros. El Uretano se forma con la función
isocianato + agua, y su cadena es el polurietano. Cuando se fabrica se le inyecta aire. Como
ejemplo espuma de goma (polurietano) en colchones, almohadas.

Cargas y/o aditivos (para todos los plásticos)

Para mejorar propiedades o para directamente modificarlo.

• Se habla de carga cuando: Se busca aumentar el peso específico. Se usa aserrín en

bakelita.
• Se habla de aditivo cuando: Se busca es mejorar propiedades se habla de aditivo.
o Plastificantes, busca mejorar fluidez y flexibilidad.
o Para aumentar la conductividad eléctrica se suele agregar plata, Cu, o C en
forma de grafito (mejora la resistencia mecánica).
o Para disminuir contractividad térmica se agrega vidrio o sílice (aumenta
resistencia también)
o Dióxido de titanio para mejorar la resistencia a la radiación ultravioleta, a la
resistencia a la intemperie

Materiales compuestos
Es una combinación de diferentes materiales constituyendo uno una matriz (resinas
termorígidas poliéster, epoxi, fenólica y amínica) y otro un material de refuerzo (fibras,
partículas, o combinación de ambas). La ventaja es que la combinación de estos produce una
mejora en las propiedades que no tienen ninguno de los componentes individualmente. Una
gran ventaja es la relación resistencia-peso.

Condición básica: Insolubilidad entre la matriz y el refuerzo.

Tipo de materiales compuestos

1. Estructurales: Adquieren su resistencia en base a su diseño geométrico (ej panal de
abeja)
2. Reforzados con partículas:
a. Morteros: Tienen excelente resistencia a la compresión y mala resistencia a la
tracción por el tipo de unión ionico covalente. Son una combinación de
cemento, arena, cal y agua. El cemento le da RM al conjunto (a más cemento
más resistencia), la cal actúa como adhesivo, la arena como refuerzo. El agua
actúa para hidratar la mezcla y con el tiempo produce endurecimiento
i. Hormigón: Es un mortero al que se le agrega piedras de canto rodado
ii. Hormigón armado: Reforzado con fibras, como barras de acero o
mallas, parar agregarle resistencia a la tracción. No tiene que tener cal,
corroe el acero.
b. Asfalto: La brea es la matriz. No tiene cemento, tiene alquitrán. Tiene refuerzo
de arena y canto rodado. Se utiliza en pavimento o juntas de dilatación.
c. Plaquitas de metal duro: Matriz de Co con partículas de carburo de wolframio.
Se utilizan como herramientas de mecanizado. Se fabrica por pulvimetalurgia.
Mecanizan a mayor velocidad que el acero rápido
d. Abrasivos: Tienen la función de producir el mecanizado, desgaste, o corte de
otros materiales por rozamiento de partículas duras. Resina fenólica más
carburo de silicio, alúmina.
e. Placas aglomeradas: Es viruta de madera con resina fenólica. Madera
aglomerada, madera contrachapada, fibro fácil (polvillo de madera, poca
calidad).
f. Neumático: Reforzado con fibra (nylon, acero inoxidable) y partículas (negro
de humo). La matriz fundamental es el SBR.
3. Reforzado con fibras:
a. Fibras naturales:
i. Cáñamo: Se usa como sellador. Su virtud es que por donde si filtra el
agua, absorbe, se hincha y sella.
b. Fibras metálicas:
i. Acero inoxidable: para neumáticos
ii. Aluminio: para neumáticos
iii. Titanio: para neumáticos
c. Fibras no metálicas: Boro
d. Fibras inorgánicas:
i. El vidrio (PRFV): La base resina poliéster
ii. Fibra de carbono:
1. Fibra de carbono sobre grafito de base, placa aislante, actúa
como refractario. En naves aeroespacial.
2. Fibra de carbono sobre resinas como base (resina poliéster y
epoxi)
e. Fibras orgánicas:
 i. Nylon (poliamidas), Kevlar, Poliéster termoplástico.

Materiales Cerámicos
Son materiales de tipo inorgánico. Están formados por materiales metálicos y no metálicos
vinculados entre sí por uniones iónicas y/o covalentes, es decir, que están vinculados entre sí
por una unión química.

Características
Son excelentes aislantes porque no hay electrones libres. Resultan ser muy duros, muy frágiles
y de alto punto de fusión (buena estabilidad térmica) debido a la existencia del enlace iónico.
Son muy frágiles y tienen una muy baja capacidad de conformación plástica porque las
partículas no se pueden reemplazar unas con otras. Tienen una gran estabilidad química, gran
RC, son materiales inertes. Pueden tener zonas amorfas o zonas cristalinas. Tienen una alta
resistencia al desgaste, a la compresión, no a la tracción.

Aplicaciones

• Revestimiento de horno porque soportan altas temperaturas conservando las

propiedades mecánicas
• El vidrio aprovechando la RC
• Hormigón se aprovecha la resistencia a la compresión
• Como aislante, en uso eléctrico

Materias primas básicas

• Arcillas: Todas sin excepción son silicato de alúmina hidratados. La diferencia entre
una arcilla y otra es la proporción de agua de cristalización (La molécula de agua está
unida químicamente a la estructura), moléculas de sílice, moléculas de alúmina.
o Caolín Al2O3.2SiO2.2H2O
o Montmorrillonita Al2O3.4SiO2.H2O (Refractario)
• Arena, mica, CaCO3, MgCO3, Fe3O4, orgánicos, etc
• Fundentes
o Feldespatos sódicos
o Potásicos o cálcicos
• Cuarzo: SiO2. NO es arena.

Proceso de fabricación
1. Molienda: clasificación granulométrica
2. Mezcla de polvos: en proporciones adecuadas
3. Humectación (masa plástica): porque la liga en los cerámicos es hidráulica
4. Conformados
a. Moldeo por inyección
b. Moldeo por extrusión
5. Secado: sacamos el agua de evaporación
6. Cocción (sinterizado): se desarrollan las fuerzas que van a permitir tener un sólido
compacto.
7. Sola: sds
Concepto de Ceramización (parte de fabricación)

• Secado simple
• 500-600°C Eliminación del H2O de hidratación
• 1100-1500°C Ceramización extrema (cemento)
• T°>2000°C Electrofusión (electrodo)

Clasificación por su uso

• Cerámica roja: Productos de arcilla estructural: ladrillos, tejas, tubos, pisos,

revestimientos.
• Cerámica Blanda: Sanitarios, vajilla. Es de altísima calidad. Se le hace un vidreado.
• Refractarios: Resistentes al calor, para horno LD, alto horno, ya que debe conservar las
propiedades.
• Vidrios: Es 100% amorfo.
• Cemento: Fraguan a T° ambiente, porque ya pasaron por la ceramización extrema.
• Abrasivos: La alúmina, carburo de silicio, polvo diamantado. Dureza muy superior al
resto de los cerámicos, que viene acompañada por una fragilidad extrema que es una
gran ventaja en este caso.
• Cerámicos especiales: CMC’s. Se utiliza en la industria aeroespacial en revestimiento
refractario (placa de carbono sobre carbono). Nuevo desarrollo también en
herramientas de corte que soporta T° de 900°C.

Estructura básica general de los materiales cerámicos

Zonas amorfas, poros que pueden ser intergranulares (están entre dos granos), o poros
intragranular (dentro de los poros), y hay zonas

Materiales refractarios
Definición según norma ASTM C-71:

Es usualmente un material no metálico que está destinado para resistir altas temperaturas, es
decir, que va a conservar sus propiedades a esas temperaturas.
Quimicamente es un sistema oxídico que es multicomponente y además es heterogenero.
Fisicammente es un agreado de partículas cristalinas que están unidas entre sí.

Restricciones a un óxido para ser seleccionado como óxido refractario

• Alto punto de fusión

• Hidratación: no tiene que absorber agua, se forma VSC, se disocia el agua, y con el H
puede explotar el horno
• Volatilidad: no tiene que ser volátil
• Reducibilidad: no tiene que tener reducibilidad, si se reducen me quedo sin refractario
• Toxicidad: no tiene que ser dañino para los que trabajan
• Costo y disponibilidad:

Hay 20 óxidos que tienen P°F superior a 1700°C

Hay 6 óxidos que cumplen todas las restricciones (5 en Alemania): CaO, Cr2O3, ZrO2, Al2O3,
SiO2, MgO
Funciones del revestimiento refractario

Mantener, almacenar, ceder calor, conducir calor, soportar cargas sólidas o líquidas a elevadas
temperaturas, contener fluidos corrosivos y evacuar fluidos.

Si estoy trabajando con escoria básica tengo que poner refractario básico, sino se empieza a
atacar con un ácido.

Solicitaciones que sufren los materiales refractarios en servicio

Térmicas: altas temperatura, gradiente térmico (soportar en c/zona diferentes temperaturas),
variaciones de T°
Químicas: Corrosión (por variación de presión parcial de gases o por ataque de sólidos, gases o
líquidos),
Mecánicas: Cargas, tensiones internas, vibraciones

Se pueden presentar:
En forma de ladrillos, en forma de pasta plástica, en forma de mantas y telas aislantes

Propiedades
Caracterización: Porosidad, densidad y permeabilidad
Térmicas: Expansión térmica, conductividad térmica, capacidad calorífica
Mecánicas: resistencia a la compresión, a la flexión, al spalling (soporta los cambios de
temperatura sin descascararse), al impacto, a la abrasión

Ensayo de refractaridad de conos pirométricos equivalentes

Se construye un cono que tiene el centro de gravedad desplazado, para saber la resistencia de
conservar las propiedades a altas temperaturas.

Variedad de refractario
El carbono en forma de grafito, se puede considerar un material cerámico refractario. Otra
variedad son los refractarios aislantes, que tienen una conductividad térmica muy inferior que
el resto de los refractarios, y se caracterizan por su baja densidad

Cemento
La MP para su fabricación es la cal, sílice, alúmina, óxido de hierro. Estas MP se clasifican luego
de la molienda, se hace una clasificación granulométrica, mezclamos todos los polvos en
proporciones adecuadas, y se mete todo en un horno rotatorio y entre 1400-1600°C se obtiene
lo que se llama clinker, unas pelotitas que se dejan enfriar, se muelen y de ahí sale el cemento.
Luego se agrega yeso, que es un silicato hidratado de calcio

Composición química del cemento portland

• Silicato tricálcico (3CaO.SiO2)

• Silicato bicálcico (2Cao.SiO2)
• Aluminato tricálcico (3CaO.Al2O3)
• Alúmina ferrita tetra cálcica (Al2O3.Fe2O3.4CaO)
Otra función del yeso es para obtener un fraguado más rápido, el Ión Sulfato corroe el
cemento.

Puedo hacer la liga a T° amb porque ya hice la ceramizacion. Y es una liga hidráulica porque se
hace con agua.

El hormigon resiste muy bien la compresión y muy mal la tracción.

Los morteros de cemento, la resistencia mecánica mejora con el tiempo.

Hormigón armado pretensado

• In Situ: edificios
• Prefabricado (hormigon armado pretensado): autopistas, puentes. Sobre las vigas se
disponen las placas. Trabaja con una tensión original negativa de compresión,
aumentando la capacidad de carga a la tracción

Vidrio
Se dice que es un sólido no cristalino. Es un material cerámico que se obtiene a partir de
materiales inorgánicos por enfriamiento de ellos desde una temperatura muy elevada.
La diferencia con el resto de los materiales cerámicos es que se obtiene a partir de un estado
de fusión y después del enfriamiento queda un material completamente amorfo.

Características y aplicaciones:

• Gran RC
• Gran estabilidad química (para industria química)
• Tolera muy bien el vacío, sirve para iluminación
• Alta temperatura de fusión
• Con el tiempo tiene a cristalizar
• Muy transparente (por ser amorfo)
• Es bastante duro, bastante resistente, pero es muy frágil
• Industria de la construcción, ventanas, fibra óptica, industria alimentaria
• Curva de enfriamiento (carpeta)

Tipos de óxidos
Para que haya un vidrio se tiene que formar lo que se llama cadena de vidrio. Los óxidos
formadores de cadena son SiO2 (forma Si𝑂44−) B2O3 (forma B2𝑂44−). El agregado de óxido de
boro hace que el vidrio resista el cambio térmico (vidrio conocido como Pyrex).
Los oxintermedios (PbO cristal inglés, Al2O3 da dureza), reemplazan en las cadenas a los
aniones de los óxidos formadores, pero no son capaces de formar por si solos una cadena de
vidrio.
Óxidos modificadores (K2O,Na2O,CaO), vidrio sódico cálcico, rompen la cadena, y al suceder
esto se baja violentamente el punto de fusión, menos dureza, menos calidad superficial,
menos calidad, menos transparentes. Es para poder modelarlo a menos temperatura. Uso en
vidrio de botella.