INSTITUTO TECNOLÓGICO DE LEÓN

INGENIERÍA INDUSTRIAL

MATERIA: Sistemas de manufactura

Ing. Mario Lucio López Méndez

ALUMNO: Núñez Hernández Alison Abigail

Evolución de la manufactura y su impacto en el diseño o

selección del sistema

LEÓN, GTO., A 08/09/23

 ÍNDICE
Introducción ………………………………………………………………….1
1.1 Taylorismo ………………………………………………………………2
Principios que sigue el taylorismo ………………………………….2
Innovaciones del taylorismo en los sistemas productivos ……….3
Ventajas y Desventajas ……………………………………………..4
1.2 FORDISMO ……………………………………………………………..5
Principales bases o características del Fordismo ………………..5
Ventajas ……………………………………………………………….6
Desventajas ………………………………………………………..…7
Crisis del fordismo …………………………………………………...7
¿Cómo se combina el taylorismo con el fordismo?......................8
1.3 TOYOTISMO ……………………………………………………………8
Los principios básicos del Sistema Toyota de Producción ……...9
Características del toyotismo ……………………………………..10
La casa Lean o del Toyota Production System (TPS) ………….11
1.4 OPEX Excelencia en operaciones ………………………………….12
Precursores …………………………………………………………13
Los 5 elementos de la excelencia operativa …………………….13
Ventajas ……………………………………………………………..14
Desventajas …………………………………………………………15
Conclusión …………………………………………………………………16
Referencias ………………………………………………………………...17
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INTRODUCCIÓN
A principios del siglo XX surgieron varias corrientes y metodologías de
trabajo que revolucionaron y ayudaron a mejorar el sector industrial y
los modelos productivos. Una de esas metodologías fue el taylorismo,
un método desarrollado por el ingeniero y economista estadounidense
Frederick Winslow Taylor. El Fordismo fue otra de las metodologías que
surgió poco después del Taylorismo, esta metodología daba relevancia
al control de los tiempos de trabajo y a la estandarización de los
procesos. Fué creada por Henry Ford y se empezó a implementar en
las industrias en 1908. En competencia a estas dos corrientes Taiichi
Onho en 1970 empezó a desarrollar el fordismo, que optaba por la
producción automatizada en masa. En cambio, el toyotismo se enfoca
en producir solo cuando ya está asegurada la venta.

Todas estas metodologías influyeron en el crecimiento laboral,

innovaciones en la industria automotriz y sus bases se siguen usando
hoy en día.
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1.1 TAYLORISMO
El taylorismo consiste en un sistema de producción
industrial basado en las teorías del propio Taylor. De
manera general, basa los procesos productivos en
la división del trabajo y la especialización de los
trabajadores, apostando por una producción en
cadena que permita maximizar la productividad de
la mano de obra.

De igual manera, provee de importancia a los supervisores y directivos

de la empresa, que deben controlar los tiempos de producción y
supervisar de manera exhaustiva a los obreros en todo momento. El
concepto de mecanización es fundamental para definir el taylorismo,
donde la eficiencia y la organización científica de las tareas tiene un
elevado protagonismo para conseguir los objetivos productivos.

PRINCIPIOS QUE SIGUE EL TAYLORISMO

Este reconocido sistema de producción sigue unos principios básicos

fundamentales para que la idea principal se pueda llevar a cabo de
manera efectiva:
1. Cooperación en todos los niveles. Para Taylor, un buen
ambiente laboral y una cultura empresarial acorde con los
objetivos son fundamentales a la hora de realizar las actividades
productivas, ya que esto genera buenas relaciones
interdepartamentales y permite que directivos y empleados
trabajen en consonancia con las metas de producción.
2. Análisis cuantitativo del factor trabajo. Para renovar un
sistema de trabajo, primero se debe analizar el actual para
identificar la duración, la eficiencia y la eficacia de las tareas
realizadas, para después elegir a los trabajadores más
habilidosos y modificar el sistema buscando un aumento de la
productividad.
3. Especialización. Cada pieza que forme parte de la empresa debe
mejorar sus capacidades en función de la tarea que realice. Esto
no solo incluye a los propios obreros, ya que los propios directivos
y superiores tienen un papel muy importante relacionado con la
planificación y la dirección de las tareas rutinarias.
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4. Selección y preparación adecuada. Los trabajadores deben

formarse y entrenarse continuamente para mejorar su
productividad, y los superiores deben tomar tiempo y esfuerzo en
seleccionar a los mejores para cada una de las tareas.

Innovaciones del taylorismo en los sistemas productivos

Gracias a los estudios y aportes de Frederick Taylor, se desarrolló un
modelo productivo que muchas industrias empezarían a aplicar en los
primeros años del siglo 20. Algunas de las innovaciones introducidas en
el sector son consecuencia directa de los principios enumerados
anteriormente, como puede ser la selección y formación de los
trabajadores o el énfasis en la especialización de cada empleado en sus
respectivas tareas.
Además, el taylorismo propuso el reemplazo de los métodos basados
en la mera experiencia por modelos probados científicamente, lo
que aumentó notablemente la productividad y efectividad en las tareas
productivas. Además, consideró fundamental la organización y
ejecución disciplinada de estas, además de la supervisión continua por
parte de los superiores.
Si hablamos de atribuciones directas realizadas al propio Taylor,
debemos destacar los múltiples estudios para reducir la fatiga de los
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obreros, así como la introducción al modelo de las jerarquías en la

cadena de producción, las cuales permitieron un mayor control sobre
la mano de obra y la propia producción. Por último, introdujo
los premios y estímulos a los trabajadores por conseguir buenos
resultados en cada una de sus tareas (a más productividad, mejores
recompensas).

Ventajas
 Incremento de la productividad empresarial, tanto en la mano de
obra como en el equipo directivo.
 Mejora en la toma de decisiones administrativas.
 Procesos productivos más eficaces y eficientes.
 Aumento en el control de las tareas asignadas a cada trabajador
en el proceso productivo.
 Mayores beneficios, resultado de la producción empresarial.
Desventajas
 Generalmente, puede causar un empeoramiento en la calidad
del producto final.
 Malos resultados si no existe relación entre cultura y
trabajadores.
 La excesiva exigencia causa un elevado desgaste a los
trabajadores.
 Poca motivación de la mano de obra al realizar tareas muy
monótonas.
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1.2 FORDISMO

El fordismo nació a principios del siglo XX,

presentando similitudes bastantes notables con el
taylorismo, ya que ambos modelos daban relevancia al
control de los tiempos de trabajo y a la estandarización
de los procesos. Sin embargo, podemos decir que el
fordismo dio un paso más allá, ya que buscó maximizar
las cantidades producidas (producción en masa),
entendiendo que, al hacerlo, la sociedad buscaría un
consumo en masa, aumentando las ventas.
El modelo del keynesianismo permitió que el fordismo adquiriese cierta
madurez a lo largo del tiempo, dotando de protagonismo a las clases
subordinadas. El término fordismo, a su vez, fue acuñado por Antonio
Gramsci, filósofo y político italiano que lo utilizó en el título de un ensayo
(americanismo y fordismo). En relación con la cadena de montaje, no
fue el propio Ford quien la inventó, sino que este la desarrolló siguiendo
la idea de Ransom Olds, ingeniero que la empezó a poner en marcha
a principios del siglo XX.
El fordismo es un sistema de producción
implantado a principios del siglo XX por el
empresario estadounidense Henry
Ford, gracias al éxito que tuvo en la
fabricación del primer modelo
automovilístico de Ford. Pese a que
empezó a utilizarse en el año 1908, no fue
hasta los años 30 cuando se expandió
internacionalmente y se consolidó como el principal modelo de
producción industrial.

Principales bases o características del Fordismo:

El sistema fordista sigue unas bases imprescindibles para su puesta en

marcha. Estas características permiten el funcionamiento del modelo, y
gracias a ellas tuvo tanto éxito en una época complicada como fue la
posterior a la Segunda Guerra Mundial:
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 Producción en cadena. También llamada

producción en masa, es la principal característica
que utilizó Ford en la fabricación de vehículos, y
consiste en delegar una tarea determinada a cada
trabajador, que se terminará especializando en ella
y consiguiendo los mejores tiempos de trabajo.
 Especialización de la mano de obra. Cada uno de los obreros
tenía una tarea asignada, convirtiéndose en trabajadores
extremadamente productivos en pequeñas tareas específicas.
Como consecuencia a ello, los trabajadores pierden flexibilidad en
su tiempo laboral.
 Aumento del salario de los obreros. Esta medida se
propuso con el fin de que los propios trabajadores
tuviesen la capacidad económica de comprar los
productos que fabricaban (en el caso de Ford, sus
coches), ampliando notablemente el consumo y las
ventas de los mismos.
 Mecanización del trabajo. Además de la especialización de los
trabajadores, el fordismo también incluyó novedosa maquinaria
que aumentaría la productividad y facilitaría la labor a los obreros.

Ventajas
 Reducción de costes. Al maximizar la productividad de los
obreros y conseguir una gran eficiencia gracias a la cadena de
montaje, los costes de producción descienden notablemente.
 Disminución en los tiempos de producción. Los obreros están
especializados en sus tareas y, gracias a la ayuda de las
máquinas, pueden realizar cada una de las pequeñas actividades
en los mejores tiempos posibles.
 Aumento de la productividad. No solo se incrementa la
productividad de cada obrero, sino que la de la empresa se
maximiza en todos los sentidos, ya que hay una reducción de
costes en tiempo y dinero, además de niveles elevados de
producción.
 Incremento en la oferta de mercancías y aumento del poder
adquisitivo de la clase obrera.
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Desventajas
 Los trabajadores terminan perdiendo la motivación y
acumulando estrés y cansancio, dada la monotonía y exigencia
que supone llevar a cabo la misma tarea todos los días.
 Existía el riesgo de que los trabajadores no lograsen cumplir
con sus actividades en el tiempo deseado, lo cual retrasaría la
línea de producción y no permitiría llegar a los objetivos
propuestos por el directivo.
 A medida que el nivel de producción aumentaba, también
incrementaba el margen de error, algo que, unido a lo anterior,
podía resultar fatal en un modelo que daba tanta importancia a la
productividad y la eficiencia.
Crisis del fordismo
Desde el año 1908 y hasta los 70, el fordismo fue
creciendo hasta llegar a ser el sistema de
producción industrial por excelencia, gracias a sus
avanzadas metodologías y grandes resultados en
la práctica. Tras terminar la Segunda Guerra
Mundial, el fordismo vivió su momento de mayor
auge, donde la gran mayoría de industrias
internacionales utilizaron su metodología para producir en masa.
Sin embargo, llegados los años 70, la cadena de montaje y la extrema
mecanización de las tareas empezaron a llegar a un punto límite, ya que
las cantidades producidas aumentaron notablemente y empezaban a
presentarse problemas a la hora de trasladar la metodología a ciertos
países del mundo. Además, los trabajadores perdían fácilmente la
motivación por culpa de la monotonía continua de sus tareas, viendo
también su intensidad de trabajo
aumentada por culpa de los altos niveles
de producción. Como consecuencia de
todo lo anterior, el fordismo perdió su
época dorada, derivando en otros
modelos de producción como el
posfordismo o el toyotismo.
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¿Cómo se combina el taylorismo con el fordismo?

El fordismo, modelo propuesto por Henry Ford, es considerado, por
muchas personas, como una “versión mejorada” del Taylorismo. Ambas
teorías presentan similitudes que las hacen muy parecidas, ya que las
dos buscan una mejora en la producción y una disminución de los
costes y el tiempo para conseguir mayores beneficios, al igual que una
maximización de la productividad de la mano de obra.
La idea principal del fordismo se basa en el uso de la línea de montaje,
donde los trabajadores permanecen estáticos en un mismo puesto de
trabajo y la propia materia prima llega hacia ellos a través de máquinas,
permitiendo que produzcan de manera continua y sin interrupciones
para acudir a distintos lugares de la fábrica.
A través de una estricta división del trabajo y un exhaustivo control de
las tareas como el taylorismo, los obreros especializados aumentan
notablemente la productividad y la eficiencia de sus actividades, pero la
empresa corre el riesgo de que estos pierdan su motivación y terminen
demasiado cansados dada la exigencia que supone poner en marcha
este método.

1.3 TOYOTISMO
A partir de la década de 1970 la
corriente iniciada por el
ingeniero de Toyota Taiichi
Ohno empezó a desplazar al
fordismo, que apostaba por la
producción automatizada en
masa. En cambio, el toyotismo
se enfoca en producir solo cuando ya está asegurada la venta.
Para ser más precisos, el toyotismo empezó a ganar terreno a partir de
la crisis del petróleo de 1973 cuando la Organización de Países
Exportadores de Petróleo (OPEP) decidió no continuar exportando
crudo a las naciones que hubieran apoyado a Israel en la Guerra del
Yom Kippur. Dicha medida de represalia provocó un incremento de los
precios del petróleo y, en consecuencia, un fuerte aumento de la
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inflación. Otros de los efectos de esta crisis fueron el aumento del

desempleo y un bajo crecimiento económico.
El toyotismo fue un sistema de producción aplicado en sus orígenes por
la empresa japonesa Toyota. Se basa en el principio «just in time» que
significa producir solo lo necesario y en el momento que se requiere. El
toyotismo propone empezar la producción una vez recibido el pedido.
De ese modo, se evita acumular un stock de mercadería por vender, lo
cual implica costes de almacenamiento.

Los principios básicos del Sistema Toyota de Producción

El Sistema Toyota de Producción, en tanto gestión científica y técnica
del trabajo, es un sistema de racionalización que no sólo interviene
sobre la planta industrial, sino que también sobre los trabajadores y las
prácticas sindicales.
Este sistema se caracteriza por sus formas flexibles de producción y por
los mecanismos de control interno de las empresas. Estas menciones
son la puesta en práctica de los principios fundamentales en los que se
basa el toyotismo: el Just in time y el Jidoka.
 El just in time (Justo a tiempo) es la idea que permite una mayor
adaptación técnica y social a los vaivenes del mercado. Esta se
basa en producir solo lo necesario, en el momento justo y en la
cantidad necesaria para que no haya desperdicio de tiempo ni de
piezas. A diferencia del fordismo y el taylorismo que
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acostumbraban a fabricar en
masa y a almacenar en
grandes stocks, el toyotismo
produce según la demanda del
cliente, en otras palabras:
producir lo mínimo y necesario
para cumplir con el pedido en
función de la demanda.
 El jidoka es el dispositivo técnico que vehiculiza el funcionamiento
del just in time, ya que permite la eliminación de defectos y
desperdicios en tiempo real. Esto lo logra mediante la preparación
de una línea de producción con capacidad para detenerse cuando
se detectan problemas, tales como: el mal funcionamiento de los
equipos, retraso en el trabajo o problemas de calidad, etc. Este
dispositivo permite que un trabajador multifuncional pueda
manejar simultáneamente varias máquinas.

Características del toyotismo

Entre las características del toyotismo podemos destacar:

 Solo se fabrican los bienes que han sido solicitados, evitándose la

sobreproducción.
 Incentivar el trabajo en equipo en lugar de la labor aislada.
 Alta rotación de los empleados para que aprendan a desarrollar diversas
tareas. Esto significa que el trabajador se volverá multifuncional,
pudiendo manejar distintas máquinas, por ejemplo. Esto, a diferencia
del fordismo donde se buscaba especializar a la mano de obra en
pequeños procesos específicos (especialización del trabajo).
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 Las reducciones en los costes de almacén podrían permitir trasladar esa

baja al consumidor con un menor precio.
 Los jefes y empleados toman decisiones conjuntas y siendo flexibles
ante los diferentes requerimientos de cada pedido.
 Las fases de producción no se dividen en tareas aisladas para cada
trabajador o área. La idea es que todos los empleados tengan
conocimiento del proceso de producción de inicio a fin. Así, se logra una
mayor flexibilidad para que se puedan dar respuestas rápidas en la
puesta en marcha de la fabricación del producto.

La casa Lean o del Toyota Production System (TPS)

El modelo de pensamiento Lean es un sistema complejo ya que se

desarrolla en varias dimensiones, para dotar un poco más de
coherencia la explicación de sus elementos utilizaremos el modelo de
la “Casa Toyota”, la cual expone de una manera más gráfica la
interrelación entre los principales conceptos y las técnicas Lean.

La filosofía Lean cuenta con una gran cantidad de prácticas a través de

las cual se hace visible.
El número de técnicas es muy elevado y los expertos en la materia no
se ponen de acuerdo con la hora de identificarlas, clasificarlas y
proponer su ámbito de aplicación. Ya que el movimiento Toyota empezó
a gestarse a principios de los años 30 en Japón, tal como explicamos
en un post anterior, y desde entonces ha recibido el aporte de
numerosos expertos.

Algunas de estas técnicas y herramientas son:

 Mapeo de la cadena de Valor (VSM).

 Just in Time.
 Kanban.
 Cambios rápidos de productos SMED.
 Herramientas de la calidad.
 Poka Yoke.
 Mediciones Lean.
 Kaizen.
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 Seis Sigma.
 Trabajo estandarizado.
 Herramientas de apoyo.
 5S´s.
 Controles visuales.
 Sistemas de participación del personal.
 Hoshin Kanri.

1.4 OPEX Excelencia en operaciones

La Excelencia Operativa significa que los procesos de una empresa se
encuentran enfocados en las necesidades de los clientes, produciendo
servicios y productos de alta calidad a bajos costos, con seguridad para
sus empleados y alineados con las estrategias de la compañía.
La Excelencia Operativa surge del liderazgo y trabajo en equipo
enfocados en la mejora continua de todos los procesos de la
organización y en la búsqueda de la perfección.
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PRECURSORES
SHIGEO SHINGO: En 1970 se le reconoce con la Medalla
Yellow Ribbon por sus contribuciones del flujo de
operaciones en la industria de construcción naval. Se le
acredita haber creado y formalizado el Control de
Calidad, que resalta mucho la aplicación de los Poka
Yoke.
TAICHI OHNO: Fue el ingeniero que diseñó el sistema de
producción just in time (JIT).Inventó un sistema sencillo
y barato de señales llamado kanban (tarjeta en
japonés) basado en tarjetas en las que se apunta el
material y la cantidad que se solicita de manera continua al
almacén.
MASAAKI IMAI: Es el Fundador de Kaizen Institute,
establecido en Suiza en 1985 para ayudar a las empresas
en la implementación de la práctica de kaizen y los
distintos sistemas y herramientas conocidas hoy de
Gestión Lean.
Los 5 elementos de la excelencia operativa:
1. Calidad --- Del producto o servicio generado.
2. Rapidez --- Tiempo transcurrido desde la petición del cliente hasta la
entrega.
3. Fiabilidad --- Cumplimiento sistemático de los plazos acordados de
entrega.
4. Flexibilidad --- Capacidad para hacer cambios rápidamente (diseño,
variedad, volumen, fechas).
5. Costo --- Gestión de los procesos de transformación para generar el
producto o servicio.
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VENTAJAS
 Se concentra el esfuerzo en ámbitos organizativos y de
procedimientos
 competitivos.
 Consiguen mejoras en un corto plazo y resultados visibles.
 Si existe reducción de productos defectuosos, trae como
consecuencia una reducción en los costos, como resultado de un
consumo menor de materias primas o sea los productos son de
mejor calidad.
 Incrementa la productividad y dirige a la organización
hacia la competitividad, lo cual es de vital importancia para las
actuales organizaciones.
 Contribuye a la adaptación de los procesos a los avances
tecnológicos.
 Permite eliminar procesos repetitivos de poco rendimiento
evitando así gastos innecesarios.
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DESVENTAJAS
 Cuando el mejoramiento se concentra en un área
específica de la organización, se pierde la perspectiva de la
interdependencia que existe entre todos los miembros de la
empresa.
 Requiere de un cambio en toda la organización, ya que para
obtener el éxito es necesaria la participación de todos los
integrantes de la organización y a todo nivel.
 En vista de que los gerentes en la pequeña y mediana empresa
son muy conservadores, el Mejoramiento Continuo se hace un
proceso muy largo.
 Hay que hacer inversiones importantes
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CONCLUSIÓN
Cada una de estas metodologías están enfocadas a la calidad, Opex
excelencia en operaciones también se enfoca en la calidad, y es
resultado de las investigaciones de las metodologías del taylorismo,
Fordismo y Toyotismo, cada una de ellas contribuyo con avances
importantes para la industria que hoy en día se utilizan sus fundamentos
y son mejorados para aplicarlos no solo en la industria automotriz, si no
en muchas más empresas de diferentes tipos.

Es importante conocer los orígenes de lo que utilizamos actualmente

para poder mejorar los procesos e innovar en las diferentes actividades
que conllevan.
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REFERENCIAS
El Fordismo - libro gratis. (s. f.). https://www.eumed.net/libros-
gratis/2013/1252/fordismo.html

https://www.sdelsol.com/glosario/taylorismo/#:~:text=Consiste%20en%20un%20sistema%
20de,de%20la%20mano%20de%20obra.

Liker, J. K. (2019). Las claves del éxito de Toyota: 14 principios de gestión del fabricante
más grande del mundo. España: Gestión 2000. El Fordismo - libro gratis. (s. f.).
https://www.eumed.net/libros-gratis/2013/1252/fordismo.html
https://economipedia.com/definiciones/toyotismo.html
https://www.studocu.com/es-mx/document/universidad-autonoma-de-chiapas/mecanica-de-
fluidos/opexexcelencia-operacional/9410589