Estudio de Los Procesos de Elaboración de Yogurt y Kumis en La em

Universidad de La Salle
Ciencia Unisalle
Ingeniería de Alimentos Facultad de Ingeniería
1-1-2004
Estudio de los procesos de elaboración de yogurt y kumis en la

empresa Aerodelicias Ltda. (Planta D'gusta)
Luz Marina Rojas Pacheco
Universidad de La Salle, Bogotá
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Citación recomendada
Rojas Pacheco, L. M. (2004). Estudio de los procesos de elaboración de yogurt y kumis en la empresa
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ESTUDIO DE LOS PROCESOS DE ELABORACION DE YOGURT Y KUMIS EN
LA EMPRESA AERODELICIAS LTDA (PLANTA D’GUSTA)
LUZ MARINA ROJAS PACHECO
UNIVERSIDAD DE LA SALLE
FACULTAD DE INGENIERIA DE ALIMENTOS
BOGOTA
2004
ESTUDIO DE LOS PROCESOS DE ELABORACION DE YOGURT Y KUMIS EN
LA EMPRESA AERODELICIAS LTDA (PLANTA D’GUSTA)
LUZ MARINA ROJAS PACHECO
Trabajo de grado para optar al titulo de Ingeniería de Alimentos

Modalidad pasantía empresarial
Asesor de la Empresa
JUAN BANDERA
Ingeniero Químico
Asesor de la Universidad
CARLOS BELLO PEREZ
Ingeniero Industrial
UNIVERSIDAD DE LA SALLE
FACULTAD DE INGENIERIA DE ALIMENTOS
BOGOTA
2004
Nota de Aceptación:
________________________________
________________________________
________________________________
________________________________
________________________________
Firma del presidente del jurado
________________________________
Firma del jurado
_______________________________
Firma del jurado
Bogotá D.C.,
DEDICATORIA
Dedico este trabajo a mi Padre Celestial porque fue el ser que me dio la vida y el
que ha guiado mi existir.
A los seres mas maravillosos, mis Padres GILBERTO ROJAS BUITRAGO Y LUZ
MARINA PACHECO, por brindarme la oportunidad de realizar mi carrera con todo
su apoyo su Amor, Cariño y sus Sabios Consejos que me ayudan a construir un
futuro con amplias expectativas y grandes sacrificios.
A mi hermana PATRICIA ROJAS por ser el pilar que me da apoyo y fuerzas para
seguir adelante y a mi hermanita ADRIANA CAROLINA por ser la alegría y cariño
en los mejores momentos.
Y a mi abuela MARIA TERESA por ser apoyo, amor, cariño y la mano fuerte
cuando más lo necesito.
AGRADECIMIENTOS
Doy gracias a DIOS por darme la oportunidad de culminar mi carrera como

profesional, de vivir otro día mas con las personas a las que quiero y amo con todo
mi corazón, por permitirme sobrepasar todos los obstáculos y aprovechar las
oportunidades que se me presentan.
A mis Padres y hermanas por su constante Amor, Comprensión, Apoyo moral y

económico para poder seguir día a día construyendo el camino hacia el
profesionalismo.
A mis mejores amigas por su Amor y Ayuda Incondicional para sortear todas las
barreras no solo en este trabajo si no durante toda la carrera.
Al Ingeniero Carlos bello Pérez por brindarme su asesoría y apoyo para el
desarrollo del trabajo.
A las Ingenieras Lena Prieto y Lucila Gualdron por su asesoría durante el
desarrollo del trabajo.
A la Facultad de Ingeniería de Alimentos en especial al Doctor Camilo Rozo y la
Doctora Patricia de Borray por su apoyo y confianza en el desarrollo de mi
trabajo.
A la Universidad de la Salle por acogerme y brindarme el mar de conocimientos e
inculcarme las responsabilidades profesionales y éticas a través del cuerpo
docente de la facultad.
Al Gerente General de la empresa AERODELICIAS LTDA (GUSTAVO DONADO),
por brindarme la oportunidad de desarrollar mi trabajo de grado en su empresa y
al Ingeniero JUAN BANDERA por su asesoría, apoyo y confianza en el
desenvolvimiento de mi trabajo.
CONTENIDO
Pág.
INTRODUCCIÓN 12
OBJETIVOS 15
1. GENERALIDADES 16
1.1 EMPRESA AERODELICIAS LTDA 16
1.1.1 Reseña histórica 16
1.1.2 Misión 18
1.1.3 Visión 19
1.1.4 Políticas 22
1.2 ESTRUCTURA ORGANIZACIONAL DE LA EMPRESA 20
1.3 SITUACIÓN ACTUAL 20
1.4 INSTALACIONES 22
1.4.1 Área de almacén 23
1.4.2 Área administrativa 23
1.4.3 Planta trigus 24
1.4.4 Planta nutricarnes 24
1.4.5 Planta ensamble 24
1.4.6 Planta aerolíneas 25
1.4.7 Planta Dgusta 25
2.0 DOCUMENTACION DEL PROCESO DE ELABORACION DE
YOGURT Y KUMIS DE LA PLANTA D´GUSTA. 29
2.1 DIAGNOSTICO 29
2.2 FICHAS TÉCNICAS DE EQUIPOS DE LA PLANTA D´GUSTA 33
2.3 PROCESO DE ELABORACION DE YOGURT Y KUMIS (ACTUAL) 33
2.4 PROCESO DE ELABORACION DE YOGURT Y KUMIS
(PROPUESTO). 36
2.5 DIAGRAMAS DE BLOQUES, DE OPERACIONES Y DE
PROCESOS EN LA ELABORACION DE YOGURT Y KUMIS
(ACTUAL) Y (PROPUESTO). 37
3.0 ANALISIS Y CONTROL DE VARIABLES (TIEMPO,
TEMPERATURA, CONSUMO DE ENERGIA ELECTRICA Y
TERMICA) EN EL PROCESO DE ELABORACION DE YOGURT
Y KUMIS. 45
3.1 BALANCE DE MATERIALES QUE SE MANEJAN EN LAS
CORRIENTES DEL PROCESO DE ELABORACIÓN DE YOGURT
Y KUMIS. 45
3.2 BALANCE DE ENERGIA TERMICA EN LAS CORIENTES DEL
PROCESO DE ELABORACION DE YOGURT Y KUMIS. 47
3.3 BALANCE DE ENERGIA ELECTRICA EN LAS CORIENTES DEL
PROCESO DE ELABORACION DE YOGURT Y KUMIS 53
4.0 CONTROL ESTADISTICO DE LA PRODUCCIÓN 56
4.1CONTROL DE LA CALIDAD DE PROCESOS 56
4.2 CARTAS DE CONTROL DE PROCESOS 57
4.2.1 Causas comunes de variación 57
4.2.2 Causas especiales de variación 58
4.2.3 Parámetros de un patrón de fluctuación 58
4.2.4 Acciones en relación con las especificaciones 58
4.2.5 Criterios de aceptabilidad de un proceso 62
4.3 METDOS ESTADISTCOS DE CONTROL DE PROCESOS 62
4.3.1 Graficas promedio 63
4.3.2 Graficas rango 64
4.3.3 Estándares de operación 64
4.4 TOMA DE DATOS 65
4.5 ANALISIS DE DATOS 66
4.5.1 Primera depuración 67
4.5.2 Segunda depuración 67
4.5.3 Tercera depuración 67
4.5.4 Producto terminado. 68
5.0 VALIDACION DE LA PROPUETA DE TRABAJO PARA EL
ANALSIS DE LOS PROCESOS DE ELABORACION
DE YOGURT Y KUMIS. 70
CONCLUSIONES 73
RECOMENDACIONES 74
BIBLIOGRAFICA 75
ANEXOS 77
LISTA DE FIGURAS
Pág.
Figura 1 Organigrama general de la empresa AERODELICIAS LTDA. 21

Figura 2 Diagrama causa – efecto. 32
Figura 3 Diagrama de bloques del proceso (actual). 39
Figura 4. Diagrama de operaciones del proceso (actual). 40
Figura 5 Diagrama de flujo del proceso (actual). 41
Figura 6. Diagrama de bloques del proceso de yogurt-kumis
(Propuesto). 42
Figura 7. Diagrama de proceso de yogurt-kumis (propuesto). 43
Figura 8. Diagrama de flujo del proceso (propuesto). 44
Figura 9. Balance de materia para el proceso del yogurt-kumis. 48
LISTA DE CUADROS
Pág.
Cuadro 1. Especificaciones yogurt y kumis. 28
Cuadro 2. Características de las materias primas del proceso de
Yogurt y kumis 34
Cuadro 3. Corriente 2200L de leche como Base de Calculo. 47
Cuadro 4. Valores de las variables desconocidas. 47
Cuadro 5. Equipos empleados en el proceso de elaboración de
Yogurt –kumis . 49
Cuadro 6. Energía térmica. 51
Cuadro 7. Consumos de energía. 53
Cuadro 8. Consumos de potencia. 55
Cuadro 9. Distinción entre causas de variación aleatoria y asignable. 60
Cuadro 10. Porcentaje de control del proceso. 68
Cuadro 11. Porcentaje de sobrepeso producto terminado. 69
Cuadro 12. Validación de la propuesta de trabajo. 71
LISTA DE ANEXOS
Pág
Anexo 1 Productos elaborados en la empresa 77

Anexo 2 Fichas técnicas de los equipos de la planta D’GUSTA 78
Anexo 3. Análisis de las variables con ajustes y sin ajustes 88
Anexo 4. Cálculos de densidad y viscosidad 90
Anexo 5. Balance de materiales que se maneja en las corrientes
del proceso de Elaboración del yogurt –kumis. 91
Anexo 6. Cálculos del balance de energía térmico para el yogur- kumis. 92
Anexo 7. Balance de energía térmico para el yogurt- kumis utilizando el
( Blender) 99
Anexo 8. Calculo de energía eléctrico 100
Anexo 9. Porcentaje de consumo de potencia 102
Anexo 10 Control de peso de producto terminado. 103
Anexo 11.Formato de toma de tiempos en el proceso de elaboración
de yogurt y kumis. 104
Anexo 12. Análisis estadístico primera depuración. 105
Anexo 13. Análisis estadístico segunda depuración. 112
Anexo 14. Análisis estadístico tercera depuración 114
Anexo 15. Graficas que representan el control del proceso. 117
Anexo 16. Cartas de control de variables promedio y rango. 124
INTRODUCCIÓN
La industria de lácteos en la actualidad, se encuentra muy competida en el

mercado, debido a está competencia por obtener productos de excelente calidad y
estar respaldados por un sello de calidad como la ISO 9001 versión 2000 es
importante garantizar productos que cumplan con las exigencias del consumidor.
Lo cual presenta la necesidad de realizar un estudio de los procesos de
elaboración de yogurt y kumis.
La empresa AERODELICIAS LTDA dedicada a elaborar, producir, ensamblar

distribuir y comercializar refrigerios, centra sus esfuerzos en crear nuevas ventajas
competitivas para garantizar la satisfacción de sus clientes a través de su calidad,
productividad y servicio, entregando los refrigerios , acompañados por la bebida
Láctea a los consumidores directos los niños, productos sanos, inocuos y
saludables.
En esta evaluación se observa cuales son los problemas que presenta la

empresa en el manejo y control de procesos y el producto terminado , lo cual
causa retrasos, perdidas de tiempo , en la producción , altos consumos de
energía, desgaste de los equipos e ineficiencia en el proceso por la falta de
tecnología y almacenamiento prolongado del producto final , perdiendo así la
calidad y la competitividad cerrando puertas para el crecimiento del mercado que
es a lo que apunta finalmente.
El análisis de los procesos en la elaboración de yogurt y kumis en la empresa

AERODELICIAS LTDA, presento variables en la línea de producción que
determinaron deficiencias en el mismo, buscando la necesidad de dar soluciones
y recomendaciones eficaces que apunten a la eficiencia en los
Puntos críticos del problema, para el mejoramiento de la calidad en la producción
y elaboración de los productos en estudio.
En la evaluación de los procesos se realizaron pruebas experimentales para

obtener datos reales y específicos del funcionamiento de cada uno de los equipos
para el proceso de obtención de yogurt-kumis, y de las condiciones en términos
de tiempo de duración de las actividades para la elaboración de los productos. Al
hacer un compendio de los valores o datos obtenidos se puede llegar a sugerir
cambios en los procesos de estudio en la utilización de los equipos por medio de
análisis teóricos como el balance de energía, balance de materia, logrando
obtener un ahorro de tiempo tanto en producción como en energía implicando
finalmente un beneficio a la empresa.
Este estudio al que se llego al final de esta evaluación de procesos, le traerá a la

empresa los beneficios de facilitar la producción, encontrar soluciones a los
problemas que se le presentan por las deficiencias existentes en puntos
específicos, ahorro en tiempo y dinero, disminución de perdidas y un mejor control
de la calidad para el producto terminado.
El desarrollo del proyecto inicia con la observación, el conocimiento de la planta y

del proceso actual de fabricación de yogurt-kumis, posteriormente se tomo la
información de las diferentes variables a tratar; a través de las cuales se detectan
las condiciones de trabajo y operación. Es así como surgen los siguientes
capítulos y su contenido.
El primer capitulo ofrece un apoyo al lector para el cocimiento en general de la

empresa AERODELICIAS LTDA, en cuanto a las actividades que realizan, las
condiciones de cada área de la planta y especificaciones de la planta D’GUSTA y
su parte física.
En el segundo capitulo se proporciona información sobre la documentación del
proceso de elaboración de yogurt y kumis.
En la capitulo 3 se muestra información sobre el análisis y control de variables

como tiempo, temperatura y consumos de energía en el proceso de elaboración
de yogurt y kumis.
En el capitulo 4 se hace el análisis del control estadístico de la producción.
Por ultimo en el capitulo 5 se hace la recopilación de la propuesta de trabajo.

OBJETIVO GENERAL
Estudio de variables (tiempo, temperatura, consumos de energía) en el proceso

de elaboración del yogurt y kumis de la planta D´GUSTA, con el fin de sugerir
cambios que apunten al mejoramiento productivo del proceso.
OBJETIVOS ESPECIFICOS
• Realizar el diagrama de flujo de operaciones y de procesos para la línea de

producción de yogurt y kumis.
• Hacer un diagnostico de tiempos, consumos de energía, y temperatura en

el proceso de elaboración del yogurt y kumis.
• Controlar las variables que intervienen en el proceso desde la materia

prima hasta la obtención del producto terminado.
• Elaborar recomendaciones a la línea de producción de yogurt y kumis para

que la empresa implemente y así mejorar los procesos estudiados.
1. GENERALIDADES
En este capitulo se presenta, un panorama general de la empresa

AERODELICIAS LTDA., que está ubicada en la ciudad de Bogotá en la calle 64
No 89 A – 75 Barrio Álamos, donde se realizó este trabajo.
Además se presenta una descripción en cuanto a la construcción, el diseño, y la

localización con que cuenta la empresa sus edificaciones e instalaciones,
mencionar de forma sencilla y precisa el abastecimiento de aguas y la disposición
de residuos. Conocer estos aspectos es de vital importancia ya que por medio de
ello se puede prever los posibles riesgos y así lograr obtener una mejor calidad
dentro de la empresa.
1.1 EMPRESA AERODELICIAS LTDA.
1.1.1 Reseña Histórica. El 18 de septiembre en el año de 1990, se creó en una

pequeña bodega, en el barrio fontibón, de la ciudad de Bogotá, desde entonces
siempre buscando estar en el sector alimenticio, empezó entregando 100 vasitos
de fresas con crema para la Aerolínea Sam, posteriormente adecuó la planta para
ensamble de refrigerios. Estos convenios se daban esporádicamente, después de
un tiempo la pequeña empresa que se había creado, empezaba a incrementar sus
ventas, al igual que los socios, la maquinaria, mano de obra y por supuesto las
instalaciones.
En un comienzo la empresa fue comercializadora pero con el transcurso de trece
años se convirtió en una empresa que dejó de ensamblar 8.000 refrigerios para
ensamblar 40.000 refrigerios por día actualmente de esta forma era indispensable
adquirir maquinaria adecuada, por lo tanto se compraron bandas transportadoras y
se da forma a la línea de crear un departamento aparte, que se encarga del
ensamble de los refrigerios. Para este periodo de1999 al 2000, el contrato sube a
48.000 refrigerios diarios y se traslada a la planta que en un principio funcionaba
en Fontibon para una zona industrial del barrio ALAMOS.
En la licitación en curso, la empresa responde con un producción de 57.000

refrigerios por día para la Secretaria de Educación Distrital; aparte de esto tiene
contratos con el Instituto Colombiano de Bienestar Familiar, algunas cafeterías de
universidades y colegios al igual que con programas de alimentos familiares
balanceados.
Hoy en día AERODELICIAS LTDA, ubicada en el barrio Álamos Norte (zona

Industrial), cuenta con unas instalaciones mas amplias que le permiten cubrir el
volumen de ensamble que maneja.
Su Fundador y Gerente General es Gustavo Donado, quien hasta hace poco

desempeñaba funciones de Director Técnico, actualmente se han creado otros
cargos y han vinculado pasantes con el fin de dar primero una mayor oportunidad
a los estudiantes y segundo para elaborar o actualizar los planes y programas
previstos para el desarrollo de la empresa.
AERODELICIAS LTDA, no había realizado investigaciones, ni trabajos que

permitieran establecer un mejor aseguramiento de los productos que allí se
fabrican, primero porque la legislación en Colombia no exigía que las empresas
trabajaran con calidad, que tuvieran implantados sistemas, manuales o normas
que permitieran garantizar que los productos elaborados estuvieran primero
acordes con las especificaciones requeridas y segundo que fueran sanos, inocuos
y seguros, segundo por que era una empresa muy pequeña, por eso hoy la
empresa quiere ganar reconocimiento, fidelidad de sus clientes y competitividad
en el mercado nacional y en un futuro internacional quiere ser la “mejor” pensando
en esto, se empezó a buscar que AERODELICIAS LTDA, iniciara el camino hacia
la excelencia empresarial mediante el mejoramiento continuo y la toma de
conciencia de que el principio fundamental es la salud de las personas y la
inocuidad del producto, por parte de sus socios, colaboradores y empleados.
Actualmente, la empresa Cumpliendo con la legislación Colombiana y buscando la

satisfacción y el bienestar de sus clientes, tiene implementado el Manual de
Buenas Prácticas de Manufactura (BPM), en la planta de ensamble de refrigerios,
que así mismo son el punto de partida para la implementación de otros sistemas
de aseguramiento de calidad, como el sistema de Análisis de Riesgos y Control de
Puntos Críticos (ARCPC ó su sigla en ingles HACCP) y en proceso de certificación
de la calidad con la Norma de la Serie ISO 9001, versión 2000 como modelos para
el aseguramiento de la calidad.
Estos procesos, interrelacionados entre si, son los que aseguran tener bajo control
la totalidad del proceso productivo: ingreso de las materias primas,
documentación, proceso de elaboración, almacenamiento, distribución y
transporte, asegurando la fidelidad, y confianza a sus clientes; utilizando el mejor
método para hacer las cosas, documentarlo y cumplirlo.
Por lo tanto es importante contar con productos sanos e inocuos que satisfagan la
necesidad de nuestros clientes; cumpliendo con las características de SALUD,
SABOR, SEGURIDAD Y SERVICIO.
1.1.2 Misión. Es una industria de alimentos que busca primordialmente producir

en nuestros clientes “El placer de repetir”, entregándoles un producto que se
distinga por su presentación, frescura y sabor, con un alto estándar de calidad y
servicio. 1
1
Información tomada de la gerencia de la empresa AERODELICIAS LTDA.
Somos una comunidad de personas en el camino del progreso comprometida con
los valores de la organización agregando valor individual a través del aprendizaje,
el crecimiento personal y la justa retribución a su trabajo.
Creemos que las utilidades son el resultado de un esfuerzo de un conjunto las

cuales deben ser reinvertidas, en una parte, a mejorar todas las condiciones que
permitan cumplir con el compromiso a nuestros clientes y colaboradores.
1.1.3 Visión Ser el grupo empresarial líder en el mercado de producción industrial

de alimentos preparados. Con personas comprometidas en la búsqueda de
soluciones, trabajando con mucha responsabilidad con el objeto de satisfacer las
necesidades y requerimientos de nuestros clientes. 2
Abarcar en un mínimo de cinco años el mercado nacional ubicándonos en las

principales ciudades del país. Con una estructura administrativa ágil y flexible
dispuesta a recibir ideas, las cuales nos llevan a la innovación y mejoramiento
continuo.
1.1.4 Políticas La empresa tiene políticas claras en cuanto a su territorio, tamaño

de infraestructura y canales de comercialización de sus productos que
correspondan a los cambios que se están dando en la economía del país. Dentro
de la gama de productos que se elaboran, cabe en mejorar día a día la calidad y
presentación de algunos de sus productos buscando ser sanos e inocuos y que
satisfagan las necesidades de los clientes, por ello un compromiso d cada
colaborador es elaborar productos basados en las cuatro
“ S “SALUD, SABOR, SEGURIDAD, SERVICIO.
Es política de la empresa comprometer a todo su recurso humano con los

objetivos trazados y apoyados en capacitación y motivación constantes.
2
Ibid., p. 5
Igualmente y para garantizar la calidad del producto final, la empresa se apoya en
proveedores que ofrezcan la confiabilidad necesaria en todas las materia primas y
servicios, comprometiéndolos en las mejoras continuas de manera que
AERODELICIAS mejore continuamente la calidad de sus productos. 3
1.2 ESTRUCTURA ORGANIZACIONAL DE LA EMPRESA.
La empresa AERODELICIAS LTDA. Presenta una estructura dirigida por una junta
de accionistas y una gerencia general. De estas funciones se deriva la
organización de los departamentos de Asistencia Técnica, Administrativo,
Comercial y de Producción. (Ver figura 1).
1.3 SITUACIÓN ACTUAL
AERODELICIAS LTDA, al ser una empresa en busca de ser cada día mas
competitiva, dentro de su estructura cuenta con áreas destinadas para el
procesamiento de alimentos diversos como lácteos y frutas, embutidos y
panificación ; identificando en cada área las deficiencias existentes y la necesidad
de trabajar para la búsqueda de obtener productos saludables, que cumplan con
los requisitos mínimos de calidad, estableciendo parámetros de control del
proceso que implican un análisis de, procedimientos con el objetivo de optimizar
procesos , para obtener ahorro en tiempo y dinero y con lo cual un beneficio para
la empresa.
Buscando satisfacer a sus clientes en este caso los niños, se ha estado en la tarea
de revisar los procedimientos, procesos, operaciones y programas en la planta de
D”GUSTA, por medio del desarrollo de planes de producción, diseño de planta y
procesos, balance de líneas de producción con respecto a los requerimientos de
recurso humano y maquinaria, que permitan entregar productos el consumidor en
3
Ibid., p. 7
FIGURA 1.
ORGANIGRAMA GENERAL DE LA EMPRESA AERODELICIAS LTDA.
JUNTA DE ACCIONISTAS
REVISOR FISCAL
GERENTE GENERAL
GERENTE ADMINISTRATIVO Y FINANCIERO GERENTE TECNICO
ASISTENTE GERENTE
ADMINISTRATIVO Y FINANCIERO ASISTENTE DE DIRECCION TECNICA
FACTURACION CONTABILIDAD TESORERIA RECURSOS ALMACEN COMPRAS DISTRIBUCION ASEGURAMIENTO ENSAMBLE TRIGUS NUTRICARNES D GUSTA AEROLINEAS
Y HUMANOS Y DE LA
CARTERA DESPACHO CALIDAD
AISTENTE MENSAJERO RECEPCION DIGITADOR AUXILIARES JEFE JEFE DIGITADORA 1 OPERARIOS 6 OPERARIOS OPERARIOS
CONTABLE ALAMCEN DE 12
TRANSPORTADORES DIGITADORA TURNO OPERARIOS
VIGILANTE 1 AUXILIAR 1
INSPECTORA OPERARIOS
VIGILANTE 2 AUXILIAR 2 55
BACTERIOLOGA
ASEADORES
FUMIGADOR 2
21
Ciclos de tiempo más corto y en las cantidades requeridas, con la finalidad de
lograr eficiencia, eficacia y efectividad en el sector industrial.
1.4 INSTALACIONES
El lote es totalmente plano, su perímetro está construido con pared de ladrillo

hasta alcanzar una altura promedio de 6 m. Los pisos están construidos en
concreto y recubiertos con baldosín, como cubierta general de la planta, se tiene
tejas de asbesto y plásticas sobre cerchas metálicas.4
Como determinantes adicionales se tomaron en cuenta los aspectos de

ventilación, calor, ambiente, humedad, iluminación con el fin de obtener una
óptima ambientación para el desarrollo normal de labores del personal como para
el mejor control de calidad y de higiene de los productos elaborados en las
diferentes arreas de la empresa,
Es importante mencionar que el área en que se encuentra la planta es una zona

industrial, por lo tanto son muchas las empresas dedicadas a la fabricación y
comercialización de diferentes productos.
Los accesos hacia la calle están ubicados de la siguiente manera: Por la calle 64
se encuentra la entrada al área de ensamble, la entrada al punto de venta, el
paso a la recepción que comunica al segundo piso donde se encuentran las
oficinas de la gerencia financiera, tesorería, contaduría, departamento de
compras, la oficina y el laboratorio de control de calidad y el área de cafetería.
También se encuentra la entrada a la zona de almacén y la entrada a la planta
D´GUSTA. Por la carrera 89ª se encuentra la entrada al área de mercadeo y la
gerencia.
4
VARGAS HERNÁNDEZ, Sofía, “ELABORACIÓN DEL MANUAL DE BUENAS PRÁCTICAS DE MANUFACTURA EN LA PLANTA DE
ENSAMBLE DE REFRIGERIOS DE LA EMPRESA AERODELICIAS LTDA.” Tesis universidad Católica de Colombia.2003.
1.4.1 Área de Almacén. Esta área está destinada al almacenamiento de las
materias primas requeridas para los procesos de producción que se desarrollan en
las diferentes plantas y para el almacenamiento de los productos elaborados.
La sección donde se almacenan materias primas e insumos no perecederos,

también se ordenan sobre estibas como el azúcar, leche en polvo, harina y aceite
en galones. La zona de abarrotes donde se almacenan productos como salsas de
tomate, mermeladas, enlatados, encurtidos, etc. están ubicados en estantería de
piso.
Para el transporte de los materiales de la recepción a su debido puesto de

almacenamiento se utilizan carros hidráulicos manuales de plataforma: se usan
para mover cargas pesadas y a cortas distancias, la plataforma se levanta
únicamente lo suficiente para moverla; carros de mano (plataformas): se usan
para cargas de peso ligero, más o menos cúbicas como algunas cajas, el artículo
lo levantan a mano para ponerlos sobre el carro.5
Dentro del área de almacén hay una sección destinada a guardar todos los
artículos de aseo de la planta, dentro de los cuales se encuentran: soluciones
bactericidas, alcoholes, ceras, líquidos especiales para desinfección de alimentos,
hipoclorito, limpiadores de manos, papel higiénico, toallas, limpiones, escobas,
traperos. Etc.
1.4.2 Área Administrativa Área de 350 m2, ubicada en el segundo piso, donde
se encuentran la oficina de gerencia general, gerencia técnica, departamento de
aerolíneas, oficina de servicial; también se maneja la parte contable, de mercadeo,
financiera, control de calidad, jefatura de personal, tesorería, y demás aspectos
ajenos al área de producción.
5
Ibid.,p. 20.
Pisos de corredores en baldosa, y oficinas con tapete antideslizante, ventanas
delgadas donde se traspasa el ruido del área de producción. Las oficinas cuentan
con buen espacio.
Esta área está dotada de servicios generales y sanitarios propios e independientes

de la planta. Su acceso es realizado desde la calle. Sin embargo, cuenta con una
escalera, controlada por la recepción que comunica al primer piso con un pasillo
hacia la planta.
1.4.3 Planta de Trigus. Esta se divide en seis secciones en las que se

encuentran la panadería, la bizcochería, eventos especiales, aerolíneas, el pan de
la casa, masmelos y galletería. ( ver anexo 1)
Los equipos de trabajo son: Cuarto de congelación, molinos, mezcladoras, hornos

(de los cuales dos trabajan con ACPM y 2 hornos con gas), cuartos de
crecimiento, mesas formadoras, mesas cortadoras, estufa de cocción, moldeadora
de galletas, mesas de trabajo y varios estantes. En el fondo del área se
encuentran una zona de cocina fría y una zona de cocina caliente.
1.4.4 Planta de Nutricarnes. Esta es la planta mas pequeña de la empresa, aquí

se elaboran productos embutidos como jamones, mortadelas, salchichas, y
salchichones que posteriormente se utilizaran para la elaboración de productos de
panificación.
También se está incursionando en la elaboración de hamburguesas, chorizos,
Génova etc, con el objetivo de posicionarse en el mercado y el mejoramiento de
los refrigerios para ofrecer una diversidad de productos a los consumidores los
niños. ( ver anexo 1)
1.4.5 Planta de Ensamble. Esta área se divide en tres secciones:

AREA TOTAL: 225 m2
SECCIONES:
El área de ensamble de refrigerios y ensamble de pan
El cuarto de tajado
El cuarto frío (almacenamiento del producto terminado
PISOS: Baldosa en retal de mármol
PAREDES: Pañete y ladrillo cubiertos con laca de color blanco
TECHO: Tejas en asbesto - cemento. Cerchas metálicas
Esta área se caracteriza principalmente por un cuarto de refrigeración cuya área
es de 46.30 m2, y cuatro bandas transportadores de 0.7m ancho x 5 m de largo
cada una.
Pisos en baldosa y techos con recubrimiento de Foil, material aislante. Buen
ambiente de trabajo pues posee una buena iluminación y óptima distribución de
planta. Las áreas de servicios sanitarios, vertieres y oficinas se encuentra anexas
al área de ensamble.6 ( ver anexo 1)
1.4.6 Planta de Aerolíneas. La integran las áreas de cocina fría donde se

preparan refrigerios para la tripulación y cocina caliente el almuerzo para
tripulación y el personal de la empresa, no se tiene demarcada ni señalizada el
área, no se lleva control de la temperatura, aquí solamente laboran mujeres. Se
trabaja las 24 horas. ( ver anexo 1)
1.4.7 Planta D´GUSTA. Esta área se especializa en productos como, jugos,

pulpas, yogurt, avena y productos en polvo. Sus instalaciones son amplias, con
una adecuada separación de áreas administrativas, baños y otros procesos. A
continuación se muestran algunas características generales de la planta.
AREA TOTAL: 330 m2

SECCIONES:
Recepción de materias primas
Zona de lavado y desinfección
Zona de producción
6
VARGAS,Op.cit., p. 31.
Homogenización y pasterización
Tanques de Almacenamiento de producto terminado
Envasado
Mezcla de sólidos
Mezcla de polvos
Cuarto de Máquinas
Banco de hielo
Oficinas
Servicios sanitarios
PISOS: Tableta Moore de 28 x 28 cm
PAREDES: Enchapadas en baldosa de porcelana blanca a una altura de 2 m.

Ladrillo con cubierta de vinilo blanco
TECHOS: Teja de asbesto – cemento. Cerchas metálicas
El piso de la planta se encuentra en las siguientes condiciones; en cemento liso el

60 % aproximadamente, y el resto del área en tableta moore de color rojo. Las
áreas no están demarcadas como punto de seguridad industrial, cuenta con 9
sifones para desagüe de 20x20 cm. Los techos tienen claraboyas y lámparas de
luz blanca, las cuales proporcionan una iluminación adecuada, pero no cuentan
con ningún tipo de seguridad en caso de ruptura.
Las tuberías de esta área están diferenciadas por colores, donde la línea de vapor
se caracteriza por tener tubería de acero al carbón Schedule 40 y color negro, las
tuberías de agua potable y agua fría son de acero galvanizado, donde solo la de
agua fría es de color verde, las tuberías de aire comprimido y gas natural son de
acero Schedule 40 y diferenciadas con color azul claro y amarillo respectivamente.
En el cuarto de maquinas se encuentra la caldera, dos compresores y dos
tanques uno de pasteurización y otro de producto terminado para alimentar las
maquinas empacadoras que se encuentran debajo de estos.
Los cuales generan una gran contaminación auditiva, pero se protege a las
personas con tapa oídos. La estructura del cuarto de maquinas es metálica,
protegida con una pintura adecuada, pero el material del piso es lamina metálica, y
esta zona esta separada del área de producción por ventanas de poliestireno.
La planta dispone de todos los servicios sanitarios necesarios, los cuales son
independientes para hombres y mujeres, cada uno cuenta con dos servicios
sanitarios, una ducha, dos lavamanos, un secador de manos y un locker , el
espacio con que se cuenta en esta zona es apropiado para la cantidad de
personal que trabaja en la planta. Esas zonas se encuentran debidamente
aisladas de las áreas donde se elaboran los productos y se encuentran dotadas de
todos los implementos necesarios como dispensador de jabón, desinfectante,
papel higiénico, toallas de papel...etc. Está zona tiene un área aproximadamente
de 41m2.
La Planta de D´GUSTA Se divide en tres secciones en las que se ubican el área

de preparación de yogur-kumis, pulpas. Jugos y productos en polvo como
malteadas; las especificaciones de los productos se describen en el (cuadro 1).
Se trabaja las 24 horas.
Cuadro 1. Especificaciones de yogurt y kumis.
PRODUCTO DESCRIPCION INCREDIENTES CARACTERISTICAS PRESENTACION
YOGURT Bebida Leche entera, Sólidos Totales: Bolsa de
fermentada con Azúcar, Cultivos 18.5% polietileno baja
cultivos lácticos, Lácteos Grasa 2.5% densidad calibre 3
sometida a un (Streptococcus (mínimo) bolsa 150 cc
proceso de termophilus y Acidez: 0.8% - 0.9%
pasteurización Lactobacillus Acido Lactico
bulgaricus),
Estabilizante,
Sabor y Color
Natural.
KUMIS Bebida Leche entera. Sólidos Totales: Bolsa de

fermentada con Leche en polvo 18.5% polietileno baja
cultivos lácticos, Azúcar Grasa 2.5% densidad calibre 3
sometida a un Cultivos lácteos. (mínimo) bolsa 150 cc
proceso de Acidez: 0.8% - 0.9%
pasteurización.
FUENTE. Planta D’gusta empresa AERODELICIAS LTDA.

2. DOCUMENTACION DEL PROCESO DE ELABORACION DE YOGURT Y
KUMIS DE LA PLANTA D´GUSTA.
En este capitulo se presenta la descripción del proceso de elaboración de yogurt y

kumis, realizando los diagramas de flujo, de operaciones y proceso actuales y
propuestos, diseño de fichas técnicas de los productos que se elaboran, de
acuerdo con los procesos y características. A través de ellos se determinaran
los métodos actuales de producción y las propuestas de acuerdo a las diferentes
variables que intervienen en las condiciones del proceso para la obtención de
yogurt-kumis
2.1 DIAGNOSTICO
Al hacer una evaluación de la línea de producción de yogurt y kumis encontramos:

No se tiene un control adecuado de las variables de proceso (tiempo,
temperatura, consumo de energía eléctrica y térmica).
El proceso de yogurt y kumis presenta un registro de tiempo y temperatura
más no un control de estas variables.
No se encontró un diagrama de flujo que establezca un control de las
variables (tiempo, temperatura, consumos de energía eléctrica y térmica) en
cada etapa del proceso de yogurt y kumis.
El Diagrama causa-efecto (o Espina de Pescado) utilizado para el análisis

busca presentar de forma organizada y ordenada las diferente teorías propuestas
sobre las causas de un problema, o que pueden contribuir a un determinado
efecto.
Razones por la cuales se utilizo como herramienta de análisis:
• Permite visualizar, las causas principales y secundarias cuando ocurre un
problema con la calidad final de un producto en este caso la obtención de
yogurt-kumis.
• Conduce a modificar procedimientos, métodos o actividades con soluciones
sencillas.
• Muestra el nivel de conocimientos técnicos, tecnológicos que existe en la
empresa sobre un determinado factor o problema.
• Prevé los problemas y ayuda a controlarlos, no solo al final sino, durante
cada etapa del proceso.
El análisis de procesos es el que aclara la relación entre los factores causales y

los efectos cuando se esta efectuando el control del procesos. Este control busca
descubrir las causas que impiden el funcionamiento del proceso manufacturero.
En esta forma se trata de encontrar una tecnología para el control preventivo;
identificando los problemas y las herramientas que se utilizaran para la prevención
y mejoramiento.
Es importante observar como el valor de una característica de calidad en forma

global depende de una combinación de variables y factores que condicionan el
proceso productivo para la elaboración de yogurt-kumis.
• Primero se decide cual es la característica que se va a analizar: Proceso

de elaboración de yogurt-kumis.
• Luego se indican los factores causales más importantes y generales que
puedan generar la fluctuación de la característica antes citada: materias
primas, mano de obra, medio ambiente, método manufactura, mediciones,
maquinaria.
• Entonces se incorporan en cada rama factores más detallados que se
puedan considerar causas de fluctuación (figura 2): las condiciones de las
materias primas es un factor que al fluctuar cambian las condiciones
estándares para la elaboración de yogurt-kumis, con variables como,
Acidez, ºBrix, etc. La mano de obra permite el control de las actividades,
operaciones, manejo de materiales, y calidad durante y al final del proceso,
por lo cual se agrega la adecuada formulación (balance de materia y
energía), control de equipos, etc. El medio ambiente busca que se asegure
la calidad microbiológica del proceso, y un control de la humedad relativa y
temperatura con el objetivo de evitar fluctuaciones. El método de
manufactura establece las condiciones y secuencia del proceso en relación
con diagramas de flujo, operaciones y procesos una vez definidos, además
las variables que pueden fluctuar como temperatura y tiempo en el
proceso. Las mediciones indican cuando las variables como temperatura,
tiempo, Ph., brix, hermeticidad, etc. presentan una variación o fluctuación,
que en este caso son causas que conllevan a un problema durante el
proceso de producción. Por ultimo la maquinaria o tecnología es una
herramienta que permita le eficiencia y control el proceso, incluyendo el tipo
de sistema y energía empleada en el mismo.
• Finalmente se verifica que todos los factores que puedan causar dispersión
hayan sido incorporados al diagrama causa-efecto
Este diagrama Causa-Efecto permitió visualizar con claridad las relaciones entre
los efectos y sus causas, encontrando así rápidamente las causas asignables
cuando el proceso de elaboración de yogurt-kumis se aparta de su
funcionamiento habitual.
FIGURA 2.
DIAGRAMA CAUSA - EFECTO ( ESPINA DE PESCADO )
MATERIAS PRIMAS MANO DE OBRA MEDIO AMBIENTE
Ph LIBRE DE ADECUADA HUMEDAD

TRAZAS PESAJE FORMULACION RELATIVA
PRUEBA DE EXACTO CONTROL
DE IMPUREZAS CONTROL DE MICROBIOLOGICO
INHIBIDORES LOS EQUIPOS TEMPERATURA
° BRIX HIGIENE
PERSONAL
MEZCLA MECANICO TEMPERATURA pH EQUIPO PARA SISTEMA ABIERTO

PASTEURIZAR O CERRADO
CALENTAMIENTO TIEMPO DE HERMETICIDAD BRIX EQUIPO PARA
ENFRIAMIENTO CALENTAMIENTO MEZCLAR ENERGIA ELECTRICA
Y ENFRIAMIENTO AZUCAR ADITIVOS EQUIPO PARA O MECANICA
HOMOGENIZACION HOMOGENIZAR
TIEMPO , TEMPE TIEMPO EQUIPO PARA FUENTE DE ENERGIA
PASTEURIZACION DEL PROCESO EMPACAR PARA EL
CALENTAMIENTO
ENCUBACION
METODO MANUFACTURA MEDICIONES MAQUINARIA
32
2.2 FICHAS TÉCNICAS DE EQUIPOS DE LA PLANTA D´GUSTA
Los datos para la realización de las fichas técnicas se tomaron de manera directa
en las placas los equipos, sin embargo no se encontró mayor información
referente al mismo, posteriormente se consulto con el jefe de mantenimiento que
entrego datos específicos de cada equipo en relación con la programación para el
mantenimiento, y algunos datos conocidos por el faltantes para completar la ficha
técnica.
Los datos que no se encuentran en la ficha técnica indica que no se encontró

ninguna información referente al caso; sin embargo el registro de observaciones
no se lleno en ningún caso debido a que se planteo los datos que requerían mayor
necesidad de conocimiento y además es el diseño de un formato de ficha técnica
que se proporciona con el objetivo de que se siga llevando y utilizando.
Las fichas técnicas se enuncian en el anexo 2 de acuerdo con cada equipo que
se describe.
2.3 PROCESO DE ELABORACION DE YOGURT Y KUMIS (ACTUAL)
La planta DGUSTA trabaja con la línea de producción de lácteos, para ofrecer

yogurt en presentaciones de 150 cc y 200 cc en sabores de fresa, mora,
melocotón, guanábana y limón, además la producción de kumis que no presenta
diferencia significativa con el yogurt, debido a que se trabaja con la misma mezcla
y solo se adiciona saborizante a kumis; por tal motivo se realizara la descripción
para un solo proceso. A continuación se muestra las características de las
materias primas utilizadas para el proceso (ver cuadro 2).
Cuadro2. Características de las materias primas del proceso del yogurt y
kumis.
Leche entera Contenido de grasa de 3.00 %
SNG 8,37
Suero de leche Contenido de grasa 1,15 %
SNG 96,1%
Humedad: 2,75 %
Leche en polvo Contenido de grasa 28,00%
SNG : 69%
Humedad: 3,00 %
Azúcar Porcentaje de sacarosa
FUENTE. Datos tomados por la autora
El proceso de elaboración del yogurt comienza con la recepción de la leche fresa

procedente de lácteos como COLANTA, ALIMENTOS EL JARDÍN. Donde es
transportado por medio de carro - tanques de almacenamiento a temperatura de
7ºC, y llevada al tanque de almacenamiento por medio de tubería esterilizada.
Una vez la leche este almacenada completamente en el tanque después de 42,2
min. se toman muestras para realizar pruebas fisicoquímicas como: pH, acidez,
prueba de inhibidores o antibióticos, etc.
Luego se procede al llenado del tanque de calentamiento numero 1 por medio de

una bomba conectada a una manguera higienizada que conduce al mismo. La
leche se encuentra a una temperatura de 7°C y se lleva a una temperatura de
45°C, por medio de vapor que se incorpora a través de la chaqueta que tiene el
tanque de calentamiento; mientras se inicia el calentamiento de igual forma se
inicia el proceso de elaboración de la mezcla incorporando vapor a la chaqueta de
la marmita, adicionando cada uno de los componentes necesarios para la mezcla
en un tiempo de 30 min. hasta llevar a una temperatura de 67°C, luego es
transportada por medio de una bomba al tanque de calentamiento de la leche y
buscar uniformidad de la mezcla con la leche hasta la temperatura de 67°C.
Cuando se alcanza la temperatura de 67°C se procede a pasar la mezcla por el
homogenizador que funciona con electricidad a una presión entre 1000-1800 psi y
por un tiempo de 110 min. Al mismo tiempo se va incorporando vapor a la
chaqueta del tanque de pasteurización para que se inicie el proceso de
pasteurización por un tiempo de 80 min hasta llegar a la temperatura de 87°C.
Una vez pasteurizado se adiciona la esencia y se procede a una retención en el

pasteurizador por 15 min., se suspende la corriente de vapor de agua,
introduciendo agua fría a través de la chaqueta del pasteurizador para un
enfriamiento hasta bajar la temperatura a 44°C por un tiempo de 65min y a su vez
recuperar el agua caliente que sale del mismo por medio de una tubería que
conduce al tanque de condensado de la marmita.
Posteriormente se le adiciona el cultivo a una temperatura entre 42-44°C por 15

min. A esa temperatura se inicia la incubación dejándolo por un tiempo de
240min es decir 4 – 6 horas a la temperatura a la cual viene el producto. Al
alcanzar un pH 3-8 a 4.5. Se procede a un enfriamiento donde se incorpora agua a
temperatura de 20 ° C para lograr un enfriamiento del producto hasta 25 ° C
gastando un tiempo de 40 min. Luego parte de este producto es transportado al
tanque 4 por medio de una bomba que lo lleva por tubería desinfectada para
iniciar el proceso de envasado.
Finalmente se inicia el llenado pasando el producto por dos maquinas selladoras;

la maquina 1 sella entre 44-50 bolsas por minuto; y la maquina 2 entre 28-30
bolsas por minuto; para gastar un tiempo total entre las dos de 280 min. Luego el
producto obtenido 21.400 unidades de 155 aproximadamente yogurt es
transportado a 25 °C y almacenado en cuarto frió a temperatura de 5°C como
yogurt y kumis.
2.4 PROCESO DE ELABORACION DE YOGURT Y KUMIS (PROPUESTO)
El proceso de elaboración de yogurt y kumis presenta variables que afectan el

rendimiento y eficiencia del proceso productivo que permite que la operación sea
más eficaz y que aumente rendimientos y baje costos.
En el proceso de recepción de leche y almacenamiento en el tanque se cuenta

con las condiciones adecuadas de trabajo por lo cual no se considera proponer
cambios debido a que se cumple con un orden lógico y eficiente en el proceso.
Una vez se inicia el proceso de mezcla que se realiza en la marmita donde se

encuentran problemas en aspectos como el alto consumo de vapor para
suministrar las demandas de lo operación y perdida del mismo debido a que una
vez realizado el calentamiento de la mezcla se da salida al vapor que se
encontraba dentro de la chaqueta, lo que hace que las perdidas de vapor sean
grandes y por lo tanto de agua debido a la falta de una tanque de condensado o a
la conexión para la recirculación del vapor y obtener agua nuevamente. Además
la perdida de aromas y sabores, el elevado consumo de potencia, aumento de la
energía eléctrica y térmica, y tiempos de proceso más largos.
Por lo cual se importante establecer mejores condiciones con la utilización de la

mezcladora (BLENDER) la cual opera con consumos de potencia más bajos,
menos tiempo y solo se utiliza para la mezcla de las sustancias sólidas llegando
directamente al tanque de calentamiento sin someter el producto a mas
tratamiento; lo que implica que no se realice la mezcla de agua con sólidos sino
solo el calentamiento del agua para aumentar el rendimiento que es el objetivo.
Cuando se alcanza la temperatura de 67°C se procede a pasar la mezcla por el

homogenizador que funciona con electricidad a una presión entre 1000-1800 pis y
por un tiempo de 110 min.
Una vez se inicie la homogenización lo adecuado es trabajar con el pasteurizador
de placas que permite la obtención de un producto con cambios mínimos en el
valor nutritivo y las características organolépticas del alimentos. Además la
regeneración de calor por este sistema permite un ahorro en energía sustancial
ya que se recupera el 95 % del calor utilizado por otros métodos, además la
reducción en el tiempo de operación que permite la obtención y el bajo costo en
kwh por el menor tiempo de utilización.
Las actividades posteriores de incubación, enfriamiento y envasado se realizan de

igual manera que en el proceso descrito anteriormente
Seria adecuado lograr trabajar de forma eficiente con el banco de hielo, con el
objetivo de incorporar agua para el enfriamiento a temperaturas bajas y así
obtener un producto frío para el envasado a 4°C, con un tiempo de enfriamiento de
20 min.
Es necesario tener condiciones del proceso establecidas y estandarizadas para

lograr la eficiencia del mismo y por lo tanto obtener productos de buena calidad.
2.5 DIAGRAMAS DE BLOQUES, DE OPERACIONES Y DE PROCESOS EN

LA ELABORACION DE YOGURT Y KUMIS (ACTUAL) Y (PROPUESTO).
Los diagramas de flujo se elaboraron a partir de un bosquejo del proceso con el

que contaban, sin embargo no fue suficiente información ; por lo tanto fue
necesario tomar información directa de la línea de proceso, por medio de
observaciones sobre tiempos reales que no existían , temperaturas, distancias, de
recorrido, y secuencia del proceso de elaboración.
A continuación se muestra en Las figuras 3, 4 y 5 la secuencia descrita del
proceso de elaboración (actual) de yogurt y kumis, y en la figuras 6, 7,8 la
representación grafica con los ajustes a la propuesta establecida; tomando como
base de calculo 2200l de leche para obtener 3.317 L de yogurt con una densidad
1,0602 kg/l y una masa total de 3.516,6 kg.
FIGURA 3. DIAGRAMA DE BLOQUES DEL PROCESO DE YOGURTH -KUMIS
DIAGRAMA DE BLOQUES DEL PROCESO DE YOGURTH - KUMIS

METODO
ACTUAL X PROPUESTO
OBJETIVO:Fabricación de yogurth-kumis
LUGAR: planta de producción D`GUSTA FECHA: 0CTUBRE 15- 2003
REALIZADO POR : Luz Marina Rojas Pacheco
LECHE FRESCA
RECEPCION E INSPECCION PRUEBAS FISICOQUIMICAS
LLENADO AL TANQUE DE ALMACENAMIENTO

DESECHO
IMPUREZAS
FILTRADO
VAPOR DE AGUA
CALENTAMIENTO CON AGITACION
ESTANDARIZACION MATERIA GRASA Y S.T

LECHE EN
MEZCLADO
AZUCAR
VAPOR DE AGUA CALENTAMIENTO CON AGITACION
HOMOGENIZACION
PASTEURIZACION
RETENCION
AGUA CALIENTE
AGUA FRIA
ENFRIAMIENTO
CULTIVO
INOCULACION
ENCUBACION
VAPOR DE AGUA
ENFRIAMIENTO
SABORIZANTE
AGITACION
COLORANTE
EMPAQUE
ENVASADO
ALMACENAMIENTO
PRODUCTO FINAL
FIGURA 4. DIAGRAMA DE FLUJO DE OPERACIONES DEL PORCESO
DIAGRAMA DE FLUJO DE OPERACIONES DEL PROCESO DE YOGURTH - KUMIS

DESDE : Recpcion de leche fresca RESUMEN
HASTA: Producto terminado ACTUAL
SIMBOLO NUMERO TIEMPO (min)
X 11 333,4
METODO: ACTUAL PROPUESTO
LUGAR : Planta de produccion D`GUSTA 1 15
5
FECHA: 740
REALIZADO POR : LUZ MARINA ROJAS PACHECO TOTAL

OBSERVACIONES : COSTO/UNIDAD
DIFERENCIA COSTO/UNIDAD
LECHE FRESCA
42.2min 1 RECEPCION
15 min 1 INSPECCION
42.min
2 LLENADO AL TANQUE ALMACENAMIENTO
42.2min 3 CALENTAMIENTO
30 min 1
MEZCLADO
42 min 4 CALENTAMIENTO Y AGITACION
110 min 2 INICION DE HOMOGENIZACION
80 min 3
PASTEURIZACION
5
15 min AGITACION Y SABPRIZACION
15 min
6 RETENCION
65 min 7 ENFRIAMIENTO
15 min 8 ENCUBADO
240 min
4 INCUBACION
40 min 9 ENFRIAMIENTO
280 min 5 ENVASADO
10min 10 TRANSPORTE
5 min 11 ALMACENAMIENTO
YOGURT- KUMIS
FIGURA 5. DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO
DIAGRAMA DE FLUJO DE PROCESO RESUMEN
ACTUAL PROPUESTO
DIAGRAMO: LUZ MARINA ROJAS PACEHCO SIMBOLO NUMERO TIEMPO(min) DISTANCIA (mt) NUMERO TIEMPO DISTANCIA
21 549,3266 0
1 15 0
DESDE: RECEPCION DE LECHE FRESCA 1 5 0
HASTA: PRODUCTO TERMINADO 5 47 144,8
LUGAR: PLANTA DE RPODUCCION D' GUSTA D 0 0 0
5 740 0
METODO: ACTUAL X PROPUESTO TOTAL 31 1356,3266 144,8
X
MATERIAL PERSONAS COSTO/UNIDAD:__________________________________________
OBSERVACIONES
DIFERENCIA DE COSTO/UNIDAD:____________________________
NUMERO ACTIVIDAD D TIEMPO (min) DISTANCIA(m) OBSERVACIONES
1 Recepción de materia prima Leche D 42 0
2 Inspeccion D 15 0 PRUEBAS FISICO-QUIMICAS
3 Llenado al tanque Almacenamiento D 42 0
4 Filtrado D 15 0 IMPUREZAS
5 Transporte de la leche al tanque de calentamiento D 15 9

6 Incorporacion de vapor a la chaqueta de calentamiento D 1,25 0
7 Calentamiento D 42.2 0 45° C
8 Pesaje de Materia prima D 30 0 MANUAL
9 Adicion de vapor a la chaqueta de la Marmita D 1,25 0 97° C
10 Adicion de agua a la marmita D 22.05 0 20°C
11 Busqueda de Materia Prima D 5 15.5 MANUAL
12 Adición de solidos D 7,96 0 AZUCAR,L.P
13 Mezcla D 30 0 67°C
15 Adicion de solidos D 3 0 ESTABI, SUERO LECHE
16 Continuacion de Calentamiento y Agitacion D 42 0 67° C
17 Montaje del homogenizador D 10 9,4 MANUAL
18 Inicio de Homogenizacion D 110 0 67°C
19 Adiciòn de vapor a la cahqueta del tanque de pasteurizacion D 1.15 0 97°C
20 Pasteurizacion D 80 0 87°C
21 Busqueda de Materia Prima D 5 14,8 MANUAL
22 Adicion de Solidos D 3 0 ESENCIA,DELVOCID
23 Agitacion y saborizacion D 15 0
24 Retención D 15 0 15 min
25 Retiro de vapor y adicion de agua fria D 5 0
26 Enfriamiento D 65 0 44°C
27 Adición de cultivo D 15 0 CULTIVO
28 Retiro de agua fria D 3 0
29 Incubación D 240 0 42-45 °C
30 Adicion de agua fria D 3 0
31 Enfriamiento D 40 0 25 °C
32 Llenado al tanque de envase D 0,4666 0
33 Envasado D 280 19
34 Transporte de Producto terminado D 10 0 MANUAL

35 Almacenamiento D 5 72,4 REFRIGERACION 4 ° C
total TOTAL 21 1 1 6 0 5 1356,3266 144,8

FIGURA 7. DIAGRAMA DE BLOQUES DEL PROCESO DE YOGURT-KUMIS
PROPUESTO.
DIAGRAMA DE BLOQUES DEL PROCESO DE YOGURTH

METODO
ACTUAL PROPUESTO X
OBJETIVO: Fabricación de yogurth-kumis
LUGAR: planta de producción D`GUSTA FECHA:
REALIZADO POR : Luz Marina Rojas Pacheco
LECHE FRESCA
RECEPCION E INSPECCION PRUEBAS FISICOQUIMICAS
LLENADO AL TANQUE DE ALMACENAMIENTO

DESECHO
IMPUREZAS
FILTRADO
VAPOR DE AGUA
CALENTAMIENTO CON AGITACION
ESTANDARIZACION MATERIA GRASA Y S.T

LECHE EN POLVO
MEZCLADO
AZUCAR
VAPOR DE AGUA CALENTAMIENTO CON AGITACION
HOMOGENIZACION
PASTEURIZACION
RETENCION
VAPOR DE AGUA AGUA FRIA

ENFRIAMIENTO
CULTIVO
INOCULACION
ENCUBACION
VAPOR DE AGUA
ENFRIAMIENTO
SABORIZANTE
AGITACION
COLORANTE
ENVASADO
ALMACENAMIENTO
PRODUCTO FINAL
Mario Andr‚s Página 1 20/05/2004
FIGURA 8. DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO PROPUESTO

DIAGRAMA DE FLUJO DE PROCESO RESUMEN
PROPUESTO
DIAGRAMO: LUZ MARINA ROJAS PACEHCO SIMBOLO NUMERO TIEMPO DISTANCIA(m)
21 #¡VALOR! 0
1 15 0
DESDE: RECEPCION DE LECHE FRESCA 1 5 0
HASTA: PRODUCTO TERMINADO 5 47 144,8
LUGAR: PLANTA DE RPODUCCION D' GUSTA D 0 0 0
5 660 0
METODO: ACTUAL PROPUESTO TOTAL 31 1049,96 144,8
X
17,49933333
MATERIAL PERSONAS COSTO/UNIDAD:___________________________________________________________
OBSERVACIONES
DIFERENCIA DE COSTO/UNIDAD:______________________________________________
NUMERO ACTIVIDAD D TIEMPO (min) DISTANCIA(m) OBSERVACIONES
1 Recepción de materia prima Leche D 42 0

2 Inspeccion D 15 0 PRUEBAS FISICO-QUIMICAS
3 Llenado al tanque Almacenamiento D 42 0

4 Filtrado D 15 0 IMPUREZAS
5 Transporte de la leche al tanque de calentamiento D 15 9

Incorporación de vapor a la chaqueta de calentamiento
6 D 1,25 0
7 Calentamiento D 42.2 0 45° C
8 Pesaje de Materia prima D 30 0 MANUAL
9 Adicion de vapor a la chaqueta de la Marmita D 1,25 0 97° C
10 Adicion de agua a la marmita D 22.05 0 20°C
12 Adición de solidos D 5 0 AZUCAR,L.P
13 Mezcla D 15 0 67°C
15 Adicion de solidos D 3 0 ESTABI, SUERO LECHE
16 Continuacion de Calentamiento y Agitacion D 42 0 67° C
17 Montaje del homogenizador D 10 9,4 MANUAL
18 Inicio de Homogenizacion D 110 0 67°C
20 Pasteurizacion D 15 0 90° C
21 Enfriamiento D 65 0 44°C
22 Adición de cultivo D 15 0 CULTIVO
23 Incubación D 240 0 42-45 °C
24 Busqueda de Materia Prima D 5 14,8 MANUAL

25 Adicion de Solidos D 3 0 ESENCIA,DELVOCID
26 Agitacion y saborizacion D 15 0
27 Adicion de agua fria D 3 0
28 Enfriamiento D 40 0 25 °C
29 Llenado al tanque de envase D 0,4666 0

30 Envasado D 280 19
31 Transporte de Producto terminado D 10 0 MANUAL
32 Almacenamiento D 5 72,4 REFRIGERACION 4 ° C
total TOTAL 21 1 1 6 0 5 1049,9666 144,8

BALANCE DE MATERIA PARA EL PROCESO DEL YOGURTH Y EL KUMIS
BASE DE CALCULO = 2200 Lt LECHE ENTERA

H I J
B C D E F
A K
TANQUE DE CALENTAMIENTO L M N
( T1) HOMOGENIZADOR PASTEURIZADOR ( T3) INCUBACION ( T4)
A = LECHE ENTERA 2200 l 2266 Kg

B= AZUCAR 326 Kg 326 Kg
C= MEYPROGEN 5,2 Kg 5,2Kg
D= SUERO DE LECHE 20 Kg 20 Kg
E= LECHE EN PLOVO 14,8 Kg 5,0Kg
F= AGUA 966 Kg 966 Kg
G= AGUA EVAPORADA 83,04 Kg 83.04 Kg
H= ESENCIA LIQUIDA 1590 g 1,59 Kg
I = DELVOCID 0,03 Kg
J= CULTIVO FERMELAD 0,02068 Kg 1% 2000 unid 0,02068 Kg
K= MEZCLA
L = MEZCLA HOMOGENIZADA
M= MEZCLA PASTEURIZADA
N= PRODUCTO FINAL BEBIDA DE YOGURTH 3.416,51 Kg
OPERACIONES PARA CONOCER LOS VALORES DE LAS VARIABLES DESCONOCIDAS
DENSIDAD DE LA LECHE ENTEREA = 1,030 Kg / l

DENSIDAD DEL YOGURTH = 1,0602Kg/ l
DENSIDAD DEL AGUA = 1 Kg / l
A= DENSIDAD x VOLUMEN
A= 1,030 Kg / l X 2200 l
A = 2.266Kg
F = 1 Kg/ l X 966 l
F = 966 Kg
N = 21.400 unidades de 155 cc

N = 21.400 x 155 = 3.317.000 cc >>>> 3.317 l
N = 1,0602 Kg /l X 3.317 l
N= 3.516,6 Kg
BALANCE GENERAL
A + B+ C+ D+ E+F+ H + I + J = G +N
A + B+ C+ D+E +F+H+I+J-N = G
( 2.266+ 326 + 5,2 + 20+14,8 + 966+1,59 + 0,03+ 0,02068 - 3.516,6) Kg = G
( 83,04) Kg = G
BALANCE POR EQUIPOS

TANQUE DE CALENTAMIENTO (T1)
A + B+ C+ D+E+ F- G = K
(2.266 + 326 + 5,2+ 20 + 14,8 + 966- 83,04) Kg = K
( 3.514,96) Kg = K
HOMOGENIZADOR
K=L
( 3.514,96) = L
PASTEURIZACION ( T3)
L+H+I = M
( 3.514,96 + 1,59+ 0,03 = M
(3.516,58 Kg) = M
INCUBACION (T4)
( M+ J ) = N
( 3.414,87 + 0,02068) = 3.516,6
ENVASE :
MAQ 1 = 44 bolsas de 150 cc en 1 min
MAQ 2 = 28-30 bolsas de 150 cc en 1 min
PARA UNA CANTIDAD FINAL DE PRODUCTO DE 160 YOGURTH EN 135 CANASTILLAS
3. ANALISIS Y CONTROL DE VARIABLES (TIEMPO, TEMPERATURA,
CONSUMO DE ENERGIA ELECTRICA Y TERMICA) EN EL PROCESO DE
ELABORACION DE YOGURT Y KUMIS.
Al hacer el análisis del los resultados obtenidos en el capitulo anterior de acuerdo

con las condiciones del proceso es importante identificar las variables que afectan
el proceso estableciendo los ajustes respectivos para cada etapa, modificaciones
en los diagrama de procesos, empleo de los equipos existentes en la planta y que
no se están utilizando actualmente; con el fin de lograr una mayor rendimiento en
términos de tiempo, energía térmica y eléctrica.
La toma de datos para el proceso de producción de yogurt –kumis se realizo

generalmente en la noche por lo que fue necesario tomar los datos en ese
momento; debido a que el tiempo de realización del proceso es prolongado se
realizaba un bache en la noche dejando encubando para en la mañana iniciar el
envasado y el siguiente bache se deja pasteurizando con el fin de estar en la
noche envasando el producto final.
Una vez planteado los diagramas de flujo actual y propuesto se realizo una tabla
de análisis de variables sin ajustes y otra con ajustes en términos de tiempo,
consumos de energía térmica y temperatura, los cálculos se observan en el
anexo3.
3.1 BALANCE DE MATERIALES QUE SE MANEJA EN LAS CORRIENTES

DEL PROCESO DE ELABORACION DE YOGURT Y KUMIS.
Los datos de las corrientes para realizar el balance de materia fueron tomados
con la autorización del jefe de la planta con la seguridad que no se fueran a
utilizar con otro fin que el de la realización del trabajo.
La universidad de la salle colaboró con el préstamo de los instrumentos de
medición para el calculo de la densidad y viscosidad de forma experimental en la
leche entera, la mezcla y el producto terminado, con el objetivo de trabajar con
valores reales para el caculo y así obtener datos verdaderos del proceso; en la
(Anexo 4) se encuentra una descripción de las muestras que se tomaron y el
calculo matemático para la densidad y la viscosidad
Una vez se recogieron estos datos se procedió a tomar una base de calculo de
2200 L de leche, para realizar el balance de materia, teniendo en cuenta cada
uno de los ingredientes a utilizar que se enuncian en el cuadro3; con las
respectivas cantidades que se manejan en la formulación del proceso, los
kilogramos que entran para la elaboración del yogurt-kumis y los kilogramos que
salen teniendo en cuenta el agua que se evapora hasta obtener un balance en el
proceso total.
Cuadro3. Corriente 2200 L de leche como base de cálculo.7
CORRIENTE CANTIDADES
ENTRA SALE
A = LECHE ENTERA 2266 kg
B= AZUCAR 326 kg
C= MEYPROGEN 5,2 kg
DA SUERO DE LECHE 20 kg.
E= LECHE EN PLOVO 5.0 kg.
F= AGUA 966 kg.
G= AGUA EVAPORADA 83,04 kg.
H. ESENCIA LIQUIDA 1590 g
I = DELVOCID 0,03 kg
J= CULTIVO FERMELAD 0,02068 kg.
K= MEZCLA 3.514,96 kg
L = MEZCLA HOMOGENIZADA 3.514,96 kg 3.514,96 kg
M= MEZCLA PASTEURIZADA 3.516,6 kg
7
Información tomada de la plata D’gusta de la empresa AERODELICIAS LTDA.
N= PRODUCTO FINAL BEBIDA DE 3.516,6 kg
YOGURT-KUMIS
Las letras que nombran las corrientes o flujos de proceso corresponden a las
presentadas en la (figura 10); debido a que se hace una representación grafica de
la entrada y salida de materia con las corrientes y flujos del proceso que se están
utilizando y base de cálculo de 2200 L de leche entera, en el (anexo 5) se
encuentran los cálculos matemáticos del balance de materia para la elaboración
del yogurt-kumis.
Para conocer los valores de las variables desconocidas (A: Leche entera, F:
Agua, N: producto final) se toma el valor de la densidad de la leche entera, agua y
producto final. Además el cálculo de la cantidad de unidades producidas por lote
(ver cuadro4).
Cuadro 4. Valores de las variables desconocidas

VALORES DE LAS VARIABLES
Densidad de la leche entera 1,030 kg / l
Densidad del yogurt y kumis 1,0602 kg / l
Densidad del agua 1,00 kg / l
Unidades producidas 21.400 por 150 cm3
FUENTE. Cálculos realizados por el autor.
3.2 BALANCE DE ENERGIA TERMICA QUE SE MANEJA EN LAS CORIENTES

DEL PROCESO DE ELABORACION DE YOGURT Y KUMIS.
Una vez se inicia el proceso para la toma de datos de energía fue necesario
tomar datos representativos de lo equipos empleados en el proceso y los equipos
con los cuales se realizar el ajuste, ver (cuadro 5).
Figura 10. Balance de materia para el proceso del yogurt-kumis
BASE DE CALCULO 2200LT LECHE ENTERA
B C D E F H I J
A K L M N
TANQUE DE HOMOGENIZADOR PASTEURIZADOR INCUBACION ( T4)
CALENTAMIENTO (T3)
( T1)
G
LETRAS QUE NOMBRAN LAS CORRIENTES
A : LECHE ENTERA G: AGUA EVAPORADA M: MEZCLA PASTEURIZADA
B: AZUCAR H: ESENCIA LIQUIDA N: PRODUCTO FINAL
C: MEYPROGEN I : DELVOCID
FUE
D: SUERO DE LECHE J: CULTIVO FERMELAD
E: LECHE EN POLVO K: MEZCLA
F: AGUA L: MEZCLA HOMOGENIZADA
FUENTE. Análisis realizado por el autor.

Cuadro 5. Equipos empleados en el proceso de elaboración de yogurt y
kumis.
EQUIPOS
OPERACIÓN EQUIPO CAPACIDAD POTENCIA
Llenada al tanque de almacenamiento Tanque 10000 lt /h 1 hp
Calentamiento con agitación T2 Tanque 3400 lt/h 2,6 hp
Almacenamiento con agitación T1 Tanque 3200 lt/h 3/4 hp
Mezcla Marmita 1000 lt /h 2 hp
Mezcla Blender 2000 lt/h 6,6 hp
Homogenización Homogenizador 2000 lt/h 30 hp
pasteurizador ( Tanque 3) Tanque 3400 lt/h 2,6 hp
Pasteurizador Placas 3401 lt/h 3 hp
Banco de hielo Tanque 10 Ton 20 hp
Refrigeración cuarto frio 1-2 Cuarto frio 1 10 Ton 35 kw
producción de Vapor Caldera 600 Galones Compresores 15 hp
FUENTE. Datos tomados por el autor.
Para el balance de la energía térmica fue necesario tomar los datos de presión
que registra la caldera y con estos se busco en tablas de vapor los datos de
entalpía y temperatura respectivas; además se tomo la temperatura del vapor y se
busco la entalpía correspondiente. Estos datos fueron importantes para iniciar el
cálculo de la energía térmica durante el proceso actual y propuesto; teniendo en
cuenta que el ajuste se realiza en la actividad de mezcla con la utilización del
(Blender) y no de la marmita, con el objetivo de determinar el calor gastado en las
actividades del proceso y el ahorro correspondiente.
El consumo de energía térmica se evaluó en las actividades de calentamiento de

la leche, de la mezcla, la pasteurización del producto, enfriamiento en la
pasteurización, refrigeración y combustible gastado en el proceso; estos datos se
tomaron para el proceso actual y propuesto, a excepción en el calentamiento del
agua para el (Blender). ( ver cuadro 6).
Cuadro 6. Energía Térmica
BALANCE DE ENERGIA TERMICO PARA EL YOGURTH-KUMIS
La caldera envia vapor saturado a 100psig . que corresponde de 113,5 psia en Bogotà.
Se lee la tempèratura de vapor y las entalpias respectivas.
hg1= 1190,125 Btu/lbm A T= 169,49 °C Se interpola para calcular deacuerdo con la presion
hf2 = 174,716 Btu/lbm A T= 97 ° C
CALENTAMIENTO DE LA LECHE CALENTAMIENTO DE LA MEZCLA PASTEURIZACION DEL PRODUCTO

Q vapor = Q Leche entera Q vapor = Q Mezcla agua Q vapor = Q mezcla
mv (hf2 -hg1) = MCp( T2-T1) mv (hf2 -hg1) = MCp( T2-T1) mv (hf2-hg1) = M Cp (T2-T1)
M= Masa total de leche M= Masa total de agua M= masa de la mezcla o producto final
Cp= leche Cp= Mezcla Cp = producto final
T1 = Tº entrada de la leche fria ( 7°C) T1 = Tº entrada del agua ( 21°C) T1 = Tº Entrada del producto 87ºC
T2 = Tº calentamiento(67ºC) T2 = Tº calentamiento de la mezcla (67ºC) T2 = Tº final de pasteurización
Hallo la masa de vapor (mv). Hallo la masa de vapor (mv). Hallo la masa de vapor (mv).
Luego hallo el calor ganado por la leche<. Luego hallo el calor ganado por la mezcla Halla el calor ganado por el producto
Qg = mv* Cp * (T2 - T1) Qg = mv* Cp * (T2 - T1) Qg = mv* Cp * (T2 - T1)
Tiempo 42 min Tiempo 30 min Tiempo 80 min
ENFRIAMIENTO EN LA PASTEURIZACION CALENTAMIENTO DEL AGUA ( Blender) REFRIGERACION

Entalpias para agua ( Temp. Presiòn) Q vapor = Q Agua -Q cede = Q retira el aire
T1= (87ºC) ; T2 = ( 18 ºC) - Q = M producto * Cp producto (T2-T
mv (hf2-hg1) = M Cp (T2-T1) mv (hf2 -hg1) = MCp( T2-T1) M= Masa total de producto
M= masa de agua M= Masa total de agua Cp= producto
Cp = producto agua Cp= Agua T1 = Tº entrada a refrigeración = 25 ºC
T1 = Tº Entrada del producto 87ºC T1 = Tº entrada del agua ( 20°C) T2 = Tº de enfriamiento 4ºC
T2 = Tº final de pasteurización T2 = Tº calentamiento del agua (67ºC) Tiempo necesaio para llegar a la Tºde
Hallo la masa de agua Hallo la masa de vapor (mv). enfriamiento.
Halla el calor de enfriamiento para los dos Luego hallo el calor ganado por el agua t = Q /q
Qe = mv* Cp * (T2 - T1) Qg = mv* Cp * (T2 - T1) q= kw equipo
T2 = 44 ºC ; T1 = 87ºC
T2= 25 ºC T1 = 44
Tiempo de 65 y 44 min respectivamente COMBUSTIBLE GASTADO EN EL PROCESO
Sumatoria de masa de vapor gastados en el proceso
Calor que aporta el gas por seg
Gasto de gas por seg
Gasto de gas por hora
Tiempo de consumo de vapor en todo el proceso
FUENTE. Análisis realizado por el autor.

Para calculo de la energía térmica se hallo primero la masa de vapor gastados y
el calor ganado en el calentamiento de la leche , la mezcla ( marmita), la
pasteurización por la leche, la mezcla y el producto final; datos que
proporcionaron se calculo la masa de vapor gastado por la caldera en todo
proceso; Además experimentalmente se calculo la perdida de vapor por la falta
de un tanque de condensado en un tiempo real, encontrando así el calor y el
porcentaje de vapor real que se utiliza teniendo en cuenta las perdidas por fugas,
escapes, tuberías etc. (anexo 6)
Posteriormente se calculo la energía de enfriamiento en la pasteurización del

producto, teniendo en cuenta la masa de agua que se utiliza, dependiendo de la
temperatura y presión, para los dos enfriamientos que se realizan en el proceso
de (87 a 44) y de (44 a 25) respectivamente; demás el calor cedido en la
refrigeración y el tiempo gastado para el enfriamiento del producto hasta 4°C.
(Anexo 6). Para hallar el porcentaje de potencia que la caldera puede utilizar en
otro proceso se tuvo en cuenta el BHP registrado, y la masa de vapor gastadas en
todo el proceso. Con el poder calorífico del gas se calculo el calor que aporta el
gas en unidad de tiempo y el gasto de gas por segundo y así el tiempo de
consumo de vapor en todo el proceso. (Anexo 6).
Para el ajuste del proceso de realización de mezcla no se hace con la mezcla de

sólidos en la marmita sino que se realiza el calentamiento del agua en menor
tiempo y posteriormente se adicionan los sólidos directamente en el tanque de
calentamiento del agua tomando datos representativos para el, caso ver (anexo 7);
los otros procesos de calentamiento de mezcla, pasteurización, enfriamiento se
mantienen en iguales condiciones por lo que se pueden observar nuevamente en
el (anexo 6). Es importante aclarar que no se realiza con el pasteurizador, por que
el equipo no esta funcionando y no se logro tomar un dato para tener un análisis
real de la, utilización de este equipo.
3.3 BALANCE DE ENERGIA ELECTRICA QUE SE MANEJA EN LAS
CORIENTES DEL PROCESO DE ELABORACION DE YOGURT Y KUMIS
El consumo de energía eléctrica se calculo tomando los datos de potencia por el

tiempo de funcionamiento de cada una de las actividades registradas en el
diagrama de procesos, estableciendo el porcentaje de consumo de potencia en
kwh para todo el proceso identificando tiempo, unidades producidas y costo para
el proceso antes y después.
Los cálculos realizados para el consumo de energía eléctrica antes y después se

encuentran en el (anexo 8) y en la (cuadro 7) se registra de forma resumida los
valores de consumos de energía necesarios para el proceso de elaboración de un
2200 L de leche entera para y obtener 3515.16Kg de producto final.
Cuadro 7. Consumos de Energía

OPERACION CLASE DE SERVICIO CONSUMO O
ENENRGIA INDUSTRIAL CANTIDAD
Recepción Humana Ninguno Ninguno
Llenada al tanque de Mecánica Energía Eléctrica 0.52808 kWh
almacenamiento Eléctrica
Almacenamiento con Mecánica Energía Eléctrica 0,3913kWh
agitación Tanque 1 Eléctrica
Calentamiento con Térmica Vapor 12.555,877 Kcal.
agitación Tanque 2 Mecánica
Eléctrica Energía eléctrica 1,3568 Kwh.
Adición de sólidos Humana Ninguno Ninguno
Mezcla marmita Térmica Vapor 3275,30 Kcal.
Mecánica
Eléctrica Energía eléctrica 0.7455 Kwh.
Mezcla (Blender) Térmica Vapor 3774,75 Kcal.
(Calentamiento agua) Mecánica
Homogenización Mecánica Energía eléctrica 41.0025kWh
Eléctrica
Pasteurización Térmica Vapor 1.442,79 Kcal.
Tanque 3 Mecánica
Pasteurización Mecánica
(Pasteurizador) Eléctrica Energía eléctrica 0,5591 Kwh.
Enfriamiento en la Térmica Agua fría Enfriamiento (1)
pasteurización del 60.008,16 Kcal.
producto Enfriamiento (2)
25.515,23 Kcal.
Adición del cultivo Humana Ninguno Ninguno
Refrigeración Térmica refrigerante 65.161,92 Kcal.
Mecánica
Eléctrica 56,4554kWh
Banco de hielo Mecánica
FUENTE. Cálculos realizados por el autor.
Una vez obtenidos los datos de energía eléctrica (consumo de potencia) es

importante analizar el consumo mensual de la producción para así tener un dato
representativo de acuerdo a la cantidad de baches que se realizan y saber que
porcentaje del consumo total es gastado en la planta D GUSTA con la elaboración
del yogurt-kumis.
El calculo del consumo de potencia de tomo sobre la base del precio por kwh con
relación al recibo de la luz ( 222,79 kwh) para la planta D´GUSTA ;el cual al
multiplicarlo por el valor hallado anteriormente de consumo de potencia se obtiene
el costo por kwh para producir 21400 unidades en el proceso actual y propuesto.
(Ver anexo 9)
Estos cálculos establecen en términos numéricos al ahorro del 1,44% en la
elaboración de 1 bache de producto y 33.12% en 1 mes; lo cual representa
menos horas y días de trabajo con mayor producción en unidades y menos
costos de energía eléctrica y térmica. ( cuadro 8).
Cuadro 8. Consumo de potencia
ANTES
CONSU MO DE TIEMPO (min) UNIDADES COSTO ($)

POTENCIA PRODUCIDAS
(kwh) (mes)
118,1350 1356,32 21.400 26.318 *
MES
2716,99 31.195,36 (21 días) 492.200 605.314
DESPUES
CONSU MO DE TIEMPO (min.) UNIDADES COSTO ($)
POTENCIA PRODUCIDAS
(kwh) (mes)
116,4332 1.049,96 21.400 25.940
MES
2.677,96 24.149,08 (16 días) 492.200 596.662,70
Si en 16 días de trabajo se producen 492,200 unid en 21 días a igual condición

podría producir 646.012 unidades en el mes y con un costo más bajo
4. CONTROL ESTADÍSTICO DE LA PRODUCCIÓN
Dentro del estudio se realiza un análisis de las variaciones existentes entre los
tiempos de cada actividad para el desarrollo del proceso y la calidad del producto
terminado.
Existe la necesidad de plantear un análisis especial, que pueda involucrar los

denominados límites de control, como medida preventiva en las fluctuaciones que
se puedan presentar en el proceso especifico de la obtención de yogurt-kumis.
Este tipo de análisis estadístico puede llevarse a cabo por medio de un estudio de
promedio, desviación estándar, y los límites correspondientes de acuerdo con la
distribución normal para 1, 2 y 3 desviaciones estándar. Además un análisis de
promedios y rangos para el envase del producto terminado, de forma que se
evalué la variación del peso promedio para cada bebida en un tiempo
determinado.
4.1 CONTROL DE CALIDAD DE PROCESOS.
Las características de calidad de los productos industriales como: dimensiones,

resistencia, dureza, temperatura humedad, contenido de componentes químicos,
tiempo de funcionamiento sin fallas, etc, pueden ser representadas como
distribuciones de frecuencia y ser analizadas estadísticamente. Por lo tanto
pueden ser consideradas como variables aleatorias continuas.
Las características de calidad como: olor sabor, color textura, etc, que por lo
general son apreciadas a través de nuestros sentidos se llaman atributos. Tanto
las variables como los atributos son objeto de análisis estadístico, a través de los
instrumentos gráficos que se denominan cartas del control del proceso.
4.2 CARTAS DE CONTROL DE PROCESOS
Las cartas de control de procesos son instrumentos de control estadístico, que

nos permiten identificar en que momento la fluctuación de una determinada
característica de calidad corresponde a un patrón inestable. Por lo tanto, se
puede controlar el comportamiento de un proceso a través del tiempo, por medio
de mediciones, que extraemos del proceso tiempo en tiempo en relación con las
características de calidad que deseamos controlar.
El propósito de una carta de control es solo la vigilancia del proceso, esto es,
determinar si se necesita realizar cambios. Además, la obtención constante y
sistemática de datos con frecuencia le permite al administrador evaluar la
capacidad el proceso. Si una característica sencilla de comportamiento es
importante, el muestreo y la estimación continua de la media y la desviación
estándar de esa característica ofrece la actualización de lo que el proceso puede
hacer en términos del comportamiento promedio y la variación aleatoria.8
El uso de la carta de control para descubrir causas de variación asignable en el

proceso puede optar dos formas:
Determinar si un proceso “Desconocido” esta bajo control (esto se

denomina control sin ninguna norma dada).
Determinar si un proceso “Conocido” continua en estado e control (esto se
denomina control con una norma dada).
En la mayor parte de las cartas de control l los limites de control se calculan

basándose en la media +/- 3 veces las desviación tipo del estadístico usado. El
uso de +/- 3 veces la desviación tipo significa que si solo actúan causas
8
RONALD E, Walpole. RAYMOND H, Myers. Probabilidad y estadística 4 ed. Editorial McGraw-Hill.
1999.
aleatorias, el 99,7 % de los valores registrados en la carta caerán dentro de los
limites de control. El 0,3% restante corresponde a falsas alarmas, pero esta
frecuencia es tan baja que generalmente se usan los limites de +/- 3δ para
distinguir entre causa de variación aleatoria y asignable.
Aunque los limites de +/- 3δ son los mas utilizados, algunas situaciones requieren
limites diferentes y dan como resultado diferentes grados de falsas alarmas. La
utilización de +/- 2δ como limites da como resultado un 4,5 % de falsas alarmas,
si solo actúan causas aleatorias. La utilización de +/- 1δ como limites da como
resultado 31,7 % de falsas alarmas.
4.2.1 Causas comunes de variación. Son las fuentes de variación puramente

aleatorias, no identificables e imposibles de evitar mientras se utilice el
procedimiento actual.
Si la variabilidad del proceso proviene únicamente de causas comunes de

variación, la suposición típica es que se trata de una distribución simétrica, donde
la mayoría de las observaciones se localiza cerca del centro.
Cuando los procesos se encuentran bajo control estadístico (la fluctuación sigue
un patrón estable). Si se desea modificar este nivel de calidad, deben identificarse
entre aquellas las que puedan favorecer más el cambio buscado y modificarlas.
Esta modificación de las causas comunes requiere por lo general una decisión de
tipo gerencial: cambio de proveedores de materia prima, implementación de un
sistema de mantenimiento preventivo, reemplazo de equipos, mejorar la
iluminación, iniciar un programa de reentrenamiento de personal o una nueva
política de reclutamiento, cambio en los métodos de trabajo cambio en las
especificaciones, etc.
4.2.2 Causas especiales de variación: Son aquellas a las cuales podemos
atribuir específica y directamente un resultado de calidad que discrepa
notoriamente el esperado si la fluctuación fuera estable.
Las cartas de control estadístico detectan en que momento un resultado

determinado de calidad corresponde a una causa especial o asignable, la cual se
puede buscar, encontrar o eliminar para prevenir su ocurrencia en el futro.
Las causas especiales de variación por lo general son detectadas, eliminadas,

corregidas o modificadas por los mismos trabajadores de producción, operarios o
supervisores. (cuadro 9)
4.2.3 Parámetros de un patrón de fluctuación. Una característica de calidad

generada por un proceso tiene un patrón de fluctuación estable, cuando este se
caracteriza por un determinado “centramiento” o valor central predominante, y por
una determinada dispersión o variación.
La variación inevitable de un proceso bajo control estadístico, esta representado

por la variación estándar δ, de distribución de frecuencia de la característica de
calidad que se esta analizando.
El centramiento esta caracterizado por la desviación estándar de dicha

característica de calidad. Por lo tanto si las cartas de control estadístico nos
indican que le proceso esta bajo control, lo parámetros de este proceso serán
promedio (X) y rango (δ).
4.2.4 Acciones en relación con las especificaciones. La capacidad del proceso

esta dada por el valor 6δ´ cuando el patrón de fluctuación del proceso sigue la
distribución normal.
Cuadro 9. Distinción entre causas de variación aleatoria y asignable.
CAUSAS ALEATORIAS (COMUNES) CAUAS ASIGNABLES
(ESPECIALES)
DESCRIPCIÓN
Consiste en muchas causas individuales. Consiste en una o en pocas causas
individuales.
Una causa aleatoria da como resultado Una causa asignable puede dar como
una variación minúscula (pero muchas resultado una variación importante.
causas aleatorias producen una variación
total sustancial).
Se puede citar: Se puede citar:
La variación humana al fijar los Un error en el operario
indicadores de control Un ajuste incorrecto
La ligera vibración de las maquinas Un lote de materia prima defectuosa
La ligera vibración de las materias primas Un componente de la maquina que se
Conocimiento ,experiencia y habilidad del rompió o desajusto.
personal Una lectura incorrecta de los planos o una
Adecuación y estado de la maquinaria interpretación indebida de las
Método y procedimiento de fabricación instrucciones.
Condiciones ambientales (aseo, Elemento extraño en la materia prima.
temperatura, humedad, ruido, etc.) Instrumento de medición descalibrado, o
Naturaleza de la gerencia, y de la una lectura errónea del mismo.
supervisión, énfasis que ponen en la
cantidad o calidad, o en ambas, relaciones,
comunicaciones, etc.
INTERPRETACIÓN
La variación aleatoria no puede eliminarse La variación asignable puede detectarse;
del proceso económicamente. por lo general esta justificada
económicamente la acción emprendida
para eliminar las causas.
Cuando solo hay variaciones aleatorias el Si existe variación asignable el proceso

proceso tiene un funcionamiento óptimo; si no funciona de manera óptima.
se producen unidades defectuosas hay
que introducir un cambio básico en el
proceso o revisar las especificaciones con
el objeto de reducir el número de unidades
defectuosas.
Una observación dentro de los límites de Una observación fuera de los límites de
control de variación aleatoria significa que control significa que hay que investigar, y
no se debe ajustar el proceso. corregir el proceso.
Cuando solo hay una variación aleatoria, el Cuando hay variación asignable, el
proceso es lo suficientemente estable proceso no es lo suficientemente estable
como para usar procedimientos de como para utilizar procedimientos de
muestreo para predecir la calidad de la muestreo con objeto de hacer
producción total o para hacer estudios de predicciones.
optimización del proceso.
FUENTE. HITOSHI, Kume. Herramientas estadísticas para el mejoramiento de la

calidad. Editorial Norma.1998Si
Este valor de 6δ´ es inferior o igual a la variación permitida por las tolerancias
especificadas, entonces el proceso es capaz de cumplir las especificaciones,
siempre y cuando el centramiento del proceso X, este adecuadamente ubicado.
Si 6δ´ es mayor que la variación que permite las especificaciones entonces el

proceso es incapaz de cumplir con estas especificaciones , y solo queda la
posibilidad e reducir la variación del proceso, δ´, lo cual es costoso , o de
modificar las especificaciones ampliando la tolerancia , siempre y cuando esto no
afecte en forma adversa la calidad el producto.
4.2.5 Criterios de estabilidad de un proceso Estos criterios buscan indicar las
características de calidad de un proceso que busca ser estable a través del tiempo
en cuanto a su centramiento y dispersión.
Todos los puntos muéstrales deben fluctuar aleatoriamente al lado de la

línea central dentro de los limites de control.
La mayoría de los puntos deben estar cerca de la “línea central” de la carta,
y se espera que un 68% de las muestras este entre X +/- 1δ´ de acuerdo al
área bajo la curva.
Algunas muestras deberán aparecer en posiciones intermedias entre la
línea central y los límites de control. En el grafico del promedio, se espera
que un 27% de las muestras estén ubicadas entre 1y 2δ´ alejadas de la
línea central.
Un porcentaje limitada de muestras podrá aparecer cerca o coincidiendo
con lo limites de control, y en la carta del promedió 5% de las muestras se
encontraran a 1δ´ de los limites de control.
No debe presentarse ciclos, estratificaciones, secuencias ni tendencias
ascendentes o descendentes; si se presentan el proceso no esta bajo un
patrón estable de fluctuaciones y por lo tanto no se encuentra bajo control
estadístico.

4.3 METODOS ESTADÍSTICOS DE CONTROL DE PROCESOS.
Los métodos de control estadístico de procesos es la aplicación de técnicas

estadísticas para determinar si el resultado de un proceso concuerda con el
diseño del producto o servicio correspondiente. En control estadístico de procesos
las herramientas conocidas como graficas de control se usan principalmente para
detectar la elaboración de productos o servicios defectuosos, o bien, para indicar
que el proceso de producción se ha modificado y los productos o servicios se
desviaran de sus respectivas especificaciones de diseño a menos que se tomen
medidas para corregir esa situación. El SPC también suele usarse con el
propósito de informar a la gerencia sobre los cambios introducidos en los
procesos que hayan repercutido favorablemente en la producción resultante de
dichos procesos.
4.3.1 Graficas promedio (x). Cuando las causas asignables de la variabilidad

del proceso han sido identificadas y la variabilidad de dicho proceso se encuentra
dentro del control estadístico, se puede construir una grafica x a fin de controlar
el promedio del proceso.
El centramiento del proceso puede verse influenciado cuando se producen

cambios en los siguientes factores:
Materias primas o materiales
Operarios
Inspector
Graduación de la maquina
Temperatura
Tiempo
Desgaste de una herramienta
Dimensión de un molde o cavidad.
Factores que reflejan tendencia o secuencia de la carta x.
Dureza
Calibración en el instrumento
Ajuste de la maquina o proceso
Envejecimiento
Interpretación indebida del plano
Humedad, presión, voltaje
La carta promedio (X) no puede interpretarse cuando las cartas Rango (R) indican
inestabilidad.
4.3.2 Graficó Rango (R). Se usa para vigilar la variabilidad de los procesos,
midiendo uniformidad, consistencia, o precisión de un proceso. Si desea calcular
el rango de un conjunto de datos de muestra se resta la medición más pequeña
de la medición más grande obtenida en cada muestra. Si cualquiera de los datos
queda fuera de los acotamientos de control, se dice que la variabilidad del
proceso no esta bajo control.
Factores que modifican o conducen la dispersión de un proceso.
Nuevo operario o inspector
Operario inadecuadamente entrenados
Cansancio de operario
Falta de uniformidad en el material
Dispositivos flojos o con mucho juego
Maquina desajustada o que necesita reparación
Tornillos flojos o rotos
Instrumentos de medición inestables
Controles automáticos dañados
Manejo poco cuidadoso
Mezclas de diferentes lotes
Condiciones extrañas o inesperadas
Mayor presión en la producción
Herramientas o maquinas mal diseñadas
Programa de mantenimiento inadecuado
4.3.3 Estándares de Operación. Para poner todo un proceso en un estado

estable por medio del control del proceso, es necesario captar los factores que
contribuyen a las fluctuaciones del proceso y evitar cambios anormales de estos.
Para lograrlo Hitoshi recomienda que:
Se requiere la estandarización de los procedimientos de operación y de los
métodos. Para proponer un conjunto de estándares de operación se debe tener
en cuenta las siguientes consideraciones:
La estandarización debe ser consistente con los objetivos mencionados

Los estándares deben establecerse para controlar la fluctuación de los
factores contribuyentes.
Los estándares deben ser prácticos y servir como criterio de operación.
Son decisiones tentativas y no necesariamente metas ideales.
Deben especificar los procedimientos importantes.
Se deben hacer revisiones de los estándares para mejorar.
Debe comprenderse claramente el contexto de elaboración de los
estándares, y deben clararse el proceso para fijar los estándares.
Los estándares deben fijar claramente la responsabilidad y la autorización.
En al documentación de estándares debe tenerse en cuanta la facilidad de
utilización de los manuales.
Se debe describir las medidas temporales para emergencias.
Debe tenerse en cuenta las consideraciones a prueba de errores y par la
seguridad.
Deben estar orientados hacia las metas no hacia el formalismo.
Debe implementarse su instrucción y entrenamiento.9
4.4 TOMA DE DATOS
Los datos fueron tomados luego de hacer el reconocimiento del proceso, por
medio de la observación y seguimiento del mismo; para la elaboración de los
diagramas de flujo, operaciones y proceso, la toma de datos consistió en
contabilizar el tiempo que se demoraba en realizar cada una de las operaciones.
9
HITOSHI, Kume. Herramientas estadísticas para el mejoramiento de la calidad. Editorial Norma.1998.
Los datos se registraron en los formatos de control de proceso (anexo 10) y
control de empaque. (anexo11).
Con el objetivo de realizar un análisis de estudio de tiempos mas amplio fue

necesario documentarse con datos experimentales tomados para 7 meses en
cada una de las operaciones del proceso de elaboración de yogurt–kumis como
son peso, mezcla, homogenización, pasteurización, retención, enfriamiento, y
incubación
Finalmente se tomaron datos de llenado para los productos evaluados

estableciendo un control de peso del producto terminado.
4.5 ANALISIS DE DATOS
Se graficaron cada uno de los datos para los lotes de yogurt-kumis que se
realizaron en cada uno de los meses, tomando como opción el análisis por
distribución normal , en donde se evidenciaron resultados fuera de los limites de
control.
Para empezar el análisis se trabajo con las desviaciones estándar +/-1 δ, +/-2 δ,
y +/- 3 δ para cada operación , una ves obtenida la grafica se encontró datos
fuera de los limites de control para las 3 δ,por lo cual fue necesario realizar dos
depuraciones de estos datos encontrados por fuera y nuevamente graficarlos
hasta encontrar que todos los datos estuvieran dentro de los limites y lograr
obtener un dato promedio para la realización de la operación que llevara a un
control del adecuado del proceso.
Una vez obtenida la grafica para cada operación se obtienen resultados que
indican que el proceso en su mayoría está fuera de control debido a problemas
presentados en donde se involucran los equipos presentado fallas y perdidas de
tiempo llamados muertos que retrasan el proceso.
Las graficas obtenidas para cada actividad indican resultados en términos de

eficiencia del proceso de acuerdo con las depuraciones realizadas, hasta llegar a
la tercera depuración donde se podría concluir que el proceso estaría controlado.
4.5.1 Primera depuración: Se tabularon los datos de tiempos para todas las
actividades de elaboración de yogurt-kumis, dentro de los parámetros establecidos
para 1, 2, 3 desviación estándar se afirma que el proceso esta fuera de control por
lo cual es importante analizar el comportamiento en cada actividad y establecer los
parámetros que identifican el problema, con el objetivo de dar conclusiones y
posibles soluciones. En el (anexo 12) se encuentra el análisis estadístico para las
actividades de .Pesada, mezcla,, homogenización, pasteurización, retención,
enfriamiento, encubado, obteniendo los siguientes resultados.
4.5.2 Segunda Depuración: una vez realizada la depuración anterior se tomaron

los datos que se encontraban fuera de los limites de control y con ellos se realizo
nuevamente la grafica para las tres desviaciones estándar establecidas; con lo
que se redujo la cantidad de datos para lograr encontrar limites dentro del área
bajo la curva y así establecer un control en el proceso. En el (anexo 13) se
encuentra el análisis estadístico para las actividades de .Pesada, mezcla,,
homogenización, pasteurización, retención, enfriamiento, encubado, obteniendo
los siguientes resultados.
4.5.3 Tercera Depuración: Esta es la última depuración que se realizo con los
datos obtenidos de la depuración anterior y con la cual se puede llegar a
conclusiones para establecer cual es le porcentaje dentro y fuera de control. En el
(anexo 14) se encuentra el análisis estadístico para las actividades de .Pesada,
mezcla,, homogenización, pasteurización, enfriamiento, encubado, obteniendo los
siguientes resultados.
En el anexo 15 se encuentran las graficas que demuestran cuando el proceso ha
llegado a un estado de control, en la tercera depuración.
Una vez finalizado el proceso se establecen los porcentajes dentro y fuera de

control, (cuadro 10) los cuales indican la necesidad de tomar medidas correctivas
y de acción, con el objetivo de mejorar la eficiencia del proceso.
Caudro 10 . Porcentaje de control del proceso.

ETAPAS % DENTRO % FUERA OBSERVACIONES
CONTROL CONTROL
PESADA 100 ----- Proceso controlado en un tiempo
de 20 min.
MEZCLA 28,85 77,14 Medidas a ajustar y verificar
actividad tipo técnico
HOMOGENIZACION 69,11 30,81 Medida de corrección, ajuste(
desga. Herramienta, ajuste de la
maquina)
PASTEURIZACION 67,74 32,25 Inspección por tener limites
estrechos ( Daño agitador, daño
bomba de transporte , ajuste de la
maquina).
RETENCION 95,27 4,73 Control del proceso
ENFRIAMIENTO 64,91 35,08 Descarga de la caldera , no hay

paso de agua por la chaqueta
ENCUBADO 100 ------ Proceso controlado
4.5.4 Producto Terminado: Para finalizar el análisis con el producto terminado en

el proceso de envasado se tomaron datos de peso para todos los sabores de
yogurt-kumis, con un registro 150cm3 para cada bolsa. Se graficaron las cartas
promedio y rango para identificar si el proceso de envasado esta bajo control de
acuerdo con las especificaciones dadas. En el anexo 14 se encuentran las
graficas y tablas del proceso de llenado de yogurt-kumis.
Una vez graficados los datos y obtenidos los resultados se puede concluir que
para cada sabor de yogurt elaborado en un mes tomando un promedio se obtienen
los siguientes porcentajes de cantidad de producto en exceso en promedio de las
unidades elaboradas el mes; y al hacer un promedio de cada sabor que se
produce en siete meses y multiplicarlo por el porcentaje de pérdida anterior se
obtiene ver (cuadro 11).
Cuadro 11 . Porcentaje de sobrepeso producto terminado.

SABOR Volumen % Sobrepeso (dìa) % sobrepeso
promedio (mes)
cm3
YOGURT MELOCOTON 158,41 2,19 6,57
YOGURT MORA 158,91 2,66 7,98
YOGURT FRESA 158,26 2,33 6,99
YOGURT LIMON 159,07 2,85 8,55
YOGURT GUANABANA 158,98 2,95 8,85
KUMIS 158,26 2,01 8,04
TOTAL 15,00 46,98
El 46,98% representa 10 lotes de más en la producción mensual.
Por lo tanto es importante tener en cuenta que si el promedio de lotes elaborados

al mes es 23 lotes al multiplicarlo por el porcentaje anterior, es decir por el
producto envasado en exceso; se obtiene una cantidad promedio de 10 lotes de
producto en exceso que se podrían sumar como producto terminado.
Lo cual indica que el equipo esta mal calibrado, hay un desajuste en la precisión
de la medida de peso, lectura incorrecta de los instrumentos de medición
(balanza), o un componente de la maquina desajustado.
Esta información se obtiene estudiando características significativas en cada uno

de los estados intermedios u operaciones, recopilando analizando e interpretando
los datos obtenidos. A través del análisis e interpretación de estos se toma la
decisión de tomar medidas correctivas.
Iniciar investigaciones para detectar causas de fluctuación indebida o inestabilidad

para mejorar el comportamiento del proceso.
5. VALIDACIÓN DE LA PROPUESTA DE TRABAJO PARA EL ANALSIS DE
LOS PROCESOS DE ELABORACION DE YOGURT Y KUMIS.
Una vez establecidos los resultados del estudio de los procesos de elaboración
de yogurt-kumis se plantea un consolidado general de las condiciones actúales,
propuestas y el índice de incremento en relación con los datos obtenidos.
Dentro el análisis realizado se establece variables a controlar que representan el

porcentaje de cambio en el proceso actual y el propuesto, xon resultados para la
variable tiempo en reducción de 22.6% en la elaboración de yogurt y kumis;
debido a actividades que ya no hacen parte del proceso y la utilización de los
equipos antes propuestos.
Los consumos de energía eléctrica y térmica se relacionan directamente con la

reducción el costo en kwh que se requiere para la elaboración de un lote de
producto diario y posteriormente proyectarlo mensual y anual.
En cuanto a las condiciones de control del proceso se observa que es necesario

hacer una revisión, ajustes y control de algunas actividades dentro del proceso
para establecer al margen de tolerancia como políticas de la empresa dado para
cada actividad, y dentro del cual pudiera fluctuar adoptando así normas que
permitan establecer el porcentaje dentro y fuera de control del proceso.
De acuerdo con al producto terminado es importante reducir el porcentaje de

sobrepeso debido al incremento de perdida en términos de costos de producción y
mayor consumo de tiempo.
En el cuadro 17 se reúnen los datos que presentan los resultados de la validación

de la propuesta de trabajo.
CUADRO 12. VALIDACIÓN DE LA PROPUESTA DE RABAJO
VARIBLES ANTES DESPUES RESULTADO
DIAGRAMA DE No hay control de las variables en Variables definidas Control de las actividades
cada etapa del proceso de yogurt y claramente realizadas, con lógica del
FLUJO
kumis proceso.
TIEMPO 1356 min. 1049 min Reducción del tiempo en 22,6%

( 21 días) ( 16 dìas) por actividades que ya no hacen
parte del proceso de elaboración
de yogurt propuesto
UNIDADES PRODUCIDAS 21.400 dìa 28.000 dìa 6687 unidades que se

492..200 mes 646.012 mes producirían el cual corresponde al
31,24 %
CONSUMO DE En todo el proceso En todo el proceso Ahorro del 1,44% en la

118,1350 kwh 116,4332 kwh elaboración de 1 bache de
ENERG.ELECTRICA
producto y 33.12% en 1 mes
CONSUMO DE ENERG. Calor gastado en las actividades del Calor necesario que 923,34 Kcal que se están
proceso requieren las actividades utilizando sin necesidad por falta
TERMICA
167.939,27 Kcal. para proceso de eficiencia en el proceso.
167.015,93 Kcal
TEMPERATURA A menor temperatura mayor tiempo A mayor temperatura menor Ahorro en la variable tiempo
tiempo
COSTO POR kwh $ 26.318 día $ 25.940 dìa El 1,01% de ahorro en el costo
$ 605.314 mes $ 596.662 mes del kwh que se consume en el
proceso diario y el 23,33% para
producción actual.
PESO DEL PRODUCTO Dentro de los parámetros El Producto en exceso El 46,98 % representa el
establecidos de 150cc registrado se corresponde al 15% en la sobrepeso en el mes que
TERMINADO
está envasando producto entre elaboración de 5 sabores corresponde 10 lotes de yogurt y
156cm3 y 162 cm3. de yogurt, y kumis en 1 kumis.
bache de producto.
CONTROL DEL PROCESO 25,71 % del análisis datos una vez 75,12 % del análisis datos El 25,71% requiere de revisión ,
tabulados fuera de control una vez tabulados dentro ajuste y control del proceso de
de control elaboración yogurt y kumis
CONCLUSIONES
• Se logro reducir los tiempos de operación en 22,6% con la utilización de la

mezcladora (Blender) y el pasteurizador como equipos opcionales para la
elaboración de yogurt y kumis.
• Se demostró el ahorro en energía eléctrica en33,12 % en un mes y 1,00%

de energía térmica debido a la reducción en el tiempo de operación con la
utilización de los equipos antes mencionados.
• Hay un incremento en 31,24 % de unidades producidas en el mes de

yogurt y kumis con menor tiempo, y á más bajo costo.
• El Ahorro en el costo del kwh que se consume en el proceso es de 23,33%

produciendo 23 lotes mensuales.
• Es necesario tomar medidas correctivas y de control en el proceso de

llenado debido a que se demuestra que se esta envasado el 46,98% de
producto en exceso.
• El 25,71% control del proceso de elaboración yogurt y kumis requiere de

revisión y ajuste.
RECOMENDACIONES
Realizar un mantenimiento óptimo pasteurizador de placas y la mezcladora

Blender para poder utilizarlo en el proceso de obtención de yogurt-kumis.
Establecer un sistema de recolección de vapor utilizando un tanque o por

recirculación, para evitar perdidas por la salida descontrolada, por fugas, y
escapes en tuberías.
Realizar el proceso con las condiciones propuestas establecidas y así

lograr disminuir tiempo de consumo de vapor en el mismo, gasto de
combustible y energía por el tiempo que es necesario mantener encendida
la caldera.
Utilizar el banco de hielo para evitar obtener un producto final con un

temperatura de 25°C, y así reducir el tiempo que gasta para bajar la
temperatura hasta 4°C y el alto consumo de energía al que son sometidos
los cuartos fríos.
Al conocer el aporte de BHP que utiliza la caldera para el proceso de

obtención de yogurt-kumis, es importante establecer en que otros
procesos se podría utilizar para aprovechar la eficiencia del 100%.
Informar al personal del beneficio que presenta realizar las actividades de

tipo humano en el menor tiempo posible y con mayor eficiencia.
Realizar un seguimiento de las etapas del proceso que presentan

porcentajes fuera de control.
BIBLIOGRAFÍA
BELLO PÉREZ, Carlos. Manual de producción aplicado a alas pequeñas y

medianas empresas. 2 Ed. Bogotá D.C., Ecoe ediciones, 2002. 133-174 p.
-------- Pronostico empresarial. 1ed. Bogotá D.C., Ecoe ediciones, 2000. 5 p.
BRENAN J.G, JR BUTTERS, ND. Operaciones de la ingeniería de los alimentos.

3ed. Acribia S.A. Zaragoza: España. 1998. 338-345 p.
CENGEL. A. Yunus, BOLES. A. Michael. Termodinámica. 2 ed. Mc Graw – Hill.

México, D.F. 1996. 128-139 P.
EARLE .R.L. Operaciones básicas del procesado de los alimentos. Acribia S.A.
Zaragoza: España. 1998. Apéndice 2-8.
FRANK, M. GRYNA, Jr. Análisis y sistemas de calidad. **.19-25, 721-747 p.
FRED E. Meyers. Estudio de tiempos y movimientos para la manufactura ágil. 2

ed. Prentice Hall. 2000. 146-159 p.
GOMEZ LOPEZ, Antonio. Las instalaciones frigoríficas en las industrias

agroalimentarias. España. Madrid Vicente, Ediciones. 1994. 53-95, 244-247p.
HAYES G.D. Manual de datos para la ingeniería de los alimentos. Acribia S.A.
Zaragoza: España. 1992. 75-76, 125 p.
HOLMAN. JP. Transferencia de calor. 8 ed. Mc Graw – Hill. Madrid: España.

1998. 1-10, 128-140. p.
INSTITUTO COLOMBIANO DE NORMAS TÉCNICAS. Normas Colombianas para

la presentación de trabajos. Quinta actualización. Bogotá D.C., ICONTEC 2002.
147p. (NTC 1486).
-------- NORMA TÉCNICA COLOMBIANA. Documentación. Guía para

numeración de divisiones y subdivisiones en documentos escritos. 4p. (NTC
1075).
-------- NORMA TÉCNICA COLOMBIANA. Documentación. Citas y notas de

pie de página. 7p. (NTC 1487).
-------- NORMA TÉCNICA COLOMBIANA. Documentación. Referencias
bibliográficas para libros, folletos e informes. 10p. ( NTC 1160).
KEITH, Cornewell. Transferencia de calor. Limusa. S.A. Mexico. 1998. 39-

47p.
KENNETH, Hopkins. Estadística básica para las ciencias sociales y del

comportamiento. ******
KERN. Q. Donal. Procesos de transferencia de calor. 1 ed. Compañía editorial

continental. México. 2001. 813-820 p.
KRAJEWSKi. J. Lee, RITZMAN. P. Larry. Administración de operaciones

estrategia y análisis. 5 ed. México. Pearson Educación. 2000. 245-269 p.
KUME, Hitoshi. Herramientas estadísticas básicas para el mejoramiento de la

calidad. Grupo editorial norma. Colombia. 1997.
SINGH, R Paul. DENNIS R, Heldman. Introducción a la ingeniería de los

alimentos. Acribia S.A. Zaragoza: España. 1993. 50- 160, 186 – 190 p
VALIENTE BANDERAS, Antonio. Problemas de balance de materia y energía

en la industria alimentaría. Limusa, S.A. 1997.
VARGAS HERNÁNDEZ, Sofía Elaboración del manual de buenas prácticas de

manufactura en la planta de ensamble de refrigerios de la empresa
AERODELICIAS LTDA. Universidad católica de Colombia.2003.
WALPOLE. Myers. Probabilidad y estadística. 4ed. Mc Graw – Hill. México,

D.F. 1994. 67-74 p.
ANEXO 1. PRODUCTOS ELABORADOS EN LA EMPRESA
AEROLINEAS
Refrigerios
Desayuno
Almuerzo
Cena
TRIGUS
Panes rellenos
Pasteles
Mantecadas
Tortas hojaldres
Galletas
Productos para eventos especiales
NUTRICARNES
Mortadela
Salchichas
Jamones
Chorizos
Salchichón
ENSAMBLE
Ensamble de refrigerios (SED),(ICBF)
U.T Generación Colombia
Aerodelicias
Servicial
Alfaba
Ensamble de pan (La Campiña)
D’GUSTA
Yogurt
Kumis
Jugos
Pulpas
polvos
ANEXO 2.
FICHAS TÉCNICAS DE LOS EQUIPOS DE LA PLNATA DGUSTA.
MARMITA
NOMBRE: MARMITA FABRICADO POR:
LOCALIZACIÓN: Planta de lácteos D”GUSTA FECHA DE INGRESO
MARCA: LINCOLNOX
MODELO:
DATOS MECÁNICOS
FORMA CONICA
ALTO 1,00 mt
ANCHO 1,14 mt
CAPACIDAD 1000 lt
MATERIAL DE Acero Inoxidable
CONSTRUCCION
DESCRIPCIÓN DEL EQUIPO
1. Agitador de aspas con velocidad de 60RPM

2. Radio exterior del tanque: 57 cm
3. Radio interior del tanque: 55 cm
4. “ X “ Espesor de la chaqueta: 0,02 mt
5. “ X “ Espesor de la lamina de acero: 3 mm
6. “ X “ Altura desde el fondo de la paleta hasta el fondo del recipiente: 3,5 cm
7. “Lp” Longitud de la paleta del agitador : 1,44 mt
8. “h” Altura del liquido : 1,29 mt
9. Longitud del cilindro: 86 cm
10. Longitud de la esfera: 54,4 mt
REGISTRO DE PROGRAMACIÓN
FECHA:
ENCARGADO:
Indique con una marca X el periodo “ diario, semanal, semestral mensual, anual”.
DISPOSITIVO O APARATO D S M S A
AGITADOR XXX
REVISIÓN CONTROLES ELECTRICOS X
INSPECCIÓN POR FUGAS EN LA X
CAMISA
MOTOREDUCTOR DEL AGITADOR X
REGISTRO DE OBSERVACIONES
INSPECCION PERSONAL A CARGO CLASE DE REVISIÓN
FECHA-HORA
OBSERVACIONES:
TANQUE DE CALENTAMIENTO.
NOMBRE: TANQUE 1 (CALENTAMIENTO) FABRICADO POR:
LOCALIZACIÓN: Planta de lácteos D”GUSTA FECHA DE INGRESO
MARCA: LINCOLNOX (Inoxidables de Colombia
LTDA)
MODELO:
DATOS MECÁNICOS
FORMA CONO
ALTO 2,175 mt
ANCHO 1,59 mt
CAPACIDAD 3400 lt
CONSTRUCCION
1. Tanque con tres chaquetas de calentamiento

2. Radio exterior tanque: 79,5 cm
3. Radio Interior tanque: 71 cm
4. “x” Espesor de la camisa: 8,5 cm
5. “x” Espesor de la lamina de acero: 5 mm
6. “ h” altura desde el final de la paleta hasta el fondo del recipiente : 3cm
7. “ La” longitud del agitador: 114 mt
8. “La” longitud del cono: 3,44 mt
9. Largo del agitador: 1,69 mt
10. Longitud del cilindro: 187,5 cm
11. Longitud de cada cono: 30 cm
12. Longitud de cada camisa: 62,5 cm
FECHA:
ENCARGADO:
Indique con una marca X el periodo “ diario, semanal, mensual, semestral, anual”.
AGITADOR ( RODAMIENTOS) X
ESTADO FISICO
MOTOREDEUCTOR DEL AGITADOR X
REVISIÓN ENGRANAJES X
TEMPERATURA DEL MOTOR X
NIVEL DE ACEITE XXX
ESCAPES FUGAS XX
CONSUMO DE CORRIENTE DEL MOTOR X
LIMPIEZ Y DESINFECCION XX

FECHA-HORA
OBSERVACIONES GENERALES:
TANQUE PASTEURIZADOR
NOMBRE: TANQUE 3 ( PASTEURIZADOR) FABRICADO POR:
LOCALIZACIÓN: Planta de lacteos D”GUSTA FECHA DE INGRESO
MARCA: LINCOLNOX (Inoxidables de Colombia
LTDA)
MODELO:
DATOS MECÁNICOS
FORMA CONO
ALTO 2,175 mt
ANCHO 1,59 mt
CAPACIDAD 3400 lt
CONSTRUCCION
13. Tanque con tres chaquetas de calentamiento
14. Radio exterior tanque: 79,5 cm
15. Radio Interior tanque: 71 cm
16. “x” Espesor de la camisa: 8,5 cm
17. “x” Espesor de la lamina de acero: 5 mm
18. “ h” altura desde el final de la paleta hasta el fondo del recipiente : 3cm
19. “ La” longitud del agitador: 114 mt
20. “La” longitud del cono: 3,44 mt
21. Largo del agitador: 1,69 mt
22. Longitud del cilindro: 187,5 cm
23. Longitud de cada cono: 30 cm
24. Longitud de cada camisa: 62,5 cm
FECHA:
ENCARGADO:
AGITADOR ( RODAMIENTOS) X
ESTADO FISICO
MOTOREDEUCTOR DEL AGITADOR X
REVISIÓN ENGRANAJES X
TEMPERATURA DEL MOTOR X
NIVEL DE ACEITE XXX
ESCAPES FUGAS XX
CONSUMO DE CORRIENTE DEL MOTOR X
LIMPIEZ Y DESINFECCION XX

FECHA-HORA
. HOMOGENIZADOR
NOMBRE: HOMEGENIZADOR FABRICADO POR:

MARCA: GUALIN
MODELO:
DATOS MECÁNICOS
FORMA Rectangular
ALTO 1.00 mt
ANCHO 1,14 mt
CAPACIDAD 3600 lt/h
MATERIAL DE CONSTRUCCION Acero Inoxidable 304
1. Arranques estrella triangulo
2. motor 30 hp
3. presión de trabajo de 1000 – 1800 psi
FECHA:
ENCARGADO:
Indique con una marca X el periodo “ diario, semanal, mensual Semestral, anual”.
CAMBIO DE ACEITE XXX
CXAMBIO DE EMPAQUES XX
INSPECCIÓN MOTOBOMBA CENTRÍFUGA POR X

IMPULSOR
REVISIÓN DE SELLO MECANICO X
RODAMIENTOS ( PROBLEMAS MECÁNICOS O XX

ELECTRICOS
DESGASTES X
LIM PIEZA Y DESINFECCION XX

FECHA-HORA
BSERVACIONES GENERALES:
PASTEURIZADOR
NOMBRE: PASTEURIZADOR FABRICADO POR:
MARCA: LABINCO
MODELO:
DATOS MECÁNICOS
FORMA RECTANGULAR
ALTO
ANCHO
LARGO 1,90 mt
CAPACIDAD
CONSTRUCCION
1. Pasteurización en tres etapas
FECHA:
ENCARGADO:
Indique con una marca X el periodo “ diario, semanal, mensual, semestral , anual”.
REVISIÓN FÍSICA X
TUBERIAS X XXX
LIMPIEZA Y DESINFECCIÓN X

FECHA-HORA
BOMBA CENTRÍFUGA BLENDER

NOMBRE: BOMBA CENTRÍFUGA (BLENDER) FABRICADO POR:
MARCA: LINCOLNOX
MODELO:
DATOS MECÁNICOS
FORMA
ALTO
ANCHO
LARGO
CAPACIDAD
CONSTRUCCION
1. Con tolva para alimentación de 60 Kg. de capacidad
FECHA:
ENCARGADO:
REVISIÓN GENERAL X
RODAMIENTOS MOTOR X
MANTENIMIENTO X
LIMPIEZA Y DESINFECCION XX
DISPOSITIVO O APARATO INSPECCION PERSONAL A CARGO CLASE DE REVISIÓN

FECHA-HORA
TANQUE ALMACENAMIENTO ( 2)
NOMBRE: TANQUE DE ALMACENAMIENTO ( 2) FABRICADO POR:
MARCA: LINCOLNOX
MODELO:
DATOS MECÁNICOS
FORMA
ALTO 1, 36 mt
ANCHO 1,68 mt
CAPACIDAD 3000 lt
MATERIAL DE CONSTRUCCION Acero Inoxidable 304
FECHA:
ENCARGADO:
Indique con una marca X el periodo “ diario, semanal, mensual, anual”.
AGITADOR XXXX
TANQUE XXX
MOTOREDEUCTOR XXX XXX
LIMPIEZA Y DESINFECCION XX

FECHA-HORA
TANQUE DE RECEPCIÓN ( 5)
NOMBRE: TANQUE DE RECEPCIÓN (5) FABRICADO POR:
MARCA: LINCOLNOX
MODELO:
DATOS MECÁNICOS
FORMA
ALTO 4,20 mt
ANCHO 2,14mt
LARGO
CAPACIDAD 5000 lt
CONSTRUCCION
FECHA:
ENCARGADO:
DISPOSITIVO O APARATO D S M A
TANQUE DE DEPOSITO XX
VÁLVULA DE SALIDA (ESCAPES XX

FECHA-HORA
MAQUINAS EMPACADORAS
NOMBRE: MAQUINAS EMPACADORAS FABRICADO POR:
MARCA: PREPACK
MODELO:
DATOS MECÁNICOS
FORMA RECTANGULAR
ALTO
ANCHO
LARGO
CAPACIDAD 40 – 60 unidades/min
CONSTRUCCION
FECHA:
ENCARGADO:
Indique con una marca X el periodo “ diario, semanal, mensual SEMESTRAL, anual”.
CIERRE HERMÉTICO HORIZONTAL X
CIERRE HERMÉTICO VERTICAL X
SISTEMA ELECTROMECANICO X
RESISTENCIAS X
TEMPERATURA DE RSISTENCIA PARA X

SELLADO
PROGRAMA PARA LLENADO X
TUBERÍAS , FUGAS X
LIMPIEZA Y DESIN FECCION XX

FECHA-HORA
BOMBA DE DESPLAZAMIENTO POSITIVO

NOMBRE: BOMBA DE DESPLAZAMIENTO POSITIVO FABRICADO POR:
MARCA: REEVES
MODELO:
DATOS MECÁNICOS
FORMA
ALTO
ANCHO
LARGO
CAPACIDAD 2000lt/h
CONSTRUCCION
FECHA:
ENCARGADO:
BUJES X
CONTACTORES ELECTRICOS X
TERMOSTATOS X
MOTORREDUCTOR CON VATRIADOR DE X

VELOCIDAD MECANICO

FECHA-HORA
CALDERA
NOMBRE: CALDERA FABRICADO POR:
MARCA: DISTRAL
MODELO:
DATOS MECÁNICOS
FORMA
ALTO
ANCHO 1,37mt
LARGO 2,68 mt
CAPACIDAD 600 Gal / h
MATERIAL DE Refractario forrado en lamina de acero
CONSTRUCCION
1. Combustible gas natural
2. presión 100 psia
FECHA:
ENCARGADO:
TERMOSTATO X
DISPARADOR DE LA VÁLVULA DE SEGURIDAD X
MOTORES X
MANTENIMIENTO X
HACER PURGAS DEPENDIENDO DEL Ph DEL X

AGUA
TRATAMIENTO QUÍMICO AL AGUA X
LAVADO DE CAMARA DE AGUA Y GAS X
CONO REFRACTARIO X
SISTEMA ELECTRICO X
BOQUILLAS, ELECTRODOS X
MOTOR DE LA CALDERA X

FECHA-HORA
BANCO DE HIELO
NOMBRE: BANCO DE HIELO FABRICADO POR:
MARCA: GUTELL DE COLOMBIA
MODELO:
DATOS MECÁNICOS
FORMA
ALTO
ANCHO
LARGO
CAPACIDAD 10 TONELADAS
CONSTRUCCION
1.Refrigerante Freón 502
2. compresor 15 hp
FECHA:
ENCARGADO:
Indique con una marca X el periodo “ diario, semanal, mensual semestral, anual”.
PERDIDA DE REFRIGERANTE XXX
SERPENTINES VENTILADOR X
TUBERIA X
NIVEL DE ACEITE X

FECHA-HORA
COMPRESORES 2
NOMBRE: COMPRESORES 2 FABRICADO POR:
MARCA: INDUSTRIA NACIONAL
MODELO:
DATOS MECÁNICOS
FORMA
ALTO
ANCHO
LARGO
CAPACIDAD 10 TONELADAS
MATERIAL DE CONSTRUCCION Acero Inoxidable
1. Equipado con motores de 10 y 5 HP
2. Presión de trabajo 150 PSI
FECHA:
ENCARGADO:
NIVEL DE ACEITE XXX
BANDAS DE TRANSMISION X
RODAMIENTOS X
MEDIDA DE CONSUMO DE CORRIENTE X
FILTRO DE ADMISIÓN DE AIRE X
ELEMENTO FILTRANTE X
DISPOSITIVO O APARATO INSPECCION PERSONAL A CLASE DE REVISIÓN

FECHA-HORA CARGO
MOTORES
MANTENIMIENTO GENERAL
ANEXO 3. ANALISIS DE VARIABLES CON AJUSTES Y SIN AJUSTES
TABLA ANALISIS DE VARIABLES SIN AJUSTES

CONSUMOS DE
ETAPAS ACTIVIDAD TIEMPO (min) TEMP ºC
ENERGIA (kw-h)
Recepción de materia prima
RECEPCION 42
Leche
INSPECCION Inspeccion 15
Llenado al tanque
42 0,52808
Almacenamiento
Filtrado 15
LLENADO Transporte de la leche al
15
tanque de calentamiento
incoporacion de vapor a la
1,25
chaqueta de calentamiento
CALENTAMIENTO Calentamiento 42.2 45° C
Pesaje de Materia prima 30

Adicion de vapor a la
1,25 97° C
chaqueta de la Marmita
Adicion de agua a la marmita 22.05 20°C
Busqueda de Materia Prima 5

MEZCLADO
Adición de solidos 7,96
Mezcla 30 0,7455 67°C
Adicion de solidos 3
Continuacion de
CALENTAMIENTO 42 1,3568 67° C
Calentamiento y Agitacion
Montaje del homogenizador 10
HOMOGENIZACION
Inicio de Homogenizacion 110 41 67°C
incoporacion de vapor al
1.15 97°C
PASTEURIZACION tanque de pasteurizacion
Pasteurizacion 80 2,7455 87°C
AGITACION Adicion de Solidos 3
Agitacion y saborizacion 15
RETENCION Retención 15 15 min

Retiro de vapor y adicion de
5
ENFRIAMIENTO agua fria
Enfriamiento 65 44°C
Adición de cultivo 15
ENCUBADO
Retiro de agua fria 3
TABLA ANALISIS DE VARIABLES CON AJUSTES
CONSUMOS DE
ETAPAS ACTIVIDAD TIEMPO (min) TEMP ºC
ENERGIA (kwh)
RECEPCION Recepción de materia prima Leche 42
INSPECCION Inspeccion 15
Llenado al tanque Almacenamiento 42 0,52808
LLENADO
Filtrado 15
Transporte de la leche al tanque de calentamiento 15
CALENTAMIENTO 1,25
Calentamiento 42.2 45° C
Pesaje de Materia prima 30

Adicion de vapor a la chaqueta de la Marmita 1,25 97° C
Adicion de agua a la marmita 22.05 20°C

MEZCLADO
Adición de solidos 5
Mezcla 15 1,230075 67°C

Adicion de solidos 3
CALENTAMIENTO Continuacion de Calentamiento y Agitacion 42 1,3568 67° C
Montaje del homogenizador 10

HOMOGENIZACION
Inicio de Homogenizacion 110 41,0025 67°C
PASTEURIZACION Pasteurizacion 15 0,5591 90° C
ENFRIAMIENTO Enfriamiento 65 44°C
Adición de cultivo 15
INCUBACION
Incubación 240 42-45 °C

AGITACION Adicion de Solidos 3
Agitacion y saborizacion 15
Adicion de agua fria 3
ENFRIAMIENTO
Enfriamiento 40 25 °C
Llenado al tanque de envase 0,4666

ENVASADO
Envasado 280
TRANSPORTE Transporte de Producto terminado 10
ALMACENAMIENTO Almacenamiento 5
TOTAL 1049,9666 44,676555
ANEXO 4. CALCULO DE DENSIDAD Y VISCOSIDAD.
MUESTRAS PARA ANALISIS D´GUSTA
CALCULO DE DENSIDAD = W Muestra - W pic vacio

W pic + H20 - W pic vacio
CALCULO DE LA VISCOSIDAD = K ( Dens. Bola - Dens. Liquido) t
k = constante de viscosidad
CORRECCION DE LA DENSIDAD = D15 = Dt + 0.0002 ( T -15)
D 15 = Densidad a 15º C en g/ml
D t = Densidad a la temperatura de ensayo
T = Temperatura a la que se hizo el ensayo
TEMPERATUR Wpic + DENSIDAD CORRE

LOTE MUESTRAS A ºC Muestra TIEMPO(min) g/ml DENS.g/ml VISCOSIDAD cp
Leche fresca 21 28,0628 0,0141 1,029 1,03 2,1878
857 1bache kumis sin homogenizar 21 28,3698 0,0126 1,059 1,0605 0,6461
857 1bache kumis ya homogenizado 21 28,3745 0,01015 1,0598 1,061 0,5179
858 2 bache Y. Mora sin homogenizar 21 28,4265 0,0248 1,0648 1,066 1,2714
858 2bache Y. Mora ya homogenizado 21 28,4014 0,0265 1,0624 1,0636 1,3587
857 Producto Terminado Kumis 21 28,372 13,006 1,0595 1,0607 666,687
858 Producto Terminado Y.Mora 21 28,3613 20,001 1,0585 1,0597 1025,73
854 Producto Terminado Y.Guanabana 21 28,4035 1,0626 1,0639
855 Producto Terminado Y. Fresa 21 28,392 1,0615 1,0627
ANEXO 5.
BALANCE DE MATERIALES QUE SE MANEJA EN LAS CORRIENTES DEL
PROCESO DE ELABORACIÓN DEL YOGURT –KUMIS
DENSIDAD DE LA LECHE ENTEREA = 1,030 Kg / l
DENSIDAD DEL YOGURTH = 1,0602Kg/ l
DENSIDAD DEL AGUA = 1 Kg / l
A= DENSIDAD x VOLUMEN
A= 1,030 Kg / l X 2200 l
A = 2.266Kg
F = 1 Kg/ l X 966 l
F = 966 Kg
N = 21.400 unidades de 155 cc
3
N = 21.400 x 155 = 3.317.000 cm >>>> 3.317 l
N = 1,0602 Kg /l X 3.317 l
N= 3.516,6 Kg
BALANCE GENERAL DEL PROCESO
A + B+ C+ D+ E+F+ H + I + J = G +N
A + B+ C+ D+E +F+H+I+J-N = G
( 2.266+ 326 + 5,2 + 20+14,8 + 966+1,59 + 0,03+ 0,02068 - 3.516,6) kg= G
( 83,04) Kg = G
TANQUE DE CALENTAMIENTO (T1)
A + B+ C+ D+E+ F- G = K
(2.266 + 326 + 5,2+ 20 + 14,8 + 966- 83,04) kg = K
(3.514,96) kg = K
HOMOGENIZADOR
K=L
( 3.514,96) kg = L
PASTEURIZACION ( T3)
L+H+I=M
( 3.514,96 + 1,59+ 0,03) = M
(3.516,58) Kg. = M
INCUBACION (T4)
(M+J )=N
( 3.414,87 + 0,02068) = 3.516,6
ENVASE :
MAQ 1 = 44 bolsas de 150 cc en 1 min
MAQ 2 = 28-30 bolsas de 150 cc en 1 min
PARA UNA CANTIDAD FINAL DE PRODUCTO DE 160 YOGURTH EN 135 CANASTILLAS
ANEXO 6. CALCULOS DEL BALANCE DE ENERGIA TERMICO PARA EL
YOGURT- KUMIS
CALENTAMIENTO DE LA LECHE
Q vapor = Q Leche
Qc = calor ganado por la leche
M = Masa total de leche
MV = Masa de vapor
T1 = Tº entrada de la leche ( 7°C)
T2 = Tº calentamiento de la leche (67ºC)
Cp= Leche
Hallo la masa de vapor (mv).
Luego hallo el calor ganado por la leche
Hg1 = Entalpía de vapor saturado
Hf2 = entalpia liquido saturado
Qg = mv* Cp * (T2 - T1)
- MV (hf 2 – hg1) = M CP (T2-T1)

-MV ( 174.716 Btu/Lb – 1190,125 Btu/lb) = 2.266 Kg X 3,9 KJ/Kg °C
( 67-7)°C
- MV (- 1.015.4088 Btu/Lb ) = 530.244 KJ
Se hace la conversión de las entalpías de Btu/lb a KJ / Kg entonces:
1.015,4088 Btu/Lb 2.361,853 KJ/Kg
- MV (- 2.361,853 KJ/Kg) = 530.244 KJ (60)
MV = 530.244 KJ/ 2.361,853 KJ/Kg
MV = 224,5033 Kg vapor
Calor ganado por la Leche
Q = MV x Cp x (T2 – T1)
Q = (224,5033 Kg) X (3,9 KJ / Kg °C) X (60)°C
Q = (52.533,79 KJ) 12.555,877 KCal
Q c = 52.533,79 KJ 60 min
42 min 1 hora
Q c = 75.048,27 KJ / hora
CALENTAMIENTO DE LA MEZCLA MARMITA
Q vapor = Q Mezcla agua

Qc = calor ganado por la mezcla
M = Masa total de agua
MV = Masa de vapor
T1 = Tº entrada del agua (21°C)
T2 = Tº calentamiento de la mezcla (67ºC)
Cp= mezcla
Luego hallo el calor ganado por la mezcla
Qg = mv* Cp * (T2 - T1)
CALCULO DEL Cp DE LA MEZCLA
CpM= M agua* Cp agua +M sólidos *Cp sólidos

CpM= 3,89443 Kj/Kg
-MV (hf 2 – hg1) = M CP (T2-T1)
-MV (174.716 Btu/Lb – 1190,125 Btu/lb) =966 Kg X 3,89443 KJ/Kg °C
(67-20 )°C
- MV (- 1.015.4088 Btu/Lb ) = 176.814,9109 KJ
1.015,4088 Btu/Lb 2.361,853 KJ/Kg
-MV (- 2.361,853 KJ/Kg) = KJ (60)
- MV = 176.814,9109 KJ / 2.361,853 KJ/Kg
MV = 74,869 Kg vapor
Calor ganado por la mezcla

Q = MV x Cp x (T2 – T1)
Q = (74,869 Kg) X (3,89443 KJ / Kg °C) X (47)°C
Q = (13.703,88 KJ) 3275,30 Kcal
Qc = 13.703,88 KJ 60 min
30 min 1 hora
Q C = 27.407,76 KJ / hora
CALENTAMIENTO EN LA PASTEURIZACION DEL PRODUCTO
Q vapor = Q Mezcla
Qc = calor ganado por el producto
M = Masa del producto final
MV = Masa de vapor
T1 = Tº entrada de pasteurización ( 70°C)
T2 = Tº final de pasteurización (87ºC)
Cp= del producto final
Luego hallo el calor ganado por el producto
Qg = mv* Cp * (T2 - T1)
Cp Mezcla: 3.800 J / Kg °K 3,8 KJ/ Kg °K

- MV (hf2-hg1) = M Cp (T2-T1)
-MV (174.716 Btu/Lb – 1190,125 Btu/lb) = 3.416,51 Kg X 3,8 KJ/Kg °K
( 87 - 70)°C
- MV (- 1.015.4088 Btu/Lb ) = 220.706,54 KJ
1.015,4088 Btu/Lb 2.361,853 KJ/Kg
- MV (- 2.400,65 KJ/Kg) = 220.706,54 KJ / 2.361,853 KJ/Kg
MV = 93,4463Kg vapor
Q = MV x Cp x (T2 – T1)
Q = (93,4463Kg) X (3,8 KJ / Kg °C) X (12)°K
Q = (6.036,63 KJ) 1.442,79 Kcal
Qc = 6.036,63 KJ 60 min
80 min 1 hora
Qc = 4.527, 47 KJ / hora
SUMATORIA DE MASA DE VAPOR = MASA DE VAPOR DE LA

CALDERA
224,5033 kg + 93,65 Kg + 93,4463Kg = 411,5996 Kg vapor gastados

en el proceso.
EXPERIMENTALMENTE CALCULAR LA PÉRDIDA DE VAPOR ASI:
Presión de vapor final salida de la marmita 35 PSI

Presión de vapor de salida de la caldera 100PSI
Tiempo recolección de vapor 7 min volumen de agua condensada 22 L

Tiempo recolección de vapor 3 min volumen de agua condensada 13.5L
En el proceso de mezcla de gasta un tiempo promedio de 29,8min

Si para 7 min se condensan 22kg de agua
para 29,8 min se condensarían 93,65 Kg agua.
93 , 65 kg = Masa de vapor experimental ( real)

74,869 kg = Masa de vapor sin perdidas
Caudal:
93,65 Kg / 29,8 min = 3,14 Kg / min.
74,869 Kg / 29,8 min = 3,14 Kg / min.
Hallo el calor teniendo en cuenta las perdidas

Q = MV x Cp x (T2 – T1)
Q = (93,65Kg) X (3,89443 KJ / Kg °C) X (47)°C
Q = (17.141,52KJ) 3275,30 Kcal
Qc = (17.141,52KJ) 4.096,92 Kcal
Qc = 17.141,52 KJ 60 min
30 min 1 hora
Qc = 34.238,04 KJ / hora
ENFRIAMIENTO EN LA PASTEURIZACION DEL PRODUCTO
Se buscan las entalpías respectivas para el agua dependiendo la

temperatura y la presión:
T1 = Tº final de pasteurización ( 87°C)
T2 = Tº del agua de enfriamiento (18ºC)
Hf2 = 308,2565 Btu/lb ; Hf1 = 32,4844 Btu/lb

Cp Mezcla: 3.800 J / Kg °K 3,8 KJ/ Kg °K
- MH2O (hf2-hg1) = M Cp (T2-T1)
-MH2O (308,2565 Btu/Lb – 32,4844 Btu/lb) = 3.416,51 Kg X 3,8 KJ/Kg °K
( 18 - 87)°C
- MH2O ( 275,7721Btu/Lb ) = - 895.808,92 KJ
275,7721 Btu/Lb - 641,4459 KJ/Kg
- M H2 O = - 895.808,92 KJ / -641,4459 KJ/Kg
MH2 O = 1.396,54 Kg Agua
ENFRIAMIENTO ( 1 ) ( 65 min) ( T° 44)

Cp Agua : 4,181 KJ/ Kg °K
Qe = M H2 O x Cp x (T2 – T1)
Qe = (1.396,54 Kg) X (4,181 KJ / Kg °C) X (44 - 87) °K
Qe = (251.074,15 KJ) 60.008,16 Kcal
ENFRIAMIENTO ( 2 ) ( 40 min) ( T° 25)

Qe = M H2 O x Cp x (T2 – T1)
Qe = (1.396,54 Kg) X ( 4,181 KJ / Kg °C) X ( 25 - 44 ) °K
Qe = (110.939,74 KJ) 25.515,23 Kcal
CALCULO DEL ENFRIAMIENTO UTILIZANDO EL CAUDAL DE AGUA

Caudal de la bomba centrifuga utilizada para el bombeo de agua es de
0,6896 m 3 / h
Masa = Densidad / volumen.
Masa = 11,4933 Kg / min
Masa H2O= 11,4933 kg / min * 65 min
747,06 kg
ENFRIAMIENTO (1) ( 65 min)
( - Masa mezcla * Cp* (T2-T1)) = ( Masa H20 * Cp* (T2-T1))
-( 3.416,51 Kg X 3,8 KJ/Kg °K ( 44 - 87)°C = ( 747,06 Kg) X ( 4,181 KJ /
Kg °C) X ( T 2 - 18 ) °C
558.257,73 Kj = 3.123,45 Kj/°C
178,73 °C = T2 - 18
196,73 ° C = T2
Qe = M H2 O x Cp x (T2 – T1)
Qe = ( 747,06 Kg) X (4,181 KJ / Kg °C) X ( 178,73 ) °K
Qe = (558.255,62 KJ) 133.426,29 Kcal ENFRIAMIENTO ( 2 ) (
40 min)
Masa H2O= 11,4933 Kg / min * 40 min
459,732 Kg
( - Masa mezcla * Cp* (T2-T1)) = ( Masa H20 * Cp* (T2-T1))
-( 3.416,51 Kg X 3,8 KJ/Kg °K ( 25 - 44 )°C = ( 459,732 Kg) X ( 4,181 KJ
/ Kg °C) X ( T 2 - 18 ) °C
246.672,02 Kj = 1.922,13 Kj/°C
129,74 °C = T2 - 18
147,74 ° C = T2
Qe = M H2 O x Cp x (T2 – T1)
Qe = ( 454,732 Kg) X (4,181 KJ / Kg °C) X ( 129,74 ) ° K
Qe = (249.378,37 KJ) 59.602,86 Kcal
REFRIGERACION
-Qcede = Q retira en el almacenamiento
-Q = Mproducto *Cp producto
-Q = 3.416,51 Kg X 3,8 KJ/Kg °K ( 4 - 25)°C
Q = 272.637,49 Kj 65.161,92 Kcal
Tiempo necesario para llegar a la Temperatura de enfriamiento.
T = Q/q
t = 272.637,49 K j/ 35 Kj/s
t = 7.789,64 seg 2,16 hora
Se gasta aproximadamente 2 horas para el enfriamiento del producto hasta
4 °C
CALOR NECESARIO PARA LA ELECCION DE LA CALDERA
Qn = ( 74.692,59 KJ / hora ) * ( 1 Kcal / 4,184)

Qn = ( 17.851,9574 Kcal/ hora)
COMBUSTIBLE GASTADO
poder calorifico del gas: 263,352 Kcal / Kg

Mas de vapor gastados en el proceso : 411,5996 Kg 907,4217 Lb
vapor
907,42178 lb vapor 1BHP = 26,29 BHP
34,51 lb vapor
160
Si la caldera aporta el 40 BHP y el proceso gasta 26,29 BHP se puede
decir se puede aprovechar el 65,72 % de la potencia de la caldera en otro
proceso.
26,29 BHP 2,34 Kcal / s = 61,51 Kcal / s
1 BHP Calor que le aporta el gas por segundo
61,51 Kcal 1 Kg / seg = 0,2335 Kg / seg
263, 352 Kcal Gasto de gas por segundo
0,2335 Kg / seg 3600 seg = 840,95 Kg / hora

1 hora Gasto de gas por hora
Tiempo de consumo de vapor en todo el proceso : 156,44 min ,9386,4 seg

2,608 hora
REFRIGERACION EN EL CUARTO FRIO

Para calcular el tiempo que se gasta para el enfriamiento del producto
terminado es importante tener en cuenta las variables que intervienen si se
trabaja partir de los kW del cuarto frió , y la temperatura a la que entra el
producto al cuarto.
q = 35 kW cuarto frió
Q = Calor ganado en el almacenamiento
t =tiempo que se gasta en bajar la temperatura del producto.
T1 = Temperatura de enfriamiento del producto hasta 4 °C
T2 = Temperatura de entrada del producto al cuarto de almacenamiento.
q = M * Cp * ( t2 - t1 )
t
t= Q/q
t = ( 3.416,51 Kg * 3,8 Kj / Kg * ( 4 - 25 ) ° C )
35 K j / seg
t = 7.789,64 s
t = 2,16 horas
El tiempo gastado para el enfriamiento hasta 4 °C del producto
161
ANEXO 7.
BALANCE DE ENERGIA TERMICO PARA EL YOGURT- KUMIS UTILIZANDO
EL BLENDER
CALENTAMIENTO DEL AGUA BLENDER
Q vapor = Q Mezcla agua
mv (hf2 -hg1) = MCp( T2-T1)
Cp= agua
T1 = Tº entrada del agua ( 20°C)
T2 = Tº calentamiento de la mezcla (67ºC)
Luego hallo el calor ganado por el agua
CALCULO DEL Cp DEL AGUA
CpM= M agu* Cp agua

CpM= 4,181 Kj/Kg
- MV (hf 2 – hg1) = M CP (T2-T1)
-MV ( 174.716 Btu/Lb – 1190,125 Btu/lb) = 966 Kg X 4,181 KJ/Kg °C
( 67-20 )°C
- MV (- 1.015.4088 Btu/Lb ) = 189.825 762 KJ
1.015,4088 Btu/Lb 2.361,853 KJ/Kg
-MV (- 2.361,853 KJ/Kg) = KJ (60)
- MV = 189.825,762 KJ / 2.361,853 KJ/Kg
MV = 80,37 Kg vapor
Calor ganado por la mezcla

Q = MV x Cp x (T2 – T1)
Q = (80,37 Kg) X ( 4,181 KJ / Kg °C) X (47)°C
Q = (15.793,57 KJ) 3774,75 KCal
Qc = 15.793,57 KJ * 60 min
15 min 1 hora
Qc= 63.174,28 KJ / hora
160
ANEXO 8.
CALCULO DE ENERGÍA ELÉCTRICA
CONSUMOS DE ENERGIA ELECTRICA PARA EL YOGURT-KUMIS ANTES
CONSUMO : POTENCIA X TIEMPO DE FUNCIONAMIENTO
LLENADA AL TANQUE DE ALMACENAMIENTO C: (1 hp X 42min) (1h / 60 min) X ( 0,7455 Kw h) / (1hp - h) C = 0.52808 Kwh
CALENTAMIENTO CON AGITACION T2 C: (2,6 X 42min) (1h / 60 min) X ( 0,7455 Kw h) / (1hp - h) C= 1,3568 Kwh
ALMACENAMIENTO CON AGITACION T1 C: (3/4 hp X 42min) (1h / 60 min) X ( 0,7455 Kwh) / (1hp - h) C= 0,3913 Kwh
MEZCLA MARMITA C: (2 hp X 30 min) (1h / 60 min) X ( 0,7455 Kwh) / (1hp - h) C= 0.7455 Kwh
HOMOGENIZACION C: (30 hp X 110min) (1h / 60 min) X ( 0,7455 Kwh) / (1hp - h) C=41.0025 Kwh
PASTEURIZACION T3 C: (2, 6 hp X 85 min) (1h / 60 min) X ( 0,7455 Kwh) / (1hp - h) C= 2,7455 Kwh
REFRIGERACION CUARTO FRIO 1-2 C: 35 Kw X 129,82 min (1h / 60 min) X ( 0,7455 Kw ) / (1hp -h) C = 56,45Kwh
BANCO DE HIELO C: 20 hp X 60 min) (1h / 60 min) X ( 0,7455 Kwh) / (1hp - h) C= 14,91 Kwh
1HP-h = 0.7455 kW-h
TOTAL Kw-h C = 118,1350 Kwh
160
CONSUMOS DE ENERGIA ELECTRICA PARA EL YOGURT-KUMIS DESPUES
Llenada AL TANQUE DE ALMACENAMIENTO CONSUMO : POTENCIA X TIEMPO DE FUNCIONAMIENTO
C: (1 hp X 42min) (1h / 60 min) X ( 0,7455 Kw h) / (1hp - h) C = 0.52808 Kwh
CALENTAMIENTO CON AGITACION T2 C: (2,6 X 42min) (1h / 60 min) X ( 0,7455 Kw h) / (1hp - h) C= 1,3568 Kwh
ALMACENAMIENTO CON AGITACION T1 C: (3/4 hp X 42min) (1h / 60 min) X ( 0,7455 Kw h) / (1hp - h) C= 0,3913 Kwh
MEZCLA BLENDER C: (6,6 hp X 15min) (1h / 60 min) X ( 0,7455 Kw h) / (1hp - h) C= 1,230075 kWh
HOMOGENIZACION C: (30 hp X 110min) (1h / 60 min) X ( 0,7455 Kw h) / (1hp - h) C=41.0025 Kwh
PASTEURIZADOR C: ( 3 hp X 15 min) (1h / 60 min) X ( 0,7455 Kw h) / (1hp - h) C= 0.5591 Kwh
REFRIGERACION CUARTO FRIO 1-2 C: 35 Kw X 129,82 min (1h / 60 min) X ( 0,7455 Kw h) / (1hp -h) C = 56,4554 Kwh
BANCO DE HIELO C: 20 hp X 60 min) (1h / 60 min) X ( 0,7455 Kw h) / (1hp - h) C= 14,91 Kwh
1HP-h = 0.7455 kW-h
TOTAL Kw-h C = 116,4332Kwh
161
ANEXO 9. PORCENTAJE DE CONSUMO DE POTENCIA
ETAPA TEMP. ºC C. E. T TIEMPO C.E.E

(Kcal.) (min.) (kwh.)
Llenado al tanque de 7 42
almacenamiento
Almacenamiento con agitación 0,3913
Calentamiento con agitación 67 12.555,87 42.2 1,3568
Mezcla ( marmita) 67 3.275,30 30 0,7455
Homogenización 67 110 41,0025
Pasteurización ( Tanque 3) 87 1.442,79 80 2,7455
Enfriamiento (1) 44 60.008,16 65
Enfriamiento (2) 25 25.515,23 40
Refrigeración 4 65.161,92 136 56,4554
Banco de hielo 14,91
Mezcla ( Blender) 3.774,75 15 1,2300

Pasteurización ( pasteurizador) 90 15 0,5591
ANTES C.E.E 118,1350 Kwh.
DESPUES C.E.E 116,4332 Kwh.
1,44 % Ahorro por bache

33,12 % Ahorro por mes
160
ANEXO 10. CONTROLDE PESO DE PRODUCTO TERMINADO
AERODELICIAS
PLANTA D° GUSTA
CONTROL DE PROCESO
PRODUCTO FECHA
LOTE
SALIDA
ENTRADA
CONTROL P.T
BRIX
ACIDEZ
PH
CONTROL DE PROCESO
TEMP. PRESION DE
HOMOGENI- HOMOGENIZACION
ZACION
PROCESO INICIO FIN
CONTROL DE EMPAQUE
PRESENTACION UNIDADES TOTAL FECHA
LOTE
SALIDA No. $
SALIDA No. $
TOTAL DEVOLUCION No. $
COSTO UNIDAD ENTRADA No. $
MANO DE OBRA
OBSERVACIONES
OPERARIO
ING. EN TURNO
161
ANEXO 11. FORMATO DE TOMA DE TIEMPOS EN EL PROCESO DE
ELABORACIÓN DE YOGURT-KUMIS.
AERODELICIAS LTDA
PLANTA DGUSTA
CONTROL DE EMPAUQ DE PRODUCTO TERMINADO
FECHA CONTADOR INICIAL CONTADOR FINAL
PRODUCTO MAQUINA 1 2
LOTE EMPÁQUE
VENCE INICIO FIN CANTIDAD
PLASTICO INICIAL FINAL

PARADAS
CUASA DAÑO AJUSTE CUASA DAÑO AJUSTE
RESPONSABLES
OBSERVACIONES
CONTROL PESO, SELLADO, COCIFICACION
1 2 3 4 5
H P S C C P P SS CC CC P S CC CC PP SS CC CC PP SS CC CC
A
E E A
E E EE E E EE EE OO EE EE
O OO AC OO AA AA OO AA
O S L S S LL I S L SS LL SS LL
O L D C O O LL DD CO O L DD CC OO LL DD CC OO LL DD CC
R E EE N E EE EE
I I I I I II II II II II II
B M B
B M B M B M B MB M B MB M B MM
162
ANEXO 12. ANALISIS ESTADISTICO PRIMERA DEPURACION
PESADA
Porcentaje de tolerancia= 49.00%

" 1 Desviacion Estandar"
Z = 1,00 = 0.3413
( + 0,3413, - 0,3413) = 68,26 %
(el 68,26% de la muestra tendrá valores dentro de +/-1 desviación .esta),(95,44% 2
desviación . est),(99,74 2 desviación. est) Porcentajes de valores que están ubicados
dentro de ciertos rangos de la distribución normal
Si la Tolerancia es de 49,0% podemos decir que el 68, 26% esta bajo control y el restante
fuera del mismo.
Cuando se utilizan agotamientos de control mas pequeños (1Des. Estándar), un mayor
numero de medias de muestra quedan fuera de esos limites , por lo cual es necesario
buscar adecuadamente cuales son las causas asignables .
De acuerdo al grafico observado y al proceso que se esta realizando que es de tipo

humano, se puede decir que el proceso esta exhibiendo causas asignables de variación,
dentro de un total de 127 muestras representadas por el 68,26 % y 63 muestras fuera de
los limites de control que representa el 33,86%, lo que significa que este porcentaje esta
fuera del área bajo la curva; indicando que no hay centramiento del proceso, además por
ser una actividad de tipo humano se puede ver afectada por:
* La habilidad del personal

* Naturaleza de las materias primas utilizadas
* Un descuido del operario
* Instrumento de medición descalibrado, o una lectura errónea del mismo.
Las causas especiales de variación por lo general son detectadas, eliminadas, corregidas
o modificadas por los mismos trabajadores de producción, operarios o supervisores.
También se puede hacer un análisis del porcentaje total que encaja dentro delos rangos,
estableciendo que de un total del 100% de las muestras el 50,39 % se encuentran dentro
del limites, mientras que el 49,6% están fuera de los rangos en que deberían encajar.
Lo cual significa que es importante establecer como primera medida un margen de

tolerancia como políticas de la empresa dado para cada proceso, dentro del cual pudiera
fluctuar para poder así adoptar unas normas que permitan un control del proceso; ya sea
del 10%,control del proceso, 15% medidas a ajustar y verificar variaciones, 20%
corrección del método del proceso.
" 2 Desviación Estándar"

El grafico obtenido con 2 desviaciones estándar muestra que del total de muestras
representadas por el 95,46 %se observa que hay dos datos fuera de los limites de
control con un porcentaje de1.50% lo que significa que el costo de no detectar un cambio
en el promedio del proceso es mayor que le costo de buscar las causas asignables.
163
En el grafico obtenido con 3 desviaciones estándares observa el mismo comportamiento
que en el anterior con un porcentaje total de 99,74% de área bajo la curva, y 1,57% fuera
del área, lo que indica que el costo de buscar las causas asignables es grande en
relación con el costo de no detectar a tiempo algún cambio en el promedio del proceso
Por ultimo es importante aclarar que el valor de desviación estandar se utiliza para
determinar la capacidad cualitativa del proceso , es decir, lo que es capaz de hacer, su
mayor o menor variación inherente, su capacidad para cumplir o no las especificaciones
con sus tolerancias.
MEZCLA
Porcentaje de tolerancia = 65,01%

“1 Desviación Estándar"
( 10,21-32,70) / ( 22.48) = -1.00
(55,18 - 32,70) / ( 22,48) = 1,00
Z = 0.3413
% = 68,62
De acuerdo al grafico observado y al proceso que se esta realizando que es de tipo técnico,
se puede decir que el proceso esta exhibiendo causas asignables de variación, dentro del
total de 127 muestras representadas por el 68,62% y 7 muestras fuera de control que
representa el 3,78 % es decir que este porcentaje no queda incluido dentro del intervalo.
Debido a que esta es una actividad de tipo técnico se puede afectar por:
*Un componente de la maquina que se rompió o desajusto
* La perdida de luz y la maquina se paro.
* Ajuste de la maquina o proceso.
*Desgaste de una herramienta.
Es necesario inspeccionar por tener límites estrechos
El grafico obtenido con 2 desviaciones estándar muestra que del total de muestras
representadas por el 95,46 %se observa que hay dos 4 fuera de los limites de control con
un porcentaje de 3,14 % lo que significa que el costo de no detectar un cambio en el
promedio del proceso es mayor que le costo de buscar las causas asignables.
(- 34.75 -32,70) / (22.48) = -3.00
(100,15 - 32,70) / (22,48) = 3,00
Z = 0,4987
% = 99,74 %
Del total de 127 muestras representadas por el 99,74 % hay 4 muestras fuera de control
que representan el 3,14 % es decir que estos valores no quedan incluidos dentro del
intervalo.
Es necesario tomar acción preventiva, por tener límites de acción y corrección.
160
HOMOGENIZACION

( 123,87-89,54) / ( 34,32) = 1.00
( 55,22-89,54 / ( 34,32) = -1,00
Z = 0.3413
% = 68,62
técnico, se puede decir que el proceso esta exhibiendo causas asignables de variación,
dentro del total de 126 muestras representadas por el 68,62% y 16 muestras fuera de
control que representa el 8,66 % es decir que este porcentaje no queda incluido dentro
del área bajo la curva.
*descarga de la caldera
*Un componente de la maquina que se rompió o desajustó
Es necesario inspeccionar por tener limites estrechos

Del 100% de las muestras el 87,40% encajan dentro de los limites de control, y el 12.59 %
fuera de control.
." 2 Desviación Estándar"

( 158,19 -89,54) / ( 34,32) = 2.00
(20,89 - 89,54) / ( 34,32) = -2,00
Z = 0.4773
% = 95,46 %
Del total de 127 muestras representadas por el 95,46 % hay 8 muestras fuera de
control que representan el 6,06 % es decir que estos valores no quedan incluidos
dentro del área bajo la curva.
Es necesario tomar acción correctiva. por tener limites de advertencia.
Del 100% de las muestras :
93,70 % dentro de control
36,29% fuera de control.

( - 34.75 -32,70) / ( 22.48) = -3.00
(100,15 - 32,70) / ( 22,48) = 3,00
Z = 0,4987
% = 99,74 %
control que representan el 0,79 % es decir que estos valores no quedan incluidos dentro
del intervalo del área bajo la curva.
Es necesario tomar acción preventiva, por tener limites de acción y corrección
161
PASTEURIZACION

( 128,37-70,73) / ( 57,64) = 1.00
(13.09 - 70,73) / ( 57,64) = -1,00
Z = 0.3413
% = 68,62
dentro del total de 127 muestras representadas por el 68;62% y 23 muestras fuera de
*Daño del agitador
*Daño de la bomba de transporte de producto.
Del 100% de las muestras el 81,88% encajan dentro de los limites de control, y el 18,11%
fuera de control.

( 186,02-70,73) / ( 57,64) = 2.00
(-44.54 - 70,73) / ( 57,64) = -2,00
Z = 0.4773
% = 95,46 %
del intervalo.

95,27% dentro de control
En relación con la desviación estándar 2 y 3.

( 243,66-70,73) / ( 57,64) = 3.00
(-102,18 - 70,73) / ( 57,64) = -3,00
Z = 0,4987
% = 99,74 %
dentro del intervalo.
Es necesario tomar acción preventiva, por tener limites de acción y corrección.
162
RETENCION

( 18,13-15,39) / ( 2,74) = 1.00
( 12,65-15,39) / ( 2,74) = -1.00
Z = 0.3413
% = 68,62

tecnico, se puede decir que el proceso esta exhibiendo causas asignables de variación,
debido a que esta es una actividad de tipo técnico se puede afectar por:
*mayor tiempo de permanencia en el equipo.
Del 100% de las muestras el 95,27% encajan dentro de los limites de control, y el 4,73 %
fuera de control.

( 20,87-15,39) / ( 2,74) = 2.00
( 9,91-15,39) / ( 2,74) = -2.00
Z = 0.4773
% = 95,46 %
control que representan el 1,50 % es decir que este valor no quedan incluido dentro del
intervalo.
Del 100% de las muestras:

valores que se aplican para la desviación estándar 2 y 3.

( 23,62-15,39) / ( 2,74) = 3.00
( 7,17-15,39) / ( 2,74) = -3.00
Z = 0,4987
% = 99,74 %
del intervalo.
Es necesario tomar acción preventiva, por tener límites de acción y corrección.
163
ENFRIAMIENTO

( 111,99-71,42) / ( 40,57) = 1.00
( 30,84-71,42) / ( 40,57) = -1.00
Z = 0.3413
% = 68,62
debido a que esta es una actividad de tipo técnico se puede afectar por:
*No hay paso de agua por la chaqueta
*Descarga de la caldera
Del 100% de las muestras el 90,55% encajan dentro de los limites de control, y el 9,44 %
fuera de control.
Es necesario inspeccionar por tener limites estrechos.
( 152,57-71,42) / ( 40,57) = 2.00
( -9,73 -71,42) / ( 40,57) = -2.00
Z = 0.4773
% = 95,46 %
control que representan el 3,75% es decir que este valor no quedan incluido dentro del
intervalo.
( 193,55 -71,42) / ( 40,57) = 3.00
( -50,31 -71,42) / ( 40,57) = -3.00
Z = 0,4987
% = 99,74 %
Del total de 127 muestras representadas por el 99,74 % hay 1 muestra fuera de control
que representan el 0,78 % es decir que estos valores no quedan incluidos dentro del
intervalo.
164
ENCUBADO

(19,96 ,-16,98) / ( 2,97) = 1,00
(14,01,-16,98) / ( 2,97) = 1,00
Z = 0.3413
% = 68,62
dentro del total de127 muestras representadas por el 68;62% y 7 muestras fuera de
* El tiempo necesario para el desarrollo del proceso no fue el suficiente.
Del 100% de las muestras el 94,48% encajan dentro de los limites de control, y 5,51%
fuera de control.
Es necesario inspeccionar por tener limites estrechos.

(22,93 ,-16,98) / ( 2,97) = 2,00
(11,04 -16,98) / ( 2,97) = 2,00
Z = 0.4773
% = 95,46 %
control que representan el 3,00% es decir que este valor no quedan incluido dentro
del intervalo.

(25,90 ,-16,98) / ( 2,97) = 3,00
(8,07 -16,98) / ( 2,97) = 3,00
Z = 0,4987
% = 99,74 %
165
ANEXO 13. ANALISIS ESTADISTICO SEGUNDA DEPURACION
PESADA
Porcentaje de tolerancia 13,63%
Dentro de un total de 64 muestras representadas por el 68,26 % y
21 muestras fuera de los limites de control que representa el 22,05%, lo que significa que
este porcentaje esta fuera del área bajo la curva
En un total del 100% de las muestras el 67,18 % se encuentran dentro del limites,
mientras que el 32,82% están fuera de los rangos en que deberían encajar.

El grafico obtenido con 2 desviaciones estándar muestra que del total de 64 muestras
representadas por el 95,46 %se observa que hay 2 datos fuera de los limites de control,
en un porcentaje de 2,98 %.
En un total del 100% de las muestras el 96,87% se encuentran dentro del limites, mientras
que el 3,125% están fuera de los rangos en que deberían encajar.

En el grafico de 3 desviaciones estándar no hay ningún dato fuera de los limites de control.
MEZCLA
Porcentaje de tolerancia = 26.81%

Dentro del total de 121 muestras representadas por el 68;62% hay 14 muestras fuera
de control que representa el 7,93 % es decir que este porcentaje no queda incluido
11,57 % fuera de control
Del total de121 muestras representadas por el 95,46 % hay 5 muestras fuera de
del intervalo.
1 65% fuera de control
160
HOMOGENIZACION

De un total de 110 muestras representadas por el 68;62% hay 25 muestras fuera de
control que representa el 15,59% es decir que este porcentaje no queda incluido dentro
Del 100% de las muestras el 77,27% encajan dentro de los limites de control, y el

Del total de 110 muestras representadas por el 95,46 %hay 7 muestras fuera de los
limites de control que representan el 6,07 es decir que porcentaje no queda incluido
dentro del área bajo la curva
Del 100% de las muestras el 93,63% encajan dentro de los limites de control, y el

Del total de 63 muestras representadas por el 99,74 % hay 1 muestra fuera del rango
establecido para los datos, en un % del 0,9 %
PASTEURIZACION

De un total de 105 muestras representadas por el 68;62% y 24 muestras fuera de
Del 100% de las muestras el 77,14% encajan dentro de los limites de control, y el 22,85
% fuera de control.

RETENCION
De acuerdo al grafico observado y al proceso que se esta realizando se puede concluir
que con esta depuración se logro obtener que las muestras quedaran dentro de los limites
de control establecidos, es decir que el proceso esta totalmente controlado.
Del 100% de las muestras el 100% están dentro de control.
160
Se logro concluir que en un tiempo de 15 min. Con 1 desviación estándar y la
segunda depuración se puede realizar la operación (de retención) con mayor
eficiencia y eficacia del proceso. Del 100% de las muestras el 100% están dentro
de control.
ENFRIAMIENTO

control que representa el 15,18 % es decir que este porcentaje no queda incluido
Del 100% de las muestras el 77,87% encajan dentro de los límites de control, y el
control que representan el 6,75% es decir que este valor no quedan incluido dentro
del intervalo.
Del 100% de las muestras:
Del total de 113 muestras representadas por el 99,74 % no hay ninguna muestra fuera
de los límites de control.
ENCUBADO
Del 100% de las muestras el 51,25% encajan dentro de los límites de control, y 48,75%
fuera de control.

de los límites de control.
de los límites de control
161
ANEXO 14. ANALISIS ESTADISTICO TERCERA DEPURACION
PESADA
Una vez realizada la tercera depuración se puede demostrar que el proceso de pesada
muestra valores controlados dentro de 1 desviación estándar de +/- 1 de la media de la
distribución; Demostrando que los valores están sobre el promedio de los datos, es decir
que al eliminar los puntos fuera de los limites se puede concluir que en un tiempo de 20
min. se puede realizar la operación (pesada) con mayor eficiencia y eficacia del
proceso.
MEZCLA
Dentro del total de 105 muestras representadas por el 68;62% y 81 muestras fuera
de control que representa el 52,9% es decir que este porcentaje no queda incluido
77,14% fuera de control
De un total de 105 muestras representadas por el 95,46 %no hay ninguna muestra
fuera de los limites o rangos establecidos..
Se puede concluir que en un tiempo de 25,33 min. Con 2 desviación estándar y

la tercera depuración se puede realizar la operación (mezcla) con mayor
eficiencia y eficacia del proceso.
HOMOGENIZACION
Porcentaje de tolerancia = 2.00%

De un total de 89muestras representadas por el 68;62% y 21 muestras fuera de
dentro del area bajo la curva.
Del 100% de las muestras el 69,11 % encajan dentro de los limites de control, y el
160
control que representan el 2,14% es decir que estos valores no quedan incluidos
2,29 % fuera de control.
Del total de 89 muestras representadas por el 99,74 % solo hay 1 muestra fuera del
Se logro concluir que en un tiempo de 84,54 min. Con 3 desviación estándar y la

tercera depuración se puede realizar la operación (homogenización) con mayor
PASTEURIZACION
Del 100% de las muestras el 67,74 % encajan dentro de los limites de control, y el 32,25
% fuera de control.
control que representan el 2,32% es decir que estos valores no quedan incluidos
2,5 % fuera de control.
Del total de 82 muestras representadas por el 99,74 % solo hay 1 muestra fuera del
limite superior de control .
Se concluye que en un tiempo de 59,63 min. Con 3 desviación estándar y la

tercera depuración se puede realizar la operación (pasteurización) con mayor
ENFRIAMIENTO

Del 100% de las muestras el 64,91% encajan dentro de los limites de control, y el 35,08
% fuera de control.
sin embargo se observa que la mayoría de los datos están sobre el limite inferior.
160
Del total de 77 muestras representadas por el 95,46 % hay 1 muestra fuera del
rango establecido.

Del total de 77muestras representadas por el 99,74 % no hay ninguna muestra
fuera de los limites de control.
En un tiempo de 65,42 min. Con 3 desviación estándar y la tercera depuración

se puede realizar la operación (enfriamiento) con mayor eficiencia y eficacia del
proceso.
ENCUBACION
De un total de 80 muestras de acuerdo con el grafico observado y el proceso que se

esta realizando se puede concluir que con esta depuración se pudo encontrar que las
muestras quedaran dentro de los limites de control establecidos, es decir que el proceso
esta totalmente controlado.
Del 100% de las muestras el 100% están dentro de control.
En un tiempo de 15 min. Con 1 desviación estándar y la tercera depuración se

puede realizar la operación (encubacion) con mayor eficiencia y eficacia del
proceso.
161
ANEXO 15 . GRAFICAS QUE REPRESENTAN EL CONTROL
DEL PROCESO
PESADA (1SIG) PRIMERA DEPURACION
MEDIAS
LSC
50 LC
45 LIC
40
35
TIEMPO (min)
30
25
20
15
10
5
0
1 30 38 56 91 656 684 701 730 744 750 755 762 769 774 779 785 792 798 804 810 817 829 835 842 849
LOTES
PESADA 1 SIG.TERCERA DEPURACION MEDIAS

LSC
25 LC
LIC
20
TIEMPO (min)
15
10
LOTES
160
MEZCLA (1 SIG) PRIMERA DEPURACION
180
160
140
120
TIEMPO (min)
100 MEDIAS
LSC
LC
80 LIC
60
40
20
0
1 30 38 56 91 656 684 701 730 744 750 755 762 769 774 779 785 792 798 804 810 817 829 835 842 849
LOTES
MEDIAS
MEZCLA 2 SIG TERCERA DEPURACION
LSC
LC
40 LIC
35
30
TIEMPO (MIN)
25
20
15
10
0
4
3
3
0
5
1
5
2
8
3
7
2
6
2
8
4
2
7
1
2
7
3
9
6
35
48
60
10
68
71
74
74
75
75
76
76
77
77
78
78
79
79
80
81
81
82
83
83
84
84
LOTES
161
HOMOGENIZACION (1 SIG)
300
250
TIEMPO (min)
200
MEDIAS
LSC
150 LC
LIC
100
50
0
686
704
731
740
754
750
765
762
779
774
789
795
792
808
814
810
827
839
845
842
9
1
30
38
56
651
9
LOTE
HOMOGENIZACION 3 SIG.TERCERA DEPURACION
120
100
80
TIEMPO(MIN)
M EDIAS
LSC
60
LC
LIC
40
20
LOTES
162
PASTEURIZACION (1SIG) PRIMERA DEPURACION
510
480
450
420
390
360
330
MEDIAS
TIEMPO (min)
300
LSC
270
LC
240
LIC
210
180
150
120
90
60
30
0
5
2
3
3
0
3
7
2
6
2
8
2
6
1
5
1
5
0
5
0
6
0
1
6
2
8
1
24
22
48
60
91
65
67
69
71
73
74
74
75
75
76
76
77
77
78
78
79
79
80
80
81
81
82
83
83
84
84
LOTES
PASTEURIZACION 3 SIG. MEDIAS

LSC
LC
140
LIC
120
100
TIEMPO (MIN)
80
60
40
20
LOTES
163
TIEMPO (min)
TIEMPO (MIN)
0
5
10
15
20
25
30
35
40
1 45
0
2
4
6
8
10
12
14
16
24
1 22
48
10 60
91
19 655
672
693
28
713
730
37
743
747
46
752
756
55 762
768
LOTES
LOTES
64 772
164
776
73 781
785
RETENCION 1 SIG
RETENCION ( 1 SIG)
82 791
795
91 800
805
100 810
816
109 820
831
118 836
842
848
LC
LIC
LSC
LC
LIC
LSC
MEDIAS
MEDIAS
TIEMPOS (min)
TIEMPO (min)
0
20
40
60
80
100
120
140
160
180
200
220
240
260
280
300
320
340
360
380
1
0
20
40
60
80
100
120
30
24
22
22
39
48
89
60
66
2 91
69
5 655
71 672
4
73 693
9
713
74
4 730
74
8 743
75
4 747
76 752
0
76 756
8
77 762
3
768
LOTES
77
6
LOTES
772
165
78
3 776
79
2 781
79 785
6
ENFRIAMIENTO 3 SIG.
791
ENFRIAMIENTO 1 SIG.
80
1
795
80
7 800
81
6 805
81
9 810
83 816
0
83 820
5
84 831
0
836
84
5 842
848
LC
LIC
LSC
LC
LIC
LSC
MEDIAS
MEDIAS
TIEMPOS (min)
0
5
10
15
20
25
30
35
40
TIEMPO (min) 1
24
0
2
4
6
8
10
12
14
16
22
48
60
91
655
672
693
713
730
743
747
752
756
762
768
LOTES
LOTES
772
166
776
781
785
ENCUBADO 1 SIG
ENCUBADO 1 SIG.
791
795
800
805
810
816
820
831
836
842
848
LC
LIC
LSC
LC
LIC
MEDIAS
LSC
MEDIAS
ANEXO 16. CARTAS DE CONTROL DE VARIABLES X-R
CARTAS DE CONTROL DE VARIABLES (X)

Descripción: YOGURT DE MELOCOTON X 150 cc Caracteristica: Peso Fecha: noviembre-01-04
INSPECTOR ; LUZ MARINA ROJAS PACHECO
Especificación Superior = 158g Balanza : Digital Lote: 829
Especificación Inferior= 155g Unidad de medión: Gramos Maquina: 2
LSC X 160,15
LIC X 156,67 Especificacion en el empaque 150cc
LC X 158,2
GRAFICAS DE CONTROLPARA RANGO ( R )

R
PESOS (g)
10
R-bar
5
LSC-R
0
LIC - R
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15
MUESTRAS
GRAFICA DE CONTROL PARA PROMEDIO (X)
165,00 x-bar
PESOS (g)
160,00 x-dbl-bar
155,00
150,00 LSC(x-bar)
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 LIC(x-bar)
MUESTRAS
160
CARTAS DE CONTROL DE VARIABLES (X)
Descripción: KUMIS X 150 cc Caracteristica: Peso Fecha: Diciembre -01-04
inspector: Luz marina rojas Pacheco.
Especificación Superior = 158g Balanza : Digital Lote: 834
Especificación Inferior= 155g Unidad de medión: Gramos Maquina: 1
LSC X 159,86
LIC X 156,67 Especificacion en el empaque150cc
LC X 158,26
GRAFICO DE CONTROL PROMEDIO -X
161,00
160,00
159,00 x-bar
TIEMPOS
x-dbl-bar
158,00
LSC(x-bar)
157,00 LIC(x-bar)
156,00
155,00
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16
MUESTRAS
GRAFICO DE CONTROL RANGO -R
5
RANGO-R
TIEMPOS
4 R-bar
3 LSC-R
LIC-R
2
0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16
MUESTRAS
161

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