2.

1 MECANICA DE CORTE

El Mecanizado, es el proceso de fabricación mediante la remoción de una parte de

material en exceso, utilizando herramientas cortantes que penetran en el material en
forma de cuña; con el mecanizado se cortan, se entallan etc. El proceso de mecanizado
se realizan con máquinas-herramientas adecuadas, para conseguir la geometría de la
pieza deseada según las especificaciones establecidas; el proceso realiza mediante
aplicación de movimientos básicos de corte, con los cuales se producen superficies
planas, cilíndricas, angulares y otras formas irregulares.

Mediante el corte se cambian el tamaño, forma o acabado de un material para tener

un producto terminado, la parte del material removido se conoce como viruta. El
mecanizado de materiales es la técnica más importante para la fabricación de diversos
productos a partir de piezas fundidas o semielaborados, se fabrican piezas o
componentes de las maquinarias, vehículos, partes de la industria aeronáutica etc.
Las herramientas de corte son elementos especiales de gran resistencia, poseen filos
cortantes, uno de sus extremos se introduce en el material y arranca trozos del mismo
en forma de viruta.

La maquinabilidad.- es la cualidad del material de ser mecanizado, es decir la aptitud

de que una parte del material de la pieza puede ser arrancado con un útil de corte o la
habilidad del material a ser mecanizado, esta se evalúa mediante la realización de una
serie de ensayos en los que se determina las características como la duración del afilado
de la herramienta y la velocidad de corte.

2.2 ELEMENTOS DE MECANIZADO

En un proceso de mecanizado, los elementos que intervienen son la máquina-
herramienta, herramienta, pieza, utillaje y los sistemas de control

Máquina-herramienta.- es la que se utiliza para dar forma a materiales sólidos,

principalmente metales. Las máquinas herramientas se clasifican en tres tipos;

- De desbaste, se conforma a la pieza por arranque de viruta.

- Prensas, para el conformado de piezas mediante por corte.
- Especiales, para conformado de piezas con láser, electroerosión, ultrasonido,
plasma etc.

Herramienta.- elemento que entra en contacto con la pieza, para eliminar parte
sobrante del material. La herramienta posee una o varias aristas o filos. Las aristas se
denominan aristas o filos de corte

Pieza.- es el elemento material para ser mecanizado, la geometría de la pieza estará

sobredimensionado respecto a las dimensiones finales a obtener, la cual se elimina por
mecanizado hasta la geometría de la pieza terminada según detalle del plano. Las
operaciones intermedias se conocen como desbaste, mientras que la última es el
acabado. Una vez alcanzada la forma geométrica final, la pieza deberá tener
especificaciones dimensionales del diseño como tolerancias dimensionales, forma,
posición, acabado superficial, etc.
 Utillaje.- son las que se utilizan para el posicionamiento, fijación u otra función
auxiliar en relación con la pieza, la herramienta, o su movimiento relativo, tales como
plato de garras del torno, la mordaza en la fresadora etc.

Sistema de Control.- son los dispositivos para controlar los desplazamientos relativos
entre pieza y herramienta. En las máquinas convencionales el control realiza el
operario (tornero, fresador) mediante los dispositivos como volantes, botones,
palancas de control, etc. En las máquinas de control numérico, no se produce
intervención directa del operario sobre el proceso de eliminación de material.

2.3 MOVIMIENTOS DE LAS MAQUINAS HERRAMIENTAS

Con las máquinas herramientas se generan movimientos apropiados entre la

herramienta y la pieza, de modo que el filo de la herramienta remueve una capa del
material de la pieza, produciendo superficies planas, cilíndricas externas o internas.
La máquina- herramienta está acondiciona para proporcionar el movimiento principal
y el movimiento de avance.

Movimiento principal.- es proporcionado por la máquina-herramienta, relativo entre

la herramienta y la pieza de modo que la cara de la herramienta alcance al material de
la pieza.

Movimiento de avance.- es proporcionado por la máquina herramienta a la pieza o a

la herramienta y que sumado al movimiento principal, conduce a la remoción de una
parte del material.

2.4 Parámetros y variables de corte

En la figura 2.1 se muestra el modelo de corte, cuando la
herramienta que actúa como cuña penetra en el material y
arranca una parte de ella en forma de viruta, los parámetros
son

- La velocidad de corte (v) es la velocidad del

movimiento de corte, relativa entre la pieza de trabajo
y la herramienta de corte. Según el proceso de
maquinado que se utilice, la velocidad de corte puede
ser de movimiento reciprocante (alternado), continuo
en línea recta o rotatorio de la herramienta, la pieza de
trabajo o ambas.
DN
v ……………………………… (2.1)
1000 Figura 2.1
v, velocidad de corte
D, diámetro de la pieza o de la herramienta en mm.
N, número de revoluciones por minuto de la pieza o de la herramienta

- Profundidad de corte (ap) es la magnitud que penetra la herramienta de corte en la

pieza de trabajo.
- Angulo de inclinación (χ) ángulo formado por la dirección de la velocidad resultante
de corte y la arista de corte. Cuando χ =90º es el corte ortogonal, si χ es diferente
de 90º el corte es oblicuo. En la práctica de mecanizado es el de corte oblicuo; el
corte ortogonal es conocido por su mayor sencillez de cálculo.

Sección normal a la arista de corte

De acuerdo con el modelo de corte ortogonal, la herramienta es perpendicular a la arista
de corte, según se muestra en la figura 2.2, en donde se definen los parámetros
geométricos.
- Ángulo de filo (γ) es el ángulo formado por las caras de incidencia y desprendimiento
de la herramienta.

- Ángulo de incidencia (
herramienta y la superficie de la pieza ya mecanizada. Su origen se hace coincidir con
la superficie mecanizada de la pieza y el sentido positivo es el antihorario. Los valores
positivos comprendidos normalmente entre 5º y 10º. Interesa que sea lo menor
posible, pero con n valores muy pequeños puede producir rozamienta entre la
herramienta y el material.

- Ángulo de desprendimiento (α) formado por la cara de desprendimiento de la

herramienta y la dirección perpendicular a la superficie mecanizada. El ángulo de
desprendimiento toma valores entre -5º y 30º. Valores positivos reducen el rozamiento
entre la viruta y la herramienta. La relación entre los ángulos se cumple: α+ λ
90º.

Figura 2.2

- Plano de cizallamiento(As) Es el plano por donde se produce la deformación del

material de la pieza.
- Ángulo de cizallamiento (ф): Es el ángulo formado por la superficie de la pieza y el
plano de cizallamiento.

- Espesor de viruta indeformada (to): es el espesor del material que va a ser

eliminado antes de experimentar deformación.

- Espesor de viruta deformada (tc): es el espesor del material eliminado después de

la deformación.

Factor de recalcado (ς): es el cociente entre los espesores de viruta indeformada y

deformada. Es siempre es menor o igual que la unidad. También se conoce como módulo
de corte, por tanto se relacionan los ángulos de cizallamiento (ф) y de desprendimiento
(α) a través del factor de recalcado (‫)ﻃ‬.

Sección normal a la velocidad de corte

En una sección normal a la velocidad de corte se tienen los siguientes parámetros
mostrados en la figura 15.
Ancho de corte (b): es la longitud de la arista de corte que efectivamente elimina
material.
Sección de viruta indeformada (Ac): Es la sección de material perpendicular a la
dirección de la velocidad de corte que va a ser eliminada. Se cumple que

As = b.ac

(a)
(b)
Figura 2.3
Volumen de material eliminado por unidad de tiempo ( TRM ): TRM = Ac v = b ac
v
Avance (f): Desplazamiento de la herramienta entre dos pasadas consecutivas
Profundidad de pasada (ap): Distancia de penetración de la herramienta medida en
perpendicular respecto a la superficie libre de la pieza.
Ángulo de posición (χ): es el ángulo formado por la arista de corte y la dirección de la
velocidad de avance. Se cumple que
Ac = b ac = f ap
Tiempo de mecanizado (tm): es el tiempo en el cual se produce el desplazamiento
relativo entre pieza y herramienta.
Tiempo de corte (tc): tiempo para lo cual se produce eliminación de material. Este
tiempo es menor o igual que el tiempo de mecanizado.
Fuerza de corte (Fc): Es el valor de la fuerza necesaria para eliminar el material de la
pieza en la dirección de la velocidad de corte.
Potencia de corte ( Pot ): es la energía necesaria por unidad de tiempo para eliminar el
material de la pieza

Figura 2.4
2.5 Fuerzas de corte
La determinación de la fuerza de corte en el mecanizado permite conocer, no sólo
las solicitaciones dinámicas a las que se ve sometida la herramienta o la pieza,
sino también el valor de la potencia requerida para poder efectuar el proceso. La
mayor parte de dicha potencia se consume en la eliminación del material de la
pieza, de ahí que la componente de la fuerza que reviste una mayor importancia
desde este punto de vista es aquélla que tiene la misma dirección que la velocidad
resultante de corte.
A esta componente es a la que normalmente se denomina fuerza de corte (Fc) y es
el objeto de cálculo de los métodos que a continuación se exponen. Existen
fundamentalmente dos grupos de métodos para determinar los valores de la fuerza
de corte en el mecanizado. El primero de los grupos se basa en una determinación
empírica de la misma mediante la realización de un cierto número de ensayos en
diferentes condiciones de trabajo y la extrapolación de los resultados obtenidos a
expresiones matemáticas de mayor o menor complejidad acorde con el modelo
elegido. El segundo grupo se basa en la obtención de fórmulas basadas en los
modelos tradicionales de estudio del proceso de corte como son el modelo de corte
oblicuo y su versión más simplificada de corte ortogonal.
A continuación se presentan dos métodos, cada uno de ellos pertenecientes a uno
de los grupos anteriormente mencionados.

2.6. Método de Corte Ortogonal

Este método se basa en la teoría de corte ortogonal, suponiendo que el ángulo de
inclinación (α)
es 90º (figura 2.4 a), para tal caso se establecen dos hipótesis:
a. La línea de acción de las fuerzas de acción/reacción entre pieza y
herramienta pasa por la arista de corte y,
b. No existen momentos flectores
Con estas hipótesis se plantea la situación esquematizada en la figura 2.4 b, en la
que R representa la resultante de las fuerzas que la herramienta ejerce sobre la
pieza. Si la resultante R se descompone según la dirección del plano de
 deslizamiento y su normal aparecen las componentes Fs y Ns respectivamente.
Análogamente, si la descomposición empleada es según la dirección de la
velocidad de corte y su normal aparecen las componentes Fc y Ft.
Los ángulos que caracterizan cada una de estas dos descomposiciones son
 deslizamiento y β ángulo de rozamiento respectivamente.

(a) (b)
Figura 2.4
Factor de recalcado,  (r)
 es la relación entre la longitud de la viruta formada y
la del material equivalente (o espesor no deformado y
espesor de viruta tras el corte, figura 2.5):

t0
  , 1
tc
Relación entre factor de recalcado y ángulo de
cizallamiento: (entre 10 y 60º)
Figura 2.5

t0 AB.sen
   1
tc AB. cos(   )

 . cos 
tg 
1   .sen

Análisis de fuerza de corte ortogonal- Teoria de Merchant

En corte ortogonal, la fuerza total R está contenida en el plano normal al filo de la
herramienta. R se descompone según 3 sistemas de fuerzas (círculo de Merchant)
(figura 2.6 a yb):
Dirección del movimiento paralelo de corte y avance: Fc y Ft .
Fc, fuerza horizontal de corte paralela corte.
Ft fuerza de empuje, perpendicular a la fuerza de corte
R, resultante de las fuerzas indicadas, se determina como
sigue

R  Fc2  Ft 2

Fc  R cos(    )
Ft  Fsen(    )
F, fuerza de fricción de la herramienta sobre la
pieza.
N, fuerza normal a la cara de corte.
F  Rsen
( a)
N  R cos 

FS, fuerza de cizallamiento

FN fuerza normal al plano de corte
Fs  R cos(     )
Fn  Rsen(     )

Balance de fuerza de cizallamiento

F = ao - ad = F cos - F sin
s c t

F = ec + cd = F sin + F cos
n c t

Coeficiente de fricción
 = F/N = tan 
 = (F +F tan)/(F -F tan)
t c c t

 
 
4 2

Cuando dejen de actuar sobre la viruta esfuerzos de compresión normales a la

cara de desprendimiento  no habrá contacto con la herramienta.
Longitud de contacto de la viruta con la herramienta (figura 2.7) :
sen
l  AC  CD  t0 .  tc 1  tg (   )
sen. cos(     )
Tensiones en el corte ortogonal

(b)

Figura 2.6
 Fs R
s   sen cos(     )
As A
A
As 
sen

Fs  R cos(     )
1
R  A s
sen . cos(     )
cos(    )
Fc  A s
sen . cos(     )
sen(    ) Figura 2.7
Ft  A s
sen . cos(     )

Tensión normal al plano de cizallamiento

Fn F
s   sen.sen(     )
As A

Cinemática del corte ortogonal (figura 2.8 a y b)

v, velocidad de corte: relativa entre herramienta y pieza, debida al movimiento de

corte.
vs, velocidad de deslizamiento de la viruta respecto pieza.
vc, velocidad de deslizamiento de la viruta respecto herramienta.

(a) (b)
Figura 2.8

vs v v
 c 
cos  sen cos(   )
Vsen
Vc 
cos   
V cos 
Vc 
cos   
Según Pispane el modelo de la deformación por corte viene dado por

S AB AD DB
     tan   cot    
Y CD CD CD

cos  Vs
  
sen cos    Vsen
 S Vs cos  V
  
Yt Y cos    Y

La máxima velocidad a la que puede fluir la viruta sobre la superficie de desprendimiento

de la herramienta es v (velocidad de corte).

La mayor energía empleada en el corte de metal es empleada para la deformación

plástica, siendo el trabajo realizado lo siguiente
W=Fc.V, en el cizallamiento es Ws=Fs.Vs, finalmente en fricción Wf=F.Vc
W=Fc.V=FsVs+FVc
La tasa de remoción del material
TRM=A.v=wto.v

La energía específica de corte es:

FcV  cos   
s  
TRM sen cos     

V B  C
1

0.5 2 x TcH 0.5 
1 2 x
 
12 x  ´C ' s A x 
T
H, calor específico x conductividad térmica,
Θ, temperatura de la herramienta,
A, área de corte,
us, energía específica de corte,
C, x constantes

V B  C
1
0.5  2 x  TcH 0.5  1 2 x
 
1 2 x  ´C '  s A x 
T
co  sV 0.44 A0.22

k 0.44 0.56
Donde k, conductividad térmica
Τ, calor específico

VT n f n1d n 2  C

Acabado superficial
La rugosidad superficial de una pieza mecanizado son las irregularidades finas resultado
del proceso de corte, estas son por el radio de punta “Rp” de la herramienta y el ángulo
de posición χ, estos son los parámetros que influyen en el acabado superficial y la
precisión de la medida. La rugosidad se indica mediante un índice que es el promedio
aritmético Ra y puede encontrarse de la manera siguiente En la figura 2.9 se esquematiza
el perfil teórico que deja una herramienta con punta curva tal que el ángulo de posición
de filo χ sea igual al de desahogo χ’, la rugosidad se representa mediante las relaciones
siguientes:

f2
Ra 
4 tan   cot  '
En función del radio de la herramienta :
f2
Ra 
31.2r
Figura 2.9

Efecto térmico

Supongamos: promedio chip herramienta de interfaz

aumento de la temperatura (T) es una función de:
- La energía específica de corte (u)
- La velocidad de corte (V)
- Profundidad de corte (a) (feed = para dar vuelta)
- Conductividad térmica de la pieza (k)
- La densidad de la pieza (ρ)
- Calor específico de la pieza (c)

Trabaja.
Para representar datos para muchos metales:

T ..c V .to ..c V .to k

 ; 
 k  .c

1
    Vt o  3
T  0.4 . 
  .c   

2.6 Fuerza de corte según V. Kienzle

La fuerza de corte (figura 2.10) puede expresarse, con buena aproximación como sigue:
F s A.ks  a p . f .ks  b.h.ks
Donde:
Fs, fuerza de corte (N)
A, Sección de la viruta no deformada (mm)
ap, profundidad de corte (mm)
f, avance por vuelta (mm/rev)
h, espesor de la viruta (mm)
b, ancho de la viruta (mm)
ks, Resistencia específica de corte (N/mm2), se duduce
de tablas

Se encontró que ks disminuye cuando la el espesor h de la viruta deformada aumenta

siguiendo una ley de energía negativa y el componente de la fuerza principal es

Fs  ks1bh(1m)
Ks1 igual que ks, si A=1 mm2, m son constantes que depende de la pieza de trabajo.

Ejemplos

1. Una barra de acero de sección rectangular 5x20 mm y esfuerzo de fluencia 420

MPa se mecaniza ortogonalmente, con ángulo de desprendimiento de 18°,
aplicando profundidad de corte de 0.90 mm y el espesor de la viruta producida es
1.2 mm. Calcule la fuerza requerida
Figura 2.10
Asumiendo que la resistencia al corte del
material es 50% del esfuerzo de fluencia,
entonces
τ=0.5σf=0.5x420=210 MPa
t 0.90
 o   0.75
t c 1.20

Cálculo del ángulo de cizallamiento

 . cos  0.75 cos 18
tan     42.87
1   .sen 1  0.75.sen18
Empleando la relación se determina el ángulo de fricción β
2  90    
  90  18  2 x42.87  22.26
La fuerza de corte se calcula utilizando la ecuación
t
As  w.l s  w. o
sen
to 0.9 x10 3
Fs   . As  w.l s   .w. 3
 210 x.5 x10 x  1389 N
sen sen42.87
 .t o .w cos    210 x0.9 x10 3 x5 x10 3 cos 22.6  18
Fc    2,035.08 N
sen . cos       sen42.87 x cos42.87  22.26  18
 Luego con la ecuación se determina la fuerza de empuje
Fs  Fc cos   F t sen
1389  2035.08 cos 42.87  Ft sen42.87
Ft  150.67 N

Las fueras de rozamiento y la normal son:

F  Fc sen  F t cos 
F  2035.08sen18  150.67 cos 18  772.17 N
N  Fc cos   F t sen
N  2035.08 cos 18  150.67 sen18  1888.91 N

2. En una práctica de mecanizado ortogonal se ha encontrado que la longitud de la

viruta es 88 mm de una posible longitud indeformada de 196 mm, el ángulo de
ataque es 15°, con profundidad de corte de 0.5 mm, ancho de la pieza 8 mm, así
mismo se han determinado que las fuerzas de corte y empuje son 1800 N y 750
N respectivamente. Calcule espesor de la viruta, el esfuerzo de cizallamiento y la
fricción.

De la relación
t o lc 88
    0.449
t c l o 196
Cálculo del ángulo de cizallamiento

 . cos  0.449 x cos 15

tan     0.49  26.13
1   .sen 1  0.449 xsen15
Empleando la relación se determina el ángulo de fricción β
to t 0.5
  tc  o   1.11 mm
tc  0.449

 . cos  0.449 cos 15

tan     26.13
1   .sen 1  0.449.sen15
8 x0.5
As   9.079 mm 2
sen26.13
Cálculo de la fuerza de cizallamiento
Fs  Fc cos   F t sen
Fs  1800 cos 26.13  750sen26.13  1285.72 N
Angulo de fricción

2  90    
  90  15  2 x 26.13  52.74
  tan   tan 52.74  1.31
 Ft  Fc tan  750  1800 tan15
  tan     0.770  37.61
Fc  Ft tan  1800  750 tan15

3. En un corte ortogonal se tienen los datos como la profundidad de corte 0.60 mm,
ancho de corte wo=5.mm, ancho de la viruta deformada wc=5.4 mm, su longitud
150 mm deformada y longitud sin deformar 40 mm, coeficiente de fricción 0.70,
esfuerzo cortante 160 MPa, velocidad de corte 40 m/min, ángulo de ataque 12°.
Calcule las fuerzas de corte y empuje y potencia.

Por principio de conservación de volumen

l o .wo .t o  l c wc t c
t o l c wc 40 x5.4
  x   0.288
t c l o wo 150 x5
Angulo de cizallamiento

 . cos  0.288 cos 12

tan     0.299  16.68
1   .sen 1  0.288.sen12

  tan   tan 1 0.70  34.99

5 x0.6
As   10.45 mm 2
sen16.68
Cálculo de la fuerza de cizallamiento

Fs  As  160 x10.45x10 6  1,672.32 N

 cos      cos34.99  12 

Fn  Fs    1672.32   2000 N
 cos       cos16.68  34.99  12
Fs  1800 cos 26.13  750sen26.13  1285.72 N

4. En un corte ortogonal la velocidad es 96 m/min, profundidad de corte 0.50 mm,

ángulo de ataque 18°, espesor de la viruta 0.8 mm, fuerza de corte 800 N y fuerza
de empuje Ft=250 N

t o 0.50
   0.625
t c 0.80

Angulo de cizallamiento

  . cos    0.625 cos 18 

  tan 1       0.7366  36.37
 1   .sen   1  0.625sen18 

Deformación por cizallamiento

  cot   tan     cot 36.37  tan36.37  18  1.689

 Calculo de trabajo de cizallamiento
Ws=Fsvs
v. cos  96cos 18
vs    96.20 m / min
cos(   ) cos36.37  18
Fs  Fc cos   Ftsen   800cos 36.37   250sen36.37   495.91 N
Velocidad de la salida de la viruta
v.sen 96sen36.37
vc    59.90 m / min
cos(   ) cos36.37  18
5. En el torneado ortogonal de una barra de 40 mm de diámetro, la velocidad de
corte es 75 m/min, profundidad de corte 4 mm y avance 0.15 mm/rev., para
ángulo de desprendimiento la fuerza cortante es 1200 N y la de empuje 800 N.
la longitud de la viruta es 86 mm. Calcule la potencia de corte.
Calculo de módulo de corte, la longitud de la viruta indeformada es:

l o  D  3.1416 x 40  125.66 mm
lc 86
   0.684
l o 125.66
Velocidad de cizallamiento, si
tc f f 0.15
   tc    0.219 mm
tc tc  0.684
Tasa de remoción de material TRM
f 0.15
TRM  A.v  w.t o .v    0.2194 x0.15 x75 x1000  45000 mm3 / s
 0.684
6. Se efectúa torneado de una barra de 28 mm de diámetro a 480 rpm para la cual la
vida útil de la herramienta es 18 minutos; si la rotación del husillo se modifica a
360 rpm la nueva vida útil de la herramienta es 26minutos, calcule la velocidad
y la nueva vida útil para 400 rpm de rotación del husillo
Las velocidades de corte en cada caso son:

DN1 x 28 x 480
v1    42.22 m / min
1000 1000
DN 2 x 28 x360
v2    31.66 m / min
1000 1000
DN 3 x 28 x 400
v3    35.186 m / min
1000 1000
Según Taylor VTn=C, teniendo las velocidades de corte y los tiempos de vida ,
se calculan las constantes n y C de la relación siguiente

V1T1n  V2T2n , de donde

ln v 2 / v1  ln 31.66 / 42.22
n   0.7823
ln T1 / T2  ln 18 / 26
Entonces se palca la relación siguiente:
 V1T1n  V3T3n ,
1 1
 v n  42.22  0.14
T3   1  .T1    x18  20.75 min
 v3   35.182 

7. La siguiente ecuación representa el tiempo de vida de una herramienta en el

proceso de torneado
VT 0.14 . f 0.75 .d 0.40  C
Para vida útil de la herramienta para una hora, la velocidad de corte es 36 m/min,
avance 0.25 mm/rev., profundidad de corte 2.00 mm. Calcule a vida útil de la
herramienta si tanto el avance como la profundidad de corte se incrementa un 30
%

C  VT 0.14 . f 0.75 .d 0.40

C  36 x60 0.14 x0.25 0.75 x2 0.4  29.793
Si tanto el avance como la profundidad de corte se incrementan en 30%, esto es:
f=1.3x0.25=0.325 mm
ap=d=1.3x2=3.6 mm
1 1
 C n  29.793  0.14
T    
0.40  0.40 
 1.067 min
 36 x0.325 .3.6 
0.75 0.75
 v. f .d 

8. Una barra redonda de 25 mm de diámetro y 220 mm de longitud de es torneado

reduciendo su diámetro hasta 23.5 en una sola pasada, empleando velocidad de
avance de 150 mm/min y 600 rpm. Calcule la tasa de remoción de material y el
tiempo de mecanizado.
Calculo de la profundidad de corte y avance:

Di  D f
25  23.5
ap  
 0.75 min
2 2
vf 150
vf  f .N  f    0.25 mm / rev.
Tasa de remoción del material: N 600
TRM  D.a p .v f  x25x0.75x150  8835.73 mm3 / min

Tiempo de mecanizado, sean le y ls longitudes de entrada y salida de 10 mm y L

la longitud total es decir
L=le+l+ls=10+220+10
Por tanto el tiempo de mecanizado será:

le  l  ls 10  220  10 240
t    1.6 min
vf 150 150
9. Una pieza de 250 mm de diámetro y longitud 580 mm se mecaniza toda longitud
hasta un diámetro de 220 mm, con avance de 0.8 mm/rev y velocidad de corte de
120 m/min y profundidad de 3.6 mm, calcule la tasa de remoción de material y el
tiempo de mecanizado

Tiempo de mecanizado, sean le y ls longitudes de entrada y salida de 10 mm y L

la longitud total es decir
L=le+l+ls=10+580+10=600 mm
Por tanto el tiempo de mecanizado será:

DN v1000 120 x1000

v N   152.78  153 rpm
1000 D x250
Tasa de remoción del material:
TRM  D.a p .v f
v f  f .N  08 x153  122.4 mm / min
TRM  Da p .v f  x 250 x3.60 x122.4  346077.85 mm3 / min
Tiempo de mecanizado, sean le longitud de entrada de 10 mm, ls=0 y L la
longitud total es decir
L=le+l+ls=10+580+10=600 mm
Numero de pasadas:

Di  Df 250  220 30
np     18.75  19 pasadas
2f 2 x0.8 1.6
Por tanto el tiempo de mecanizado será:

L 600
t np  19  93.13 min
vf 122.4

10. Una pieza de una máquina que tiene una longitud de 200 mm y 25 mm de
diámetro se mecaniza a partir de una barra 200 de longitud y 22 mm de diámetro,
con una velocidad de corte de 86 m/min, avance de 0,8 mm/rev. Las constantes
de la ecuación de Taylor es n=0.30 y C=180 Calcule el número de afilados que se
debe practicar a la herramienta para producir 1200 piezas.

VT n  180
86T n  180
1
 180  0.30
T    2.1633.33  13.05 min
 86 

v.1000 86 x1000
N   1095 rpm
D x25
Tiempo de mecanizado de una pieza
L=le+l+ls=10+200+10=220 mm
vf=0.8x1095=876 mm/min
L 220
t   0.25 min
v f 876
tiempo de maquinado por el total de las piezas
t=1200x0.25=300 min
Numero de afilados de la herramienta
tt 300
Np    22.98  23 afilados
T 13.05
 Torno
El torneado es el conjunto de operaciones de mecanizado que se efectuan en la máquina
herramienta denominada torno.
El torno fundamentalmente permite obtener piezas de revolución, aunque también es
posible la obtención de superficies planas mediante ciertas operaciones.
El movimiento principal en el torneado es de rotación y lo lleva la pieza, mientras que los
movimientos de avance y penetración son generalmente rectilíneos y los lleva la
herramienta.

EJES DE MOVIMIENTO EN EL TORNO PARALELO

Eje Z de movimiento:

El movimiento según el eje Z es el que corresponde con la dirección del husillo principal,
que es el que proporciona la potencia de corte, y es paralelo a las guías de la bancada.

Eje X de movimiento:

El eje X es radial, perpendicular al eje Z y paralelo a las guías del carro transversal.

Operación de
desbaste

La prioridad en
una operación de
desbaste es arrancar un volumen de metal tan eficientemente como sea posible. El mayor
requerimiento es la resistencia del filo de corte.

Operación de acabado:

En acabado, el volumen de metal arrancado es menor. Tiene por objetivo obtener unas
superficies que cumplan con unas exigencias de rugosidad y de tolerancias impuestas.

1. Cilindrado

2. Refrentado

3. Copiado

•Hacia fuera
a
•Hacia dentro

4. Cortes perfilados
f
5. Roscado

6. Tronzado

1. Cilindrado

2. Refrentado / Copiado

3. Perfilados

4. Roscado

5.1 Cilindrado
La operación de cilindrado es la de modificar (reducir en exteriores e incrementar en
interiores) el diámetro de una pieza. El movimiento de avance de la herramienta es
paralelo al eje Z.
En la figura se representa una sección normal a la velocidad de corte (v) en una operación
de cilindrado exterior, pueden apreciarse

Avance (f)
Profundidad de pasada (ap)
Ancho de corte (b)
Espesor de viruta indeformada (ac)
Sección de viruta indeformada (Ac)
Angulo de posición (kr)
Velocidad de corte (v)
Velocidad de avance (vf)
Velocidad de rotación (N)
Diámetro inicial (Di) y el
Diámetro final (Df)
2
Sección de viruta A = Ac=b.a = f.a mm
c c p
Fuerza de corte F = k .A = k . f.a (N )
s c s p
3
Volumen de material eliminado Vm  Ac .v  f .a p .v mm
Potencia de corte P=F.v =ksVm (W)

P
Potencia de máquina Pm 

(W)
l  l  a p . cot gkr .  ls
Tiempo de mecanizado tm  lm  e
vf f .N

5.2 Refrentado

Se obtiene superficie plana perpendicular al eje de rotación de la

pieza. El movimiento de avance es transversal y perpendicular al
eje Z y paralelo al eje X.
Suponiedo velocidad de rotación constante, la velocidad de corte
no es constante, siendo ésta mayor a medida que la herramienta
se aleja del eje de rotación.
Tampoco es constante la potencia de corte, siendo el valor
máximo en el punto de contacto pieza herramienta más alejado
del eje de rotación.
Avance (f)
Profundidad de pasada (ap)
Ancho de corte (b)
Espesor de viruta indeformada (ac)
Sección de viruta indeformada (Ac)
Angulo de posición (kr)
Velocidad de corte (v)
Velocidad de avance (vf)
Velocidad de rotación (N)
Diámetro interior (Din),
Diámetro exterior final (Dex)

2
Sección de viruta A = Ac=b.a = f.a mm
c c p
Fuerza de corte F = k .A = k . f.a (N )
s c s p
DN
v
Velocidad de corte 1000 m/min

Volumen de material eliminado: Vm  Ac .v  f .a p .v

3
mm
Potencia de corte: P=F.v =ksVm
P
Potencia de máquina Pm  , (W)


 D  Df 
Tiempo de mecanizado le   i   a p . cot gk r .  ls
l
tm  m   2 
vf f .N

Ejercicios
1. Un eje es torneado desde un diámetro d1 = 300 mm a uno d2 = 280 mm. También
se hace un torneado interior de 120 mm a uno de 126. Además se debe refrentar
la pieza de 8 cm de espesor a 7,6 cm. La velocidad axial del carro porta
herramienta, tanto para el torneado interior como exterior es de 30 mm/min. La
profundidad de corte es de 1 mm, la herramienta de torno tiene un exponente de
Taylor nt  0,5 y el filo dura 120 minutos para una velocidad principal de corte
de 240 m/min. Se requiere que el filo dure 180 minutos, Se deben refrentar ambas
caras y para ello el avance de refrentado es de 0,6 mm/revolución.
La profundidad de corte es 1 mm.
Calcule el tiempo total de refrentado de la pieza (no considere los tiempos de
retorno ni el tiempo inicial).

Solución:

Vaxial  30mm / min

L
Tcorte  n p
Vaxial
Di  D f
np 
2 p
n p : n° de pasadas.
L : Largo.
P: profundidad.
L = 80 mm.

Para el cilindrado exterior se tiene:

300  280
np   n p  10
2 1
80
Tc  10   Tc  26.67 min
30

Para el cilindrado interior se tiene:

126  120
np  3
2 1
80
Tci  3   8 min
30
Para el refrentado se tendrá:

D
Tr  n p
2  Var
 mm 
Var  s  n 
 min 
s : avance
n  rev / min
Utilizando la ecuación de Taylor: VT
nt
 cte
V1T1  V2T2  V1 T1  V2 T2
0,5 0,5

T1
despejando : V2  V1
T2
Pero:
V1  240m / min
T1  120 min
T2  180 min

Luego reemplazando los valores se tendrá:

120
V2  240  195,96  196m / min
180
V2  D    n
éste último valor tangencial.

Luego procedemos a calcular n

V2
n , pasamos antes los 250 mm a metros lo cual queda como 0,25 m. que
  Df
es el diámetro final luego de realizar el torneado.

Ahora calculando n para luego sacar la velocidad de avance de refrentado Var se

tiene:

V2 196
n n  249,5  250rev / min ; s = 0,6 mm/rev
  Df   0,25
mm rev mm
Var  0,6  250  Var  150
rev min min

Li  L f 80  76
n pr   n pr  4
p 1

Por lo tanto el tiempo de refrentado será:

D D fexterior  D f int erior 250  110

Tr  n p  Tr  n p  Tr  4   Tr  1,8667  1,9 min
2  Var 2  Var 2  150
Luego el tiempo total será:

TT  Tce  Tci  Tr  2,67 min  5,3 min  1,9 min

 1

FRESADO

El fresado es el conjunto de operaciones de mecanizado que se

efectúan en la máquina-herramienta denominada fresadora.
Mediante el fresado se mecanizan superficies planas, ranuras,
engranajes e incluso superficies curvas o alabeadas. En la
figura 4.1 se muestra el esquema de fresado.
El movimiento principal en el fresado es de rotación, lo lleva
la herramienta o fresa. Los movimientos de avance y
penetración son generalmente rectilíneos, pudiendo realizarlo
con la herramienta o la pieza según el tipo de máquina-
herramienta y la operación a realizar. Las ventajas entre otras
son:
Alta eficiencia del mecanizado. Figura 4.1
Buen acabado superficial.
Precisión y flexibilidad en la producción de formas

Tipos de fresadora
Existen diversos tipos de fresadoras que incorporan ciertas particularidades, en general
una fresadora puede ser
a. Fresadora horizontal (figura 4.2a), es aquella que utiliza fresas cilíndricas
montadas sobre un eje horizontal accionado por el cabezal de la máquina. Con
esta máquina se realizan trabajos de ranurado, con diferentes perfiles o formas de
las herramientas. La profundidad de la ranura está limitada por la diferencia entre
el radio exterior de la fresa y el radio exterior de los casquillos de separación que
la sujetan al porta fresas.

b. Fresadora vertical (figura 4.2b), el eje del husillo es vertical y perpendicular a la

mesa. Las fresas se montan en el husillo y giran sobre su eje; se desplazan
verticalmente, bien el husillo, o bien la mesa, lo que permite profundizar el corte

Figura 4.2a
Figura 4.2b
 2

Partes de la fresadora
Las partes principales de una fresadora (figura 4.2ª y b) son la base, el cuerpo, la
consola, el carro, la mesa, el puente y el eje de la herramienta.

La base permite un apoyo correcto de la fresadora en el suelo.

El cuerpo o bastidor tiene forma de columna y se apoya sobre la base o ambas forman
parte de la misma pieza.

La columna tiene en la parte frontal unas guías para el movimiento de la consola y unos
mandos para el accionamiento y control de la máquina.

La consola se desliza verticalmente sobre las guías del cuerpo y sirve de sujeción para la
mesa. La mesa tiene una superficie ranurada sobre la que se sujeta la pieza a maquinar.
La mesa se apoya sobre dos carros que permiten el movimiento longitudinal y transversal
de la mesa sobre la consola.

El puente es una pieza apoyada en voladizo sobre el bastidor y en él se alojan unas

lunetas donde se apoya el eje portaherramientas.

El portaherramientas o portafresas es el apoyo de la herramienta y le transmite el

movimiento de rotación del mecanismo de accionamiento alojado en el interior del
bastidor.

El fresado es el conjunto de operaciones de mecanizado que se efectúan en la

máquina-herramienta denominada fresadora.
Mediante el fresado se mecanizan superficies planas, ranuras, engranajes e incluso
superficies curvas o alabeadas. En la figura 4.1 se muestra el esquema de frresado
El movimiento principal en el fresado es de rotación, lo
lleva la herramienta o fresa. Los movimientos de avance
y penetración son generalmente rectilíneos, pudiendo
realizarlo con la herramienta o la pieza según el tipo de
máquina-herramienta y la operación a realizar. Las
ventajas entre otras son:
Alta eficiencia del mecanizado.
Buen acabado superficial.
Precisión y flexibilidad en la producción de formas

Figura 4.1
Tipos de fresadora
Existen diversos tipos de fresadoras que incorporan ciertas particularidades, en general
una fresadora puede ser
Fresadora horizontal (figura 4.2a), es aquella que utiliza fresas cilíndricas montadas sobre
un eje horizontal accionado por el cabezal de la máquina. Con esta máquina se realizan
trabajos de ranurado, con diferentes perfiles o formas de las herramientas. La profundidad
 3

de la ranura
está limitada
por la
diferencia
entre el radio
exterior de la
fresa y el
radio exterior
de los
casquillos de
separación
que la sujetan
al portafresas.

Figura 4.2

Fresadora vertical (figura 4.2b), el eje del husillo es vertical y perpendicular a la mesa.
Las fresas se montan en el husillo y giran sobre su eje; se desplazan verticalmente, bien
el husillo, o bien la mesa, lo que permite profundizar el corte.

Partes de la fresadora
Las partes principales de una fresadora (figura 4.3) son la base, el cuerpo, la consola, el
carro, la mesa, el puente y el eje de la herramienta.

La base permite un apoyo correcto de la fresadora en el suelo.

El cuerpo o bastidor tiene forma de columna y se apoya sobre la base o ambas forman
parte de la misma pieza.

La columna tiene en la parte frontal unas guías para el movimiento de la consola y unos
mandos para el accionamiento y control de la máquina.

La consola se desliza verticalmente sobre las guías del cuerpo y sirve de sujeción para la
mesa. La mesa tiene una superficie ranurada sobre la que se sujeta la pieza a maquinar.
 4

La mesa se apoya sobre dos carros que permiten el movimiento longitudinal y transversal
de la mesa sobre la consola.

El puente es una pieza apoyada en voladizo sobre el bastidor y en él se alojan unas

lunetas donde se apoya el eje portaherramientas.

El portaherramientas o portafresas es el apoyo de la herramienta y le transmite el

movimiento de rotación del mecanismo de accionamiento alojado en el interior del
bastidor.

Movimientos
1. Movimiento fundamental de corte: Rotativo -herramienta
2. Movimiento fundamental de avance: Rectilíneo-pieza o herramienta

Ejes de movimiento en la fresadora, son mostrados en la figura 4.4 a y b

Eje Z de movimiento:
En este eje, que es el que posee la potencia de corte, va montada la herramienta cortante
y puede adoptar distintas posiciones según las posibilidades del cabezal

Eje X de movimiento:
Este eje es horizontal y paralelo a la superficie de sujeción de la pieza.

Eje Y de movimiento:

Este eje forma con los ejes Z y X un triedro de sentido directo.

(a) Fresadora horizontal (b) fresadora vertical

Figura 4.4, disposición de los ejes según el tipo de fresadora

TIPOS DE FRESADO
 5

1. FRESADO PERIFÉRICO
Conocido también como fresado cilíndrico o tangencial, este procedimiento de
fresado se efectuan en fresadoras horizontales, en la figura 4 se muestra la
disposición de fresado periférico. Las características mas important6es de fresado
periférico son.
 Avance perpendicular al eje de giro
 Profundidad de corte en dirección radial
 Corte producido por los filos periféricos.
 Acabado superficial producido por los filos

En el fresado periférico los parámetros son

Avance por filo (fz)

Ancho de corte (b)
Espesor de viruta indeformada (ac)
Profundidad de pasada (ap)
Velocidad de corte (v),
Velocidad de avance (vf),
Velocidad de rotación (N)
Diámetro de la fresa (D)
Ancho de la fresa (B).

Figura 4.5

En el presado periférico y de acuerdo con los sentidos de rotación del husillo porta
herramienta y el avance de la pieza, el mecanizado puede realizarse en dos formas,
denominadas fresado en oposición y fresado en concordancia. En el fresado en oposición,
los sentidos de ambas velocidades son opuestos que se muestra en la figura 4.5a. En este
de fresado, el espesor de viruta crece. En el fresado en concordancia los sentidos de ambas
velocidades son coincidentes mostrado en la figura 4.5b, el espesor máximo de la viruta
es al inicio de corte.
 6

Figura 4.6a, fresado en oposición Figura 4.6b, fresado en concordancia

2. FRESADO FRONTAL

En el fresado frontal, el eje de rotación de la fresa es perpendicular a la superficie

fresada, se efectúan en fresadoras verticales. Las características de fresado frontal
son:
La geometría más común de la operación de fresado frontal es la recogida en la figura
 Avance perpendicular al eje de giro
 Profundidad de corte en dirección axial
 Corte producido por los filos periféricos

La geometría de la operación de fresado frontal se muestra en la figura 4.7

 Avance por filo (fz)
 Ancho de corte (b)
 Espesor de viruta indeformada (ac)
 Profundidad de pasada (ap)
 Velocidad de corte (v),
 Velocidad de avance (vf),
 Velocidad de rotación (N)
 Diámetro de la fresa (D),
 Ancho de la pieza (b)

Figura 4.7
 7

3. AVANCE AXIAL

 Avance y profundidad de corte en dirección

axial
 Corte producido por los filos de la cara frontal
 Generalmente se taladra hasta una profundidad y
luego se avanza radialmente

Figura 4.8 Avance axial

Operaciones de fresado
El fresado en la actualizad es un un método polivalente de mecanizado, debido al
desarrollo de máquinas modernas como el CNC, el desarrollo de las herramientas que
están contribuyendo en la productividad, calidad y exactitud.

El fresado es el corte del material con una herramienta rotativa de varios filos, llamados
dientes, labios o plaquitas de metal duro, que ejecuta movimientos de avance según la
mesa de trabajo en casi cualquier dirección de los tres ejes posibles en los que se puede
desplazar la mesa donde va fijada la pieza que se mecaniza.

Las caractersisticas de las herramientas son su diámetro exterior, número de dientes,

paso de los dientes.

Las operaciones de mecanizado son:

 Planeado. Tiene por finalidad obtener superficies planas.

 Fresado en escuadra. es una variante del planeado que consiste en dejar

escalones perpendiculares en la pieza que se mecaniza

 Corte. consiste en cortar las piezas a longitud determinada partiendo de barras y

perfiles de una longitud mayor. Se utilizan fresas de disco de espesor pequeño(de
0,5 a 6 mm) y hasta 300 mm de diámetro con las superficies laterales
retranqueadas para evitar el rozamiento con la pieza.

 Ranurado recto. Se mecaniza ranuras rectas generalmente con fresas cilíndricas.

 Ranurado de forma. Se utilizan fresas de forma y adecuada segun ranura, por
ejemplo en forma de T, para mecanizar cola de milano.

 Ranurado de chaveteros. Se pueden mecanizar con avances tanto en dirección

perpendicular o como paralela a su eje.
 8

 Copiado. Son mecanizados par obtener o copiar perfiles de caras cambiantes.

 Fresado de cavidades. Llamado también como cajeado, para producir cavidades.
Los radios de la cavidad deben ser un 15% superior al radio de la fresa.

a. Taladrado, escariado y mandrinado. Estas operaciones se realizan

habitualmente en las fresadoras de control numérico dotadas de un almacén de
herramientas y utilizando las herramientas adecuadas para cada caso.

 Mortajado. Consiste en mecanizar chaveteros en los agujeros.

Parámetros de fresado:

Los parámetros tecnológicos mostrados en la figura 4.9 son la velocidad de corte (v),
velocidad de giro de la herramienta (N), velocidad de avance (vf), profundidad de corte
(ap), anchura de corte (b), avance por diente o filo fz, espesor medio de la viruta hm, etc.

Hay fundamentalmente dos formas tradicionales de fresado, el periférico (en oposición y

en concordancia con el avance) y el fresado frontal o refrentado
Fresado periférico

Velocidad de corte (mm/min) v

DN
v
1000

Velocidad de rotación (rpm)

1000.v
N
D

Velocidad de avance en mm/min Figura 4.9

v f  f z .z.N
Si el ancho de corte es igual a la profundidad, es decir:

b  ap ap
Ancho de corte según el ángulo de hélice de la herramienta (ver figuras 4.10, a y b) b 
cos 
D
Paso del diente p , mm
z

ap: profundidad de pasada axial (mm)

· Material eliminado en dirección axial
· Profundidad de corte en fresado frontal
· Ancho de corte en fresado periférico
ar: profundidad de pasada radial (mm)
· Material eliminado en dirección radial
 9

· Ancho de corte en fresado frontal

. Profundidad de corte en fresado periférico

(a) (b)

El espesor medio de la virutaFigura 4.10 del ángulo de aproximación φ, su valor se

hm depende
calcule mediante la relación y de la figura 4.12 a y b El espesor medio hm de la viruta, se
determina para φs/2 mediante la siguiente relación

360 a p
hm  . f z .sen
 . s D
ap
hm  f z . ,
D
Sección media de la viruta
aR
Am  hm .
sen
Donde

  90  

La fuerza media de corte,

F  b.hm .k c
kc, factor de corrección

Número de filos en contacto

con la pieza durante el corte
(a)
z .
zE  W s
360
 10

zE número de filos de corte en contacto

zw número de dientes de la fresa
φs, ángulo de aproximación
Potencia de corte
F .v.z E
P


Ángulo de aproximación
La decisión de asignar el fresado frontal de abajo o arriba depende de la relación

Ancho de corte b

diámetro de la fresa D

El ángulo resultante de movimiento resultante φE según diversos condiciones de corte

como se muestra en la figura 4.12 a y b.

φA, ángulo al inicio de corte (de alimentación de movimiento)

φE, ángulo de movimiento de avance al final del corte
φS, ángulo de aproximación (cuanto mayor sea, los dientes estarán más)

 E  90  hasta fresado

 E  90  180  porde bajo fresado

D
 A1
cos  A  2
D
2
 11

2 A1
cos  A  1  (a)
D
2A
cos  E  1  2
D
cos  s   E   A

(b)
Figura 4.12
Selección del diámetro de la fresa.
Para obtener las condiciones adecuadas de contacto, el diámetro de la fresa seleccionada
debe ser mayor que el ancho b de la pieza a mecanizar depende del material como sigue:

a. Para materiales de viruta corta por ejemplo, hierro fundido: D= 1.4b

b. Materiales de viruta larga (aceros) D= 1.6b

Pero el diámetro de la fresa no deberá ser mayor del 150% del diámetro de husillo de la
fresadora.
Dmax=1.5d

Desplazamiento lateral de la herramienta respecto a la pieza

Para obtener óptimos valores de espesor de viruta en el comienzo y el final del corte, el
centro de la fresa se desplaza hacia el centro de la pieza. Como regla general son:

A!=E/3
Para fundición gris
D= 1.4.b
A1=0.1b
E=0.3b
Para acero D=1.6b
A1= 0.15.b
E= 0.45b

Ancho de corte:
Para calcular el espesor de corte en una posición específica de la pieza, se emplea la
siguiente ecuación:

Sea corte oblicuo, donde b es la profundidad de corte en esa condicon, por tanto
depende de la profundidad de corte y el ángulo de posición x
ap
b
sen
 12

Para calcular el espesor de corte según la , se emplea la

siguiente ecuación:
h  f z. sen..sen

Ya que incluso durante el fresado, el espesor de la viruta

no es constante, por tanto se trata de espesor medio hm, y
se determina mediante la relación siguiente.
promedio de espesor de viruta se utiliza para el cálculo Figura 4.13

360 w
hm  f z. .sen
 s D

Tasa de remoción del material (volumen/tiempo para fresado periférico) TRM se basa
en

TRM  a p .w.v f
vf  f z . z w .N

Tiempo de mecanizado en fresado

Para todos los procedimientos de fresado, la relación es válida:
L L
t 
f .N v f
L=le+l+ls,
Donde le longitud de entrada, l longitud de la pieza de trabajo y ls longitud de salida. Los
valores de las dimensiones de entrada y salida del arreglo entre la herramienta y la pieza
de trabajo.
a. Fresado periférico (figura 4.14)

le  ls  Da p  a 2p

Figura 4.14
Fresado frontal central

D>w

L=le+l+ls (figura 4.15 a)

 13

le  ls  D 2  w 2

L=le+l+ls (figura 4.15 b)

(a)

2
D D
L  l      w' 2
2 2
w w D w
w'   e     A1  
2 2 2 2
D
w'   A1
2

Fresado de ranuras (cajeado)

Figura figura
15 (a), (b) 4.15 c (b)

L1  le  l1
L2  l  D
l1
n
ap
L1 .n L2 .n
t 
f 1 .N f 2 .N

Longitud de la viruta

a. Cuando el fresado es en concordancia

Figura 15 (c)
D c f a p D  a p 
AB '  
2 D
b. Cuando el fresado es en oposición

D c f a p D  a p 
B' A  
2 D

Casos especiales
Depende de los insertos (arreglos de las plaquitas) se presentan los casos siguientes
 14

a. Plaquita rómbica, figura 4.16

2a p
Diámetro de corte máximo a una profundidad específica: Dc  De
tan  r
h
Avance por diente (mm/diente), fresa centrada: fz 
senK r
Dap .h
Avance por diente (mm/diente), fresado periférico fz 
 Dap  2ae 
2 2
senK r Dap

b. Plaquita redonda, figura 4.17

Diámetro de corte máximo a una profundidad específica (mm):

Dap  Dc  C 2  C  2a p 

Figura 4.16

C.hex
Avance por diente (mm/diente), fresa centrada: fz 
Dap  Dc

Dap .C.hex
fz 
 Dap  2ae 
Avance por diente (mm/diente), fresado periférico:
Dap  Dc 2
Dap
2
 15

Figura 4.17

c. Fresas de punta esférica (figura 4.18)

Dap  D 2  D  2a p 
2
Diámetro de corte máximo a una profundidad específica (mm):
D.hex
fz 
Avance por diente (mm/diente), fresa centrada: Dap

D..hex
fz 
 Dap  2ae 
Avance por diente (mm/diente), fresado periférico: 2 2
Dap

Figura 4.18

d. Corrección de avance en el fresado de contornos interiores y exteriores

R2  R
- Contorno interior (figura 4.19 a) la velocidad de avance corregida es: v fci  v f
R2

- Contorno exterior (figura 4.19 b) la velocidad de avance corregida es:

R2  R
v fce  v f
R2
 16

(a) (b)

Figura 4.19

Donde:
A, Trayectoria seguido en la pieza de trabajo
B, trayectoria del punto central de la fresa
R, radio de la fresa
R1, radio de la trayectoria del punto central de la fresa
R2, radio de la trayectoria seguido en la pieza de trabajo
 LIMADORA

La eliminación de la viruta se realiza mediante una herramienta mono corte que se mueve
de forma lineal y alternativo en la superficie plana de un cuerpo.
La herramienta tiene el movimiento de trabajo, mientras que la pieza tiene movimiento
de alimentación.
Con estas operaciones se obtienen superficies planas. La herramienta utilizada tiene un
solo ángulo de filo la que en el movimiento de un avance y retroceso, denominada
generalmente una pasada, arranca la viruta de sección A.
En el limado, la herramienta se mueve con traslación rectilínea de avance y retroceso,
quedando fija la pieza a trabajar

herramienta
Vc

Viruta

Pieza de trabajo

LIMADORA

La limadora:
A. Cuerpo principal o bancada,
B, Carro o cabezal, con guías, tiene movimiento rectilíneo de avance y retroceso,
C. Porta herramienta, pudiendo este carro inclinarse y subir o bajar por medio de un tornillo sin
fin, con el cual se regula la profundidad de corte en una carrera activa; el cabezal porta herramienta
es basculante, de tal forma que en el retroceso no ejerce presión sobre la pieza.

CEPILLADORA

Cepillado la pieza se desplaza en avance y retroceso rectilíneo, quedando fija la

herramienta;
Mortajado, pieza está fija, la herramienta se desplaza en sentido rectilíneo de avance y
retroceso vertical.

Limadora y sus partes

Cepilladora y sus partes principales

A. bancada,
B. Mesa porta pieza
C. Carro portaherramienta
D. Montantes
E. Travesaño
  Máquina cuyo movimiento principal es rectilíneo alternativo
 Trabajos típicos: superficies planas, rebajos, perfíles, cuñas, canal para chavetas,
canales en T, etc.

Limadora: Mecanizado

 Máquina cuyo movimiento principal es rectilíneo alternativo

 Trabajos típicos: superficies planas, rebajos, perfíles, cuñas, canal para chavetas,
canales en T, etc.

Tiempo de avance
Tiempo de retroceso
 

CÁLCULO DE TIEMPO DE MAQUINADO

Para maquinar una pieza es necesario un
determinado número de avances dobles
(vaiven), dependiendo del valor de avance de
ancho B de la pieza
B = b + 2b
1

donde b = longitudes de entrada y salida

1

VELOCIDADES DE AVANCE Y RETROCESO

Velocidad de avance va: velocidad média, en m/min, realizada por la herramienta durante
el trabajo (curso útil)

Velocidadd de retrocesso vr: velocidad média, en m/min, realizada por la herramienta

durante el retroceso (movimiento en vacío).

Retroceso

Avance
útil Herramienta

Pieza

Avance
de la pieza

VELOCIDADES DE AVANCE Y RETROCESO

Velocidad de avance va: velocidad média, en m/min, realizada por la herramienta

durante el trabajo (curso útil)
 Velocidadd de retrocesso vr: velocidad média, en m/min, realizada por la
herramenta durante el retroceso (movimiento en vacio).

Tiempo de mecanizado

L  le  l  ls
Para doble carrera
LD  2 L
B  be  b  bs

VELOCIDADES DE AVANCE Y RETROCESO

Velocidad de avance v : velocidad en m/min, realizada por la herramienta durante el
a
trabajo
Velocidadd de retroceso vr: velocidad en m/min, realizada por la herramenta durante el
retroceso (movimiento en vacio)

2va vr
vm 
va  vr

Velocidades de avance y retroceso

L L
Para doble carrera ta  , tr 
va vr
L L
t D  ta  tr  
va vr

Para el avance f, entonces Z doble carrera

b
Z
f

El tiempo principal es:

  
t p  Z .t D 
b
ta  tr   b  L  L 
f f  v a vr 
Taladrado
Se llama taladrar a la operación de mecanizado que tiene por objeto producir agujeros
cilíndricos en una pieza cualquiera, utilizando la broca como herramienta. La operación
de taladrar se puede hacer con un taladro portátil, con una máquina taladradora, en un
torno, en una fresadora, en un Centro de
Mecanizado CNC o en una máquina compleja
de varios cabezales de taladrar.

Movimiento fundamental de avance:

- Rectilíneo, en general herramienta
Movimiento fundamental de corte:
- Rotativo, en general herramienta

Ventajas:
- Corte continuo, estabilidad favorable para
las herramientas
Problemática fundamental:
-Extracción de la viruta del agujero (el material
se arranca en el fondo)

Taladradoras
Las taladradoras: disponen de un mayor o
menor número de grados de libertad en función
de la versatilidad buscada, también pueden
realizarse operaciones de taladrado en tornos o
fresadoras

Herramientas

Broca helicoidal
 Por lo general herramienta enteriza
 Ranuras helicoidales: permiten que deslice por ellas la viruta generada en el fondo
 Filos de corte: en el extremo de la herramienta
Broca no helicoidal
 Por lo general herramienta de plaquitas soldadas o intercambiables
 Varias plaquitas producen viruta de menor anchura, lo que facilita su extracción

OPERACIONES:
 ap

Fundamentos tecnológicos del taladrado -PARÁMETROS.

En el taladrado hay cuatro parámetros clave:

1. Velocidad de corte (v) es la velocidad lineal en la periferia de la broca. Su elección

viene determinada por el material de la broca, el tipo de material a taladrar y las
características de la máquina. Una alta velocidad de corte permite realizar el
mecanizado en menos tiempo pero acelera el desgaste de la broca.
2. Velocidad de rotación de la broca, normalmente expresada en revoluciones por
minuto. Se calcula a partir de la velocidad de corte y del diámetro de la broca.
3. Avance f, definido como la velocidad de penetración de la broca en el material. Se
puede expresar de dos maneras: bien como milímetros de penetración por revolución
de la broca, o bien como milímetros de penetración por minuto de trabajo
4. Avance por filo (fz), es el avance por cada en una vuelta
5. Tiempo de taladrado t. Es el tiempo que tarda la broca en perforar un agujero,
incluyendo la longitud de acercamiento inicial de la broca.

Generalmente, la velocidad de corte óptima de cada broca y el

avance de taladrado vienen indicados en el catálogo del
fabricante o, en su defecto, en los prontuarios técnicos de
mecanizado.

Representación de los parámetros.

1. Velocidad de corte vc (m/min): velocidad periférica

del taladro.

 .D.N
v , (m/min)
1000

2. Velocidad del husillo N (rpm).

 3. Velocidad de avance vf (mm/min):
avance de la herramienta respecto a la
pieza.
v f  f .N

4. Avance por revolución f (mm/rev): avance de la herramienta durante una

revolución, es el espesor de material arrancado por la broca
p: paso de dientes (mm)
 .D
p (mm)
z
z: número de dientes
fZ: avance por diente (mm/diente), es el espesor de material arrancado por un diente
durante una vuelta
f
fz 
z
v f  zf z .N
Vf, velocidad lineal de avance de la broca
a: profundidad de pasada (mm)
Ancho de la viruta (radio del agujero)

to, espesor indeformada de la viruta

tc, espesor de la viruta
θ, ángulo de la punta de la broca

t o  f z · sen
2

Cálculo de potencias:
Fuerzas
Ff, fuerza en la dirección del movimiento de corte
Nt, fuerza perpendicular a Ft y al filo de corte. 2 componentes:
NA, en sentido axial
Nr, en sentido radial
Taladros equilibrados y desequilibrados:
Taladro equilibrado: las componentes radiales NR se anulan
Taladro desequilibrado: existe una componente NR neta

Los taladros desequilibrados sufren un esfuerzo de flexión

Para evitar la flexión se utilizan apoyos guía, o superficies en contacto con el agujero que
absorben las fuerzas radiales

Cálculo de la fuerza de corte: a través

de la presión específica de corte KS:
KS se consulta en tablas en función del material a cortar
La fuerza se calcula como la presión específica por el área cortada
D
Para un diente: FT  K s .a.s z  K s .s z
2
 D
Para la broca: FT  K s .a.s N  K s .s N
2
A partir de la fuerza se obtiene el par:
( D  a)
M T  K s .s N .a , equilibrados
2
D a
M T  K s .s N .a .1.17   , no equilibrados,
2  D

A partir del par se obtiene la potencia de corte:

a.s .K .v  a
P  N s 1   , equilibrados
6120  D 

a.s N .K s .v  a
P 1.17   , no equilibrados
6120  D

Operaciones de taladrado
Tal y como se ha indicado, la operación más frecuente en la taladradora es la realización
de taladros en la pieza paralelos al eje de rotación de la herramienta. Esta operación
presenta diversas variantes, que dependen de la funcionalidad requerida al taladro. Se
describen a continuación las operaciones de taladrado más comunes.

 Taladrado con broca: Permite la obtención de un taladro (pasante ó ciego) paralelo al

eje de rotación de la pieza. Las tolerancias dimensionales obtenidas mediante esta
operación no son muy buenas, por lo que solamente resulta aplicable en ciertas
situaciones o bien como operación previa a otras operaciones de acabado. Cuando las
dimensiones del taladro lo aconsejan, es práctica habitual emplear una secuencia de
brocas de diámetros crecientes hasta alcanzar la dimensión final requerida.

 Avellanado: Permite la variación de la forma en la parte inicial de los taladros. Las

formas mas comunes son la cónica y la cilíndrica tal y como se representa en la figura
T1. Estos taladros se emplean normalmente para embutir las cabezas de los tomillos
en el interior de las piezas, de forma tal que no sobresalgan en la superficie de la pieza.
Su realización también se efectúa para facilitar el acoplamiento de piezas macho o
para la eliminación de rebabas.

 Escariado: Permite la obtención de tolerancias dimensionales estrechas en taladros de

diámetros reducidos (hasta 20 mm de diámetro aproximadamente). e1 escariado
requiere una operación previa de taladrado con broca a una dimensión de taladro
ligeramente inferior del nominal, para posteriormente, mediante la acción de la
herramienta o escariador, repasar la geometría del taladro hasta dejarlo dentro de
tolerancias.

 Mandrinado: De forma análoga al escariado, permite la obtención de tolerancias

dimensionales estrechas en taladros de diámetros de dimensiones por encima de los
20 mm en diámetro. El mandrinado requiere igualmente una operación previa de
taladrado del agujero a un diámetro de taladro ligeramente inferior al del nominal,
 para posteriormente repasar la geometría del taladro hasta dejarlo dentro de
tolerancias. También se utiliza para la realización de taladros de grandes dimensiones.

 Roscado con macho: Se trata de una operación que permite roscar taladros cuyo
eje sea paralelo al husillo de la máquina-herramienta. La operación requiere de
un. taladrado previo con broca de un diámetro ligeramente inferior al del taladro
roscado. El macho de roscar tiene una geometría semejante a la del tomillo que se
empleara en la unión roscada. Esta operación resulta delicada, en especial en
diámetros menores de 5 mm, por lo que suele ser práctica habitual en estos casos
su realización manual. Cuando se trabaja manualmente se emplean varios machos
de geometrías semejantes, normalmente 3, que van configurando en sus
respectivas pasadas la geometría final de la rosca.

Ejemplos
1. Se efectúa taladrado de un agujero de 25 mm de diámetro y longitud 48 mm, la
velocidad de corte es 35 m/min con avance de 0.2n mm/filo. Calcule tiempo de
mecanizado y tasa de remoción del material.

Calcule la fuerza de corte para el ejemplo si el material de trabajo es acero cuya dureza
es 200 HB

1. Calcule el tiempo de taladrado de un

agujero de diámetro 16 H 7 de 30 mm
de longitud de acuerdo con la figura
mostrado en una plancha de acero SAE 30 mm
1020. La punta de la broca tiene ángulo
de 120°, el avance es 0.18 mm/rev y la
velocidad de corte 20 m/min.
 Calcule tiempo de mecanizado.
 Entrada de energía para la perforación;
 Tiempo de mecanizado
0.18
fz   0.09 mm / filo
2
 120
h  f z .sen  (0.09) sen  0.0779 mm
2 2
D 17.75
b   9.09 mm
   2 sen60
2 sen 
2
D 15.75
Fz  f z . .k s  0.09 .2220  1573.42 N
2 2
 
F  z.Fz .sen   2 x1573.42sen60  2725.25 N
2
D 15.75
M  F .  2725.25 x  10.73 N .m
4 4
2. Se dispone perforar un agujero de 12 mm de diámetro en una plancha de acero de 3
mm de espesor, considerando que la velocidad de avance es 0.4 mm/rev, la herramienta
a emplear es acero al carbono (Vc=20 m/min). Calcule:
a. La aproximación
b. Tiempo de mecanizado.

D/2
Ad 
tan 59
L  Ad
t
av.N

2. Se maquinan agujeros de 200 mm de diámetro en una pieza de acero, con una velocidad
de corte de 25 m/min, y un avance de 0,3 mm/rev. El taladro tiene las siguientes
velocidades de rotación: 67, 95, 134, 188, 265, 374, 525, 740, 1045, 1480, 2080 y 2940.
Calcular:
a) Las revoluciones por minuto de escalonamiento a utilizar.
b) La pieza tiene 4 agujeros de un largo de 6 cm. Calcular el tiempo de corte del
agujero y el tiempo total taladrado.
c) La tasa de material removido, si la potencia de la máquina es de 2,1 KW.

Solución:

Datos: V = 25 m/min, l = 6 cm, s = 0,3 mm/rev, d = 20 mm, Potencia = 2,1 KW

z=4

a) Para calcular las revoluciones de escalonamientos a utilizar lo primero es calcular:

V    D  n ; despejando n de la ecuación nos queda:

V 25  1000(mm)
n   398rev / min
 D   20

Luego las revoluciones por minutos a utilizar son: ne = 374 rev/min

b) Para calcular el tiempo de corte del agujero calculamos primero la velocidad de

avance y luego el largo total para poder aplicar:

L
Tc 
Va
Va  s  ne  0,3  374  112,2mm / min
D 20
Ll   60   66,7mm
3 3
Por lo tanto el tiempo de corte será:

66,7
Tc   0,59 min
112,2
Luego el tiempo de corte total de taladrado será:
 TTc  z  Tc  4  0,59  2,36 min

c) Para calcular la tasa de material removido se tiene:

mm   20 2
TMR  Va  Area  112,2  mm 2
min seg
4  60
mm
3
mm
Luego la TMR = 588
segundos

3.- Se practican agujeros de 200 mm de diámetro en una pieza de acero, con una velocidad
de corte de 25 m/min, y un avance de 0,3 mm/rev. El taladro tiene las siguientes
velocidades de rotación: 67, 95, 134, 188, 265, 374, 525, 740, 1045, 1480, 2080 y 2940.
Calcular:
d) Las revoluciones por minuto de escalonamiento a utilizar.
e) La pieza tiene 4 agujeros de un largo de 6 cm. Calcular el tiempo de corte del
agujero y el tiempo total taladrado.
f) La tasa de material removido, si la potencia de la máquina es de 2,1 KW.

Solución:

Datos: V = 25 m/min, l = 6 cm, f= 0,3 mm/rev d = 20 mm, Potencia = 2,1 KW,

n = 4 (número de agujeros)

d) Para calcular las revoluciones de escalonamientos a utilizar lo primero es

calcular:

V    D  n ; despejando n de la ecuación nos queda:

V 25  1000(mm)
n   398rev / min
 D   20

Luego las revoluciones por minutos a utilizar son: ne = 374 rev/min

e) Para calcular el tiempo de corte del agujero calculamos primero la velocidad de

avance y luego el largo total para poder aplicar:

L
Tc 
Va

Va  s  ne  0,3  374  112,2mm / min

D 20
Ll   60   66,7mm
3 3
Por lo tanto el tiempo de corte será:
 66,7
Tc   0,59 min
112,2

Luego el tiempo de corte total de taladrado será:

TTc  n  Tc  4  0,59  2,36 min

f) Para calcular la tasa de material removido se tiene:

mm   20 2
TMR  Va  Area  112,2  mm 2
min seg
4  60
mm
3
mm
Luego la TMR = 588
segundos

4. Calcule momento torsor al taladrar un bloque de acero de con una broca de 30 mm de

diámetro y cincel 4 mm, aplicando avance de 0.25 mm/rev, el material tiene esfuerzo
específico de 3000 N/mm2, el ángulo de fricción 35°, ángulo de ataque 12° y ángulo de
la punta de la herramienta 120°.

4. Calcule momento torsor al taladrar un bloque de acero de con una broca de 30 mm de

diámetro y cincel 4 mm, aplicando avance de 0.25 mm/rev, el material tiene esfuerzo
específico de 3000 N/mm2, el ángulo de fricción 35°, ángulo de ataque 12° y ángulo de
la punta de la herramienta 120°.

 D2  c2 
M  K s f   N .mm
 8 
 30 2  4 2 
M  3000 x0.25   82,875 N .mm
 8 

Cálculo de la fuerza de empuje

 Dc f 
Fe  4 K s   tan   sen N .mm
 2 2 2
 30  4  0.25
M  4 x3000  tan35  12sen60  7160 N
 2  2
ECONOMIA DE MECANIZADO

En todo proceso productivo se considera el volumen de producción y los costos de producir este
volumen. Se debe decidir en maximizar la cantidad producida, minimizando los costos para
optimizar todo el proceso.
En la manufactura de una pieza se debe considerar todos los costos y tiempo empleado en la
producción de una pieza. En el caso de producir con la máquina-herramienta, se debe contar con la
información de los tiempos de preparación y desgaste de herramientas, almacenaje de productos
intermedios (piezas no terminadas), manejo materias primas, de la mano de obra, entre otros.

La economía del proceso de mecanizado está relacionado con los parámetros de corte, tipo de
herramienta utilizado. El parámetro más importante es la velocidad de corte, de la cual dependen la
vida de la herramienta y el tiempo de mecanizado.
V  D    N [mm/min] (1)

La economía de mecanizado es el estudio de costos según las variables que son la velocidad de
corte y el avance, el desgaste de la herramienta, número de herramientas, etc. son dependientes de
estas variables. El avance depende de la calidad superficial y de potencia.

Teoría de Taylor
Se basa en el cálculo de la velocidad de corte para una duración establecida de la herramienta entre
dos afilados consecutivos. Taylor realizó una serie sistemática de ensayos, haciendo intervenir doce
parámetros de corte:

Condiciones de corte: velocidad de corte, avance, profundidad de pasada, etc.

Geometría de la herramienta: ángulo de situación principal, ángulo de desprendimiento normal,
ángulo de caída de filo, radio de redondamiento.
Calidad del material de la herramienta y pieza
Criterio de duración o vida de la herramienta: desgaste frontal
de la cara de incidencia, profundidad del cráter de la cara de
desprendimiento, tolerancias de la pieza. L
Condiciones de trabajo: refrigerante utilizado, medios de o
fijación de la pieza, potencia y estado de la máquina, tipo de g
máquina, tipo de operación, etc. t

Para estudiar la relación existente entre la vida de la

herramienta y la velocidad de corte fijó diez de los parámetros
y se dedicó a variar la velocidad de corte para estudiar la
influencia en la duración del filo. Los resultados los llevó a
una gráfica (figura 1) en escala logarítmica observando que:
siempre que permanecían fijos diez de los parámetros, Log
cualesquiera que fuera su valor, siempre se obtenía una recta. V

La ecuación de esta recta es: Fig. 1

V  T n  V1  T1n  V2  T2n  C1 (2)

Esta relación permite calcular la velocidad de corte para un tiempo entre afilados prefijado,
conociendo el tiempo entre afilados para una velocidad concreta y permaneciendo fijos el resto de
los parámetros de corte.

V: velocidad de corte (mayúscula según Taylor).

T: vida de la herramienta.
n: depende del material de la herramienta y pieza, se calcula realizando dos ensayos análogos en los
que la única variación permitida sea la V y como consecuencia T.
Rangos de valores de n para varios materiales.
- Aceros rápidos (HSS): 0.08–0.2
- Aleaciones fundidas: 0.1–0.15
- Metal duro (Carburos metálicos): 0.2–0.5
- Cerámicas: 0.5–0.7

C: es una constante que engloba todos los factores que han permanecido fijos durante el ensayo y
expresa la velocidad de corte para una duración de la herramienta de un minuto y para los valores
fijados en el ensayo.

Calidad de la superficie mecanizada

Rugosidad Superficial
1. Rugosidad Natural o Aleatoria: Depende de las
irregularidades del proceso (figura 2).
• Formación del filo recrecido
• Condiciones de lubricación
• Vibraciones en la máquina-herramienta o en la
pieza.
2. Rugosidad Ideal o Geométrica: Depende de la
geometría de la herramienta. (radio de punta) y del avance.

Información general Figura 2

• Costos de operación de la máquina
• Un solo punto de los costos de la herramienta
• Casos prácticos
• el tamaño del lote económico
• Sustitución de equipos

Teoría de Taylor Generalizada.

Se evalúan la influencia de los factores de mecanizado
que ejercen sobre la constante C1, tal como el desgaste
(VB) de la cara de incidencia, el espesor (h) de la viruta
y el ancho (b) de la viruta, el esquema de los parámetros
se muestra en la figura 3 :
Influencia del desgaste (VB) de la cara de incidencia:
suponemos una relación lineal entre el desgaste de la
cara de incidencia y la vida de la herramienta. Sea C2 la
velocidad de corte que nos determina un desgaste de 1
Figura 3
mm para la vida de la herramienta de 1 min. La relación
resulta ser de la forma: v = C2·VB n

Influencia del espesor (h) de viruta: resulta ser una ley hiperbólica de la forma: v = C3 / hx
En dicha expresión, x es un coeficiente que valora la influencia del espesor de viruta sobre la
velocidad de corte y depende del material de la herramienta y pieza. C3 representa la velocidad de
corte para T = 1 min., VB = h = 1 mm.

Influencia del ancho (b) de viruta: observamos que el aumento del ancho de viruta trae consigo una
disminución de la velocidad de corte según una ley hiperbólica, es decir: v = C4 / by
En ella, y es un parámetro que valora la influencia del ancho de viruta sobre la velocidad de corte y
depende del material de la herramienta y pieza.C4 representa la velocidad de corte para T = 1 min.,
VB = h = b = 1 mm. De este modo, la ecuación de Taylor generalizada nos quedará finalmente:
C  VB
n
v  x4 y n (3)
h  b  TVB
La constante C4 y los coeficientes x e y dependen del material de la pieza a mecanizar, de la
herramienta, de la geometría y posición de la herramienta, del tipo de mecanizado, etc. Dichos
valores se encuentran tabulados. En la práctica, los datos de partida son el avance y la penetración;
si tenemos en cuenta la figura 3, la ecuación de Taylor tomará la forma:
C  VB n
v x y 4 (4)
a  p  sen ( x)  TVBn
x y

Además, C4, VB y sen(x) se suelen englobar en una sola constante k, quedando la expresión:
k
v x y n (5)
a p T VB
En ella, k es la velocidad de corte para a = p = 1mm., T = 1 min. y para los valores de VB,
geometría, materiales, etc. Para los que ha sido determinada; a es el avance en mm./rev.; p es la
profundidad de pasada en mm. y TVB es el tiempo de mecanizado entre dos afilados consecutivos
para el desgaste VB fijado.

Teoría de Kronenberg.
Sea la sección S = b·h y la esbeltez E = b/h para el cálculo de la expresión de Taylor y sus
coeficientes.
El criterio adoptado para la vida de la herramienta es el adoptado por Taylor, es decir, el de caída
del filo, por lo tanto permanecerá constante para cada par material de la herramienta-material de la
pieza, geometría de la herramienta, tipo de operación, etc.
Sin embargo, para el cálculo de las constantes en las cuales Taylor adoptaba una vida de la
herramienta de 1 min., Kronenberg adopta una vida de 60 min.

C4  VB n  E  x y  / 2
v (6)
S  x y  / 2  TVBn
La ecuación (6) es la ecuación de Kronenberg y si en ella hacemos:

x  y  / 2  g
x  y  / 2  f
VB n  C 4  K  60 n / 5

De donde:
E  g
K /5
v f (7)
S T/60n
La ecuación (7) está calculada para trabajos de torneado y análogos. K es la velocidad de corte en
m/min.; los valores de K y las potencias de S, E y T están calculados y tabulados para el mecanizado
de aceros y fundiciones, mediante herramientas de acero rápido y metal duro. También se
encuentran tabulados los valores correspondientes a materiales no férreos. Además, también se
encuentra tabulada la geometría de la herramienta de corte. A modo de ejemplo, damos algunos de
los valores:

S = 1 mm2.
E = 5.
T = 60 min.

g = 0.14 para aceros.

0.10 para fundiciones.

f = 0.28 para aceros.

0.20 para fundiciones.

n = 0.15 para aceros rápidos.

0.30 para carburos metálicos.
0.7 para herramientas de cerámica.

Teoría de Denis

Las experiencias de Denis son menos precisas que las de Taylor pero demuestran de forma gráfica
la necesidad de elegir una velocidad de corte entre unos límites.
Se calcula la velocidad de corte relacionada con el volumen de viruta eliminados entre dos afilados
consecutivos. La influencia que ejercen sobre el mecanizado se construyen unos gráficos. En la
abscisas la velocidad de corte (dm/min) y en ordenadas el caudal de viruta arrancado entre dos
afilados consecutivos (dm3).

En los gráficos se distinguen tres velocidades de interés:

V0 → Velocidad de mínimo desgaste. Se da cuando alcanzamos Qmax que llamamos Q0 .
Vl → Velocidad límite. Se da cuando Q=0. Toma distintos valores según sea la herramienta.
Vp → Velocidad práctica límite.
Las velocidades aptas para el mecanizado serán las que estén comprendidas entre V0 y Vp.

Parámetros que influyen sobre la velocidad de corte.

Naturaleza del material de la herramienta: El poder de corte aumenta con la calidad de la

herramienta. Tendremos mayores velocidades de corte y mayores caudales de viruta entre afilados.
(Fig.4)

Naturaleza del material de la pieza: La economía en el mecanizado aumenta al disminuir la

resistencia del material a trabajar ya que aumenta el caudal de viruta arrancada y la velocidad de
corte empleada. (Fig. 5)

Máquina empleada: La propia condición de la máquina que usemos nos obliga a variar la velocidad
de mínimo desgaste. (Fig. 6)

Refrigeración: El rápido desgaste de la herramienta se debe sobre todo al calor que se produce
durante el corte. El refrigerante absorbe este calor y aumenta por tanto la duración del filo de la
herramienta y el caudal de viruta entre afilados. (Fig. 7)
 Fig. 4 Naturaleza material Fig. 5 Material pieza Fig. 6 Máquina Fig. 7. Refrigeración

Ley de rendimiento constante. El rendimiento de una herramienta es el volumen de viruta en

mm3 que esta puede arrancar entre dos afilados consecutivos. Se denota por V y Vmax, se calcula
como:
V = f ·ap · v · T (8)

V, Volumen de viruta entre dos afilados consecutivos dm3

f, Avance en dm/rev.
ap, Penetración en dm.
v, velocidad de corte en dm/min.
T, Tiempo entre afilados en min. (vida útil)
Cuanto mayor es la sección de la viruta (manteniendo los demás factores constantes) mayores son
los esfuerzos de corte y el calor generado y menor es la vida de la herramienta.

COSTO DE MECANIZADO
a. COSTES FIJOS
Los costes fijos anuales (Cf), comprende:
CM-H, costo de compra de máquina-herramienta
TM-H, vida útil de la máquina-herramienta
Vl, valor en libros de la máquina-herramienta
Ti, impuestos y tasa de seguro
i, tasa de interés
Por tanto los costos fijos anuales son:

 Vl Ti  i 
CM H
Cf  (9)
TM  H

Convención contable
Contablemente se incluyen impuestos, seguros, y el interés evaluadas al final del año sobre el
valor al inicio del año siguiente
 1  T 1 
C f  C M  H   1  U Ti  i  (10)

 TM  H  TM  H  
Tu, tiempo de uso de la máquina

Incluyendo el tiempo de uso de la máquina-herramienta TU, (edad de la máquina), entonces la

ecuación (10) se convierte como costo promedio. Incluye el promedio mensual de impuestos,
seguros y las tasas de interés durante la vida útil de la máquina
  1 
C f  C M  H   TA  i A 
 TM  H 
T T 1
TA  i  M  H  (11)
2  TM  H 
i T 1
i A   M  H 
2  TM  H 

TA, tasa media anual de impuesto y de seguro

iA, tasa media anual de interés

Los costos anuales directos año (Cd), atribuible a una operación en particular
comprende:

Costo de mano de obra

Costo de materiales
Costo de energía (potencia)
Costo de puesta a punto

Costos indirectos (gastos generales) (Gg)

 Mantenimiento de máquinas
 Manejo de materiales
 Ingeniería
 Inspección
 Gastos de oficina
 Gastos administrativos
 Costos de construcción
o Depreciación
o Interés
o Impuestos
o Seguro
o Luz
o Ventilación
Los costos indirectos son considerados porcentajes de los costos directos Cd.

b. Costo por hora de máquina (Chm)

C hm 
CM  H
De  TA  i A  TAM   n.l P .1  Gg  (12)
h
CM-H, costo de máquina-herramienta
h, horas de uso por año
De, depreciación anual (De= 1 / lp)
TAM, tasa media anual de mantenimiento
n, número de operarios por máquina
lP, longitud de pieza a mecanizar

2. Costo de mecanizado por unidad (Cu)

C u  Cm  Ci  C pm  Cch  Caf  Cmp (13)
Cm, coste de mecanizado
Ci, costo de inactividad
Cpm, costo puesta en marcha
Cch, costo de cambio de herramienta
Caf, costo de la herramienta y costos de afilado
Cmp, costo de materia prima

a. Costo de mecanizado (Cm)

Cm  tTs  t.Cmod 1  Gm  (14)
t, tiempo de mecanizado / pieza
Ts, tasa salarial (Ts= Cmod (1 + Gm))
Cmod, costo directo (soles/hora hombre)
Gm, gastos generales de mecanizado

b. Costo de inactividad (Ci)

Ci  t iTs (15)
ti, tiempo de inactividad / pieza, comprende carga, descarga, ajuste de velocidades,
descanso de personal, etc.

c. Costo de puesta en marcha (Cpm)

Cmop Chp (1  Gg )
C pm  t p  tp (16)
Np Np
tp, el tiempo de preparación
Cmop, costo de mano de obra en preparación
Np, el número de piezas elaboradas.
Chp, costo horas de preparación.

d. Costo de cambio de herramienta (Cch)

t
C ch  t chTs (1  G g )  (17)
T 
tch, tiempo de cambio de herramienta
t, tiempo de mecanizado por pieza
T, vida de la herramienta
Ts, tasa salarial

e. Costo de herramienta y afilado (Caf)


C af  t af C r  C f  
 t 
 (18)
T 
taf, tiempo de afilado de la herramienta
Cr, costo de rectificado (afilado), donde
Cr=Ts(1+Gg)
Cf, costo por filo
Afilado, costo de la herramienta ÷ N° afilados permitidos
Insertar, costo herramienta ÷ N° filos

f. Costo de materia prima (Cmp)

 Cmp=(P + Pch x (1-VR)) x C/P (19)
P, Peso del material en kilogramos
Pch, peso de la chatarra en kg
C/P, Costo por kilogramo de material
VR, el valor de recuperación de la chatarra

El costo total por pieza (Cp)

C p  t.C mod 1  G g   t i Ts  t chTs (1  G g )   t ch H ch (1  G g )  

t t
T  T 

  t
t af Ts(1 + Gg)  C f    (P + Pch x (1 - VR)) x C/P (20)
T 

Tiempo de mecanizado (t)

Para una operación:

l l
t  (21)
vf f .N
l, longitud axial de corte
f, avance [mm/rev]
N = v / πD [rpm] (22)
VTn = C (23)

Figura 8: Costo mínimo de mecanizado

Costo por pieza (Cp)

Reemplazando las relaciones (22) y (23), el tiempo de mecanizado t y la vida útil de la herramienta
T, en la ecuación (20) se obtiene la ecuación (24) como sigue:
 1
1 
 Dv 1   lDv n 
C p   C mod 1  G g   t i Ts  t chTs (1  G g ) 1 
 f   fC n 
 
 1
1 
 Dv n 
t ch H ch (1  G g ) 1 
 
 t af Ts(1 + Gg)  C f  C mp (24)
 fC n 
 

Optimización
Vcm, velocidad de corte para el costo mínimo por unidad
Tcm, vida de la herramienta de coste mínimo por pieza o
Vtm , velocidad de corte de tasa de producción máxima
ttm, vida de la herramienta para la tasa de producción máxima

Costo mínimo de velocidad de corte (Vcm)

• Calcular

C p
0
v
 2C p
0 (25)
v 2

Según la relación (25) desarrollando la ecuación 24 se obtiene, la velocidad de corte óptima para
costo mínimo de producción

C.Tsn
vcm  n
(26)
 1  
 n  1t ch .Ts  t af Ts(1+ Gg)  C f 
  

Costo mínimo de vida útil de la herramienta (Tcm)

 1  t ch .Ts  t af Ts(1+ Gg)  C f 

Tcm    1 (27)
n  Ts

El tiempo de producción (tp)

tp = tm + ti + ts/Ns + tc x (tm/T)

Tasa de producción máxima (tiempo de producción mínimo).

 t p
0
v
 2t p
0 (28)
v 2

luego

0
vcm  n
 1  
 n  1t ch 
  
1 
Tm    1t ch (29)
n 
EMCO WinNC GE Series Fanuc 21 TB
Descripción del software/ Versión del software desde la 13.70

*()DQXF6HULHV

5(6(7 2 1 * 3 $/7 (5
  ( 4   

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237

6723
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$8; $8;




Descripción del software

EMCO WinNC Fanuc 21 TB
Ref. SP 1902 Edition C2003-7

EMCO Maier Ges.m.b.H.

P.O. Box 131

A-5400 Hallein-Taxach/Austria

Phone ++43-(0)62 45-891-0

Fax ++43-(0)62 45-869 65

Internet: www.emco.at

E-Mail: service@emco.co.at
EMCO WINNC GE SERIES FANUC 21TB PREFACIO

Prefacio

El software EMCO WinNC GE Series Fanuc 21TB forma parte del programa
didáctico de EMCO asistido por ordenador (PC).

El objeto de este programa es aprender a manejar y programar en el PC el

sistema de control original.

Con EMCO WinNC para EMCO PC TURN pueden controlarse las fresadoras
EMCO PC TURN 50/55 y EMCO PC TURN 100/125/155 directamente.

Utilizando una tableta digitalizadora o el teclado de control (accesorio), se

facilita mucho el manejo y, debido a la similitud con la forma de control original,
la enseñanza es más eficaz.

Además de esta descripción del software y de la máquina entregada, está en

preparación el siguiente material didáctico:
• Manual de Enseñanza
• Manual Guía del Profesor
• Transparencias

Para consultas o propuestas de mejora a este manual, rogamos contacte

directamente con.
EMCO MAIER Gesellschaft m. b. H.
Department Technical Documentation
A-5400 Hallein, Austria

Reservados todos los derechos; permitidas las copias sólo

con autorización de EMCO MAIER
© EMCO MAIER Gesellschaft m.b.H., Hallein 2003

2
EMCO WINNC GE SERIES FANUC 21TB INDICE

Indice
A: Descripción de las teclas D: Programación
Funciones de las teclas ........................................... A1 Estructura del programa .......................................... D1
Teclas de entrada de datos ...................................... A2 Direcciones utilizadas .............................................. D1
Teclas de función ..................................................... A2 Resumen de comandos de funciones G para la
Teclas de control de la máquina .............................. A4 subdivisión en comandos A, B, C ............................ D2
Descripción de las Teclas ................................................ A4 Resumen de comandos de funciones G para la
Teclado del PC ......................................................... A6 subdivisión en comandos C ..................................... D2
Resumen de comandos de funciones M .................. D3
Descripción de los comandos de funciones G ....... D5
B: Principios básicos G00 Avance rápido .................................................. D5
Puntos de referencia del torno EMCO .................... B1 G01 Interpolación lineal .......................................... D5
Decalaje de origen ................................................... B2 Inserción de chaflanes y radios ............................... D6
Sistema de coordenadas ......................................... B2 Entrada directa de medidas de plano ...................... D7
Sistema de coordenadas con programación G02 Interpolación circular a derechas ..................... D9
de valor absoluto ................................................... B2 G03 Interpolación circular a izquierdas .................... D9
Sistema de coordenadas con programación G04 Temporización .................................................. D9
de valor incremental .............................................. B2 G7.1 Interpolación cilíndrica .................................. D10
Introducción del decalaje de origen ......................... B3 G10 Selección de datos ......................................... D12
Medición de datos de herramienta ........................... B4 Ejemplo de aplicación: ................................................
Medición de datos de herramienta con Desplazamiento del punto cero ........................... D12
el dispositivo óptico de preajuste ............................. B5 G12.1/G13.1 Interpolación de
Medición de datos de herramienta con marcadura .. B6 coordenadas polares ............................................. D13
G17-G19 Selección de niveles ............................. D15
C: Secuencias operativas G20 Ciclo de torneado longitudinal ........................ D16
Resumen de modos operativos ............................... C1 G21 Ciclo de tallado de roscas .............................. D17
Aproximación al punto de referencia ........................ C2 G24 Ciclo de refrentado ......................................... D18
Entrada de la posición de engranajes ...................... C3 G28 Aproximación al punto de referencia .............. D18
Determinar idioma y directorio de piezas G33 Tallado de roscas ........................................... D19
de trabajo ................................................................. C3 Compensación de radio de herramienta ................ D20
Introducción de programma ..................................... C4 G40 Cancelar compensación del radio de corte .... D22
Llamar un programa .............................................. C4 G41 Compensación de radio de herramienta a la
Introducir un bloque ............................................... C4 izquierda ................................................................ D22
Buscar palabra ...................................................... C4 G42 Compensación de radio de corte a
Insertar palabra ...................................................... C4 la derecha .............................................................. D22
Cambiar palabra .................................................... C4 G70 Programación en pulgadas ............................ D23
Cancelar palabra ................................................... C4 G71 Programación en milímetros .......................... D23
Advertencia ............................................................ C4 G72 Ciclo de acabado ........................................... D24
Insertar bloque ....................................................... C4 G73 Ciclo de torneado longitudinal ........................ D25
Cancelar bloque .................................................... C4 G74 Ciclo de refrentado ......................................... D27
Borrar programa ...................................................... C5 G75 Seguir contorno .............................................. D29
Borrar todos los programas ..................................... C5 G76 Taladrado de agujeros profundos / Ciclo
Entrada/Salida de datos ........................................... C5 de corte de refrent. (eje Z) ..................................... D30
Configurar la interfaz en serie ................................ C5 G77 Ciclo de corte longitudinal (eje X) ................... D31
Enviar programa ................................................... C6 G78 Ciclo de roscado múltiple ............................... D32
Introducir programa ............................................... C6 G98/G99 Retorno al plano inicial/de retirada ......... D33
Editar decalajes de herramienta ............................ C6 G80 Cancelar ciclos de taladrado (G83 - G85) ..... D34
Introducir los decalajes de herramienta ................. C6 G83 Ciclo de taladrado .......................................... D34
Imprimir programas ............................................... C6 G84 Ciclo de roscado con macho .......................... D35
Ejecución de programa ............................................ C7 Taladrado de agujeros profundos, G83 y
Arranque de un programa de piezas ..................... C7 roscado con macho, G84 en el husillo principal
Visualización durante la ejecución del programa ... C7 con herramientas estacionarias ............................. D36
Buscar bloque ........................................................ C7 G85 Ciclo de escariado .......................................... D37
Influir en el programa ............................................. C7 G90 Programación absoluta .................................. D38
Interrumpir el programa ......................................... C7 G91 Programación incremental ............................. D38
Ver la versión del software ..................................... C7 G92 Limitación de revoluciones ............................. D38
Contador de piezas y tiempo de pieza ..................... C8 G92 Fijar sistema de coordenadas ........................ D38
Simulación gráfica .................................................... C9 G94 Avance en mm/minuto .................................... D39

3
EMCO WINNC GE SERIES FANUC 21TB INDICE

G95 Avance en mm/revolución .............................. D39 W: Funciones accesorias

G96 Velocidad de corte constante ......................... D39 Activación de las funciones accesorias ................... W1
G97 Velocidad de giro constante ........................... D39 Interfaz robótica PC TURN 55 ............................................ W2
Descripción de los comandos M ............................ D40 Interfaz robótica PC TURN 105 .......................................... W3
M00 Parada programada incondicional ................. D40 Interfaz robótica PC TURN 125 .......................................... W4
M01 Parada programada condicional .................... D40 Interfaz robótica PC TURN 155 .......................................... W5
Interfaz robótica Concept TURN 105 ................................ W6
M02 Fin del programa principal .............................. D40
Interfaz robótica Concept TURN 155 ................................ W7
M03 Cabezal conectado a la derecha .................... D40
Dispositivo de sujeción automático ......................... W9
M04 Cabezal conectado a la izquierda .................. D40
Contrapunto automático .......................................... W9
M05 Cabezal desconectado .................................. D40
Puerta automática ................................................. W10
M08 Refrigerante conectado .................................. D41
Activar torreta portaherramientas .......................... W10
M09 Refrigerante desconectado ............................ D41
Dispositivo soplador .............................................. W10
M20 Contrapunto ATRÁS ....................................... D41
Interfaz DNC .......................................................... W11
M21 Contrapunto ADELANTE ............................... D41
M25 ABRIR elemento de amarre .......................... D41
M26 CERRAR elem. de amarre ............................ D41 X: WinConfig
M30 Fin de programa ............................................. D41 Generalidades ......................................................... X1
M71 Soplado conectado ........................................ D41 Inicio de WinConfig .................................................. X1
M72 Soplado desconectado ................................... D41 Ajustes básicos de WinConfig ................................. X2
M98 Llamada a subprograma ................................ D42 Cambio de los datos Ini de WinNC .......................... X3
M99 Fin de subprograma, orden de salto .............. D42 Cambio de los datos Msd de WinNC ....................... X4
Aplicación del eje C ............................................... D43 Lista de dispositivos RS485 ..................................... X5
Advertencia ............................................................ D43 Activar accesorios .................................................... X6
Trabajo axial con herramientas motorizadas ......... D44 Guardar cambios ..................................................... X6
Taladrado de agujeros profundos axial con
herramientas motorizadas, G83 ............................. D44
Taladrado de rosca axial con herramienta Y:Dispositivos de entrada externos
motorizada, G84 .................................................... D45 Teclado de control EMCO RS232/485 ..................... Y1
Taladrado de agujeros profundos G83 y roscado, Alcance del suministro ............................................. Y1
G84 axial con herramientas motorizadas ............... D46 Fuente de alimentación ............................................ Y2
Trabajos radiales con herramientas motorizadas .. D47 Montaje .................................................................... Y3
Taladrado radial de agujeros profundos con Conexión al PC ........................................................ Y7
herramientas motorizadas, G77 ............................. D47 Tableta digitalizadora ............................................... Y8
Taladrado de rosca radial con herramientas Teclado de mando EMCO USB ............................... Y9
motorizadas, G33 .................................................. D48 Volumen de suministro ............................................. Y9
Taladrado de agujeros profundos, G77 Montaje .................................................................. Y10
y taladrado de rosca, G33 radial con Indicación ............................................................... Y10
herramientas motorizadas ..................................... D49 Cambio de tapas de teclas individuales ................. Y10
Fresado con interpolación de coordenadas polares SINUMERIK 810M .................................................. Y11
G12.1 / G13.1 ........................................................ D50 SINUMERIK 820M .................................................. Y11
Atención: .............................................................. D50 FANUC 0M ............................................................. Y12
Ejemplo: Fresar hexágono SW17 ........................ D51 SINUMERIK 840D ................................................. Y12
FANUC 21M ........................................................... Y13
Conexión al PC ...................................................... Y14
G: Progamación flejible NC Ajustes en el software de PC ................................. Y14
Variables y parámetros de cálculo .................................. G1 Interrupción del software del PC ............................ Y14
Cálculo con variables ..................................................... G1
Estructura de control ....................................................... G2
Operadores de relación .................................................. G2 Z: Instalación del Software
Condicions previas del sistema ................................ Z1
H: Alarmas y Mensajes Variantes de WinNC .................................................. Z1
Instalación del software ....................................................... Z2
Alarmas de sistema ................................................. H1
Notas en referencia a la instalación de red ......................... Z2
Alarmas de máquina ................................................ H3 Ajustes de la tarjeta interfaz ...................................... Z3
Alarmas de máquina ................................................ H6 Ajuste de la PCCOM Maestro-Esclavo ................... Z6
Tarjeta de red ............................................................ Z7
I: Alarmas de control Inicio de WinNC ........................................................ Z8
Alarmas de control ..................................................... I1 Cierre de WinNC ....................................................... Z8
Introducción de licencia ............................................ Z9
Manager de licencia .................................................. Z9

4
EMCO W INNC GE SERIES FANUC 21TB DESCRIPCIÓN DE LAS TECLAS

A: Descripción de las teclas

Teclado de control, lámina para tableta digitalizadora

GE Fanuc Series 21

RESET O N G P
( ) E Q 7 8 9 ALTER

X A
Z B
C D Y ? 4 5 6
INSERT

HELP U , W H @
V 1 2 3
DELETE
J

M S T L - 0 .
# = * +

SHIFT I K R F / EOB CAN IN P U T

[ ] & SP

OFFSET
POS PROG SETTING CUSTOM
PAGE

PAGE MMC
SYSTEM MESSAGE GRAPH
CNC

GE Fanuc Series 21

USB RS232

SKIP DRY
RUN
+X +C 1 60 70 80
10 40 90
OPT.
1x STOP -Z +Z 100% 100
20 100
1000 10
EDIT
SBL -C -X 10000
6
2
110

0 120

AUX AUX

0
1

Funciones de las teclas

RESET ................. Pulsar esta tecla para cancelar CAN ..................... Borrar entrada.
alarmas, reponer CNC (por ej., INPUT .................. Introducir palabra, recoger datos
para interumpir programa), etc. POS ..................... Visualizar la posición actual
HELP .................... Menú auxiliar PROG .................. Funciones de programa
CURSOR ............. Función de búsqueda, salto de OFSET SETTING Configurar y visualizar decalaje
línea arriba/abajo, llamar pro- de origen, correcciones de
grama herramienta y desgaste, y varia-
PAGE ................... Página arriba/abajo bles
ALTER ................. Modificar palabra (cambiar) SYSTEM .............. Configurar y visualizar pará-
INSERT ................ Insertar palabra, crear nuevo metros y mostrar los datos de
programa diagnóstico
DELETE ............... Borrar (programa, bloque, pala- MESSAGE ........... Visualizar alarmas y mensajes
bra) GRAPH ................ Simulación de gráficos
EOB ..................... fin de bloque (End Of Block).

A1
EMCO W INNC GE SERIES FANUC 21TB DESCRIPCIÓN DE LAS TECLAS

Teclas de entrada de datos

Nota sobre las teclas de entrada de datos

Cada tecla de entrada de datos realiza varias
funciones (número, letra(s) de dirección). Mediante
pulsación repetida de la tecla se cambia
automáticamente a la función de dirección siguiente.

Teclas de función
Nota sobre las teclas de función
En el teclado del PC se introducen estas funciones
de teclas con F12 en la línea de teclas de software.

A2
EMCO W INNC GE SERIES FANUC 21TB

A3
EMCO W INNC GE SERIES FANUC 21TB DESCRIPCIÓN DE LAS TECLAS

Teclas de control de la máquina

Las teclas de la máquina se encuentran en la parte
inferior del teclado de control o de la lámina de la
tableta digitalizadora.
Según la máquina y los accesorio utilizados, no todas
las funciones están activadas.

1
10

+ X +Q 100

1000
EDIT
-Z +Z 10000

-Q -X 60 70 80
40 90

20 100
10
6 110
2
0 120

Sección de teclado de control de máquina para el teclado de control EMCO

DRY +X +C
SKIP RUN 1 60 70 80
10 40 90
OPT.
1x STOP -Z +Z 100% 100
20 100
1000 10
EDIT 6
SBL -C -X 10000 2
110

0 120

AUX AUX

0
1

Sección de teclado de control de máquina de la serie PC - Turn de EMCO

Descripción de las Teclas

SKIP (no se ejecutan bloques de secuencia opcional)

DRY RUN (recorrido de prueba de programas)

OPT STOP (parada de programa en M01)

RESET

Ejecución de bloque individual

Parada de programa / Arranque de programa

+ X +Q

-Z +Z
Movimiento manual de eje
-Q -X

Aproximar punto de referencia en todos los ejes

Parar / arrancar avance

Corrección de husillo inferior a 100% / 100% / superior a 100%

A4
EMCO W INNC GE SERIES FANUC 21TB DESCRIPCIÓN DE LAS TECLAS

Parar / arrancar husillo; Arranque del husillo en el modo KONV y STEP 1..1000:

Carrera a la derecha: presionar brevemente, carrera a la izquierda:presionar

como minimo l segundo.

Abrir / cerrar puerta

Girar aparato divisor

Abrir / cerrar elemento de amarre

Girar portaherramientas

Refrigeración (PC TURN 10/125/155) / soplar (PC TURN 50/55) on/off

AUX OFF / AUX ON (conectar / desconectar motores auxiliares)

60 70 80
40 90

20 100
10
6 110
2 Interruptor de corrección de avance / avance rápido
0 120

1
10

100

1000
EDIT Interruptor de selección modo operacional
10000

(descripción detallada véase descripción de la máquina)

PARADA DE EMERGENCIA (torcer desbloqueo a través de botón de mando)

1 Interruptor de llave modo de operación especial (véase descripción de la máquina)

Tecla NC- Start adicional

Teclado adicional para elementos de sujeción

Tecla de consenso

0
Sin función
1

A5
 Declado del PC

Num Fest Rollen

JOG MDA AUTO REPOS REF M Druck Rollen Pause

[
>
F4 F5 F7 F8 F12

>
F1 F2 F3 F6 F11

INC 10 INC 100 INC 1000 INC 10000 INC 1

% ( ) = ? Num DRY OPT

! " $ & / ` RUN STOP
° 1 2 3 4 5 6 7 8 9 ] 0 ß ´ SKIP SBL <%
^
Q W E R T Z U I O P Ü DELETE ENDE
* 7 +X 9
@ + ~
>%
A S D F G H J K L Ö Ä ' REF
-Z +Z
# ALL
EMCO W INNC GE SERIES FANUC 21TB

> Y X ; : -
< C V B N M 1 -X 3 NC-
, . _ START

Strg NC-
Strg Alt Alt Gr STOP
Alt Gr RESET

A6
$ $ Strg $ Alt $
=4 =$ = = INC 1 000
4 4 4 4

Con la tecla ESC se sale de algunas alarmas. • Con F12 se activan las teclas de función Las funciones de máquina
POS, PROG, OFFSET SETTING, SISTEM , del teclado numérico sólo
Con la tecla F1 se intercalan los modos operativos (MEM, EDIT, se activan si NUM-Lock no
MDI,...) en el teclado de software. MESSAGE y GRAPH en la línea de teclas de está activado.
software.
La asignación de las funciones de accesorios está descrita en el
capítulo "Funciones de accesorios"

El significado de la combinación de tecla Ctrl 2 depende del tipo de

máquina:
EMCO PC TURN 50/55: Soplado conectado / desconectado
EMCO PC TURN 100/125/155: Refrigerante conectado / desconectado
DESCRIPCIÓN DE LAS TECLAS
EMCO W INNC GE SERIES FANUC 21TB PRINCIPIOS BÁSICOS

B: Principios básicos

Puntos de referencia del torno

EMCO
M = Punto cero de la máquina
Punto de referencia invariable definido por el
fabricante de la máquina.
A partir de este punto se mide toda la máquina.
Al mismo tiempo, "M" es el origen del sistema de
coordenadas.

R = Punto de referencia
Posición en el área de trabajo de la máquina
exactamente definida por limitadores.
Las posiciones de los carros se indican al control por
N la aproximación de éstos al punto "R". Necesario tras
cada fallo de corriente.

N = Punto de referencia de asiento de herramienta

Punto inicial para la medición de las herramientas.
"N" está en un punto adecuado del sistema
M W portaherramientas y lo establece el fabricante de la
máquina.

W = Punto cero de la pieza de trabajo

Punto inicial de la indicación de medidas del programa
de piezas.
El programador puede establecerlo libremente y
desplazarlo cuantas veces desee dentro de un
Puntos de referencia del área de trabajo programa de piezas.

B1
EMCO W INNC GE SERIES FANUC 21TB PRINCIPIOS BÁSICOS

Decalaje de origen
En los tornos EMCO, el punto cero de máquina "M"
está en el eje de máquina y en la cara frontal del
husillo. Esta posición no es adecuada como punto de
partida para la programación. Con el denominado
decalaje de origen puede desplazarse el sistema de
coordenadas a un punto adecuado del área de
trabajo de la máquina.
En el registro de decalajes (NPV) se dispone de un
decalaje de origen ajustable.
Cuando se define un valor de decalaje de origen en
M W el registro de decalajes (NPV), este valor se tiene
en cuenta automáticamente y el punto cero de
coordenadas es desplazado de "M" hacia la derecha,
tanto como indique el valor (al punto cero de la pieza
de trabajo "W").
Dentro de un programa de piezas se puede configurar
o cambiar el punto cero de la pieza de trabajo
cuantas veces se desee con la función "G92 -
Configuración del sistema de coordenadas".
Decalaje de origen desde el punto cero de la máquina Ver más información en la descripción de los
M hasta el punto cero de la pieza de trabajo W comandos.

Sistema de coordenadas
La coordenada X está situada en la dirección del
carro transversal, la coordenada Z en la dirección del
carro longitudinal.
Los valores de las coordenadas en dirección negativa
describen los movimientos del sistema de
herramienta hacia la pieza de trabajo; los valores en
dirección positiva describen los movimientos a partir
de la pieza de trabajo.
Sistema de coordenadas con
programación de valor absoluto
Incremental
El origen del sistema de coordenadas está en el
punto cero de la máquina "M" o, tras un decalaje de
+U (-U) origen programado, en el punto cero de la pieza de
trabajo "W".
Todos los puntos finales se describen a partir del
-W +W origen del sistema de coordenadas, mediante
indicación de las respectivas distancias X y Z.
Absoluto Las distancias X se indican como diámetro
-U (+U)
+X (-X) (dimensionado como en el dibujo).
Sistema de coordenadas con
programación de valor incremental
+Z El origen del sistema de coordenadas está en el
-Z punto de referencia del asiento de herramienta "N" o
en la punta de corte tras llamar a una herramienta.
-X (+X) La coordenada U está situada en la dirección del
carro transversal, la coordenada W en la dirección
del carro longitudinal. Direcciones positiva y negativa:
Las coordenadas absolutas se refieren a una posición como en la programación de valor absoluto.
fija, las coordadas incrementales se refieren a la Con la programación de valor incremental se
posición de herramienta. describen las trayectorias reales de la herramienta
Los datos entre paréntesis de X ,-X, U, -U valen para (de punto a punto).
PC TURN 50/55, ya que la herramienta está delante Las distancias X se indican como medidas de
del centro de giro. diámetro.

B2
EMCO W INNC GE SERIES FANUC 21TB PRINCIPIOS BÁSICOS

WinNC GE Fanuc Series 21 T (c) EMCO x

Introducción del decalaje de
OF 100%

DESPLAZAM. TRABAJO O0016 N00000 origen

(VALOR DESPL.) (VALOR MEDIC.)
X .0.000 X 0.000
Z -100.000 Z 0.000
• Pulsar la tecla
• Seleccionar la tecla de software DES. T
• Se visualiza la pantalla de introducción de al lado
POSICION ACTUAL (RELATIVA)
• Con VALOR DESPL. X, Z se introduce el decalaje
X 82.000 Z -10.000 desde el punto cero de la pieza de trabajo al
> 55 _
punto cero de máquina (signo negativo).
OS 100% T
• Introducir el decalaje (por ej., Z-30.5) y pulsar la
JOG **** *** *** 07:25:05
F3 F4 F5 F6 F7
[ ] [ DES TR ] [ ] [ ]
tecla
[ (OPRA) ] >
• Este decalaje está siempre activo (sin llamada
Máscara de entrada para decalaje de origen especial aparte).

Nota:
Con este decalaje se realiza normalmente el salto de
coordenadas desde la superficie frontal del husillo a
la superficie de tope del elemento de amarre.
La longitud de la pieza bruta (desplazamiento a la
superficie frontal derecha de la pieza bruta) se ejecuta
después en el programa con G92.

B3
EMCO W INNC GE SERIES FANUC 21TB PRINCIPIOS BÁSICOS

Medición de datos de herramienta

N La finalidad de la medición de datos de herramienta
es que el software utilice para el posicionamiento la
punta de herramienta y no el punto de referencia del
X/2 asiento de herramienta.
Hay que medir cada herramienta que se utiliza para
el mecanizado. Para ello se miden las distancias
+Z desde el punto de referencia de asiento de
herramienta "N" a la punta de corte de la herramienta
Corrección de longitud correspondiente.
En el denominado registro de herramientas pueden
guardarse las correcciones de longitud medida, el
radio de herramienta y la posición de la cuchilla.
(standard = 16).
Cada línea del registro corresponde a una
herramienta.
Puede seleccionarse cualquier número de corrección,
pero dicho número ha de tenerse en cuenta al llamar
a la herramienta del programa de piezas.
Ejemplo
Las correcciones de longitud de una herramienta se
han guardado en el lugar de torreta revólver 4 con el
número de corrección 4.
Llamada del programa: T0404
Las dos primeras cifras tras la dirección T informan
R de la posición en la torreta revólver, las cifras 3ª y 4ª
indican el número de corrección correspondiente.
Radio de herramienta R
Las correcciones de longitud pueden medirse
semiautomáticamente; en ese caso, el radio de
herramienta y la posición de la cuchilla han de
introducirse manualmente.
Es necesario indicar el radio de herramienta sólo si
2 (3) 6 (8) 1 (4) se selecciona una compensación de radio de
herramienta para dicha herramienta.
La medición de datos de herramienta (GEOMETRIA)
se realiza así:
7 9 5 X en el diámetro
Z absoluto desde el punto "N"
R radio de herramienta (radio de la punta de
herramienta)
T posición de cuchilla

3 (2) 8 (6) 4 (1) Con "Desgaste" se realiza la corrección de datos de

herramienta no exactamente medidos o inexactos
por el desgaste de la herramienta tras muchas
pasadas de mecanizado, con lo que las correcciones
de longitud y los radios de herramienta aquí
Posición de cuchilla T introducidos se sumarán incrementalmente a la
Observar cómo está amarrada la herramienta a la GEOMETRIA de la herramienta o se restarán
máquina para definir la posición de cuchilla. incrementalmente de ella.
Para máquinas cuya herramienta está por debajo
(delante) del centro de giro (por ej. PC TURN 50/55), X +/- ...... Incremental en diámetro al valor de
hay que emplear los valores entre paréntesis, debido geometría
a la inversión de la dirección +X. Z +/- ....... Incremental al valor de geometría
R +/- ...... Incremental al valor de geometría

B4
EMCO W INNC GE SERIES FANUC 21TB PRINCIPIOS BÁSICOS

Medición de datos de herramienta

con el dispositivo óptico de

• Montar dispositivo óptico de preajuste

• Sujetar calibre ajustador con portaherramientas
en el disco torreta herramienta.
• En el modo operacional MANUAL mover con el
Herramienta de referencia PC TURN 50/55 calibre ajustador al retículo del dispositivo óptico
de preajuste (con la puerta abierta en el modo de
ajuste con tecla de consenso).
PC TURN 50/55:
• Pulsar tecla y softkey RELATI.
øX=øX N

Z
• Pulsar teclas y .
N
• Pulsar softkey PREFIJ (valor X viene cancelado).

ZN + 30 mm • Pulsar softkey y .
30 mm
• Pulsar softkey PREFIJ (valor Z viene cancelado).
• Poner interruptor de selección modo operacional
en INC 1000 y mover en W hacia dimensión -20
PC TURN 120/125/155: mm (= longitud del calibre).
Z
• Poner valor Z de nuevo en 0 ( , , PREFIJ).
N
• Girar herramienta hacia dentro y trasladar en
retículo.
øX=øXN

Z N+ 22 mm 22 mm
• Pulsar tecla .

• Pulsar softkey OPRA.

Avanzar con la herramienta de referencia hasta la
retícula • Seleccionar número del puesto de herramienta

con teclas de cursor .

PC TURN 50/55 PC TURN 120/125/155

Corrección X
N
• Pulsar teclas y softkey ENTR C.
• Valor X viene aceptado en la memoria de los datos
de herramienta.

Corrección Z
N
• Pulsar teclas y softkey ENTR C.

Avanzar con la herramienta hasta la retícula • Valor Z viene aceptado en la memoria de los datos
de herramienta.

B5
EMCO W INNC GE SERIES FANUC 21TB PRINCIPIOS BÁSICOS

Medición de datos de herramienta con marcadura

• Sujetar una pieza con un diámetro conocido y una

longitud conocida.
• Arrancar el husillo en modo MDI
(M03/M04 S ....)
• Cambiar a la herramienta deseada.

Corrección X
• Marcar con la herramienta con el diámetro (B).

• Pulsar la tecla y el softkey GEOMET.

• Seleccionar con las teclas de cursor el

+X
número del puesto de la herramienta de la
respectiva herramienta.
B • Pulsar el softkey OPRA.
A
M
• Introducir el diámetro de la pieza, por ej. 47.
D

+Z
• Presionar el softkey MEDIA.
• El valor X viene aceptado en la memoria de los
L datos de herramienta.

-X Corrección Z
• Marcar con la herramienta en la superficie frontal
Dimensiones para el método de marcadura: (A).
A Marcar en superficie frontal
B Marcar en circunferencia • Pulsar la tecla y el softkey GEOMET.
D Diámetro pieza bruta
L Longitud pieza bruta + longitud plato
• Seleccionar con las teclas de cursor el
número del puesto de la herramienta de la
respectiva herramienta.
• Pulsar el softkey OPRA.

• Introducir la longitud L (longitud pieza + longitud

plato, véase dibujo), por ej. 72.

• Pulsar el softkey MEDIA.

• El valor Z viene aceptado en la memoria de los
datos de herramienta.

Repetir el proceso precedente para cada herra-

mienta necesaria.

B6
EMCO W INNC GE SERIES FANUC 21TB SECUENCIAS OPERATIVAS

C: Secuencias operativas

Resumen de modos operativos

REF JOG
Este modo se utiliza para la aproximación al punto de Con las teclas de dirección pueden desplazarse
referencia. manualmente los carros.
Al llegar al punto de referencia, la indicación de valor
real se coloca sobre el valor de las coordenadas del
punto de referencia. Con ello, el control conoce la
posición de la herramienta en la zona de trabajo. I1 ... I1000 1 ... 10000
La aproximación al punto de referencia ha de En este modo pueden desplazarse los carros con el
realizarse en las situaciones siguientes: incremento deseado (1 ... 1000 en µm / 10-4 pulgadas),
- Tras conectar la máquina por medio de las teclas de dirección
- Tras una interrupción de corriente
- Tras las alarmas "Aproximar punto de referencia" -X + X -Z +Z .
o "Punto de referencia no alcanzado"
- Tras colisiones, o si los carros se agarrotan por El incremento seleccionado (1, 10, 100...) debe ser
sobrecarga. mayor que la resolución de máquina (recorrido mínimo
posible); en caso contrario, no se produce ningún
desplazamiento.

MEM

REPOS
Para la ejecución de un programa de piezas, el
control llama en este modo operativo uno tras otro a Posicionar retorno. Aproximar contorno de nuevo en
los bloques y los evalúa. el modo operacional JOG.

Para la evaluación tiene en cuenta todas las

correcciones activadas mediante el programa.
Teach In
Se ejecutan uno tras otro los bloques elaborados de
esta forma.
Creación de programas en diálogo con la máquina
en el modo operacional MDA.
EDIT
En el modo operativo EDIT se pueden introducir
programas de piezas y transmitir datos.

MDI
En el modo operativo MDI se puede conectar el
husillo y girar la torreta revólver.
El control ejecuta el bloque introducido y borra
después el buffer de memoria para nuevas entradas.

C1
EMCO W INNC GE SERIES FANUC 21TB SECUENCIAS OPERATIVAS

Aproximación al punto de
referencia
Mediante la aproximación al punto de referencia se
sincroniza el control con la máquina.

• Cambiar al modo operativo REF

• Pulsar las teclas de dirección -X o + X , después

-Z o +Z para aproximar el punto de referencia

en la respectiva dirección.
REF
• Con la tecla ALL se aproximan automáticamente
los dos ejes (teclado PC).

Peligro de colisión
Tener cuidado con los obstáculos en la zona de
trabajo (elementos de amarre, piezas de trabajo
amarradas, etc.).

Tras llegar al punto de referencia, en la pantalla

aparecerá la posición del punto de referencia como
posición actual. El control ya está sincronizado con
la máquina.

C2
EMCO W INNC GE SERIES FANUC 21TB SECUENCIAS OPERATIVAS

WinNC GE Fanuc Series 21 T (c) EMCO x

Entrada de la posición de
PARAMETRO (GENERAL)
OF 100%
O0016 N00000
engranajes
ROSCADO =2 (Sólo para EMCO PC TURN 55)
CAMINO
LENGUAJE
=
= SP
Para que la máquina gire a la velocidad correcta, hay
que introducir en la unidad de control la posición
seleccionada del engranaje de la máquina.

• Pulsar la tecla .

> _
OS 100% T • Pulsar la tecla las veces necesarias hasta
JOG **** *** *** 07:25:05
F3 F4 F5 F6 F7 que aparezca en pantalla la máscara de
[ DIGNOS ]
[ PARAM ] [ PMC ] [ SISTEM ] [ (OPRA) ]
introducción PARAMETRO GENERALES.

Parametro General • Llevar el cursor al campo de entrada ROSCADO

e introducir la posición del correspondiente
engranaje.
1 posición de engranaje 1 120 - 2000 rev./min.
2 posición de engranaje 2 280 - 4000 rev./min.

Determinar idioma y directorio de

piezas de trabajo

• Pulsar la tecla .

• Pulsar la tecla las veces necesarias hasta

que aparezca en pantalla la máscara de
introducción PARAMETRO GENERALES.

Directorio de piezas de trabajo

En el directorio de piezas de trabajo se guardan los
programas CNC creados por el usuario.

El directorio de piezas de trabajo es un subdirectorio

del directorio en el que se ha instalado el software.

Introducir en el campo de entrada CAMINO el nombre

del directorio de piezas de trabajo con el teclado del
PC (máximo 8 caracteres, sin indicación de unidad ni
vía). Los directorios que no existan se crearán.

Idioma activo
Seleccionar entre los idiomas instalados. El idioma
seleccionado sólo se activará al volver a cargar el
software.
Introducir en la entrada LANGUAJE la designación
del idioma:
- DT para Alemán
- EN para Inglés
- FR para Francés
- SP para Español

C3
EMCO W INNC GE SERIES FANUC 21TB SECUENCIAS OPERATIVAS

Introducción de programma
Los programas de piezas y subrutinas pueden
introducirse en el modo EDIT.

Llamar un programa
• Cambiar al modo EDIT.

• Pulsar la tecla
• Con la tecla de software DIR se visualizan los
programas existentes
• Introducir el número de programa O...

• Nuevo programa: pulsar la tecla

• Programa ya existente: pulsar la tecla BUSQ O

Introducir un bloque
Ejemplo:

Número de bloque (no es imprescindible

1ª palabra

2ª palabra
... ... ...

EOB - Final de bloque (también tecla del PC )

o
Advertencia
Nota:
Con el parámetro (NO. SECU.) (PARAMETRO
PORTATIL) se puede establecer si la numeración de
bloques se hará de forma automática (1 = sí, 0 = no).

Buscar palabra Insertar bloque

Introducir dirección de la palabra a buscar (por ej.: X) Poner cursor delante del signo ";" EOB en el bloque
y presionar softkey BUSQ. que prcede el bloque insertado e introducir el
Insertar palabra bloque a insertar.
Poner el cursor delante de la palabra que debe
preceder la palabra insertada e introducir la palabra Cancelar bloque
Poner cursor al inicio (delante del número de bloque)
(dirección y valor) y pulsar la tecla .
del bloque a cancelar, introducir número del bloque
(si no hay número de bloque: N0) y presionar tecla
Cambiar palabra
Poner cursor delante de la palabra a cambiar, .
introducir palabra y presionar tecla .

Cancelar palabra
Poner cursor delante de la palabra a cancelar y

presionar tecla .

C4
EMCO W INNC GE SERIES FANUC 21TB SECUENCIAS OPERATIVAS

Borrar programa
Modo operativo EDIT
Introducir el número de programa (por ej. 022) y

pulsar la tecla .

Borrar todos los programas

Modo operativo EDIT
Introducir número de programa (0-9999) y pulsar la

tecla .

Entrada/Salida de datos

WinNC GE Fanuc Series 21 T (c) EMCO x • Pulsar la tecla En la pantalla aparece

OF 100% (PARAMETRO PORTATIL).
PARAMETRO (PORTATIL) O0016 N00000
• Con CANAL I/OCANAL I/O se puede seleccionar
ESCRITURA PARAM = 1 (0:INHAB 1:HAB) una interfaz en serie (1 ó 2) o una unidad (A, B o
COMPRO. TV = 0 (0:OFF 1:ON)
CODIGO PERFO = 1 (0:EIA 1:ISC)
C).
UNIDAD ENTRADA =0 (0:MM 1:PULG) 1 interfaz en serie COM1
CANAL I/O =1 (1-2COM A-C:DISC P:PRT)
(NO. SECU.) =1 (0:OFF 1:ON) 2 interfaz en serie COM2
FORMATO CINTA = 0 (0:NO CON 1:F10/11)
PARA SECUENCIA = (NO. PROGRMA)
A unidad de diskette A
PARA SECUENCIA = (NO. SECU.) B unidad de diskette B
C unidad de disco duro C, directorio de piezas de
> _
trabajo (en configuración de instalación o en
OS 100% T
PARAMETRO GENERAL, oder beliebiger Pfad
JOG **** *** *** 07:25:05
F3 F4 F5 F6 F7
(Einstellung unter WinConfig).
P impresora.
[
[ PARAM [ DIGNOS ] [ PMC ] [ SISTEM ] [ (OPRA) ]

Selección de Entrada / Salida de interfaz Configurar la interfaz en serie

WinNC GE Fanuc Series 21 T (c) EMCO x

• Pulsar la tecla .
OF 100%
PARAMETRO (RS232C INTERFACE) O0016 N00000 • Pulsar la tecla hasta ver en pantalla

INTERFACE COM 1 COM 2 DNC

(PARAMETRO RS232C INTERFACE).
BAUDIOS 9600 9600 9600
PARIDAD E E E Parámetros:
BITS PARADA 1 1 1
BITS DATOS 7 7 8 Baudios: 110, 150, 300, 600, 1200, 2400, 4800, 9600
PARAM DE. CONTROL
Paridad: E, O, N
00000001
Bits de stop: 1, 2
Bits de datos: 7, 8
La transmisión de / a la unidad de control original sólo
> _
OS 100% T puede hacerse en código ISO.
JOG **** *** *** 07:25:05 Selecciones estándar:
F3 F4 F5 F6 F7
[ PARAM
[
[ DIGNOS ] [ PMC ] [ SISTEM ] [ (OPRA) ]
7 Datenbits, Parity even (=E), 1 Stopbit, 9600 boad.
Parámetros de control:
Configuración de interfaces en serie Bit 0: 1... La transmisión sólo se interrumpirá con el
código ETX (Fin de TEXTO)
ADVERTENCIA 0... La transmisión se interrumpirá con RESET
Bit 7: 1... Sobreescribir programa de piezas sin
Si usa una tarjeta de ampliación de interfaz (por ej. mensaje
para COM 3 y COM 4) hay que tener en cuenta que 0... Mensaje de error si ya existe un programa
se usa un interrupt separado para cada interfaz (por
ej.: COM1 - IRQ4, COM2 - IRQ3, COM3 - IRQ11, Código de signo ETX: % (25H
COM4 - IRQ10).

C5
EMCO W INNC GE SERIES FANUC 21TB SECUENCIAS OPERATIVASE

Enviar programa Editar decalajes de herramienta

• Modo operativo EDIT • Modo operativo EDIT
• Introducir en (PARAMETRO PORTATIL), en • Introducir en (PARAMETRO PORTATIL), en
CANAL I/O, la interfaz (receptor). CANAL I/O, la interfaz (receptor).

• Pulsar la tecla . • Pulsar las teclas

• Presionar el softkey OPRA • Presionar el softkey OPRA
• Ampliar línea a través F11 • Ampliar línea a través F11
• Presionar softkey PERFOR • Presionar softkey PERFOR
• Introducir el programa a enviar. • Presionar softkey EJEC
Introducir el número de programa si se quiere
enviar un programa (p.ej.: 022).
Si se escribe por ej. 05-15, se transmitirán todos Introducir los decalajes de herramienta
los programas con número comprendido entre 5
• Modo operativo EDIT
y 15 (incluidos).
• Introducir en (PARAMETRO PORTATIL), en
Si se marca como número de programa 0-9999,
CANAL I/O, la interfaz (receptor).
se enviarán todos los programas.
• Presionar softkey EJEC • Pulsar las teclas .
• Presionar el softkey OPRA
• Ampliar línea a través F11
Introducir programa • Presionar softkey LECTUR
• Modo operativo EDIT • Presionar softkey EJEC
• Introducir en (PARAMETRO PORTATIL), en
CANAL I/O, la interfaz (emisor).
Imprimir programas
• Pulsar la tecla .
• La impresora (impresora standard en entorno
• Presionar el softkey OPRA
Windows) debe estar conectada y ON LINE.
• Ampliar línea a través F11
• Modo EDIT
• Presionar softkey LECTUR
• Introducir en (PARAMETRO PORTATIL), en
• Al guardar desde el diskette o el disco duro se
CANAL I/OCANAL I/O, P (impresora).
debe indicar el número de programa.
Indicar el número de programa si quiere introducir • Pulsar la tecla .
un programa (p.ej.: 022).
Si se escribe por ej. 05-15, se transmitirán todos • Presionar el softkey OPRA
los programas con número comprendido entre 5 • Ampliar línea a través F11
y 15 (incluidos). • Presionar softkey PERFOR
Si se marca como número de programa 0-9999, • Introducir el programa a imprimir.
se transmitirán todos los programas. Introducir el número de programa si se quiere
• Presionar softkey EJEC imprimir un programa (p.ej.: 022).
Si se escribe por ej. 05-15, se imprimirán todos
los programas con número comprendido entre 5
y 15 (incluidos).
Si se señala como número de programa 0-9999,
se imprimirán todos los programas.
• Presionar softkey EJEC

C6
EMCO W INNC GE SERIES FANUC 21TB SECUENCIAS OPERATIVAS

Ejecución de programa
Arranque de un programa de piezas Influir en el programa
Antes de arrancar un programa de piezas, la unidad DRY RUN:
de control y la máquina han de estar preparados para
DRY RUN sirve para probar programas. El cabezal
ejecutarlo.
no se conecta y todos los desplazamientos se realizan
• Seleccionar el modo EDIT
en marcha rápida.
• Pulsar la tecla . Si está activado DRY RUN, se visualiza en la línea
• Introducir el número del programa de piezas superior de la pantalla DRY.
deseado (ej.: 079).
SKIP:
• Pulsar la tecla .
Con SKIP no se ejecutan los bloques de programa
• Cambiar al modo MEM. marcados con "/" (ej., /N0120 G00 X... ) y el programa
continúa con el bloque siguiente sin "/".
• Pulsar la tecla .
Si se ha activado SKIP, aparece en la línea superior
de la pantalla SKP.
Visualización durante la ejecución del
programa
Interrumpir el programa
Durante la ejecución del programa se pueden
visualizar distintos valores. Modo de bloque individual:
tras cada bloque de programa se detiene el programa.
• Pulsar la tecla de software PROG (estado básico).
Durante la ejecución del programa se visualiza el Se continúa el programa con la tecla .
bloque en ejecución. Si se ha activado modo de bloque individual, aparece
• Pulsar la tecla de software VERIFI. Durante la en la línea superior de la pantalla SBL.
ejecución del programa se visualiza el bloque en
ejecución, las posiciones actuales, los comandos M00:
G y M activados, así como la velocidad, el avance Tras M00 (parada programada) se detiene el
y la herramienta.
• Presionar softkey ACTUAL. Durante el curso del programa. Se continúa el programa con la tecla .
programa se visualizan los mandos activos G
M01:
• Pulsar la tecla . Las posiciones se ven Si se ha activado OPT STOP (se visualiza OPT en la
aumentadas en la pantalla. línea superior de la pantalla), M01 está activado
como M00; en caso contrario, M01 no está activado.
Buscar bloque
Con esta función se puede pasar al lugar deseado
del programa.
Durante la búsqueda de bloque se realizan los mismos
cálculos que en la ejecución normal de programa,
pero los carros no se desplazan. Ver la versión del software

• Modo EDIT • Pulsar la tecla

• Seleccionar el programa a ejecutar.
• Pulsar la tecla SISTEM
• Posicionar el cursor con las teclas y
Se visualiza el estado de software de EMCO WinNC
sobre el bloque en el que debe empezar la y de los componentes eventualmente conectados
ejecución. como controlador de eje, PLC, estado de operación,....

• Cambiar al modo MEM

• Arrancar el programa con la tecla .

C7
EMCO W INNC GE SERIES FANUC 21TB SECUENCIAS OPERATIVAS

WinNC GE Fanuc Series 21 T (c) EMCO

OF 100% x Contador de piezas y tiempo de
PARAMETRO (TEMPORI) O0016 N00000
pieza
TOTAL PIEZA = 10
PIEZA REQUERIDA = 10
NUMERO PIEZA = 10 Bajo el display de posición se visualizan el contador
de piezas y el tiempo de pieza.
ALIM ON = 0H 0M
TIEMPO OPR =
TIEMPO CORTE = El contador de pieza indica cuantas veces ha
PROPO LIBRE = 0H 0M 0S
TIEMPO CICLO transcurrido un programa. Con cada M30 (o M02) el
contador de piezas aumenta en 1.
FECHA =
TIEM =
>_ OS 100% T TIEMPO CICLO indica todo el tiempo de recorrido de
JOG **** *** *** 07:25:05
las secuencias del programa.
F3 F4 F5 F6 F7
[
[ PARAM [ DIGNOS ] [ PMC ] [ SISTEM ] [ (OPRA) ]
TIEMPO CORTE indica el tiempo de recorrido del
Contador de piezas y tiempo de pieza programa actual y se vuelve a colocar en 0 con cada
inicio de programa.

Puesta en 0 del contador de piezas

• Presionar el softkey POS
• Presionar el softkey OPRA
• seleccionar entre PORT 0 (poner contador de
piezas en 0) o FUNC 0 (poner tiempo de curso en
0).
Preajuste del contador de piezas
El contador de piezas puede ser preajustado
(PARAMETRO TEMPORI).
Mueva el cursor hacia el valor deseado e introduzca
el valor nuevo.

TOTAL PIEZA:
Esta suma se aumenta en 1 con cada M30. Se
calcula cada recorrido de programa de cada programa
(= suma total de todos los recorridos de programa).

PIEZA REQUERIDA:
Número de piezas preajustado. Cuando éste es
alcanzado, el programa se para y se emite el mensaje
7043 NUMERO NOMINAL DE PIEZAS
ALCANZADO.
En seguida se puede iniciar el programa solamente
cuando se repone a cero el contador de piezas o si
se si introduce un número de piezas mayor.

C8
EMCO W INNC GE SERIES FANUC 21TB SECUENCIAS OPERATIVAS

Simulación gráfica
Programas NC pueden ser simulados gráficamente.

WinNC GE Fanuc Series 21 T (c) EMCO x Presione la tecla .

OF 100%
PARAMETRO GRAFICO O0016 N00000
En la pantalla aparece al lado la máscara de
introducción para la simulación gráfica.
LONGITUD PIEZA W= 0,000
DIAMETRO PIEZA D= 0,000 El campo de simulación es un detalle rectangular
PARADA GRAFI N= 0
BORRA AUTO A= 1
indicado en el borde derecho superior e izquierdo
LIMITE L= 0 inferior.
CENTRO GRAFICO X= 0,000
Z= 0,000
ESCALA S= 0,000
MODO GRAFICO M= 0
Introducciones:
LONGITUD PIEZA W=
DIAMETRO PIEZA D=
> _
OS 100% T Introduzca aquî la esquina superior derecha de la
EDIT **** *** *** 07:25:05
zona de simulación.
F3 F4 F5 F6 F7
[
[ G.PRM [ ] [ GRAFIC ] [ AMPLIA ] [ (OPRA) ] >
CENTRO GRAFICO X,Z
Máscara de introducción para simulación gráfica
Introduzca aquî la esquina inferior izda de la zona de
simulación.
Todas las otras selecciones y los softkeys AMPLIA y
OPRT no están activos.

Con la tecla se visualiza el softkey 3DVIEW.

Win 3D View es una opción y no está incluído en el
volumen base del software.

Con el softkey GRAFIC se llega a la ventana de

simulación.

WinNC GE Fanuc Series 21 T (c) EMCO x

OF 100%
Todas las otras selecciones y los softkeys AMPLIA y
S 0,000
O0016 N00000 OPRT no están activos.
X X 0,000
Z 0,000

Con la tecla G.PRM se vuelve a la máscara de

introducción para la simulación de gráfica.

Con la tecla MARCHA inicia la simulación gráfica .

Z Con la tecla PARADA detiene la simulación.
OS 100% T
Con la tecla RESET puede interrumpir la simulación.
EDIT **** *** *** 07:25:05
F3 F4 F5 F6 F7
[ G.PRM ] [ ] [ GRAFIC
[
[ AMPLIA ] [ (OPRA) ] > Movimientos en marcha rápida se indican de manera
punteada, movimentos de trabajo como línea
Ventana de simulación contínua.

C9
EMCO W INNC GE SERIES FANUC 21TB

C 10
EMCO WINNC GE SERIES FANUC 21TB PROGRAMACIÓN

D: Programación

Estructura del programa

Se utiliza la programación CN para máquinas
herramienta según DIN 66025.
El programa CN se compone de una secuencia de
bloques de programa que se guardan en memoria
en la unidad de control.
Al mecanizar piezas de trabajo, el ordenador lee y
comprueba estos bloques según la secuencia
programada.
Se envían a la máquina herramienta las
correspondientes señales de control.

Un programa de ejecución consta de:

• Número de programa
• Bloques CN
• Palabras
• Direcciones y
• Combinaciones de números (si es preciso para las
direcciones de ejes, con signos).

Direcciones utilizadas
O .......... número de programa principal, de 1 a
9499, para programas de piezas y
subrutinas
N ........... número de bloque, de 1 a 9999
G .......... función de recorrido
X, Z ....... datos de posición en valores absolutos (X
también temporización)
U, W ..... datos de posición en valores incrementales
(U también temporización)
R ........... radio, medida cónica, parámetros de ciclos
C ........... chaflán
I, K ........ parámetros de arco
F ........... avance, paso de rosca
S ........... velocidad de husillo, velocidad de corte
T ........... llamada a herramienta (cálculo de longitud)
M .......... función lógica, función adicional
P ........... temporización, llamada a subrutina,
parámetros de ciclos
Q .......... parámetros de ciclos
; ............ fin de bloque

D1
EMCO WINNC GE SERIES FANUC 21TB PROGRAMACIÓN

Resumen de comandos de Resumen de comandos de

funciones G para la subdivisión funciones G para la subdivisión
en comandos A, B, C en comandos C
Para la instalación del software se puede determinar G00• ......... Avance rápido
G01 .......... Interpolación lineal
si se desea utilizar la subdivisión en A, B o C. G02 .......... Interpolación circular a derechas
La diferencia entre las versiones está sólo en el G03 .......... Interpolación circular a izquierdas
código del comando, no en la función (ver Tabla). G04+ ........ Temporización
En estas instrucciones se describe la subdivisión G07.1 ....... Interpolación cilindrica
G10 .......... Adjuste de datos
en comandos C. G11 .......... Adjuste de datos aparar
Si se utilizan las versiones A o B, hay que introducir G17 .......... Selección de niveles XY
los códigos correspondientes para la descripción de G18 .......... Selección de niveles ZX
comandos. G19 .......... Selección de niveles YZ
&RPDQGR
G12.1 ....... Inicia la interpolación de coordenadas polares
*U
$ % &
)XQFWLyQ
G13.1 ....... Termina la interpolación de coordenadas polares
 * * * 7HPSRUL]DFLyQ G20 .......... Ciclo de torneado longitudinal
 * * * ,QWHUSRODFLyQFLOtQGULFD G21 .......... Ciclo de tallado de roscas
 * * * $GMXVWHGHGDWRV G24 .......... Ciclo de refrentado
 * * * $GMXVWHGHGDWRVDSDUDU
G28+ ........ Aproximar a punto de referencia
 * * * $SUR[LPDUDSXQWRGHUHIHUHQFLD
G33 .......... Tallado de roscas
 * * * &LFORGHDFDEDGRGHFRQWRUQR
G40 .......... Cancelar compensación de radio de herramienta
 * * * &LFORGHWRUQHDGRORQJLWXGLQDO

  * * * &LFORGHUHIUHQWDGR

G41 .......... Compensación de radio de herramienta a la izq.
 * * * &LFORGHVHJXLUFRQWRUQR
G42 .......... Compensación de radio de herramienta a la dere.
7DODGUDGRGHDJXMSURIXQGRV G70 .......... Medidas en pulgadas
 * * *
&LFORGHUDQXUDGRHQ= G71 .......... Medidas en milímetros
 * * * &LFORGHUDQXUDGRGHHMH; G72+ ........ Ciclo de acabado del contorno
 * * * &LFORGHURVFDGRP~OWLSOH G73+ ........ Ciclo de torneado longitudinal del contorno
 * * *
)LMDUVLVWHPDGHFRRUGHQDGDV G74+ ........ Ciclo de refrentado del contorno
OLPLWDFLyQGHYHORFLGDG
G75+ ........ Ciclo de repetición de la muestra
‡ * * * $YDQFHUiSLGR
G76+ ........ Taladrado de agujeros profundos o ciclo de ranurado
* * * ,QWHUSRODWLyQOLQHDO
de eje Z
* * * ,QWHUSRODFLyQFLUFXODUDGHUHFKDV
G77+ ........ Ciclo de ranurado de eje X
* * * ,QWHUSRODFLyQFLUFXODUDL]TXLHU

* * * &LFORGHWRUQHDGRORQJLWXGLQDO
G78+ ........ Ciclo de roscado múltiple
* * * &LFORGHWDOODGRGHURVFDV
G80• ......... Borrar ciclo de taladrado (G83 - G85)
* * * &LFORGHUHIUHQWDGR
G83 .......... Ciclo de taladrado
* * * 7DOODGRGHURVFDV G84 .......... Ciclo de roscado con macho
* * * 9HORFLGDGGHFRUWHFRQVWDQWH G85 .......... Ciclo de escariado

‡ * * * 3URJUDPDFLyQGHYHORFLGDG G90• ......... Programación de valor absoluto

‡  * * 3URJUDPDFLyQDEVROXWD G91 .......... Programación de valor incremental
 * * 3URJUDPDFLyQLQFUHPHQWDO G92+ ........ Configurar sistema de coordenadas /

* * * $YDQFHHQPPPLQXWR
Limitación de velocidad
‡ * * * $YDQFHHQPPUHYROXFLyQ
G94 .......... Avance en mm/minuto
G95• ......... Avance en mm/revolución
* * * 3URJUDPDFHQSXOJDGDV

* * * 3URJUDPDFHQPLOOLPHWURV

&DQFHODUFRPSHQVWFLyQGHUDGLR
G96 .......... Velocidad de corte constante
‡ * * *
GHKHUUDPLHQWD
G97• ......... Programación de velocidad
 &DQFHODUFRPSHQVWFLyQGHUDGLR
G98• ......... Retorno al plano inicial (ciclos de taladrado)
* * *
GHKHUUDP$ODL]TXLHUGD G99 .......... Retorno al plano de retirada (ciclos de taladrado)
&DQFHODUFRPSHQVDFGHUDGLR • ................. Estado inicial
* * *
GHKHUUDP$ODGHUHFKD + ............... Sólo activo bloque a bloque
‡ * * * &DQFHODUFLFORGHWDODGUDGR

* * * &LFORGHWDODGUDGR


* * * &LFORGHURVFDGRFRQPDFKR

* * * &LFORGHHVFDULDGR

‡  * * 5HWRUQRDOSODQRLQLFLDO


 * * 5HWRUQRDOSODQRGHUHWLUDGD

* * * 6HOHFFLyQGHQLYHOHV;<

 * * * 6HOHFFLyQGHQLYHOHV=;

* * * 6HOHFFLyQGHQLYHOHV<=

,QLFLDODLQWHUSRODFLyQGH
* * *
FRRUGHQDGDVSRODUHV

7HUPLQDODLQWHUSRODFLyQGH
* * *
FRRUGHQDGDVSRODUHV

• ................. Estado inicial

+ ............... Activo sólo bloque a bloque

Para la versión A no existen los comandos de los

grupos 3 y 11. La programación incremental se
realiza en la versión A siempre con U y W, los
desplazamientos de retirada siempre se hacen al
plano inicial.

D2
EMCO WINNC GE SERIES FANUC 21TB PROGRAMACIÓN

Resumen de comandos de funciones M

0$1'2 6,*1,),&$'2
0 3DUDGDSURJUDPDGD
0 3DUDGDSURJUDPDGDFRQGLFLRQDO
0 )LQGHOSURJUDPD
0 +XVLOOR21HQVHQWLGRGHUHORM
0 +XVLOOR21HQVHQWLGRRSXHVWRDOUHORM
0 +XVLOOR2))
0 5HIULJHUDQWH21
0 5HIULJHUDQWH2))
0 +HUUDPLHQWDPRWRUL]DGD21HQVHQWLGRGHUHORM
0 +HUUDPLHQWDPRWRUL]DGD21HQVHQWLGRRSXHVWRDOUHORM
0 +HUUDPLHQWDPRWRUL]DGD2))
0 3tQXOD$75È6
0 3tQXOD$'(/$17(
0 %DQGHMDUHFRJHGRUD$75È6
0 %DQGHMDUHFRJHGRUD$'(/$17(
0 $%5,5HOHPHQWRGHVXMHFLyQ
0 &(55$5HOHPHQWRGHVXMHFLyQ
0 )LQGHOSURJUDPDSULQFLSDO
0 )LQGHOSURJUDPDSDUDRSHUDFLyQFDUJD
0 2SHUDFLyQUHGRQGRHMH&21
0 2SHUDFLyQKXVLOORHMH&2))
0 2VFLOODUKXVLOOR&21
0 2VFLOODUKXVLOOR'(6&21
0 $YDQFHEDUUDDOPDFpQDOLPHQWDGRUDYDQFH&21
0 $YDQFHEDUUDDOPDFpQDOLPHQWDGRUDYDQFH'(6&21
0 &DPELRGHEDUUDV
0 6RSODGR&21
0 6RSODGR'(6&21
0 3ODWRPDQXDO
0 (OHPHQWRGHVXMHFLyQGHWUDFFLyQ
0 (OHPHQWRGHVXMHFLyQGHSUHVLyQ
0 &RQWUROSRVLFLyQILQDO2))
0 $FWLYDUDYDQFHGHEDUUDDOPDFpQDOLPHQWDGRU
0 'HVDFWLYDUDYDQFHGHEDUUDDOPDFpQDOLPHQWDGRU
0 /ODPDGDVXEUXWLQD
0 )LQVXEUXWLQDPDQGRGHVDOWR

D3
EMCO WINNC GE SERIES FANUC 21TB PROGRAMACIÓN

D4
EMCO WINNC GE SERIES FANUC 21TB PROGRAMACIÓN

Descripción de los comandos de funciones G

G00 Avance rápido

Formato
N.... G00 X(U)... Z(W)...
;
  Los carros se desplazan a la velocidad máxima al

 punto final programado (posición de cambio de
herramienta, punto inicial para el siguiente arranque
de viruta).

Notas

 • Mientras se ejecuta G00 se suprime un avance de
¡
carro programado F.
• La velocidad de avance rápido la define el fabricante
de la máquina.
; • El interruptor de corrección de avance está limitado
al 100%.

Valores absolutos e incrementales para G00 Ejemplo

G90 absoluto
N50 G00 X40 Z56
G91 incremental
N50 G00 U-30 W-30.5

G01 Interpolación lineal

;

 Formato
N... G01 X(U)... Z(W).... F....
(
Movimiento recto (refrentado, torneado longitudinal,
torneado cónico) con velocidad programada de
avance.
6
Ejemplo
¡
¡

G90 absoluto
N.. G95
.....
N20 G01 X40 Z20.1 F0.1
G91 incremental
; S ...... Punto inicial N.. G95 F0.1
E ...... Punto final .....
N20 G01 X20 W-25.9
Valores absolutos e incrementales para G01

D5
EMCO WINNC GE SERIES FANUC 21TB PROGRAMACIÓN

Inserción de chaflanes y radios

;
Ejemplo
 ....
 N 95 G 01 X 26 Z 53


&
N 100 G 01 X 26 Z 27 R6
N 105 G 01 X 86 Z 27 C3
N 110 G 01 X 86 Z0
....
¡

Notas
G

5

• Sólo pueden insertarse chaflanes y radios entre

E dos movimientos G00/G01.
F
¡

• El movimiento programado en el segundo bloque

ha de comenzar en el punto b del dibujo.
Para programación incremental hay que
= programar la distancia del punto b.

Inserción de chaflanes y radios • En el modo bloque a bloque la herramienta se

detiene primero en el punto c y después en el
punto d.
• Si el recorrido de desplazamiento de uno de los
dos bloques G00/G01 es tan pequeño que al
insertar un chaflán o un radio no puede haber un
punto de intersección, se activa el mensaje de
error nº 055.

D6
EMCO WINNC GE SERIES FANUC 21TB PROGRAMACIÓN

Entrada directa de medidas de plano

Comandos Movimientos de herramienta

X2... (Z2...) A... <

Nota:
1 Los comandos en negrita solo son realizables
con la opcíon programación de la confort.
$
;<
 
;
<
A 1... ;<
 
X3... Z3... A2...
$
2 ;<
 
$
;<
 
;
<
X2... Z2... R... ;<
 
X3... Z3... $
o
A 1... R... 5
3 X3... Z3... A2...
;<
  $
;<
 
;
<
X2... Z2... C... ;<
 
X3... Z3...
o
$
A 1... C...
4 X3... Z3... A2... &
;<
  $
;<
 
;
< ;<
 
X2... Z2... R1...
X3... Z3... R2...
X4... Z4...
;< 5 $
o  
A 1... R1...
5
5
X3... Z3... A... R2...
X4... Z4... ;<
  $
;<
 
;

D7
EMCO WINNC GE SERIES FANUC 21TB PROGRAMACIÓN

Comandos Movimientos de herramienta

< &
X1... Z1... C1... ;<
 
X3... Z3... C2...
X4... Z4...
o ;< $
6 A 1... C1...
 
X3... Z3... A2... C2... &
X4... Z4... ;<
  $
;<
  ;
< &
X2... Z2... R1... ;<
 
X3... Z3... C2...
X4... Z4... $
o ;<
 
7 5
A 1... R1...
X3... Z3... A2... C2...
X4... Z4...
;<
  $
;<
  ;
< ;<
 
X2... Z2... C1...
X3... Z3... R2...
X4... Z4... 5 $
o ;<
 
8 A 1... C1...
X3... Z3... A2... R2... &
X4... Z4... ;<
  $
;<
 
;

No deben calcularse las coordenadas de punto de

intersección que faltan.
En el programa pueden programarse directamente
ángulos (A), chaflanes (B) y radios (R).

Nota
No pueden utilizarse los siguientes comandos G
para bloques con chaflán o radio. No utilizarlos entre
los bloques con chaflán o radio que definen los
números de secuencia.
• Comandos G (excepto G04) en el grupo 00
• G02, G03, G20, G21 y G24 en el grupo 01

La introducción de ángulos (A) es posible solamente

con la opción programación y comfort.

D8
EMCO WINNC GE SERIES FANUC 21TB PROGRAMACIÓN

G02 Interpolación circular a

* 0 . derechas
*
G03 Interpolación circular a
5 izquierdas
(
Formato
N... G02 X(U)... Z(W)... I... K... F...
6 o
N... G02 X(U)... Z(W)... R... F...

X,Z, U,W .... Punto final del arco.

I,K .............. Parámetros incrementales del arco
(distancia desde el punto inicial al centro
del arco. I está relacionado con el eje X,
K con el eje Z)
R ................ Radio del arco

Dirección de giro y parámetros de un arco La herramienta se desplazará al punto final a lo largo

del arco definido con el avance programado en F.

Notas
• Si I o K tienen valor 0, el parámetro en cuestión no
debe introducirse.
• Si se introduce R como valor positivo, se obtiene
un arco <180°; si se introduce como valor negativo,
el arco será >180°.

G04 Temporización
Formato
N... G04 X(U)... [seg]
o
N... G04 P... [mseg]

La herramienta se detendrá en la última posición

alcanzada durante un tiempo definido por X, U o P

Notas
• Con la dirección P no puede emplearse el punto
decimal
• La temporización comienza en el momento en que
la velocidad de avance del bloque anterior ha
llegado a cero.
• t máx. = 2000 seg, t mín. = 0,1 seg
• Resolución de entrada 100 mseg (0,1 seg)
Ejemplos
N75 G04 X2.5 (temporización = 2.5 seg)
N95 G04 P1000 (temporización
= 1 seg = 1000 mseg)

D9
EMCO WINNC GE SERIES FANUC 21TB PROGRAMACIÓN

G7.1 Interpolación cilíndrica

Formato::
& N... G7.1 C...
N... G7.1 C0

G7.1 C... Inicio de la interpolación cilíndrica.

El valor C indica el radio de la pieza
bruta.
G7.1 C0 Fin de la interpolación cilíndrica

Esta función hace posible el desarrollo de una

Con todas las herramientas utilizadas para la superficie cilíndrica en la programación.
interpolación cilíndrica se debe programar 0
para la posición de la cuchilla.
El valor de traslación del eje de giro C programado
por indicación de ángulo se transforma en el interno
del control en la distancia de un eje ficticio lineale a
lo largo de la superficie exterior.
Así es posible que interpolaciones lineales y circulares
sobre esta superficie se puedan realizar con otro eje.

Con G19 se define el nivel en el cual se prefija el eje

de giro C como eje lineal en paralelo al eje Y.

Advertencias:
· El punto de referencia del cilindro se debe introducir · En un bloque entre G7.1 C.. y G7.1 C0 no se puede
en modo incremental ya que de lo contrario éste reactivar un programa interrumpido.
sería aproximado por la herramienta! · El radio de arco durante la interpolación circular
· En los datos offset se debe asignar a la herramienta (G2 o G3) se debe programar a través de un
la posición de la cuchilla 0. Pero se debe introducir mando R y no en grados y/o a través de las
el radio de la fresa. coordenadas K y J.
· En el modo G7.1 no se debe cambiar el sistema de · En el programa de geometría entre G7.1 C.. y G7.1
coordenadas. C0 no se debe programar una marcha rápida (G0)
y/o procedimientos de posicionamiento que causan
· G7.1 C.. y/o G13.1 C0 se deben programar en el movimientos de marcha rápida (G28) o ciclos de
modo "Compensación de radio de la cuchilla taladro (G83 hasta G89).
descon." (G40) y no se pueden iniciar o terminar
dentro de "Compensación de radio de la cuchilla · El avance introducido en el modo interpolación
con." (G41 o G42). cilíndrica se entiende como velocidad de traslación
encima de la superficie de cilindro desarrollada.
· G7.1 C.. y G7.1 C0 se deben programar en
bloques separados.

D 10
EMCO WINNC GE SERIES FANUC 21TB PROGRAMACIÓN

Ejemplo - Interpolación cilíndrica

;
Eje X con prgramación de diámetro y eje C con
& programación de ángulo.

O0002 ( interpol. cilíndrica )

N15 T0505
N25 M13 sentido de giro para herram.
motorizada


(corresponde a M3)
N30 G97 S2000
N32 M52 acoplar y posicionar husillo
N35 G7.1 C19.1 inicio de interpolación /
¡[π 

5
radio pieza bruta
N37 G94 F200
N40 G0 X45 Z-5
N45 G1 X35 C0 Z-5
N50 G1 Z-15 C22.5
N55 Z-5 C45
N60 Z-15 C67.5
ƒ

N65 Z-5 C90

N70 Z-15 C112.5
N75 Z-5 C135
N80 Z-15 C157.5
& N85 Z-5 C180
N90 Z-15 C202.5
= N95 Z-5 C225
N100 Z-15 C247.5
N105 Z-5 C270
Fresado con fresa de mango ø5mm N110 Z-15 C292.5
N115 Z-5 C315
N120 Z-15 C337.5
N125 Z-5 C360
N130 X45
N135 G7.1 C0 deselección de la
interpolación
N140 M53 fin de la operación de
eje redondo
N145 G0 X80 Z100 M15
N150 M30

D 11
EMCO WINNC GE SERIES FANUC 21TB PROGRAMACIÓN

G10 Selección de datos

Con el mando G10 se puede escribir sobre los datos
de control, se pueden programar parámetros, escribir
datos de herramientas, etc.
En la práctica con G10 se programa frecuentemente
el punto cero de la pieza.

Ejemplo de aplicación:
Desplazamiento del punto cero

Formato
N... G10 P...X...Z...R...Q...;
o
N... G10 P...U...W...C...Q...;

P: Número de desplazamiento
0 Valor de desplazamiento para
sistema de coordenadas
1-64 Valor de corrección de desgaste
de la herramienta Valor de mando es el
número de desplazamiento
10000+(1-64) Número de corrección de
la geometría de la herramienta
(1-64) Número de desplazamiento

X...Valor de desplazamiento en el eje X (absoluto)

Z...Valor de desplazamiento en el eje Z (absoluto)
U...Valor de desplazamiento en el eje X (incremental)
W...Valor de desplazamiento en el eje Z
(incremental)
R...Valor de desplazamiento para rayo corte de
herramienta (absoluto)
R...Valor de desplazamiento para rayo de corte de
herramienta (incremental)
Q...Número de corte imaginario de herramienta

Con G10 P0 se escribe sobre el punto cero de la

pieza indicada.
Por eso debe ser tenida en cuenta en el programa
CNC la respectiva longitud de la pieza cruda.

D 12
EMCO WINNC GE SERIES FANUC 21TB PROGRAMACIÓN

G12.1/G13.1 Interpolación de
; coordenadas polares
& Formato:
N... G12.1
N... G13.1

G12.1 ..... Inicia la interpolación de coordenadas

polares
= G13.1 ..... Termina la interpolación de coordenadas
polares

La interpolación de coordenadas polares es apta

para la elaboración de superficie plana de una pieza
a tornear.
Con todas las herramientas que se utilizan Tansforma un mando programado en el sistema
para la interpolación se debe programar 0 cartesiano de coordenadas en un movimiento de un
para la posición de la cuchilla. eje lineal X (movimiento de herramienta) y un eje C
rotatorio (giro de pieza) para el control de recorrido.

Advertencias:
• También con la programación de diámetro para el G12.1 selecciona un nivel (G17) en el cual se realiza
eje lineal (eje X) se utiliza la programación de radio la interpolación de coordenadas polares.
para el eje de giro (eje C). Se cancela el nivel G18 utilizado antes de la
programacion de G12.1.
• En los datos offset se debe asignar a la herramienta
Se restablece a través de mando G13.1 (Fin
la posición de la cuchilla 0.
interpolación de coordenadas polares).
Pero se debe introducir el radio de la fresa.
Después de conectar la máquina o con un RESET de
• En el modo G12.1 no se debe cambiar el sistema
sistema se cancela igualmente el estado
de coordenadas.
"interpolación de coordenadas polares" (G13.1) y se
• G12.1 y/o G13.1 se deben programar en el modo utiliza el nivel definido a través de G18.
"Compensación de radio de la cuchilla descon."
(G40) y no se pueden iniciar o terminar dentro de
"Compensación de radio de la cuchilla con." (G41 Códigos G que se pueden utilizar en el modo
oG42). "interpolación de coordenadas polares":
• G12.1 y G13.1 se deben programar en bloques
&yGLJR* 8VR
separados.
En un bloque entre G12.1 y G13.1 no se puede * ,QWHUSRODWLyQOLQHDO
reactivar un programa interrumpido ** ,QWHUSRODFLyQFLUFXODU
* 7HPSRUL]DFLyQ
• El radio de arco durante interpolación circular (G2
&RPSHQVDFLyQGHUDGLRGHODFXFKLOOD
o G3) se puede programar a través de un mando
** LQWHUSROFRRUGSRODUHVVHDSOLFDDO
R y/o a través de coordenadas I y J.
* UHFRUULGRGHKHUUDPGHVSXpVGHOD
• En el programa de geometría entre G12.1 yG13.1 FRPSHQVDFLyQGHKHUUDP
no se debe programar marcha rápida (G0). (Véase **
tabla al lado). 0DQGRPDFURGHXVXDULR
*

** $YDQFHSRUPLQXWRDYDQFHSRUJLUR

D 13
EMCO WINNC GE SERIES FANUC 21TB PROGRAMACIÓN

Ejemplo 1 - Interpolación de coordenadas

polares

Eje X con programación de diámetro y eje C con

programación de ángulo.

& O0003 ( interpol. de coord. pol. )

N5 T0303
N10 M13 sentido de giro para
  herram. motorizada
6 WDUWSNW
(corresponde a M3)
N15 G97 S2000
N20 M52 acoplar y posicionar
 ; husillo
 N25 G12.1 inicio de interpolación
( QGSNW
N30 G0 X60 Z-6 C10
N35 X34.64 C10 G41
  N45 G1 C0 F0.2
N50 X17.32 C-15
3XQNW ; & N55 X-17.32 C-15
6   N60 X-34.64 C0
   N65 X-17.32 C15
   N70 X17.32 C15
   N75 X34.64 C0
   N80 C-10
   N85 G1 X45 C-10 G40
   N90 G13.1 fin de interpolación
   N95 M53 fin de la operación de eje
(   redondo (desacoplar husillo)
N100 G0 X80 Z100 M15
N105 M30

D 14
EMCO WINNC GE SERIES FANUC 21TB PROGRAMACIÓN

=
G17-G19 Selección de niveles
*
< Formato
; N... G17/G18/G19
;
Con G17 hasta G19 se fija el nivel en el cual se
= pueden realizar la interpolación círcular y la
< interpolación de coordenadas polares y en el cual se
calcula la compensación de radio de la fresa.
; *
En el eje vertical sobre el nivel activo se realiza la
< compensación de longitud de herramienta.
=
= G17 nivel XY
G18 nivel ZX
;
< G19 nivvel YZ

= *

<
;
;

= <

Niveles en el área de trabajo

D 15
EMCO WINNC GE SERIES FANUC 21TB PROGRAMACIÓN

; G20 Ciclo de torneado

longitudinal

8 Formato
N... G20 X(U)... Z(W)... F... (cilíndrico)
. o
;

: = N... G20 X(U)... Z(W)... R... F... (cónico)

X(U), Z(W) ...... Coordenadas absolutas (increment.)

= del punto de arista del contorno K
R [mm] ............ Dimensión cónica incremental en el
eje X con dirección (+/-)

; Notas
• Este ciclo es modal y se cancelará con otra función
Ciclo de torneado longitudinal sin medida cónica R
G del mismo grupo (G00, G01, G02,...).
• Para los bloques siguientes del ciclo sólo habrá
; que programar las coordenadas modificadas (ver
ejemplo en la página siguiente).
8

• El parámetro de conicidad negativo (-R) define el

. cono representado en el dibujo de al lado.
5
;

:
=

;
Ciclo de torneado longitudinal con medida cónica
negativa R

;

 N100 G91
   .....
 
N110 G20 U-4 W-66 F0.18
N115 U-8
= N120 U-12
N125 U-16
N130 G00 .....
Ejemplo: ciclo de torneado longitudinal G20

D 16
EMCO WINNC GE SERIES FANUC 21TB PROGRAMACIÓN

G21 Ciclo de tallado de roscas

;
= : Formato

8
N... G21 X(U)... Z(W)... F... (cilíndrico)
o
N... G21 X(U)... Z(W)... R... F... (cónico)
.

;
F ......... Paso de rosca [mm]
= R [mm] ....... Medida incremental del cono en el eje X

Advertencias
) • El ciclo es modal y se selecciona mediante otra
función G del mismo grupo (G01, G02, G03,...).
• Para bloques sucesivos de ciclo se pueden
Ciclo de tallado de roscas recto
programar solamente los valores de coordenadas
que cambian.

; • Parámetro menor de cono define el cono como el

indicado en el dibujo.
= :
; 8

.
5

=

)
Ciclo de tallado de roscas cónico

D 17
EMCO WINNC GE SERIES FANUC 21TB PROGRAMACIÓN

;
G24 Ciclo de refrentado
Formato
N... G24 X(U)... Z(W)... F... (cilíndrico)
8 o
N... G24 X(U)... Z(W)... R... F... (cónico)

.
;

: = R ......... Valor incremental de medida del cono en el

eje Z

= Advertencias
• El ciclo es modal y se selecciona mediante otra
función G del mismo grupo (G01, G02, G03,...).
• Para bloques sucesivos de ciclo se pueden
; programar solamente los valores de coordenadas
Ciclo de refrentado sin medida cónica R que cambian.

;

El parámetro negativo define el cono, como se

; 8

muestra en el dibujo de al lado.

.
5 :

=
=

;

Ciclo de refrentado con medida cónica R

G28 Aproximación al punto de

referencia
Formato
N... G28 X(U)... Z(W)...
X,Z ..... Coordenadas absolutas de la posición
intermedia
U,W ... Coordenadas incrementales de la posición
intermedia
El comando G28 se utiliza para aproximación al
punto de referencia a través de una posición
intermedia (X(U), Z(W)).
Primero se produce la retirada a X(U) o Z(W), y a
continuación la aproximación al punto de referencia.
Ambos movimientos se realizan con G00.

D 18
EMCO WINNC GE SERIES FANUC 21TB PROGRAMACIÓN

G33 Tallado de roscas

;
= : Formato
N... G33 X(U)... Z(W)... F...

8
F ......... Paso de rosca [mm]
Pueden tallarse roscas cilíndricas, cónicas y en la

;
cara de refrentar.
Como no hay retorno automático al punto inicial, se
= utiliza principalmente el ciclo de roscado múltiple
G78.
También pueden realizarse mecanizados como el
) moleteado o el moleteado diagonal.
Notas
Medidas de tallado de roscas • En el roscado cónico, hay que definir el paso de
rosca con el valor más alto del eje X o Z.
• Es posible el tallado de roscas continuas (roscas
múltiples).

D 19
EMCO WINNC GE SERIES FANUC 21TB PROGRAMACIÓN

Compensación de radio de
herramienta
Para la medición de herramientas, la placa de corte
se mide sólo en dos puntos (tangentes a los ejes X
y Z).
La medición de herramienta sólo describe, pues,
una punta teórica de la plaquita.
Este punto es desplazado en las trayectorias
programadas de la pieza de trabajo.

5 Para los movimientos en las direcciones de los ejes

(torneado longitudinal o refrentado), se trabaja con
los puntos tangenciales de la placa de corte.
Radio de punta y punta teórica de la plaquita Por consiguiente no se producen errores dimensio-
nales en la pieza de trabajo.

Para movimientos simultáneos en ambas direcciones

de eje (conos, radios), la posición del punto teórico
de corte ya no coincide con el punto real de corte de
la placa de herramienta.
En la pieza de trabajo se producen errores dimensio-
nales.
Error máximo de contorno sin compensación de
radio de herramienta en movimientos de 45º:
radio de corte 0,4 mm 0,16 mm, distancia de
trayectoria 0,24 mm en X y Z.

Si se utiliza la corrección del radio de herramienta, el

control calcula y compensa automáticamente estos
Movimientos de corte paralelos al eje y oblicuos errores dimensionales.

Para la compensación del rayo de corte en la medición

de la herramienta es necesaria en absoluto la
indicación del rayo de corte R y de la posición de
   corte.

La posición de corte se indica por un índice (véase

esbozo).

   Mirar la herramienta cómo está sujetada en la

máquina para determinar la posición de corte.

  

Posición de corte

D 20
EMCO WINNC GE SERIES FANUC 21TB PROGRAMACIÓN

Trayectorias de herramienta en selección / cancelación de compensación de radio de herramienta

5 * 5

* *
*
Aproximación y retirada a un punto de esquina Aproximación y retirada desde lateral posterior
desde delante
Trayectoria programada de herramienta
Trayectoria real de herramienta
*
En arcos la aproximación se hace siempre a la
tangente del punto inicial/final del arco.
5 La aproximación y la retirada de contorno deben ser
superiores al radio de corte R; si no, se interrumpe el
5 programa con alarma.
5 Si los elementos de contorno son inferiores al radio
de corte R, se puede dañar el contorno. El software
* calcula por adelantado 3 bloques para detectar los
posibles problemas e interrumpir en ese caso el
Aproximación y retirada a un punto de arista programa con una alarma.
desde detrás
Trayectorias de herramienta en ejecución de programa con compensación de radio de herramienta

5
5 5
5

*
*
* *
Trayectorias de herramienta en arista interior Trayectoria de herramienta en ángulo ext.> 90°

Trayectoria programada de herramienta

Trayectoria real de herramienta
*
En arcos la aproximación se hace siempre a la
tangente del punto inicial/final del arco.
5
Si los elementos de contorno son inferiores al radio
5 de corte R, se puede dañar el contorno. El software
5 calcula por adelantado 3 bloques para detectar los
* posibles problemas e interrumpir en ese caso el
Trayectoria de herramienta esquina exterior <90° programa con una alarma.

D 21
EMCO WINNC GE SERIES FANUC 21TB PROGRAMACIÓN

G40 Cancelar compensación del

radio de corte
La compensación del radio de corte se cancela con
G40.
Sólo se permite la cancelación con un comando de
trayectoria lineal (G00, G01).
G40 puede programarse en el mismo bloque que
G00 ó G01 o en el bloque anterior.
G40 se define generalmente en el bloque de retirada
en relación al punto de cambio de herramienta.

G41 Compensación de radio de

herramienta a la izquierda
Si la herramienta (vista en la dirección de avance)
está a la izquierda del material a mecanizar, hay
que programar G41.

Notas

• No está permitido cambiar directamente entre G41

y G42 (primero cancelar con G40).
• Es imprescindible definir el radio de corte R y la
posición de cuchilla T (tipo de herramienta).
Definición G41 de compensación de radio de corte a
• Es necesaria la selección en relación con G00 ó
la izquierda
G01.
• No es posible el cambio de corrección de
herramienta en caso de compensación de radio de
corte seleccionada.

G42 Compensación de radio de

corte a la derecha
Si la herramienta programada (vista en la dirección
de avance) está a la derecha del contorno a
mecanizar, hay que programar G42.
Definición G42 de compensación de radio de corte a
la derecha Nota: ¡ver G41!

D 22
EMCO WINNC GE SERIES FANUC 21TB PROGRAMACIÓN

G70 Programación en pulgadas

Formato
N5 G70

A través la programación de G70 los siguientes

datos se cambian al sistema de medición por
pulgadas:
• Avance F [mm/min, pulgadas/min, mm/rev,
pulgadas/rev]
• Valores de decalaje (punto cero, geometría y
desgaste) [mm, pulgadas]
• Desplazamientos [mm, pulg.]
• Visualización de la posición actual [mm, pulgadas]
• Velocidad de corte [m/min, pies/min]
Notas
• Para mayor claridad, G70 debe definirse en el
primer bloque del programa
• El último sistema de medición programado
permanecerá activo, incluso tras la desconexión/
conexión del interruptor principal
• Para volver al sistema de medición original, es
preferible utilizar el modo MDI (p.ej. MDI G70
Cycle Start)

G71 Programación en milímetros

Formato
N5 G71
Comentario y notas: como en G70

D 23
EMCO WINNC GE SERIES FANUC 21TB PROGRAMACIÓN

G72 Ciclo de acabado

Formato
N... G72 P... Q...
P... ...... Número del primer bloque de corte
programado para acabado del contorno
Q ........ Número del último bloque de corte
programado para acabado del contorno
Tras el desbastado con G73, G74 o G75, el comando
G72 permite el acabado de dimensión final.
El corte programado con P y Q que se utiliza también
para el desbastado, se repetirá sin división de corte
y sin sobremedida de acabado definida previamente.

Notas
• Las funciones F, S, T y G41 o G42, que se
programan entre P y Q, son sólo efectivas para
G72.
• El ciclo G72 sólo puede programarse tras los ciclos
G73, G74 o G75.
• Tener cuidado de que la herramienta esté antes
del ciclo de desbaste G72 en un punto de partida
adecuado.
• Entre los datos P y Q no es posible un avance de
bloque.

D 24
EMCO WINNC GE SERIES FANUC 21TB PROGRAMACIÓN

G73 Ciclo de torneado

& longitudinal
$

8
% Formato
5 ƒ N... G73 U... R...
N... G73 P... Q... U+/-... W+/-... F... S... T...

primer bloqueU1 [mm] profundidad de corte

incremental, sin signo

8
R [mm] altura de retroceso


Instrucciones seg. bloque P .......... número del primer bloque
programadas para la descripción del
contorno
$
Q .......... número del último bloque
:
para la descripción del
contorno
Ciclo de torneado de longitudinal de contorno U2 [mm] sobremetal de acabado en
dirección X (con signo),
representado en el plano
como U2/2
W [mm] sobremetal de acabado en
dirección Z (incremental con
signo)
F, S, T avance, husillo, herramienta
Antes de la mecanización, la herramienta está en el
punto C. Entre los números de bloque P y Q se
programa un contorno (A - A’ - B), que se ejecuta con
la correspondiente división de corte hasta el
sobremetal de acabado definido U (segundo bloque,
en el plano: U2/2).

Notas
• Las funciones F, S y T entre P y Q se ignoran.
• El punto C (posición de herramienta antes del
ciclo), debe estar fuera del contorno.
• El primer movimiento de A a A’ ha de programarse
con G00 o G01
• No se permite llamar a subrutinas entre P y Q.
• Entre P y Q no es posible un avance de bloque.

D 25
EMCO WINNC GE SERIES FANUC 21TB PROGRAMACIÓN

Ejemplo G73 Ciclo de torneado longitudinal

Tornear el contorno representado arriba.
;
Programa:
O2000





N10 G95 G1 F0.5

N11 G0 X45 Z20
 
N12 T0202

N20 M3 S3000


N30 G00 X45 Z2

(Punto de partida para ciclo de torneado


longitudinal)
= N40 G73 U2 R2

N50 G73 P60 Q120 U1 W1
(Ciclo de torneado longitudinal)
N60 G0 X10
N70 G1 Z-10 (desde N60 hasta N120 descripción
Ciclo de torneado longitudinal
N80 X20 del contorno)
N90 X26 Z-15
N100 Z-25
N110 X34
N120 X40 Z-30
N130 G0 X45 Z20
N140 S3000 F0.6 T0404
(Seleccionar herram. de acabado)
N150 G0 X45 Z2
(Punto de partida para desbaste)
N160 G72 P60 Q120 (Ciclo de acabado)
N170 M30

D 26
EMCO WINNC GE SERIES FANUC 21TB PROGRAMACIÓN

G74 Ciclo de refrentado

&
$
$
Formato
N... G74 W... R...
N... G74 P... Q... U+/-... W+/-... F... S... T...

primer bloqueW1 ................ profundidad de corte

Trayectoria de 5 dirección Z
herramienta R .......... altura de retroceso
ƒ

8
Instrucciones seg. bloque P .......... número del primer bloque
programadas para la descripción del
contorno
% Q .......... número del último bloque
: :
para la descripción del
contorno
Ciclo de refrentado del contorno U [mm] sobremetal de acabado en
dirección X (con signo),
representado en el plano
como U/2
W2 [mm] sobremetal de acabado en
dirección Z (incremental con
signo) representado en el
plano como W2
F, S, T avance, husillo, herramienta

Antes de la mecanización, la herramienta está en el

punto C. Entre los números de bloque P y Q se
programa un contorno (A - A’ - B), que se ejecuta con
la correspondiente división de corte hasta el
sobremetal de acabado definido W (segundo bloque,
en el plano: W2).

Notas
• Las funciones F, S y T entre P y Q se ignoran.
• El punto C (posición de herramienta antes del
ciclo), debe estar fuera del contorno.
• El contorno entre A' y B debe programarse de
forma decreciente, es decir, el diámetro debe
disminuir.
• El primer bloque de descripción del contorno de A
a A’ ha de programarse con G00 o G01, sólo se
permite un desplazamiento del eje Z (G00 Z...) y
debe programarse en coordenadas absolutas.
• No se permite llamar a subrutinas entre P y Q.
• Entre P y Q no es posible un avance de bloque.

D 27
EMCO WINNC GE SERIES FANUC 21TB PROGRAMACIÓN

Ejemplo G74 Ciclo de refrentado:

 ;
Programa:
O2001

N10 G95 G1 F0.5

 N11 G0 X45 Z20
 N12 T0202
N20 M3 S3000


 N30 G00 X45 Z2

(Punto de partida para ciclo de refrentado)

N40 G74 W2 R2
N50 G74 P60 Q120 U1 W1
= (Ciclo de refrentado)
 N60 G0 Z-23
N70 G01 X36 Z-23 ( desde N60 hasta N120
N80 Z-19 descripción del contorno)
Ciclo de refrentado N90 X24 Z-17
N100 X16 Z-12
N110 X10
N120 Z0
N130 G0 X45 Z20
N140 S3000 F0.6 T0404
(Seleccionar herram. de refrentado)
N150 G0 X45 Z2
(Punto de partida para desbaste)
N160 G72 P60 Q120 (Ciclo de refrentado)
N170 M30

D 28
EMCO WINNC GE SERIES FANUC 21TB PROGRAMACIÓN

G75 Seguir contorno

: Formato
 : N... G75 U+/-... W+/-... R...
N... G75 P... Q... U... W... F... S... T...

88

primer bloqueU [mm] punto inicial de ciclo en el
eje X (incremental en el


& radio, con signo),
$ represen-tado en el plano
como U1
W1 ................ punto inicial de ciclo en el eje
Z (incremental en el radio,
% con signo)
R .......... número de repeticiones
8


segundo bloque P ..... Número de bloque del primer

bloque para la descripción
$
: del contorno
Q .......... Número de bloque del último
bloque para la descripción
del contorno
Repetición de la muestra U2 [mm] Sobremedida de alisado en
dirección X (con signo)
indicado en el dibujo como
U/2.
W2 [mm] Sobremedida de alisado en
dirección Z (incremental con
signo), indicado en el dibujo
como W2.
F, S, T Avance, husillo, herramienta

El ciclo G75 permite una mecanización paralela al

contorno, desplazando el modelo poco a poco al
contorno de acabado.
Se aplica para productos semiacabados (piezas de
forja y fundición).

Ejemplo:

; O2002


N1 G95 G0 X45 Z0
N5 M3 S2000 F0.5 T0202


N10 G75 U5 W5 R5


N15 G75 P20 Q80 U2 W1
  N20 G0 X10
N30 G1 Z-12 (desde N60 hasta N120
N40 X16 descripción del contorno)
 
N50 X30 Z-19
   N60 Z-26
N70 X38 Z-37
= N80 X40
N90 M30
El contorno en N20(10/0) - N80 (40/-47) viene
Ejemplo Repetición de la muestra elaborado en 5 avances.

D 29
EMCO WINNC GE SERIES FANUC 21TB PROGRAMACIÓN

G76 Taladrado de agujeros

4 4 4 4 4 profundos / Ciclo de corte de
$ refrent. (eje Z)
Formato

3
5

N... G76 R...

N... G76 X(U)... Z(W)... P... Q... R... F...

3
8
primer bloqueR1 [mm] altura de retirada para el
arranque de virutas
(incremental, sin signo),
representado en el plano
. 5 como R1
= :

;
seg. bloque X(U), Z(W) coordenadas absolutas
(incrementales) del punto
Taladrado de agujeros profundos / corte de K de esquina de contorno
refrentado o
Z(W) ......... profundid. absoluta de
taladrado (increm.)
P [µm] ...... avance incr. en dirección
X (sin signo); ¡P < ancho
de herramienta!
Q [µm] ...... profundidad de corte en
dirección Z (sin signo)
R2 ....................... medida de rebaje en el
punto final Z; en plano: R2
F ............... avance
Notas
• Si se omiten las direcciones X(U) y P, G76 puede
utilizarse como ciclo de taladrado (¡antes, mover la
herramienta a X0!)
• En el ciclo de corte, la pasada P ha de ser menor
que la anchura de la herramienta B.
• En el primer corte no se realizará rebaje en el punto
final Z.
• La medida de rebaje ha de tener siempre un valor
positivo.

D 30
EMCO WINNC GE SERIES FANUC 21TB PROGRAMACIÓN

4 4 G77 Ciclo de corte longitudinal

5
(eje X)
$
Formato

3
N... G77 R...
N... G77 X(U)... Z(W)... P... Q... R... F...

3
primer bloqueR1 [mm] altura de retroceso para el
arranque de virutas; en el

8
3
plano: R1
seg. bloque X(U), Z(W) coordenadas absolutas

3
(incrementales ) de K.
5

P [µm] profundidad de corte en

dirección X (sin signo), el
3
avance positivo será inferior
= . : a la anchura de herramienta
;
Q [µm] avance incremental en
dirección Z (sin signo)
R2 ................. rebaje en el punto final X; en
Corte longitudinal el plano: R2
F ........... avance
Notas
• El avance Q ha de ser menor que la anchura de
herramienta B.
• En este ciclo no se tendrá en cuenta la anchura de
la herramienta.
• En el primer corte no se producirá rebaje.
• El rebaje ha de tener siempre valor positivo.

D 31
EMCO WINNC GE SERIES FANUC 21TB PROGRAMACIÓN

G78 Ciclo de roscado múltiple

3 Formato
N... G78 P... Q... R...
N... G78 X(U)... Z(W)... R... P... Q... F...
primer bloqueP1 .................. es un parámetro de 6 dígitos
dividido en grupos de 2
8

dígitos
.

4
3)
5

3
PXXxxxx
;

Las dos primeras cifras de éste

= : parámetro define el número de los
cortes de desbaste
PxxXXxx
Las dos cifras medias definen el
montante de salida PF (véase esbozo)
Ciclo de roscado múltiple
PF [mm] × 10
PxxXXxx=
PxxxxXX F
define el ángulo de flanco [°]
(permitidos: 0, 29, 30, 55, 60, 80)

Q1 ................................ Profundidad mínima de corte [µm]

incremental
R1 ................................ Sobremedida de acabado [mm]
incremental

seg. bloque X(U), Z(W) Coordenadas absolutas

(incrementales) del punto K
R2 [mm] Valor incremental del cono
con signo (R=0 rosca recta)
P2 [µm] Profundidad de rosca
(siempre positiva); en el pla-
no: P2
Q2 [µm] Profundidad del primer corte
(valor del radio) sin signo
F [mm] Paso de rosca

Nota
El parámetro de conicidad negativa R define el cono
mostrado en el dibujo.

D 32
EMCO WINNC GE SERIES FANUC 21TB PROGRAMACIÓN

G98/G99 Retorno al plano inicial/

*
de retirada
Plano inicial G98 .... Tras alcanzar la profundidad de taladrado,
la herramienta retrocede al plano inicial.
G99 .... Tras alcanzar la profundidad de taladrado,
la herramienta retrocede al plano de retirada,
definido por el parámetro R.
* Si no están activados G98 o G99, la herramienta
retrocede al plano inicial. Si se programa G99
(retroceso al plano de retirada), debe definirse la
Plano de dirección R. Con G98 puede omitirse R.
retirada R
R define la posición del nivel de retorno con referencia
Retiradas G98, G99 a la última posición Z (posición de partida para ciclo
de taladro). En caso de un valor negativo para R el
nivel de retorno está abajo de la posición de partida,
en caso de un valor positivo arriba de la posición de
partida.

Desarrollo del movimiento

E 1: La herramienta se desplaza en avance rápido
desde la posición de salida (S) hasta el plano (R)
definido con R.
D 2: Taladrado específico del ciclo hasta la profundidad
final (E).
  3: a: La retirada se hace con G98 hasta el plano
inicial (posición de salida S), y b: con G99 hasta
( 5 6 el plano de retirada (R).

Desarrollo del movimiento G98, G99

D 33
EMCO WINNC GE SERIES FANUC 21TB PROGRAMACIÓN

G80 Cancelar ciclos de taladrado

(G83 - G85)
Formato
N... G80
Los ciclos de taladrado son modales. Por ello tienen
que cancelarse con G80 u otro comando del grupo
1 (G00, G01...).

G83 Ciclo de taladrado

G83 (G99 Modo)

Formato
N... G98(G99) G83 X0 Z(W)... (R...) Q... P... F...
4 4 4 M... K ...

G98(G99) .. retorno al plano inicial (plano de retirada)

X0 .............. posición del agujero en X (siempre cero)
Z(W) .......... profundidad de taladrado absoluta
(incremental)
R [mm] ....... valor incremental del plano de retirada
en relación con el punto inicial en Z (con
Temporizac. P Plano de signo)
retirada R Q [µm] ....... profundidad de taladrado por corte
P [mseg] .... temporización en el fondo del agujero
P1000 = 1 seg.
F ................ avance
Ciclo de taladrado con retirada al plano de M ............... dirección del husillo (M03 o M04)
retirada K ................ Número de las repeticiones de ciclo

G83 (G98 Modo)

Advertencias

• Si se programa G99 (retorno al plano de retorno)

se debe definir también la dirección R. ¡Con G98
se puede eliminar R!
4 4 4
• No es necesario programar X0 si la herramienta ha
sido trasladada ya en el bloque anterior al centro
de torneado (N... G00 X0 Z...)
Si se programa X0, se debe llegar en el bloque
previo solamente a la posición de start para el eje
Z (N.. G00 Z3)
Temporizac. P Plano
• Si Q no es especificado, no se efectúa una división
inicial
del corte, es decir, taladrado hasta el punto final Z
en un movimiento.

Ciclo de taladrado con retirada al plano inicial

D 34
EMCO WINNC GE SERIES FANUC 21TB PROGRAMACIÓN

G84 (G99 Modo)

G84 Ciclo de roscado con macho
Formato
N... G98(G99) G84 X0 Z(W)... (R...) F... M...

F ................ Paso de rosca

X0 .............. Posición de hueco en el eje X (siempre
cero)
Z(W) Profundidad absoluta de taladro
(incremental)
R [mm] ....... Valor incremental del nivel de retorno
referido al punto de partida en el eje Z
(con signo)
P [msec] .... Tiempo de permanencia en el fondo del
hueco:
P1000 = 1 seg
Plano de M ............... Dirección de giro del husillo (M03 o
retirada R M04)

Ciclo de roscado con macho con retirada al plano de Advertencias

retirada
• Si se programa G99 (retorno al plano de retorno)
se debe definir también la dirección R. ¡Con G98
G84 (G98 Modo) se puede eliminar R!

• No es necesario programar X0 si la herramienta ha

sido trasladada ya en el bloque anterior al centro
de torneado (N... G00 X0 Z...)
Si se programa X0, se debe llegar en el bloque
previo solamente a la posición de start para el eje
Z (N.. G00 Z3)
• El ciclo de taladrado de la rosca se enciende con
la función M correspondiente (M03 o M04). En el
punto de llegada se invierte automáticamente el
sentido de giro del husillo para el retorno. Cuando
se ha alcanzado la posición de start, se cambia al
sentido de giro original.

Plano
inicial

Ciclo de roscado con macho con retirada al plano

inicial

D 35
EMCO WINNC GE SERIES FANUC 21TB PROGRAMACIÓN

Taladrado de agujeros profundos, G83 y roscado con macho, G84 en el husillo

principal con herramientas estacionarias

Ejemplo:

G10 P0 Z-100
T0000 G0 X100 Z150

G90 G40 G95
T0505 ( taladro drm.5 ) 
G97 S2000 M3
G0 X0 Z2 0[
G83 Z-15 Q5000 F0.15
G0 Z50
T0707 ( AWZAXIALGEWB. )
N90 G97 S300
G0 X0 Z5
G84 Z-10 F1 M3
G0 Z20 M5
M30

D 36
EMCO WINNC GE SERIES FANUC 21TB PROGRAMACIÓN

G85 (G99 Modo)

G85 Ciclo de escariado
Formato
N... G98(G99) G85 X0 Z(W)... (R...) P... F... M...

X0 Posición de hueco en el eje X (siempre

cero)
Z(W) Profundidad absoluta de taladro
(incremental)
R [mm] ....... Valor incremental del nivel de retorno
referido al punto de partida en el eje Z
(con signo)
P [msec] .... Tiempo de permanencia en el fondo del
hueco:
P1000 = 1 seg
F ................ Avance
Plano de M ............... Dirección de giro del husillo (M03 o
retirada R M04)

Ciclo de escariado con retroceso al plano de retirada

Advertencias
G85 (G98 Modo) • Si se programa G99 (vuelta al nivel de retorno) se
debe definir también la dirección R. ¡Con G98 se
puede eliminar R!
• No se necesita programar X0 si la herramienta ya
ha sido trasladada al centro de giro en el bloque
anterior (N... G00 X0 Z...)
Si se programa X0 debe ser alcanzada la posición
de partida en el bloque anterior para el eje Z (N..
G00 Z3)

El retroceso al punto inicial se ejecuta al doble de la

velocidad de avance según se ha programado en
G85.
No se puede realizar división de corte definiendo Q.
Plano
inicial

Ciclo de escariado con retroceso al plano inicial

D 37
EMCO WINNC GE SERIES FANUC 21TB PROGRAMACIÓN

G90 Programación absoluta G92 Limitación de revoluciones

Formato
Formato
N... G90 N... G92 S... (Limitación de velocidad del husillo)

Mediante G90 se selecciona diám. y progr.absoluta. La velocidad máxima del husillo (r.p.m.) para
Las direcciones deben programarse así: velocidad constante (G96) puede establecerse con
X ......... Diámetro el comando G92.
U+/- .... Incremental en diámetro (necesaria en
alguno ciclos) G92 Fijar sistema de coordenadas
Z+/- ..... Absoluta (relativa al punto cero de la pieza Formato
de trabajo) N... G92 X... Z... (Configurar sistema de
W+/- ... Distancia de recorrido incremental (real)
Notas coordenadas)
• Se permite la conmutación directa de bloque a o
bloque entre G90 y G91. N... G92 U... W... (Cambiar sistema de
• G90 (G91) puede programarse también con otras coordenadas)
funciones G (N... G90 G00 X... Z...). Ejemplo
Se desea cambiar el cero de la pieza de trabajo, de
la superficie frontal derecha a la izquierda de la pieza
G91 Programación incremental de trabajo.
Diámetro de la pieza de trabajo = 30 mm.
Formato
Longitud de la pieza de trabajo = 100 mm.
N... G91
Programa
Las direcciones deben programarse así: N... G90 .................... Programación de valor
X,U ..... Radio absoluto
Z,W ..... Distancia de recorrido incremental (real) ... ...................................... Punto
cero de la pieza de
con signo trabajo a la derecha
Notas: como G90.
... ...................................... Se mecaniza el lado
derecho
N180 G00 X35 ........ Retroceder
N185 Z-100 .............. Distancia de movimiento =
longitud de la pieza de trabajo
N190 G92 X35 Z0 .. Poner el nuevo punto cero al
lado izquierdo
... ...................................... Punto
cero de la pieza a la
izquierda
... ...................................... Mecanizar lado izquierdo
N305 G00 X35 ........ Retroceder
N310 Z100 ............... Distancia de desplazamiento
= longitud de la pieza de
trabajo
N315 G92 X35 Z0 .. Cero de la pieza de nuevo a la
derecha
... .............................. etc.
El cambio de punto cero con G92 se activa como
modo y no se cancela con M30 o RESET.
Por tanto, antes de terminar el programa se debe
seleccionar el punto cero inicial de la pieza de
trabajo que estaba activado al inicio del programa.

Cuando se inserte el decalaje de origen de forma

incremental, los valores U y W se añadirán al último
decalaje de origen válido.

D 38
EMCO WINNC GE SERIES FANUC 21TB PROGRAMACIÓN

G94 Avance en mm/minuto

Con el comando G94, todos los valores programados
en "F" (avance) son valores en mm./min.
Formato
N... G94 F...

G95 Avance en mm/revolución

Con el comando G95, todos los valores programados
en "F" son valores en mm./rev.
Format
N... G95 F...

G96 Velocidad de corte constante

Unidad: m/min.
El control calcula continuamente la velocidad del
husillo correspondiente al respectivo diámetro.
Format
N... G96 S...

G97 Velocidad de giro constante

Unidad: rev./min.
Format
N... G97 S...

D 39
EMCO WINNC GE SERIES FANUC 21TB PROGRAMACIÓN

Descripción de los comandos M

Los comandos M son de función de conexión o
complementaria, y pueden activarse en un bloque
de programa solos o junto con otros comandos.
Los comandos del mismo grupo se anulan unos a
otros, es decir, el último comando M programado
anula al anterior comando M del mismo grupo.

Nota:
En las páginas siguientes se describen los comandos
M standard. Que un comando sea ejecutable depende
del tipo de máquina y de los accesorios utilizados.

M00 Parada programada M03 Cabezal conectado a la

incondicional derecha
Este comando produce una parada en la ejecución El cabezal se conecta siempre que se hayan
de un programa de piezas. programado ciertas revoluciones o una velocidad de
El cabezal, los avances y el refrigerante se corte, la puerta de protección contra virutas esté
desconectan. cerrada y haya una pieza de trabajo debidamente
La puerta de protección contra virutas puede abrirse amarrada.
sin que se dispare la alarma. M03 ha de utilizarse para todas las herramientas de
corte a la derecha o herramientas "invertidas", si la
Con "NC START" se puede continuar la
herramienta está detrás del eje de giro.
secuencia del programa. En seguida se conecta de
nuevo el mando principal con todos los valores
activos de antes. M04 Cabezal conectado a la
izquierda
Igual que en M03.
M01 Parada programada M04 debe emplearse para todas las herramientas de
corte a la izquierda o herramientas sujetas
condicional "normalmente", si la herramienta está detrás del eje
M01 opera como M00, pero sólo si se ha conmutado de giro.
la función PARADA PROGRAMADA SI con la tecla
del menú INFLUEN PROGRAM.
M05 Cabezal desconectado
Con "NC START" se puede continuar la El motor principal frena eléctricamente.
secuencia del programa. En seguida se conecta de Al final del programa, el cabezal se desconecta
nuevo el mando principal con todos los valores automáticamente.
activos de antes.

M02 Fin del programa principal

M02 tiene el mismo efecto que M30

D 40
EMCO WINNC GE SERIES FANUC 21TB PROGRAMACIÓN

M08 Refrigerante conectado M25 ABRIR elemento de amarre

Sólo para EMCO PC Turn 120/125/155. Elemento automático de amarre: sólo como
Se conecta el refrigerante. accesorio de PC TURN 120/125/155. El elemento de
amarre se abre.
M09 Refrigerante desconectado Ver F: Funciones de accesorios - Elemento
automático de amarre.
Sólo para EMCO PC Turn 120/125/155.
Se desconecta el refrigerante.
M26 CERRAR elem. de amarre
M20 Contrapunto ATRÁS Elemento automático de amarre: sólo como
accesorio de PC TURN 120/125/155. El elemento de
Sólo como accesorio de contrapunto automático.
amarre se cierra.
El contrapunto retrocede.
Ver F: Funciones de accesorios - Elemento de
Ver: F: Funciones de accesorios - Contrapunto
amarre automático.
automático

M21 Contrapunto ADELANTE M30 Fin de programa

Con M30 se desconectan todos los mandos y el
Sólo como accesorio de contrapunto automático
control se coloca en el inicio del programa.
para PC TURN 120/125/155. El contrapunto avanza.
Además el contador de piezas se aumenta en "1".
Ver: F: Funciones de accesorios - Contrapunto
automático
M71 Soplado conectado
Sólo como accesorio de soplado.
El dispositivo de soplado se conecta. El soplado
funciona al funcionar el husillo.

M72 Soplado desconectado

Sólo como accesorio de soplado.
El dispositivo de soplado se desconecta.

D 41
EMCO WINNC GE SERIES FANUC 21TB PROGRAMACIÓN

M98 Llamada a subprograma

Formato
N... M98 P...

P ......... Los primeros cuatro dígitos a partir de la

derecha definen el número de programa;
los siguientes dígitos definen el número de
repeticiones.

Notas
• M98 puede designarse también en relación con
instrucciones de desplazamiento (p.ej.. G01 X25
M98 P25001)
• Cuando no se especifica el número de repeticiones
para M98, el subprograma se ejecuta sólo una vez
(M98 P5001)
• Cuando no existe el número de subprograma
programado, se activa una alarma.
• Está permitido un nivel de anidamiento doble.

Programa Subprograma
M99 Fin de subprograma, orden
de salto
Formato
2


N... M99 P...

 




1[[[[0
M99 en el programa principal:

sin dirección de salto:
103 salto al comienzo del programa con la dirección de
 salto Pxxxx:



Salto al bloque nº xxxx


103
M99 en el subprograma:
sin dirección de salto:
 2


 


salto al programa de llamada, al bloque que sigue al


1[[[[0
bloque de llamada (ver gráfico de al lado)
con la dirección de salto Pxxxx:
salto al programa de llamada, al bloque con nº xxxx

Notas
Llamada a un subprograma desde el programa • M99 ha de ser el último comando del subprograma.
principal • El control vuelve automáticamente al bloque
siguiente del programa principal.

D 42
EMCO WINNC GE SERIES FANUC 21TB PROGRAMACIÓN

Aplicación del eje C

Advertencia
El control original FANUC 21T no ayuda a una
operación con el eje C (eje redondo) y con
herramientas motorizadas (AWZ).
Para poder usar estas funciones a pesar de eso en
las máquinas EMCO correspondientes (EMCO TURN
325/II, PC TURN 155, CONCEPT TURN 155), EMCO
WinNC FANUC 21T fue ampliada por aquel volumen
de mandos de la FANUC 21i que ayuda al eje C con
herramientas motorizadas.

0$1'2 6,*1,),&$'2 A tal efecto fueron asumidas las funciones M

indicadas al lado.
0 +HUUDPPRWRUL]DGD21VHQWGHUHORM
0 +HUUDPPRW21VHQWRSXHVWRDOUHORM Para el fresado con interpolación de coordenadas
0 +HUUDPLHQWDPRWRUL]DGD2)) polares fueron asumidas las funciones G12.1/G13.1.
0 2SHUDFLyQHMHUHGRQGRHMH&21 Los ciclos G83 y G84 fueron modificados
0 2SHUDFLyQKXVLOORHMH&2)) correspondientemente para la operación con
herramientas motorizadas. La programación de G83
y G84 es idéntica a aquel en el control original
FANUC 21T.

D 43
EMCO WINNC GE SERIES FANUC 21TB PROGRAMACIÓN

Trabajo axial con herramientas motorizadas

Taladrado de agujeros profundos axial

con herramientas motorizadas, G83

Formato
N... G83 Z-15 Q.... F...

G83 ........... Llamada ciclo de taladrado

Z-15 ........... Profundidad final absoluta de taladrado
Advertencia: (aqui 15)
En caso de uso de herramientas motorizadas Q [µm] ....... Profundidad de penetración hasta el
(EMCO Turn 325/II, PC Turn 155, Concept Turn retorno
155) en los datos de herramientas para las F ................ Avance de taladrado
herramientas motorizadas en dirección X se
debe introducir un offset de X-20mm. Este offset Antes de la llamada del ciclo de taladrado se debe
resulta por las posiciones diferentes de las posicionar la herramienta en el eje X y C en el
herramientas motorizadas frente a las centro de torneado y en el eje Z en distancia de
herramientas rígidas. seguridad. Después del fin del ciclo la herramienta
se posiciona en marcha rápida en la ultima
posición antes de la llamada del ciclo (distancia de
seguridad). El número de revoluciones y el sentido
de giro deben ser programados antes de la llamada
del ciclo.

Advertencias generales
• X debe ser programado siempre aunque la
herramienta ya haya sido trasladada en el bloque
anterior al centro de torneado (N... G00 X Z...)
Si se programa X, se debe llegar en el bloque
previo solamente a la posición de start para el eje
Z (N.. (N.. G00 Z3)
• Si Q no es especificado, no se efectúa una división
del corte, es decir, taladrado hasta el punto final Z
en un movimiento.

D 44
EMCO WINNC GE SERIES FANUC 21TB PROGRAMACIÓN

Taladrado de rosca axial con

herramienta motorizada, G84

Formato
N... G84 Z-10 F... M...

G84 ........... Llamada ciclo de taladrado

Z-10 ........... Profundidad absoluta de rosca (aqui
10)
F [mm] ....... Paso de rosca
M ............... Sentido de giro del husillo (M13 o M14)
Advertencia:
En caso de uso de herramientas motorizadas
(EMCO Turn 325/II, PC Turn 155, Concept Turn
Antes de la llamada del ciclo de taladrado se debe
155) en los datos de herramientas para las
posicionar la herramienta en el eje X y C en el
herramientas motorizadas en dirección X se
centro de torneado y en el eje Z en distancia de
debe introducir un offset de X-20mm. Este offset
seguridad.
resulta por las posiciones diferentes de las
herramientas motorizadas frente a las
Advertencias generales
herramientas rígidas.
• X debe ser programado siempre aunque la
herramienta ya haya sido trasladada en el bloque
anterior al centro de torneado (N... G00 X Z...)
Si se programa X, se debe llegar en el bloque
previo solamente a la posición de start para el eje
Z (N.. (N.. G00 Z3).
• El ciclo de taladrado de la rosca se enciende con
la función M correspondiente (M03 o M04). En el
punto de llegada se invierte automáticamente el
sentido de giro del husillo para el retorno. Cuando
se ha alcanzado la posición de start, se cambia al
sentido de giro original.
• Taladrado de roscas con herramientas motorizadas
(M13, M14) sólo con roscados axiales que están
fuera del centro de torneado. Para eso se debe
activar antes el eje C y posicionarla
correspondientemente (M52).

D 45
EMCO WINNC GE SERIES FANUC 21TB PROGRAMACIÓN

Taladrado de agujeros profundos G83 y roscado, G84 axial con herramientas

motorizadas
[
Ejemplo: 
ƒ
( LKR DMR.20 )
( M6 10mm tief )
( 3x 120GRAD )
G10 P0 Z-100

/.5¡
T0000 G0 X100 Z150 BILD
G90 G40 G95

0[W 
T0505 ( AWZ AXIAL KERNL. )
M52
G28 G0 C0
M13
G97 S2000
G0 X20 Z2
G83 Z-15 Q5000 F0.15
G0 C120
G83 Z-15
G0 C240
G83 Z-15
G0 Z20 M15
T0707 ( HERRAM.MOTORIZ.ROSCADO)
N90 G97 S300
N95 G0 X20 Z5
G0 C0
G84 Z-10 F1 M13
G0 C120
G84 Z-10 F1 M13
G0 C240
G84 Z-10 F1 M13
G0 Z20 M15
M53
M30

D 46
EMCO WINNC GE SERIES FANUC 21TB PROGRAMACIÓN

Trabajos radiales con herramientas motorizadas

Taladrado radial de agujeros
profundos con herramientas
motorizadas, G77
Formato
N... G77 R1
N... G77 X-4 P... F...

G77 ........... Llamada ciclo de taladrado

Advertencia: R1 [mm] ..... Retorno (aqui 1)
En caso de uso de herramientas motorizadas X-4 ............. Profundidad final absoluta de taladrado
(EMCO Turn 325/II, PC Turn 155, Concept Turn (aqui 4)
155) en los datos de herramientas para las P [µm] ........ Profundidad de penetración hasta el
herramientas motorizadas en dirección X se retorno
debe introducir un offset de X-20mm. Este offset
resulta por las posiciones diferentes de las F ................ Avance de taladrado
herramientas motorizadas frente a las Antes de la llamada del ciclo de taladrado se debe
herramientas rígidas. posicionar la herramienta en el eje X y C en el
centro de torneado y en el eje Z en distancia de
seguridad. Después del fin del ciclo la herramienta
se posiciona en marcha rápida en la última
posición antes de la llamada del ciclo (distancia de
seguridad). El número de revoluciones y el sentido
de giro deben ser programados antes de la
llamada del ciclo.

Advertencias generales
• Si Q no es especificado, no se efectúa una división
del corte, es decir, taladrado hasta el punto final Z
en un movimiento.

D 47
EMCO WINNC GE SERIES FANUC 21TB PROGRAMACIÓN

Taladrado de rosca radial con

herramientas motorizadas, G33

Formato
N... G33 X2 F... M13
N... G33 X24 F... M14

G33 ........... Roscado

X2 [mm] ..... Profundidad absoluta de rosca (aqui 2)
X24 [mm] ... Punto start absoluto
F [mm] ....... Paso de rosca/retorno
Advertencia:
M13 ........... Sentido de giro husillo taladrado
En caso de uso de herramientas motorizadas
M14 ........... Sentido d e giro husillo retorno
(EMCO Turn 325/II, PC Turn 155, Concept Turn
155) en los datos de herramientas para las
herramientas motorizadas en dirección X se
Antes de la llamada del ciclo de taladrado se debe
debe introducir un offset de X-20mm. Este offset
posicionar la herramienta en el eje X y C en el
resulta por las posiciones diferentes de las
centro de torneado y en el eje X en distancia de
herramientas motorizadas frente a las
seguridad.
herramientas rígidas.
Advertencias generales
• El ciclo de taladrado de la rosca se enciende con
la función M correspondiente (M03 o M04). En el
punto de llegada se invierte automáticamente el
sentido de giro del husillo para el retorno. Cuando
se ha alcanzado la posición de start, se cambia al
sentido de giro original.

D 48
EMCO WINNC GE SERIES FANUC 21TB PROGRAMACIÓN

Taladrado de agujeros profundos, G77 y taladrado de rosca, G33 radial con

herramientas motorizadas

Ejemplo

( M6 10mm tief )
G10 P0 Z-100
T0000 G0 X100 Z150
G90 G40 G95
T0909 ( AWZ RADIAL kERNL. )
0[
BILD
M52
G28 G0 C0
M13
G97 S2000
G0 X24 Z-10
G77 R1
G77 X-8 P5000 F0.15 ¡
G0 C120



G0 X80 M15
T0909 ( AWZ RADIAL GEWB.m6 )
N90 G97 S300
N95 G0 X26 Z-10
G0 C0
G33 X0 F1 M13
G33 F1 X24 M14
G0 X80 Z20 M15
M53
M30

D 49
EMCO WINNC GE SERIES FANUC 21TB PROGRAMACIÓN

Fresado con interpolación de

coordenadas polares G12.1 /
G13.1
Con esta función se cambia al plano G17 (X-Y). Con
herramientas axiales de fresado se puede ahora
fresar cualquier contorno.
El eje X se continúa programando con valores Ø. El
eje ficticio Y está bajo 90° en sentido opuesto al reloj
al eje X y se programa con la dirección "C“ en el radio.

Atención:

• Datos de herramientas
En Offset-Setting se introduce bajo geometrías
para la herramienta de fresar:
X -20
Z (longitud herramienta en Z)
R (radio fresa)
T 0 (Typ 0 )

• Selección G12.1 y deselección G13.1 se debe

programar en el modo G40. Es decir, la
compensación de radio de fresa se programa
sólo trás la conexión de la interpolación de
coordenadas polares.

• Con interpolación de coordenadas polares activa

no se puede programar un movimiento en marcha
rápida con G0.

• Depués de la conexión de G12.1 se de be

programar con G42/G41 un movimiento de
aproximación suficientemente grande en el eje X
antes del primer movimiento (véase ejemplo de
programación).

D 50
EMCO WINNC GE SERIES FANUC 21TB PROGRAMACIÓN

Ejemplo: Fresar hexágono SW17

SW = 17

3XQWR )yUPXOD& & ; )yUPXOD;

3    6:6,1ƒ
3 6:    7$1ƒ 6:
3 6:    7$1ƒ 6: 
3    C 6:6,1ƒ
3 6:    7$1ƒ 6: 
3 6:    7$1ƒ 6:

Longitud lateral l = 9,81

3 3
Ejemplo &5DG

O0104 ( BSP SW 17 FRESAR )

N5 G10 P0 Z-72 3(
G40 G90 G95
3 3 ;¡
G92 S4000
T0000 G0 X150 Z150 3$
N10 T1212 (HERRAM. TORNEADO EXTERIOR)
N15 G96 S350 M4 F0.18
N20 G0 X26 Z0
N25 G1 X-0.8 3 3
N30 G0 X15 Z1
N35 G42 G1 Z0.05 F0.12
N40 X19.6 C1 N140 C5 ( PE )
N45 Z-5 N145 G40 G1 X45 C0 F0.4
N50 X24 C1 N150 G13.1
N51 Z-12 N155 G0 X80 Z20 M15
N55 X26 N160 M53
N60 G40 G0 X50 Z80 M5
N65 T0707 T0101 ( HERRAMIENTA DE PUNZADO )
N66 M52 G97 S2000 M4 F0.08
N70 M13 G0 X27 Z5
N75 G97 S2000 Z-10
N85 G28 G0 C0 G1 X22
N90 G0 X50 Z2 G0 X26
N95 G12.1 W1
G1 X50 C-10 F0.3 G1 X24.1
G1 Z-5 Z-10 A225
N100 G42 G1 X19.63 C-10 F0.2 ( PA ) X8
N105 G1 C0 ( P1 ) G97 S1200
N110 X9.81 C8.5 ( P2 ) M24
N115 X-9.81 ( P3 ) G1 X-1 F0.06
N120 X-19.63 C0 ( P4 ) M23
N125 X-9.81 C-8.5 ( P5 ) G0 X26 W1
N130 X9.81 ( P6 ) X50 Z50 M5
N135 X19.63 C0 ( P1=P7 ) N165 M30

D 51
EMCO WINNC GE SERIES FANUC 21TB PROGRAMACIÓN

D 52
EMCO WINNC GE SERIES FANUC 21TB FLEXIBLE NC- PROGRAMMIERUNG

G: Programación flejible NC
Variables y parámetros de cálculo
1~PHUR
7LSRYDULDEOH )XQFLyQ
YDULDEOH Un programa se puede configurar más flexible a
través del uso de variables en lugar de valores fijos.
6LHPSUHFHUR (VWDYDULDEOHWLHQH Así se pude reaccionar a señales como por ej.
 VLVWHPD VLHPSUHHOYDORUFHUR valores de medida o a través del uso de variables
YDULDEOH ,QYDULDEOH como valor nominal el mismo programa puede ser
3DUDGLVSRVLFLyQOLEUH usado para geometrías diferentes.
9DULDEOHV
 SDUDFiOFXORVHQHO Junto con el calcúlo de variables y saltos de programa
ORFDOHV
SURJUDPD se da la posibilidad de crear un archivo altamente
3DUDGLVSRVLFLyQOLEUH flexible y así ahorrar tiempo de programación.
9DULDEOHV
 SDUDFiOFXORVHQHO
JOREDOHV Variables locales y globales pueden ser leidas y
SURJUDPD
escritas. Todas las otras variables sólo pueden ser
3DUDGLVSRVLFLyQOLEUH
9DULDEOHV leidas.
 SDUDFiOFXORVHQHO
JOREDOHV
SURJUDPD
Variables locales sólo pueden ser usadas en aquel
6LVWHPD $OPDFpQDOLPHQWDGRUILQ
 macro en que fueron definidas.
YDULDEOH GHEDUUDDOFDQ]DGR
Variables locales pueden ser usadas in cada macro
independientemente de aquel macro en que fueron
6LVWHPD $OPDFpQDOLPHQWDGRU definidas.

YDULDEOH DOLPHQWDGRUKDDYDQ]DGR
$OPDFpQDOLPHQWDGRU
6LVWHPD
 SULPHUDSLH]DGHVSXpV
YDULDEOH
GHFDPELRGHEDUUD
6LVWHPD 1~PHURQRPLQDOGH

YDULDEOH SLH]DV

6LVWHPD 1~PHURHIHFWLYRGH

YDULDEOH SLH]DV

Cálculo con variables

En las cuatro operaciones fundamentales es válido
el modo matemático común de escribir.
)XQFLyQ (MHPSOR La expresión a la derecha del operador puede
  contener constantes y/o variables,combinado por
   funciones.
  
   Cada variable puede ser reemplazada por una
   expresión de cálculo en corchetes o por una
constante.
Ejemplo
#1=#[#2]

Durante el cálculo es válida la limitación que la

realización del cálculo se efectúa de izquierda a
derecha sin observación de la regla de cálculo punto
antes de la coma.
Ejemplo

G1
EMCO WINNC GE SERIES FANUC 21TB FLEXIBLE NC- PROGRAMMIERUNG

Estructura de control Operadores de relación

En programas se puede cambiar la secuencia de Operadores de relación consisten en dos letras y se
control con instrucciones IF y GOTO. Son posibles usan para comprobar en la comparación de dos
tres tipos de ramificaciones valores si éstos son iguales, o si un valor es superior
o menor que el otro.
- IF[<condición>] THEN
- IF[<condición>] GOTO <n>
- GOTO <destino>
2SHUDGRU 6LJQLILFDGR
IF[<Condición>] THEN (4 ,JXDO 
Después de IF se debe indicar una expresión 1( 'HVLJXDO≠)
condicional. Si la expresión condicional se realiza *7 6XSHULRUTXH!
una instrucción macro determinada. Se puede *( 6XSHULRUDRLJXDO"
efectuar sólo una instrucción macro.
/7 0HQRUTXH
Ejemplo /( 0HQRUTXHRLJXDO"
Con valores iguales de #1 y #2 se asigna a #3 el Las expresiones a comparar pueden ser variables n
valor 5. o constantes. Una variable puede de nuevo ser
reemplazada por una expresión de cálculo en
IF [#1 EQ #2] THEN#3=5
corchetes.
Ejemplo
IF[<Bedingung>] GOTO <n>
IF[#12 EQ 1] GOTO10
Después de IF se debe indicar una expresión
condicional. Si la expresión condicional se aplica
se efectúa la ramificación al número de bloque. Ejemplos de programación macro en resumen:
De no ser así se efectúa el siguiente bloque. IF[#1000 EQ 1] GOTO10
Ejemplo IF[#[10]] NE #0] GOTO#[#1]
Si el valor de la variable #1 es mayor de 10, se IF[1 EQ 1] THEN#2 =5
efectúa la ramificación al número de bloque N4.
IF[#[#4+#[#2/2]] GT #20] THEN#[#10]] =#1*5+#7
De no ser así, se efectúa el siguiente bloque.
IF [#1 GT 10] GOTO 4

GOTO <n>
El mando de salto GOTO puede ser programado
también sin condición. Como destino de salto se
puede usar una variable o constante. Con una
variable se puede de nuevo reemplazar el número
por una expresión de cálculo en corchetes.
Ejemplo
Salta al número de bloque 3
GOTO 3

Ejemplo
Salta alla variable #6
GOTO#6

G2
EMCO WINNC GE SERIES FANUC 21TB ALARMAS/MENSAJES

H: Alarmas y Mensajes
Alarmas de sistema 0013 Configuración no válida para interfaz en
Estas alarmas sólo pueden aparecer cuando se ha serie
arrancado WinNC o WinCTS. Causa: La configuración actual no está permitida
para WinNC.
Configuraciónpermitida:
0001 Error al crear fichero ... Baudios: 110, 300, 600, 1200, 2400, 4800,
Remedio: Comprobar si existen los directorios que 9600, 19200
se han introducido en los ficheros .INI. Número de bits de datos: 7 u 8
Comprobar si es posible el acceso a Número de bits de stop: 1 ó 2
escritura en estos directorios. Paridad: ninguna, par o impar
Verificar si hay bastante memoria en el Remedio: Cambiar la configuración de interfaz en
disco duro. el control de sistema WINDOWS
0002 Error al abrir el fichero ... (Conexiones).
Remedio: Comprobar si existen los directorios que 0014 No existe interfaz en serie ...
se han introducido en los ficheros .INI. Remedio: Seleccionar una interfaz existente.
Comprobar si es posible el acceso a
escritura en estos directorios (número de 0015- 0023 (Distintas alarmas)
los ficheros que se pueden abrir al mismo Remedio: Arrancar de nuevo WINDOWS. Avisar
tiempo). Copiar el fichero correcto en el a EMCO si la alarma vuelve a aparecer.
directorio correspondiente. 0024 Indicación no válida de interfaz de
0003 Error al leer el fichero ... conexión para teclado de máquina en
Ver 0002. perfil ...\PROJECT.INI
Causa: La entrada de conexión de teclado de
0004 Error al escribir el fichero ... máquina en el fichero PROJECT.INI no es
Ver 0001 válida.
0005 Poca memoria RAM ... Remedio: Corregir el fichero PROJECT.INI (ver
Remedio: Cerrar todas las demás aplicaciones capítulo de Instalación de Software).
WINDOWS. Volver a arrancar WINDOWS 0025 Indicación no válida de interfaz de
0006 Versión de software no compatible ... conexión para la tableta digitalizadora en
Remedio: Actualizar el software visualizado. perfil ...\PROJECT.INI
0007 Versión de licencia no válida Igual que en 0024
Remedio: Informar a EMCO. 0026 Indicación no válida de teclado de
0011 Interfaz en serie ... para tableta Notebook en el perfil ...\PROJECT.INI
digitalizadora ya ocupada Causa: LaentradadeltecladoNotebookenelfichero
Causa: Interfaz en serie ... ya ocupada por otro PROJECT.INI no es válida.
aparato. Remedio: Corregir el fichero PROJECT.INI (ver
Remedio: Quitarelotroaparatoyconectarlatableta capítulo de Instalación del Software).
digitalizadora o definir otra interfaz en serie 0027 Error al crear ventana de arranque
para la tableta digitalizadora. Remedio: Arrancar de nuevo WINDOWS. Avisar
0012 Interfaz en serie ... para teclado de a EMCO si la alarma vuelve a aparecer.
control ya ocupada
Igual que 0011

H 1
EMCO WINNC GE SERIES FANUC 21TB ALARMAS/MENSAJES

0028 Indicación no válida para representación 0104 Error al averiguar Workgroup

de ventana en el perfil ...\WINNC.INI... Remedio: Arrancar de nuevo WINDOWS. Informar
Causa: La entrada para la representación de a EMCO si vuelve a aparecer esta alarma.
ventana en el fichero PROJECT.INI no es 0105 No se ha encontrado ningún Workgroup
válida. Remedio: Asignar al ordenador Workgroup para
Remedio: Corregir el fichero PROJECT.INI (ver WinCTS; si es necesario, crear el
capítulo de Instalación del Software). Workgroup para WinCTS.
0029 Error al inicializar un temporizador 0106 Entrada no válida para el número de
Remedio: Cerrar todas las demás aplicaciones teclas que deben mostrarse en el perfil
WINDOWS o volver a arrancar WINDOWS. ...\WINNC.INI
0030 Se necesita Windows 3.1 o versión Causa: La entrada KeyFifoSize del fichero
superior WINNC.INI no es válida.
WinNC necesita WINDOWS 3.1 o versión superior. Remedio: Corregir la cifra del fichero WINNC.INI,
0031-0036 (Distintas alarmas) por ej.: 50 (ver capítulo de Instalación del
Ver 0002 software).
0037 Error de asignación de memoria 0107 - 0110 (Distintas alarmas)
Remedio: Cerrar todas las demás aplicaciones Remedio: Arrancar de nuevo WINDOWS. Informar
WINDOWS o volver a arrancar WINDOWS. a EMCO si vuelve a aparecer esta alarma.
0038 Versión de software no autorizada
Informar a EMCO.
0039 Proyecto incompatible con versión de
software
Posible error de versión de software, informar a
EMCO.
0040 Indicación no válida de interfaz de
conexión para interfaz DNC en el
perfil...\PROJECT.INI
Causa: Entrada DNC en fichero PROJECT.INI no
válida.
Remedio: Corregir el fichero PROJECT.INI (ver
capítulo de Instalación de Software).
0100 No se ha podido crear Mailslot
Causa: Poca memoria RAM, menos de 640 kB.
Remedio: Cerrar todas las demás aplicaciones
WINDOWS o volver a arrancar WINDOWS.
Si no se resuelve el problema, sacar todos
los aparatos (devices) innecesarios y drivers
del fichero CONFIG.SYS o cargarlos en la
zona superior de la memoria.
0101 Para WinCTS se necesita Windows para
Workgroups 3.11 o versión superior
WinCTS necesita WINDOWS para WORKGROUPS
3.11 o superior.
0102 Error en la creación de la tabla de
asignación de mapa de bits de teclas
Remedio: Arrancar de nuevo WINDOWS. Informar
a EMCO si vuelve a aparecer esta alarma.
0103 Entrada no válida para estado ABS en el
perfil ...\PROJECT.INI
Causa: Entrada CTS en fichero PROJECT.INI no
válida.
Remedio: Corregir el fichero PROJECT.INI (ver
capítulo de Instalación de Software).

H 2
EMCO WINNC GE SERIES FANUC 21TB ALARMAS/MENSAJES

Alarmas de máquina
6000 - 7999 Alarmas de máquina 8110 Falta mensaje init PC-COM
Ver alarmas de máquina Causa: error fatal
8004 ORDxx Motor principal no preparado Remedio: iniciar software otra vez o se necesario
instalarlo de nuevo, comunicar error a
8005 - 8009 ORDxx Error interno AC
EMCO.
Si se repite, avisar a EMCO
8111 Error de configuración PC-COM
8010 ORDxx Error de sincronización de motor
véase 8110.
principal
Causa: El motor principal no encuentra marca de 8113 Datos inválidos (pccom.hex)
sincronización véase 8110.
Remedio: Si se repite el problema, avisar a EMCO 8114 Error de programación PC-COM
8011 - 8013 ORDxx Error interno AC véase 8110.
Remedio: Si se repite el problema, avisar a EMCO 8115 Falta acept. paqu.software PC-COM
8014 ORDxx AC: Tiempo de desaceleración de véase 8110.
eje muy largo 8116 Error aumento velocidad PC-COM
Remedio: Si se repite el problema, avisar a EMCO véase 8110.
8018 ORDxx Error interno AC 8117 Error fatal datos init (pccom.hex)
Remedio: Si se repite el problema, avisar a EMCO véase 8110.
8021 ORDxx Error interno AC 8118 Error init fatal AC
Remedio: Si se repite el problema, avisar a EMCO véase 8110, quizá demasiado poca memoria RAM
8022 ORDxx Error interno AC 8119 Número PC Interrupt no posible
Remedio: Si se repite el problema, avisar a EMCO Causa: El número PC-Interrupt no puede ser usado.
8023 ORDxx Valor Z no válido para hélice Remedio: Determinar números Interrupt libres en
Causa: El valor Z de hélice debe ser inferior a la el control del sistema Windows95 (permisos:
longitud del arco a recorrer 5,7,10, 11, 12, 3, 4 e 15) e introducir estos
Remedio: Corregir programa números en el WinConfig.
8101 Error fatal de inicializ. AC 8120 PC Interrupt no autorizable
Causa: error interno véase 8119
Remedio: iniciar software otra vez o se necesario 8121 Comando inválido a PC-COM
instalarlo de nuevo, comunicar error a Causa: error interno o cable defectuoso.
EMCO. Remedio: controlar cable (atornillar); iniciar otra
8102 Error fatal de inicializ. AC vez software o se necesario instalarlo de
véase 8101. nuevo, comunicar error a EMCO.
8103 Error fatal de inicializ. AC 8122 AC Mailbox interno lleno
véase 8101. Causa: error interno
Remedio: iniciar software otra vez o se necesario
8104 Error fatal de sistema AC
instalarlo de nuevo, comunicar error a
véase 8101.
EMCO.
8105 Error fatal de inicializ. AC
8123 File RECORD no generable
véase 8101.
Causa: error interno
8106 No hay placa PC-COM Remedio: iniciar software otra vez o se necesario
Causa: placaPC-COMnopuedeserseleccionada instalarlo de nuevo, comunicar error a
(quizá no instalada). EMCO.
Remedio: instalar placa, ajustar otra dirección con
8124 File RECORD no puede ser escrito
jumper
Causa: error interno
8107 Placa PC-COM no responde Remedio: iniciar software otra vez o se necesario
véase 8106. instalarlo de nuevo, comunicar error a
8108 Error fatal en placa PC-COM EMCO.
véase 8106. 8125 Dem. poca memoria para buffer record
8109 Error fatal en placa PC-COM Causa: demasiadopocamemoriaRAM,tiempodel
véase 8106. recorddemasiadogrande.
Remedio: iniciar software otra vez o se necesario
eliminar driver etc. para hacer disponible la
memoria, disminuir tiempo de record.

H 3
EMCO WINNC GE SERIES FANUC 21TB ALARMAS/MENSAJES

8126 Interpolador AC trabaja dem. tiempo 8144 Error aumento velocidad ACIF
Causa: quizá rendimiento insuficiente de la véase 8142.
calculadora. 8145 Error fatal datos Init (acif.hex)
Remedio: seleccionar con WinConfig un tiempo véase 8142.
Interrupt más largo. Pero ésto puede causar
8146 Eje requerido repetidamente
una precisión de vía peor.
véase 8142.
8127 Demasiado poca memoria en el AC
8147 Estado PC-COM inválido (DPRAM)
Causa: demasiado poca memoria RAM
véase 8142.
Remedio: terminar otros programas en marcha,
iniciar otra vez software, se necesario 8148 Comando PC-COM inválido (KNr)
eliminar driver etc. para hacer disponible la véase 8142.
memoria. 8149 Comando PC-COM inválido (Len)
8128 Mensaje desconoc. recibido en el AC véase 8142.
Causa: error interno 8150 Error fatal ACIF
Remedio: iniciar software otra vez o se necesario véase 8142.
instalarlo de nuevo, comunicar error a 8151 Error AC Init (falta file RPF)
EMCO. véase 8142.
8129 MSD defectuoso, coordinación ejes 8152 Error Init AC (RPF formato file)
véase 8128. véase 8142.
8130 Error Init interno AC 8153 Timeout programac. FPGA en el ACIF
véase 8128. véase 8142.
8131 Error Init interno AC 8154 Comando inválido hacia PC-COM
véase 8128. véase 8142.
8132 Eje ocupado por varios canales 8155 Acept. paqu.software FPGA inválido
véase 8128. véase8142y/oerrorhardwareenplacaACIF(informar
8133 Demas. memoria de bloque NC AC (IPO) servicio EMCO).
véase 8128. 8156 Búsqueda Sync más de 1.5 giros
8134 Demasiados centros para círculo véase 8142 y/o error hardware en interruptor de
véase 8128. aproximac. (informar servicio EMCO).
8135 Demasiado pocos centros para círculo 8157 Registración datos lista
véase 8128. véase 8142.
8136 Rayo del círculo demasiado pequeño 8158 Gama interr.aprox. (ref.) dem.grande
véase 8128. véase8142y/oerrorhardwareeninterr.deaproximac.
8137 Eje hélice inválido (informar servicio EMCO).
Causa: eje incorrecto para hélice. La combinación 8159 Función no implementada
axial de los ejes circulares y eje linear no Significado: esta función no puede ser eseguida en
está correcta. operaciónnormal.
Remedio: corregir programa. 8160 Supervisión giro eje 3..7
8140 Máquina (ACIF) no responde Causa: eje y/o carro bloquea, la sincronización del
Causa: máquina no insercionada o conexionada. eje ha sido perdida
Remedio: insercionar y conexionar máquina. Remedio: viajar al punto de referencia.
8141 Error PC-COM interno 8164 Interrup. fin. software máx eje 3..7
Causa: error interno Causa: eje al final del área de traslación
Remedio: iniciar software otra vez o se necesario Remedio: trasladar eje atrás
instalarlo de nuevo, comunicar error a 8168 Interrup. fin. software mín eje 3..7
EMCO. Causa: eje al final del área de traslación
8142 Error de programación ACIF Remedio: trasladar eje atrás
Causa: error interno 8172 Error comunicación hacia la máquina
Remedio: iniciar software otra vez o se necesario Causa: error interno
instalarlo de nuevo, comunicar error a Remedio: iniciar software otra vez o se necesario
EMCO. instalarlo de nuevo, comunicar error a
8143 Falta acept. paqu.software ACIF EMCO.
véase 8142. Controlar conexión PC-máquina, eliminar
eventuales fuentes de disturbo.

H 4
EMCO WINNC GE SERIES FANUC 21TB ALARMAS/MENSAJES

8173 Comando INC dur. programa en marcha 8199 Error interno (estado rosca)
8174 Comando INC no permitido Causa: error interno
Remedio: iniciar software otra vez o se necesario
8175 Abertura del file MSD no posible
instalarlo de nuevo, comunicar error a
Causa: error interno
EMCO.
Remedio: iniciar software otra vez o se necesario
instalarlo de nuevo, comunicar error a 8200 Rosca sin husillo rotante
EMCO. Remedio: insercionar husillo
8176 Abertura del file PLS no posible 8201 Error interno rosca (IPO)
véase 8175. véase 8199.
8177 Lectura del file PLS no posible 8202 Error interno rosca (IPO)
véase 8175. véase 8199.
8178 Escribir sobre file PLS no posible 8203 Error fatal AC (0-Ptr IPO)
véase 8175. véase 8199.
8179 Abertura del file ACS no posible 8204 Error fatal Init: PLC/IPO en marcha
véase 8175. véase 8199.
8180 Lectura del file ACS no posibile 8205 Exceso tiempo de marcha PLC
véase 8175. Causa: potencia calculadora insuficiente
8181 Escribir sobre file ACS no posible 8206 Inicializac. grupos M PLC incorr.
véase 8175. véase 8199.
8182 Cambio paso engranaje no terminado 8207 Datos máquina PLC inválidos
véase 8199.
8183 Paso engranaje demasiado grande
8208 Comando de aplicac. invál. hacia AC
8184 Comando interpolación inválido
véase 8199.
8185 Modificación datos MSD prohibida
8211 Avance demasiado grande (rosca)
véase 8175.
Causa: Paso de rosca demasiado grande / falta,
8186 Abertura del file MSD no pos. avanceenlaroscaalcanza80%demarcha
véase 8175. rápida
8187 Programa PLC defectuoso Remedio: Corregir programa, paso menor o
véase 8175. velocidad menor en rosca
8188 Com. pasos engranaje defectuoso
véase 8175. 9001 Parámetro desconocido
8189 Coordenación canal OB-AC defect. Causa: DiagnósticodePLC,introducidoparámetro
véase 8175. desconocido
8190 Canal inválido en comando 9002 Número de parámetro no permitido
8191 Unidad avance JOG incorrecta Causa: DiagnósticodePLC,introducidoparámetro
desconocido
8192 Eje inválido usado
9003 Formato de pantalla no permitido
8193 Errore PLC fatal Diagnóstico de PLC
véase 8175.
9004 No existe módulo de datos
8194 Rosca sin diferencia start-fine Diagnóstico de PLC
8195 No hay paso de rosca en eje guía 9005 No existe palabra de datos
Remedio: programar paso de rosca Diagnóstico de PLC
8196 Demasiados ejes por rosca 9006 No existe interfaz en serie
Remedio: programar máx. 2 ejes por rosca. Diagnóstico de PLC
8197 Vía de rosca demasiado corta 9007 Transmisión de datos en funcionamiento
Causa: longitud rosca demasiado corta. Entrada/Salida de datos
En el pasaje de una rosca a otra debe ser
suficiente la longitud de la segunda rosca 9011 No hay ficheros
para tornear una rosca correcta. Entrada/Salida de datos
Remedio: alargar segunda rosca o sustituirla por 9014 Ya existe fichero con ese nombre
pieza recta (G1). Entrada/Salida de datos
8198 Error interno (demasiadas roscas) 9015 Error al abrir un fichero
véase 8175. Entrada/Salida de datos

H 5
EMCO WINNC GE SERIES FANUC 21TB ALARMAS/MENSAJES

9016 Error de lectura de fichero 9514 Error de acceso al programa

Entrada/Salida de datos: Error al abrir un fichero Remedio: Verificar fichero en DOS
9017 Error de escritura de fichero 9515 Descripción de pantalla defectuosa
Entrada/Salida de datos Remedio: Si se repite, avisar a EMCO
9018 Configuración no permitida de puerto 9540 Error en BFM / No existe BFM
COM Remedio: Si se repite el problema, avisar a EMCO
Entrada/Salida de datos
9019 Falta calibración de tableta digitalizadora
Causa: Tableta digitalizadora instalada pero no Alarmas de máquina
calibrada Estas alarmas son activadas por la máquina.
Remedio: Calibrar tableta digitalizadora (fijar Las alarmas son distintas para PC MILL 50/55 y PC
puntos de esquinas), ver Aparatos externos MILL 100/125/155.
deconexión Se sale de las alarmas 6000 - 6999 normalmente con
9020 Entrada no válida RESET. Las alarmas 7000 - 7999 son mensajes que
Causa: Tableta digitalizadora activada en campo suelen desaparecer cuando se remedia la situación
no válido que origina el problema.
9021 Puerto COM ya ocupado
Causa: Ya hay otro aparato conectado en interfaz PC MILL 50/55
Las siguientes alarmas valen para PC MILL 50/55.
9022 Tableta digitalizadora inexistente
Remedio:Conectartabletadigitalizadoraycomprobar,
6000: DESCONEXIÓN DE EMERGENCIA
verificar si la tableta digitalizadora está
Sehapulsadolatecladedesconexióndeemergencia.
colocadaenlainterfazcorrecta.
Subsanar la situación de peligro y desbloquear la
9023 Teclado de control no existente tecla de desconexión de emergencia
Remedio:Conectartecladodecontrol,ajustarteclado
de control a RS232 (ver Aparatos de 6001: SUPERACION DE TIEMPO DE CICLO
conexión externa), comprobar conexiones PLC
de enchufe, verificar si el teclado de control Avisar al Servicio Técnico de EMCO.
está enchufado en la interfaz correcta.
9024 Error general de comunicación RS232 6002: NO HAY NINGÚN PROGRAMA PLC
Remedio: Configurar interfaz RS 232, comprobar CARGADO
conexiones de enchufe Avisar al Servicio Técnico de EMCO.
9500 No queda memoria para el programa
Causa: El PC no tiene suficiente memoria RAM 6003: NO HAY NINGÚN MÓDULO DE DATOS
libre DE PLC
Remedio: Cerrar otras aplicaciones WINDOWS, Avisar al Servicio Técnico de EMCO.
quitar posibles programas residentes en
RAM, volver a arrancar PC 6004: ERROR DE MEMORIA RAM DE PLC
9501 Error al guardar el programa Avisar al Servicio Técnico de EMCO.
Remedio: ¿Diskette lleno?
6009: ERROR CONEXIÓN DE SEGURIDAD
9502 Insuficiente memoria al cargar Interruptor de puerta o protección principal defec-
Ver 9500 tuosos. No puede accionarse la máquina.
9508 Menú siguiente no hallado Avisar al Servicio Técnico de EMCO.
Remedio: Si se repite el problema, avisar a EMCO
9509 No hay memoria para pantalla 6010: EL MOTOR DE EJE X NO ESTÁ LISTO
Remedio: Si se repite el problema, avisar a EMCO Tarjeta de motor gradual defectuosa o muy caliente,
fusible de 24 V defectuoso. Revisar fusibles y filtros
9510 Fallo de memoria de búsqueda de bloques
de armarios de distribución.
Remedio: Si se repite el problema, avisar a EMCO
Avisar al Servicio Técnico de EMCO.
9511 Error de proyección de búsqueda de
bloques 6011: EL MOTOR DE EJE Y NO ESTÁ LISTO
Remedio: Si se repite el problema, avisar a EMCO Ver 6010.
9512 Falta conector de protección de software
Remedio: ConectarDongle 6012: EL MOTOR DE EJE Z NO ESTÁ LISTO
Ver 6010.

H 6
EMCO WINNC GE SERIES FANUC 21TB ALARMAS/MENSAJES

6013: EL MOTOR PRINCIPAL NO ESTÁ LISTO 6042: REBASADO TIEMPO DE TORRETA

Alimentación, cable o fusible defectuosos. Revisar REVOLVER
fusible. Ver 6041.
Avisar al Servicio Técnico de EMCO.
6043: REBASADO TIEMPO DE TORRETA
6014: CABEZAL SIN VELOCIDAD REVOLVER
Esta alarma se activa cuando el número de Ver 6041.
revoluciones del cabezal es inferior a 20 rev./min. La
causa es la sobrecarga. Cambiar los datos de corte 6044: IMPULSO SINCRONIZADO DE
(avance,velocidad,profundidad). TORRETA REVOLVER DEFECTUOSO
Hardware defectuoso.
6019: REBASADO TIEMPO DE TORNILLO DE Avisar al Servicio Técnico de EMCO.
BANCO
Fusible 24 V defectuoso, hardware defectuoso. 6046: NO HAY IMPULSO SINCRONIZADO DE
Avisar al Servicio Técnico de EMCO. TORRETA REVOLVER
Hardware defectuoso. Avisar al Servicio Técnico de
6020: TORNILLO DE BANCO AVERIADO EMCO.
Fusible 24 V defectuoso, hardware defectuoso.
Avisar al Servicio Técnico de EMCO. 6048: REBASADO TIEMPO DE DIVISIÓN
El aparato divisor se atasca (¿colisión?), insuficiente
6024: PUERTA DE MÁQUINA ABIERTA suministro de aire a presión, hardware defectuoso.
La puerta se abre durante un movimiento de la Comprobar colisión y suministro de aire o avisar al
máquina. Se interrumpe un programa CNC en Servicio Técnico de EMCO.
ejecución.
6049: REBASADO TIEMPO DE BLOQUEO
6025: TAPA DE ENGRANAJES ABIERTA Ver 6048
Latapaseabreduranteunmovimientodelamáquina.
Se interrumpe un programa CNC en ejecución. 6050: AVERIADO APARATO DIVISOR
Cerrar la tapa para continuar. Hardwaredefectuoso.
Avisar al Servicio Técnico de EMCO.
6027: INTERRUPTOR DE PUERTA
DEFECTUOSO 7000: PROGRAMADA PALABRA T ERRONEA
El interruptor de puerta automática de máquina está El programa CNC se detiene.
deformado,defectuosoomalempalmado. Interrumpir programa CNC con RESET; corregir
Avisar al Servicio Técnico de EMCO. programa.

6028: REBASADO TIEMPO DE PUERTA 7007: PARAR AVANCE

La puerta automática se bloquea, suministro En el modo Robótica hay una señal ALTA en la
insuficiente de presión neumática, interruptor entrada E3.7. La parada de avance está activada
defectuoso. hasta que haya una señal BAJA en la entrada E3.7.
Revisar puerta, suministro de aire a presión e
interruptor, o avisar al Servicio Técnico de EMCO. 7017: APROXIMAR A PUNTO DE REFERENCIA
Aproximar a punto de referencia.
6030: NO HAY PIEZAS AMARRADAS
No hay piezas de trabajo, contrasoporte de tornillo de 7040: PUERTA DE MÁQUINA ABIERTA
banco desplazado, leva de mando defectuosa, No puede conectarse el husillo principal ni puede
hardwaredefectuoso. activarse el arranque de CN.
Ajustar o avisar al Servicio Técnico de EMCO. Algunos accesorios sólo pueden manejarse con la
puertaabierta.
6041: REBASADO TIEMPO DE TORRETA Cerrar la puerta de máquina para iniciar un programa
REVOLVER CNC.
La torreta revólver se atasca (¿colisión?), fusible de
24 V defectuoso, hardware defectuoso. El programa 7043: ALCANZADO NÚMERO TEÓRICO DE
CNC en ejecución se detiene. PIEZAS
Comprobar colisión o avisar al Servicio Técnico de Alcanzada una cantidad prefijada de pasadas de
EMCO. programa. No puede arrancarse CN. Reposicionar el
contador de piezas para poder seguir.

H 7
EMCO WINNC GE SERIES FANUC 21TB ALARMAS/MENSAJES

7050: NO HAY PIEZAS AMARRADAS 6011: EL MOTOR DE EJE Y NO ESTÁ LISTO

Después de conectar o tras una alarma, el tornillo de Ver 6010.
banco no está en posición final delantera ni trasera.
No puede activarse el arranque de CN. 6012: EL MOTOR DE EJE Z NO ESTÁ LISTO
Mover a mano el tornillo de banco hasta la posición Ver 6010.
final válida.
6013: EL MOTOR PRINCIPAL NO ESTÁ LISTO
7051: APARATO DIVISOR NO BLOQUEADO Alimentación de motor principal defectuosa o muy
Elaparatodepiezasnoestábloqueadotraslaconexión caliente, un fusible está defectuoso.
o tras una alarma. No puede activarse el arranque de Se interrumpe el programa CNC en ejecución, se
CN. desconectan los motores auxiliares, se pierde el
punto de referencia.
Revisar los fusibles o avisar al Servicio Técnico de
EMCO.
PC MILL 100/125/&155
Las siguientes alarmas valen para 6014: CABEZAL SIN VELOCIDAD
PC MILL 100/125/155. Esta alarma se activa cuando el número de
revoluciones del cabezal es inferior a 20 rev./min. La
6000: DESCONEXION DE EMERGENCIA causa es la sobrecarga. Cambiar los datos de corte
Sehapulsadolatecladedesconexióndeemergencia. (avance,velocidad,profundidad).
Subsanar la situación de peligro y desbloquear la
tecla de desconexión de emergencia 6024: PUERTA DE MÁQUINA ABIERTA
La puerta se abre durante un movimiento de la
6001: REBASADO TIEMPO DE CICLO PLC máquina. Se interrumpe un programa CNC en
Avisar al Servicio Técnico de EMCO. ejecución.

6002: NO HAY NINGÚN PROGRAMA PLC 6041: REBASADO TIEMPO DE GIRO DE

CARGADO TORRETA REVOLVER
Avisar al Servicio Técnico de EMCO. La torreta revólver se atasca (¿colisión?), fusible
defectuoso,hardwaredefectuoso.
6003: NO HAY NINGÚN MÓDULO DE DATOS El programa CNC en ejecución se detiene.
DE PLC Comprobar fusibles o si hay colisión, o avisar al
Avisar al Servicio Técnico de EMCO. Servicio Técnico de EMCO.

6004: ERROR DE MEMORIA RAM DE PLC

Avisar al Servicio Técnico de EMCO. 6044: CONTROL DE POSICIÓN DE TAMBOR
DE TORRETA REVOLVER
6009: ERROR DE CONEXIÓN DE SEGURIDAD Error de posición del motor principal, error de control
Error del sistema de motor gradual. de posición (interruptor inductivo de proximidad
Se interrumpe el programa CNC en ejecución, se defectuoso o desplazado, holgura de tambor), fusible
desconectan los motores auxiliares, se pierde el defectuoso,hardwaredefectuoso.
punto de referencia. El eje Z puede haberse salido del piñón cuando la
Avisar al Servicio Técnico de EMCO. máquinaestabadesconectada.
El programa CNC en ejecución se detiene.
6010: EL MOTOR DE EJE X NO ESTÁ LISTO Avisar al Servicio Técnico de EMCO.
Tarjeta de motor gradual defectuosa o muy caliente,
un fusible está defectuoso. 6047: TAMBOR DE TORRETA REVOLVER NO
Se interrumpe el programa CNC en ejecución, se BLOQUEADO
desconectan los motores auxiliares, se pierde el El tambor de herramienta ha traspasado la posición
punto de referencia. de bloqueo, interruptor inductivo de proximidad
Revisar fusibles o avisar al Servicio Técnico de defectuoso o desplazado, fusible defectuoso,
EMCO. hardwaredefectuoso.

H 8
EMCO WINNC GE SERIES FANUC 21TB ALARMAS/MENSAJES

El programa CNC en ejecución se detiene. 6064: puerta automÁtica no preparada

Avisar al Servicio Técnico de EMCO. La puerta se bloquea mecánicamente (¿colisión?),
Si el tambor de torreta revólver simplemente se ha suministro de aire a presión insuficiente, interruptor
pasado de su posición (no hay defecto), hay que final defectuoso, fusible defectuoso.
hacer lo siguiente: Comprobar si hay colisiones, revisar fusibles o avisar
Cambiar al modo operativo MANUAL (JOG). al Servicio Técnico de EMCO.
Cambiar de posición el interruptor de llave
(funcionamientomanual). 6072: TORNILLO NO PREPARADO
MoverelcarroZhaciaadelantehastaquedesaparezca Intento de poner en marcha el cabezal con un tornillo
de pantalla la alarma. abierto o sin pieza sujeta.
Tornillo acuñado mecánicamente, suministro de aire
6048: plato no preparado comprimido insuficiente, presostato defectuoso,
Se ha intentado poner en marcha el husillo con el fusible defectuoso, equipo defectuoso.
plato abierto o sin pieza de trabajo amarrada. Compruebe los fusibles o póngase en contacto con el
El plato se bloquea mecánicamente, el suministro de servicio de EMCO.
aire a presión es insuficiente, fusible defectuoso, 6073: DISPOSITIVO DIVISOR NO PREPARADO
hardwaredefectuoso. Causa: interruptor de bloqueo defectuoso
Comprobar fusibles o avisar al Servicio Técnico de cableadodefectuoso
EMCO.
fusibles defectuosos
6049: pinzas no preparadas
El programa en ejecución será abortado.
Ver 6048. Los accionamientos auxiliares serán desconectados.
Solución: arregle el dispositivo divisor automático
6050: M25 con cabezal en marcha
bloquee el dispositivo divisor
Con M25 el cabezal debe estar parado (tener en
cuenta fase de salida, programar temporización si es 6074: TIEMPO DE DIVISOR EXCEDIDO
necesario). Causa: dispositivodivisoracuñadomecánicamente
6055: no hay piezas amarradas interruptor de bloqueo defectuoso
Estaalarmaseactivacuando,conelcabezalgirando, cableadodefectuosos
el elemento de amarre o el contrapunto llegan a la fusibles defectuosos
posición final. El programa en ejecución será abortado.
Lapiezadetrabajohasalidolanzadadelelementode Los accionamientos auxiliares serán desconectados.
amarre o es apretada por el contrapunto contra el Solución: arregle el dispositivo divisor automático.
elementodeamarre.Controlarajustedeelementode 6075: M27 EN CABEZAL PRINCIPAL EN
amarre y fuerza de amarre, cambiar valores de corte. FUNCIONAMIENTO
6056: contrapunto no preparado Causa: Error de programación en el programa CN.
Se ha intentado poner en marcha el husillo con El programa en ejecución será abortado.
posición no definida del contrapunto, mover un eje o Los accionamientos auxiliares serán desconectados.
la torreta. Solución: Corrija el programa CN
El contrapunto se bloquea mecánicamente
(¿colisión?), el suministro de aire a presión es
insuficiente, el fusible defectuoso, el interruptor de 7000: PROGRAMADA PALABRA T
solenoide defectuoso. INCORRECTA
Comprobar si hay colisiones, revisar fusibles o avisar Posición programada de herramienta superior a 10.
al Servicio Técnico de EMCO. Se detiene el programa CNC en ejecución.
Interrumpir programa con RESET, corregir programa.
6057: M20/m21 con cabezal en marcha
ConM20/M21elcabezaldebeestarparado(teneren 7016: CONECTAR MOTORES AUXILIARES
cuenta fase de salida, programar temporización, si es Los motores auxiliares están desconectados. Pulsar
necesario). la tecla AUX ON durante al menos 0,5 seg (con lo que
se evita la conexión no intencionada) para conectar
6058: m25/m26 con ContrapuntO fuera los motores auxiliares.
Paraaccionarelelementodeamarreenunprograma
CN con M25 o M26, el contrapunto debe estar en la
posición final trasera.

H 9
EMCO WINNC GE SERIES FANUC 21TB ALARMAS/MENSAJES

7017: APROXIMAR PUNTO DE REFERENCIA 7042: INICIALIZAR LA PUERTA DE MÁQUINA

Aproximar al punto de referencia. Cada movimiento y el arranque de CN están
Si el punto de referencia no está activado, se pueden bloqueados.
desplazar manualmente los ejes de avance sólo con Abrir y cerrar la puerta para activar los circuitos de
el interruptor de llave en posición "Funcionamiento seguridad.
manual".
7043: ALCANZADA LA CANTIDAD TEÓRICA
7018: CONMUTAR INTERRUPTOR DE LLAVE DE PIEZAS
Al activar el arranque de CN, el interruptor de llave Alcanzada una cantidad prefijada de pasadas de
estaba en posición "Funcionamiento manual". programa. No puede activarse el CN. Reposicionar el
No puede activarse el arranque de CN. contador de piezas para poder continuar.
Conmutar el interruptor de llave para ejecutar un
programaCNC. 7052: CONTRAPUNTO en posición intermedia
El contrapunto no está en una posición definida.
7020: ACTIVADO FUNCIONAMIENTO Todos los movimientos de eje, el husillo y la torreta
ESPECIAL revólver están bloqueados.
Funcionamiento especial: la puerta de la máquina Desplazar el contrapunto a la posición final trasera o
está abierta, los motores auxiliares están conectados, sujetar una pieza de trabajo con el contrapunto.
elinterruptordellaveestáenposición"Funcionamiento
manual" y la tecla de confirmación está pulsada. 7053: CONTRAPUNTO - no hay ninguna pieza
Los ejes pueden ser desplazados manualmente con sujeta
la puerta abierta. No se puede girar la torreta revólver El contrapunto se ha desplazado hasta la posición
con la puerta abierta. Los programas CNC sólo final delantera.
pueden ejecutarse con el husillo parado (RE- Para seguir trabajando hay que llevar primeramente
CORRIDO DE PRUEBA) y en modo de funcio- el contrapunto hacia atrás hasta la posición final
namiento individual (INDIVIDUAL). trasera.
Por razones de seguridad: el funcionamiento de la
tecladeconfirmaciónseinterrumpeautomáticamente 7054: TORNILLO abierto
al cabo de 40 segundos; después hay que soltar Causa: la pieza no está sujeta
dicha tecla y pulsarla de nuevo. Cuandoconecteelcabezalprincipal
con M3/M4 se diparará la alarma 6073
7021: VÍA LIBRE DE TORRETA REVÓLVER (tornillo no preparado).
Se ha interrumpido el cambio de herramienta. Solución: Sujete
No se pueden realizar desplazamientos.
Pulsar la tecla de torreta revólver en posición RESET- 7055: dispositivo divisor no bloqueado
estado de la unidad de control. Causa: el dispositivo divisor no está bloqueado
Cuandoconecteelcabezalprincipal
7038: MALA LUBRICACION con M3/M4, se disparará la alarma 6073
El pulsador está defectuoso o atascado. (dispositivo divisor no preparado).
No puede activarse el arranque de CN. Esta alarma Solución: bloquee dispositivo divisor
sólo puede pararse desconectando y volviendo a
conectarlamáquina.
Avisar al Servicio Técnico de EMCO.

7039: MALA LUBRICACION

Muy poco lubricante, el pulsador está defectuoso.
No puede activarse el arranque de CN.
Comprobarellubricanteyrealizarunciclocorrectode
lubricación o avisar al Servicio Técnico de EMCO.

7040: PUERTA DE MÁQUINA ABIERTA

No puede conectarse el motor principal y no puede
activarse el arranque CN (excepto en modo de
funcionamiento especial).
Cerrar la puerta para ejecutar un programa CNC.

H 10
EMCO WINNC GE SERIES FANUC 21TB ALARMAS DE CONTROL

I: Alarmas de control
Alarmas de control 51 Nxxxx Falso valor de chaflán/radio
Estas alarmas sólo pueden aparecer al manejar o Causa:: Loselementosdecontornoentrelosquedebe
programar las funciones de control o en la ejecución insertarse el chaflán/radio, son muy cortos.
de programas CNC. Remedio: Correccióndelprograma
52 Nxxxx Trazado de contorno no válido
1 Error de paridad RS 232 Causa: No se consigue un contorno con los
Causa: Error de paridad de transmisión de datos, parámetros programados.
configuración incorrecta de RS 232 en Remedio: Correccióndelprograma
aparatoexterno 53 Nxxxx Estructura errónea de parámetros
Remedio: Comprobar los cables de datos, ajustar Causa: No se consigue un contorno con los
correctamente la interfaz en serie del parámetros programados, se han indicado
aparatoexterno. parámetros no válidos
2 Error de transmisión RS 232 Remedio: Correccióndelprograma
Causa: Error de transmisión de datos por exceso 56 Nxxxx Valor de ángulo erróneo
de signos; soporte de datos defectuoso Causa: Con el ángulo programado no se puede
Remedio: Comprobar los cables de datos, calcular un trazado de contorno, no se
configurarcorrectamentelainterfazenserie obtiene ningún punto de intersección.
del aparato externo. Remedio: Correccióndelprograma
10 Nxxxx Código G no válido 57 Nxxxx Error en el trazado de contorno
Remedio: Correccióndelprograma Causa: Programados parámetros no válidos.
11 ORDxx Falta avance/avance erróneo Remedio: Correccióndelprograma
Causa: Intentodearrancarconavance=0,también 58 Nxxxx No se puede definir contorno
con G95/96, si S = 0 o M5 Causa: Demasiados bloques programados sin
Remedio: Programar avance o velocidad. nuevaposición,findeprogramaduranteun
21 Nxxxx Arco: seleccionado plano incorrecto trazado de contorno.
Causa: Está activado un plano equivocado (G17, Remedio: Correccióndelprograma
18, 19) para el arco 59 ORDxx Programa no hallado
Remedio: Correccióndelprograma Causa: No existe programa CNC, configuración
30 Nxxxx Decalaje de herramienta muy grande erróneadedirectoriodeprogramadepiezas
Causa: Número de decalaje de herramienta no detrabajo.
válido Remedio: Corregir selección de programa, crear
Remedio: Correccióndelprograma programa, configurar directorio de
33 Nxxxx SRK/FRK no definible programa de piezas de trabajo.
Causa: Se han programado demasiados bloques 60 Nxxxx No hallado número de bloque
sinnuevasposiciones;elementodecontorno Causa: Destino del salto no hallado
noválido;radiodecírculoprogramadomenor Remedio: Correccióndelprograma
que el radio de herramienta; elemento de 62 Nxxxx Error general de ciclo
contornodemasiadocorto Causa: Contador de llamadas de subprograma no
Remedio: Correccióndelprograma válido,avance<=0,faltapasoderosca/<=0,
34 Nxxxx Error al seleccionar SRK/FRK falta profundidad de corte/<=0/no válida,
Error al seleccionar o cancelar compensación de altura de retroceso demasiado pequeña;
radio de herramienta. faltadireccióndebloqueP/Q;faltaindicación
Remedio: Corrección del programa de repetición de modelo/no válida; falta
37 Nxxxx No cambia el plano en SRK/FRK avanceparacortesiguiente/noválido;falta
Causa: Cambio de plano no permitido en profundidad de corte/no válida; rebaje en
compensación de radio de herramienta. fondodeciclo<0;faltapuntofinaldeciclo/no
Remedio: Correccióndelprograma válido; falta punto final de rosca/no válido,
41 Nxxxx Violación de contorno SRK/FRK herramientademasiadogrande.
Causa: Elemento de contorno no válido; radio de Remedio: Correccióndelprograma
círculo programado menor que el radio de 63 Nxxxx Llamada de ciclo no válida
herramienta; elemento de contorno Causa: Falta P/Q, dirección incorrecta.
demasiadocorto,violacióndecontornode Remedio: Correccióndelprograma
círculocompleto.
Remedio: Correccióndelprograma

I 1
EMCO WINNC GE SERIES FANUC 21TB ALARMAS DE CONTROL

70 ORDxx Poca memoria 2502 ORDxx Error de sincronización AC

Causa: El PC no tiene suficiente memoria de trabajo Ver 2501
libre 2503 ORDxx Error de sincronización AC
Remedio: Cerrar todas las demás aplicaciones Ver 2501
WINDOWS, sacar programas residentes
2504 ORDxx No hay memoria para intérprete
de la memoria, arrancar de nuevo el PC.
Causa: Insuficiente memoria RAM, imposible
71 Programa no hallado
continuar el programa
Causa: Programa CN no hallado; no seleccionado
Remedio: Cerrar todas las demás aplicaciones
aún ningún programar al arrancar.
WINDOWS, terminar el programa, quitar
Remedio: Corregir llamada o crear programa;
los programas residentes (de AUTO-
seleccionar programa.
EXEC.BAT y CONFIG. SYS), volver a
73 Ya existe fichero con este nombre
arrancar el PC
Remedio: Elegir otro nombre de fichero
77 Nxxxx Insuficiente RAM para subrutina 2505 ORDxx No hay memoria para intérprete
Causa: Demasiados subprogramas anidados Ver 2504
Remedio: Correccióndelprograma 2506 ORDxx Poca memoria RAM
83 Nxxxx Arco no en plano activado Ver 2504
Causa: Arco no programado en plano activado 2507 ORDxx No alcanzado el punto de
Remedio: Correccióndelprograma referencia
142 Nxxxx Factor de escala no válido Remedio: Aproximación al punto de referencia
Causa: Programado factor de escala erróneo (ej.: 2508 ORDxx Error interno núcleo CN
0) Remedio: RESET; si se repite, informar a EMCO
Remedio: Correccióndelprograma
142 Zona de simulación errónea 2520 ORDxx Falta participante RS485
Causa: Al arrancar el programa no se han inscrito
Causa: En la simulación gráfica no se ha indicado
todos los participantes RS485 necesarios
zona de simulación o no era correcta.
oduranteelprocesodelprogramahafallado
Remedio: Indicar zona de simulación.
un participante.
315 Control de giro X
(AC) Controlador de eje
Causa: El motor gradual ha perdido pasos
(PLC) Programmable logic control
Remedio: Reducirprofundidaddepasada,reducir
(MT) Teclado de control
avance,comprobarelbuendesplazamiento
Remedio: Conectar el participante RS485
deloscarros,aproximarpuntodereferencia
(máquina, teclado de control), comprobar
325 Control de giro Y
cables, conectores y terminador. Si se
Ver alarma 315
repite, informar a EMCO.
335 Control de giro Z
Ver alarma 315 2521 ORDxx Error de comunicación RS485
500 Nxxxx El punto de destino está detrás de la Remedio: Desconectar/conectar PC; si se repite,
limitación de zona de trabajo informar a EMCO
Causa: Están fuera de la limitación de la zona de 2522 ORDxx Error de comunicación RS485
campo el punto de destino, el punto de Remedio: Desconectar/conectar PC; si se repite,
destino de círculo o arco informar a EMCO
Remedio: Correccióndelprograma 2523 ORDxx Error inicial de tarjeta PC de
501 Nxxxx Punto de destino fuera del limitador RS485
de software Ver Instalación del Software, error de instalación del
Causa: Están fuera del limitador de software el software
punto de destino, el punto de destino de
2524 ORDxx Error general de RS485
círculo o arco
Remedio: Desconectar/conectar PC; si se repite,
Remedio: Correccióndelprograma
informar a EMCO
510 ORDxx Limitador de software X
Causa: Rebasado limitador de software en X 2525 ORDxx Error de transmisión de RS485
Remedio: Retrocedermanualmente Remedio: Comprobar cable y conector de RS485
520 ORDxx Limitador de software Y y terminador; revisar fuentes exteriores de
Ver 510 perturbaciónelectromagnética
530 ORDxx Limitador de software Z 2526 ORDxx Error de transmisión de RS485
Ver 510 Ver 2525
2501 ORDxx Error de sincronización AC
Remedio: RESET; si se repite, informar a EMCO

I 2
EMCO WINNC GE SERIES FANUC 21TB ALARMAS DE CONTROL

2527 ORDxx Error interno AC

Remedio: Desconectar/conectar máquina; si se
repite, informar a EMCO
2528 ORDxx Error de sistema operativo PLC
Remedio: Desconectar/conectar máquina; si se
repite, informar a EMCO
2529 ORDxx Error de teclado externo
Remedio: El teclado externo debe conectarse en
conexión de RS232 siempre después del
PC.
Desconectar/conectar teclado; si se repite,
informar a EMCO
2540 ORDxx Error al guardar datos de configur.
Causa: Disco duro lleno, datos de vía erróneos, no
se tiene autorización para escribir
Remedio: Comprobarcapacidaddediscoduro;si
se repite el problema, volver a instalar el
software
2545 ORDxx Unidad / Aparato no preparados
Remedio: Insertar diskette, bloquear vía
2546 ORDxx Error total de control datos
máquina
Remedio: Si se repite, informar a EMCO
2550 ORDxx Error de simulación PLC
Remedio: Si se repite, informar a EMCO
2551 ORDxx Error de simulación PLC
Remedio: Si se repite, informar a EMCO
2562 ORDxx Error de lectura de fichero de
programa
Causa: Fichero defectuoso, error de diskette o
disco duro
Remedio: Solucionar problena en DOS; posible
reinstalación del software
2614 ORDxx Error interno de datos de máquina
Remedio: Si se repite, informar a EMCO
2650 Nxxxx Error interno de llamada de ciclo
Causa: Llamada de ciclo no válida si se llama al
cicloconcomandoG
Remedio: Corregir el programa
2849 Nxxxx Error interno SRK/FRK
Remedio: Si se repite, informar a EMCO
2904 Nxxxx Hélice trayectoria Z muy grande
El paso de hélice no puede ser superior a 45º respecto
a la tangente de círculo.
Remedio: Corregir el programa

I 3
EMCO WINNC GE SERIES FANUC 21TB ALARMAS DE CONTROL

I 4
EMCO WINNC FUNCIONES ACCESORIAS

W: Funciones accesorias
Activación de las funciones
accesorias
El maquinas de torneadopueden disponer de los Nota
siguientes accesorios Después de modificar estos ajustes, se ha de apagar
• Puerta automática y volver a encender la máquina.
• Contrapunto automático
• Dispositivo de sujeción automático Para los accesorios están en uso los siguientes
• Dispositivo soplador de niebla códigos M:
• Interfaz robótica M20 Retroceso contrapunto
• Interfaz DNC M21 Avance contrapunto
M25 Abrir dispositivo de sujeción
Active los accesorios con WinConfig. M26 Cerrar dispositivo de sujeción
M71 Soplado ON
M72 Soplado OFF

Las funciones accesorias se pueden controlar con

las siguientes teclas:
Teclado del PC Teclado del control, Digitalizador

6WUJ 6WUJ 
ƒA 
@

Plato / pinza abrir / cerrar ...................................... • AUX ON

6WUJ  6WUJ 
  @

Giro torreta herramientas+x Avance contrapunto .......................................... *+x

6WUJ  6WUJ
  `
Soplado on / off Retroceso contrapunto
6WUJ  6WUJ "
 ‰ ?
Refrigerante on / off ............................................. + AUX OFF
6WUJ  6WUJ C
  y

Paro avance ....................................................... +x Abrir / cerrar puerta con tecla de aceptación

6WUJ  • .... funciona en el sólo con puerta abierta
 + ... funciona sólo con puerta cerrada
Arranque avance ................................................ +x x ... funciona en el con la puerta abierta sólo en el
modo de ajuste (interruptor de llave y tecla de
6WUJ Arranque cabezal en los modos aceptación)
 JOG e INC1...INC1000:

Paro cabezal a derechas: pulse brev.

6WUJ  a izq.: pulse al menos 1 s.


Arranque cabezal ................................................. +

W1
EMCO WINNC FUNCIONES ACCESORIAS

Interfaz robótica PC TURN 55

La interfaz robótica para el PC TURN 55 es un

accesorio. Para activarla se ha de instalar un software
PLC especial. La interfaz robótica controla
directamente las entradas y salidas del PLC.

Precaución:
Las entradas y salidas NO están sin tensión.
(SIN aislar)

Entradas Salidas

Nivel de señal: Todas las salidas son a prueba de cortocircuitos y

soportan 0,2 A.
0 V .. 5 V BAJO
15 V .. 24 V ALTO
Nivel de señal
Impedancia de entrada 20 V .. 24 V ALTO
2 kΩ

Forma de la señal:
Mientras haya una señal ALTO en la entrada 5.7,
"FEED HOLD" estará activa
Todas las demás entradas necesitan un impulso
ALTO con una duración mínima de 1 segundo, para
conmutar los accesorios (sin señal permanente).

Asignación de entradas Asignación de salidas

E 5.6 robótica / iniciar programa A 5.0 robótica / programa detenido
E 5.0 robótica / abrir puerta (M30, M00, M01, M02)
E 5.1 robótica / cerrar puerta A 5.1 robótica / plato / pinza abierto
E 5.2 robótica / retroceso contrapunto pinola A 5.2 robótica / plato / pinza cerrado
E 5.3 robótica / avance contrapunto pinola A 5.3 robótica / puerta abierta
E 5.4 robótica / abrir plato / pinza A 5.4 robótica / puerta cerrada
E 5.5 robótica / cerrar plato / pinza A 5.5 robótica / contrapunto pinola retraído
E 5.7 robótica / paro avance A 5.6 robótica / contrapunto pinola sujeto
A 5.7 robótica / salida alarma

W2
EMCO WINNC FUNCIONES ACCESORIAS

Interfaz robótica PC TURN 105

La interfaz robótica para el PC TURN 105 es un

accesorio. Para activarla se ha de instalar un software
PLC especial y un PLC ampliación. La interfaz
robótica controla directamente las entradas y salidas
del PLC.

Precaución:
Las entradas y salidas NO están sin tensión.
(SIN aislar)

Entradas Salidas

Nivel de señal: Todas las salidas son a prueba de cortocircuitos y

soportan 0,2 A.
0 V .. 5 V BAJO
15 V .. 24 V ALTO
Nivel de señal
Impedancia de entrada 20 V .. 24 V ALTO
2 kΩ
Asignación de salidas
Forma de la señal:
A 0.3 robótica / alarma activa
Mientras haya una señal ALTO en la entrada 6.7, *A 6.0 robótica / cerrar puerta canal 2 salidas
"FEED HOLD" estará activa A 6.3 robótica / parada de emergencia pulsada
Todas las demás entradas necesitan un impulso A 6.4 robótica / máquina preparada
ALTO con una duración mínima de 1 segundo, para A 6.5 robótica / modo REFERENCIA -
conmutar los accesorios (sin señal permanente). AUTOMATICO
A 6.6 robótica / M00, M01, M02 o M30 aktivo
Asignación de entradas:
A 7.0 robótica / dispositivo de sujeción sujeto
*E 6.0 robótica / cerrar puerta canale 2 entradas A 7.1 robótica / dispositivo de sujeción abierto
E 6.2 robótica / AUX ON A 7.2 robótica / sin pieza sujeta
E 6.3 robótica / cambiar modo REFERENCIA - A 7.3 robótica / contrapunto sujeto
AUTOMATICO A 7.4 robótica / posición tope posterior del
E 6.4 robótica / colocación en punto de referencia contrapunto
E 6.5 robótica / incio CN A 7.5 robótica / posición tope delantera del
E 6.6 robótica / paro avance contrapunto
A 7.6 robótica / puerta cerrada
E 7.0 robótica / cerrar dispositivo sujeción A 7.7 robótica / puerta abierta
E 7.1 robótica / abrir dispositivo sujeción
E 7.2 robótica / avance contrapunto
* Se puede cerrar la puerta por medio de dos contactos
E 7.3 robótica / retroceso contrapunto
de seguridad sin potencial.
E 7.5 robótica / abrir puerta
Un contacto puentea la tecla de consenso, el segundo
conecta la salida PLC 6.0 con la entrada PLC 6.0.
El relé de seguridad debe estar conectado hasta que
la puerta sea cerrada, en seguida se debe
desconectar.

W3
EMCO WINNC FUNCIONES ACCESORIAS

Interfaz robótica PC TURN 125

La interfaz robótica para el PC TURN 125 es un

accesorio. Para activarla se ha de instalar un software
PLC especial (EPROM) y un PLC ampliación. La
interfaz robótica controla directamente las entradas
y salidas del PLC.

Precaución:
Las entradas y salidas NO están sin tensión.
(SIN aislar)

Entradas Salidas

Nivel de señal: Todas las salidas son a prueba de cortocircuitos y

soportan 0,2 A.
0 V .. 5 V BAJO
15 V .. 24 V ALTO
Nivel de señal
Impedancia de entrada 20 V .. 24 V ALTO
2 kΩ
Asignación de salidas
Forma de la señal:
A 6.3 robótica / parada de emergencia pulsada
Mientras haya una señal ALTO en la entrada 6.7, A 6.4 robótica / máquina preparada
"FEED HOLD" estará activa A 6.5 robótica / modo REFERENCIA aktiva
Todas las demás entradas necesitan un impulso A 6.6 robótica / M00, M01, M02 o M30 aktivo
ALTO con una duración mínima de 1 segundo, para A 4.7 robótica / alarma activa
conmutar los accesorios (sin señal permanente).
A 7.0 robótica / dispositivo de sujeción sujeto
Asignación de entradas: A 7.1 robótica / dispositivo de sujeción abierto
A 7.2 robótica / sin pieza sujeta
E 6.2 robótica / AUX ON A 7.3 robótica / contrapunto pinola sujeto
E 6.3 robótica / cambiar modo REFERENCIA - A 7.4 robótica / posición tope posterior del
AUTOMATICO contrapunto pinola
E 6.4 robótica / colocación en punto de referencia A 7.5 robótica / contrapunto pinola sin pieza sujeta
E 6.5 robótica / incio CN A 7.6 robótica / puerta cerrada
E 6.6 robótica / paro avance A 7.7 robótica / puerta abierta

E 7.0 robótica / cerrar dispositivo sujeción

E 7.1 robótica / abrir dispositivo sujeción
E 7.2 robótica / avance contrapunto pinola
E 7.3 robótica / retroceso contrapunto pinola
E 7.4 robótica / abrir puerta
E 7.5 robótica / cerrar puerta

W4
EMCO WINNC FUNCIONES ACCESORIAS

Interfaz robótica PC TURN 155

La interfaz robótica para el PC TURN 155 es un

accesorio. Para activarla se ha de instalar un software
PLC especial y un PLC ampliación. La interfaz robótica
controla directamente las entradas y salidas del
PLC.

Precaución:
Las entradas y salidas NO están sin tensión.
(SIN aislar)

Entradas Salidas

Nivel de señal: Todas las salidas son a prueba de cortocircuitos y

soportan 0,2 A.
0 V .. 5 V BAJO
15 V .. 24 V ALTO
Nivel de señal
Impedancia de entrada 20 V .. 24 V ALTO
2 kΩ
Asignación de salidas
Forma de la señal:
A 0.3 robótica / alarma activa
Mientras haya una señal ALTO en la entrada 8.7, *A 8.0 robótica / cerrar puerta canal 2 salidas
"FEED HOLD" estará activa A 8.3 robótica / parada de emergencia pulsada
Todas las demás entradas necesitan un impulso A 8.4 robótica / máquina preparada
ALTO con una duración mínima de 1 segundo, para A 8.5 robótica / modo REFERENCIA aktiva
conmutar los accesorios (sin señal permanente). A 8.6 robótica / M00, M01, M02 o M30 aktivo

Asignación de entradas: A 9.0 robótica / dispositivo de sujeción sujeto

A 9.1 robótica / dispositivo de sujeción abierto
*E 8.0 robótica / cerrar puerta canale 2 entradas A 9.2 robótica / sin pieza sujeta
E 8.2 robótica / AUX ON A 9.3 robótica / contrapunto pinola sujeto
E 8.3 robótica / cambiar modo REFERENCIA - A 9.4 robótica / posición tope posterior del
AUTOMATICO contrapunto pinola
E 8.4 robótica / colocación en punto de referencia A 9.5 robótica / contrapunto pinola sin pieza sujeta
E 8.5 robótica / incio CN A 9.6 robótica / puerta cerrada
E 8.6 robótica / paro avance A 9.7 robótica / puerta abierta

E 9.0 robótica / cerrar dispositivo sujeción

E 9.1 robótica / abrir dispositivo sujeción * Se puede cerrar la puerta por medio de dos contactos
E 9.2 robótica / avance contrapunto pinola de seguridad sin potencial.
E 9.3 robótica / retroceso contrapunto pinola Un contacto puentea la tecla de consenso, el segundo
E 9.5 robótica / abrir puerta conecta la salida PLC 8.0 con la entrada PLC 8.0.
El relé de seguridad debe estar conectado hasta que
la puerta sea cerrada, en seguida se debe
desconectar.

W5
EMCO WINNC FUNCIONES ACCESORIAS

Interfaz robótica Concept TURN 105

La interfaz robótica para el Concept TURN 105 es un

accesorio. Para activarla se ha de instalar un software
PLC especial y un PLC ampliación. La interfaz
robótica controla directamente las entradas y salidas
del PLC.

Precaución:
Las entradas y salidas NO están sin tensión.
(SIN aislar)

Entradas Salidas

Nivel de señal: Todas las salidas son a prueba de cortocircuitos y

soportan 0,2 A.
0 V .. 5 V BAJO
15 V .. 24 V ALTO
Nivel de señal
Impedancia de entrada 20 V .. 24 V ALTO
2 kΩ
Asignación de salidas
Forma de la señal:
A 3.3 robótica / alarma activa
Mientras haya una señal ALTO en la entrada 8.6, *A 4.0 robótica / cerrar puerta canal 2 salidas
"FEED HOLD" estará activa A 4.3 robótica / parada de emergencia pulsada
Todas las demás entradas necesitan un impulso A 4.4 robótica / máquina preparada
ALTO con una duración mínima de 1 segundo, para A 4.5 robótica / modo REFERENCIA -
conmutar los accesorios (sin señal permanente). AUTOMATICO
A 4.6 robótica / M00, M01, M02 o M30 aktivo
Asignación de entradas:
A 5.0 robótica / dispositivo de sujeción sujeto
*E 6.6 robótica / cerrar puerta canale 2 entradas A 5.1 robótica / dispositivo de sujeción abierto
E 7.0 robótica / AUX ON A 5.2 robótica / sin pieza sujeta
E 7.1 robótica / cambiar modo REFERENCIA - A 5.3 robótica / contrapunto sujeto
AUTOMATICO A 5.4 robótica / posición tope posterior del
E 7.2 robótica / colocación en punto de referencia contrapunto
E 7.3 robótica / incio CN A 5.5 robótica / posición tope delantera del
E 7.4 robótica / paro avance contrapunto
A 5.6 robótica / puerta cerrada
E 7.6 robótica / cerrar dispositivo sujeción A 5.7 robótica / puerta abierta
E 7.7 robótica / abrir dispositivo sujeción
E 8.0 robótica / avance contrapunto
* Se puede cerrar la puerta por medio de dos contactos
E 8.1 robótica / retroceso contrapunto
de seguridad sin potencial.
E 8.3 robótica / abrir puerta
Un contacto puentea la tecla de consenso, el segundo
conecta la salida PLC 4.0 con la entrada PLC 6.6.
El relé de seguridad debe estar conectado hasta que
la puerta sea cerrada, en seguida se debe
desconectar.

W6
EMCO WINNC FUNCIONES ACCESORIAS

Interfaz robótica Concept TURN 155

La interfaz robótica para el Concept TURN 155 es un

accesorio. Para activarla se ha de instalar un software
PLC especial y un PLC ampliación. La interfaz robótica
controla directamente las entradas y salidas del
PLC.

Precaución:
Las entradas y salidas NO están sin tensión.
(SIN aislar)

Entradas Salidas

Nivel de señal: Todas las salidas son a prueba de cortocircuitos y

soportan 0,2 A.
0 V .. 5 V BAJO
15 V .. 24 V ALTO
Nivel de señal
Impedancia de entrada 20 V .. 24 V ALTO
2 kΩ
Asignación de salidas
Forma de la señal:
A 3.3 robótica / alarma activa
Mientras haya una señal ALTO en la entrada 8.5, *A 6.4 robótica / cerrar puerta canal 2 salidas
"paro avance" estará activa A 6.5 robótica / parada de emergencia pulsada
Todas las demás entradas necesitan un impulso A 6.6 robótica / máquina preparada
ALTO con una duración mínima de 1 segundo, para A 6.7 robótica / modo REFERENCIA aktiva
conmutar los accesorios (sin señal permanente). A 7.0 robótica / M00, M01, M02 o M30 aktivo

Asignación de entradas: A 7.1 robótica / dispositivo de sujeción sujeto

A 7.2 robótica / dispositivo de sujeción abierto
*E 8.0 robótica / cerrar puerta canale 2 entradas A 7.3 robótica / sin pieza sujeta
E 8.1 robótica / AUX ON A 7.4 robótica / contrapunto pinola sujeto
E 8.2 robótica / cambiar modo REFERENCIA - A 7.5 robótica / posición tope posterior del
AUTOMATICO contrapunto pinola
E 8.3 robótica / colocación en punto de referencia A 7.6 robótica / contrapunto pinola sin pieza sujeta
E 8.4 robótica / incio CN A 7.7 robótica / puerta cerrada
E 8.5 robótica / paro avance A 8.0 robótica / puerta abierta

E 8.6 robótica / cerrar dispositivo sujeción

E 8.7 robótica / abrir dispositivo sujeción * Se puede cerrar la puerta por medio de dos contactos
E 9.0 robótica / avance contrapunto pinola de seguridad sin potencial.
E 9.1 robótica / retroceso contrapunto pinola Un contacto puentea la tecla de consenso, el segundo
E 9.2 robótica / abrir puerta conecta la salida PLC 6.4 con la entrada PLC 8.0.
El relé de seguridad debe estar conectado hasta que
la puerta sea cerrada, en seguida se debe
desconectar.

W7
EMCO WINNC FUNCIONES ACCESORIAS

W8
EMCO WINNC FUNCIONES ACCESORIAS

Dispositivo de sujeción automático Contrapunto automático

Con WinConfig se puede seleccionar un plato o
Notas para trabajar con el contrapunto automático
pinza.
Plato • Los accionamientos auxiliares deben estar
La pieza se sujeta con la superficie interior de las conectados
mordazas. Al sujetar, las mordazas se mueven desde • El cabezal principal debe estar parado (M05 o
el exterior hacia el interior. M00) - esto significa también que debe haber
transcurrido el tiempo de deceleración del cabezal
Pinza principal (programe un paro si es necesario).
Sujeción con una pinza o: • Los accionamientos de los ejes deben estar en
la pieza (tubular) se sujeta con la superficie exterior reposo
de las mordazas. Al sujetar, las mordazas se mueven • Los accionamientos de la torreta portaherramientas
desde el interior hacia el exterior deben estar en reposo.
Notas para trabajar con el dispositivo de sujeción
Condiciones para actuar: Retroceso del contrapunto:
• Los accionamientos auxiliares deben estar Con M20 el contrapunto retrocede a la posición tope
conectados. posterior.
• El cabezal principal debe estar parado (M05 o En el PC TURN 50/55 el contrapunto retrocede a la
M00) - esto significa también que debe haber posición tope posterior después de pulsar la tecla.
transcurrido el tiempo de deceleración del cabezal En el PC TURN 105/120/125/155 el contrapunto se
principal (programe un paro si es necesario). puede hacer retroceder pulsando la tecla (también
• Los accionamientos de los ejes deben estar en con la puerta abierta.
reposo
• Los accionamientos de la torreta portaherramientas Avance del contrapunto:
deben estar en reposo. En el PC TURN 50/55 el contrapunto se puede
• Cuando se active un contrapunto automático, avanzar solo de forma manual mediante la tecla, por
debe estar en la posición tope posterior. medio de la interfaz robótica o a través de la interfaz
DNC.
Conexión del cabezal principal
En el PC TURN 105/120/125/155 el contrapunto
Mientras el dispositivo de sujeción no sujete, el
puede ser hecho avanzar pulsando la tecla (con la
cabezal principal no puede ser conectado.
puerta abierta sólo con el interruptor de llave girado
y pulsando la tecla de aceptación).
Condiciones para conectar pinza <-> plato:
En el PC TURN 105/120/125/155 el contrapunto
• El dispositivo de sujeción debe estar abierto
puede ser hecho avanzar en el programa CN con
• El cabezal principal debe estar en reposo
M21 (con la puerta abierta sólo con el interruptor de
• No debe estar acivo Inicio CN
llave girado y pulsando la tecla de aceptación).
• Después de la conmutación la máquina se debe
apagar y encender
Conexión del cabezal:
Estado inicial El cabezal principal se puede conectar solamente
Después de iniciar WinNC el estado "sujetar a interior" cuando el contrapunto está sujeto o en la posición
está activo para el PC TURN 50/55, para el PC TURN tope posterior.
105/120/125/155 está activo el último estado válido.
Accionamiento del dispositivo de sujeción:
Cerrar y abrir el dispositivo de sujeción mediante el
Un dispositivo de sujeción automática sólo debe
teclado
poder ser accionado cuando el contrapunto está en
El dispositivo de sujeción se abrirá con la tecla abrir
la posición tope posterior.
/ cerrar dispositivo de sujeción (Ctrl^) y se cerrará
pulsando otra vez esta tecla.
El dispositivo de sujeción también se puede accionar
a través de la interfaz robótica o la interfaz DNC.
Sólo en el PC TURN 105/120/125/155, el dispositivo
de sujeción se puede accionar con los comandos
M25 - abrir dispositivo de sujeción y M26 - cerrar
dispositivo de sujeción.

W9
EMCO WINNC FUNCIONES ACCESORIAS

Puerta automática
Condiciones para accionar la puerta:
• Los accionamientos auxiliares deben estar
conectados
• El cabezal principal debe estar parado (M05 o
M00) - esto significa también que debe haber
transcurrido el tiempo de deceleración del cabezal
principal (programe un paro si es necesario).
• Los accionamientos de los ejes deben estar en
reposo
• Los accionamientos de la torreta portaherramientas
deben estar en reposo.
Características con puerta activada automática:
Abrir puerta:
La puerta se puede abrir pulsando manualmente la
tecla, a través de la interfaz robótica o por medio de
la insterfaz DNC.
Adicionalmente, la puerta se abre si se procesan los
siguientes comandos en el programa CN:
• M00
• M01
• M02, M30
Cerrar puerta:
La puerta se puede cerrar sólo mediante la pulsación
manual de la tecla, a través de la interfaz robótica o
por medi de la interfaz DNC.

En el PC TURN 105/120/125/155 la puerta se puede

mover pulsando la tecla (pulsando la tecla de
aceptación).

Activar torreta portaherramientas

La torreta portaherramientas será activada como un
accesorio con WinConfig.
Vea WinConfig.

Dispositivo soplador
M71 Soplado ON
Mediante M71 en el programa CNC el dispositivo
soplador será conectado. Para soplar, se deben
programar una velocidad del cabezal y M3/M4.

M72 Soplado OFF

Mediante M71 en el programa CNC, se desconectará
el dispositivo soplador.

En el PC TURN 50/55 el dispositivo soplador se

conecta y desconecta con la combinación de teclas
Ctrl + 2.
En el PC TURN 105/120/125 el dispositivo soplador
no es posible en el modo RECORRIDO DE PRUEBA
y no se puede conectar por teclado.

W 10
EMCO WINNC FUNCIONES ACCESORIAS

Interfaz DNC
Instalación de la interfaz DNC desde CDROM
El accesorio interfaz DNC puede ser instalado
· Conectar su PC.
solamente para una versión de máquina de
WinNC. · Arrancar Windows.
El accesorio interfaz DNC se activa con WinConfig · Insertar el CDROM de instalación para la interfaz
indicando TCP/IP o una interfaz serial para el DNC. DNC en el casillero de CDROM.
· El programa de instalación se arranca
Con la interfaz DNC la máquina se puede operar a automáticamente.
través del control PC junto con otras máquinas
(sistema de mecanización flexible). · Introducir la vía en la cual se encuentra WinNC.
· Seleccionar la interfaz serial y/o TCP/IP (si
El ajuste de los parámetros de la interfaz serial DNC selecciona NONE, el DNC será instalado pero no
se efectúa como en la transmisión de datos a través activado). Hacer clic en „OK“.
de la interfaz serial en el área de manejo SERVICIOS
a través de los softkeys V24 USER y AJUSTE, · Hacer clic en "OK“. La instalación está acabada.
debiéndose seleccionar la interfaz serial de DNC.
El formato DNC Reduced ASCII necesita 7 bits de Instalación de la interfaz DNC desde disquetes
datos para la transmisión de datos.
El formato DNC Full Binary necesita 8 bits de datos · Conectar su PC.
para la transmisión de datos.
· Arrancar Windows.
Con WinNC SINUMERIK 810 D / 840 D hay que
seleccionar el número correcto de los bits de datos. · Insertar el disquete de instalación para la interfaz
Otros mandos WinNC seleccionan automáticamente DNC en el casillero A.
los bits de datos correctos.
· Seleccionar "Archivo" en la línea de comandos del
administrador de programas.
Si la interfaz DNC se acciona con TCP/IP, se espera
en el port 5557 a las conexiones que llegan. · Seleccionar „Ejecutar“.
La descripción del protocolo DNC se encuentra en el
· Introducir en la línea de comandos: „a:\setup“.
disquete de instalación y/o en el CD de instalación.
Confirmar con „OK“ (hacer clic o ENTER).
Un ordenador maestro coordina las máquinas y · Introducir la vía en la cual se encuentra WinNC.
puede cargar o leer los siguientes datos y comando
· Seleccionar la interfaz serial y/o TCP/IP (si
a través de la interfaz DNC:
selecciona NONE, el DNC será instalado pero no
• iniciar CN
activado). Hacer clic en „OK“.
• parar CN
• programas CN · Hacer clic en "OK“. La instalación está acabada.
• decalajes de cero
• datos de herramienta
• RESET
• ir a punto de referencia
• control periférico
• datos de arrastre, ...

W 11
EMCO WINNC FUNCIONES ACCESORIAS

W 12
EMCO WINNC WINCONFIG

X: WinConfig

Generalidades
WinConfig es el software de configuración para
WinNC.
Con WinConfig puede modificar los ajustes de
WinNC.

Las posibilidades de ajuste más importantes son:

• lengua *
• sistema de medidas mm - pulgada
• activación de los accesorios
• selección de interfaces para teclado de control y
digitizer *

* Nota:
Con HEIDENHAIN TNC 426 estos ajustes se
pueden cambiar a través de una instalación de
mantenimiento.

WinConfig también puede activar funciones de

diagnóstico para servicio - para que pueda obtener
ayuda rápida.

Algunas funciones de WinConfig están protegidas

por contraseña. Esto depende de la seguridad.
Estas funciones se deben activar solamente por los
técnicos de configuración o de servicio..

Inicio de WinConfig
Haga doble clic en el icono de WinConfig, o seleccione
el icono con Ctrl-Tab y las teclas de cursor y pulse
Icono de WinConfig Enter.

En la pantalla aparece la ventana de WinConfig.

Ventana de WinConfig

X1
EMCO WINNC WINCONFIG

Ajustes básicos de WinConfig

Para WinConfig puede definir algunos valores
básicos. Estos valores son válidos SOLAMENTE
para WinConfig y NO para WinNC.

Seleccione Options en la línea de menú. Puede

seleccionar Idioma (Language), Medida
(Measurement) y Contraseña (Password).

Idioma
Puede seleccionar inglés o alemán.

Medida
Sólo está activa la versión en idioma inglés. Puede
seleccionar si los datos de WinConfig (ej. posición o
punto de referencia) se indican en mm o en pulgadas.

Contraseña
Los parámetros con temas de seguridad están
protegidos por contraseña, y sólo se pueden activar
por los técnicos de configuración o de servicio.

X2
EMCO WINNC WINCONFIG

Cambio de los datos Ini de WinNC

Aquí puede modificar datos de la parte de software
de WinNC.
Los datos de un torno o fresa EMCO conectado, se
llaman datos Msd.

Como es usual en el software WINDOWS, los datos

Ini se guardan en archivos .ini.

Seleccione Window - Ini Data o haga clic en el

símbolo .

Cuando están instalados varios tipos de control, la

pantalla muestra un menú de selección.

Haga clic en el tipo de control deseado y luego en OK.

Todos los valores seleccionados son válidos

solamente para el control seleccionado.

Menú de selección del tipo de control

La pantalla muestra el menú de selección de los datos

Ini.

Selecione el punto del menú desado.

En la inferior se explia la función elegida.

Menú de selección de datos Ini

X3
EMCO WINNC WINCONFIG

Cambio de los datos Msd de WinNC

Aquí puede modificar datos de la parte de máquina
de WinNC.
Los datos del software WinNC se llaman datos Ini.

Inserte el disco MSD de la máquina en la unidad A o

B. Los datos MSD serán escritos al disco. Cuando no
haya disco insertado, no podrá guardar y se perderán
las modificaciones.

Seleccione Window - Msd Data o haga clic en el

símbolo .

Cuando están instalados varios tipos de control, la

pantalla muestra un menú de selección.

Haga clic en el tipo de control deseado y luego en OK.

Todos los ajustes que siguen son válidos solamente

para el control seleccionado.

Ventana de selección del tipo de control

La pantalla muestra el menú de los datos Msd..

Selecione el punto del menú desado.

En la inferior se explia la función elegida.

Menú para datos Msd

X4
EMCO WINNC WINCONFIG

Lista de dispositivos RS485

Sólo para las máquinas PC TURN 50/120 y PC MILL
50/100.

Nota
Este elemento del menú sólo es necesario para
modificaciones importantes en la máquina (ej.
montar una unidad autómata PLC en la máquina
fresadora EMCO PC MILL 50).
Cuando la lista de dispositivos que se determina
aquí no se adapte a la configuración de la máquina,
la máquina no funcionará.

Seleccione el elemento de menú dispositivos RS485

(RS 485 devices)

Se mostrarán los dispositivos RS485 activos actuales.

Puede añadir o eliminar dispositivos RS485.

Visualización de los dispositivos RS 485 activos

Añadir dispositivo RS485

Seleccione el botón Añadir (Add). La pantalla muestra
una ventana de selección.
Determine qué dispositivo se debe añadir.
Como direcciones RS485 ha de introducir la dirección
que está colocada en el selector de dirección de la
tarjeta del dispositivo.

Ventana de selección añadir dispositivo RS 485

Borrar dispositivo RS485

Seleccione el dispositivo a borrar y haga clic en el
botón Borrar (Delete). La pantalla muestra una
pregunta de seguridad.
Confirme con Yes o aborte con No.

Pregunta de seguridad borrar dispositivo RS 485

X5
EMCO WINNC WINCONFIG

Activar accesorios
Cuando configure accesorios en la máquina, estos
accesorios deben ser activados aquí.

Seleccione y "Aktivate accessories".

Activar accesorios

Active los accesorios existentes con x y seleccione

OK.
Cuando seleccione un dispositivo de sujeción
automático para un torno, entrará en un menú
secundario.

Active el plato automático (Automatic clamping

device) con x.

Plato interior (Chuck inside):

El movimiento de sujeción es desde el exterior al
interior.
Plato exterior (Chuck outside):
El movimiento de sujeción es desde el interior al
exterior. Las mordazas están dentro de la pieza
tubular y se sujeta hacia el exterior.

Seleccione el sentido de sujeción deseado y haga

clic en OK.

Guardar cambios
Las modificaciones se deben guardar.

Seleccione File - Save o haga clic en el símbolo .

Cuando haya cambiado datos Msd, se debe insertar

el disco MSD en la unidad A o B. En otro caso so será
posible guardar y se perderán las modificaciones.

X6
EMCO WINNC DISPOSITIVOS DE ENTRADA EXTERNOS

Y:Dispositivos de entrada externos

Teclado de control EMCO RS232/485

Usando el teclado de control EMCO (opcional), se Alcance del suministro

pueden hacer funcionar WinNC y WinCTS EMCO,
de una forma muy cómoda y similar al control origi-
El alcance del suministro para un teclado de control
nal, lo que consigue un nivel didáctico superior.
completo consta de tres partes:

Caja básica, Módulo tecla, Fuente de alimentación

El teclado de control EMCO consta de 3 partes:
Nº Ref. Descripción
• Caja básica
X9A 000 Caja básica
• Módulo de teclado
Incluye 2 cables (RS 232 y RS 485)
• Fuente de alimentación
para conectar al PC.
La caja básica se usa para todas las variantes de
X9Z 010N Módulo de teclas SINUMERIK 810
WinNC.
2 chapas de teclado con teclas
La adaptación al tipo de control usado, se produce
1 juego de teclas de sustitución
cambiando los módulos tecla en pocos segundos.
X9Z 020N Módulo de teclas SINUMERIK 820
2 chapas de teclado con teclas
1 juego de teclas de sustitución

X9Z 040N Módulo de teclas SINUMERIK 840

2 chapas de teclado con teclas
1 juego de teclas de sustitución

X9Z 110N Módulo de teclas FANUC 0

2 chapas de teclado con teclas
1 juego de teclas de sustitución

X9Z 130N Módulo de teclas FANUC 21

2 chapas de teclado con teclas
1 juego de teclas de sustitución

X9Z 210N Módulo de teclas EMCOTRONIC TM02

2 chapas de teclado con teclas
1 juego de teclas de sustitución

Nota: X9Z 510N Módulo de teclas PAL

Cuando use una interfaz tarjeta de expansión 2 chapas de teclado con teclas
para el digitalizador o el teclado de control EMCO, 1 juego de teclas de sustitución
(ej. para COM 3 y COM 4), tenga cuidado de
utilizar una interrupción distinta para cada interfaz X9Z 520N Módulo de teclas HEIDENHAIN 355
(ej. COM1 - IRQ4, COM2 - IRQ3, COM3 - IRQ11, 2 chapas de teclado con teclas
COM4 - IRQ10). 1 juego de teclas de sustitución

X9Z 520N Módulo de teclas HEIDENHAIN 426/

430
2 chapas de teclado con teclas
1 juego de teclas de sustitución

795 700 Fuente de alimentación 230 V

795 710 Fuente de alimentación 115 V

Y1
EMCO WINNC DISPOSITIVOS DE ENTRADA EXTERNOS

Fuente de alimentación
El teclado de control se suministra a 9 - 14 V, CA o
CC.
Los polos de la fuente de alimentación se pueden
intercambiar. No es necesario tener en cuenta la
polaridad.
La fuente de alimentación debe poder entregar al
menos 250 mA.
El conector es una clavija enchufable hembra de 5/
2.5 mm a enchufar en la parte trasera del teclado de
control.

Notas para la fuente de alimentación a 230 V, Nº

Ref. 795 700:
• Use el adaptador de clavija con punto verde.
• Ajuste el selector de tensión a 12 V.

Y2
EMCO WINNC DISPOSITIVOS DE ENTRADA EXTERNOS

Montaje
 • Coloque el teclado correspondiente con los clips
 en la caja básica (1).
• Empuje el teclado en la caja básica, se debe
insertar fácilmente (2).
• Sujete el teclado con los dos tornillos moleteados
(3).

Nota:
El teclado no se debe doblar, en otro caso, no se
garantiza la función de conmutación.

Cambio de las fundas de las teclas sueltas


De fábrica, los teclados vienen provistos de las
teclas para torneado.
  El alcance del suministro incluye un paquete de
fundas de tecla para cambiar, para adaptar el teclado
 para fresar.
Si quiere usar el teclado de control para fresar, tiene
que cambiar una parte de las fundas de teclas.
Cámbielas como se muesta en las páginas que
siguen.

Nota:
Para el tipo de control Heidenhain 355 sólo está
disponible la versión para fresar.
Puede seleccionar una versión Dialog o DIN y
cambiar las teclas correspondientes.
Para el tipo de control Heidenhain 426/430 sólo
está disponible la versión para fresar.

Extracción
Extraiga cuidadosamente las fundas de las teclas a
cambiar con un atornillador fino, o un cuchillo.


Enganche
Coloque el cuerpo de la tecla (4) en el centro del
hueco. Empuje verticalmente la funda de tecla sobre
el cuerpo de la tecla hasta que note que la tecla ha
quedado encajada.

Y3
EMCO WINNC DISPOSITIVOS DE ENTRADA EXTERNOS

SINUMERIK 810M
Cambio de fundas de
tecla para fresar








(',7


  
 

 

 

 

SINUMERIK 820M
y
PAL M
Cambio de fundas de
tecla para fresar







(',7


  
 

 

 

 

Y4
EMCO WINNC DISPOSITIVOS DE ENTRADA EXTERNOS

FANUC 0M

Cambio de fundas de *
tecla para fresar
 
&85625 < =
 
+ )

.
/
WK

- 1R 4
% , 3

3$*(







(',7


  
 

 

 

 



EMCOTRONIC M2 (',7


Cambio de fundas de 

tecla para fresar

  
 

 

 

 

HEIDENHAIN 355
Cambio de fundas de
tecla para versión
DIN * ) 0 6

' + , - .
/ 5 7

Y5
EMCO WINNC DISPOSITIVOS DE ENTRADA EXTERNOS

SINUMERIK 810D/840 D Fresado

Cambio de fundas de tecla
para fresar 


(',7


  
 

 

 

 

FANUC 21 M
Cambio de fundas de 3  
&
tecla para fresar
; 8 < = : 4"
9

, 
- $ .# 5  

) > ' @ + %
63







(',7


  
 

 

 

 

Y6
EMCO WINNC DISPOSITIVOS DE ENTRADA EXTERNOS

PC Teclado 56 Conexión al PC

              
El teclado de control se puede conectar al PC por
medio de RS 485 o de RS 232.
           
      Nota
5;'   7;'   Cuando use el teclado de control junto con una
7;'   5;'  '$7$ máquina de la serie 50/100/120, hay un conector
      libre en la tarjeta RS 485 del PC. Use este conector
*1'   *1'  *1' para conectar a la interfaz RS 485 del teclado de
      control.
576   &76  
Si el PC no tiene tarjeta RS 485 (versión simulación
&76   576  '$7$
o MILL/TURN 55/125/155), use la interfaz RS 232
     
(COM1 a COM4) del PC.
Asignación de patillas de las interfaces
Los conectores al PC están en la parte posterior del
teclado de control.
El conector RS 485 es saliente y es un conector
9 .. 14 V RS 232 RS 485
hembra de 9 patillas.
AC / DC
El conector RS 232 está empotrado y es un conector
macho de 9 patillas.
Use el cable correspondiente para conectar el teclado
de control al PC.
!


Interruptor principal






El interruptor principal (1) está al lado derecho del

(',7



  

teclado de control.
El estado ON se indica mediante una lámpara
 

 


indicadora (2) en el teclado de control.

 
32:(5

2
1

Activación de la interfaz

Para activar la interfaz seleccionada, se deben pulsar,

a la vez, tres teclas en el teclado de control durante,
al menos, 1 segundo.
6 . ,3
'5<
581  RS 485

[
237
6723
  Active la interfaz RS 485 con las teclas mostradas en
negro.


RS 232

'5<
6 . ,3
581

Active la interfaz RS 232 con las teclas mostradas en

[
237
 
6723
negro.


Y7
EMCO WINNC DISPOSITIVOS DE ENTRADA EXTERNOS

Tableta digitalizadora
La tableta digitalizadora y una làmina superpuesta
(accesorio) imitan el teclado de control EMCO. Nota:
Cuando use una interfaz tarjeta de expansión
Nr. Ref. de las làminas de teclado: para el digitalizador o el teclado de control EMCO,
(ej. para COM 3 y COM 4), tenga cuidado de
7LSRGHFRQWURO 1U5HI utilizar una interrupción distinta para cada interfaz
:LQ1&6LQXPHULN0 =93 (ej. COM1 - IRQ4, COM2 - IRQ3, COM3 - IRQ11,
:LQ1&6LQXPHULN7 =93 COM4 - IRQ10).
:LQ1&6LQXPHULN0 =93
:LQ1&6LQXPHULN7 =93
:LQ1&6LQXPHULN''7 =93
:LQ1&6LQXPHULN''0 =93
:LQ1&)DQXF0 =93
Calibración de la tableta digitalizadora
:LQ1&)DQXF7 =93
:LQ1&)DQXF7% =93 Antes del primer uso del digitalizador, se han de
:LQ1&)DQXF0% =93 definir los puntos de la plantilla del digitalizador.
:LQ1&+HLGHQKDLQ'LDORJ =93
:LQ1&+HLGHQKDLQ',1 =93 • Fije la plantilla del digitalizador en la tableta
:LQ1&+HLGHQKDLQ =93 digitalizadora. El marco del dibujo ha de ser
:LQ1F(PFRWURQLF0 =93 paralelo a los bordes de la zona de trabajo del
:LQ1F(PFRWURQLF7 =93 digitalizador.
• Mueva el lápiz o el ratón en el plano de la plantilla
El digitalizador debe ser calibrado después de la y oprima la punta del lápiz + botón del lápiz o los
instalación de WinNC, o cuando se mueva el botones izquierdo + derecho del ratón durante un
recubrimiento. mínimo de 5 segundos. El pitido indica una
introducción correcta.
Cada entrada al digitalizador se indica mediante un • Haga clic (punta del lápiz o botón izquierdo del
pitido. Este sonido se puede anular haciendo clic ratón) primero en el punto de referencia superior
sobre el símbolo del nombre del control (ej. Heiden- izquierdo y luego en el inferior derecho ( ). El
hain).
pitido indica una entrada correcta.
El digitalizator puede conectarse directamente a Ahora el digitalizador está calibrado.
COM1 - COM4 siéste ayuda al formato
"Summagraphikcs MM Series".
El digitalizator debe apoyar directamente el
Summagraphics-MM-Format, una simulación no es
suficiente.
El digtalizator se activa directamente a través de este
interfaz, no siendo necesari ningún conector adicional
de fabricante.

Tabletas digitalizadoras recomendadas:

• GRAPHTEC KD 4320
Ajuste de los conmutadores DIP:
1 2 3 4 5 6 7 8
SW1 OFF ON OFF OFF OFF OFF OFF OFF
SW2 OFF ON OFF ON OFF ON ON OFF

• GENIUS NewSketch HR III

Sin conmutadores DIP

• GENIUS New Sketch 1212 HR III

Sin conmutadores DIP

• SummaSketch III
Sin conmutadores DIP

Y8
EMCO WINNC DISPOSITIVOS DE ENTRADA EXTERNOS

Teclado de mando EMCO USB

Volumen de suministro
El volumen de suministro de un teclado de mando
completo consiste de 2 partes:
Nota:
Aparato base
Ya que el teclado de mando ya está designado
Módulo de teclas
para un manejo óptimo con un display TFT, se
recomienda la instalación de tal display.
No. ped. Denominación
En caso de uso en la máquina misma las teclas
del teclado de mando están iluminadas. El teclado
X9B 000 Unidad de base
de mando puede ser fijado con los dos tornillos
con cable USB
anteriores en el pupitre de la máquina.
X9Z 600 Display TFT
con cable de pantalla y bloque de
alimentación
A4Z 010 Cable de red VDE
A4Z 030 Cable de red BSI
A4Z 050 Cable de red UL
X9Z 010N Módulo de teclas SINUMERIK 810
2 chapas de teclado con teclas
1 juego de teclas de sustitución
X9Z 020N Módulo de teclas SINUMERIK 820
2 chapas de teclado con teclas
1 juego de teclas de sustitución

X9Z 040N Módulo de teclas SINUMERIK 840

2 chapas de teclado con teclas
Notas:
1 juego de teclas de sustitución
No es posible la instalación bajo Windows 95 ,
Windows NT4! X9Z 110N Módulo de teclas FANUC 0
2 chapas de teclado con teclas
1 juego de teclas de sustitución
X9Z 130N Módulo de teclas FANUC 21
2 chapas de teclado con teclas
1 juego de teclas de sustitución
X9Z 210N Módulo de teclas EMCOTRONIC TM02
2 chapas de teclado con teclas
1 juego de teclas de sustitución
X9Z 510N Módulo de teclas PAL
2 chapas de teclado con teclas
1 juego de teclas de sustitución
X9Z 520N Módulo de teclas HEIDENHAIN 355
2 chapas de teclado con teclas
1 juego de teclas de sustitución
X9Z 520N Módulo de teclas HEIDENHAIN 426/
430
2 chapas de teclado con teclas
1 juego de teclas de sustitución

Y9
EMCO WINNC DISPOSITIVOS DE ENTRADA EXTERNOS

Montaje
 • Inserte la correspondiente chapa del teclado con
 ayuda de las piezas de inserción en el aparato
base (1).
• Incline la chapa del teclado hasta que descanse
plana en el escote del aparato base (2).
• Fije la chapa del teclado con los dos tornillos
moleteados (3).

Indicación
Las chapas del teclado no deben ser deformadas, ya
que en caso contrario no se garantiza la función de
conmutación.

Nota:
El teclado no se debe doblar, en otro caso, no se
garantiza la función de conmutación.


 
Cambio de tapas de teclas individuales
 El teclado está equipado ex fábrica con las tapas de
las teclas para tornos.
El volumen de suministro incluye un juego de teclas
de sustitución con el que los teclados para fresadoras
pueden ser reequipados.
Si se desea utilizar el teclado de mando para
fresadoras, es necesario cambiar una parte de las
tapas de las teclas. Siga en este caso el patrón
indicado en las próximas páginas.

Nota:
Para el tipo de control Heidenhain 355 sólo está
disponible la versión para fresar.
Puede seleccionar una versión Dialog o DIN y
cambiar las teclas correspondientes.
Para el tipo de control Heidenhain 426/430 sólo
está disponible la versión para fresar.

Extracción
Levante cuidadosamente con un destornillador fino
o con un cuchillo la tapa de la tecla a cambiar.

 Inserción
Posicione el cuerpo de la tecla (4) en el centro del
escote.
Presione la tapa de la tecla desde arriba
perpendicularmente sobre el cuerpo de la tecla hasta
que se sienta que la tapa de la tecla se enclava.

Y 10
EMCO WINNC DISPOSITIVOS DE ENTRADA EXTERNOS



SINUMERIK 810M 8

Teclas de sustitución
para fresadoras 

 = <
   
  
; ; 

 
 
< =  (',7  

 
 



SINUMERIK 820M
Teclas de sustitución
para fresadoras

 = <
   
  
; ;  
 
 
< =  (',7  
 
 




Y 11
EMCO WINNC DISPOSITIVOS DE ENTRADA EXTERNOS

SINUMERIK 840D
Teclas de sustitución
para fresadoras

 = <
   
  
; ; 

 
 
< =  (',7 


  
 




*
 
&85625 < =

 
FANUC 0M + )
Teclas de sustitución
para fresadoras
WK .
/

- 1R 4

% ,
3

3$*(

 = <    
  


; ;  
 
(',7  
< = 
 

 



Y 12
EMCO WINNC DISPOSITIVOS DE ENTRADA EXTERNOS

 

; < = 4"  
8 9 :

, 
- $ .# 5  

FANUC 21M
Teclas de sustitución ) > ' @ + %
63
para fresadoras

 = <
   
  
; ; 

 
 
< =  (',7  

  
 



1 * ) 0 6
HEIDENHAIN 355
Teclas de sustitución
para versión DIN

' + , - .
/ 5 7



EMCOTRONIC M2

Teclas de sustitución
para fresadoras (',7




Y 13
EMCO WINNC DISPOSITIVOS DE ENTRADA EXTERNOS

Conexión al PC
El teclado de mando se conecta a través de la
interfaz USB al PC.
El cable de conexión USB que se encarga
simultáneamente de la alimentación de energía del
teclado de mando se encuentra en el lado trasero del
teclado de mando.

Ajustes en el software de PC
Activación de la interfaz USB
Después del arranque del PC se visualiza el mensaje
que se ha encontrado una nueva unidad USB.

Nota:
Para que su PC reconozca el nuevo teclado de
mando USB, por favor instalar el correspondiente
controlador USB desde el disquete alegado.

Después de la instalación realizada asegúrese de

que su sistema reconoce el EMCO Control Keyboard
(USB).

Ajuste en caso de nueva instalación

del software del PC
Durante la instalación indique el teclado de mando y
la correspondiente interfaz USB.

Ajuste con software del PC ya instalado

Seleccione en el WinConfig en los ajustes de datos
INI el teclado de mando USB como medio de entrada
y la correspondiente interfaz USB.
Además ajuste el tipo de teclado en "New". No olvide
almacenar los ajustes.

Interrupción
'5<
software del PC
Interrupción del software del PC
6.,3
6.,3 581 
El software del PC puede interrumpirse por lo menos
[
237
6723
  por un segundo pulsando simultáneamente las dos
teclas indicadas en negro.
 Esto corresponde a Alt+Esc en el teclado del PC.

Y 14
EMCO WINNC INSTALACIÓN

Z: Instalación del Software

Condicions previas del sistema Variantes de WinNC
Para que WinNC pueda funcionar se deben cumplir EMCO WinNC se puede instalar para los siguientes
las siguientes condiciones previas mínimas: tipos de control CNC:
• SINUMERIK 810 T y M
• PC Celeron o Pentium III
• SINUMERIK 820 T y M
433MHz o compatible IBM, recomendados
• SINUMERIK 810D/840 D T y M
800MHz
• EMCOTRONIC TM02 T y M
• 64 MB RAM, recomendados 128 MB RAM
• PAL T y M
• Al menos 8MB VGA placa gráfica de color
• HEIDENHAIN TNC 355
• Disquetera de 3½" (sólo versión de máquina)
• HEIDENHAIN TNC 426
• Casillero CD-ROM
• FANUC Series 0-TC y 0-MC
• Teclado MF2
• FANUC Series 21 TB y MB
• Tarjeta de red (compatible TCP/IP, sólo para
máquinas ACC) Si ha instalado varios tipos de control al arranque de
• 30 MB libres de la memoria de disco duro para NC Launch se visualiza un menú del que puede
cada tipo de control seleccionar el tipo deseado.
• WINDOWS 95/98/ME/XP/NT4 Servicepack4/ De cada variante WinNC-Variante puede instalar las
2000 Servicepack2 siguientes versiones:
• sólo para HEIDENHAIN TNC 426:
Netscape Navigator o Communicator 4.5 hasta • Licencia de demostración:
4.78 (6.x no viene asistido), o Internet Explorer Una licencia de demostración es válida durante
4.0, o RealPlayer 8 o superior 30 días desde el primer uso. Como opción hay
una extensión de tiempo hasta en total 90 días. 5
días antes del vencimiento de la licencia de
demostración se puede introducir de nuevo una
Nota: llave válida de licencia. (Véase manager de
licencia página Z9)
AC95: Instalaciones de máquina sólo son posibles
bajo Windows 95/98/ME. • Puesto de programación:
En un PC WinNC simula la programación y el
servicio del respectivo tipo de control CNC.
• Licencia individual:
autoriza al uso de una copia del producto.
• Versión licencia múltiple:
Autoriza a un número cualquiera de usos
simultáneos.
• Licencia de escuela:
La licencia de escuela es una licencia múltiple
limitada en tiempo y se expide sólo para
productos seleccionados.
• Licencia de máquina:
Esta licencia facilita el control de una máquina
controlada por PC (PC TURN, Concept TURN,
PC MILL, Concept MILL) por WinNC como con un
control CNC tradicional.

Z1
EMCO WINNC INSTALACIÓN

Instalación del software

• Arrancar Windows 95/98/ME/NT/2000/XP
• AC95: Instalaciones de máquina sólo posibles bajo Windows 95/98/ME.
• Insertar en el casillero de CD ROM
• El programa de instalación se arranca (CDStart.exe)
• La instalación es guíada por el menú. Recorrer los puntos individuales por
orden.

Notas en referencia a la instalación de red

Nota:
Una instalación de red sólo es posible con la 1. Forma
versión de licencia múltiple. Indicación de un directorio local para los datos locales
Para la instalación de red son necesarios los de cada estación de trabajo.
derechos de administrador. (ej. C:\WINNC)

2. Forma
WinNC se instala una vez en el servidor. Esta es la forma más flexible. Los datos locales de
Los usuarios tienen sus propios directorios (privados) cada estación de trabajo también se guardarán en el
para programas de pieza y datos de ajuste. servidor.
Los directorios de programas de pieza y datos de
ajuste deben ser establecidos para cada usuario • Creación del directorio de usuario:
aislado. Si esto aún no está hecho (como es usual en la
mayoría de las redes), se debe crear un directorio
para cada usuario, al cual sólo tenga acceso el
Primero instale WinNC en el servidor y luego en usuario.
todas las estaciones de trabajo. ej.: SYS\USERS\USER1
En el programa de instalación, seleccione "instalación SYS\USERS\USER2 (Novell)
en red" (network installation) e indique si se instala en
el servidor o en una estación de trabajo. • En el diálogo inicio de sesión del sistema (para
Novell) se debe mapear en el directorio una letra
de unidad libre.
ej.: la letra H está libre:
mapee ROOT H:=SYS\USERS\%LOGIN_NAME
(para redes Novell)

• En el directorio en el que se instale WinNC en el

servidor de la red, cada usuario debe tener
derechos de ejecución.

• Ya se puede instalar WinNC en el servidor. Como

directorio para la estación de trabajo local de la
red se debe introducir la letra de unidad específica
del usuario.
(ej.: H:\WINNC).

• En las nuevas instalaciones en estación de trabajo

que sigan, se debe introducir el directorio en el
que se instaló WinNC en el servidor.

Z2
EMCO WINNC INSTALACIÓN

Ajustes de la tarjeta interfaz

Tarjeta RS 485
(PC TURN 50, PC MILL 50,
PC TURN 120, PC MILL 100)

Con la instalación del software se asigna a la tarjeta

de interfaz una determinada área de memoria (zona
de memoria CC000 - D0000).
Si este área ya está ocupada, por ejemplo, por otra
tarjeta o un Administrador de Memoria Expandida,
aparece una alarma.

Después de que se produzca esta alarma actúe de

la forma siguiente:

Modifique las posiciones de los puentes

Modificando los puentes en la tarjeta interfaz se
puede cambiar a otra área de memoria.
Están disponibles las siguientes áreas de memoria.

56
3XHQWH ÈUHDGHPHPRULD
1R
67 67 67 +H[DGHFLPDO
 / / / && D &&))
 + / / && D &&)))
 / + / &' D &'))
 + + / &' D &')))
 / / + &( D &())
 + / + &( D &()))
 / + + &) D &)))
 + + + &) D &))))
*) Posición básica

Situación de puente en la tarjeta de interfaz

Z3
EMCO WINNC INSTALACIÓN

Secuencia:

Peligro
Monte y desmonte la tarjeta de interfaz solamente
cuando el PC esté desconectado de la red.
¡Desenchufe el cable de alimentación!

• Extraiga del PC la tarjeta de interfaz.

• Coloque los puentes ST1 - ST3 en la posición
necesaria (posiciones 1 - 8, ver tabla en página
anterior).
• Coloque la tarjeta de interfaz en el PC.
• Conecte el PC a la corriente y enciéndalo.
• Vuelva a intentar la instalación del software.
Cuando se produzca la alarma de nuevo, pruebe
la siguiente posición del puente..

Modificación de las posiciones de los puentes

Z4
EMCO WINNC INSTALACIÓN

Tarjeta PCCOM (RS 422)

(PC TURN 55, PC MILL 55
PC TURN 105, PC MILL 105
PC TURN 125, PC MILL 125
PC TURN 155, PC MILL 155)
Con la instalación del software se asigna a la tarjeta
de interfaz una determinada área de memoria (zona
de memoria CC000 - CFFFF).
Si este área ya está ocupada, por ejemplo, por otra
tarjeta o un Administrador de Memoria Expandida,
aparece una alarma.

Después de que se produzca esta alarma actúe de

la forma siguiente:

Modifique las posiciones de los puentes

Modificando los puentes en la tarjeta interfaz se
puede cambiar a otra área de memoria.
Están disponibles las siguientes áreas de memoria.

56
3XHQWH ÈUHDGHPHPRULD
1R
; ; ; +H[DGHFLPDO
 / / / && D &&))
 / / + ' D '))
 / + / &) D &))))
 / + + ( D ())
 + / / &( D &())
 + / + ') D '))))
 + + / ' D '))
 + + + ( D ())
*) Posición básica
1) Válido a partir de versión 1 de la tarjeta PCCOM

Posición del puente en la tarjeta de interfaz

Z5
EMCO WINNC INSTALACIÓN

Secuencia:

Peligro
Monte y desmonte la tarjeta de interfaz solamente
cuando el PC esté desconectado de la red.
¡Desenchufe el cable de alimentación!

• Extraiga del PC la tarjeta de interfaz.

• Coloque los puentes X2 - X4 en la posición
necesaria (posiciones 1 - 8, ver tabla en página
anterior).
Patillas sin conectar: L
Patillas conectadas: H
• Coloque la tarjeta de interfaz en el PC.
• Conecte el PC a la corriente y enciéndalo.
• Vuelva a intentar la instalación del software.
Cuando se produzca la alarma de nuevo, pruebe
la siguiente posición del puente.
BAJO ALTO

Modificación de las posiciones de los puentes

Ajuste de la PCCOM Maestro-Esclavo

En el PC se pueden instalar varias tarjetas PCCOM
, ej. para controlar más de cuatro ejes en una
máquina.
En este caso, una de las tarjetas se debe configurar
como Maestro, todas las demás tarjetas deben ser
configuradas como Esclavos.
Cuando sólo está instalada una tarjeta, también se
debe configurar como maestro.

Todas las tarjetas se suministran configuradas como

Maestro.

La configuración se realiza con los puentes X6 y X7.

Ajuste Maestro - Esclavo de PCCOM

Z6
EMCO WINNC INSTALACIÓN

Tarjeta de red

para:
Peligro Concept Turn 55
Concept Mill 55
El montaje y/o desmontaje sólo se puede realizar
Concept Turn 105
si el ordenador está separado de la red
Concept Mill 105
(desenchufar la clavija).

Tipo de tarjeta de red: tarjeta de red compatible con

TCP/IP
Nota:
Con una instalación de máquina una tarjeta de Ajuste de la tarjeta de red para la conexión local a la
red debe ser reservada únicamente para el control máquina:
de la máquina.
IP- Adresse: 192.168.10.10
Subnetmask 255.255.255.0

En caso de problemas observar la instrucción de su

sistema operación (Ayuda Windows).

Conexión de la máquina al PC Ejemplo para Windows 98:

Además se deben desactivar los mismos en los
registros "Configuración DNS" y "Configuración
WINS".

               
Desactivar configuración WINS

Desactivar configuración DNS

Características de TCP/IP

Z7
EMCO WINNC INSTALACIÓN

Inicio de WinNC
Si ha seleccionado "YES" en la última pregunta de
instalación de la versión máquina (entrada en el
archivo AUTOEXEC), WinNC se inicia
automáticamente después de encender el PC.

En otro caso, actúe como sigue:

• Encienda el PC y arranque Windows 95 (o
arranque automático).
Notas: • Haga clic en el símbolo inicio en la línea inferior.
Con ACC hay que conectar la máquina primero. • Seleccione Programs, EMCO y haga clic en
Controlar a través de los LED si la máquina está WinNC.
lista. Después del arranque de la superficie resulta • La pantalla muestra la imagen de inicio. En la
un breve tiempo de espera durante el envío de imagen de inicio se muestran el número de la
datos. versión de WinNC y el licenciado.
• Si ha instalado solamente un tipo de control, se
iniciará inmediatamente.
• Si ha instalado varios tipos de control, la pantalla
muestra el menú de selección.
• Seleccione el tipo de control deseado (teclas de
cursor o el ratón) y pulse ENTER para arrancarlo.
• Si usa el teclado de control, seleccione el tipo de

control deseado con las teclas JOG y

arránquelo con NC-Start .

Cierre de WinNC

Desconectar accionamientos auxiliares con .

Pulsando, simplemente, las teclas "Alt" y "F4" (teclado

del PC) o las teclas y (teclado de control
accesorio) el sistema de control será detenido y
volverá al menú de selección de tipos de control.
Pulse nuevamente Alt+F4 para cerrar WinNC.

Con el ratón, puede cerrar WinNC haciendo clic en

el símbolo de la barra de título.

Z8
EMCO WINNC INSTALACIÓN

Introducción de licencia
Después de haber realizado la instalación de un
producto de software EMCO software durante el
arranque se visualiza una ventana de entrada
pidiendo el nombre, dirección y llave de licencia. Si
se desea una licencia de demostración (véase página
Z1) seleccione "Cancel".
La ventana de entrada se visualiza de nuevo sólo 5
Ventana de entrada días antes del vencimiento de la licencia de
demostración. Una entrada posterior es posible
también a través del manager de licencia (véase
manager de licencia).

Manager de licencia
Para la liberación de grupos de función adicionales
de productos de software EMCO existentes es
necesario introducir la llave de licencia nuevamente
recibida (excepción: licencia de demstración).
El EMCO License Manager (véase figura a la
izquierda) facilita la entrada de ulteriores nuevas
llaves de licencia. Para eso seleccione el nuevo
EMCO License Manager producto en la ventana de selección y confirmar la
entrada.

Durante el próximo arranque de su software de

control ahora se visualiza una ventana de entrada
pidiendo la indicación del nombre, dirección y llave
de licencia (véase figura superior a la izquierda).
Prestar atención a que se requieren las llaves de
licencia individualmente para todo producto de
software. En la figura a la izquierda por ejemplo se
debe indicar la llave de licencia para el producto de
software "3D-View".

Z9
EMCO WINNC INSTALACIÓN

Z 10
EMCO WinNC GE Series Fanuc 21 MB
Descripción del software/ Versión del software desde la 13.70

GE Fanuc Series 21

RESET O N )
G P 7 8 9 ALTER
( E C

X Y Z Q 4 5 6 INSERT
U V W ?

HELP I , J A
K @
R 1 2 3 DELETE

M S T L - .
# = * + 0

SHIFT F D ] H B SP / EOB CAN INPUT

[ &

OFFSET
POS PROG SETTING CUSTOM
PAGE

PAGE MMC
SYSTEM MESSAGE GRAPH
CNC

GE Fanuc Series 21

USB RS232

SKIP DRY -4 +Z +Y 1 60 70 80
RUN 10
40 90
OPT.
1x STOP -X +X 100
20 100
1000 10
EDIT 6
SBL -Y -Z +4 10000 2
110

0 120
100%

AUX AUX

0
0
1
1

Descripción del software

EMCO WinNC GE Series Fanuc 21 MB
Ref. SP 1901 Edition C2003-7

EMCO Maier Ges.m.b.H.

P.O. Box 131

A-5400 Hallein-Taxach/Austria
Phone ++43-(0)62 45-891-0

Fax ++43-(0)62 45-869 65

Internet: www.emco.at
E-Mail: service@emco.co.at
EMCO WINNC GE SERIES FANUC 21MB P REFACIO

Prefacio

El software EMCO WinNC GE SERIES FANUC 21MB Fresado, es una parte

del concepto de enseñanza EMCO basada en PC.
El objetivo de este concepto es aprender a operar y programar el control
original en el PC.
Con EMCO WinNC para el MILL EMCO, las fresadoras de la serie EMCO PC
MILL y EMCO Concept MILL se pueden controlar directamente desde el PC.
Usando un digitalizador o el teclado del control (accesorio) operar el software
será mucho más fácil y, por la similitud con el control original, didácticamente
más efectivo.
Además de esta descripción del software, está en preparación el siguiente
material educativo: Didáctico-CD-ROM "Win Tutorial" (Ejemplos, Operaciòn,
Descripción d elos comandos).

El contenido de este manual no incluye toda la funcionalidad del control GE

SERIES FANUC 21MB, la mayor importancia fue describir las funciones
principales de forma clara y sencilla para alcanzar la máxima comprensión y
éxtio en el aprendizaje.

Para consultas o propuestas de mejora a este manual, rogamos contacte

directamente con

EMCO MAIER Gesellschaft m. b. H.

Department Technical Documentation
A-5400 Hallein, Austria

Reservados todos los derechos; permitidas las copias sólo

con autorización de EMCO MAIER
© EMCO MAIER Gesellschaft m.b.H., Hallein 2003

2
EMCO WINNC GE SERIES FANUC 21MB INDICE

Indice
A: Descripción de las teclas D: Programación
Funciones de las teclas .............................................. A1 Estructura del programa ............................................. D1
Teclado de control, lámina para tableta digitalizadora ....... A1 Direcciones utilizadas ................................................. D1
Teclas de entrada de datos ........................................ A2 Estructura del programa ............................................. D1
Teclas de función ........................................................ A2 Direcciones utilizadas ................................................. D1
Teclas de control de la máquina ................................ A4 Comandos de functiones G ....................................... D2
Descripción de las Teclas ............................................ A4 Cuadro de conjunto de funciones M .......................... D3
Teclado del PC ........................................................... A6 Descripción de los comandos de funciones G .......... D4
G00 Avance rápido ..................................................... D4
G01 Interpolación lineal .............................................. D4
B: Principios básicos
G02 Interpolación circular a derechas ....................... D6
Puntos de referencia de la fresadora EMCO ........... B1
G03 Interpolación circular a izquierdas ..................... D6
Decalaje de origen ..................................................... B2
G04 Temporización..................................................... D7
Sistema de coordenadas ........................................... B2
G7.1 Interpolación cilíndrica ...................................... D8
Sistema de coordenadas en la ................................ B2
G09 Parada exacta ................................................... D10
programación de valor absoluto .............................. B2
G10 Selección de datos ........................................... D10
Sistema de coordenadas en la ................................ B2
G15 Final de interpolación de coordenadas polaresD11
programación de valor incremental ......................... B2
G16 Inicio de interpolación de coordenadas polares
Introducción del decalaje de origen ........................... B3
D11
Medición de datos de herramienta ............................ B4
G17-G19 Selección de plano ................................... D12
Medición de datos de herra-mienta por método de
G20 Medidas en pulgadas ....................................... D12
raspado ....................................................................... B5
G21 Medidas en milímetros ..................................... D12
G28 Aproximación al punto de referencia ............... D13
C: Secuencias operativas Compensación del radio de herramienta ................ D14
Resumen de modos operativos ................................. C1 G40 Cancelar compensación del radio de herramienta
Aproximación al punto de referencia ......................... C2 D14
Determinar idioma y directorio de piezas de trabajo C3 G41 Compensación del radio de herramienta a la
Introducción de programma ....................................... C4 izquierda ................................................................... D14
Llamar un programa ................................................. C4 G42 Compensación del radio de herramienta a la
Introducir un bloque ................................................. C4 derecha ..................................................................... D14
Programm eingeben ................................................... C4 G43 Compensación de longitud de herramienta
Aufruf eines Programms .......................................... C4 positiva ...................................................................... D16
Eingabe eines Satzes .............................................. C4 G44 Compensación de longitud de herramienta
Advertencia .............................................................. C4 negativa .................................................................... D16
Buscar palabra ......................................................... C4 G49 Cancelar compensación de longitud de
Insertar palabra ........................................................ C4 herramienta ............................................................... D16
Cambiar palabra ....................................................... C4 G50 Cancelar cambio de escala Cancelar efecto
Cancelar palabra ...................................................... C4 espejo ........................................................................ D16
Insertar bloque ......................................................... C4 G51 Factor de escala ............................................... D16
Cancelar bloque ....................................................... C4 G51 Efecto espejo de un contorno .......................... D17
Borrar programa ......................................................... C5 G52 Systema de coordenadas locales ................... D18
Borrar todos los programas ....................................... C5 G53 Sistema de coordenadas de la máquina ......... D18
Entrada/Salida de datos ............................................. C5 G54-G59 Decalajes de origen 1-6 .......................... D18
Configurar la interfaz en serie ................................. C5 G61 Modo de parada exacta .................................. D19
Enviar programa ...................................................... C6 G63 Redondeo automático de esquinas ................ D19
Introducir programa .................................................. C6 G64 Modo de corte ................................................... D19
Editar decalajes de herramienta .............................. C6 G68 / G69 Giro de sistema de coordenadas .......... D20
Introducir los decalajes de herramienta .................. C6 Ciclos de taladrado G73 - G89 ................................ D21
Imprimir programas .................................................. C6 G73 Ciclo de taladrado con arranque de virutas .... D22
Ejecución de programa .............................................. C7 G74 Ciclo de roscado con macho a la izquierda .... D22
Arranque de un programa de piezas ....................... C7 G76 Ciclo de mandrinado fino ................................. D23
Visualización durante la ejecución del programa ... C7 G80 Cancelar ciclo de taladrado ............................. D23
Buscar bloque .......................................................... C7 G81 Ciclo de taladrado ............................................. D23
Influir en el programa ............................................... C7 G82 Ciclo de taladrado con temporización ............. D24
Interrumpir el programa ........................................... C7 G83 Taladrado de agujeros con extracción ............. D24
Ver la versión del software ....................................... C7 G84 Roscado con macho ......................................... D25
Contador de piezas y tiempo de pieza ...................... C8 G85 Ciclo de escariado ............................................ D26
Simulación gráfica ...................................................... C9 G86 Ciclo de taladrado con ...................................... D26
parada del husillo ...................................................... D26

3
EMCO WINNC GE SERIES FANUC 21MB INDICE

G87 Ciclo de mandrinado trasero ............................ D27 Puesta informatie

G88 Ciclo de taladrado con parada de programa ... D27 ver apéndice
G 89 Ciclo de escariado con temporizacion............ D28
G90 Programación de valor absoluto ...................... D28
G91 Programación de valor incremental ................. D28
G92 Configuración del sistema de coordenadas .... D28
G94 Avance en mm/minuto ...................................... D28
G95 Avance en mm/revolución ................................ D28
G97 Revoluciones por minuto ................................. D28
G98 Retirada al plano inicial .................................... D28
G99 Retirada al plano de retirada ........................... D28
Descripción de comando de funciones M ............... D29
M00 Parada programada ......................................... D29
M01 Parada programada condicional ...................... D29
M02 Fin del programa principal ............................... D29
M03 Husillo de fresado conectado a la derecha ..... D29
M04 Husillo de fresado conectado a la izquierda ... D29
M05 Husillo de fresado desconectado .................... D29
M06 Cambio de herramienta ................................... D29
M08 Refrigerante conectado .................................... D29
M09 Refrigerante desconectado .............................. D29
M27 Girar aparato divisor......................................... D29
M30 Fin del programa principal ............................... D29
M71 Soplado conectado .......................................... D29
M72 Soplado desconectado .................................... D29
M98 Llamada a subprograma .................................. D30
M99 Fin de subprograma, orden de salto ............... D30

G: Programación flejible NC
Variables y parámetros de cálculo ............................... G1
Cálculo con variables ................................................. G1
Estructura de control .................................................. G2
Operadores de relación .............................................. G2

H: Alarmas y Mensajes
Alarmas de sistema .................................................... H1
Alarmas de máquina .................................................. H3
Alarmas de máquina .................................................. H6

I: Alarmas de control
Alarmas de control .......................................................I1

4
EMCO W INNC GE SERIES FANUC 21MB DESCRIPCIÓN DE LAS TECLAS

A: Descripción de las teclas

Teclado de control, lámina para tableta digitalizadora

GE Fanuc Series 21

RESET O N )
G P 7 8 9 ALTER
( E C

X Y Z Q? 4 5 6 INSERT
U V W

HELP I , J K R 1 2 3 DELETE
A @

M S T L - 0 .
# = * +

SHIFT F D ]
H B SP / EOB CAN INPUT
[ &

OFFSET
POS PROG SETTING CUSTOM
PAGE

PAGE MMC
SYSTEM MESSAGE GRAPH
CNC

GE Fanuc Series 21

USB RS232

SKIP DRY
RUN
-4 +Z +Y 1 60 70 80
10
40 90
OPT. -X +X
1x STOP
100
20 100
1000 10
EDIT 6
SBL -Y -Z +4 10000 2
110

0 120
100%

AUX AUX

0
0
1
1

Funciones de las teclas

RESET ................. Pulsar esta tecla para cancelar CAN ..................... Borrar entrada.
alarmas, reponer CNC (por ej., INPUT .................. Introducir palabra, recoger datos
para interumpir programa), etc. POS ..................... Visualizar la posición actual
HELP .................... Menú auxiliar PROG .................. Funciones de programa
CURSOR ............. Función de búsqueda, salto de OFSET SETTING Configurar y visualizar decalaje
línea arriba/abajo, llamar pro- de origen, correcciones de
grama herramienta y desgaste, y varia-
PAGE ................... Página arriba/abajo bles
ALTER ................. Modificar palabra (cambiar) SYSTEM .............. Configurar y visualizar pará-
INSERT ................ Insertar palabra, crear nuevo metros y mostrar los datos de
programa diagnóstico
DELETE ............... Borrar (programa, bloque, pala- MESSAGE ........... Visualizar alarmas y mensajes
bra) GRAPH ................ Simulación de gráficos
EOB ..................... fin de bloque (End Of Block).

A1
EMCO W INNC GE SERIES FANUC 21MB DESCRIPCIÓN DE LAS TECLAS

Teclas de entrada de datos

O N )
G P 7 8 9
( E C

X Y Z Q? 5 6
U V W 4

I , J K R 1 2 3
A @

M S T L - 0 .
# = * +

SHIFT F D ]
H B /
[ & SP

Nota sobre las teclas de entrada de datos

Cada tecla de entrada de datos realiza varias
funciones (número, letra(s) de dirección). Mediante
pulsación repetida de la tecla se cambia
automáticamente a la función de dirección siguiente.
Teclas de entrada de datos

Teclas de función
OFFSET
POS PROG SETTING

Nota sobre las teclas de función

SYSTEM MESSAGE GRAPH
En el teclado del PC se introducen estas funciones
de teclas con F12 en la línea de teclas de software.
Teclas de función

A2
EMCO W INNC GE SERIES FANUC 21MB

A3
EMCO W INNC GE SERIES FANUC 21MB DESCRIPCIÓN DE LAS TECLAS

Teclas de control de la máquina

Las teclas de la máquina se encuentran en la parte
inferior del teclado de control o de la lámina de la
tableta digitalizadora.
Según la máquina y los accesorio utilizados, no
todas las funciones están activadas.

1
10

+ X +Q 100

1000
EDIT
-Z +Z 10000

-Q -X 60 70 80
40 90

20 100
10
6 110
2
0 120

Sección de teclado de control de máquina para el teclado de control EMCO

SKIP DRY -4 +Z +Y 1 60 70 80
RUN 10
40 90
OPT.
1x STOP -X +X 100
20 100
1000 10
EDIT 6
SBL -Y -Z +4 10000 2
110

0 120
100%

AUX AUX

0
0
1
1

Sección de teclado de control de máquina de la serie PC - Turn de EMCO

Descripción de las Teclas

SKIP (no se ejecutan bloques de secuencia opcional)

DRY RUN (recorrido de prueba de programas)

OPT STOP (parada de programa en M01)

RESET

Ejecución de bloque individual

Parada de programa / Arranque de programa

-4 +Z +Y

-X +X Movimiento manual de eje

- Y -Z +4

Aproximar punto de referencia en todos los ejes

Parar / arrancar avance

Corrección de husillo inferior a 100% / 100% / superior a 100%

A4
EMCO W INNC GE SERIES FANUC 21MB DESCRIPCIÓN DE LAS TECLAS

Parar / arrancar husillo; Arranque del husillo en el modo KONV y STEP 1..1000:

Carrera a la derecha: presionar brevemente, carrera a la izquierda:presionar

como minimo l segundo.

Abrir / cerrar puerta

Girar aparato divisor

Abrir / cerrar elemento de amarre

Girar portaherramientas

Refrigeración (PC MILL 100/125/155) / soplar (PC MILL 50/55) on/off

AUX OFF / AUX ON (conectar / desconectar motores auxiliares)

60 70 80
40 90

20 100
10
6 110
2 Interruptor de corrección de avance / avance rápido
0 120

1
10

100

1000
EDIT Interruptor de selección modo operacional
10000

(descripción detallada véase descripción de la máquina)

PARADA DE EMERGENCIA (torcer desbloqueo a través de botón de mando)

1 Interruptor de llave modo de operación especial (véase descripción de la máquina)

Tecla NC- Start adicional

Tecla de consenso

0
Sin función
1

A5
 Teclado del PC

Num Fest Rollen

JOG MDA AUTO REPOS REF M Druck Rollen Pause

[
>
F4 F5 F7 F8 F12

>
F1 F2 F3 F6 F11

INC 10 INC 100 INC 1000 INC 10000 INC 1

( ) = ? Num DRY OPT

! " $ % & / ` RUN STOP
° 1 2 3 4 5 6 7 8 9 ] 0 ß ´ SKIP SBL <%
^
Q W E R T Z U I O P Ü DELETE ENDE
* 7 +X 9
@ + ~
>%
A S D F G H J K L Ö Ä ' REF
-Z +Z
# ALL
EMCO W INNC GE SERIES FANUC 21MB

> Y X ; : -
< C V B N M 1 -X 3 NC-
, . _ START

Strg NC-
Strg Alt Alt Gr STOP
Alt Gr RESET

A6
$ $ Strg $ Alt $
=4 =$ = = INC 1 000
4 4 4 4

Con la tecla ESC se sale de algunas alarmas. • Con F12 se activan las teclas de función Las funciones de máquina
POS, PROG, OFFSET SETTING, SISTEM , del teclado numérico sólo
Con la tecla F1 se intercalan los modos operativos (MEM, EDIT, se activan si NUM-Lock no
MDI,...) en el teclado de software. MESSAGE y GRAPH en la línea de teclas de está activado.
software.
La asignación de las funciones de accesorios está descrita en el
capítulo "Funciones de accesorios"

El significado de la combinación de tecla Ctrl 2 depende del tipo de

máquina:
MILL 50/55: Soplado conectado / desconectado
MILL 100/125/155: Refrigerante conectado / desconectado
TASTENBESCHREIBUNG
EMCO W INNC GE SERIES FANUC 21MB PRINCIPIOS BÁSICOS

B: Principios básicos

Puntos de referencia de la
fresadora EMCO
M = Punto cero de la máquina
Punto de referencia invariable definido por el
fabricante de la máquina.
A partir de este punto se mide toda la máquina.
Al mismo tiempo, "M" es el origen del sistema de
coordenadas.

R = Punto de referencia
Posición en el área de trabajo de la máquina
exactamente definida por limitadores.
Las posiciones de los carros se indican al control por
la aproximación de éstos al punto "R". Necesario tras
cada fallo de corriente.
N

N = Punto de referencia de asiento de herramienta

M
W
Punto inicial para la medición de las herramientas.
R "N" está en un punto adecuado del sistema
portaherramientas y lo establece el fabricante de la
máquina.

W = Punto cero de la pieza de trabajo

Punto inicial de la indicación de medidas del programa
de piezas.
El programador puede establecerlo libremente y
desplazarlo cuantas veces desee dentro de un
Puntos de referencia del área de trabajo programa de piezas.

B1
EMCO W INNC GE SERIES FANUC 21MB PRINCIPIOS BÁSICOS

Decalaje de origen
En las fresadoras EMCO, el cero de la máquina "M"
está en el borde delantero izquierdo de la mesa de la
máquina. Esta posición es inadecuada como punto
de partida para el dimensionado. Con el denominado
decalaje de origen, el sistema de coordenadas puede
desplazarse a un punto adecuado del área de trabajo
de la máquina.
En el registro de decalajes (COORDINATES
M TRABAJO) se dispone de seis decalajes de origen
W ajustables.
Cuando se define un valor de decalaje de origen en
el registro de decalajes, este valor se tendrá en
cuenta al llamar un programa (con G54 - G59) y el
punto cero de coordenadas es desplazado de "M"
tanto como indique el valor (al punto cero de la pieza
de trabajo "W").
El punto cero de la pieza de trabajo puede cambiarse
cuantas veces se desee dentro de un programa de
Decalaje de origen desde el punto cero de la máquina piezas.
M hasta el punto cero de la pieza de trabajo W

Sistema de coordenadas
La coordenada X es paralela al borde anterior de la
mesa de la máquina, la coordenada Y es paralela al
borde lateral, y la coordenada Z es vertical a la mesa
de la máquina.
+Z Los valores de la coordenada Z en dirección negativa
describen movimientos del sistema de herramienta
hacia la pieza de trabajo, los valores en dirección
-Z
positiva describen movimientos hacia afuera desde
+Y Inkremental la pieza de trabajo.
+X
Sistema de coordenadas en la
-X programación de valor absoluto
-Y El origen del sistema de coordenadas está en el
punto cero de la máquina "M" o, tras un decalaje de
origen programado, en el punto cero de la pieza de
+Z trabajo "W".
Todos los puntos finales se describen a partir del
origen del sistema de coordenadas, mediante
indicación de las respectivas distancias X, Y y Z.
+Y
Sistema de coordenadas en la
-Z +X programación de valor incremental
El origen del sistema de coordenadas está en el
-X
Absoluto punto de referencia del asiento de herramienta "N" o,
-Y
tras una compensación de longitud de herramienta,
en la punta de corte.
Las coordenadas absolutas se refieren a una posición Con la programación de valor incremental se
fija, las coordadas incrementales se refieren a la describen las trayectorias reales de la herramienta
posición de herramienta. (de punto a punto).

B2
EMCO W INNC GE SERIES FANUC 21MB PRINCIPIOS BÁSICOS

WinNC GE Fanuc Series 21 M (c) EMCO x

Introducción del decalaje de
COORDINATES TRABAJO O0016 N00000
OF 100%
origen
NO. DATOS NO DATOS
00 X 0,000 02 X 0,000 • Pulsar la tecla .
(EXT) Y 0,000 (G55) Y 0,000
Z 0,000 Z 0,000
• Seleccionar la tecla de software DES TR.
01 X 0,000 03 X 0,000
(G54 ) Y 0,000 (G56) Y 0,000
• Se visualiza la pantalla de introducción de al lado
Z 0,000 Z 0,000
• Se pueden introducir los siguientes decalajes:
> _
OS 100% T
00 ..... Decalaje básico 02 ..... G55
JOG **** *** *** 07:25:05 01 ..... G54 03 ..... G56
F3 F4 F5 F6 F7 El decalaje básico se activa siempre, los otros
[ COMP. ] [ FIJACN ] [ DES TR ] [ ] [ (OPRA) ] > decalajes se añaden a él.
Máscara de entrada para el decalaje de origen PAGE
• Pulsando la tecla se pasa a la página
siguiente. Aquí se pueden introducir los decalajes
siguientes:
04 ..... G57 06 ...... G59
05 ..... G58
• En X, Y, Z se introduce la distancia desde el
punto cero de la máquina al punto cero de la
pieza de trabajo (signo positivo).
• Colocar el cursor en el decalaje deseado con las

teclas y .
• Introducir el decalaje (por ej., Z-30.5) y pulsar la

tecla .

• Introducir por orden los valores de decalaje

deseados.

B3
EMCO W INNC GE SERIES FANUC 21MB PRINCIPIOS BÁSICOS

Medición de datos de herramienta

La finalidad de la medición de datos de herramienta
es que el software utilice para el posicionamiento la
punta de herramienta o el punto medio de la
herramienta en la superficie frontal y no el punto de
referencia del asiento de herramienta.
Hay que medir cada herramienta que se utiliza para
el mecanizado. Para ello se mide la distancia desde
el punto de referencia de asiento de herramienta "N"
a la punta de la herramienta correspondiente.
Cada una de estas distancias se guarda como
parámetro H en el registro de decalajes (COMP.)
(por ej., herramienta 1 - H1).
N
Puede seleccionarse cualquier número de corrección
(máx. 32), pero dicho número ha de tenerse en
Z cuenta en la compensación de longitud de
herramienta en el programa de piezas.

Corrección de longitud Las correcciones de longitud pueden calcularse semi-

automáticamente, el radio de corte ha de insertarse
manualmente como parámetro H.
Hay que tener cuidado para no confundir los
parámetros H de longitudes y radios.

Sólo es necesario insertar el radio de herramienta si

para la herramienta en cuestión se selecciona una
compensación del radio herramienta.

En el programa se llama la compensación de longitud

de herramienta con los comandos G43 (positivo) o
R R G44 (negativo).

Radio de herramienta R Para G17 (plano XY activo):

La medición de los datos de herramienta (COMP.) se
realiza para:
Z absoluto desde el punto "N"
R radio de herramienta

Para todos los demás planos activos se calcula

siempre el eje vertical al plano. Más adelante se
describe el caso normal G17.

B4
EMCO W INNC GE SERIES FANUC 21MB PRINCIPIOS BÁSICOS

Medición de datos de herra-

mienta por método de raspado
• Amarrar una pieza de trabajo en el área de trabajo
de tal forma que pueda alcanzarse el punto de
medición con el punto de referencia del cabezal y
con todas las herramientas a medir.
El punto de referencia del cabezal de la fresadora
EMCO PC MILL 100/125/155 está en la herramienta
de referencia (amarrar previamente).
• Cambiar al modo operativo JOG.
• Insertar una hoja fina de papel entre la pieza de
trabajo y el husillo de la fresadora.
• Avanzar con el punto de referencia del cabezal
hasta la pieza de trabajo (con el husillo parado),
reducir el avance al 1%.
Avanzar con husillo (punto de referencia del
cabezal) hasta la pieza de trabajo de forma que la
hoja de papel intercalada apenas pueda moverse.

• Pulsar las teclas POS y la tecla de software REL

para visualizar en pantalla la posición relativa.

• Pulsar la tecla Z W
. Parpadea la indicación Z.

• Poner valor Z con Z 0 y softkey PREFIJ en 0.

• Amarrar la herramienta a medir.

• Cambiar al modo operativo MDI.

• Conectar el husillo (por ejemplo, I1000 M3 CN-

MARCHA).
• Cambiar al modo operativo JOG.

• Pulsar la tecla .

• Raspar la pieza de trabajo.

• En la pantalla aparece directamente la diferencia
de longitud entre el punto de referencia del cabezal
y la punta de herramienta (valor Z relativo).

• Con las teclas del CURSOR seleccionar

el parámetro H correspondiente.

• Introducir en el parámetro H el valor relativo Z

visualizado y confirmar con la tecla INPUT .

• Amarrar la herramienta siguiente y raspar la pieza

de trabajo, etc.

B5
EMCO W INNC GE SERIES FANUC 21MB

B6
EMCO W INNC GE SERIES FANUC 21MB SECUENCIAS OPERATIVAS

C: Secuencias operativas

Resumen de modos operativos

REF
JOG
Este modo se utiliza para la aproximación al punto de
Con las teclas de dirección pueden desplazarse
referencia.
manualmente los carros.
Al llegar al punto de referencia, la indicación de valor
real se coloca sobre el valor de las coordenadas del
punto de referencia. Con ello, el control conoce la I1 ... I1000 1 ... 10000
posición de la herramienta en la zona de trabajo.
En este modo pueden desplazarse los carros con el
La aproximación al punto de referencia ha de incremento deseado (1 ... 1000 en µm / 10-4 pulgadas),
realizarse en las situaciones siguientes: por medio de las teclas de dirección
• Tras conectar la máquina -X + X - Y +Y -Z +Z .
• Tras un corte de corriente
• Tras la activación de las alarmas "Aproximar El incremento seleccionado (1, 10, 100...) debe ser
punto de referencia" o "Punto de referencia no mayor que la resolución de máquina (recorrido mínimo
alcanzado" posible); en caso contrario, no se produce ningún
• Si se han producido colisiones, o si los carros se desplazamiento.
agarrotan por sobrecarga.

REPOS
MEM
Posicionar retorno. Aproximar contorno de nuevo en
el modo operacional JOG.
Para la ejecución de un programa de piezas, el
control llama en este modo operativo uno tras otro a
los bloques y los evalúa.
Para la evaluación tiene en cuenta todas las
correcciones activadas mediante el programa. Teach In
Se ejecutan uno tras otro los bloques elaborados de
esta forma.
Creación de programas en diálogo con la máquina
en el modo operacional MDA.
EDIT
En el modo operativo EDIT se pueden introducir
programas de piezas y transmitir datos.

MDI
En el modo operativo MDI se puede conectar el
husillo y girar la torreta revólver.
El control ejecuta el bloque introducido y borra
después el buffer de memoria para nuevas entradas.

C1
EMCO W INNC GE SERIES FANUC 21MB SECUENCIAS OPERATIVAS

Aproximación al punto de
referencia
Mediante la aproximación al punto de referencia se
sincroniza el control con la máquina.

• Cambiar al modo operativo REF.

• Pulsar primero las teclas de dirección -Z o

+Z , después -X o + X y - Y o +Y , para
aproximar el punto de referencia en la respectiva
dirección.
REF
• Con la tecla ALL se aproximan automáticamente
todos los ejes en la secuencia correcta (teclado
PC).

Peligro de colisión
Tener cuidado con los obstáculos de la zona de
trabajo (elementos de amarre, piezas de trabajo
amarradas, etc.).

Tras llegar al punto de referencia, en la pantalla

aparecerá la posición del punto de referencia como
posición real. Entonces el control ya está sincronizado
con la máquina.

C2
EMCO W INNC GE SERIES FANUC 21MB SECUENCIAS OPERATIVAS

WinNC GE Fanuc Series 21 M (c) EMCO x

Determinar idioma y directorio de
OF 100% piezas de trabajo
PARAMETRO (GENERAL) O0016 N00000

ROSCADO
CAMINO
=2 • Pulsar la tecla SYSTEM .
=
LENGUAJE =SP
PAGE
• Pulsar la tecla las veces necesarias hasta
que aparezca en pantalla la máscara de
introducción PARAMETRO (GENERAL).
> _
OS 100% T
JOG **** *** *** 07:25:05
F3
[ F4 F5 F6 F7 Directorio de piezas de trabajo
[ PARAM [ DIGNOS ] [ PMC ] [ SISTEM ] [ (OPRA) ]
En el directorio de piezas de trabajo se guardan los
Parametro General programas CNC creados por el usuario.
El directorio de piezas de trabajo es un subdirectorio
del directorio de programa señalado en la instalación.
Introducir en el campo de entrada CAMINO el nombre
del directorio de piezas de trabajo con el teclado del
PC (máximo 8 caracteres, sin indicación de unidad ni
vía). Los directorios que no existan se crearán.

Idioma activado
Seleccionar entre los idiomas instalados. El idioma
seleccionado sólo se activará volviendo a cargar el
software.
Introducir en la entrada LENGUAJE ladesignación
del idioma:
• DT para Alemán
• EN para Inglés
• FR para Francés
• SP para español

C3
EMCO W INNC GE SERIES FANUC 21MB SECUENCIAS OPERATIVAS

Introducción de programma
Los programas de piezas y subrutinas pueden
introducirse en el modo EDIT.

Llamar un programa
• Cambiar al modo EDIT.

• Pulsar la tecla
• Con la tecla de software DIR se visualizan los
programas existentes
• Introducir el número de programa O...

• Nuevo programa: pulsar la tecla

• Programa ya existente: pulsar la tecla BUSQ O

Introducir un bloque
Ejemplo:

Número de bloque (no es imprescindible)

1ª palabra

2ª palabra
... ... ...

EOB - Final de bloque (también tecla del PC )

Advertencia
Nota:
Con el parámetro (NO. SECU.) (PARAMETRO
PORTATIL) se puede establecer si la numeración de
bloques se hará de forma automática (1 = sí, 0 = no).

Buscar palabra Insertar bloque

Introducir dirección de la palabra a buscar (por ej.: Poner cursor delante del signo ";" EOB en el bloque
X) y presionar softkey BUSQ. que prcede el bloque insertado e introducir el
Insertar palabra bloque a insertar.
Poner el cursor delante de la palabra que debe
preceder la palabra insertada e introducir la palabra Cancelar bloque
Poner cursor al inicio (delante del número de bloque)
(dirección y valor) y pulsar la tecla .
del bloque a cancelar, introducir número del bloque
(si no hay número de bloque: N0) y presionar tecla
Cambiar palabra
Poner cursor delante de la palabra a cambiar, .
introducir palabra y presionar tecla .

Cancelar palabra
Poner cursor delante de la palabra a cancelar y

presionar tecla .

C4
EMCO W INNC GE SERIES FANUC 21MB SECUENCIAS OPERATIVAS

Borrar programa
Modo operativo EDIT
Introducir el número de programa (por ej. 022) y

pulsar la tecla .

Borrar todos los programas

Modo operativo EDIT
Introducir número de programa (0-9999) y pulsar la

tecla .

Entrada/Salida de datos

WinNC GE Fanuc Series 21 M (c) EMCO x • Pulsar la tecla SYSTEM . En la pantalla aparece
OF 100% (PARAMETRO PORTATIL).
PARAMETRO (PORTATIL) O0016 N00000 • Con CANAL I/O se puede seleccionar una interfaz
ESCRITURA PARAM = 1 (0:INHAB 1:HAB)
en serie (1 ó 2) o una unidad (A, B o C).
COMPRO. TV = 0 (0:OFF 1:ON) 1 interfaz en serie COM1
CODIGO PERFO = 1 (0:EIA 1:ISO)
UNIDAD ENTRADA =0 (0:MM 1:PULG) 2 interfaz en serie COM2
CANAL I/O
(NO. SECU.)
=1 (1-2COM A-C:DISC P:PRT) A unidad de diskette A
=1 (0:OFF 1:ON)
FORMATO CINTA = 0 (0:NO CON 1:F10/11) B unidad de diskette B
PARA SECUENCIA = (NO. PROGRMA)
PARA SECUENCIA = (NO. SECU.) C unidad de disco duro C, directorio de piezas de
trabajo (en configuración de instalación o en
> _
OS 100% T
PARAMETRO GENERAL, o directorio
JOG **** *** *** 07:25:05 deseado (adjustes en WinConfig).
F3 F4 F5 F6 F7 P impresora.
[
[ PARAM [ DIGNOS ] [ PMC ] [ SISTEM ] [ (OPRA) ]

Selección de Entrada / Salida de interfaz Configurar la interfaz en serie

• Pulsar la tecla SYSTEM .

WinNC GE Fanuc Series 21 M (c) EMCO x

OF 100% PAGE
O0016 N00000
• Pulsar la tecla PAGE
hasta ver en pantalla
PARAMETRO (RS232C INTERFACE)
(PARAMETRO RS232C INTERFACE).
INTERFACE COM 1 COM 2 DNC
BAUDIOS 9600 9600 9600
PARIDAD E E E
Parámetros:
BITS PARADA 1 1 1 Baudios: 110, 150, 300, 600, 1200, 2400, 4800, 9600
BITS DATOS 7 7 8
Paridad: E, O, N
PARAM. DE CONTROL 00000001
Bits de stop: 1, 2
Bits de datos: 7, 8
La transmisión de / a la unidad de control original sólo
> _
OS 100% T puede hacerse en código ISO.
JOG **** *** *** 07:25:05 Selecciones estándar:
F3
[
F4 F5 F6 F7 7 Datenbits, Parity even (=E), 1 Stopbit, 9600 boad.
[ PARAM [ DIGNOS ] [ PMC ] [ SISTEM ] [ (OPRA) ]
Parámetros de control:
Configuración de interfaces en serie Bit 0: 1... La transmisión sólo se interrumpirá con el
código ETX (Fin de TEXTO)
0... La transmisión se interrumpirá con RESET
ADVERTENCIA Bit 7: 1... Sobreescribir programa de piezas sin
Si usa una tarjeta de ampliación de interfaz (por ej. mensaje
para COM 3 y COM 4) hay que tener en cuenta que 0... Mensaje de error si ya existe un programa
se usa un interrupt separado para cada interfaz (por
ej.: COM1 - IRQ4, COM2 - IRQ3, COM3 - IRQ11, Código de signo ETX: % (25H
COM4 - IRQ10).

C5
EMCO W INNC GE SERIES FANUC 21MB SECUENCIAS OPERATIVAS

Enviar programa Editar decalajes de herramienta

• Modo operativo EDIT • Modo operativo EDIT
• Introducir en (PARAMETRO PORTATIL), en • Introducir en (PARAMETRO PORTATIL), en
CANAL I/O, la interfaz (receptor). CANAL I/O, la interfaz (receptor).
OFFSET
• Pulsar la tecla PROG . • Pulsar las teclas SETTING

• Presionar el softkey OPRA • Presionar el softkey OPRA

• Ampliar línea a través F11 • Ampliar línea a través F11
• Presionar softkey PERFOR • Presionar softkey PERFOR
• Introducir el programa a enviar. • Presionar el softkey EJEC
Introducir el número de programa si se quiere
enviar un programa (p.ej.: 022).
Si se escribe por ej. 05-15, se transmitirán todos Introducir los decalajes de herramienta
los programas con número comprendido entre 5
• Modo operativo EDIT
y 15 (incluidos).
• Introducir en (PARAMETRO PORTATIL), en
Si se marca como número de programa 0-9999,
CANAL I/O, la interfaz (receptor).
se enviarán todos los programas.
• Presionar el softkey EJEC • Pulsar las teclas
OFFSET
SETTING .
• Presionar el softkey OPRA
• Ampliar línea a través F11
Introducir programa
• Presionar softkey LECTUR
• Modo operativo EDIT
• Introducir en (PARAMETRO PORTATIL), en • Presionar el softkey EJEC
CANAL I/O, la interfaz (emisor).

• Pulsar la tecla PROG . Imprimir programas

• Presionar el softkey OPRA • La impresora (impresora standard en entorno
• Ampliar línea a través F11 Windows) debe estar conectada y ON LINE.
• Presionar softkey LECTUR • Modo EDIT
• Al guardar desde el diskette o el disco duro se • Introducir en (PARAMETRO PORTATIL), en
debe indicar el número de programa. CANAL I/O, P (impresora).
Indicar el número de programa si quiere introducir
un programa (p.ej.: 022). • Pulsar la tecla PROG .
Si se escribe por ej. 05-15, se transmitirán todos • Presionar el softkey OPRA
los programas con número comprendido entre 5
y 15 (incluidos). • Ampliar línea a través F11
Si se marca como número de programa 0-9999, • Presionar softkey PERFOR
se transmitirán todos los programas. • Introducir el programa a imprimir.
• Presionar el softkey EJEC Introducir el número de programa si se quiere
imprimir un programa (p.ej.: 022).
Si se escribe por ej. 05-15, se imprimirán todos
los programas con número comprendido entre 5
y 15 (incluidos).
Si se señala como número de programa 0-9999,
se imprimirán todos los programas.
• Presionar el softkey EJEC

C6
EMCO W INNC GE SERIES FANUC 21MB SECUENCIAS OPERATIVAS

Ejecución de programa
Arranque de un programa de piezas Influir en el programa
Antes de arrancar un programa de piezas, la unidad DRY RUN:
de control y la máquina han de estar preparados para
DRY RUN sirve para probar programas. El cabezal
ejecutarlo.
no se conecta y todos los desplazamientos se realizan
• Seleccionar el modo EDIT
en marcha rápida.
• Pulsar la tecla PROG . Si está activado DRY RUN, se visualiza en la línea
• Introducir el número del programa de piezas superior de la pantalla DRY.
deseado (ej.: 079).
SKIP:
• Pulsar la tecla .
Con SKIP no se ejecutan los bloques de programa
• Cambiar al modo MEM. marcados con "/" (ej., /N0120 G00 X... ) y el programa
continúa con el bloque siguiente sin "/".
• Pulsar la tecla .
Si se ha activado SKIP, aparece en la línea superior
de la pantalla SKP.
Visualización durante la ejecución del
programa
Interrumpir el programa
Durante la ejecución del programa se pueden
visualizar distintos valores. Modo de bloque individual:
tras cada bloque de programa se detiene el programa.
• Pulsar la tecla de software PROG (estado básico).
Durante la ejecución del programa se visualiza el Se continúa el programa con la tecla .
bloque en ejecución. Si se ha activado modo de bloque individual, aparece
• Pulsar la tecla de software VERIFI. Durante la en la línea superior de la pantalla SBL.
ejecución del programa se visualiza el bloque en
ejecución, las posiciones actuales, los comandos M00:
G y M activados, así como la velocidad, el avance Tras M00 (parada programada) se detiene el
y la herramienta.
• Presionar softkey ACTUAL. Durante el curso del programa. Se continúa el programa con la tecla .
programa se visualizan los mandos activos G
M01:
• Pulsar la tecla . Las posiciones se ven Si se ha activado OPT STOP (se visualiza OPT en la
aumentadas en la pantalla. línea superior de la pantalla), M01 está activado
como M00; en caso contrario, M01 no está activado.
Buscar bloque
Con esta función se puede pasar al lugar deseado
del programa.
Durante la búsqueda de bloque se realizan los mismos
cálculos que en la ejecución normal de programa,
pero los carros no se desplazan. Ver la versión del software

• Modo EDIT • Pulsar la tecla

• Seleccionar el programa a ejecutar.
• Pulsar la tecla SISTEM
• Posicionar el cursor con las teclas
Se visualiza el estado de software de EMCO WinNC
sobre el bloque en el que debe empezar la y de los componentes eventualmente conectados
ejecución. como controlador de eje, PLC, estado de operación,....

• Cambiar al modo MEM

• Arrancar el programa con la tecla .

C7
EMCO W INNC GE SERIES FANUC 21MB SECUENCIAS OPERATIVAS

WinNC GE Fanuc Series 21 M (c) EMCO x

Contador de piezas y tiempo de
OF 100%
PARAMETRO (TEMPORI) O0016 N00000
pieza
TOTAL PIEZA = 10
PIEZA REQUERIDA = 10 Bajo el display de posición se visualizan el contador
NUMERO PIEZA = 10
de piezas y el tiempo de pieza.
ALIM ON = 0H 0M
TIEMPO OPR = El contador de pieza indica cuantas veces ha
TIEMPO CORTE =
PROPO LIBRE = 0H 0M 0S transcurrido un programa. Con cada M30 (o M02) el
TIEMPO CICLO contador de piezas aumenta en 1.
FECHA =
TIEM =
>_
OS 100% T
TIEMPO CICLO indica todo el tiempo de recorrido de
JOG **** *** *** 07:25:05 las secuencias del programa.
F3 F4 F5 F6 F7
[
[ PARAM [ DIGNOS ] [ PMC ] [ SISTEM ] [ (OPRA) ]
TIEMPO CORTE indica el tiempo de recorrido del
Contador de piezas y tiempo de pieza programa actual y se vuelve a colocar en 0 con cada
inicio de programa.

Puesta en 0 del contador de piezas

• Presionar el softkey POS
• Presionar el softkeyOPRA
• seleccionar entre PORT 0 (poner contador de
piezas en 0) o FUNC 0 (poner tiempo de curso
en 0).

Preajuste del contador de piezas

El contador de piezas puede ser preajustado
(PARAMETRO TEMPORI).
Mueva el cursor hacia el valor deseado e introduzca
el valor nuevo.

TOTAL PIEZA:
Esta suma se aumenta en 1 con cada M30. Se
calcula cada recorrido de programa de cada programa
(= suma total de todos los recorridos de programa).

PIEZA REQUERIDA:
Número de piezas preajustado. Cuando éste es
alcanzado, el programa se para y se emite el mensaje
7043 NUMERO NOMINAL DE PIEZAS
ALCANZADO.
En seguida se puede iniciar el programa solamente
cuando se repone a cero el contador de piezas o si
se si introduce un número de piezas mayor.

C8
EMCO W INNC GE SERIES FANUC 21MB SECUENCIAS OPERATIVAS

Simulación gráfica
Programas NC pueden ser simulados gráficamente.

WinNC GE Fanuc Series 21 M (c) EMCO x Presione la tecla .

OF 100% En la pantalla aparece al lado la máscara de
GRAFICO CARRERA (PARAM.-1) O0016 N00000
introducción para la simulación gráfica.
EJES P=
(XY=0, XZ=1, YZ=2
0 El campo de simulación es un detalle rectangular
ANGULO indicado en el borde derecho superior e izquierdo
ROTAZIONE A= 0
INCLINACION A= 0 inferior.
ESCALA K=
CENTRO O MAX./MIN.
X= 0,000 Y= 0,000 Z= 0,000 Introducciones:
I= 0,000 J= 0,000 K= 0,000
NUM SECU INIC N= 0 EJES P
NUM SECU FIN N= 0
Introducir aquí el nivel di simulación.
> _
OS 100% T 0 nivel XY
JOG **** *** *** 07:25:05 1 nivel XZ
F3 F4 F5 F6 F7
[
[
[ EJEC ] [ ESCALA ] [ POS ] [ ]
2 nivel YZ
PARAM >

Máscara de introducción para simulación gráfica MAXIMO/MINIMO

Introducir aquí la esquina derecha, superior
(X, Y, Z) e izquierda, inferior (I, J, K) del área
de simulación.

Todas las otras selecciones y los softkeys ESCALA

y POS no están activos.

Con la tecla se visualiza el softkey 3DVIEW.

Win 3D View es una opción y no está incluído en el
volumen base del software.

x
WinNC GE Fanuc Series 21 M (c) EMCO
Con la tecla GRAFIC se vuelve a la máscara de
OF 100% introducción para la simulación de gráfica.
GRAFICO CARRERA (EJEC) O0016 N00000

X 0,000
Y 0,000
Z 0,000

Y Con la tecla MARCHA inicia la simulación gráfica .

X
Con la tecla PARADA detiene la simulación.
Con la tecla RESET puede interrumpir la simulación.
0

OS 100% T Movimientos en marcha rápida se indican de manera

JOG **** *** *** 07:25:05 punteada, movimentos de trabajo como línea
F3 F4 F5 F6 F7 contínua.
[ AUTOM. ] [ MARCHA ] [ PARADA ] [ RESET ] [ ELIMI ] >

Ventana de simulación

C9
EMCO W INNC GE SERIES FANUC 21MB

C 10
EMCO WINNC GE SERIES FANUC 21MB PROGRAMACIÓN

D: Programación
Estructura del programa
Se utiliza la programación CN para máquinas
herramienta según DIN 66025.
El programa CN se compone de una secuencia de
bloques de programa que se guardan en memoria en
la unidad de control.
Al mecanizar piezas de trabajo, el ordenador lee y
comprueba estos bloques según la secuencia
programada.
Se envían a la máquina herramienta las
correspondientes señales de control.

Un programa de ejecución consta de:

• Número de programa
• Bloques CN
• Palabras
• Direcciones, y
• Combinaciones de números (si es preciso para las
direcciones de ejes, con signos).

Direcciones utilizadas
C ........... chaflán
F ........... avance, paso de rosca
G .......... función de trayectoria
H ........... número de dirección de corrección en el
registro de decalajes (GEOMT)
I, J, K .... parámetro de arco, factor de escala. K
también número de repeticiones por ciclo,
ejes de función espejo
M .......... función de conexión, función adicional
N ........... número de bloque, de 1 a 9999
O .......... número de programa, de 1 a 9999
P ........... temporización, llamada de subprograma
Q .......... profundidad de corte o valor de decalaje en
el ciclo
R ........... radio, plano de retroceso en el ciclo
S ........... velocidad del husillo
T ........... llamada de herramienta
X, Y, Z .. datos de posición (X también
temporización)
; ............ Sumarios de mandos funciones M

D1
EMCO WINNC GE SERIES FANUC 21MB PROGRAMACIÓN

Comandos de functiones G *UXSR &RP 'HVLJQDFLyQ

* 7HPSRUDFLyQ
G00 ....................... Avance rápido
1
* 3DUDGDH[DFWD
G01 .............. Interpolatión lineal * $GMXVWHGHGDWRV
G02 .............. Interpolación circular a derechas * $GMXVWHGHGDWRVDSDUDU
G03 .............. Interpolación circular a izquierdas 
* $SUR[LPDFDSXQWRGHUHIHUHQFLD
G04² ............. Temporización * 6LVWHPDGHFRRUGLQDGDVORFDOHV

G09² ............. Parada exacta * 6LVWHPDGHFRRUGLQDGDVGHPiTXLQD

G10 .............. Adjuste de datos * &RQILJXUDUVLVWHPDGHFRRUGRQDGDV

G11 .............. Adjuste de datos aparar * $YDQFHUiSLGR

G151 ....................... Final de interpol. de coordenadas polares 

* ,QWHUSRODWLyQOLQHDO

G16 .............. Comienzo de interpolac. de coord. polares * ,QWHUSRODWLyQFLUFXODUDGHUHFKDV

G171 ....................... Selección de plano XY * ,QWHUSRODWLyQFLUFXODUDL]TXLHUGDV

G18 .............. Selección de plano ZX * 6HOHFFLyQGHSODQR;<

 * 6HOHFFLyQGHSODQR=;
G19 .............. Selección de plano YZ
* 6HOHFFLyQGHSODQR<=
G20 .............. Medidas en pulgadas
* 3URJUDPDFLyQDEVROXWD
G21 .............. Medidas en milímetros 
* 3URJUDPDFLyQLQFUHPHQWDO
G28² ............. Aproximación al punto de referencia * $YDQFHHQPPPLQXWR
G401 ....................... Cancelar compensación de radio de corte 
* $YDQFHHQPPUHYROXFLyQ
G41 .............. Compens. de radio de herram. a la izq. * 0HGLGDVHQSXOJDGDV
G42 .............. Compens. de radio de herram. a la dere. 
* 0HGLGDVHQPLOLPHWURV

G43 .............. Compensac. de longitud deherram. posit. * &DQFHODUFRPSHQV'HUDGLRGHKHUUDP

G44 .............. Compens. de longitud de herram. negat.  * &RPSHQVGHUDGLRGHKHUUDPDL]T

G491 ....................... Cancelar compensación de longitud de * &RPSHQVGHUDGLRGHKHUUDPDGHU

herramienta * &RPSHQVDFGHORQJLWXGGHKHUUDPSRVLW

G501 ....................... Cancelar factor de escala, efecto espejo  * &RPSHQVDFGHORQJLWXGGHKHUUDPQHJDW

G51 .............. Factor de escala, efecto espejo * &DQFHODUFRPSHQVGHORQJLWXGGHKHUUDP

G52² ............. Sistema de coordenadas locales * &LFORGHWDODGUDGRFRQURWXUDGHYLUXWDV

* &LFORGHURVFDGRFRQPDFKRDL]TX
G53² ............. Sistema de coordenadas de máquina
* &LFORGHPDQGULQDGRILQR
G541 ....................... Decalaje de origen 1
* %RUUDUFLFORGHWDODGUDGR
G55 .............. Decalaje de origen 2 * &LFORGHWDODGUDGRFRQURWXUDGHYLUXWDV
G56 .............. Decalaje de origen 3 * &LFORGHWDODGFRQWHPSRUL]DFLyQ
G57 .............. Decalaje de origen 4  * &LFORGHWDODGUDGRFRQH[WUDFFLyQ
G58 .............. Decalaje de origen 5 * &LFORGHURVFDGRFRQPDFKRDL]TX
G59 .............. Decalaje de origen 6 * &LFORGHHVFDULDGR

G61 .............. Modo de parada exacta * &LFORGHWDODGUDGRFRQSDUDGDGHKXVLOOR

G63 .............. Redondeo automático de esquinas * &LFORGHPDQGULQDGRWUDVHUR

G641 ....................... Modo de corte * &LFORGHWDODUDGRFRQSDUDGDGHSURJUDPD

G68 .............. Giro de sistema de coordenadas con * &LFORGHHVFDULDGRFRQWHPSRUD]DFLyQ

G69 .............. Giro de sistema de coordenadas descon 

* 5HWLUDGDDOSODQRLQLFLDO

G73 .............. Ciclo de taladrado con rotura de virutas * 5HWLUDGDDOSODQRGHUHWLUDGD

G74 .............. Ciclo de roscado con macho a izquierdas 

* &DQFHODUIDFWRUGHHVFDODHIHFWRHVSHMR

* )DFWRUGHHVFDODHIHFWRHVSRMR
G76 .............. Ciclo de mandrinado fino
 * 5HYROXFLRQHVGHOKXVLOORSRUPLQXWR
G801 ....................... Cancelar ciclo de taladrado (G83 a G85)
* 'HFDODMHGHRULJHQ
G81 .............. Ciclo de taladrado * 'HFDODMHGHRULJHQ
G82 .............. Ciclo de taladrado con temporización * 'HFDODMHGHRULJHQ
G83 .............. Ciclo de taladrado con extracción 
* 'HFDODMHGHRULJHQ
G84 .............. Ciclo de roscado con macho * 'HFDODMHGHRULJHQ

G85 .............. Ciclo de escariado * 'HFDODMHGHRULJHQ

G86 .............. Ciclo de taladrado con parada de husillo * 0RGRGHSDUDGDH[DFWD

G87 .............. Ciclo de mandrinado trasero  * 5HGRQGHRDXWRPiWLFRGHHVTXLQDV

G88 .............. Ciclo de taladr. con parada del programa * 0RGRGHFRUWH

G89 .............. Ciclo de escariado con temporización 

* JLURGHVLVWHPDGHFRRUGHQDGDVFRQ

G901 ....................... Programacion de valor absoluto * JLURGHVLVWHPDGHFRRUGHQDGDVGHVFRQ

G91 .............. Programación de valor incremental 

* )LQGHLQWHUSRODFGHFRRUGHQSRODUHV

* ,QLFLRGHLQWHUSROGHFRRUGHQSRODUHV
G92² ............. Configuracón del sistema de coorden.
G941 ....................... Avance en mm/minuto
G95 .............. Avance en mm/revolución
G971 ....................... Revoluciones del husillo por minuto
G981 ....................... Retirada al plano inicial (ciclos de taladr.)
G99 .............. Retirada al plano de retirada

............................... Einschaltzustand
1

² ................. Nur satzweise wirksam

D2
EMCO WINNC GE SERIES FANUC 21MB PROGRAMACIÓN

Cuadro de conjunto de funciones

M
M00 ...... Parada programada
M01 ...... Parada programada condicional
M02 ...... Fin del programa
M03 ...... Husillo ON en sentido del reloj
M04 ...... Husillo ON en sentido opuesto al reloj
M051 .......... Husillo OFF
M06 ...... Cambio herramienta
M07 ...... Lubricación mínima ON
M08 ...... Refrigerante ON
M091 .......... Refrigerante OFF
M10 ...... Sujetar eje redondo
M11 ...... Desbloquear sujeción eje redondo
M27 ...... Girar aparato divisor
M30 ...... Fin del programa
M71 ...... Soplado ON
M721 .......... Soplado OFF
M98 ...... Llamada subrutina
M99 ...... Fin de subrutina
1
............................... Estado de conexión

D3
EMCO WINNC GE SERIES FANUC 21MB PROGRAMACIÓN

Descripción de los comandos de

funciones G

G00 Avance rápido

Formato
 N.... G00 X... Y... Z...

Los carros se desplazan a la velocidad máxima

<  hasta el punto final programado (posición de cambio
de herramienta, punto inicial para el siguiente

arranque de viruta).

Notas
• Mientras se ejecuta G00 se suprime el avance de
carro programado F.
• La velocidad de avance rápido la define el fabricante
de la máquina.


• El interruptor de corrección de avance está activado.

Ejemplo
; G90 absoluto
; N50 G00 X40 Y56
< G91 incremental
N50 G00 X-30 Y-30.5
Indicación de medidas absolutas e incrementales

< G01 Interpolación lineal




Formato
6
N... G01 X... Y... Z.... F....
Movimiento recto con velocidad programada de


avance.

Ejemplo
( G90 absoluto
N.. G94


.....
N20 G01 X40 Y20.1 F500
;
; G91 incremental
S ...... Punto inicial N.. G94 F500
< E ...... Punto final .....
N20 G01 X20 Y-25.9
Indicación de medidas absolutas e incrementales

D4
EMCO WINNC GE SERIES FANUC 21MB PROGRAMACIÓN

Chaflanes y radios
Indicando los parámetros C o R se puede insertar un
chaflán o un radio entre dos movimientos G00 o G01.

Formato:
N.. G00/G01 X.. Y.. C/R
N.. G00/G01 X.. Y..

< La programación de chaflanes y radios sólo es

 posible para los planos activos en cada caso. A
continuación se describe la programación de los



planos XY (G17).
&

El movimiento programado en el segundo bloque

debe iniciarse en el punto b de la Figura de al lado.
En caso de programación incremental, debe
programarse la distancia del punto b.


G

5

Si se está en modo de funcionamiento individual, la

E herramienta se detiene primero en el punto c y
F después en el punto d.


;

Insertar chaflanes y radios

Las siguientes situaciones son motivo de un aviso de
error:
• Si el trayecto de desplazamiento de uno de los dos
bloques G00/G01 es tan pequeño que al insertar
un chaflán o un radio no hay ningún punto de
intersección, se activa el aviso de error nº 55.
• Si en el segundo bloque no hay programado ningún
comando G00/G01, se activan los avisos de error
nº 51 o 52.

D5
EMCO WINNC GE SERIES FANUC 21MB PROGRAMACIÓN

G02 Interpolación circular a

derechas

G03 Interpolación circular a

izquierdas
Formato
N... G02/G03 X... Y... Z... I... J... K... F...
o
= N... G02/G03 X... Y... Z... R... F...

X, Y, Z ....... Punto final de arco (absoluto o

incremental)
* I, J, K ......... Parámetros incrementales de arco
* (distancia desde el punto inicial al centro
*
* del arco; I está en relación con el eje X,
* J en relación con el eje Y, K con el eje Z).
* R ................ Radio del arco (arco menor que un
*
semicírculo en +R, mayor que un
* semicírculo en -R). Puede introducirse
*
; < en lugar de los parámetros I, J, K.

La herramienta se desplazará al punto final a lo largo

del arco definido con el avance programado en F.
6 Notas
La interpolación circular sólo puede realizarse en el
plano activo.
( Si I, J o K tienen valor 0, el parámetro en cuestión no
5 debe introducirse.
Hay que contemplar el eje de giro de G02, G03
0 siempre perpendicularmente al plano activo.
-
Interpolación helicoidal
Direcciones de giro de G02 y G03
Normalmente, para un arco sólo se definen dos ejes.
Estos dos ejes determinan el plano en el que está
situado el arco.
Si se define un tercer eje vertical (perpendicular), los
movimientos de los carros se acoplan de tal forma
que se avanzará en línea helicoidal.
La velocidad de avance programada no se mantendrá
en la trayectoria real, sino en la trayectoria circular
= (proyección). El tercer eje, de trayectoria lineal, se
controlará de tal forma que llegue al punto final al
mismo tiempo que los ejes que se desplazan en
círculo.
Limitaciones
• La interpolación helicoidal sólo es posible con
G17 (XY- Ebene).
; < • El ángulo de hélice φ ha de ser inferior a 45°.
f • Si en las pasadas de bloque las tangentes
espaciales difieren entre sí más de 2°, se realizará
en cada caso una parada exacta antes o después
de la hélice.
Curva helicoidal

D6
EMCO WINNC GE SERIES FANUC 21MB PROGRAMACIÓN

G04 Temporización
Formato
N... G04 X... [seg]
o
N... G04 P... [mseg]
La herramienta se detiene durante un tiempo definido
por X o P (en la última posición alcanzada) - bordes
agudos - transiciones - limpieza en el fondo de la
ranura, parada exacta.
Notas
• Con la dirección P no puede emplearse el punto
decimal
• La temporización comienza cuando la velocidad
de avance del bloque anterior ha llegado a cero.
• t máx. = 2.000 seg, t mín. = 0,1 seg
• Resolución de entrada 100 mseg (0,1 seg)
Ejemplos
N75 G04 X2.5 (temporización = 2.5 seg)
N95 G04 P1000
(temporización = 1 seg = 1000 mseg)

D7
EMCO WINNC GE SERIES FANUC 21MB PROGRAMACIÓN

G7.1 Interpolación cilíndrica

Formato::
& N... G7.1 C...
N... G7.1 C0

G7.1 C... Inicio de la interpolación cilíndrica.

El valor C indica el radio de la pieza
bruta.
G7.1 C0 Fin de la interpolación cilíndrica

Esta función hace posible el desarrollo de una

Con todas las herramientas utilizadas para la superficie cilíndrica en la programación.
interpolación cilíndrica se debe programar 0
para la posición de la cuchilla.
El valor de traslación del eje de giro C programado
por indicación de ángulo se transforma en el interno
del control en la distancia de un eje ficticio lineale a
lo largo de la superficie exterior.
Así es posible que interpolaciones lineales y circulares
sobre esta superficie se puedan realizar con otro eje.

Con G19 se define el nivel en el cual se prefija el eje

de giro C como eje lineal en paralelo al eje Y.

Advertencias:
· El punto de referencia del cilindro se debe introducir · En un bloque entre G7.1 C.. y G7.1 C0 no se puede
en modo incremental ya que de lo contrario éste reactivar un programa interrumpido.
sería aproximado por la herramienta! · El radio de arco durante la interpolación circular
· En los datos offset se debe asignar a la herramienta (G2 o G3) se debe programar a través de un
la posición de la cuchilla 0. Pero se debe introducir mando R y no en grados y/o a través de las
el radio de la fresa. coordenadas K y J.
· En el modo G7.1 no se debe cambiar el sistema de · En el programa de geometría entre G7.1 C.. y G7.1
coordenadas. C0 no se debe programar una marcha rápida (G0)
y/o procedimientos de posicionamiento que causan
· G7.1 C.. y/o G13.1 C0 se deben programar en el movimientos de marcha rápida (G28) o ciclos de
modo "Compensación de radio de la cuchilla taladro (G83 hasta G89).
descon." (G40) y no se pueden iniciar o terminar
dentro de "Compensación de radio de la cuchilla · El avance introducido en el modo interpolación
con." (G41 o G42). cilíndrica se entiende como velocidad de traslación
encima de la superficie de cilindro desarrollada.
· G7.1 C.. y G7.1 C0 se deben programar en
bloques separados.

D8
EMCO WINNC GE SERIES FANUC 21MB PROGRAMACIÓN

Ejemplo - Interpolación cilíndrica

;
Eje X con prgramación de diámetro y eje C con
& programación de ángulo.

O0002 ( interpol. cilíndrica )

N15 T0505
N25 M13 sentido de giro para herram.
motorizada


(corresponde a M3)
N30 G97 S2000
N32 M52 acoplar y posicionar husillo
N35 G7.1 C19.1 inicio de interpolación /
¡[π 

5
radio pieza bruta
N37 G94 F200
N40 G0 X45 Z-5
N45 G1 X35 C0 Z-5
N50 G1 Z-15 C22.5
N55 Z-5 C45
N60 Z-15 C67.5
ƒ

N65 Z-5 C90

N70 Z-15 C112.5
N75 Z-5 C135
N80 Z-15 C157.5
& N85 Z-5 C180
N90 Z-15 C202.5
= N95 Z-5 C225
N100 Z-15 C247.5
N105 Z-5 C270
Fresado con fresa de mango ø5mm N110 Z-15 C292.5
N115 Z-5 C315
N120 Z-15 C337.5
N125 Z-5 C360
N130 X45
N135 G7.1 C0 deselección de la
interpolación
N140 M53 fin de la operación de
eje redondo
N145 G0 X80 Z100 M15
N150 M30

D9
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G09 Parada exacta

Formato
N... G09
El bloque se ejecutará sólo cuando los carros estén
frenados en reposo.
De esa forma las aristas no se redondearán y se
Parada exacta activa Parada exacta no lograrán transiciones exactas.
activa G09 es activo en el bloque.

G10 Selección de datos

Con el mando G10 se puede escribir sobre los datos
de control, se pueden programar parámetros, escribir
datos de herramientas, etc.
En la práctica con G10 se programa frecuentemente
el punto cero de la pieza.

Desplazamiento del punto cero

Formato
N... G10 L2 Pp IP...;

p=0 Desplazamiento externo del punto

cero de la pieza
p=1-6 Desplazamiento normal del punto
cero de la pieza según el sistema de
coordenadas de la pieza 1-6
IP Desplazamiento del punto cero de la
pieza para los ejes individuales. En la
programación IP se sustituye por las
letras del eje (X,Y,Z).
Nota:
Por razones de compatibilidad con programas CNC
Compensación de herramienta
más antiguos el sistema permite la introducción de
L1 en lugar de L11.
Formato
N... G10 L11 P...R...;

P Número de la compensación de la herramienta

R Valor de compensación de la herramienta en el
modo de mando absoluto (G90).
En la programación del valor incremental (G91) se
añade el valor de compensación de la herramienta
en el valor existente.

D 10
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G15 Final de interpolación de

coordenadas polares

; G16 Inicio de interpolación de

< 
coordenadas polares

 ƒ
Formato
N... G15/G16
Entre G16 y G15 pueden determinarse puntos con
Definición de un punto con coordenadas polares coordenadas polares.
La selección del plano en el que pueden programarse
las coordenadas polares se realiza con G17-G19.
Con la dirección del primer eje se define el primer eje,
con la dirección del segundo eje se define el ángulo
en relación al punto cero de la pieza de trabajo (X0,
Y0).
En programación incremental G91 se puede definir
sólo el valor incremental.

Ejemplo
N75 G17 G16
N80 G01 X50 Y30
primer eje: radio X=50
segundo eje: ángulo Y=30

D 11
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= G17-G19 Selección de plano

*
< Formato
; N... G17/G18/G19
;
Con G17 - G19 se determina el plano en el que puede
= realizarse la interpolación circular y la interpolación
< de coordenadas polares; en dicho plano se calculará
la compensación del radio de herramienta.
; * En el eje perpendicular al plano activo se realizará la
compensación de longitud de herramienta.
<
=
= G17 plano XY
G18 plano ZX
; G19 plano YZ
<

= *

<
;
;

= <

Planos del área de trabajo

G20 Medidas en pulgadas

Formato
N... G20
Programando G20 se cambian las siguientes
indicaciones al sistema de medición en pulgadas:
• Avance F [mm/min, pulgadas/min, mm/rev,
pulgadas/rev]
• Valores de decalaje (decalaje de origen, geometría
y desgaste) [mm, pulg.]
• Desplazamientos [mm, pulg.]
• Visualización de la posición actual [mm, pulg.]
• Velocidad de corte [m/min, pies/min]
Notas
• Para mayor claridad, G20 debe definirse en el
primer bloque del programa.
• El último sistema de medición programado
permanecerá activo incluso tras la desconexión/
conexión del interruptor principal.
• Para volver al sistema de medición original, es
preferible utilizar el modo MDI (p.ej. MDI G20 CN-
Marcha)

G21 Medidas en milímetros

Formato
N... G21
Comentario y notas: como para G20

D 12
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G28 Aproximación al punto de

referencia
Formato
N... G28 X... Y... Z...
X, Y, Z: coordenadas de posición intermedia
El comando G28 se utiliza para la aproximación a un
punto de referencia a través de una posición
intermedia (X, Y, Z).
Primero se produce la retirada a X, Y o Z, después la
aproximación al punto de referencia. Ambos
movimientos se realizan con G00.

Se borra el cambio a G92.

D 13
EMCO WINNC GE SERIES FANUC 21MB PROGRAMACIÓN

Compensación del radio de

herramienta
Si se utiliza la compensación del radio de la
herramienta, el control calcula automáticamente una
trayectoria paralela al contorno y así se compensa el
radio de la herramienta.

G40 Cancelar compensación del

Trayectoria de herramienta con compensación de radio de herramienta
radio
La compensación del radio de herramienta se cancela
con G40.
Sólo se permite la cancelación en relación con una
trayectoria recta (G00, G01).
G40 puede programarse en el mismo bloque con
G00 o G01, o en el bloque anterior.
G40 se define generalmente en el bloque de retirada
al punto de cambio de herramienta.

G41 Compensación del radio de

herramienta a la izquierda
Si la herramienta (vista en la dirección de avance)
está a la izquierda del contorno a mecanizar, hay
que seleccionar G41.
Para poder calcular un radio, en la selección de la
compensación del radio de herramienta ha de
definirse un parámetro H en el registro de decalajes
(GEOMT) que corresponda al radio de herramienta,
por ej.
Definición de G41 Compensación de radio de N... G41 H..
herramienta a la izquierda
Notas
• No cambiar directamente entre G41 y G42, cancelar
antes con G40.
• Es necesaria la selección en relación con G00 o
G01.
• Es imprescindible definir el radio de herramienta,
el parámetro H está activado hasta que sea
cancelado con H0 o se programe otro parámetro
H.

G42 Compensación del radio de

herramienta a la derecha
Si la herramienta (vista en la dirección de avance)
está a la derecha del contorno a mecanizar, hay que
Definición de G42 Compensación de radio de seleccionar G42.
herramienta a la derecha
Notas: ver G41.

D 14
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Trayectorias de herramienta en selección / cancelación de compensación de radio de herramienta

5 * 5

* *
*
Aproximación y retirada a un punto de esquina desde Aproximación y retirada desde lateral posterior
delante
Trayectoria programada de herramienta
Trayectoria real de herramienta
*
En arcos la aproximación se hace siempre a la
tangente del punto inicial/final del arco.
5 La aproximación y la retirada de contorno deben ser
superiores al radio de corte R; si no, se interrumpe el
5 programa con alarma.
Si los elementos de contorno son inferiores al radio
5 de corte R, se puede dañar el contorno. El software
calcula por adelantado 3 bloques para detectar los
* posibles problemas e interrumpir en ese caso el
Aproximación y retirada a un punto de arista desde programa con una alarma.
detrás
Trayectorias de herramienta en ejecución de programa con compensación de radio de herramienta

5
5 5
5

*
*
* *
Trayectorias de herramienta en arista interior Trayectoria de herramienta en ángulo ext.> 90°

Trayectoria programada de herramienta

Trayectoria real de herramienta
*
En arcos la aproximación se hace siempre a la
5 tangente del punto inicial/final del arco.

5 Si los elementos de contorno son inferiores al radio

de corte R, se puede dañar el contorno. El software
5 calcula por adelantado 3 bloques para detectar los
*
posibles problemas e interrumpir en ese caso el
Trayectoria de herramienta esquina exterior <90° programa con una alarma.

D 15
EMCO WINNC GE SERIES FANUC 21MB PROGRAMACIÓN

G43 Compensación de longitud

de herramienta positiva
G44 Compensación de longitud
de herramienta negativa
Formato
N... G43/G44 H...

G43 o G44 llaman a un valor del registro de decalajes

COMP y lo suman o restan como longitud de la
herramienta. Este valor se sumará o restará a todos
los movimientos Z siguientes (con plano XY activo -
G17) del programa.

Ejemplo
N... G43 H05
El valor memorizado en el registro como H05 se
sumará como longitud de la herramienta a todos los
movimientos Z siguientes.

G49 Cancelar compensación de

longitud de herramienta
Se cancelará la compensación de longitud de
herramienta positiva (G43) o negativa (G44).

= G50 Cancelar cambio de escala

Cancelar efecto espejo
G51 Factor de escala
Formato
N... G50
N... G51 X... Y... Z... I... J... K...
Con G51 se calculan a escala todos los datos de
; 3% posición, hasta que se cancele la escala con G50.
= <
Con X, Y y Z se define un punto de referencia PB,
desde el cual se calculan las medidas.
*;<=,-. Con I, J y K se puede definir para cada eje un factor
de escala propio (en 1/1000).
Aumentar un contorno

D 16
EMCO WINNC GE SERIES FANUC 21MB PROGRAMACIÓN

Si para los ejes individuales se definen distintos

< factores de escala, se deforman los contornos.
*;<=,-= Los movimientos circulares no pueden deformarse;
en caso contrario se activa la alarma.

3% ;
Deformación de un contorno: X 1:2, Y,Z 1:1

< < G51 Efecto espejo de un contorno

, Si se indica un factor de escala negativo se refleja un
contorno en torno al punto de referencia PB.

3% ; ; 3% ; Si se indica I-1000, se reflejan lan posiciones X en los

planos Y-Z.
Efecto espejo de los valores X

< <
-
Si se indica J-1000, se reflejan lan posiciones Y en
los planos Z-X.
3% ; 3% ;

<

Efecto espejo de los valores Y

= =

< ; . < ; Si se indica K-1000, se reflejan lan posiciones Z en

los planos X-Y.
; 3% ; 3%

= < = <

Efecto espejo de los valores Z

D 17
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G52 Systema de coordenadas

locales
Formato
N... G52 X... Y... Z...

Con G52 se puede cambiar el origen de coordenadas

válido en un momento dado por los ejes X, Y y Z.
De esta forma se crea un sistema de subcoordenadas
con respecto al sistema de coordenadas existente.
G52 está activado a nivel de bloque, y el decalaje
programado con dicho comando se mantiene hasta
que se llame otro decalaje.

G53 Sistema de coordenadas de

la máquina
Formato
N... G53
El punto cero de la máquina lo determina el fabricante
(fresadoras EMCO: en el borde anterior izquierdo de
la mesa de la máquina).
Algunos pasos de trabajo (cambio de herramienta,
posición de medición...) se realizan siempre en el
mismo lugar del área de trabajo.
Con G53 se desactiva el decalaje de origen para un
bloque de programa y los datos de coordenadas se
refieren al punto cero de la máquina.

G54-G59 Decalajes de origen 1-6

En la superficie de trabajo pueden predeterminarse
seis posiciones como decalajes de origen (p.ej.
puntos en dispositivos de amarre montados en
posición fija). Estos decalajes de origen se llaman
con G54 - G59.
Véase el capítulo B Principios Básicos - Introducción
del decalaje de origen.

D 18
EMCO WINNC GE SERIES FANUC 21MB PROGRAMACIÓN

G61 Modo de parada exacta

Formato
N... G61

Un bloque sólo se ejecuta cuando los carros están

parados en pausa.
Parada exacta activada Parada exacta no Esto no produce redondeo de esquinas ni transiciones
activada exactas.
G61 está activado hasta que se cancele con G62 o
G64.

G63 Redondeo automático de

esquinas
G63 es posible solamente con AC95.
Con AC88 es permitido G63, pero es sin función.
Durante el taladrado se debe siempre trabajar con la
compensación longitudinal.

Sólo para PC Mill 100/125/155

Formato
N... G33 Z... F...

F ......... Paso de rosca [mm.]

Z ......... Profundidad de rosca

Notas
• La limitación de avance y velocidad de husillo no
están activadas con G63 (100%)
• G63 sólo funciona con EMCO PC Mill 100/125/
155, porque en EMCO PC Mill 50/55 no hay
previsto "encoder" en el husillo de fresado.

G64 Modo de corte

Formato
N... G62/G64
Eje X
3 3 G62 y G64 tienen la misma función.
Velocidad

Antes de llegar al punto final en dirección X, el eje Y

3 3 se acelera. De esta forma se consigue un movimiento
homogéneo en transiciones de contorno.
Transición de La transición de contorno no tiene ángulos agudos
Eje Y contorno exactos (parábola, hipérbole).
3 3 El tamaño de las transiciones de contorno está
normalmente dentro de la tolerancia de los planos.
Reacciones de velocidad de los carros con G63 y
G64

D 19
EMCO WINNC GE SERIES FANUC 21MB PROGRAMACIÓN

G68 / G69 Giro de sistema de coordenadas

Formato:
N... G68 a... b... R...
<
.
.
N... G69

G68 ........ giro de sistema de coordenadas con.

G69 ........ giro de sistema de coordenadas descon.
α / β ......... designa las coordenadas del punto de
giro en el respectivo nivel
α, β
R ............. indica el ángulo de giro

;
Con esta función se pueden por ejemplo cambiar
programas usando un mando de giro.
iro de sistema de coordenadas G68/ G69

El giro se realiza en el respectivo nivel válido

(G17, G18, o G19) giro de sistema de
coordenadas G68/ G69

Beispiel:
;
 N5 G54
ƒ
N10 G43 T10 H10 M6
N15 S2000 M3 F300



N20 M98 P030100 ;Llamada subrutina



N25 G0 Z50
ƒ

N30 M30
ƒ

O0100 (Subrutina 0100)

5 N10 G91 G68 X10 Y10 R22.5

N15 G90 X30 Y10 Z5
= N20 G1 Z-2
N25 X45
Ejemplo giro de sistema de coordenadas N30 G0 Z5
N35 M99

D 20
EMCO WINNC GE SERIES FANUC 21MB PROGRAMACIÓN

Ciclos de taladrado G73 - G89

Sistemática G98/G99
G98 G99
G98 .... Tras llegar a la profundidad de taladrado, la
herramienta retrocede al plano inicial.
Plano inicial G99 .... Tras alcanzar la profundidad de taladrado,
Plano de la herramienta retrocede al plano de retirada,
retirada R definido por el parámetro R.
Si no están activados G98 o G99, la herramienta
retrocede al plano inicial. Si se programa G99
(retroceso al plano de retirada), hay que definir la
dirección R. ¡Con G98 se puede omitir R!

Reacción de retirada G98, G99 El parámetro R se evalúa de forma diferente según

se trate de programación de valor absoluto o
incremental:
Programación de valor absoluto (G90):
R define la altura del plano de retirada por encima del
decalaje de origen real.

Programación de valor incremental (G91):

R define la posición del plano de retirada en relación
a la última posición Z (posición de partida para el
ciclo de taladrado). Si R tiene valor negativo, el plano
de retirada estará por debajo de la posición de
partida; si R tiene valor positivo, el plano de retirada
estará por encima de la posición de partida.

6
D Desarrollo del desplazamiento

5 1.- La herramienta se desplaza desde la posición de
E
partida (S) con avance rápido hasta el plano (R)
definido por R.
2.- Taladrado específico del ciclo hasta el nivel
 profundo final (E).
( 3.- a) La retirada se hace con G98 hasta el plano
inicial (posición de partida S), y
b) con G99 hasta el plano de retirada (R).
Desarrollo del desplazamiento G98, G99

Número de repeticiones
El parámetro K define el número de repeticiones del
ciclo.
< < <

En programación absoluta (G90) no tiene sentido

esto, ya que taladraría varias veces el mismo agujero.
En programación incremental (G91), la herramienta
se desplaza cada vez las distancias X e Y. Esta es
una forma sencilla de programar filas de taladros.
; ; ;
¡Tener en cuenta de que G98 esté activado!
Repetición de ciclos

D 21
EMCO WINNC GE SERIES FANUC 21MB PROGRAMACIÓN

G73 (G98)
G73 Ciclo de taladrado con
arranque de virutas

Formato
N... G98(G99) G73/G83 X... Y... Z... (R...) P... Q...
Plano inicial F... K...
5 La herramienta penetra en la pieza de trabajo la
distancia Q, retrocede 1 mm. para arrancar las
4

virutas, vuelve a penetrar y así sucesivamente hasta

que alcanza la profundidad final y se retira en avance
rápido.
4

Aplicaciones
Taladros profundos, material con malas propiedades
4

de mecanización con arranque de virutas.

Temporización P G98(G99) .. Volver al plano inicial (plano de retirada)

X, Y ........... Posición del agujero
Taladrar con arranque de virutas con retirada al Z ................ Profundidad absoluta (incremental) de
plano inicial taladrado
R [mm] ...... Valor absoluto (incremental en G91)
del plano de retirada
P [mseg] .... Temporización en el fondo del agujero
G73 (G99) P1000 = 1 seg.
F ................ Avance
Q [mm] ...... División de corte, avance por corte
K ................ Número de repeticiones
5

Plano de retirada
4
4
4

Temporización P

Taladrar con arranque de virutas con retirada al

plano de retirada

G74 Ciclo de roscado con macho

a la izquierda
Sólo para PC Mill 100/125/155.
Con este ciclo se puede roscar con macho a la
izquierda. El ciclo G74 actúa exactamente como
G84 con las direcciones de giro invertidas.
Ver ciclo de roscado con macho G84.

D 22
EMCO WINNC GE SERIES FANUC 21MB PROGRAMACIÓN

G76 Ciclo de mandrinado fino

Sólo para máquinas con parada orientada de husillo.
Formato
N...G98(G99) G76 X... Y... Z... (R...) F... Q... K...

Plano inicial Este ciclo sirve para escariar con cabezales de

rebajar (de interior).
La herramienta se desplaza en avance rápido hasta
Plano de el plano de retirada, con el avance programado en el
retirada R programa de piezas hasta la profundidad final de
taladrado, el husillo de fresado se detiene orientado,
la herramienta se desplaza con avance horizontal
(Q) desde la superficie con respecto a la dirección de
parada y va en avance rápido hasta el plano de
retirada (G99) o el plano inicial (G98) y se posiciona
4
volviendo la distancia Q hasta la posición original.
G98(G99) .. Volver al plano inicial (plano de retirada)
Ciclo de taladrado fino X, Y ........... Posición del agujero
Z ................ Profundidad absoluta (incremental) de
taladrado
R [mm] ...... Valor absoluto (incremental en G91)
del plano de retirada
F ................ Avance
Q [mm] ...... Distancia de extracción horizontal
K ................ Número de repeticiones

G80 Cancelar ciclo de taladrado

Formato
N... G80
Como los ciclos de taladrado son modales, tienen
que cancelarse con G80 u otro comando G del grupo
1 (G00, G01, ...).

G81 Ciclo de taladrado

Formato
N... G98(G99) G81 X... Y... Z... (R...) F... K...
La herramenta penetra en la pieza de trabajo hasta
la profundidad final a la velocidad de avance y
retrocede en avance rápido.

Aplicaciones
Taladros cortos, material con buenas propiedades
Plano de arranque de virutas.
inicial
Plano de G98(G99) .. Volver al plano inicial (plano de retirada)
retirada R X, Y ........... Posición del agujero
5 Z ................ Profundidad absoluta (incremental) de
taladrado
R [mm] ...... Valor absoluto (incremental en G91)
G98 G99 del plano de retirada
F ................ Avance
Ciclo de taladrado K ................ Número de repeticiones

D 23
EMCO WINNC GE SERIES FANUC 21MB PROGRAMACIÓN

G82 (G98)
G82 Ciclo de taladrado con
temporización
Formato
Plano inicial N... G98(G99) G82 X... Y... Z... (R...) P... F... K...

La herramienta desciende a la profundidad final a la

velocidad de avance, reposa girando para limpiar el
fondo del agujero y retrocede en avance rápido.
Temporización P
Aplicaciones
Ciclo de taladrado con temporización y retirada al Taladros cortos, material con buenas propiedades
plano inicial de mecanizado.

G98(G99) .. Volver al plano inicial (plano de retirada)

X, Y ........... Posición del agujero
G82 (G99) Z ................ Profundidad absoluta (incremental) de
taladrado
R [mm] ...... Valor absoluto (incremental en G91)
del plano de retirada
P [mseg] .... Temporización en el fondo del agujero
P1000 = 1 seg
Plano de F ................ Avance
retirada R K ................ Número de repeticiones

Temporización P

Ciclo de taladrado con temporización y retroceso al

plano de retirada

G83 (G98)
G83 Taladrado de agujeros con
extracción

Formato
N... G98(G99) G73/G83 X... Y... Z... (R...) P... Q...
Plano inicial F... K...
5
La herramienta penetra en la pieza de trabajo la
distancia Q, vuelve al plano inicial (G98) o al plano de
4

retirada (G99) para arrancar las virutas y sacarlas del

taladro, vuelve en avance rápido hasta 1 mm antes
de la profundidad de taladrado anterior, taladra la
4

distancia Q, etc., hasta llegar a la profundidad final,

y vuelve en avance rápido.
4

Aplicación
Temporización P Taladros profundos, material (blando) de larga
mecanización
Taladrado de agujeros profundos con retirada al
plano inicial

D 24
EMCO WINNC GE SERIES FANUC 21MB PROGRAMACIÓN

G98(G99) .. Volver al plano inicial (plano de retirada)

G83 (G99)
X, Y ........... Posición del agujero
Z ................ Profundidad absoluta (incremental) de
taladrado
R [mm] ...... Valor absoluto (incremental en G91)
del plano de retirada
Plano de P [mseg] .... Temporización en el fondo del agujero
retirada P1000 = 1 seg.
F ................ Avance
4

Q [mm] ...... División de corte, avance por corte

K ................ Número de repeticiones
4
4

Temporización P

Taladrado de agujeros profundos con retroceso al

plano de retirada

G84 Roscado con macho

Sólo para PC Mill 100/125/155.
Formato
N...G98(G99) G84 X... Y... Z... (R...) F... P... K...

Debe usarse una compensación de longitud.

La limitación ("override") de husillo y de avance
se fijarán durante la mecanización en el 100%.
)

La herramienta penetra en la pieza de trabajo girando

a la derecha con el avance programado hasta la
profundidad de taladrado Z, se para allí
(temporización P), conmuta a giro a la izquierda y
retrocede con el avance programado.
5
G98(G99) .. Volver al plano inicial (plano de retirada)
X, Y ........... Posición del agujero
Z ................ Profundidad absoluta (incremental) de
taladrado
3 R [mm] ...... Valor absoluto (incremental en G91)
del plano de retirada
F ................ Paso de rosca (avance/revolución)
P [mseg] .... Temporización en el fondo del agujero
Ciclo de roscado con macho (con G99) K ................ Número de repeticiones

D 25
EMCO WINNC GE SERIES FANUC 21MB PROGRAMACIÓN

G85 (G98)
G85 Ciclo de escariado

Formato
N... G98 (G99) G85 X... Y... Z... (R...) F... K...
Plano
inicial La herramienta desciende a la profundidad final a la
velocidad de avance y retrocede al plano de retirada
con velocidad de avance. El retroceso al plano de
5 retirada con avance rápido depende de G98.

G98(G99) .. Volver al plano inicial (plano de retirada)

X, Y ........... Posición del agujero
Z ................ Profundidad absoluta (incremental) de
Ciclo de escariado con retirada al plano inicial taladrado
R [mm] ...... Valor absoluto (incremental en G91)
del plano de retirada
F ................ Avance
K ................ Número de repeticiones

G86 Ciclo de taladrado con

G86 (G98)
parada del husillo
Formato
N... G98(G99) G86 X... Y... Z... (R...) F...
Plano
inicial La herramienta penetra hasta la profundidad final a
la velocidad de avance. En el fondo del agujero, el
5 husillo se para y la herramienta retrocede hasta el
Parada punto inicial o el plano de retirada en avance rápido.
de
husillo
G98(G99) .. Volver al plano inicial (plano de retirada)
Ciclo de taladrado con parada de husillo y retirada al
plano inicial
X, Y ........... Posición del agujero

Z ................ Profundidad absoluta (incremental) de

taladrado

R [mm] ...... Valor absoluto (incremental en G91)

del plano de retirada

F ................ Avance

D 26
EMCO WINNC GE SERIES FANUC 21MB PROGRAMACIÓN

G87 Ciclo de mandrinado trasero

Sólo para máquinas con parada orientada de husillo.
Formato
N... G87 X... Y... Z... Q... R... F...
Los taladros existentes pueden ensancharse en un
lado, desde abajo hacia arriba, con el cabezal de
rebajar.
• La herramienta se posiciona en X e Y y se detiene
con orientación.
= • Después avanza horizontalmente la distancia Q
con respecto a la dirección de parada orientada del
husillo. El recorrido Q debe ser superior al diámetro
de herramienta para que no se produzca colisión.
• La herramienta avanza hasta la profundidad R (sin
5
arranque de virutas).
• Después avanza horizontalmente la distancia Q de
vuelta a la posición X, Y (sin arranque de virutas).
• La herramienta avanza verticalmente hasta el punto
Z (retirada de material).
4 • En Z se detiene el husillo con orientación, avanza
horizontalmente la distancia Q con respecto a la
Ciclo de taladrado trasero dirección de parada (de vuelta al taladro existente)
y sale del taladro en avance rápido.
• La herramienta avanza horizontalmente la distancia
Q hasta la posición X,Y.
G99 ........... No puede programarse, la retirada se
hace siempre hasta el plano inicial
X, Y ........... Posición del agujero
Z ................ Profundidad absoluta (incremental) de
taladrado
R [mm] ...... Profundidad de taladrado trasero
F ................ Avance

G88 Ciclo de taladrado con

G88
parada de programa
Formato
N... G88 X... Y... Z... (R...) P... F...
Plano
inicial
La herramienta penetra hasta la profundidad final a
5 la velocidad de avance. En el fondo del agujero, el
programa se detiene tras el tiempo de temporización.
Parada de La retirada se hace en funcionamiento manual.
programa X, Y ........... Posición del agujero
Ciclo de taladrado con parada de programa Z ................ Profundidad absoluta (incremental) de
taladrado
R [mm] ...... Valor absoluto (incremental en G91)
del plano de retirada
P [mseg] .... Temporización en el fondo del agujero
P1000 = 1 seg.
F ................ Avance

D 27
EMCO WINNC GE SERIES FANUC 21MB PROGRAMACIÓN

G 89 Ciclo de escariado con G94 Avance en mm/minuto

temporizacion Con el comando G94, todos los valores programados
en F (avance) son valores en mm./minuto.
Ver G85 Formato
La herramienta desciende a la profundidad final a la N... G94 F...
velocidad de avance y reposa durante la
temporización P. El retroceso al plano de retirada se G95 Avance en mm/revolución
hace con el avance normal; el retroceso al plano Con el comando G95, todos los valores programados
inicial con avance rápido dependiendo de G98. en F (avance) son valores en mm./revolución.
Formato
N... G95 F...

G97 Revoluciones por minuto

G90 Programación de valor
Con el comando G97, todos los valores programados
absoluto en S son valores en revoluciones/minuto.
Formato
Formato
N... G97 S...
N... G90

Notas
• Se permite la conmutación directa bloque a bloque
entre G90 y G91.
• G90 (G91) puede programarse también con otras
funciones G
(N... G90 G00 X... Y... Z...).

G91 Programación de valor

incremental
Formato
N... G91

Notas: como para G90.

G92 Configuración del sistema de G98 Retirada al plano inicial

coordenadas G99 Retirada al plano de retirada
Formato Ver ciclos de taladrado G73 - G89
N... G92 X... Z... (Configurar sistema de
coordenadas)

A veces hay que volver a definir el punto cero de la

pieza de trabajo en un programa de piezas. Esto se
hace con G92.
El decalaje de origen es modal y no se cancela
mediante M30 o RESET. Por tanto, no olvidar reponer,
antes de terminar el programa, el punto cero original,
el que estaba activado al arrancar el programa .

D 28
EMCO WINNC GE SERIES FANUC 21MB PROGRAMACIÓN

Descripción de comando de
funciones M
M00 Parada programada M06 Cambio de herramienta
Este comando produce una parada en la ejecución Sólo para máquinas con torreta revólver.
de un programa de piezas. La herramienta seleccionada previamente con la
El cabezal de fresado, los avances y el refrigerante palabra T gira hacia adentro.
se desconectan. La palabra T describe el número de estación de
La puerta de protección contra virutas puede abrirse torreta revólver.
sin que se active la alarma.
La ejecución del programa puede continuar con "NC- Ejemplo:
N100 T04 M06
MARCHA" . Seguidamente el accionamiento
N110 G43 H4
principal se inserta con todos los valores En el bloque N100 se selecciona la herramienta en
anteriormente activos. la estación 4 de la torreta revólver (T04) y gira con
M06. En el bloque N110 se calcula la longitud de la
herramienta (introducida en H4) para los
M01 Parada programada desplazamientos siguientes (compensación de
condicional longitud de herramienta).
M01actúa como M00 si se ha activado la función
PARADA OPCIONAL (en la línea superior de la M08 Refrigerante conectado
pantalla aparece OPT). Si no está activada la función Sólo para EMCO PC Mill 100/125/155.
PARADA OPCIONAL, no se activa M01. La bomba de refrigerantre se conecta.
La ejecución del programa puede continuar con "NC-
MARCHA" . Seguidamente el accionamiento
M09 Refrigerante desconectado
principal se inserta con todos los valores Sólo para EMCO PC Mill 100/125/155.
anteriormente activos. La bomba de refrigerante se desconecta.

M02 Fin del programa principal

M30 actúa como M02. M27 Girar aparato divisor
Sólo para aparato divisor (accesorio).
El aparato divisor gira un paso (ángulo de paso
M03 Husillo de fresado conectado ajustado mecánicamente).
a la derecha
El husillo se activa siempre que se hayan programado
ciertas revoluciones o una velocidad de corte, la M30 Fin del programa principal
puerta de protección contra virutas esté cerrada y Con M30 se desconectan todos los motores y el
haya una pieza de trabajo debidamente amarrada. ordenador vuelve al comienzo del programa.
M03 ha de utilizarse para todas las herramientas de
corte a la derecha.

M04 Husillo de fresado conectado

a la izquierda M71 Soplado conectado
Igual que M03. M04 debe emplearse para todas las Sólo para dispositivo de soplado (accesorio).
herramientas de corte a la izquierda. El dispositivo de soplado se conecta.

M05 Husillo de fresado M72 Soplado desconectado

desconectado Sólo para dispositivo de soplado (accesorio).
Se frena eléctricamente el motor principal. El dispositivo de soplado se desconecta.
Al final del programa el husillo de fresado se
desconecta automáticamente.

D 29
EMCO WINNC GE SERIES FANUC 21MB PROGRAMACIÓN

M98 Llamada a subprograma

Formato
N... M98 P...

P ......... Los primeros cuatro dígitos a partir de la

derecha definen el número de subprograma;
los siguientes dígitos definen el número de
repeticiones.

Notas
• M98 puede programarse también en relación con
instrucciones de desplazamiento (p.ej.. G01 X25
M98 P25001)
• Cuando no se especifica el número de repeticiones
para M98, el subprograma se ejecuta sólo una vez
(M98 P5001)
• Cuando no hay programado número de
subprograma, se activa una alarma.
• Está permitido un nivel de anidamiento doble.
Programa Subprograma
principal

2




  



1[[[[0



103








M99 Fin de subprograma, orden
103 de salto
 2


 


Formato
 N... M99 P...
1[[[[0

M99 en el programa principal:

sin dirección de salto:
salto al comienzo del programa con la dirección de
salto Pxxxx:
Salto al bloque nº xxxx

M99 en el subprograma:
sin dirección de salto:
salto al programa de llamada, al bloque que sigue al
bloque de llamada (ver gráfico de al lado)
con la dirección de salto Pxxxx:
salto al programa de llamada, al bloque nº xxxx

Nota
M99 ha de estar en el último lugar del subprograma.

D 30
EMCO WINNC GE SERIES FANUC 21MB FLEXIBLE NC- PROGRAMMIERUNG

G: Programación flejible NC
Variables y parámetros de cálculo
1~PHUR
7LSRYDULDEOH )XQFLyQ
YDULDEOH Un programa se puede configurar más flexible a
través del uso de variables en lugar de valores fijos.
6LHPSUHFHUR (VWDYDULDEOHWLHQH Así se pude reaccionar a señales como por ej.
 VLVWHPD VLHPSUHHOYDORUFHUR valores de medida o a través del uso de variables
YDULDEOH ,QYDULDEOH como valor nominal el mismo programa puede ser
3DUDGLVSRVLFLyQOLEUH usado para geometrías diferentes.
9DULDEOHV
 SDUDFiOFXORVHQHO Junto con el calcúlo de variables y saltos de programa
ORFDOHV
SURJUDPD se da la posibilidad de crear un archivo altamente
3DUDGLVSRVLFLyQOLEUH flexible y así ahorrar tiempo de programación.
9DULDEOHV
 SDUDFiOFXORVHQHO
JOREDOHV Variables locales y globales pueden ser leidas y
SURJUDPD
escritas. Todas las otras variables sólo pueden ser
3DUDGLVSRVLFLyQOLEUH
9DULDEOHV leidas.
 SDUDFiOFXORVHQHO
JOREDOHV
SURJUDPD
Variables locales sólo pueden ser usadas en aquel
6LVWHPD $OPDFpQDOLPHQWDGRUILQ
 macro en que fueron definidas.
YDULDEOH GHEDUUDDOFDQ]DGR
Variables locales pueden ser usadas in cada macro
independientemente de aquel macro en que fueron
6LVWHPD $OPDFpQDOLPHQWDGRU definidas.

YDULDEOH DOLPHQWDGRUKDDYDQ]DGR
$OPDFpQDOLPHQWDGRU
6LVWHPD
 SULPHUDSLH]DGHVSXpV
YDULDEOH
GHFDPELRGHEDUUD
6LVWHPD 1~PHURQRPLQDOGH

YDULDEOH SLH]DV

6LVWHPD 1~PHURHIHFWLYRGH

YDULDEOH SLH]DV

Cálculo con variables

En las cuatro operaciones fundamentales es válido
el modo matemático común de escribir.
)XQFLyQ (MHPSOR La expresión a la derecha del operador puede
  contener constantes y/o variables,combinado por
   funciones.
  
   Cada variable puede ser reemplazada por una
   expresión de cálculo en corchetes o por una
constante.
Ejemplo
#1=#[#2]

Durante el cálculo es válida la limitación que la

realización del cálculo se efectúa de izquierda a
derecha sin observación de la regla de cálculo punto
antes de la coma.
Ejemplo

G1
EMCO WINNC GE SERIES FANUC 21MB FLEXIBLE NC- PROGRAMMIERUNG

Estructura de control Operadores de relación

En programas se puede cambiar la secuencia de Operadores de relación consisten en dos letras y se
control con instrucciones IF y GOTO. Son posibles usan para comprobar en la comparación de dos
tres tipos de ramificaciones valores si éstos son iguales, o si un valor es superior
o menor que el otro.
- IF[<condición>] THEN
- IF[<condición>] GOTO <n>
- GOTO <destino>
2SHUDGRU 6LJQLILFDGR
IF[<Condición>] THEN (4 ,JXDO 
Después de IF se debe indicar una expresión 1( 'HVLJXDO≠)
condicional. Si la expresión condicional se realiza *7 6XSHULRUTXH!
una instrucción macro determinada. Se puede *( 6XSHULRUDRLJXDO"
efectuar sólo una instrucción macro.
/7 0HQRUTXH
Ejemplo /( 0HQRUTXHRLJXDO"
Con valores iguales de #1 y #2 se asigna a #3 el Las expresiones a comparar pueden ser variables n
valor 5. o constantes. Una variable puede de nuevo ser
reemplazada por una expresión de cálculo en
IF [#1 EQ #2] THEN#3=5
corchetes.
Ejemplo
IF[<Bedingung>] GOTO <n>
IF[#12 EQ 1] GOTO10
Después de IF se debe indicar una expresión
condicional. Si la expresión condicional se aplica
se efectúa la ramificación al número de bloque. Ejemplos de programación macro en resumen:
De no ser así se efectúa el siguiente bloque. IF[#1000 EQ 1] GOTO10
Ejemplo IF[#[10]] NE #0] GOTO#[#1]
Si el valor de la variable #1 es mayor de 10, se IF[1 EQ 1] THEN#2 =5
efectúa la ramificación al número de bloque N4.
IF[#[#4+#[#2/2]] GT #20] THEN#[#10]] =#1*5+#7
De no ser así, se efectúa el siguiente bloque.
IF [#1 GT 10] GOTO 4

GOTO <n>
El mando de salto GOTO puede ser programado
también sin condición. Como destino de salto se
puede usar una variable o constante. Con una
variable se puede de nuevo reemplazar el número
por una expresión de cálculo en corchetes.
Ejemplo
Salta al número de bloque 3
GOTO 3

Ejemplo
Salta alla variable #6
GOTO#6

G2
EMCO WINNC GE SERIES FANUC 21MB ALARMAS/MENSAJES

H: Alarmas y Mensajes
Alarmas de sistema 0013 Configuración no válida para interfaz en
Estas alarmas sólo pueden aparecer cuando se ha serie
arrancado WinNC o WinCTS. Causa: La configuración actual no está permitida
para WinNC.
Configuración permitida:
0001 Error al crear fichero ... Baudios: 110, 300, 600, 1200, 2400, 4800,
Remedio: Comprobar si existen los directorios que 9600, 19200
se han introducido en los ficheros .INI. Número de bits de datos: 7 u 8
Comprobar si es posible el acceso a Número de bits de stop: 1 ó 2
escritura en estos directorios. Paridad: ninguna, par o impar
Verificar si hay bastante memoria en el Remedio: Cambiar la configuración de interfaz en
disco duro. el control de sistema WINDOWS
0002 Error al abrir el fichero ... (Conexiones).
Remedio: Comprobar si existen los directorios que 0014 No existe interfaz en serie ...
se han introducido en los ficheros .INI. Remedio: Seleccionar una interfaz existente.
Comprobar si es posible el acceso a
escritura en estos directorios (número de 0015- 0023 (Distintas alarmas)
los ficheros que se pueden abrir al mismo Remedio: Arrancar de nuevo WINDOWS. Avisar a
tiempo). Copiar el fichero correcto en el EMCO si la alarma vuelve a aparecer.
directorio correspondiente. 0024 Indicación no válida de interfaz de
0003 Error al leer el fichero ... conexión para teclado de máquina en
Ver 0002. perfil ...\PROJECT.INI
Causa: La entrada de conexión de teclado de
0004 Error al escribir el fichero ... máquina en el fichero PROJECT.INI no es
Ver 0001 válida.
0005 Poca memoria RAM ... Remedio: Corregir el fichero PROJECT.INI (ver
Remedio: Cerrar todas las demás aplicaciones capítulo de Instalación de Software).
WINDOWS. Volver a arrancar WINDOWS 0025 Indicación no válida de interfaz de
0006 Versión de software no compatible ... conexión para la tableta digitalizadora en
Remedio: Actualizar el software visualizado. perfil ...\PROJECT.INI
0007 Versión de licencia no válida Igual que en 0024
Remedio: Informar a EMCO. 0026 Indicación no válida de teclado de
0011 Interfaz en serie ... para tableta Notebook en el perfil ...\PROJECT.INI
digitalizadora ya ocupada Causa: La entrada del teclado Notebook en el
Causa: Interfaz en serie ... ya ocupada por otro fichero PROJECT.INI no es válida.
aparato. Remedio: Corregir el fichero PROJECT.INI (ver
Remedio: Quitar el otro aparato y conectar la capítulo de Instalación del Software).
tableta digitalizadora o definir otra interfaz 0027 Error al crear ventana de arranque
en serie para la tableta digitalizadora. Remedio: Arrancar de nuevo WINDOWS. Avisar a
0012 Interfaz en serie ... para teclado de EMCO si la alarma vuelve a aparecer.
control ya ocupada
Igual que 0011

H1
EMCO WINNC GE SERIES FANUC 21MB ALARMAS/MENSAJES

0028 Indicación no válida para representación 0104 Error al averiguar Workgroup

de ventana en el perfil ...\WINNC.INI... Remedio: Arrancar de nuevo WINDOWS. Informar
Causa: La entrada para la representación de a EMCO si vuelve a aparecer esta alarma.
ventana en el fichero PROJECT.INI no es 0105 No se ha encontrado ningún Workgroup
válida. Remedio: Asignar al ordenador Workgroup para
Remedio: Corregir el fichero PROJECT.INI (ver WinCTS; si es necesario, crear el
capítulo de Instalación del Software). Workgroup para WinCTS.
0029 Error al inicializar un temporizador 0106 Entrada no válida para el número de
Remedio: Cerrar todas las demás aplicaciones teclas que deben mostrarse en el perfil
WINDOWS o volver a arrancar WINDOWS. ...\WINNC.INI
0030 Se necesita Windows 3.1 o versión Causa: La entrada KeyFifoSize del fichero
superior WINNC.INI no es válida.
WinNC necesita WINDOWS 3.1 o versión superior. Remedio: Corregir la cifra del fichero WINNC.INI,
0031-0036 (Distintas alarmas) por ej.: 50 (ver capítulo de Instalación del
Ver 0002 software).
0037 Error de asignación de memoria 0107 - 0110 (Distintas alarmas)
Remedio: Cerrar todas las demás aplicaciones Remedio: Arrancar de nuevo WINDOWS. Informar
WINDOWS o volver a arrancar WINDOWS. a EMCO si vuelve a aparecer esta alarma.
0038 Versión de software no autorizada
Informar a EMCO.
0039 Proyecto incompatible con versión de
software
Posible error de versión de software, informar a
EMCO.
0040 Indicación no válida de interfaz de
conexión para interfaz DNC en el
perfil...\PROJECT.INI
Causa: Entrada DNC en fichero PROJECT.INI no
válida.
Remedio: Corregir el fichero PROJECT.INI (ver
capítulo de Instalación de Software).
0100 No se ha podido crear Mailslot
Causa: Poca memoria RAM, menos de 640 kB.
Remedio: Cerrar todas las demás aplicaciones
WINDOWS o volver a arrancar WINDOWS.
Si no se resuelve el problema, sacar todos
los aparatos (devices) innecesarios y drivers
del fichero CONFIG.SYS o cargarlos en la
zona superior de la memoria.
0101 Para WinCTS se necesita Windows para
Workgroups 3.11 o versión superior
WinCTS necesita WINDOWS para WORKGROUPS
3.11 o superior.
0102 Error en la creación de la tabla de
asignación de mapa de bits de teclas
Remedio: Arrancar de nuevo WINDOWS. Informar
a EMCO si vuelve a aparecer esta alarma.
0103 Entrada no válida para estado ABS en el
perfil ...\PROJECT.INI
Causa: Entrada CTS en fichero PROJECT.INI no
válida.
Remedio: Corregir el fichero PROJECT.INI (ver
capítulo de Instalación de Software).

H2
EMCO WINNC GE SERIES FANUC 21MB ALARMAS/MENSAJES

Alarmas de máquina
6000 - 7999 Alarmas de máquina 8110 Falta mensaje init PC-COM
Ver alarmas de máquina Causa: error fatal
8004 ORDxx Motor principal no preparado Remedio: iniciar software otra vez o se necesario
instalarlo de nuevo, comunicar error a
8005 - 8009 ORDxx Error interno AC
EMCO.
Si se repite, avisar a EMCO
8111 Error de configuración PC-COM
8010 ORDxx Error de sincronización de motor
véase 8110.
principal
Causa: El motor principal no encuentra marca de 8113 Datos inválidos (pccom.hex)
sincronización véase 8110.
Remedio: Si se repite el problema, avisar a EMCO 8114 Error de programación PC-COM
8011 - 8013 ORDxx Error interno AC véase 8110.
Remedio: Si se repite el problema, avisar a EMCO 8115 Falta acept. paqu.software PC-COM
8014 ORDxx AC: Tiempo de desaceleración de véase 8110.
eje muy largo 8116 Error aumento velocidad PC-COM
Remedio: Si se repite el problema, avisar a EMCO véase 8110.
8018 ORDxx Error interno AC 8117 Error fatal datos init (pccom.hex)
Remedio: Si se repite el problema, avisar a EMCO véase 8110.
8021 ORDxx Error interno AC 8118 Error init fatal AC
Remedio: Si se repite el problema, avisar a EMCO véase 8110, quizá demasiado poca memoria RAM
8022 ORDxx Error interno AC 8119 Número PC Interrupt no posible
Remedio: Si se repite el problema, avisar a EMCO Causa: El número PC-Interrupt no puede ser usado.
8023 ORDxx Valor Z no válido para hélice Remedio: Determinar números Interrupt libres en
Causa: El valor Z de hélice debe ser inferior a la el control del sistema Windows95
longitud del arco a recorrer (permisos: 5,7,10, 11, 12, 3, 4 e 15) e
Remedio: Corregir programa introducir estos números en el WinConfig.
8101 Error fatal de inicializ. AC 8120 PC Interrupt no autorizable
Causa: error interno véase 8119
Remedio: iniciar software otra vez o se necesario 8121 Comando inválido a PC-COM
instalarlo de nuevo, comunicar error a Causa: error interno o cable defectuoso.
EMCO. Remedio: controlar cable (atornillar); iniciar otra
8102 Error fatal de inicializ. AC vez software o se necesario instalarlo de
véase 8101. nuevo, comunicar error a EMCO.
8103 Error fatal de inicializ. AC 8122 AC Mailbox interno lleno
véase 8101. Causa: error interno
Remedio: iniciar software otra vez o se necesario
8104 Error fatal de sistema AC
instalarlo de nuevo, comunicar error a
véase 8101.
EMCO.
8105 Error fatal de inicializ. AC
8123 File RECORD no generable
véase 8101.
Causa: error interno
8106 No hay placa PC-COM Remedio: iniciar software otra vez o se necesario
Causa: placa PC-COM no puede ser seleccionada instalarlo de nuevo, comunicar error a
(quizá no instalada). EMCO.
Remedio: instalar placa, ajustar otra dirección con
8124 File RECORD no puede ser escrito
jumper
Causa: error interno
8107 Placa PC-COM no responde Remedio: iniciar software otra vez o se necesario
véase 8106. instalarlo de nuevo, comunicar error a
8108 Error fatal en placa PC-COM EMCO.
véase 8106. 8125 Dem. poca memoria para buffer record
8109 Error fatal en placa PC-COM Causa: demasiado poca memoria RAM, tiempo del
véase 8106. record demasiado grande.
Remedio: iniciar software otra vez o se necesario
eliminar driver etc. para hacer disponible la
memoria, disminuir tiempo de record.

H3
EMCO WINNC GE SERIES FANUC 21MB ALARMAS/MENSAJES

8126 Interpolador AC trabaja dem. tiempo 8144 Error aumento velocidad ACIF
Causa: quizá rendimiento insuficiente de la véase 8142.
calculadora. 8145 Error fatal datos Init (acif.hex)
Remedio: seleccionar con WinConfig un tiempo véase 8142.
Interrupt más largo. Pero ésto puede causar
8146 Eje requerido repetidamente
una precisión de vía peor.
véase 8142.
8127 Demasiado poca memoria en el AC
8147 Estado PC-COM inválido (DPRAM)
Causa: demasiado poca memoria RAM
véase 8142.
Remedio: terminar otros programas en marcha,
iniciar otra vez software, se necesario 8148 Comando PC-COM inválido (KNr)
eliminar driver etc. para hacer disponible la véase 8142.
memoria. 8149 Comando PC-COM inválido (Len)
8128 Mensaje desconoc. recibido en el AC véase 8142.
Causa: error interno 8150 Error fatal ACIF
Remedio: iniciar software otra vez o se necesario véase 8142.
instalarlo de nuevo, comunicar error a 8151 Error AC Init (falta file RPF)
EMCO. véase 8142.
8129 MSD defectuoso, coordinación ejes 8152 Error Init AC (RPF formato file)
véase 8128. véase 8142.
8130 Error Init interno AC 8153 Timeout programac. FPGA en el ACIF
véase 8128. véase 8142.
8131 Error Init interno AC 8154 Comando inválido hacia PC-COM
véase 8128. véase 8142.
8132 Eje ocupado por varios canales 8155 Acept. paqu.software FPGA inválido
véase 8128. véase 8142 y/o error hardware en placa ACIF (informar
8133 Demas. memoria de bloque NC AC (IPO) servicio EMCO).
véase 8128. 8156 Búsqueda Sync más de 1.5 giros
8134 Demasiados centros para círculo véase 8142 y/o error hardware en interruptor de
véase 8128. aproximac. (informar servicio EMCO).
8135 Demasiado pocos centros para círculo 8157 Registración datos lista
véase 8128. véase 8142.
8136 Rayo del círculo demasiado pequeño 8158 Gama interr.aprox. (ref.) dem.grande
véase 8128. véase 8142 y/o error hardware en interr. de aproximac.
8137 Eje hélice inválido (informar servicio EMCO).
Causa: eje incorrecto para hélice. La combinación 8159 Función no implementada
axial de los ejes circulares y eje linear no Significado: esta función no puede ser eseguida en
está correcta. operación normal.
Remedio: corregir programa. 8160 Supervisión giro eje 3..7
8140 Máquina (ACIF) no responde Causa: eje y/o carro bloquea, la sincronización del
Causa: máquina no insercionada o conexionada. eje ha sido perdida
Remedio: insercionar y conexionar máquina. Remedio: viajar al punto de referencia.
8141 Error PC-COM interno 8164 Interrup. fin. software máx eje 3..7
Causa: error interno Causa: eje al final del área de traslación
Remedio: iniciar software otra vez o se necesario Remedio: trasladar eje atrás
instalarlo de nuevo, comunicar error a 8168 Interrup. fin. software mín eje 3..7
EMCO. Causa: eje al final del área de traslación
8142 Error de programación ACIF Remedio: trasladar eje atrás
Causa: error interno 8172 Error comunicación hacia la máquina
Remedio: iniciar software otra vez o se necesario Causa: error interno
instalarlo de nuevo, comunicar error a Remedio: iniciar software otra vez o se necesario
EMCO. instalarlo de nuevo, comunicar error a
8143 Falta acept. paqu.software ACIF EMCO.
véase 8142. Controlar conexión PC-máquina, eliminar
eventuales fuentes de disturbo.

H4
EMCO WINNC GE SERIES FANUC 21MB ALARMAS/MENSAJES

8173 Comando INC dur. programa en marcha 8199 Error interno (estado rosca)
8174 Comando INC no permitido Causa: error interno
Remedio: iniciar software otra vez o se necesario
8175 Abertura del file MSD no posible
instalarlo de nuevo, comunicar error a
Causa: error interno
EMCO.
Remedio: iniciar software otra vez o se necesario
instalarlo de nuevo, comunicar error a 8200 Rosca sin husillo rotante
EMCO. Remedio: insercionar husillo
8176 Abertura del file PLS no posible 8201 Error interno rosca (IPO)
véase 8175. véase 8199.
8177 Lectura del file PLS no posible 8202 Error interno rosca (IPO)
véase 8175. véase 8199.
8178 Escribir sobre file PLS no posible 8203 Error fatal AC (0-Ptr IPO)
véase 8175. véase 8199.
8179 Abertura del file ACS no posible 8204 Error fatal Init: PLC/IPO en marcha
véase 8175. véase 8199.
8180 Lectura del file ACS no posibile 8205 Exceso tiempo de marcha PLC
véase 8175. Causa: potencia calculadora insuficiente
8181 Escribir sobre file ACS no posible 8206 Inicializac. grupos M PLC incorr.
véase 8175. véase 8199.
8182 Cambio paso engranaje no terminado 8207 Datos máquina PLC inválidos
véase 8199.
8183 Paso engranaje demasiado grande
8208 Comando de aplicac. invál. hacia AC
8184 Comando interpolación inválido
véase 8199.
8185 Modificación datos MSD prohibida
8211 Avance demasiado grande (rosca)
véase 8175.
Causa: Paso de rosca demasiado grande / falta,
8186 Abertura del file MSD no pos. avance en la rosca alcanza 80% de marcha
véase 8175. rápida
8187 Programa PLC defectuoso Remedio: Corregir programa, paso menor o
véase 8175. velocidad menor en rosca
8188 Com. pasos engranaje defectuoso
véase 8175. 9001 Parámetro desconocido
8189 Coordenación canal OB-AC defect. Causa: Diagnóstico de PLC, introducido parámetro
véase 8175. desconocido
8190 Canal inválido en comando 9002 Número de parámetro no permitido
8191 Unidad avance JOG incorrecta Causa: Diagnóstico de PLC, introducido parámetro
desconocido
8192 Eje inválido usado
9003 Formato de pantalla no permitido
8193 Errore PLC fatal Diagnóstico de PLC
véase 8175.
9004 No existe módulo de datos
8194 Rosca sin diferencia start-fine Diagnóstico de PLC
8195 No hay paso de rosca en eje guía 9005 No existe palabra de datos
Remedio: programar paso de rosca Diagnóstico de PLC
8196 Demasiados ejes por rosca 9006 No existe interfaz en serie
Remedio: programar máx. 2 ejes por rosca. Diagnóstico de PLC
8197 Vía de rosca demasiado corta 9007 Transmisión de datos en funcionamiento
Causa: longitud rosca demasiado corta. Entrada/Salida de datos
En el pasaje de una rosca a otra debe ser
suficiente la longitud de la segunda rosca 9011 No hay ficheros
para tornear una rosca correcta. Entrada/Salida de datos
Remedio: alargar segunda rosca o sustituirla por 9014 Ya existe fichero con ese nombre
pieza recta (G1). Entrada/Salida de datos
8198 Error interno (demasiadas roscas) 9015 Error al abrir un fichero
véase 8175. Entrada/Salida de datos

H5
EMCO WINNC GE SERIES FANUC 21MB ALARMAS/MENSAJES

9016 Error de lectura de fichero 9514 Error de acceso al programa

Entrada/Salida de datos: Error al abrir un fichero Remedio: Verificar fichero en DOS
9017 Error de escritura de fichero 9515 Descripción de pantalla defectuosa
Entrada/Salida de datos Remedio: Si se repite, avisar a EMCO
9018 Configuración no permitida de puerto 9540 Error en BFM / No existe BFM
COM Remedio: Si se repite el problema, avisar a EMCO
Entrada/Salida de datos
9019 Falta calibración de tableta digitalizadora
Causa: Tableta digitalizadora instalada pero no Alarmas de máquina
calibrada Estas alarmas son activadas por la máquina.
Remedio: Calibrar tableta digitalizadora (fijar Las alarmas son distintas para PC MILL 50/55 y PC
puntos de esquinas), ver Aparatos externos MILL 100/125/155.
de conexión Se sale de las alarmas 6000 - 6999 normalmente con
9020 Entrada no válida RESET. Las alarmas 7000 - 7999 son mensajes que
Causa: Tableta digitalizadora activada en campo suelen desaparecer cuando se remedia la situación
no válido que origina el problema.
9021 Puerto COM ya ocupado
Causa: Ya hay otro aparato conectado en interfaz PC MILL 50/55
9022 Tableta digitalizadora inexistente Las siguientes alarmas valen para PC MILL 50/55.
Remedio:Conectar tableta digitalizadora y comprobar,
verificar si la tableta digitalizadora está 6000: DESCONEXIÓN DE EMERGENCIA
colocada en la interfaz correcta. Se ha pulsado la tecla de desconexión de emergencia.
Subsanar la situación de peligro y desbloquear la
9023 Teclado de control no existente
tecla de desconexión de emergencia
Remedio:Conectar teclado de control, ajustar teclado
de control a RS232 (ver Aparatos de
6001: SUPERACION DE TIEMPO DE CICLO
conexión externa), comprobar conexiones
PLC
de enchufe, verificar si el teclado de control
Avisar al Servicio Técnico de EMCO.
está enchufado en la interfaz correcta.
9024 Error general de comunicación RS232 6002: NO HAY NINGÚN PROGRAMA PLC
Remedio: Configurar interfaz RS 232, comprobar CARGADO
conexiones de enchufe Avisar al Servicio Técnico de EMCO.
9500 No queda memoria para el programa
Causa: El PC no tiene suficiente memoria RAM 6003: NO HAY NINGÚN MÓDULO DE DATOS
libre DE PLC
Remedio: Cerrar otras aplicaciones WINDOWS, Avisar al Servicio Técnico de EMCO.
quitar posibles programas residentes en
RAM, volver a arrancar PC 6004: ERROR DE MEMORIA RAM DE PLC
9501 Error al guardar el programa Avisar al Servicio Técnico de EMCO.
Remedio: ¿Diskette lleno?
6009: ERROR CONEXIÓN DE SEGURIDAD
9502 Insuficiente memoria al cargar
Interruptor de puerta o protección principal defec-
Ver 9500 tuosos. No puede accionarse la máquina.
9508 Menú siguiente no hallado Avisar al Servicio Técnico de EMCO.
Remedio: Si se repite el problema, avisar a EMCO
9509 No hay memoria para pantalla 6010: EL MOTOR DE EJE X NO ESTÁ LISTO
Remedio: Si se repite el problema, avisar a EMCO Tarjeta de motor gradual defectuosa o muy caliente,
9510 Fallo de memoria de búsqueda de bloques fusible de 24 V defectuoso. Revisar fusibles y filtros
Remedio: Si se repite el problema, avisar a EMCO de armarios de distribución.
Avisar al Servicio Técnico de EMCO.
9511 Error de proyección de búsqueda de
bloques 6011: EL MOTOR DE EJE Y NO ESTÁ LISTO
Remedio: Si se repite el problema, avisar a EMCO Ver 6010.
9512 Falta conector de protección de software
Remedio: Conectar Dongle 6012: EL MOTOR DE EJE Z NO ESTÁ LISTO
Ver 6010.

H6
EMCO WINNC GE SERIES FANUC 21MB ALARMAS/MENSAJES

6013: EL MOTOR PRINCIPAL NO ESTÁ LISTO 6042: REBASADO TIEMPO DE TORRETA

Alimentación, cable o fusible defectuosos. Revisar REVOLVER
fusible. Ver 6041.
Avisar al Servicio Técnico de EMCO.
6043: REBASADO TIEMPO DE TORRETA
6014: CABEZAL SIN VELOCIDAD REVOLVER
Esta alarma se activa cuando el número de Ver 6041.
revoluciones del cabezal es inferior a 20 rev./min. La
causa es la sobrecarga. Cambiar los datos de corte 6044: IMPULSO SINCRONIZADO DE
(avance, velocidad, profundidad). TORRETA REVOLVER DEFECTUOSO
Hardware defectuoso.
6019: REBASADO TIEMPO DE TORNILLO DE Avisar al Servicio Técnico de EMCO.
BANCO
Fusible 24 V defectuoso, hardware defectuoso. 6046: NO HAY IMPULSO SINCRONIZADO DE
Avisar al Servicio Técnico de EMCO. TORRETA REVOLVER
Hardware defectuoso. Avisar al Servicio Técnico de
6020: TORNILLO DE BANCO AVERIADO EMCO.
Fusible 24 V defectuoso, hardware defectuoso.
Avisar al Servicio Técnico de EMCO. 6048: REBASADO TIEMPO DE DIVISIÓN
El aparato divisor se atasca (¿colisión?), insuficiente
6024: PUERTA DE MÁQUINA ABIERTA suministro de aire a presión, hardware defectuoso.
La puerta se abre durante un movimiento de la Comprobar colisión y suministro de aire o avisar al
máquina. Se interrumpe un programa CNC en Servicio Técnico de EMCO.
ejecución.
6049: REBASADO TIEMPO DE BLOQUEO
6025: TAPA DE ENGRANAJES ABIERTA Ver 6048
La tapa se abre durante un movimiento de la máquina.
Se interrumpe un programa CNC en ejecución. 6050: AVERIADO APARATO DIVISOR
Cerrar la tapa para continuar. Hardware defectuoso.
Avisar al Servicio Técnico de EMCO.
6027: INTERRUPTOR DE PUERTA
DEFECTUOSO 7000: PROGRAMADA PALABRA T ERRONEA
El interruptor de puerta automática de máquina está El programa CNC se detiene.
deformado, defectuoso o mal empalmado. Interrumpir programa CNC con RESET; corregir
Avisar al Servicio Técnico de EMCO. programa.

6028: REBASADO TIEMPO DE PUERTA 7007: PARAR AVANCE

La puerta automática se bloquea, suministro En el modo Robótica hay una señal ALTA en la
insuficiente de presión neumática, interruptor entrada E3.7. La parada de avance está activada
defectuoso. hasta que haya una señal BAJA en la entrada E3.7.
Revisar puerta, suministro de aire a presión e
interruptor, o avisar al Servicio Técnico de EMCO. 7017: APROXIMAR A PUNTO DE
REFERENCIA
6030: NO HAY PIEZAS AMARRADAS Aproximar a punto de referencia.
No hay piezas de trabajo, contrasoporte de tornillo de
banco desplazado, leva de mando defectuosa, 7040: PUERTA DE MÁQUINA ABIERTA
hardware defectuoso. No puede conectarse el husillo principal ni puede
Ajustar o avisar al Servicio Técnico de EMCO. activarse el arranque de CN.
Algunos accesorios sólo pueden manejarse con la
6041: REBASADO TIEMPO DE TORRETA puerta abierta.
REVOLVER Cerrar la puerta de máquina para iniciar un programa
La torreta revólver se atasca (¿colisión?), fusible de CNC.
24 V defectuoso, hardware defectuoso. El programa
CNC en ejecución se detiene. 7043: ALCANZADO NÚMERO TEÓRICO DE
Comprobar colisión o avisar al Servicio Técnico de PIEZAS
EMCO. Alcanzada una cantidad prefijada de pasadas de
programa. No puede arrancarse CN. Reposicionar el
contador de piezas para poder seguir.

H7
EMCO WINNC GE SERIES FANUC 21MB ALARMAS/MENSAJES

7050: NO HAY PIEZAS AMARRADAS 6011: EL MOTOR DE EJE Y NO ESTÁ LISTO

Después de conectar o tras una alarma, el tornillo de Ver 6010.
banco no está en posición final delantera ni trasera.
No puede activarse el arranque de CN. 6012: EL MOTOR DE EJE Z NO ESTÁ LISTO
Mover a mano el tornillo de banco hasta la posición Ver 6010.
final válida.
6013: EL MOTOR PRINCIPAL NO ESTÁ LISTO
7051: APARATO DIVISOR NO BLOQUEADO Alimentación de motor principal defectuosa o muy
El aparato de piezas no está bloqueado tras la caliente, un fusible está defectuoso.
conexión o tras una alarma. No puede activarse el Se interrumpe el programa CNC en ejecución, se
arranque de CN. desconectan los motores auxiliares, se pierde el
punto de referencia.
Revisar los fusibles o avisar al Servicio Técnico de
EMCO.
PC MILL 100/125/&155
Las siguientes alarmas valen para 6014: CABEZAL SIN VELOCIDAD
PC MILL 100/125/155. Esta alarma se activa cuando el número de
revoluciones del cabezal es inferior a 20 rev./min. La
6000: DESCONEXION DE EMERGENCIA causa es la sobrecarga. Cambiar los datos de corte
Se ha pulsado la tecla de desconexión de emergencia. (avance, velocidad, profundidad).
Subsanar la situación de peligro y desbloquear la
tecla de desconexión de emergencia 6024: PUERTA DE MÁQUINA ABIERTA
La puerta se abre durante un movimiento de la
6001: REBASADO TIEMPO DE CICLO PLC máquina. Se interrumpe un programa CNC en
Avisar al Servicio Técnico de EMCO. ejecución.

6002: NO HAY NINGÚN PROGRAMA PLC 6041: REBASADO TIEMPO DE GIRO DE

CARGADO TORRETA REVOLVER
Avisar al Servicio Técnico de EMCO. La torreta revólver se atasca (¿colisión?), fusible
defectuoso, hardware defectuoso.
6003: NO HAY NINGÚN MÓDULO DE DATOS El programa CNC en ejecución se detiene.
DE PLC Comprobar fusibles o si hay colisión, o avisar al
Avisar al Servicio Técnico de EMCO. Servicio Técnico de EMCO.

6004: ERROR DE MEMORIA RAM DE PLC 6044: CONTROL DE POSICIÓN DE TAMBOR

Avisar al Servicio Técnico de EMCO. DE TORRETA REVOLVER
Error de posición del motor principal, error de control
6009: ERROR DE CONEXIÓN DE SEGURIDAD de posición (interruptor inductivo de proximidad
Error del sistema de motor gradual. defectuoso o desplazado, holgura de tambor), fusible
Se interrumpe el programa CNC en ejecución, se defectuoso, hardware defectuoso.
desconectan los motores auxiliares, se pierde el El eje Z puede haberse salido del piñón cuando la
punto de referencia. máquina estaba desconectada.
Avisar al Servicio Técnico de EMCO. El programa CNC en ejecución se detiene.
Avisar al Servicio Técnico de EMCO.
6010: EL MOTOR DE EJE X NO ESTÁ LISTO
Tarjeta de motor gradual defectuosa o muy caliente,
un fusible está defectuoso.
Se interrumpe el programa CNC en ejecución, se
desconectan los motores auxiliares, se pierde el
punto de referencia.
Revisar fusibles o avisar al Servicio Técnico de
EMCO.

H8
EMCO WINNC GE SERIES FANUC 21MB ALARMAS/MENSAJES

6047: TAMBOR DE TORRETA REVOLVER NO 6058: m25/m26 con ContrapuntO fuera

BLOQUEADO Para accionar el elemento de amarre en un programa
El tambor de herramienta ha traspasado la posición CN con M25 o M26, el contrapunto debe estar en la
de bloqueo, interruptor inductivo de proximidad posición final trasera.
defectuoso o desplazado, fusible defectuoso,
hardware defectuoso. 6064: puerta automÁtica no preparada
El programa CNC en ejecución se detiene. La puerta se bloquea mecánicamente (¿colisión?),
Avisar al Servicio Técnico de EMCO. suministro de aire a presión insuficiente, interruptor
Si el tambor de torreta revólver simplemente se ha final defectuoso, fusible defectuoso.
pasado de su posición (no hay defecto), hay que Comprobar si hay colisiones, revisar fusibles o avisar
hacer lo siguiente: al Servicio Técnico de EMCO.
Cambiar al modo operativo MANUAL (JOG).
Cambiar de posición el interruptor de llave 6072: TORNILLO NO PREPARADO
(funcionamiento manual). Intento de poner en marcha el cabezal con un tornillo
Mover el carro Z hacia adelante hasta que abierto o sin pieza sujeta.
desaparezca de pantalla la alarma. Tornillo acuñado mecánicamente, suministro de aire
comprimido insuficiente, presostato defectuoso,
6048: plato no preparado fusible defectuoso, equipo defectuoso.
Se ha intentado poner en marcha el husillo con el Compruebe los fusibles o póngase en contacto con
plato abierto o sin pieza de trabajo amarrada. el servicio de EMCO.
El plato se bloquea mecánicamente, el suministro de
aire a presión es insuficiente, fusible defectuoso, 6073: DISPOSITIVO DIVISOR NO PREPARADO
hardware defectuoso. Causa: interruptor de bloqueo defectuoso
Comprobar fusibles o avisar al Servicio Técnico de cableado defectuoso
EMCO. fusibles defectuosos
6049: pinzas no preparadas El programa en ejecución será abortado.
Ver 6048. Los accionamientos auxiliares serán desconectados.
Solución: arregle el dispositivo divisor automático
6050: M25 con cabezal en marcha bloquee el dispositivo divisor
Con M25 el cabezal debe estar parado (tener en
cuenta fase de salida, programar temporización si es 6074: TIEMPO DE DIVISOR EXCEDIDO
necesario). Causa: dispositivo divisor acuñado mecánicamente
interruptor de bloqueo defectuoso
6055: no hay piezas amarradas cableado defectuosos
Esta alarma se activa cuando, con el cabezal girando, fusibles defectuosos
el elemento de amarre o el contrapunto llegan a la El programa en ejecución será abortado.
posición final. Los accionamientos auxiliares serán desconectados.
La pieza de trabajo ha salido lanzada del elemento de Solución: arregle el dispositivo divisor automático.
amarre o es apretada por el contrapunto contra el
elemento de amarre. Controlar ajuste de elemento 6075: M27 EN CABEZAL PRINCIPAL EN
de amarre y fuerza de amarre, cambiar valores de FUNCIONAMIENTO
corte. Causa: Error de programación en el programa CN.
El programa en ejecución será abortado.
6056: contrapunto no preparado Los accionamientos auxiliares serán desconectados.
Se ha intentado poner en marcha el husillo con Solución: Corrija el programa CN
posición no definida del contrapunto, mover un eje o
la torreta. 7000: PROGRAMADA PALABRA T
El contrapunto se bloquea mecánicamente INCORRECTA
(¿colisión?), el suministro de aire a presión es Posición programada de herramienta superior a 10.
insuficiente, el fusible defectuoso, el interruptor de Se detiene el programa CNC en ejecución.
solenoide defectuoso. Interrumpir programa con RESET, corregir programa.
Comprobar si hay colisiones, revisar fusibles o avisar
al Servicio Técnico de EMCO. 7016: CONECTAR MOTORES AUXILIARES
Los motores auxiliares están desconectados. Pulsar
6057: M20/m21 con cabezal en marcha la tecla AUX ON durante al menos 0,5 seg (con lo que
Con M20/M21 el cabezal debe estar parado (tener en se evita la conexión no intencionada) para conectar
cuenta fase de salida, programar temporización, si los motores auxiliares.
es necesario).

H9
EMCO WINNC GE SERIES FANUC 21MB ALARMAS/MENSAJES

7017: APROXIMAR PUNTO DE REFERENCIA 7042: INICIALIZAR LA PUERTA DE MÁQUINA

Aproximar al punto de referencia. Cada movimiento y el arranque de CN están
Si el punto de referencia no está activado, se pueden bloqueados.
desplazar manualmente los ejes de avance sólo con Abrir y cerrar la puerta para activar los circuitos de
el interruptor de llave en posición "Funcionamiento seguridad.
manual".
7043: ALCANZADA LA CANTIDAD TEÓRICA
7018: CONMUTAR INTERRUPTOR DE LLAVE DE PIEZAS
Al activar el arranque de CN, el interruptor de llave Alcanzada una cantidad prefijada de pasadas de
estaba en posición "Funcionamiento manual". programa. No puede activarse el CN. Reposicionar el
No puede activarse el arranque de CN. contador de piezas para poder continuar.
Conmutar el interruptor de llave para ejecutar un
programa CNC. 7052: CONTRAPUNTO en posición intermedia
El contrapunto no está en una posición definida.
7020: ACTIVADO FUNCIONAMIENTO Todos los movimientos de eje, el husillo y la torreta
ESPECIAL revólver están bloqueados.
Funcionamiento especial: la puerta de la máquina Desplazar el contrapunto a la posición final trasera o
está abierta, los motores auxiliares están conectados, sujetar una pieza de trabajo con el contrapunto.
el interruptor de llave está en posición "Funcio-
namiento manual" y la tecla de confirmación está 7053: CONTRAPUNTO - no hay ninguna pieza
pulsada. sujeta
Los ejes pueden ser desplazados manualmente con El contrapunto se ha desplazado hasta la posición
la puerta abierta. No se puede girar la torreta revólver final delantera.
con la puerta abierta. Los programas CNC sólo Para seguir trabajando hay que llevar primeramente
pueden ejecutarse con el husillo parado (RE- el contrapunto hacia atrás hasta la posición final
CORRIDO DE PRUEBA) y en modo de funcio- trasera.
namiento individual (INDIVIDUAL).
Por razones de seguridad: el funcionamiento de la 7054: TORNILLO abierto
tecla de confirmación se interrumpe automáticamente Causa: la pieza no está sujeta
al cabo de 40 segundos; después hay que soltar Cuando conecte el cabezal principal
dicha tecla y pulsarla de nuevo. con M3/M4 se diparará la alarma 6073
(tornillo no preparado).
7021: VÍA LIBRE DE TORRETA REVÓLVER Solución: Sujete
Se ha interrumpido el cambio de herramienta.
No se pueden realizar desplazamientos. 7055: dispositivo divisor no bloqueado
Pulsar la tecla de torreta revólver en posición RESET- Causa: el dispositivo divisor no está bloqueado
estado de la unidad de control. Cuando conecte el cabezal principal
con M3/M4, se disparará la alarma 6073
7038: MALA LUBRICACION (dispositivo divisor no preparado).
El pulsador está defectuoso o atascado. Solución: bloquee dispositivo divisor
No puede activarse el arranque de CN. Esta alarma
sólo puede pararse desconectando y volviendo a
conectar la máquina.
Avisar al Servicio Técnico de EMCO.

7039: MALA LUBRICACION

Muy poco lubricante, el pulsador está defectuoso.
No puede activarse el arranque de CN.
Comprobar el lubricante y realizar un ciclo correcto
de lubricación o avisar al Servicio Técnico de EMCO.

7040: PUERTA DE MÁQUINA ABIERTA

No puede conectarse el motor principal y no puede
activarse el arranque CN (excepto en modo de
funcionamiento especial).
Cerrar la puerta para ejecutar un programa CNC.

H 10
EMCO WINNC GE SERIES FANUC 21MB ALARMAS DE CONTROL

I: Alarmas de control
Alarmas de control 51 Nxxxx Falso valor de chaflán/radio
Estas alarmas sólo pueden aparecer al manejar o Causa:: Los elementos de contorno entre los que debe
programar las funciones de control o en la ejecución insertarse el chaflán/radio, son muy cortos.
de programas CNC. Remedio: Corrección del programa
52 Nxxxx Trazado de contorno no válido
1 Error de paridad RS 232 Causa: No se consigue un contorno con los
Causa: Error de paridad de transmisión de datos, parámetros programados.
configuración incorrecta de RS 232 en Remedio: Corrección del programa
aparato externo 53 Nxxxx Estructura errónea de parámetros
Remedio: Comprobar los cables de datos, ajustar Causa: No se consigue un contorno con los
correctamente la interfaz en serie del parámetros programados, se han indicado
aparato externo. parámetros no válidos
2 Error de transmisión RS 232 Remedio: Corrección del programa
Causa: Error de transmisión de datos por exceso 56 Nxxxx Valor de ángulo erróneo
de signos; soporte de datos defectuoso Causa: Con el ángulo programado no se puede
Remedio: Comprobar los cables de datos, calcular un trazado de contorno, no se
configurar correctamente la interfaz en serie obtiene ningún punto de intersección.
del aparato externo. Remedio: Corrección del programa
10 Nxxxx Código G no válido 57 Nxxxx Error en el trazado de contorno
Remedio: Corrección del programa Causa: Programados parámetros no válidos.
11 ORDxx Falta avance/avance erróneo Remedio: Corrección del programa
Causa: Intento de arrancar con avance = 0, también 58 Nxxxx No se puede definir contorno
con G95/96, si S = 0 o M5 Causa: Demasiados bloques programados sin
Remedio: Programar avance o velocidad. nueva posición, fin de programa durante un
21 Nxxxx Arco: seleccionado plano incorrecto trazado de contorno.
Causa: Está activado un plano equivocado (G17, Remedio: Corrección del programa
18, 19) para el arco 59 ORDxx Programa no hallado
Remedio: Corrección del programa Causa: No existe programa CNC, configuración
30 Nxxxx Decalaje de herramienta muy grande errónea de directorio de programa de piezas
Causa: Número de decalaje de herramienta no de trabajo.
válido Remedio: Corregir selección de programa, crear
Remedio: Corrección del programa programa, configurar directorio de
33 Nxxxx SRK/FRK no definible programa de piezas de trabajo.
Causa: Se han programado demasiados bloques 60 Nxxxx No hallado número de bloque
sin nuevas posiciones; elemento de contorno Causa: Destino del salto no hallado
no válido; radio de círculo programado menor Remedio: Corrección del programa
que el radio de herramienta; elemento de 62 Nxxxx Error general de ciclo
contorno demasiado corto Causa: Contador de llamadas de subprograma no
Remedio: Corrección del programa válido, avance<=0, falta paso de rosca/<=0,
34 Nxxxx Error al seleccionar SRK/FRK falta profundidad de corte/<=0/no válida,
Error al seleccionar o cancelar compensación de altura de retroceso demasiado pequeña;
radio de herramienta. falta dirección de bloque P/Q; falta indicación
Remedio: Corrección del programa de repetición de modelo/no válida; falta
37 Nxxxx No cambia el plano en SRK/FRK avance para corte siguiente/no válido; falta
Causa: Cambio de plano no permitido en profundidad de corte/no válida; rebaje en
compensación de radio de herramienta. fondo de ciclo <0; falta punto final de ciclo/no
Remedio: Corrección del programa válido; falta punto final de rosca/no válido,
41 Nxxxx Violación de contorno SRK/FRK herramienta demasiado grande.
Causa: Elemento de contorno no válido; radio de Remedio: Corrección del programa
círculo programado menor que el radio de 63 Nxxxx Llamada de ciclo no válida
herramienta; elemento de contorno Causa: Falta P/Q, dirección incorrecta.
demasiado corto, violación de contorno de Remedio: Corrección del programa
círculo completo.
Remedio: Corrección del programa

I1
EMCO WINNC GE SERIES FANUC 21MB ALARMAS DE CONTROL

70 ORDxx Poca memoria 2502 ORDxx Error de sincronización AC

Causa: El PC no tiene suficiente memoria de trabajo Ver 2501
libre 2503 ORDxx Error de sincronización AC
Remedio: Cerrar todas las demás aplicaciones Ver 2501
WINDOWS, sacar programas residentes
2504 ORDxx No hay memoria para intérprete
de la memoria, arrancar de nuevo el PC.
Causa: Insuficiente memoria RAM, imposible
71 Programa no hallado
continuar el programa
Causa: Programa CN no hallado; no seleccionado
Remedio: Cerrar todas las demás aplicaciones
aún ningún programar al arrancar.
WINDOWS, terminar el programa, quitar
Remedio: Corregir llamada o crear programa;
los programas residentes (de AUTO-
seleccionar programa.
EXEC.BAT y CONFIG. SYS), volver a
73 Ya existe fichero con este nombre
arrancar el PC
Remedio: Elegir otro nombre de fichero
77 Nxxxx Insuficiente RAM para subrutina 2505 ORDxx No hay memoria para intérprete
Causa: Demasiados subprogramas anidados Ver 2504
Remedio: Corrección del programa 2506 ORDxx Poca memoria RAM
83 Nxxxx Arco no en plano activado Ver 2504
Causa: Arco no programado en plano activado 2507 ORDxx No alcanzado el punto de
Remedio: Corrección del programa referencia
142 Nxxxx Factor de escala no válido Remedio: Aproximación al punto de referencia
Causa: Programado factor de escala erróneo (ej.: 2508 ORDxx Error interno núcleo CN
0) Remedio: RESET; si se repite, informar a EMCO
Remedio: Corrección del programa
142 Zona de simulación errónea 2520 ORDxx Falta participante RS485
Causa: Al arrancar el programa no se han inscrito
Causa: En la simulación gráfica no se ha indicado
todos los participantes RS485 necesarios
zona de simulación o no era correcta.
o durante el proceso del programa ha fallado
Remedio: Indicar zona de simulación.
un participante.
315 Control de giro X
(AC) Controlador de eje
Causa: El motor gradual ha perdido pasos
(PLC) Programmable logic control
Remedio: Reducir profundidad de pasada, reducir
(MT) Teclado de control
avance, comprobar el buen desplazamiento
Remedio: Conectar el participante RS485
de los carros, aproximar punto de referencia
(máquina, teclado de control), comprobar
325 Control de giro Y
cables, conectores y terminador. Si se
Ver alarma 315
repite, informar a EMCO.
335 Control de giro Z
Ver alarma 315 2521 ORDxx Error de comunicación RS485
500 Nxxxx El punto de destino está detrás de la Remedio: Desconectar/conectar PC; si se repite,
limitación de zona de trabajo informar a EMCO
Causa: Están fuera de la limitación de la zona de 2522 ORDxx Error de comunicación RS485
campo el punto de destino, el punto de Remedio: Desconectar/conectar PC; si se repite,
destino de círculo o arco informar a EMCO
Remedio: Corrección del programa 2523 ORDxx Error inicial de tarjeta PC de
501 Nxxxx Punto de destino fuera del limitador RS485
de software Ver Instalación del Software, error de instalación del
Causa: Están fuera del limitador de software el software
punto de destino, el punto de destino de
2524 ORDxx Error general de RS485
círculo o arco
Remedio: Desconectar/conectar PC; si se repite,
Remedio: Corrección del programa
informar a EMCO
510 ORDxx Limitador de software X
Causa: Rebasado limitador de software en X 2525 ORDxx Error de transmisión de RS485
Remedio: Retroceder manualmente Remedio: Comprobar cable y conector de RS485
520 ORDxx Limitador de software Y y terminador; revisar fuentes exteriores de
Ver 510 perturbación electromagnética
530 ORDxx Limitador de software Z 2526 ORDxx Error de transmisión de RS485
Ver 510 Ver 2525
2501 ORDxx Error de sincronización AC
Remedio: RESET; si se repite, informar a EMCO

I2
EMCO WINNC GE SERIES FANUC 21MB ALARMAS DE CONTROL

2527 ORDxx Error interno AC

Remedio: Desconectar/conectar máquina; si se
repite, informar a EMCO
2528 ORDxx Error de sistema operativo PLC
Remedio: Desconectar/conectar máquina; si se
repite, informar a EMCO
2529 ORDxx Error de teclado externo
Remedio: El teclado externo debe conectarse en
conexión de RS232 siempre después del
PC.
Desconectar/conectar teclado; si se repite,
informar a EMCO
2540 ORDxx Error al guardar datos de configur.
Causa: Disco duro lleno, datos de vía erróneos, no
se tiene autorización para escribir
Remedio: Comprobar capacidad de disco duro; si
se repite el problema, volver a instalar el
software
2545 ORDxx Unidad / Aparato no preparados
Remedio: Insertar diskette, bloquear vía
2546 ORDxx Error total de control datos
máquina
Remedio: Si se repite, informar a EMCO
2550 ORDxx Error de simulación PLC
Remedio: Si se repite, informar a EMCO
2551 ORDxx Error de simulación PLC
Remedio: Si se repite, informar a EMCO
2562 ORDxx Error de lectura de fichero de
programa
Causa: Fichero defectuoso, error de diskette o
disco duro
Remedio: Solucionar problena en DOS; posible
reinstalación del software
2614 ORDxx Error interno de datos de máquina
Remedio: Si se repite, informar a EMCO
2650 Nxxxx Error interno de llamada de ciclo
Causa: Llamada de ciclo no válida si se llama al
ciclo con comando G
Remedio: Corregir el programa
2849 Nxxxx Error interno SRK/FRK
Remedio: Si se repite, informar a EMCO
2904 Nxxxx Hélice trayectoria Z muy grande
El paso de hélice no puede ser superior a 45º respecto
a la tangente de círculo.
Remedio: Corregir el programa

I3
EMCO WINNC GE SERIES FANUC 21MB ALARMAS DE CONTROL

I4