Introducción al taller Universidad Tecnológica La Salle

Las Máquinas Herramientas fresadoras.

1. Fresadora:

Son máquinas herramientas de variadísimas formas, dimensiones

y aplicaciones concebidas para acepillar circularmente todas las
superficies de forma variada.

La primera máquina de fresar aparece en el año de 1818 en

Estados Unidos y su inventor es el armero Eli Whitney. Esté
tenia que hacer y ajustar cada parte de un mosquete en forma
individual, tuvo gran contribución al desarrollo de la producción en
serie. De manera que la fresadora surgió como una necesidad
para construir armas y hacer piezas en serie.

Una fresadora es una máquina herramienta destinada a la

mecanización de superficies prismáticas por desplazamiento
relativo de la pieza contra una herramienta múltiple (Fresa) dotada
de movimiento circular.

1 Profesor Juan Murillo Calvo.

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2. Fresado:

Fresado es la operación de mecanizado

que se realiza por separación de viruta
mediante una herramienta circular de
cortes múltiples, llamada fresa en una
Maquina Herramienta denominada
fresadora.
Fresado consiste en maquinar una pieza
poniéndola en contacto con una
herramienta cortante giratoria, la cual
tiene múltiples filos cortantes, algunas de
las formas producidas por las fresadoras
son:
Ranuras, superficies planas y curvas,
tallado de dientes de engranajes, etc.

En la fresadora existen tres movimientos característicos estos son:

El movimiento principal de corte lo origina la fresa al girar sobre su propio eje.
El movimiento de avance se logra por el desplazamiento de la pieza contra la fresa.
El movimiento de penetración o la profundidad de pasada se logra por la aproximación de la pieza a la fresa.

3. Partes principales de la fresadora:

1. Columna ó cuerpo.
2. Ménsula.
3. Base.
4. Brazo, puente ó
carnero.

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Columna ó cuerpo: Es una armazón o caja de fundición que por medio de una base, se apoya y fija al piso con
tornillos. En su cara anterior unas amplias guías que sirven de apoyo a la ménsula. En su parte superior
dispone de amplios soportes para alojar al eje principal y los apoyos para la caja de velocidades. En el interior
lleva los mecanismos para dar movimiento al eje principal. El cuerpo queda coronado por una guía para alojar
el puente.

Ménsula: Se llama al carro vertical que por medio de las guías se acopla al cuerpo de la fresadora. En la parte
superior lleva a su vez otras guías perpendiculares a las anteriores que sirven de soporte al carro transversal.
En el interior de la ménsula se alojan los mecanismos para los avances automáticos y manuales de los
distintos carros y de la misma ménsula.
El acople entre ménsula y cuerpo se logra por medio de una regleta ajustable que debe permitir el fácil
desplazamiento sin juego y que no se desnivele.
La subida y bajada de la ménsula se logra por medio de un husillo generalmente telescópico que ajusta en una
tuerca atornillada a la base de la fresadora.
La ménsula se fabrica de fundición de gran calidad y convenientemente estabilizada. Las guías deben ser
templadas perfectamente rectificadas, su forma y dimensiones deben cumplir la misión de soportar y que se
obtenga la suficiente rigidez para que no se deforme ni se produzcan vibraciones durante el fresado.

Puente: Las fresadoras llevan un brazo o puente y a veces llevan dos. Ajustados al cuerpo de la fresadora en
su parte superior por medio de blocajes adecuados, lleva una guía en forma de cola de milano que sirve para
unirse al cuerpo de la fresadora. Sirve de guía o apoyo al eje porta fresas o a otros accesorios. Este también
consta de un soporte o luneta que sirve para estabilizar o soportar en el extremo al eje porta fresas.

Base: Es la parte de la fresadora que esta anclada al piso para que esta no tenga mucha vibración y la base al
mismo tiempo es donde va montado el cuerpo o la columna.

4. Clasificación.

 Por la disposición del eje principal.

Horizontales, verticales, mixtas y universales.

 Por la manera de obtener la profundidad de pasada.

Fresadoras de ménsula.
Fresadoras de bancada.

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 Por el tipo de trabajo o trabajos que pueden realizarse con ellas:

Fresadora convencional.
Fresadoras especiales.

 Fresadora Vertical.
Es una máquina ideal para trabajos de planeado con fresa frontal o plato de cuchillas.

 Fresadora Horizontal.
En esta fresadora la herramienta se fija en el llamado eje porta fresas, el cual a su vez se fija en el eje principal
o husillo del cabezal de la maquina y en este caso esta situado en posición horizontal, de ahí es que se le
denomina fresadora horizontal.
Este tipo de fresadoras consiste en una columna.

 Fresadora universal.
Es la fresadora más empleada en las fabricaciones ordinarias de piezas y con ella se pueden realizar
prácticamente cualquier tipo de trabajo.
En este tipo de fresadoras la mesa se puede girar usualmente 45º (grados) Esto nos permite maquinar
trabajos helicoidales. Todas las máquinas universales tienen un cabezal universal.

5. Accesorios de la fresadora.
 Cabezal universal.
Este se acopla al eje principal recibe el movimiento a través de un acoplamiento a la salida del puente.
Para algunos trabajos en ejes inclinados, es interesante que estos aparatos puedan tener avance propio para
el eje porta fresas.

 Aparato de mortajar.
Es un aparato muy útil para pequeñas entallas, ranuras interiores o para cepillar perfiles especiales.
Este se monta en el eje principal y trabaja con movimiento rectilíneo teniendo el mismo principio de trabajo que
una limadora.

 Aparato copiador.
Es útil para reproducir pequeñas piezas o preparación de moldes, etc.
Consiste en un eje porta fresas rotativo, similar al aparato vertical, pero con la particularidad de que el
posicionamiento vertical se logra por medio de un cilindro hidráulico comandado por un copiador, que es el
encargado de seguir la forma de la pieza modelo y que según sus relieves actúa como válvula de paso para el
fluido a presión procedente de la central hidráulica.
El copiado se realiza por medio de una herramienta de forma redondeada, que repite los movimientos del
palpador mientras gira cortando el material.

 Mandril porta fresas de mango cilíndrico.

Estos interiormente llevan una pieza extensible rectificada, para sujetar las fresas de pequeños diámetros.
 Mandriles porta fresas con el mango roscado.
Sirven para la sujeción de fresas con agujeros roscados.

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 Árboles porta fresas.

Es un eje sobre el cual se un monta una fresa de disco. Este se monta en la nariz del eje principal de la
fresadora horizontal o universal, este se introduce en el agujero del eje principal los extremos van sujetos por
el soporte del puente y por el tirante.

 Anillos o arandelas rectificadas.

Son piezas huecas construidas de acero, estas se usan en la sujeción de la herramienta en árboles porta
fresas

 Prensas - tornillos paralelos - Mordazas.

Es un accesorio de la fresadora ideal para la fijación de piezas pequeñas.
Estos accesorios pueden ser base fija o de base giratoria, con ranuras
para su fijación en la mesa.

 Topes.
Se usan para el mecanizado en serie, se usan para limitar la carrera que
deben tener los carros.

 Aparatos divisores y Mesas (aparatos divisor vertical)

Se utilizan para trabajos de división y de tallado de dientes de engranes.
Estos sujetan a la pieza por uno de sus extremos, se utilizan con auxilio del contrapunto para realizar montajes
entre plato y punto y montajes entre puntos. También se pueden utilizar para el montaje al aire.

 Bridas.
Son accesorios de acero con una ranura al centro para permitir la introducción
del tornillo de fijación a la mesa. Por unos de sus extremos las bridas se
apoyan en la pieza y por el otro a unos trozos de hierro a los que se llaman
gruesos.

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 Gatos soportes o grilletes.

Estos accesorios se componen de un
cuerpo con una ranura en la base para su
fijación a la mesa, un tornillo regulable y
una tuerca de fijación una vez se ha
ajustado a la altura conveniente. Estos se
utilizan para evitar que la pieza se flexe por
la fuerza producida por la herramienta
durante el corte.

 Contra punto.
Sirven para sostener los extremos de las piezas que no se pueden sostener al aire.

 Tirantes – Riostras.
Se usan para trabajos que requieren grandes esfuerzos, estos pueden aun hacer mas rígido el montaje, estos
tirantes unen la ménsula y el puente.

 Tirantes.
Es un tornillo de longitud considerable que hace posible la sujeción del árbol porta fresas a la nariz de la
fresadora trabajando con herramientas de discos. También se utiliza un tirante para la sujeción de una
herramienta de mango cuando se monta en el cabezal.

 Plato magnético.
La cara de trabajo del plato es completamente lisa y en ella se fijan las piezas por magnetismo. Permite el
montaje de las piezas de acero; fundición gris, blanda etc. El plato magnético se fija a la mesa de la máquina
por medio de bridas.

 Escuadras de fijación de piezas.

Son dispositivos en “L” que en sus caras llevan ranuras en T, se fijan a la mesa, permiten la fijación de piezas.

6. Indicaciones para su uso y mantenimiento.

Cuando se maneja por primera vez la fresadora, es necesario estudiar con atención, sus estructuras,
funcionamiento e instrucciones para un buen servicio de la máquina.
Antes de poner en marcha la fresadora, hay que limpiar las guías quitando el polvo y las virutas. No quite
las virutas soplando con aire comprimido.
Comprobar el buen funcionamiento de su sistema de lubricación como también la existencia de lubricante
y refrigerante respectivos.
Limpie siempre el extremo del husillo antes de instalar el árbol, adaptador ó cortador.
No golpear, ni colocar en la mesa objetos que puedan dañarla.
Cuando se operan los carros, hay que anclar los que no tengan movilidad, con el fin de aumentar la
rigidez y asegurar estabilidad en el proceso de fresado.
Conserve la fresadora limpia. Quite las virutas con un cepillo y limpie la mesa.
Asegúrese que las correderas están ajustadas en forma apropiada. Mantenga todas las bridas apretadas.
No apoyarse en las fresadoras durante el trabajo y debe estar preparado y atento para desconectar los
movimientos principales antes de cualquier anomalía.

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7. Precauciones y seguridad.
Estas máquinas trabajan con elementos cortantes giratorios, presentan ciertos riesgos para el operario y
pueden ser causa de accidentes graves que hay que prevenir.
La máquina puede sufrir daños y desperfectos si no se cumple una serie de principios, sin poner la atención
debida en cada maniobra.
Estas son una serie de normas que es preciso cumplir con rigor:
No poner en marcha la máquina:
a. Si no se conocen con detalle todos los dispositivos de mando o maniobra. Asegúrese de saber como
parar o poner en marcha (toda máquina lleva gráficos que me dicen algo léalos , interprételos)
b. Si no están colocadas o cerradas todas las protecciones de correas, ruedas dentadas, etc.
c. Si no esta seguro de lo siguiente:
 Que la herramienta esta bien sujeta.
 Que la pieza o piezas a trabajar estén bien colocadas y fuertemente sujetas.
 Que las velocidades del eje principal y los avances estén correctamente seleccionados.
 Que el desplazamiento de los carros sea posible sin que haya obstáculos.
 Que los topes de recorrido de los carros estén en su sitio y apretados para que no se pase la fresa los
limites previstos.
 La ropa de trabajo debe estar ajustada al cuerpo.
 Que la maquina este limpia sin virutas.
 Que las herramientas de trabajo estén colocadas en un lugar apropiado( armario)
 Cuando la fresa esta en movimiento, no acercar las manos, tampoco limpiar o quitar virutas.

8. Fresa:
El nombre de fresa se tomo de una herramienta manual primitiva que los antiguos artesanos utilizaban para el
trabajo de los metales con la ayuda de un berbiquí. Esta especie de lima giratoria estaba constituida por una
bola de acero templado recubierta de salientes y muescas, cuya forma y aspecto son las de un fruto de fresa.
Las formas mas aproximadas a las de las fresas modernas datan del siglo XVIII.

La fresa es una herramienta de filos múltiples que deben mantenerse en perfecto estado para realizar un
trabajo de calidad y con aceptable productividad.
Las fresas son cuerpos sólidos de revolución que tienen diferentes formas (conos, cilindros, etc, o una
combinación de estas formas provistas de unas herramientas de corte, llamadas dientes, uniformemente
repartidas en su superficie.
Cada diente de la fresa es equivalente a una herramienta de limadora o de torno, los dientes de la fresa
trabajan intermitentemente.

Las fresas suelen tener dientes de corte dispuestos en la:

 Superficie lateral o periférica.
 La cara frontal.
 En ambas partes a la vez.
Los materiales han de reunir simultáneamente una serie de propiedades muy variadas y a veces
contradictorias. Fundamentalmente han de tener una gran resistencia al desgaste, la vez que una buena
tenacidad, y estas propiedades deben mantenerse aun a elevadas temperaturas ya que en el corte de los
metales existe producción de calor.

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Esta producción de calor es tanto mayor cuanto más rápidamente se produce el corte. Los materiales
utilizados son los aceros aleados, aceros rápidos y extra - rápidos, los carburos metálicos y algunos productos
cerámicos.

Las partes de una fresa en este caso de disco para ejecutar una ranura, aunque no varia mucho los nombres
entre una y otro tipo de herramienta.

1. Cuerpo del diente.

2. Arista de corte periférica.
3. Arista de corte lateral.
4. Cara del diente o cara de corte.
5. Cara posterior del diente.
6. Cara de incidencia.
7. Cara de incidencia secundaria.
8. Radio del diente.
9. Cuerpo de la fresa.

9. Regimenes de corte en el fresado.

Para que los trabajos de fresado se realicen en las mejores condiciones se han de cumplir una serie de
requisitos. Se debe asegurar una buena rigidez de la máquina y que tenga la potencia suficiente para poder
utilizar las herramientas más convenientes. Asimismo debe utilizarse el menor voladizo de la herramienta con
el husillo que sea posible.

Los regímenes de corte, llamados también factores de corte, son los que intervienen en el fresado de una
pieza esto es para que podamos fresar con todos los requerimientos posibles para evitar dañar la fresadora, la
fresa y la pieza, para que podamos evitar al máximo un accidente. Los factores que influyen sobre la velocidad
de corte son:
 El material mecanizado.  Las condiciones de refrigeración.
 El material de la herramienta.  Las condiciones de corte (avance y profundidad
 La clase de operación. de pasada)

La fresa gira rápidamente alrededor de su eje; este movimiento es el de corte. El de avance está encomendado a la
pieza; se trata de un movimiento lento de traslación.

El movimiento rápido del giro de la fresa y el movimiento lento y uniforme del avance rectilíneo permiten que los dientes
de la fresa vayan introduciéndose en la pieza arrancando el material que se pone al alcance de sus filos.

Velocidad de corte.
Es el camino o espacio en metros recorrido en un punto cualquiera de la arista cortante de uno de uno de los dientes
de la fresa.
La velocidad de corte es la distancia que recorre o se mueve un diente del cortador en un minuto, medida en metros de
su circunferencia sabemos que se expresa en metros de superficie por minutos. También recordemos que la velocidad
de corte puede ser:

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  D N DN
La velocidad de corte se calcula por la formula que ya conocemos Vc  ó Vc 
1000 320
La velocidad de corte puede variar de acuerdo a las condiciones de corte, hay que tener presente que las herramientas
(fresas) tienen un costo muy elevado por esto es que debemos trabajar con los regímenes de corte calculados o los
establecidos en tablas.

Los valores de velocidad de corte están establecidos en la siguiente tabla.

Tabla de velocidad de corte para el fresado.

Tipo de material de la herramienta

Material a trabajar
Acero rápido Metal duro
Latón 24 – 30 80 – 100
Bronce 22 – 26 90 – 120
Fundición gris 150 HB 17 – 21 60 – 90
Acero al carbono desde R 40 Kg / mm² 15 – 19 120 – 150
Acero al carbono desde R 60 Kg / mm² 13 - 16 80 – 100
Acero al carbono desde R 80 Kg / mm² 11 – 13 60 – 80

Avance.
Es la rapidez con que la pieza avanza bajo el cortador o fresa, es importante para determinar que tan rápido se puede
quitar metal de una pieza de trabajo. El avance, el ancho y la profundidad de corte determinan la cantidad de
centímetros cúbicos de metal que se quita en la pieza de trabajo en una cantidad de tiempo.
Existen 3 tipos de avances:
Avance por diente (az): es el desplazamiento de la pieza a través del movimiento automático de la maquina por cada
diente que pasa de la fresa, se expresa en mm, es el desplazamiento que en una vuelta completa corresponde a cada
diente de la fresa.
Los valores aceptables son según una tabla es:

Avance por diente. Tipos de fresas.

0.02 – 0.04 mm. Pequeñas o delgadas.
0.04 – 0.06 mm. Tamaño mediano o perfilado.
0.06 – 0.2 mm. Grandes cilíndricas.
0.1 – 0.5 mm. De dientes insertados.

Avance por vuelta (av) es el avance de la pieza por cada vuelta de la herramienta.
av  az  Z (Desplazamiento de la fresa en una vuelta completa se mide mm / rev)

Avance por minuto (amin) es el desplazamiento rectilíneo de la fresa en un minuto.

a min  av  N  a min  az  Z  N (mm / min) es el desplazamiento rectilíneo de la fresa en un minuto.
Z = es la cantidad de dientes de la fresa.
N = revoluciones por minutos de la fresa

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Profundidad de corte o de pasada.

La profundidad de corte o profundidad de pasada (p) es la profundidad de la capa arrancada de la superficie de la pieza
en una pasada de la herramienta. Habitualmente se expresa en milímetros.
Las pasadas dependen de la cantidad de material a cortar y del tipo de fresa.

Parámetros de corte del fresado.

Los parámetros tecnológicos fundamentales que hay que considerar en el proceso de fresado son los siguientes:
Elección del tipo de máquina, accesorios y sistemas de fijación de pieza y herramienta más adecuados.
Elección del tipo de fresado: frontal, tangencial en concordancia o tangencial en oposición.
Elección de los parámetros de corte: velocidad de corte (Vc), velocidad de giro de la herramienta (n), velocidad de
avance (Va), profundidad de pasada (p).
No hay unanimidad dentro del sector del mecanizado en las denominaciones de los procedimientos de fresado. El
fresado tangencial también es denominado fresado periférico, fresado cilíndrico o fresado helicoidal. Los dos tipos de
fresados tangenciales también son conocidos con varias denominaciones:
Fresado en concordancia: fresado hacia abajo, o fresado equicorriente.
Fresado en oposición: fresado hacia arriba, o fresado normal

Fresado en concordancia.
La herramienta gira en el mismo sentido en el que avanza la pieza. Este tipo de fresado es también conocido como
fresado hacia abajo debido a que, cuando el eje de giro de la fresa es horizontal, la componente vertical de la fuerza de
corte está dirigida hacia abajo,

En el fresado en concordancia, la fresa alcanza a la pieza con una gran viruta.

El peligro de las vibraciones sigue y tal vez con mayor intensidad, ya que el golpe que produce cada diente al hacer
contacto con la pieza es mucho mayor, presentándose también el peligro de flexión grave del eje porta fresas. Todo el
riesgo mayor se presenta por el efecto de trepado que la flexión del eje produce sobre la pieza, tendiendo a arrastrarla
tras de sí.

Fresado en oposición.
El espesor de la viruta y la presión de corte aumentan según avanza la herramienta, por lo que se requiere menos
potencia para la máquina. Sin embargo, este método presenta varios inconvenientes. Produce vibraciones en la
máquina y una peor calidad superficial del mecanizado. Hay que tener cuidado con la sujeción de la pieza porque el
empuje de la herramienta tenderá a expulsarla del amarre.

Cuando la fresa se retira de la pieza, el espesor de la viruta es menor y por tanto la presión de trabajo es menor,
produciendo así un mejor acabado de la superficie mecanizada. Este método de fresado requiere máquinas de mayor
potencia y rigidez. Este fresado favorece la sujeción de la pieza porque tiende a apretarla hacia abajo.

En el fresado en oposición el material ofrece mayor resistencia a ser cortado, circunstancia que hace que sobre la fresa
se ejerza una fuerza en sentido radial que tiende a separar la fresa de la pieza. Esta separación es real y tanto mayor
cuanto menos resistente sea el eje porta fresas, o mas facilidades dé el juego de los apoyos. Esta deformación ejerce
una reacción de tal manera que obliga a rozar a la fresa sin cortar; es más, produce una serie de vibraciones que hace
sobre la pieza un efecto de martilleo. Las vibraciones perjudican el funcionamiento general de la máquina y el acabado
de la pieza, y el martilleo deforma la estructura de la pieza, aunque sólo sea superficialmente.

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Herramientas de fresar fresa de disco y fresa de mango.

10. Solución de problemas.

Cálculos de regímenes de corte para el fresado.

Una fresa frontal de acero rápido de diámetro 16 mm, de 8 dientes se ocupa para elaborar una ranura de
profundidad 8 mm. Calcular las revoluciones por minuto y el avance por minuto. Si el material es acero R 80
Kg/mm².
D = 16 mm. Z = 8 dientes. Vc = 15 – 19 mts/ min.

Vc  320 15  320
N N N  300 RPM
D 16

a min  az  Z  N a min  0.04  8  300 a min  96mm / min

av  az  Z av  0.04  8 av  0.32 mm / rev

En un fresado de una pieza de fundición se ocupa una fresa sierra de diámetro 100 mm, de 48 dientes, La
fresa gira a 45 vueltas por minuto. Calcule el avance por minuto, y el avance por vuelta.
D = 100 mm. Z = 48 N = 45 RPM

a min  az  Z  N a min  0.05  48  45 a min  108 mm / min

av  az  Z av  0.05  48 av  2.4 mm / rev

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En el mismo ejercicio la pieza es de acero R 80 Kg/mm² y la herramienta a trabajar es de metal duro y los
valores demás son iguales.
D = 100 mm. Z = 48 Vc = 60 mts / min.

Vc  320 60  320
N N N  192 RPM
D 100

a min  az  Z  N a min  0.05  48  192 a min  460.8 mm / min

av  az  Z av  0.05  48 av  2.4 mm / rev

Una fresa de acero rápido de diámetro 120 mm, de 15 dientes, trabajando en un material de fundición ejecuta
un planeado. Cual seria las revoluciones por minuto, el avance por vuelta y el avance por minuto.
D = 120 mm. Z = 15 dientes. Vc = 17 mts / min.

Vc  320 17  320
N N N  45 RPM
D 120

am  az  Z  N am  0.05  15  45 am  33 mm / min

av  az  Z av  0.05 15 av  0.75 mm / rev

Cual es la velocidad de corte si las revoluciones por minuto a que gira la fresa es de 500 RPM y la fresa tiene
un diámetro de 200 mm.
N = 500 RPM. D = 200 mm.

Una fresa de diámetro de 10 mm, de metal duro trabajando latón tiene 9 dientes. Calcule la frecuencia de
rotación de la fresa y avances.
Datos.
D = 10 mm.
Vc = 80 mts / min.
Z = 9 dientes.

En las fresadoras se pueden mecanizar planeados de piezas y mecanizar dientes de engranes.

Se pueden tallar: Con métodos de división en aparatos divisores.
Caras hexagonales y cuadradas Directa, Indirecta.
Engranajes cilíndricos de dientes rectos y helicoidales Indirecta.
Engranajes cónicos de dientes rectos y de dientes helicoidales. Los engranajes pueden ser del sistema modular
Engranajes Sin Fin con su rueda ya sea cóncava o helicoidal. (mm) o del sistema Pitch (pulgadas)
Cremalleras de dientes rectos y de dientes oblicuos. Lineal. ( Sistema modular o Pitch)
Levas de: campana, tambor y espiral. Angular.

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Formulas del sistema modular para determinar dimensiones del engrane y cremallera.

Para el engrane se utiliza un fresa modular 1.5 # 1.

Para la cremallera se utiliza la fresa modular 1.5 # 8.
Los círculos de agujeros son:
15 17 18 19 20 21 23 24 27
29 31 33 37 39 41 43 47 49

Formulas a utilizar Si el engrane tiene 12 dientes y el modulo es 1.5.

¿Cuáles son las dimensiones?
de  M ( Z  2) Diámetro exterior. de  1.5(12  2)  1.5(14)  21mm Para tornear el diámetro mayor.
dp  M  Z Diámetro exterior. dp  M  Z  1.5  12  18mm Diámetro primitivo.
di  de  2H Diámetro exterior. di  de  2 H  21  2(3.375)  14.25mm Para el diámetro hasta donde llega la
H  2.25  M Altura total del diente. profundidad.
P  M   Paso. H  2.25  M  2.25 1.5  3.375mm Para la profundidad de los dientes.
K
Vm  Vueltas de manivela. P  M    1.5    4.7123mm
Z
K 40
Vm    31 / 3  313 / 39 3 vueltas completas, 13 agujeros en el circulo de 39. Esto
Z 12
se utiliza para elaborar los dientes del engrane.

Formulas a utilizar Para la cremallera.

H  2.25  M Altura total del diente. H  2.25  M  2.25 1.5  3.375mm Para la profundidad de los dientes.
P  M   Paso. P  M    1.5    4.7123mm Distancia que recorre la mesa por cada diente.
Para el paso necesita saber el avance de la mesa por cada vuelta y por cada división.
Esta práctica se puede hacer con cuchilla de golpe y fresa de disco para dientes de engranes.

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