Manual N-Twi Rev 2013

N-TWI
INDICE
Contenido
Como establecer la operación estándar y como enseñarla....................... 3
1.1 Rol del departamento de producción.............................................................................. 3
1.2 Rol del Supervisor................................................................................................................ 4
1.3 Como establecer La Operación Estándar y como enseñarla.................................... 6
La operación estándar.......................................................................................... 7
2.1 Los Estándares y su Necesidad....................................................................................... 7
2.2 ¿Qué es la Operación Estándar?.................................................................................... 7
2.3 Establecimiento de la Operación Estándar.................................................................... 8
2.4 Finalidad de la hoja de Operación Estándar.................................................................. 9
2.5 Tipos de Hojas de Operación Estándar........................................................................ 9
2.6 Cuadro de Clasificación de los Cinco Tipos de H.O.E.............................................. 11
2.7 Elementos Básicos para Establecer la Operación Estándar..................................... 12
2.8 Tamaños de la Unidad al Establecer la Operación Estándar..................................... 12
2.9 Criterios de Elaboración..................................................................................................... 13
2.10 Los 4 Elementos para la Operación Estándar............................................................ 15
2.11 ¿Cómo Establecer la Hoja de Operación Estándar?.............................................. 16
Como preparar la Hoja de Operación Estándar............................................ 17
3.1 Proceso de Elaboración de una Hoja de Operación Estándar................................. 17
3.2 Identificar el Mejor Método................................................................................................ 18
3.3 Hoja de Operación Estándar Tipo: ANÁLISIS.............................................................. 20
3.4 Hoja de Operación Estándar Tipo: SECUENCIA........................................................ 29
3.5 Hoja de Operación Estándar Tipo: DISTRIBUCIÓN, COMBINACIÓN................. 30
3.6 Hoja de Operación Estándar Tipo: FLUJO.................................................................... 44
Adiestramiento técnico......................................................................................... 49
4.1 Adiestramiento Técnico...................................................................................................... 49
4.2 Cómo dirigir el adiestramiento técnico........................................................................... 50
4.3 Cuadro sinóptico de requisitos de operación (CSRO).............................................. 50
4.4 Hoja de Control Individual (HCI)...................................................................................... 53
4.5 Programa de Adiestramiento Técnico ( PAT)................................................................. 54
4.6 Cuadro Sinóptico de Puntos de Control (CSPC) ...................................................... 57
Método de enseñanza de trabajo..................................................................... 63
5.1 Método de preparación de la capacitación................................................................... 63
5.2 Explicación detallada del método de preparación de la capacitación..................... 63
5.3 El método de las 3 etapas de la enseñanza.................................................................. 64
¿Que es Kaizen?.................................................................................................... 69
6.1 Relación entre Kaizen y PDCA......................................................................................... 69
6.2 El Ciclo de Control PDCA................................................................................................. 71
6.3 Pasos para desarrollar el Ciclo de Control PDCA....................................................... 71
Anexo 1.......................................................................................................................................... 72
Anexo 2.......................................................................................................................................... 73
Anexo 3.......................................................................................................................................... 74
Anexo 4.......................................................................................................................................... 75
Anexo 5.......................................................................................................................................... 76
Anexo 6.......................................................................................................................................... 77
Anexo 7.......................................................................................................................................... 78
Anexo 8 ........................................................................................................................................ 79
Anexo 9.......................................................................................................................................... 80
N-TWI
CAPITULO 1
Como establecer la operación

estándar y como enseñarla
1.1 Rol del departamento de producción
La fabricación de productos en nuestra compañía se debe realizar mediante un estilo

ideal del trabajo, como una política básica, esto es cumplir el “ Criterio de calidad,
eliminación completa del Muda, Mura, Muri (Lo inútil, la variación y lo difícil).” El papel
del campo de producción es “ lograr una máxima eficiencia en el uso de la mano de
obra, material y maquinaria, para producir calidad completa en el proceso de fabrica-
ción “, basado en la organización del lugar de trabajo en donde se asegura la salud y
la seguridad.
A fin de cubrir lo que debe hacer en su área de trabajo se establecen las siguientes
tres tareas:
Cumplir con la Producción

Mejorar continuamente las operaciones (kaizen)
Formación del personal
La función principal del campo es: <<Cumplir con la producción>>.

Esto no significa simplemente cumplir con la producción planeada, sino producir un
producto de calidad superior a otras compañías, dentro de los tiempos de entrega
establecidos y con un costo cada vez menor, preservando y garantizando la seguri-
dad.
Es la razón por la que, el gran desafío de la planta es el de producir dentro de los
estándares de calidad y los tiempos de entrega previstos, con el menor costo y ga-
rantizando la seguridad.
La segunda función del campo es: <<Aplicación de Kaizen>>.
Realizar Kaizen para lograr beneficios y promover actividades para mejorar calidad,
garantizar la entrega y reducir los costos.
Con la aplicación de Kaizen se logra reducción en la mano de obra, inventario, etc.
Para que NISSAN pueda triunfar en la feroz lucha entre las compañías de la compe-
tencia y hacer cimientos sólidos, es esencial: “producir los mejores productos en los
tiempos deseados y con el menor costo”.
Mejora de la Calidad
Cumplimiento Producción con alta

de la Calidad, a un Bajo Costo Reducción de Costos
Producción y Entrega Oportuna
Garantía en la entrega
(tiempo)
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N-TWI
CAPITULO 1
La Utilidad se determina por el costo (Es necesario reducir el costo)
Para la industria automotriz, donde la competencia es muy dura, los métodos
tradicionales para la determinación del precio en el que la utilidad simplemen-
te se añadía a los costos de producción, ya no son adecuados.
Anteriormente se decía: Precio= Costo + Utilidad
Los precios de los vehículos están sujetos a los movimientos del mercado.
Por lo tanto, la única forma de mejorar la utilidad es reduciendo el costo.
Esto demuestra en la siguiente fórmula: Utilidad= Precio - Costo
La calidad domina el mercado (es necesario mejorar la calidad)

Conforme el mercado madura, las demandas del cliente son cada vez más
exigentes.
Si un cliente encuentra algún defecto en el automóvil que ha comprado, nun-
ca volverá a comprar otro NISSAN, y comprara otra marca.
Una unidad entre 100 equivale al 1% de defectivo, sin embargo para un clien-
te es el 100% por lo tanto nunca debemos entregar a nuestros clientes nin-
gún automóvil con defecto.
Garantizar la entrega oportuna

Una vez que el cliente haya decidido comprar un automóvil, le gustará tenerlo
inmediatamente.
Si hacemos esperar al cliente durante uno o dos meses, quedara muy desilu-
sionado, y en el peor de los casos anulará la compra.
Entregar el automóvil al cliente cuando lo desee, conduce a la satisfacción del mismo.

Para que NISSAN sobreviva a la dura competencia y poder establecer una base
sólida para el futuro, nuestro principal objetivo deber ser producir y entregar los auto-
móviles con la mejor calidad, a un menor costo y a tiempo. Es decir, debemos mejorar
la calidad, reducir costos, y garantizar la entrega oportuna. Por ello, el rol de cada área
de trabajo es cada vez más importante.
La tercera función del campo. <<Desarrollo del personal>> (se explicará en el
capítulo 4, El adiestramiento técnico.)
1.2. Rol del Supervisor
Que los supervisores quienes administran el campo logren el mejoramiento de la

calidad, reducción de los costos y garantía de la entrega oportuna a través de las
actividades de producción diarias. Cada uno de ellos tendrá que realizar constante-
mente las siguientes actividades aplicándolas extensivamente a toda la gerencia y a
toda la planta.
4
N-TWI
CAPITULO 1
Establecer un sistema de producción eficaz en base a Kaizen

a través de la creatividad e ingenio y de esta manera realizar la
producción.
Obtener complemente la “calidad” en su propio proceso por

medio del material, maquinaria y equipo establecidos, así como
el óptimo método de operación.
La base para que los supervisores vayan impulsando las actividades arriba menciona-
das serán los siguientes 5 ítems, los cuales son los trabajos principales del supervisor.
1. Establecer el trabajo correcto.

(Establecer la operación estándar)
2. Enseñar a sus subordinados el trabajo correcto.

(Hágales respetar la operación estándar)
3. Estudiar las formas de mejorar el trabajo.

(Mejorar la operación estándar)
4. Detectar anomalías y eliminarlas.

(Manejo de anomalías)
5. Crear un buen ambiente de producción.
1. Establecer el trabajo correcto (establecer la operación estándar)

Las operaciones estándar no se deben basar necesariamente en las operaciones
actuales, es importante establecer el trabajo correcto, eliminando lo inútil, la variación
y lo difícil (Muda, Mura, Muri)
2. Enseñar a los subordinados el trabajo correcto (Hágales respetar

la operación estándar)
Solo establecer el trabajo correcto no es suficiente, es importante enseñarlo y hacer
que lo respeten, para ello usted mismo debe mostrarles el trabajo y orientarlos hasta
que ellos puedan hacerlo por sí mismos.
3. Estudiar las formas para mejorar el trabajo. (Mejorar la operación

estándar)
La operación estándar no tiene que ser permanente. Es importante que los supervi-
sores estudien y revisen continuamente a través de la observación de la operación
en forma crítica, buscando mejores métodos los cuales faciliten el trabajo y este sea
más cómodo.
5
N-TWI
CAPITULO 1
4. Detectar anomalías y eliminarlas (Manejo de anomalías)
Para hacer más fácil la identificación de anomalías, es importante mantener las hojas
de operación estándar y otros documentos estándar, en un lugar visible, cerca del
lugar de trabajo.
Si se encuentra un problema, hay que tomar medidas concretas con el fin de encon-
trar la causa real. También establecer métodos para evitar su reincidencia.
5. Crear un buen ambiente de producción

Con el fin de realizar de forma precisa la operación estándar, es importante mantener
en las mejores condiciones las 5M’s (Mano de obra, Material, Método, Maquinaria e
Instalaciones y Medio Ambiente).
“Estos cinco puntos son la base para mejorar la calidad, reducir los
costos y garantizar la entrega oportuna, y son los 5 trabajos principales
dentro del rol del supervisor.”
1.3. Como establecer La Operación Estándar y como

enseñarla.
El objetivo principal del supervisor es aprender la manera de establecer las operacio-

nes estándar, como enseñarlas y hacer que las respeten sus subordinados
Para desarrollar eficientemente este rol del supervisor y cumplir con sus 5 trabajos
principales, la primera obligación es dominar el N-TWI.
N-TWI significa:
N NISSAN
T Training (Entrenamiento)
W Within (Dentro de)
I Industry (Industria)
En conclusión N-TWI = Entrenamiento tipo NISSAN, dentro de la industria

(Método NISSAN para el establecimiento de la operación estándar y método de
enseñanza de trabajo)
A través del trabajo real del N-TWI, será posible lograr la misión del departamento de
producción, mejora de la calidad, reducción del costo y la garantía de la entrega oportuna.
Garantía Mejorar la
Mejora de la Seguridad
Reducción
de la entrega
de costos
Calidad oportuna Cuidado al medio
ambiente
N-TWI
El rol del Supervisor
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N-TWI
CAPITULO 2
La operación estándar
¿QUE ES LA OPERACIÓN ESTÁNDAR Y POR QUE ES
NECESARIA?
2.1 Los Estándares y su Necesidad
En NISSAN trabajan muchas personas, desde las áreas de Ingeniería de Diseño

hasta las de producción, Si cada persona en cada área realiza un trabajo a su manera,
con un método propio, diferente a los demás, ¿cuál sería el resultado de su trabajo?
Por ejemplo, sí el método de las operaciones de los turnos de día son diferentes a los
de la noche, sí el inspector de calidad supervisa los niveles OK / NG con su propio
criterio, sí cada vez que se organiza un evento hay que inventarlo de nuevo, sí cuando
se cambia a alguien de puesto no existe un estándar o procedimiento.
En estas situaciones sería muy difícil conseguir los objetivos de la fabricación de
vehículos: “Producir los mejores vehículos, en el plazo de entrega adecuado,
con el menor costo”
Por todo ello es necesario establecer reglas o procedimientos para extender las ex-
pectativas de la compañía en el plan de trabajo diario de cada uno.
Por ejemplo, las normas como NES (NISSAN Engineering Estándar), NEM
(NISSAN Engineering Method), NMS (NISSAN Manufacturing Specification) son
estándares de NISSAN. La HOE/SOS (Hoja de Operación Estándar/Standard Ope-
ration Sheet) es el estándar para las operaciones del campo, pero el beneficio de la
estandarización no esta sólo en las operaciones de la planta, sino en todas las activi-
dades de la Compañía.
2.2 ¿Qué es la Operación Estándar?
La Operación Estándar es el mejor método de operación para cumplir los objetivos

de calidad, costo, entrega oportuna, y además garantizar la seguridad del operador.
Sin embargo no se puede esperar el efecto suficiente al realizar la operación están-
dar, el mejoramiento de la Calidad, Tiempo, y Reducción de Costo, se logra a través
de actividades de incremento de habilidad y mejoramiento del trabajo, basado en la
operación estándar, en cada lugar de trabajo.
En conclusión “La versión Nissan” muestra principalmente, como definir el es-
tándar de operación correcto y como asegurar su ejecución. Además de mostrar
el sistema de incremento de habilidad y mejoramiento de métodos de trabajo con
ejercicios prácticos.
El mejor método de la operación es aquel que elimina “ Lo inútil (MUDA), la variación
(MURA) y lo difícil (MURI) “ y permite que el trabajo sea realizado fácilmente, rápida-
mente, exactamente y con seguridad.
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N-TWI
CAPITULO 2
Consideraciones importantes:
1) El método de operación debe ser común entre 1er . 2do. y 3er. turno (grupos A,
B y C).
2) Los métodos de operación sirven para evitar MUDA, MURA y MURI.
3) Estos métodos de operación pueden ser aprendidos por cualquier persona que
reciba las instrucciones adecuadas y asista a los cursos de adiestramiento.
4) Los métodos de operación deben ser respetados tanto por los operadores vete-
ranos como por los novatos.
La operación estándar es el mejor método conocido en este momento, pero esto no
significa que sea el mejor método en el futuro.
Se debe mejorar los métodos cuando se mejore la capacidad técnica, cuando se
mejore un layout, herramientas, jigs, etc.
2.3 Establecimiento de la Operación Estándar
2.3.1 Estandarización del trabajo y operación estándar

La estandarización del trabajo es importante para todos los departamentos sin impor-
tar la división de la producción o la división de la administración.
A menudo, se piensa que la estandarización es responsabilidad únicamente del de-
partamento producción, pero hay muchos departamentos en la administración que
han obtenido un beneficio importante mejorando métodos de trabajo con la estan-
darización.
Estandarización de la
Instructivos de trabajo, etc.
administración de los departamentos.
Estandarización del trabajo
Instructivo para la operación de

Estandarización del control de equipos.
equipos, revisión, etc.
Hoja de operación estándar

Estandarización de las operaciones Hoja de procesos de operación
Tiempo estándar, etc…
Carta de control de proceso,

Estandarización del control de calidad.
norma de inspección, etc.
Estandarización de la enseñanza. Método de las 3 etapas

de la enseñanza del trabajo, etc.
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N-TWI
CAPITULO 2
Viendo el diagrama anterior podemos concluir que el adiestramiento de N-TWI es una
de las formas que muestran como establecer las operaciones estándar.
2.4 Finalidad de la hoja de Operación Estándar
La hoja de operación estándar es útil y debe ser elaborada por el SUPERVISOR

para:
Establecer los mejores estándares.

Enseñar a sus colaboradores.
Vigilar su correcta aplicación observando las operaciones.
Mejorar el estándar continuamente.
Entonces el contenido se debe expresar con un nivel de utilidad de acuerdo a sus

necesidades
Deben de ser elaboradas con el objetivo de utilizarlas diariamente: una hoja de ope-
ración estándar no utilizada no tiene ninguna razón de ser.
2.5 Tipos de Hojas de Operación Estándar
Es muy importante considerar que tipo de estandarización es más adecuada para la

operación en cada proceso, N-TWI nos enseña los 5 tipos de operación estándar
a) Hoja de operación estándar Análisis.
b) Hoja de operación estándar Secuencia.
c) Hoja de operación estándar Distribución.
d) Hoja de operación estándar Combinación.
e) Hoja de operación estándar Flujo.

En la tabla siguiente se hará referencia a qué clase de hoja de operación estándar es
útil para cada operación y que características deberán tener.
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N-TWI
CAPITULO 2
Tabla de Clasificación de Hojas de Operación Estándar (Ejemplos Representativos)
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N-TWI
CAPITULO 2
2.6 Cuadro de Clasificación de los Cinco
Tipos de H.O.E.
El siguiente cuadro es solo un ejemplo representativo, del tipo de Hoja de operación

estándar que se debe utilizar en manufactura.
El tipo de hoja de operación estándar más adecuado se debe utilizar de acuerdo a la
operación, sin importar el tipo de trabajo.
Tipo de
Tipo de operación Análisis Secuencia Distribución Combinación Flujo
trabajo
Operaciones de prensa
* * * * *
(alimentación, apilado)
Estampado
Cambios por vida útil
* *
(ensamble, levantamiento)
Soldadura (por resistencia,
* * *
Carrocerías al arco)
Ensamble de piezas * * * *
Pintado, pulido,
* * * *
Pintura empapelado
Aplicación de sellos * * *
Inyección Máquina de moldeo * *
plástica Cambio de molde * *
Operaciones de ensamble
De piezas * * * *
Ensamble
Operaciones de
* * *
reparación
Operaciones de ensamble
* *
Fundición de los núcleos
Cambio de molde * *
Tratamiento del producto * *
Forjado
Cambio de herramental * *
Realización del producto * * *
Maquinado
Cambio de herramental * *
Operaciones de embalaje
Embalaje de * *
de unidades
Unidades
Operaciones de retoque * *
Reparación * *
Mantenimiento Desmontaje y montaje de
* *
máquinas
Control de recepción del
* *
Lotes
Calidad
Control de los productos
* *
terminados
Abastecimiento de partes * *
Logística Control de recepción de
* *
los materiales
Control Medida de las piezas * *
dimensional Embalaje de las piezas *
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N-TWI
CAPITULO 2
2.7 Elementos Básicos para Establecer la Operación
Estándar
Cuando se establece la operación estándar, se debe extraer de varias normas y es-

tándares que son indispensables para el desarrollo de la operación.
En las instalaciones: condiciones de corte, condiciones de uso

En los materiales: dureza, fuerza, forma, calidad del material etc.
En las operaciones: pasos, medidas, inspección, tiempos, seguridad e higiene etc.
En los métodos: puntos de control, frecuencias, etc.
Estos elementos son mostrados en los planos de diseño, en las hojas de operación/
global operation sheet (HO/GOS), en las cartas de control de proceso (CCP), NES,
NEM, NMS o en las normas de inspección (NI).
En caso que el método cambiara por condiciones estacionales, como temperatura,
humedad, etc, estos deben estar preparados.
Estos documentos se relacionan de la siguiente forma para establecer las HOE por
parte de los Supervisores.
PRODUCCIÓN Y
ING. DE DISEÑO MANUFACTURA MANTENIMIENTO MANEJO DE CALIDAD
MATERIALES
Planos de Diseño
Carta de Control de (Indicación de operación estándar) Norma de

Procesos Inspección
Hoja de
Operaciones
Hojas de Operación Hojas de Operación Hoja de Operación

Estándar Estándar Estándar
(atribuidas a mantenimiento) (atribuidas a calidad)
2.8 Tamaños de la Unidad al Establecer la Operación

Estándar
Se establece una operación estándar para cada operación unitaria; El tamaño de la

unidad de operación es diferente de acuerdo a las características del tipo de trabajo,
por ejemplo, por ensamble de partes, por máquina, por proceso, etc.
Además, se elabora una hoja de operación estándar por puesto de trabajo (HOE dis-
tribución), basándose en estas hojas de operación estándar.
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N-TWI
CAPITULO 2
Alcance de Establecimiento
La operación estándar incluye, no solo las operaciones principales sino también las
relacionadas que son necesarias para realizar las operaciones principales.
2.9 Criterios de Elaboración
En principio, todas las operaciones que los colaboradores ejecutan deben tener es-
tándares.
En el siguiente esquema vemos los campos cubiertos por la elaboración de una ope-
ración estándar.
Rango de establecimiento de la hoja de Operación Estándar

Rango de establecimiento de Maquinas, Jig & Herramientas, inspección
estándar
Rango de establecimiento de operaciones esporádicas, imprevistos
Rango de establecimientos de estándares de seguridad
Rango designado para el supervisor
Una operación con varios pasos resulta difícil por lo que requiere estándares.
Raramente Operaciones poco frecuentes, pero ocurren sin falta, los procedimientos y los
puntos Críticos están claramente definidos.
Reposición de líquidos refrigerantes.
Proceso de ensamble de productos
Control de estado de las máquinas

Procedimiento de arranque y paro
Preparación /dimensión y ajuste

Cambio de Jig y herramentales
Controles de los equipos y Jig
Operaciones de re trabajos
Herramienta pre establecida
Frecuencia
Control y mediciones
Frecuentemente
Habilidades Básicas
Estándares de seguridad
Operaciones indicadas con hoja de Operaciones no indicadas

proceso de operación
Carta de control de proceso
Operaciones Operaciones
establecidas por el desarrolladas
departamento de en planta
ingeniería.
Operaciones
Operaciones planeadas fuera de plan
Operaciones destinadas al Monozukuri
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CAPITULO 2
La operación estándar se realiza apegada al respeto de las normas y las reglas de
seguridad en vigor en la planta.
Hay que definir por supuesto las competencias en los procesos y las operaciones
(operaciones principales) indicadas por ingeniería, dicho de otra manera, procedi-
mientos de comienzo y final, la transformación, el ensamble, el control, las medidas
de los productos, hasta las condiciones de equipamiento.
Las operaciones relacionadas realizadas por producción, deben estar indicados en
documentos de ingeniería (Dibujos, CCP, Manual de proceso, HO/GOS, normas NES,
NEM, etc.) estos son algunos ejemplos de estas operaciones:
Maquinado Ensamble Carrocerías
Prueba al arrancar Prueba al arrancar Prueba al arrancar
Afilado y cambio de los

Calibración de herramientas Cambiar los contenedores
electrodos
Control de los puntos de

Cambiar de modelo Abrir empaques
soldadura
Desembalar una pequeña

Suministro fluido de corte Suministro de piezas
cantidad de piezas
Prueba fin de equipo Prueba fin de equipo Prueba fin de equipo
Las operaciones relacionadas que se dan como ejemplo para carrocerías o maquina-
do, también deberán ser establecidos sus métodos estándar. Hay que determinar tan-
to las operaciones principales y las operaciones relacionadas, como las operaciones
periódicas, pero cíclicas estas pueden ocurrir cada mes, en dos, tres o seis meses,
estas operaciones y puntos críticos deben estar claramente definidos.
Las operaciones que ocurren por primera vez (esporádicas), y que es difícil de pro-
nosticar la frecuencia deberán ser indicadas directamente por el supervisor, sin em-
bargo, cuando ocurre de nuevo tal operación, deberá ser establecido inmediatamente
el estándar.
Las operaciones que se relacionan con la reparación de fallas en las máquinas u
otras anormalidades, se establecen temporalmente en un estándar hasta que se
ponen en ejecución las contramedidas definitivas.
Referente a los criterios de elaboración de las operaciones estándar, la cantidad de
hojas de operación estándar que un supervisor puede administrar diariamente es
limitada, por lo tanto, debe elaborar un programa de revisión mensual, como medio
para administrarlas eficazmente.
Por ejemplo: los pasos principales y puntos Críticos que se pueden dominar por el
entrenamiento en técnica básica no se deberá describir detalladamente en la hoja de
operación estándar. Cuando los pasos principales y puntos Críticos son comunes
en varios procesos, como en maquinado, inspección de unidad, etc. se necesita sim-
plificar sin perder el objetivo de la operación estándar.
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N-TWI
CAPITULO 2
2.10 Los 4 Elementos para la Operación Estándar
Establecer la operación estándar, significa definir el procedimiento de operación,

carga de trabajo y stock estándar corresponde al tiempo tacto, y decidir los puntos
críticos que se ejecutaran en la operación.
Estos 4 elementos son fundamentales.
1. La secuencia de operación (desplazamientos incluidos):

El supervisor debe dejar perfectamente clara la secuencia del operador (el orden
de ensamble de las piezas, los desplazamientos, la forma de llevar, de transportar, la
manera de colocar una pieza en una máquina o de retirarla).
En el momento de definirlo habrá de tener en cuenta los 4 principios de la economía
de movimientos, los cuales veremos más adelante.
El supervisor debe dejar que el operador practique la secuencia estándarizada a
fondo para alcanzar el volumen establecido, debe preparar el sistema para poder
encontrar anormalidad en cualquier momento. El control del respeto a la secuencia
de operación permite detectar las anomalías.
2. Carga de trabajo (Tiempo objetivo):

El supervisor debe distribuir las operaciones en el tiempo objetivo, estos tiempos son
los de una operación en los que un operario competente realiza la operación.
(Tiempo Objetivo= Tiempo de operación de un operador nivel “L”)
Identificando los tiempos objetivo, el supervisor puede comprobar si el operario está
bien capacitado, y cumple con el tiempo tacto, no generando más del stock estándar,
y no retrasándose en su operación, etc.
3. Stock estándar
El stock estándar es el volumen de stock mínimo necesario para la continuidad del
proceso (stock en proceso)
El stock estándar debe ser establecido en la operación y mantenerlo en esa condi-
ción.
En los departamentos en donde los stocks estándar están exactamente definidos,
es fácil detectar las anomalías y determinar la causa del sobre stock.
4. Los puntos Críticos:

Toda la experiencia, todas las astucias, intuiciones, que permitan una producción de
calidad garantizando la seguridad del operador, así como la facilidad de realización,
deben ser incluidas en la operación como puntos Críticos (cómo lo hago).
Deben ser establecidos en el momento en que la secuencia y los tiempos objetivo de
la operación son establecidos.
Gracias a la correcta identificación de los puntos Críticos en la hoja de operación
estándar se pueden transmitir las competencias, ayudando a conseguir la calidad, la
seguridad y facilitan la operación.
15
N-TWI
CAPITULO 2
El no respetar los puntos Críticos provoca no solamente una degradación de la cali-
dad y de la seguridad, sino también retrasos en la ejecución de la operación.
2.11 ¿Cómo Establecer la Hoja de Operación Es-

tándar?
Flujo de información para establecer las operaciones estándar

En el momento del establecimiento de la hoja de operación estándar, es necesario
tener claro el proceso en función de las indicaciones de ingeniería a través de las
Cartas de control de proceso, manuales, hojas de operación, etc.
Carta de control de proceso (Hoja de

operación D en la división de
componentes) o Hoja de procesos de
Hoja de operación (GOS) operación por la sección de ingeniería
GOS (global operation sheet)
Clarificar las operaciones basadas en los

documentos arriba mencionados y
clarificar las operaciones relacionadas.
Establecer la HOE para cada operación
Hoja de operación estándar unitaria y para cada carga de trabajo
(HOE/SOS) Operación unitaria significa operación
parte a parte o a máquina, etc.
Distribución de cargas de trabajo
significa la asignación de trabajo para
cada operador
Los tipos de Hoja de Operación Estándar (HOE/SOS) que utilizamos en NISSAN

son los siguientes:
a) HOE (ANALISIS) Anexo 1
b) HOE (SECUENCIA) Anexo 2
c) HOE (DISTRIBUCIÓN) Anexo 3
d) HOE (COMBINACIÓN) Anexo 4
e) HOE (FLUJO) Anexo 5
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N-TWI
CAPITULO 3
Como preparar la Hoja de

Operación Estándar
3.1 Proceso de Elaboración de una Hoja de Opera-
ción Estándar
1. ANALIZAR LA
OPERACION ACTUAL. Realizar la operación físicamente
describiendo detalladamente la
secuencia.
2. ESTABLECER EL
MEJOR METODO. Revisar y mejorar los movimientos en
ANALISIS
base al resultado del análisis

-Eliminar Muda, Mura, Muri.
-Los cuatro principios de la economía de
movimientos
3. CONFIRMAR.
Realizando físicamente de acuerdo
con el análisis y corregir si existen
defectos.
4. EXTRAER LOS PASOS.

PRINCIPALES Y PUNTOS
SECUENCIA
CRITICOS. Poner en orden los puntos analizados

para poder enseñarlos correctamente a
cualquier persona.
5. CONFIRMAR.
Realizarlo físicamente de acuerdo a
los pasos establecidos, si existen
defectos corregirlos.
6. ELABORAR H.O.E.
Anotarlos en la H.O.E. para
estandarizarlos.
COMBINACION
7. ELABORAR LA HOJA
DE DISTRUBUCIÓN DE Asignar las operaciones a cada
OPERACIONES operador de acuerdo al nivel de
DISTRIBUCION
habilidad técnica y en base al

programa de producción del mes
siguiente.
8. EXTRAER LOS
PASOS PRINCIPALES
Y PUNTOS CRITICOS Resumir los pasos principales de la
POR OPERADOR. operación unitaria (incluye los movimien-
tos de enlace) por cada distribución de
operaciones para poder enseñarlo
correctamente a cualquier persona.
9. ESTABLECER EL
MEJOR METODO. Revisar y mejorar la carga de trabajo,
layout de partes, la ruta de operaciones
conforme a los cuatro principios de la
economía de los movimientos.
10. CONFIRMAR
Realizarlo físicamente y si existen

defectos corregir.
11. ELABORAR LA H.O.E.
Anotarlo en la hoja de operación

estándar.
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N-TWI
CAPITULO 3
3.2 Identificar el Mejor Método
Esto significa decidir el mejor método de operación, para esta elaboración, no hay
que olvidar los 4 principios de la economía de movimientos, que a continuación se
describen:
1.- Reducir el número de movimientos
Eliminar movimientos (los movimientos entre dos operaciones unitarias, movimientos
no racionales y movimientos inútiles)
Reducir el tiempo de los movimientos
(movimientos asociados)
EJEMPLO:
Un ladrón debe abrir los cajones de una cómoda, de abajo hacia arriba.
Producción uno a uno (fig. A)
Anillo con cortador (fig. B)
Soporte de herramienta (fig. C)
Método para tomar material (fig. D)
2.- Ejecutar los movimientos al mismo tiempo

Operaciones simultáneas con las dos manos (efectuar movimientos simétricos con
las dos manos es fácil)
Reducir los tiempos muertos de cada mano (equilibrar la actividad mano izquierda -
mano derecha)
EJEMPLO:
Conducir un automóvil
Tocar la batería
Inspeccionar 2 partes al mismo tiempo (fig. A)
Utilizar dispositivo para utilizar ambas manos (fig. B)
Utilizar mano y pie en manejo de máquina (fig.C)
Ubicar materiales simétricamente para emplear ambas manos (fig. D)
18
N-TWI
CAPITULO 3
3.-Disminuir las distancias de los movimientos

El tiempo de los movimientos tales como extender la mano, caminar, girar el cuerpo,
agacharse, etc; deben ser proporcional a su distancia, se debe disminuir estos tiem-
pos acortando la distancia.
EJEMPLO:
Control remoto de televisión
Utilizar carro pirata
Ubicar el material en forma de radio (fig. A)
Acercar botón de máquina al operador (fig. B)
Inclinar rack hacia el operador (fig. C)
Ubicar material delante del operador (fig. D)
19
N-TWI
CAPITULO 3
4.- Hacer que los movimientos sean más fáciles
Eliminar los factores que dificultan los movimientos
Reducir los pesos a manipular (eje. utilizando dispositivos guiados o por gravedad)
EJEMPLO:
Usar shooter
Usar polipasto
Adecuar herramienta al físico del operador (fig. A)
Usar transportador de rodillos (fig. B)
Usar dispositivos para ensamblar (fig. C)
Usar pokayoke para reducir concentración (fig. D)
Ya hemos explicado que las Hojas de Operación Estándar pueden ser de varios tipos,
según las características del trabajo y sus contenidos.
En este capítulo, vamos a explicar cómo establecer cada tipo de Hoja de Operación
Estándar.
3.3 Hoja de Operación Estándar Tipo: ANÁLISIS
(ANEXO 1)
Las hojas de operación estándar se establecen en cada ciclo de la operación.
Estas hojas se establecen por cada operación unitaria y se aplica a las operaciones
que satisfagan las siguientes condiciones.
1) Operaciones cíclicas cuya ocurrencia es en el mismo tiempo

2) Operaciones que se pueden estándarizar fácilmente en detalle y que se
controlan en unidades de minuto y centésimas de minuto
3) Operaciones que son difíciles de enseñar a los operadores requieren
de estandarizarse detalladamente
20
N-TWI
CAPITULO 3
Análisis de la operación
3.3.1. ¿Qué es el análisis de la operación?
Es analizar la secuencia detallada de una operación unitaria (por elemento) Es la
base para estándarizar las operaciones.
Las operaciones que realizan los operadores son observadas y analizadas realizando
físicamente la operación para permitirle al supervisor encontrar movimientos repeti-
tivos, ineficientes, difíciles, e inseguros. Esto nos permite realizar grandes mejoras.
Analizar la operación significa observar detalladamente la operación, esto es muy
importante también para captar el nivel de habilidad técnica de los operadores.
Ventajas que conseguimos al realizar el análisis de la operación:
a) Se facilita establecer la operación estándar cuando se define un buen

análisis de la operación y será fácil extraer los pasos principales y los
puntos críticos.
b) El contenido de la operación se clarifica y se pueden dar las
instrucciones detalladas sin errores.
c) Ayuda a encontrar puntos de mejora en la operación actual.
d) Permite desarrollar las habilidades para la observación de la operación.
Como extraer los movimientos
a) Describir la secuencia de la operación desglosándola detalladamente tal

como se realiza.
b) Definir el tamaño de la unidad de análisis de las operaciones que es el

conjunto de movimientos elementales resumidos en una descripción bre-
ve, y cada uno de ellos son componentes de una operación
Como expresar el análisis de operación
Que se va a hacer:
Tomar – Sujetar – Recoger
Elemento con el que se va a hacer:

El cuerpo principal del socket
Parte del cuerpo que se usara para iniciar el movimiento:

Con mano izquierda
Como lo vas a hacer:

Colocando el orificio de drenado de agua al frente de
usted
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N-TWI
CAPITULO 3
Como establecer la unidad de análisis partiendo de los movimientos elementales.
Con el siguiente esquema podremos ver como se establece el tamaño de la unidad.
Extienda la mano Tome un tornillo
derecha con la mano Con mano
derecha
derecha tomar
Tome el tornillo
el tornillo e
Inserte el tornillo
en el empaque insertarlo en el
Inserte el tornillo
empaque
en el empaque
(Unidad de (Unidad de
movimiento análisis de la
elemental) operación)
Pasos principales
3.3.2 ¿Qué es un Paso Principal?
Es la secuencia principal para realizar la operación y es donde se

divide la operación.
Los pasos principales son los movimientos que son necesarios para que un producto
vaya tomando forma; es cada uno de los bloques que conforman la operación.
En otras palabras los pasos principales es la asociación de unidades de análisis que
forman bloques principales a través de los cuales se puede realizar la operación.
Como determinar los pasos principales
1. Extraerlos realizando físicamente la operación
2. Verificar cada uno de los movimientos definidos en el análisis de la operación

y encontrar en qué etapa de la misma cambia la forma del producto notablemente
(Dibujar una línea para separar cada paso)
3. Explicar que se realizó en ese paso
4. La expresión debe ser concreta y fácil de entender
EJEMPLO:
Verbo + Parte (a ensamblar) + Lugar
Ensamblar + Lamp + en socket del body
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N-TWI
CAPITULO 3
Nota: Las operaciones de chequeo, selección de material, clampar, deben ser consi-
derados como pasos principales.
Puntos Críticos y sus razones

El paso siguiente es determinar los puntos Críticos de los pasos principales.
3.3.3 ¿Qué es un Punto Crítico?

Los puntos críticos son puntos importantes en el desarrollo de los
pasos principales y los cuales si no se cumplen afecta a la calidad,
seguridad y facilidad de operación.
¿Cómo identificar los puntos críticos?
1. Extraer los puntos críticos mediante la realización física de los pasos principales
2. Extraerlos del análisis de la operación que componen los pasos principales

(subrayar las expresiones en el análisis de operación).
3. Extraer los más importantes que forman parte de los movimientos de los
pasos principales y que tienen relación con la intuición, el ingenio, el método. Etc.
4. Si el operador puede aprender el punto perfectamente después de enseñarle una

vez y asegurar la calidad, seguridad, y facilidad de la operación, entonces este no
es un punto critico
5. Cuando hay más de tres puntos críticos en el mismo paso principal, es necesario
revisar si el paso es demasiado grande.
6. Las características importantes “A”, “B” y “C” son también puntos críticos se indi-
caran mediante simbología que será, explicada posteriormente.
7. Las expresiones de los puntos críticos deben ser concretas y fáciles de entender

Las características importantes “A”, “B” y “C”, se identifican de la siguiente manera
Operaciones importantes “A”

*En caso de la hoja de operación estándar donde incluya partes u operaciones im-
portantes “A”. Se deberá colocar esta marca en la parte inferior derecha de la hoja.
*En caso que el dibujo incluya partes importantes “A” la marca A deberá colocarse
cerca de cada parte importante “A”
23
N-TWI
CAPITULO 3
Operaciones importantes “B”
*En caso de la hoja de operación estándar donde incluya partes u operaciones im-
portantes B Se deberá colocar esta marca en la parte inferior derecha de la hoja.
*En caso que el dibujo incluya partes importantes “B” B la marca deberá colocar-
se cerca de cada parte importante “B”
Operaciones importantes “C”

*La hoja de operación estándar que contenga características importantes C, se debe-
rá colocar esta marca en la parte inferior derecha de la hoja.
La forma de identificar los puntos críticos es la siguiente
Sistema importante “A”
Sistema importante “B”
Características importantes “C”
Las identificaciones deben ser en color rojo, para los documentos originales, para las
copias es valido en color negro.
Para mayor detalle consultar el manual corporativo del sistema importante “A”, “B” y
“C”
EJEMPLO DE APLICACIÓN DE PUNTO CRÍTICO

En el caso de levantar un automóvil con un gato, el punto crítico del método de colo-
cación será:
Buena explicación Mala explicación

Alinear el gato al punto de apoyo
Alinear el gato en la posición
marcado en el estribo del
adecuado y correctamente
automóvil
Nota: No se debe dejar una explicación abierta, esta debe ser concreta y clara, evite
decir, correctamente, en lugar adecuado, mejor diga donde exactamente.
24
N-TWI
CAPITULO 3
3.3.4 Razón del Punto Crítico
1. Es la razón para hacer claro el punto crítico.
2. La expresión debe ser específica y fácil de entender
Ejemplo: En el caso de seguridad, al levantar un automóvil con el gato
Qué Cómo Porqué

Paso principal Paso crítico Razón del punto crítico
(buena explicación)
Alinear el gato al punto de Para la estabilidad del

Levantar el automóvil con el
apoyo marcado en el estribo automóvil
gato
del automóvil
(mala explicación)
Para la seguridad
Las expresiones deben ser lo suficientemente claras de tal forma que los operadores com-
prendan bien la importancia de los puntos críticos, y es posible utilizar tanto las expresiones
positivas como negativas.
En la hoja de operación estándar Análisis y Secuencia, en donde está establecida la

operación unitaria, todos los puntos críticos que existan en la operación, deberán ser
completamente identificados sin falta.
Sin embargo, el estándar de operación con muchos puntos críticos no es siempre
bueno, los puntos críticos deben distinguirse de los pequeños puntos de atención y
solo los verdaderos puntos críticos deben ser identificados y establecidos.
Si los puntos críticos ya han sido seleccionados, pero aún existen muchos, significa
que el objeto de operación contiene muchos elementos y se puede mejorar, inclu-
yendo elementos técnicos. Es importante eliminar los puntos críticos uno por uno a
través de mejorar las actividades con los departamentos relacionados.
“La expresión en palabras para el análisis de operación es diferente, dependiendo el
tamaño de la parte”
En la operación de ensamble de la válvula gobernadora, la porción del cuerpo que
inicia el movimiento (mano izquierda, mano derecha) se describe primero.
25
N-TWI
CAPITULO 3
EJEMPLO DE OBJETO PEQUEÑO
Ensamble de válvula gobernadora
Punto Razón del

Análisis de la operación Paso principal
crítico punto crítico
Tomar la válvula gobernadora con la
1 mano izquierda con el orificio de mayor
diámetro con la cara hacia arriba
Tomar la barra guía con la mano
2 derecha e insertar en la parte de abajo
del cuerpo
Manténgalo aplicándolo al cuerpo y
3 1. Insertar
guiar la barra con la mano derecha 1. Dejando 1. Mantener el
la válvula
Tomar la válvula secundaria con la que se orificio fuera
secundaria
mano izquierda e insertar dejando que deslice de la marca
al Body
4 se deslice dentro del orificio localizada
en la parte baja del cuerpo frente al
pequeño diámetro por debajo
Insertar la válvula secundaria dentro
del cuerpo por la parte de arriba
5
manteniendo el cuerpo en posición
vertical con la mano izquierda
2. Insertar la
Tomar la guía del cuerpo con la mano guía del
6 derecha e insertar dentro del cuerpo cuerpo
desde la parte de arriba dentro del
cuerpo
3. Insertar
de la parte
Tomar el resorte grueso e insertar gruesa el
7
dentro del orificio guía resorte
dentro del
orificio guía
Presionar hacia abajo el resorte
grueso con el dedo índice de la mano
8
izquierda, a la cara más baja de la guía
y mantener así
Tomar la tapa del resorte e insertar 1. Para
9 dentro del canal central del cuerpo, a 4. Insertar el asegurar
1. Cara
continuación mantenga el aro plato dentro que el
cóncava
del canal resorte
Tomar el plato con la mano derecha hacia
central del funcione
e insertar dentro del canal central del abajo
cuerpo apropiada-
10 cuerpo, con la cara cóncava hacia mente
abajo, dejando que se deslice el lado
superior de la tapa del resorte
Saque el tapón del resorte y ponga
11
sobre el banco

En la operación de cambio de llanta, esta no inicia con la parte del cuerpo, esta inicia
con el objeto (tapón) y el operador lo mantiene en su mano. El análisis de operación
para el movimiento de tomar el tapón en sus manos se puede saltar. En resumen Si
la operación se puede realizar sin especificar la parte del cuerpo con la que inicia el
primer movimiento entonces el objeto se describe primero.
26
N-TWI
CAPITULO 3
EJEMPLO DE PARTE GRANDE
Ensamble de llanta
Razón del
Análisis de la operación Paso principal Punto crítico
punto crítico
Colocar los tapones en frente 1. El vehículo
1. Colocar la 1. En frente y
y debajo de la llanta que esta no se mueva
1 tapa de la debajo de la
diagonalmente colocada con la atrás y
llanta llanta
llanta que será reemplazada adelante
2. Alinear el 1. alineando 1. Gato no se
Alineando el gato en el punto de
2 gato con el al punto de incline y se
apoyo
vehículo apoyo caiga
Insertar la llave en la parte de
3 arriba entre la llanta y la tapa y 3. Retirar la tapa
girar de la llanta
frontal 1. en diagonal
Repetir el giro a 5 para 6 en 1. Fácil de retirar
una por una
4 diagonal alrededor de la llanta alternada-
uno por uno alternadamente mente
Aflojar las tuercas de la llanta que 4. Aflojar las
con la llave en diagonal una por tuertas de las
5
una alternadamente y poner la llantas con la
llanta a cambia en el piso llave
Vehículo no este
Girar la manivela del gato y 5. Levantar el
1. 3 cm sobre el inestable por
6 levantar el vehículo 3 cm sobre vehículo con
piso levantarlo muy
el piso el gato
alto
Aflojar las tuercas con la llave
7 hasta que se puedan girar con la 6. Retirar las
mano tuercas de la
Quitar las tuercas de la llanta con llantas
8
ambas manos
Mantener la llanta con ambas 1.- No destruir la
7. Retirar la 1. Levantándolo
9 manos levantándolo ligeramente tuerca o el
llanta del eje ligeramente
y quitarla del eje de la llanta tornillo
Establecimiento del tiempo objetivo para operaciones
3.3.5 ¿Que es el tiempo objetivo?

Este es el tiempo en el que un operador competente (nivel “L”) puede desarrollar su
operación continuamente asegurando la calidad y seguridad
¿Como medir el tiempo objetivo?.
1. Observar la operación (aprender de memoria los movimientos y la secuencia antes

de medir el tiempo).
2. Definir donde va a iniciar la operación
3. Anotar el tiempo de operación acumulado por cada paso principal de acuerdo con
la secuencia de operación.
27
N-TWI
CAPITULO 3
4. Sumar el tiempo de todos los pasos principales y anotarlo al final de la hoja. El
tiempo de operación será por lo tanto, la suma de todos los tiempos de los pasos
principales.
(Observaciones)
*El fin de la operación es aquel que marca el preciso momento de terminación de
la operación.
*En cuanto a los desplazamientos del personal, anotar solamente la cantidad de pa-
sos (3pasos = 3P), y usar la tabla maestra de tiempo estándar por paso.
Los siguientes valores son estándar y deberán utilizarse para el cálculo de los tiem-
pos totales, mayor detalle se encuentra en las tablas utilizadas por el departamento
de ingeniería industrial de cada planta.
Tomar pieza 0.02 minutos

Movimientos elementales
Dejar pieza 0.01 minutos
estándar
Caminar (1 Paso) 0.01 minutos
Momento en el que hay que elaborar la hoja de operación estándar

Hay que elaborar una operación estándar para cada nueva operación (Ejemplo: antes
del lanzamiento de un nuevo modelo, en caso de modificación de diseño, técnica,
etc...).
Es muy importante elaborar la operación estándar basándose en un análisis completo
de la operación ya que al elaborar la HOE, ésta tendrá por objeto enseñar a los cola-
boradores la forma correcta de realizar el trabajo.
Revisión periódica de la hoja de operación estándar.
Cada vez que las condiciones de una operación estándar cambian o que se ha in-
troducido una mejora, hay que revisar lógicamente la hoja de operación estándar.
Incluso si no es así, hay que revisarla regularmente.
1. El SUPERVISOR hace la revisión periódica de la hoja de operación estándar,

como mínimo una vez al año y cada que existan cambios en el proceso.
2. El SUPERVISOR anota los resultados de la revisión y solo en caso de realizar un

cambio en el cuadro de revisiones de la hoja, esta debe ser aprobada por el jefe
inmediato.
Este es el método para elaborar la hoja de operación estándar (análisis). Debe que-
dar perfectamente comprendido.
La operación estándar es el mejor método de la operación hasta ese

momento, que puede asegurar el logro de la calidad, tiempo de en-
trega, costo y la seguridad, con el fin de producir mejores productos
con el menor costo posible y entregarlos a tiempo.
28
N-TWI
CAPITULO 3
3.4 Hoja de Operación Estándar Tipo: SECUENCIA
(ANEXO 2)
Al igual que la HOE de tipo análisis, la HOE (secuencia) se establece por cada ope-
ración unitaria sin embargo, se elabora a partir de los pasos principales, y se aplica
en los siguientes casos:
1. Operaciones que se realizan esporádicamente.

2. Operaciones que no se sabe cuando van a presentarse, sin embargo
ya se ha establecido el método en case de que ocurra.
3. Operaciones cuyo tiempo ciclo es muy largo, y ya ha sido establecido
el método.
Se usan en las áreas de mantenimiento, manejo de materiales, recuperación de uni-

dades en línea final, etc.
Establecimiento
Análisis de la operación como base para establecer la HOE.
Lo que realmente es vital en este punto, es que la base para establecer las operacio-
nes estándar (secuencia), es el “Análisis de la operación”.
La HOE (secuencia), se proporciona como medida para estándarizar las operaciones
que cumplan cualquiera de las tres condiciones que se han explicado anteriormente,
o para las operaciones que no se pueden observar hasta el análisis debido a que se
presentan de vez en cuando.
Forma de establecimiento de la HOE (secuencia)

En relación a los “Pasos principales, puntos críticos y razón de los puntos críticos,
establecer el tiempo de la operación y cuando debemos elaborarla” son todos estos
puntos, los mismos que los de la HOE (análisis).
En cuanto a los pasos principales y puntos críticos, se extraen originalmente del aná-
lisis de la operación, pero la HOE (secuencia), se obtendrán de acuerdo al siguiente
procedimiento:
Paso principal
3.4.1¿Qué es el paso principal?
Es la secuencia principal para realizar la operación, de igual forma que la HOE de
análisis, es donde se divide la operación.
¿Cómo determinar los pasos?
1. Realizando la operación físicamente, extraerlos identificando que etapa de la ope-

ración cambia la forma considerablemente.
2. Expresar que es lo que se realizó en ese paso de la operación
29
N-TWI
CAPITULO 3
3. Las expresiones deben ser concretas y fáciles de entender.
4. La operación de revisión de cada ciclo debe de ser declarada como un paso prin-
cipal. La operación de revisión que se realice una vez cada varios ciclos, debe de
ser declarada como atributo/nota de revisión en la sección de situación anormal
o casos especiales.
Nota: Las operaciones de chequeo, selección de material, clampar, debe ser conside-
rados como pasos principales.
Puntos críticos y su razón

3.4.2 ¿Qué es un punto crítico?
Se define igual que en la HOE de tipo análisis.
¿Cómo identificar un punto crítico?
1. Extraer los puntos críticos realizando físicamente cada uno de los pasos principa-
les:
2. Determinar los puntos críticos preguntándote a ti mismo ¿Que es lo más impor-

tante para realizar en éste paso y que no debo omitir, que pueda afectar a la cali-
dad, facilidad o seguridad?
El resto del procedimiento es análogo al procedimiento declarado para la HOE

análisis.
3.5 Hoja de Operación Estándar Tipo: DISTRIBUCIÓN,

COMBINACIÓN
La HOE (Distribución), estándariza el orden y la cantidad de operaciones asignadas

por operador, en base a una distribución de operaciones.
Esta HOE de cada distribución es la base para que los supervisores enseñen la ope-
ración estándar en una manera correcta a cada operador y se deberá revisar y ac-
tualizar mensualmente en función a la distribución actual (ejemplo: condiciones de
velocidad de línea, capacidad y habilidad de los operadores, nuevos modelos, etc.)
Por esta razón cuando elaboramos una hoja de operación estándar del tipo de distri-
bución, es importante hacer una hoja por operador, mostrando el orden de operacio-
nes individuales, la cantidad de las mismas, los puntos críticos, los puntos de asegu-
ramiento de calidad, los desplazamientos de los operadores, etc., que son adecuados
al tiempo tacto de producción, esto en base a la HOE (análisis o secuencia) y a las
hojas de distribución de operaciones.
Este tipo de hojas se modificarán siempre que se realice un balanceo de cargas de
trabajo.
En estas hojas solo se anota la información más importante de los puntos críticos de
las HOE (análisis y secuencia), a criterio del supervisor.
30
N-TWI
CAPITULO 3
A continuación se exponen las ventajas de la HOE de Distribución y Combinación:
* La HOE (distribución) se usa básicamente cuando en la operación solo existen

actividades manuales.
* Clasificar los movimientos relacionados tales como caminar, llevar piezas, tomar
y colocar partes, etc. esto facilita la detección de los movimientos innecesarios
(MUDA), la variación (MURA), y los movimientos difíciles (MURI).
* Cuando un supervisor realiza la observación de la operación, lo puede hacer a un

solo operador, mientras trabaja en todas sus operaciones asignadas y checar la
secuencia de ejecución.
* Las instrucciones para la operación se pueden dar de acuerdo con el flujo de las
operaciones asignadas.
Las operaciones en las áreas de ensamble son principalmente operaciones manua-
les, y en otras áreas como maquinado, carrocerías, se combinan las operaciones me-
cánicas con las manuales, por ello se establecen los dos tipos de hojas de operación
estándar para mostrar las operaciones asignadas, siendo estas:
* La HOE (Distribución) se establece principalmente en las operaciones

manuales
* La HOE (Combinación) se usa cuando existe una combinación de

operaciones manuales y de máquinas
3.5.1 Hoja de operación estándar tipo: Distribución

(ANEXO 3)
1. Elaborar una hoja para cada operario de acuerdo a sus operaciones

asignadas.
2. Elaborar una hoja conforme a la distribución mensual de trabajo y
actualizarla en el mismo periodo.
3. Es importante elaborar de tal forma que cualquier persona (como
supervisores, funcionario, etc.), pueda checar si se respeta la
operación estándar y pueda detectar anomalías.
Siempre que exista una variación en el volumen de producción ó en la cantidad de

operarios es necesario revisar la hoja.
31
N-TWI
CAPITULO 3
EJEMPLOS:
Operaciones de ensamble de vehículos

Operaciones de línea de acabado metálico de carrocerías
Operaciones de línea de sellado
Operaciones de ensamble de motores, ejes, transmisiones, etc.
El criterio para elaborar la HOE de Distribución es el siguiente:

Elaborara la HOE de Distribución por cada balanceo de carga de trabajo (opera-
rio).
Revisión y mantenimiento periódico de la HOE de Distribución considerando los
posibles cambios de los planes de producción, plantillas, turnos, etc.
Mantener actualizada la HOE de Distribución para que en cualquier momento la
Jefatura, Supervisor General y Supervisor puedan revisar la situación de sus pues-
tos de trabajo y detectar las ineficiencias.
A continuación se va a explicar cómo elaborar una HOE de Distribución de operacio-
nes. Los pasos para su elaboración serán los siguientes:
a) Identificar los pasos principales
b) Identificar los puntos críticos
c) Definir el tiempo de operación
d) Definir la lay out de las partes
e) Definir los movimientos de enlace (ruta de desplazamiento, tomar y colocar partes, etc.
f) Establecer el tiempo ciclo
g) Definir el tiempo de aprendizaje de la operación
h) Confirmar
i) Elaborar la HOE (distribución)
a) Identificar los pasos principales
1. Decidir los pasos principales de acuerdo con la secuencia de operación, basándose en las
HOE tipos análisis o secuencia.
2. En principio decidir el tamaño de los pasos principales que se basan al tamaño de los
descritos en las HOE de los tipos análisis o secuencia.
3. En caso de que se considere importante una operación relacionada, anotarlo como paso
principal.
4. Anotar los puntos de chequeo de calidad por muestreo, después de los pasos principales.
Las operaciones de revisión que se realicen en cada ciclo se extraen como paso
principal y las operaciones de revisión que se realicen una vez cada varios ciclos se
reflejan al final de las fases principales o zona de croquis como temas a confirmar.
32
N-TWI
CAPITULO 3
b) Identificar los puntos Críticos
Los puntos Críticos tienen que obtenerse no solo de la HOE de análisis y secuencia,
sino también incluir la distribución del layout de planta, y hacer uso de la información
de calidad para posibles cambios en los puntos Críticos.
Los puntos muy importantes sobre la calidad, seguridad, facilidad, así como operaciones
1
importantes “A, B, C” que aparecen en las H.O.E tipo análisis y secuencia.
Los puntos críticos que cambiaran en la distribución de operaciones para el próximo mes.
Como son:
2 * Cambio de personal (cambio de distribución del personal, personal nuevo o de
apoyo, etc.).
* Cambio en los movimientos de enlace
3 De acuerdo a la información de calidad (información de defectos, reclamos de clientes, etc.).
4 De acuerdo con el cambio de partes (cambios de ingeniería, cambios de proveedor, etc.).
Las características importantes A B y C se indicaran de acuerdo a la codificación

5
establecida.
c) Como definir el tiempo de operación principal

El tiempo objetivo de la operación será designado utilizando el tiempo de cada paso
principal de la HOE de análisis o secuencia y de las operaciones relacionadas.
Respecto al tiempo objetivo de cada operación,
1. Anotar los diferentes modelos en las columnas correspondientes, el modelo

indica los tipos de vehículos (B13, B02A, L02B, X11M, etc.).
2. Usar el tiempo de operación promedio de los operadores capacitados con nivel “L”
por cada paso principal.
3. Usar solamente el tiempo de operación principal sin incluir el tiempo de las opera-
ciones relacionadas.
Anotar el tiempo que tarda en cada paso principal sin incluir el de las operaciones
relacionadas (tomar y dejar una pieza u herramienta y los pasos necesarios).
4. El tiempo objetivo de las operaciones relacionadas se establece calculando el

número de pasos, el tiempo en tomar y dejar partes, etc.
5. Es importante mejorar las operaciones relacionadas junto con la mejora de las

operaciones principales.
33
N-TWI
CAPITULO 3
d) Como definir la distribución de partes (layout)
Una eficiente distribución de partes será basada en la secuencia de operación, elimi-
nando Muda, Mura, Muri.
Los símbolos que utilizaremos para indicar el proceso (inicio, fin, stock, etc.) serán los
siguientes.
Simbología
No. Símbolo Explicación
1 Inicio de la ruta de desplazamiento del operador
2 Fin de la ruta de desplazamiento del operador
3 Para la seguridad
4 Para el nivel de inventario en la línea
5 Para chequeo de calidad
6 Para la ruta de desplazamiento
7 1P Cantidad de pasos
Ejemplo:
1 SEGURIDAD “Usar casco”
2 INVENTARIO 50 “Existencia estándar en linea es 50 piezas”
3 CHEQUEO DE 1
100 “Checar una de cada 100 piezas”
CALIDAD
4 RUTA DE 3P “Caminar 3 pasos”

DESPLAZAMIENTO
e) Como definir los movimientos relacionados o de enlace (ruta de

desplazamiento; número de pasos, tomar y dejar partes y herramientas)
1) Dibujar la ruta de desplazamiento y llenar la cantidad de pasos, correspondientes
a un ciclo de trabajo completo.
34
N-TWI
CAPITULO 3
2) Cálculo del tiempo adicional.
Contar la cantidad de veces que toma y deja partes y calcular el tiempo requerido;
en el caso de tomar varias partes simultáneamente, se considera el tiempo como
si fuera una sola vez, así también en dejar partes.
Establecimiento del stock estándar (Nivel de inventario)

El stock entre procesos debe ser básicamente nulo. Las líneas deberían estar conec-
tadas directamente, sin stocks intermedios, lo cual contribuye a la mejora de indica-
dores de Douki Seisan.
Sin embargo, ésta sería la situación ideal en la que no hay defectos de calidad ni
paros de línea, en la realidad puede establecerse un mínimo stock entre procesos
cuando el sistema productivo o la ubicación de los puestos de trabajo no permiten
que el stock sea cero.
Cuanto menor sea el stock necesario significa que las ineficiencias productivas se
han minimizado. La decisión de un stock estándar nos lleva a facilitar la visualización
de los problemas y por tanto facilita la resolución de los mismos. En caso de tener un
stock excesivo, los problemas no resultan evidentes y por tanto, tampoco se resuel-
ven. Siempre es mejor conocer y resolver los problemas que ocultarlos con grandes
stocks. Este es el camino para la mejora continua.
Determinar los movimientos de enlace
Trazaremos un patrón de caminado y anotaremos el número de pasos y movimien-
tos. (recordar tabla de movimientos elementales estándar)
f) Como establecer el tiempo ciclo

Calcular el tiempo ciclo sumando el tiempo de operación principal (suma de tiempos
de cada paso principal) más, el tiempo de los movimientos relacionados (marcados
en la hoja como tiempo adicional total).
En una línea de producción real, la ruta a seguir difiere de un modelo a otro, usare-
mos una ruta para el modelo de mayor volumen de producción; sin embargo, si las
operaciones y el número de rutas difiere mucho, haremos varias versiones de HOE
(distribución).
g) Como calcular el tiempo requerido para el aprendizaje de una operación

Valoraremos las operaciones (se revisara en el tema del CSRO capitulo 4), nos in-
dicará el límite de tiempo necesario para que el operador aprenda la operación más
difícil de su proceso.
h) Confirmación
Una vez concluida la hoja de operación estándar de tipo de distribu-

ción se debe de confirmar físicamente la hoja en campo, identificar
las deficiencias que pudiera tener y corregirlas.
35
N-TWI
CAPITULO 3
Puntos importantes para la revisión de la HOE (distribución)
Para poder revisar la HOE (distribución), seguir los estos puntos durante la confirma-
ción física:
1. ¿Existen movimientos innecesarios en el procedimiento o ruta a seguir según la HOE

(distribución)?
2. ¿Están las partes distribuidas según el orden establecido?
3. ¿Están las partes localizadas en los mejores lugares que facilite su acceso de acuerdo a los
“cuatro principios de la economía de movimientos”?
4. ¿Están bien establecidos los puntos críticos de los movimientos de enlace?
5. ¿Está bien definida la carga de trabajo del operador respecto al tiempo tacto?
6. ¿Existe algún problema con la distribución de operaciones entre los operadores del grupo?
3.5.2 Hoja de Operación Estándar Tipo: COMBINACIÓN

(Anexo 4)
La estandarización de la operación en las plantas de maquinado es básicamente la
misma que en las plantas de ensamble. Esto es porque lo que estamos estandarizan-
do es el movimiento humano. Sin embargo, en el área de maquinado, la integración
entre hombre - máquina es crucial.
El documento para estandarizar la combinación entre estos dos elementos es la HOE
de tipo Combinación también conocida como el diagrama hombre- maquina
La HOE tipo combinación aplica en el siguiente caso:
Existe un trabajo combinado de Hombre y Máquina en operaciones

repetitivas en las cuales el proceso de la operación y la cantidad de
trabajo del operario están claramente definidos.
Ejemplos de este tipo de operaciones combinadas son:
Operaciones de sellado de paneles en carrocerías

Alimentación de partes a líneas automáticas
Operaciones de soldadura de carrocerías, tanto por puntos como al
arco (automático).
Operaciones de maquinado de componentes
Operaciones de fundición. Etc.
36
N-TWI
CAPITULO 3
Elaboración HOE tipo Combinación
La Hoja de Operación Estándar de Combinación se compone de dos partes principales:
Diagrama que indica la distribución del lay-out y rutas de la operación.
Diagrama de líneas que indica cómo integrar las operaciones manuales y las de
máquina, dentro del tiempo ciclo de la operación.
Diagrama de líneas Hombre - Máquina

Las operaciones manuales se representan mediante una línea continua recta: ___
Los desplazamientos del operador, se representan mediante una línea continua esca-
lonada, indicando el número de pasos:
5p.
Las operaciones de la máquina se representan mediante una línea recta de pun-

tos:.…..
El tiempo total de operación de un operador es la suma de los 3 tiempos siguientes:
1. Tiempo manual del operario con las máquinas paradas, el cual debe ser mínimo
2. Tiempo manual del operario con las máquinas en marcha
3. Tiempo de los desplazamientos del operario, que debe ser también mínimo
Para realizar el diagrama de líneas Hombre - Máquina, deben determinarse los dos
siguientes conceptos:
(Tiempo disponible) x (OEE)

Tiempo tacto =
Volumen requerido (unidades)
Tiempo ciclo manual (real):Es el tiempo que realmente emplea un operador para com-
pletar un ciclo de la operación estándar asignada (incluyendo los desplazamientos).
¿Como identificar las operaciones?

El nombre de la operación o del proceso de cada máquina deben de ser definidos y
secuenciados como procedimientos de las operaciones, también, los movimientos de
desplazamiento o para transportar partes (incluyendo productos incompletos) deben
de ser definidos.
37
N-TWI
CAPITULO 3
¿Cómo identificar la secuencia de la operación?
Agrupar cada operación (maquinaria) de acuerdo al número de operadores asigna-
dos y al tiempo tacto de la producción
Modificar el grupo de operaciones para que entre dentro de los límites del diagrama
de combinación de línea del tiempo tacto de producción
¿Cómo elaborar un diagrama de combinación de línea?

En la primera columna “Nombre del proceso (Número de máquina)”, declarar la ope-
ración más larga como el total de “tiempo de operación manual” y “tiempo en automá-
tico”. De esta manera resulta evidente encontrar un cuello de botella. En la segunda
columna de abajo, declarar la siguiente operación según la secuencia.
Declarar con una línea continua el tiempo de operación manual y el tiempo de ope-
ración manual cuando la máquina esta en funcionamiento. Declarar con una línea
continua escalonada el tiempo utilizado en desplazamientos en cada proceso
Declarar el tiempo de las maquinas en funcionamiento con una línea recta de puntos.
Significados de los términos y como trazar el diagrama de línea:

Los significados de cada término en la HOE de tipo Combinación son los siguientes:
1. Número de los productos en un ciclo: es el número de productos procesados en

un ciclo.
2. Tiempo de operación: el tiempo que necesita un operador para realizar los proce-
dimientos sin operar la maquinaria. Utilizar una línea continua para trazar el tiempo
de operación.
3. Tiempo de operación durante la máquina en funcionamiento: el tiempo que nece-

sita un operador para realizar operaciones como inspeccionar o remover exceso
de material, etc, mientras la máquina esta en funcionamiento. Utilizar una línea
continua paralela y debajo a la de tiempo en automático
4. Tiempo en automático: el tiempo que necesita una máquina para completar un

ciclo. Utilizar una línea recta de puntos.
5. Tiempo de desplazamiento: descrito como 1p = 1 paso = 0.01 minutos. Utilizar

una línea continua escalonada desde el punto de origen hasta el punto de destino.
Se pueden presentar 3 casos diferentes al realizar el diagrama de líneas hombre –
máquina:
38
N-TWI
CAPITULO 3
Tiempo ciclo = Tiempo tacto:
Tiempo Tiempo
ciclo tacto
operación manual automática
Máquina A:
nº pasos
Máquina B: operación manual automática
nº pasos
nº pasos
automática op. manual automática
Máquina C:
Tiempo tacto > Tiempo de ciclo:

Tiempo Tiempo
ciclo tacto
operación manual automática

Máquina A: PERDIDA
nº pasos
Máquina B: operación manual automática
nº pasos
nº pasos
automática op. manual automática
Máquina C:
Se produce un tiempo de espera del operario.
Tiermpo tacto < Tiempo ciclo
En este caso, NO es posible realizar el trabajo con la calidad re-

querida.
Utilidad de la HOE de Combinación

Se pueden visualizar claramente los tiempos de espera de los operadores. En los
ejemplos de diagramas del apartado anterior, vemos claramente que en el primero no
se produce perdida del operario, en cambio, en el segundo si se produce.
Por lo tanto, debemos redefinir la carga de trabajo Hombre - Máquina para conseguir
que:
TIEMPO CICLO = TIEMPO TACTO
y por lo tanto, no se produzca tiempos de espera.

En el diagrama anterior también se visualiza claramente que hay muchos pasos entre
la máquina C y la A. Ello nos debe llevar a cambiar la distribución en planta de las
máquinas y los recorridos de los operarios.
En resumen, este diagrama visualiza las ineficiencias, los movimientos innecesarios y
los aspectos ilógicos de la combinación del trabajo de Hombre y Máquina.
39
N-TWI
CAPITULO 3
Como identificar los chequeos de calidad
Para los procesos de las máquinas que requieran un control de calidad, se debe de
llenar dentro de un rombo con la frecuencia de los controles de calidad.
Para los procesos de las máquinas que exigen precaución en cuestión de seguridad,
marcar con una cruz e indicar los puntos de atención.
Realizar un gráfico de combinación de línea

Cuando el volumen de la operación cumple el ciclo de tiempo de producción, rellenar
por orden con los nombres de las operaciones.
Establecimiento de la operación
El tiempo objetivo es el tiempo total de funcionamiento manual más el tiempo de funcio-
namiento de la operación en automático más los tiempos de desplazamientos del ope-
rador.
40
N-TWI
CAPITULO 3
3.5.3 Como establecer el stock estándar
El stock estándar se establece de la misma forma que para la HOE de tipo Distribución.
EJEMPLO DE HOE DE COMBINACIÓN
41
N-TWI
CAPITULO 3
EXPLICACIÓN DEL EJEMPLO:
En la primera línea de la columna “Nombre del proceso (nº de maquina), anotar la
operación cuya suma de tiempos “Operación manual “+ “Operación manual maquina”
es la mas larga. En este caso es la OP4.
Para trazar el diagrama de tiempos se debe utilizar una línea continua para los “Tiem-
pos de operación manual” y para los tiempos de “Operación manual durante el fun-
cionamiento en automático”
En la OP 3 hay 0.12 min. de tiempo de operación manual y 0.10 min. de tiempo de
operación manual durante el funcionamiento en automático. A continuación pasar a
la OP 4 con 2 pasos (0.02 min.)
la OP 5 con 6 pasos (0.06 min.).
En la OP 5 hay 0.10 min. de tiempo de operación manual. Se pasa a continuación al
contenedor de productos con 2 pasos (0.02 min.).
Hay 0.02 min. de tiempo de operación manual para dejar el producto. A continuación
va al contenedor del material con 2 pasos (0.02 min.).
Hay 0.02 min. de tiempo de operación manual para tomar material. A continuación va
a la OP 1 con 2 pasos (0.02 min.).
En la OP 2 hay 0.10 min. de tiempo de operación manual. Se pasa a continuación a
Las operaciones marcadas con línea continua suman 1,02 min. en total . Esto repre-
senta el tiempo ciclo manual, el cual esta balanceado para cumplir con el requeri-
miento
Lo que varía de acuerdo al requerimiento es el tiempo tacto.
A continuación de los trazos continuos, trazar con línea discontinua los tiempos de
operación máquina. Como las líneas discontinuas de las operaciones 1 y 2 desbordan
el tiempo ciclo de producción (1.02 min.), el exceso se traza a partir de la posición de
origen (punto cero)
Después de rellenar el diagrama de tiempos, confirmar en el plan combinado del
diagrama, que la producción prevista se podrá alcanzar.
En el caso del ejemplo, la producción programada se alcanzará porque los tiempos
de las operación son iguales al tiempo tacto de producción (1.02 min.).
Tampoco habrá en este ejemplo tiempos de espera por que los tiempos de operacio-
nes combinadas son iguales a el tiempo tacto (1.02 min.)
Tampoco habrá en este ejemplo tiempos de espera por que los tiempos de opera-
ciones combinadas son iguales a los tiempos objetivos de las operaciones manuales.
(1.02 min.)
42
N-TWI
CAPITULO 3
Ventajas de utilizar la Hoja de operación estándar tipo COMBINACIÓN
La pérdida comparada con el tiempo tacto es clarificada
Tiempo tacto
Tiempo ciclo
Caminado
OP-1
Desperdicio
OP-2
OP-3
*Si esta combinación de operaciones continua, el progreso de la producción se ade-

lantara al tiempo tacto de la producción
Se puede graficar el trabajo de la mano de obra y de la maquinaria como una distribu-
ción de trabajo para un solo operador, de esta forma resulta fácil identificar ineficien-
cias, desvalanceos y condiciones ilógicas.
*El desplazamient de regreso de la OP-3 a la OP-1 es demasiado largo.
Se puede proponer una mejora del layot acercando la OP-1 a la OP-3, etc.
De esta manera resulta sencillo estudiar diferentes combinaciones de operaciones
hasta llegar con la solución más efectiva.
Análogamente, con el uso de la HOE de Combinación se pueden establecer las ope-
raciones de un tiempo ciclo largo y corto.
Una operación de tiempo ciclo largo se refiere a cualquier operación repetitiva para la
cual el procedimiento de operación y el volumen para un operador puede ser perfec-
tamente definido, y el ciclo en el que se desarrolla es largo (1 hora, medio día, etc.).
Un tiempo ciclo corto se refiere a operaciones cilicas o repetitivas las cuales pueden
implicar solo la carga y la descarga requiriendo solo 0.04, ≤ 1 hora
EJEMPLOS:
Operaciones sin operadores en líneas automatizadas

El suministro de partes en una línea de ensamble
Reparaciones o inspecciones periódicas de una máquina por el departamento
de mantenimiento
Cambio de herramental
Hasta ahora hemos aprendido la importancia y como establecer las HOE de Distri-
bución y Combinación. Lo que esta claro el desarrollo de estos documentos es solo
posible con la existencia de las HOE de Análisis y Secuencia.
43
N-TWI
CAPITULO 3
Aun así, como en las HOE de Análisis y Secuencia no se declaran los movimientos
para conectar operaciones caminar, cargar, recoger o dejar se presentan movimien-
tos ineficientes, desequilibrados e irracionales. Las HOE de Distribución y Combi-
nación pueden cubrir puntos de ese carácter y declarar operaciones estándar para
distribuciones de trabajo para un solo operador en concordancia con el trabajo real.
En este documento, el contenido pretende establecer el método para declarar hojas
de operación estándar con el fin de desarrollar distribuciones eficientes de trabajo.
3.6 Hoja de Operación Estándar Tipo: FLUJO
(ANEXO 5)
Este tipo de hojas son útiles para analizar procesos en los cuales deben tomarse
decisiones para seguir su desarrollo.
Para estas operaciones, los distintos niveles de conocimientos de las personas pue-
den causar grandes diferencias en el resultado final. Las HOE de tipo Flujo ayudan a
manejar estas situaciones y a mantener el mismo nivel de precisión y eficiencia, sin
importar quien realice el trabajo.
Las HOE de tipo Flujo se aplica cuando:
En operaciones no rutinarias, existen diferentes métodos para realizar la operación y
la elección del mejor método para proceder depende del juicio. Por ejemplo: Inspec-
ción de calidad (bueno – malo) - reparación
Cualquier operación por la que se estudian los criterios de juicio. Por ejemplo: un
trabajo de Investigación y Desarrollo, experimentación sobre piezas (bueno - malo).
Cualquier operación de diagnóstico que pretenda formar un juicio, así como cualquier
operación por la que se elige el procedimiento según las condiciones y los juicios. Por
ejemplo: Un trabajo de mantenimiento: Búsqueda del origen de la falla de máquina.
3.6.1 Establecimiento del tiempo objetivo

El tiempo objetivo debe de ser declarado después de identificar el tiempo acumulado
necesario.
El tiempo objetivo para el procedimiento debe de ser declarado y anotarse en la
columna de criterios de decisión y puntos localizada a la derecha del flujo de cada
procedimiento. Sin embargo, en un principio, para declarar el tiempo total se puede
basar en el tiempo que realiza el operador con mayor habilidad y después se tiene
que intentar minimizar la diferencia a través de capacitaciones.
Establecer la HOE de Flujo

Confirmar el flujo de trabajo a través de las operaciones reales, y realizar las revisio-
nes necesarias. Para elaborar un Flujo también debemos realizar un análisis opera-
tivo, igual que en el resto de HOE, para determinar las condiciones necesarias y los
puntos críticos.
44
N-TWI
CAPITULO 3
- Determinar el mejor procedimiento del momento.

1.- Escribir el flujo de la - Describir las etapas a efectuar, con la ayuda de los
operación símbolos normalizados.
- El procedimiento no tiene que salir del campo de
operación en cuestión.
- Identificar los criterios de decisión

2.- Identificar los criterios de (condiciones estándar, normas) según el procedimiento.
decisión y puntos inevitables - Identificar los puntos inevitables (Puntos clave, saber
que hacer, puntos de vista,....) en cada procedimiento o
decisión.
- Revisar el sinóptico
- Verificar que el procedimiento, los criterios de decisión,
3.- Confirmar los puntos inevitables, son fáciles de comprender por un
operario y no conllevan ninguna duda.
- Modificar el flujo si fuese necesario.
4.- Preparar la Hoja de Anotar el tiempo objetivo y cualquier otra

Operación Estandar posible información
Como dibujar el diagrama de flujo

El flujograma utilizado es llamado “Flujograma S-N”. Cuando alguien toma una deci-
sión en el proceso del trabajo, el resultado es un Si o un No de respuesta. La acción
del flujo puede ser entendida de un vistazo. Abreviaremos Si y No con S y N.
Nota: como se trata de las operaciones que muchas veces dependen de los conoci-
mientos y las experiencias del operador para ejecutarlas, los puntos importantes no
solamente son definidos con el mismo criterio de las HOE anteriores, estos incluyen
también los detalles que dan la experiencia, know how y los puntos de observación.
Tipo de símbolos
NOMBRE DEL
SIMBOLO SIGNIFICADO
SIMBOLO
TERMINAL Muestra el inicio y el final del Flujograma
PROCESO Los procedimientos se expresan en un rectángulo y el nombre

del procedimiento se escribe en él
DECISION Es el signo de la decisión, aunque en ocasiones también se

utiliza un hexágono
FLUJO Una línea recta expresa la secuencia de las acciones, decisiones,

etc., básicamente una flecha no es necesaria para un flujograma
de si/no ya que es trazado de arriba abajo. Si un subflujo
incluye un NO es necesaria la flecha ya que evita equivocarse
de dirección
CONEXIÓN Se usa como punto de entrada o salida cuando el flujograma se
desplaza a otro lugar u otra hoja de operación estándar
SUPLEMENTO Se utiliza para explicaciones que aclaren un proceso o una

decisión
45
N-TWI
CAPITULO 3
Esta tabla muestra los símbolos representativos y sus significados.
Observaciones importantes para el establecimiento de HOE de Flujo.
Establecer el flujo de acuerdo al trabajo de un operador experimentado.
Reglas para el establecimiento
a) En principio, la dirección del flujo es de arriba abajo, cuando la dirección es dife-

rente (para salir del flujo principal), utilizar una flecha para mostrarla. La decisión
SI debe de apuntar hacia abajo con la excepción de diagramas de causa-efecto
en el que la decisión NO puede ser la que apunte hacia abajo. El uso indiferente
de la dirección del flujo puede llevar a cometer errores.
b) Un juicio (si / no) nunca debe tener dos opciones. No se debe de usar una pre-
gunta doble en S o N (juicio).
¿ROJO O ¿EXISTE O
AZUL? NO?
c) Las preguntas de evaluación tienen que ser positivas, ya que las preguntas nega-
tivas son complejas
PREGUNTA ERRONEA PREGUNTA CORRECTA
NO NO
¿NO ES FESTIVO? ¿ES LABORABLE?
SI DIA SI
LABORABLE
d) Es preferible escribir el juicio estándar dentro de la estructura. Además, pueden

añadirse algunas notas, explicaciones adicionales o materiales relacionados.
La acción correctiva “A” ha sido

usada anteriormente
e) Es más fácil entender el flujo si no utilizamos demasiados códigos de juicio, en

el caso que sea imprescindible realizar varias evaluaciones, puede utilizarse el
siguiente sistema
JUICIO ACCIÓN
JUICIO ACCION
JUICIO ACCION
46
N-TWI
CAPITULO 3
f) Para cada código de proceso debería establecerse una sola entrada y salida.
g) Un diagrama de flujo no debe tener una longitud superior a dos páginas.

Si el flujo principal no es suficiente pueden crearse otros subflujos adicionales.
h) Los números escritos delante de un procedimiento no pueden ser marcados con

un círculo, ya que podrán ser confundidos con un conector.
i) Lo ideal es un gráfico de flujo simple y fácil de entender. Debe de confirmarse en

la práctica que sea funcional.
En definitiva, “Confirmar” antes de “Preparar una hoja de operación estándar” signifi-
ca confirmar al desarrollar la actividad. Sin embargo, las operaciones no rutinarias son
difíciles de confirmar antes de ser establecidas en las hojas de operación estándar
así que tendrán que ser confirmadas más adelante y ser revisada si es necesario.
Ejemplo de HOE tipo FLUJO
FECHA DE REVISION 12/2/97

HOJA DE OPERACION ESTANDAR "A" (TIPO: FLUJO) PUNTOS REVISADOS N
JEFE DE DPTO.
Registro nº:
SEGURIDAD E HIGIENE
SUPERVISOR "A"
Nombre de la operación: LEVANTARSE
SUPERVISOR "C"
FLUJO CRITERIOS PUNTOS
TIEMPO: 0.8 HORAS

DURMIENDO
PUNTO CLAVE
HAY QUE LEVANTARSE

DESPERTARSE 1
A LAS SEIS
2
PLAN FIN 3
¿ES NO
DE
LABORABLE? SEMANA
DORMIR
SI
NO ¿ES HORA DE A
LEVANTARSE?
LEER
SI PERIODICO
¿LE SOBRA NO
LEVANTARSE TIEMPO?
SI
NO
¿SE HA
LEVANTADO LEVANTARLA
SU ESPOSA? NO ¿ESTA LISTO
EL
DESAYUNO?
SI
MIRARSE LA CARA SI
EN EL ESPEJO
COMER
COMER MAS
¿TIENE NO COMIDA
MUCHA
NO ¿HA QUEDADO
BARBA?
SATISFECHO?
SI SI
AFEITARSE
VESTIRSE
LAVARSE LOS DIENTES

PONERSE LOS
ZAPATOS
LAVARSE LA CARA
A SALIR
47
N-TWI
CAPITULO 4
Adiestramiento técnico
El objetivo del adiestramiento en NISSAN es:
“El desarrollo y Crecimiento de su gente y de la organización”

Desarrollo de los Recursos Humanos y de la Organización
La formación debemos utilizarla para mostrar cómo se debe trabajar, y para utilizar el
trabajo como una herramienta que ayude a desarrollar a las personas.
El esfuerzo de las personas y la formación que se les proporciona es lo que dará el
incremento del potencial de la Compañía. Con ello se ayudará al desarrollo de la or-
ganización para que ésta sea más competitiva.
El objetivo del desarrollo de los recursos humanos es:

“Crear Personal Multi-técnico”
Hoy en día, se espera que el operador sea de “alto rendimiento y multi-habil” es decir,
que tenga un conocimiento más amplio, que trabaje con una mayor calidad y con una
mayor habilidad técnica, además, debe de contar con un potencial, habilidad y cono-
cimiento profesional multi-hábil para alcanzar las necesidades en constante cambio.
En NMEX se busca este objetivo con el desarrollo de la Habilidad Técnica.
4.1 Adiestramiento Técnico
Habilidad técnica Requerida

Habilidad versátil con una especialidad
TECNICA ESPEECIALIZADA
HABILIDAD HABILIDAD
TECNICA EN TECNICA EN
OTRAS OPNS. OTRAS OPNS.
TECNICA BASICA
P
R
O
F
U
N
AMPLIANDO D
I
Z
A
N
D
O
PRINCIPALMENTE LAS AREAS PRINCIPALMENTE LAS AREAS

COMO ENSAMBLE SEMIDIRECTAS
49
N-TWI
CAPITULO 4
4.2 Cómo dirigir el adiestramiento técnico
Preparación para implementar el adiestramiento técnico

Para desarrollar excelentes operadores en cada área de trabajo como parte de un
programa de educación y capacitación técnica, es importante que el supervisor anali-
ce y entienda su propio proceso, luego, tendrá que entender completamente la razón
de la capacitación, para que después pueda establecer la misión de cada uno de sus
colaboradores, basándose en la capacidad de cada uno de ellos.
Para poder implementar el adiestramiento de la habilidad técnica, se requiere prepa-
rar los siguientes documentos:
1-1 Hoja de operación estándar

1-2 Cuadro sinóptico de requisitos de operación
1-3 Hoja de control individual
1-4 Programa de adiestramiento técnico (ILU)
1-5 Cuadro sinóptico de puntos de control
1.1 HOE ya fue detallada en el capítulo anterior.
4.3 Cuadro sinóptico de requisitos de operación

(CSRO)
(ANEXO 6)
Es el documento que el supervisor utiliza para conocer perfectamente su propio pro-
ceso y es indispensable para la preparación de la capacitación y el adiestramiento
técnico.
Será de gran ayuda en el lanzamiento de nuevos productos, así como en el manteni-
miento de estos, para su elaboración debemos seguir una serie de pasos de forma
ordenada.
50
N-TWI
CAPITULO 4
TABLA DE REQUERIMIENTOS DE LA OPERACIÓN

(Asimilar el proceso productivo por etapas)
(1) Identificar las operaciones de cada proceso a * Operaciones concernientes a:
nuestro cargo, según las indicaciones técnicas - El método de ensamble, el método y las condiciones de
(Hojas de Operaciones y Cartas de Control de elaboración, etc.
Procesos) y las Hojas de Operación Estándar. - El procedimiento de la operación, el estándar de calidad,
Identificar también las operaciones relacionadas. especificaciones, útiles de medida, los nombres y el
número de las piezas.
(2) Establecer el estándar para las operaciones * Una operación unitaria corresponde a una pieza y una
unitarias por cada puesto de trabajo. máquina: una distribución corresponde a la carga de trabajo
de un operario.
(3) Identificar las condiciones de instalación de * Clarificar las condiciones de instalación descritas en las
los equipos y de las máquinas de cada operario. hojas de operaciones y cartas de control de procesos.
(4) En cada operación, seleccionar las * Determinar las características de calidad, indicadas en las
características de calidad y resumir en el hojas de operaciones según el estándar de calidad y el
cuadro sinóptico de puntos de control del tiempo estándar.
Supervisor * Las características de calidad, son el estándar de calidad
descrito en las hojas de operaciones y cartas de control de
proceso, que garantizan la calidad del producto en nuestro
proceso
* Llegar a ser autónomo significa tener el nivel L de los

criterios ILU.
* Los periodos de adiestramiento necesarios se estiman según la
experiencia del Supervisor y el grado de dificultad de la operación.
(5) * El grado de dificultad de la operación se define según:
Determinar los periodos de adiestramiento 1.- El número de operaciones de ajuste
necesarios para llegar a ser autónomo durante 2.- El número de puntos de verificación
las operaciones de cada proceso. 3.- La dificultad de los movimientos
Clasificar las operaciones según su dificultad. 4.- La dificultad de manipulación de las partes
5.- La variedad de las piezas y especificaciones
6.- La concentración de las operaciones en ciclos cortos
(6) * Clarificar los conocimientos y habilidades necesarias en

Identificar las habilidades y conocimientos
función de las instalaciones, herramientas y materiales
necesarias para cada operación.
utilizados y del contenido de la operación
(7) Resumir en el cuadro de requisitos de

operación para cada proceso:
operación, condiciones de la instalación,
características de calidad, tiempo de adiestramiento,
grado de dificultad, conocimientos teóricos y
habilidad necesaria.
Conocer perfectamente su propio proceso

1. Identificar las operaciones de proceso propio (principales y relacionadas).
2. Comprender las características para garantizar la calidad de las operaciones ba-

sándose en los estándares de calidad indicados en la carta de control de proceso,
en las normas de inspección emitidas por el departamento de calidad, en los pun-
tos de calidad en las HOEs, etc.
3. Establecer el periodo requerido para estar “completamente capacitado” según va-

lor esperado y el juicio del supervisor.
4. Para clasificar las operaciones, se calificara con la letra A, a las operaciones difici-
les que necesiten el tiempo de capacitación más largo para dominar la operación.
La operación más fácil de realizar será calificada con la letra C y la operación
intermedia será calificada con la letra B.
5. Identificar las habilidades y conocimientos necesarios para realizar una operación

basándose en las maquinas, herramientas, materiales y métodos de operación que
son utilizados durante el proceso.
51
N-TWI
CAPITULO 4
Autodesarrollo del Supervisor
En las rotaciones de supervisores, el supervisor en su nuevo proceso puede recibir el
C.S.R.O. de su nuevo equipo de trabajo.
Para un nuevo supervisor que tenga que conocer rápidamente las operaciones del
equipo y que tenga que mejorar sus propias habilidades. Para visualizar el conoci-
miento requerido por cada operación y poder transmitir el conocimiento necesario
durante las capacitaciones para nuevos integrantes.
Pasos a utilizar en la preparación del desarrollo de la capacitación y del adiestra-
miento técnico.
Por ejemplo, para un nuevo integrante, la operación que se le debe de asignar debe
de ser la operación más fácil, calificada con la letra C, según el cuadro sinóptico de
requisitos de operación.
En las instrucciones de las operaciones, ya que están claramente definidas las ha-
bilidades y los conocimientos que deben de ser dominados, es posible preparar e
implementar eficientemente el plan de capacitación de habilidades.
Con el fin de conseguir una capacitación eficiente, en primer lugar se deben de co-
nocer las necesidades de capacitación individuales de cada colaborador y comparar
contra las habilidades estándar del nivel del trabajo, que es el estándar para adquirir
habilidades, y luego implementar la capacitación siguiendo las HOEs.
Para lograr una capacitación eficiente, se debe considerar el estándar de la habilidad
que corresponde al nivel del trabajo, para esto se debe de conocer los requisitos de
operación (CSRO), nivel de conocimientos y habilidades (HCI) y plan de desarrollo
de capacitación (PAT).
EJEMPLO:
Propósito de este documento: •Disponer de las características del proceso completo.

•Disponer de la información necesaria para la preparación de la
formación a los operarios.
Operación Características de
Nº de Nombre del Condiciones Tiempo de
aseguramiento de la Grado Conocimientos Habilidades
proceso proceso Máquina Manual Estándar adiestramiento
Calidad
DPTOS. DE PRODUCCIÓN • Rellenar las operaciones •Contenidos para •Tiempo necesario para •Conocimientos
según esta división en asegurar la calidad del ensañar la operación teóricos y
• Nº y nombre del proceso
Máquina y Manual. producto y de la hasta que el operario Habilidad Técnica
indicados en las Hojas de
• Además de las operación. adquiere el nivel L. necesaria para
Operaciones.
operaciones principales, •Identificación de •Debe reflejar el mínimo realizar la
deben incluirse las puntos para distinguir plazo para que el operación.
OTROS TRABAJOS operaciones incidentales entre OK y NG. Supervisor desarrolle •No significa
y las no repetitivas. •Temas que necesitan las habilidades de sus títulos
• Identificador básicamente
atención especial. subordinados. formativos..
por etapas de operaciones
o proceso de máquinas.
•Condiciones estándar de las máquinas. •Se establecen 3 grados para cada operación, según
su nivel de dificultad.
•Temas indicados en las Hojas de Operaciones establecidas
por Ingeniería de Producción.
•Temas indispensables que deben asegurarse en el taller.
DPTOS. DE PRODUCCIÓN OTROS DEPARTAMENTOS

• Puntos para asegurar la calidad, indicados en • Puntos de calidad indicados en Manuales de
las Hojas de Operaciones. Operaciones de Trabajo:
• Puntos indicados en las Normas de Inspección. * Manual de Audit, Hojas de Orden,
• Puntos de calidad, extraídos de Hojas de Experimentos, Análisis, etc…
Operación Estándar anteriores.
52
N-TWI
CAPITULO 4
EJEMPLO DE MAQUINADO DE CYLINDER HEAD
Características
Nombre Condición Habilidades
Proceso Máquina Manual para Grado Periodo Conocimiento
Proceso Estándard Técnicas
asegurara calidad
Estructura y
funciones de la
*velocidad de
máquina. Operación de
*entrega corte 83m/
Tipo de fluidos máquina
automática min Anchura 35.5
Mecanizado de Mecanizado hidráulicos, Cambios de
7 Revisión Revoluciones Diámetro 4.0 C 3 días
punto de punta lubricantes, herramientas
de calidad 600 rpm 0.5^-0.100
refrigerantes de del control de
Recepción Alimentación
máquina de cortado calidad
0.24 mm/rev
Revisión estándar
de máquina
Estructura y
*Entrega 45° ancho que
1800cc funciones de la
automática brinda INT 1.2
*Velocidad máquina. Operación de
*Revisión 0.15 EXT 14.
Finalizado del Finalizado del corte 28.3m/ Tipo de fluidos máquina.
de calidad 0.15
agujero de agujero de min 60 hidráulicos, Solución de
8 *Cambio de Posición de A
la válvula de la válvula de Revoluciones días lubricantes, problemas.
herramienta contacto de
vastago vastago 1500rpm refrigerantes de Ajuste de
*Recepción válvula INT 0.14,
Alimentación máquina de cortado dimensiones.
de cambio 0.56 ext 0.28,
0.42 mm/rev Revisión estándar
de plantilla 0.56
de máquina
Estructura y
funciones de la
*Entrega Velocidad
máquina. Operación de
automática de corte
Tipo de fluidos máquina
*Revisión de 175-22 rpm Hoyo del
Mecanizado de Limpieza de 10 hidráulicos, Cambios de
9 calidad Revoluciones distribuidor 33- B
agujero agujeros días lubricantes, herramientas
*Cambio de 2000rpm 0.25
refrigerantes de Ajuste de
herramienta Alimentación
máquina de cortado dimensiones
*Recepción 0.08mm/rev
Revisión estándar
de máquina
4.4 Hoja de Control Individual (HCI)
(ANEXO 7)
Hoja de control individual

La hoja de control individual se establece para llevar el record y la trayectoria de
cada persona desde que ingresa a NISSAN.
4.4.1. Como elaborar la hoja de control individual

La hoja de control individual esta dividida en 5 apartados, los cuales son:
A) Datos generales del trabajador: aquí se anota el nombre del trabajador, su No. de
nómina, su fecha de nacimiento, fecha de ingreso a la compañía, gerencia, depar-
tamento y sección donde trabaja y su fotografía.
B) Conocimientos: aquí se anotan los cursos de capacitación recibidos sobre los ma-
nuales de la empresa, así como los cursos de capacitación recibidos tanto internos
como externos.
C) Títulos, licencias y diplomas: en este apartado se anotan los títulos y diplomas que
cada operador tiene y las licencias oficiales otorgadas para los trabajos que así lo
requieran.
D) Habilidad técnica: en esta sección se anota la trayectoria profesional dentro de

la empresa, mencionando los puestos que ha cubierto durante su estancia en la
compañía (tiempo mínimo de estancia en otro puesto un mes)
53
N-TWI
CAPITULO 4
E) Notas especiales: aquí se anotan algunos conceptos, comentarios que el supervi-
sor considere importantes en su trabajo y trayectoria, dentro de la empresa, por lo
que esta hoja de control individual es confidencial.
4.4.2 Puntos importantes para la elaboración de la hoja de control individual

A) La hoja de control individual se usa para llevar el control de la trayectoria individual
de cada operador dentro de la compañía, por lo que se elabora una hoja por per-
sona.
B) Con esta hoja de control individual se tiene una evidencia de la aprobación del
superior (supervisor o jefe técnico), sobre el nivel de habilidad de cada operador.
C) Esta hoja de control individual debe mantenerse actualizada siempre, para que en
cualquier momento se conozca el nivel de cada operador.
D) Además la hoja de control individual debe elaborarse en relación a las caracterís-

ticas y necesidades de cada área de trabajo.
Nota: Cuando un operario es trasladado a otra área / línea debe

de entregarse la H.C.I. al Supervisor que lo recibe.
4.5 Programa de Adiestramiento Técnico ( PAT)
(ANEXO 8)
Este programa está preparado para ayudar en la planificación de la formación de
cada operario. Todos los miembros del grupo son enlistados y cada operación es
descrita y clasificada en tres niveles (I, L, U) de acuerdo con el grado de habilidad
adquirido. El puesto que realiza un operario esta compuesto de varias operaciones, en
este documento anotaremos el nombre como es conocida la operación, resulta ser el
ensamble ó acción mas representativa.
4.5.1 Preparación para la capacitación

Se planea de acuerdo con las Operaciones Requeridas ya sea para nuevo operador ó
para desarrollar en otras operaciones a los ya existentes, con el fin de crear personal
multitécnico, y nos apoyaremos de la HOE.
A) Como programar el adiestramiento técnico
El programa de adiestramiento técnico se prepara según el cuadro sinóp-

tico de requisitos de operación y la hoja de control individual; definiendo:
* A quien ---
* En que operación ---
* A que nivel ---
* Durante que periodo ---
54
N-TWI
CAPITULO 4
Es importante hacer el programa de adiestramiento de modo que cada operador
pueda desarrollar gradualmente las habilidades necesarias para realizar todas las
operaciones, desde las más simples hasta las más complejas, basado en su actual
nivel de habilidad.
En este momento es necesario determinar en que operación y durante que periodo
recibirá el adiestramiento en función del grado de dificultad y con base a su expe-
riencia.
El periodo de formación será diferente para cada persona en base a sus capacidades.
B) Criterios para la clasificación I, L, U

El grado de habilidad conseguido es representado por los niveles I, L, U, y el criterio
de clasificación debe ser tan específico que cualquier Supervisor puede objetivamen-
te evaluar el nivel de habilidad adquirido por su personal.
Guías Básicas
NIVEL CRITERIO
I Puede hacerlo con ayuda
L Puede hacerlo por si mismo
U Puede instruir a otros
Es importante establecer el criterio I.L.U. con expresaiones completas y cuantifica-

bles en relación al área de trabajo, por ejemplo:
Operario nivel I: Es capaz de realizar las operaciones asignadas en su puesto en el
tiempo que tiene estándarizado, (ensamblar piezas, soldar componentes, etc.), si se le
presenta un problema (pequeña interferencia en el ensamble, etc.) necesitaría ayuda
para finalizar su trabajo.
Operario nivel L: Realiza su trabajo y si se le presenta un problema es capaz de
resolverlo sin ayuda.
Operario nivel U: Es capaz de establecer la hoja de operación estándar, y de enseñarla.
La capacitación impartida a los operadores siempre deberá ser a través del método
de Las 3 Etapas de la enseñanza, que se explicaran mas adelante (capitulo 5)
Codificación de Habilidad
Ejemplo de descripción Ejemplo de descripción

Nivel de competencia
Símbolo específica (operaciones de específica (operaciones de
deseado
ensamble) maquinado)
Ser capaz de realizar las
Ser capaz de ejecutar la operaciones de ensamble, en Ser capaz de realizar la
operación, en condiciones el tiempo ciclo de la cadena operación conforme a la
normales de acuerdo a la operación operación estándar
estándar
Ser capaz de realizar la
Ser capaz de ejecutar por
Ser capaz de realizar la totalidad de la operación
si mismo y enteramente
totalidad de la operación (detectando las fallas de
la operación y resolver las
(detectando la no calidad en el la máquina, la no calidad
pequeñas incidencias propias
tiempo ciclo) siendo capaz de cambiar las
del puesto de trabajo.
herramientas de corte, etc.)
Ser capaz de formar según Ser capaz de enseñar según
Ser capaz de formar a otros. el método de “3 etapas de la el método de 3 etapas de la
enseñanza” enseñanza
55
N-TWI
CAPITULO 4
Ejemplo de descripción Ejemplo de descripción
Nivel de competencia
Símbolo específica (operaciones de específica (operaciones de
deseado
ensamble) maquinado)
Operario inexperto
(sin símbolo) Operario que no tiene
habilidad
Operario titular (Cada puesto asignado a una sola persona)
Personal en periodo de capacitación se marca con un trazo rojo y con el triángulo
Personal con operación Personal programado Personal programado

asignada de acuerdo a su para capacitación a nivel para capacitación a nivel
nivel “U” “I”
El Nivel de habilidad al que se pretende llevar con la capacitación se marca con línea
punteada con rojo, y cuando llega al nivel deseado se marcara con color negro.
4.5.2 Como elaborar el programa de adiestramiento técnico

1. Anotar los datos generales.
* Elaborar una semana antes de concluir el mes.
* Elaborarlo mensualmente, sin embargo se puede establecer cada dos meses

dependiendo del área de trabajo.
*Elaborar basado en requisitos reales (cambio a la distribución de trabajo,etc.).
2. Anotar las operaciones que se realizan en su área de trabajo.
*Podrán ser operaciones unitarias o por persona.
*En caso de operaciones similares, se deben agrupar.
3. Anotar el nombre de los integrantes del grupo.
*Escribir primero el nombre del supervisor.
*Escribir el nombre de los operadores de acuerdo la antigüedad en la compañía

(de mayor a menor).
4. Escribir el nivel de habilidad y la distribución de trabajo.
*El nivel de habilidad se asigna en base al criterio I.L.U. y colocar el circulo “O”
5. Información relacionada con los operadores y plan de capacitación (vacaciones,

renuncias, cambios de área, etc.).
6. Información relacionada con las operaciones (cambio de lay-out, origen de partes,

nuevos procesos, cambios de ingeniería, etc.).
7. Programar capacitación en base a la fuga de defectos de los operadores.
8. Preparación de personal por cambio de operadores.
9. Preparación de personal por cambio en las operaciones
56
N-TWI
CAPITULO 4
4.6 Cuadro Sinóptico de Puntos de Control (CSPC)
(ANEXO 9)
El objetivo de este documento es establecer un sistema que asegure la calidad en su
proceso según lo establecido en la hoja de operación estándar y evita que los defec-
tos sean reincidentes.
Es un documento que muestra los puntos de control confirmados y registrados por
el Supervisor dentro de su proceso para asegurar la calidad, seguridad y todo aquello
que considere necesario. Permitiendo realizar un trabajo de forma planificada y sis-
temática.
El CSPC determinan los puntos que el supervisor debe checar en su proceso que
incluye como los debe checar y que con que frecuencia.
4.6.1 Como elaborar el CSPC

Para elaborar el Cuadro Sinóptico de Puntos de Control recopilaremos información
de:
Carta de control del proceso / Hoja D

Hoja de operaciones
Información de calidad
El siguiente esquema muestra el flujo para elaborar el CSPC.
Carta de control
de proceso
Mantenimiento, Inspección
Manual
de proceso
Hoja de operación
estándar
Cuadro sinóptico Información

de puntos de relacionada
control con la calidad
Operador Operador nuevo
Supervisor
57
N-TWI
CAPITULO 4
Todos los puntos de control del “Manual de proceso y la carta de control de proceso”
deben reflejarse en la hoja de operación estándar, y todos los operadores deben
basarse en ella.
El supervisor debe, seleccionar los puntos que el cree más importantes y anotarlos en
el cuadro sinóptico de puntos de control, para darles seguimiento.
4.6.2 Selección de puntos de control del supervisor:

1. Las características importantes A,B, C y las operaciones que tienen indicaciones
de chequeo de calidad en la carta de control de proceso.
2. Seleccionar los puntos críticos mas importantes de la hoja de operación estándar.
3. Seleccionar los puntos críticos mas importantes que deben ser comprobados
cuando existen nuevos operadores en el área (por ejemplo, cuando existe cambio
de distribución, nuevos operadores, o utilizan personal de apoyo, etc.).
4. Seleccionar los puntos críticos mas importantes que deben comprobarse cuando
se presenten defectos en la calidad.
5. Seleccionar los puntos críticos que son difíciles de detectarse en el proceso pos-
terior o el área de inspección, etc.
El supervisor deberá seleccionar cuales considera que son los más importantes para
el cuadro sinóptico de puntos de control (Máximo 15 puntos, dependiendo de su
carga de trabajo.)
Esto completa los 5 documentos necesarios para implementar el adiestramiento téc-
nico, y que se resumen a continuación:
1. Hoja de operación estándar
2. Cuadro sinóptico de requisitos de operación
3. Hoja de control individual
4. Programa de adiestramiento técnico (ILU)
5. Cuadro sinóptico de puntos de control

En el siguiente esquema podemos ver como se interrelacionan los 5 documentos
básicos para elevar el nivel de habilidad técnica del personal.
58
N-TWI
CAPITULO 4
Flujo para implementar el adiestramiento técnico
Manual de Proceso
Establecimiento de la
secuencia de operación
Características
de calidad
Grado de dificultad de la
operación
C.S. de Puntos
de Control
Tiempo de adiestramiento
Habilidad técnica y
conocimientos necesarios
Cuadro sinóptico de Hoja de control

requisitos de
operación individual
Operador nuevo Programa de adiestramiento

Técnico
Documento
elaborado por HABILIDAD TECNICA
el supervisor
59
N-TWI
CAPITULO 4
Procedimiento para llenar el cuadro
sinóptico de puntos de control
No. Concepto Procedimiento de llenado Ejemplo de llenado
-Elaboró
-Anotar el código del departamento correspondiente y firma del
1 -Revisó
superintendente, supervisor general y supervisor.
-Aprobó
2 -Modelo(s) -Anotar tipificación o modelo de partes, etc. B13
3 -Proceso -Anotar el nombre del proceso correspondiente. Proceso de bajo piso
-No
Fecha Anotar la fecha y año de elaboración y/o modificación
4
-Cambio
-Fecha
Cambio En caso de haber cambios en el contenido de la
descripción, aclarar su causa
-Aprobó
Aprobó Anotar la firma de autorización de su superintendente
Número consecutivo de puntos de control

5 -No
(conceptos de revisión)
Anotar concretamente las características (conceptos de revisión) a

controlar por el supervisor mismas que fueron seleccionadas para
garantizar la calidad en ese proceso
6
-Puntos de control
-Contenido de revisión
1. Lo que se confirma (resultado)
Torque de apriete del Bolt del
tanque de gasolina
2. Lo que se confirma (los factores tales como: presión
establecida, condiciones de equipos como temperatura, etc.
condición de almacenamiento de partes, etc.)
Anotar el grado de importancia de los puntos de control o conceptos

7 -Grado de importancia B
de revisión que pueden ser A,B,C,D, (ver formato)
Anotar el método de control (contenido a confirmar) del supervisor

de línea y también su frecuencia en la columna correspondiente.

* Observación de la operación
-Confirmación del * Confirmación del registro del operador. Checar que el operador
8
supervisor registre los resultados.

* Confirmación de producto y condiciones. El supervisor checa
físicamente el producto.

* Registro de confirmación del supervisor. A través del check list
Anotar aspectos relacionados con los conceptos de confirmación

9 -Observaciones del operador (que están en la HOE), también anotar No. de parte Líder de Grupo
según la tipificación.
4.6.3 Vamos a estudiar cómo proceder con el desarrollo de habilidades.

La formación de habilidades tiene que realizarse utilizando el método de las 3 etapas
de la enseñanza en base al O.J.T. (on the job training), entrenamiento en el puesto de
trabajo, de acuerdo con las Hojas de Operación Estándar.
Para mejorar las habilidades de cada operario, el supervisor debe entender de forma
individual los contenidos del entrenamiento para cada uno de ellos y alineado con los
estándares establecer un programa de capacitación adecuado.
Inicialmente debemos dejar a los operarios que realicen las operaciones paso a paso
para que puedan adquirir las habilidades de la operación, de la más sencilla a la más
compleja.
La mayoría de las habilidades no pueden ser adquiridas rápidamente, deben adqui-
rirse gradualmente. Por este motivo el mejor método para adquirir la habilidad es el
trabajo diario.
60
N-TWI
CAPITULO 4
4.6.4 Comprobar el nivel de habilidades
El nivel de habilidad adquirido por el operador en las operaciones que realiza, será
evaluado por el supervisor de forma habitual y de una forma muy meticulosa. Uno de
los métodos es evaluar realizando la Observación de la operación, (anotando en el
documento I.L.U. la habilidad adquirida).
El nivel de cada operario debe estar al día en relación con los cambios que se produz-
can, por una nueva distribución, por variaciones de máquinas y procesos o inicio de la
producción de un nuevo modelo.
Cuando el supervisor realiza la Observación de operación consigue asegurar que se
cumple la Hoja de Operación Estándar, mejora las operaciones y descubre causas
de anomalías que le están sucediendo.
Existe un sistema específico para la realización de la Observación de la operación,
dentro del sistema de Genba Kanri.
Existen tres principios fundamentales en el desarrollo diario de los operadores:
1) ¿Las operaciones diarias se ejecutan conforme a los movimientos y secuencia

indicada en la hoja de operación estándar y se genera un incidente de calidad en
las operaciones habituales?
2) ¿Se efectúan controles de calidad conforme a los estándares indicados y se ha

obtenido la calidad como estaba previsto?.
3) ¿La voluntad de mejora y las acciones concretas correspondientes son evidentes

en las operaciones diarias?
61
N-TWI
CAPITULO 5
Método de enseñanza de trabajo

El primer paso en la enseñanza de la operación, es el establecimiento de un pro-
cedimiento de operación estándar para la operación que será enseñada. En base a
esta operación estándar, el supervisor debe instruir a sus operadores con el método
más efectivo realizando todas las preparaciones necesarias. Después de dar la ins-
trucción, el supervisor debe hacer una comprobación para asegurarse que los ope-
radores están realizando el trabajo de la misma manera que se les ha enseñado. En
caso contrario, les dará una nueva explicación y les corregirá los errores que estén
cometiendo.
A continuación vamos a ver los diferentes pasos que realizaremos para enseñar la
operación estándar.
5.1 Método de preparación de la capacitación
Para enseñar una operación debemos prepararla previamente, si no realizamos esta

planificación no conseguiremos el objetivo que nos planteamos. La instrucción es
mucho más efectiva si se prepara siguiendo los pasos siguientes.
1.- Elaborar el programa de adiestramiento técnico I.L.U.

¿A quién? ... Programa de
¿Qué operación? ... adiestra-miento
¿Hacia qué nivel? ... técnico (ILU)
¿Cuándo? ...
2. Verificar la hoja de operación estándar.

Realizar la operación físicamente antes de enseñarla y entender
perfectamente antes de enseñarla considerando si:
HOE
¿Están correctos los pasos principales?
¿Están correctos los puntos críticos y sus razones?
3. Investigar el nivel técnico

HCI
*Confirmar su nivel de habilidad técnica C.S.R.O
*Confirmar su nivel de conocimientos
4. Preparar todo lo necesario
*Hojas de operación estándar

*Dispositivos y herramientas
*Materiales y partes
*Otras cosas como ayudas visuales, etc.
5. Revisar y arreglar el área de trabajo y los equipos
5.2 Explicación detallada del método de preparación

de la capacitación
1. Elaborar el programa de adiestramiento técnico (I.L.U.).
La base de la capacitación y el adiestramiento técnico es el sistema OJT (On the

Job Training), que significa “Capacitar haciendo el trabajo”.
63
N-TWI
CAPITULO 5
Por consiguiente, es importante elaborar de antemano el programa de adiestra-
miento técnico (I.L.U.), y considerando la manera más eficaz de distribuir el trabajo
entre los subordinados con el objetivo de que éstos adquieran la habilidad técnica
necesaria para poder realizarlo con calidad, seguridad y en el tiempo establecido
de acuerdo a las operaciones que les sean asignadas.
2. Verificar la hoja de operación estándar.
La hoja de operación estándar es la base para enseñar el trabajo, por lo que an-
tes de enseñarlo, el supervisor debe verificar si la hoja está acorde a la situación
actual, realizando la operación físicamente y checándola contra la hoja.
3. Investigar el nivel técnico del personal
Por medio de la hoja de control individual y otros documentos, conocer el grado

de habilidad técnica y conocimientos que tiene cada uno de sus subordinados
con relación al trabajo que se le va a enseñar.
4. Preparar todo lo necesario.
Antes de la enseñanza, es necesario confirmar y preparar todo lo necesario, ta-

les como: las hojas de operación estándar, los dispositivos, herramientas, mate-
riales, partes, equipos de seguridad, material didáctico, etc., lo cual nos permitirá
realizar una capacitación con eficiencia y seguridad.
5. Revisar y arreglar el área de trabajo y los equipos.
Para conservar la seguridad, es indispensable el orden y la limpieza del área de

trabajo, así como la revisión y mantenimiento de los equipos, maquinaria, disposi-
tivos, herramientas, instrumentos de medición, etc.
Todo esto es necesario preparar con anticipación antes de iniciar la capacitación

y contribuye a enseñar el mejor método de trabajo.
Si mantenemos nuestras áreas de trabajo limpias y ordenadas, lograremos impartir

una capacitación eficiente, que nos garantice la calidad y el tiempo de ejecución de
las operaciones dentro de un marco de seguridad, que básicamente es el contenido
de la “Campaña de 5 S”, actualmente en promoción dentro de nuestra planta.
5.3 El método de las 3 etapas de la enseñanza
Para la instrucción del trabajo, es importante utilizar un método de enseñanza que

ayude a aprender cómo realizar el trabajo de forma precisa, efectiva y segura. El
método debe ser apropiado para cada situación que va a ser aplicado. El método de
enseñanza que debemos aplicar es el de las 3 etapas. Examinaremos el método con
detalle.
PRIMERO PASO: EXPLICAR LA OPERACIÓN

1.1 Hablar acerca de la operación que van a realizar
Decir al operador el nombre de la operación que va a realizar.
64
N-TWI
CAPITULO 5
1.2 Verificar el grado de conocimientos acerca de esa operación.
Verificar el nivel de conocimientos anteriores acerca de la operación que va a rea-

lizar, y si ha desarrollado otra similar.
1.3 Explicar la importancia de esa operación
Explicar la importancia y el propósito de la operación, así como los aspectos de la

calidad, la seguridad y otros relacionados.
1.4 Hacer que se ubiquen en la posición correcta
Hacer que se ubiquen en el lugar estratégico para poder observar bien la ope-
ración y además en la posición segura, donde no estorbe la operación de otras
personas.
Indicar claramente la posición correcta.
(Para la ubicación hay que tomar en cuenta la seguridad y las facilidades de ob-
servación, ejecución y enseñanza)
1.5 Explicar las partes, dispositivos y herramientas.
Explicar el layout, el nombre de cada una de las partes relacionadas con la opera-
ción, así como los puntos clave de cada uno de ellas y su manejo adecuado, igual-
mente explicar el manejo y puntos importantes de los dispositivos y herramientas.
SEGUNDO PASO: MOSTRAR COMO SE HACE LA OPERACIÓN Y HACER QUE

LA REALICE
2.1 Mostrar físicamente como se hace, mencionando los pasos principales, los puntos
Críticos y las razones.
Nota: Cuando la demostración se tenga que realizar sobre la propia Línea y a tiem-
po ciclo, con el fin de no perder producción, se podrán seguir los siguientes pasos:
El operador asignado realizará la operación y al mismo tiempo el Supervisor, irá

mencionando los pasos principales, los puntos Críticos y las razones de los mis-
mos.
2.2 Hacer que realice la operación mencionando los pasos principales, puntos críticos
y sus razones, y corregir sin falta sus errores.
Este paso lo repetiremos hasta que los operarios dominen la operación y sin falta
verificar la calidad del producto terminado.
Nota: Cuando la demostración se tenga que realizar sobre la propia Línea y a

tiempo ciclo, con el fin de no perder producción, el operador asignado apoyara al
operador en entrenamiento hasta que la domine.
No se puede considerar que ya se enseño la operación, si el operador no puede

realizar los movimientos exactamente como lo establece la HOE, en este caso se
requiere orientarles cuantas veces sea necesario.
65
N-TWI
CAPITULO 5
TERCERO PASO: VERIFICAR LO ENSEÑADO
3.1 Definir la persona a quien preguntar en caso de dudas.
El supervisor debe asignar un suplente confiable a quién el operador podrá pre-

guntar en caso de que tenga dudas, pues será un problema que comprenda de
una manera errónea por haber recibido la enseñanza de alguien que no conozca
suficientemente la operación.
3.2 Verificar con frecuencia
Después de haber enseñado, observar con frecuencia la manera de hacer la ope-

ración de los subordinados (los movimientos y la calidad de acabado del produc-
to), para verificar si están realizando la operación correctamente conforme a lo
enseñado, en caso de haber errores, señalarlos en base a la hoja de operación
estándar y corregiros inmediatamante. Establecer una frecuencia de revisión.
3.3 Hacer que pregunten
Hay algunas personas que no hacen preguntas activamente, especialmente las

personas mayores y los que tienen experiencias y que normalmente tienden a no
preguntar a otras personas. Si dejamos esta situación, se generarán los estilos de
trabajo particulares de cada uno de los operadores, lo cual conduce a la distorsión
de la operación estándar.
Si el instructor hace el esfuerzo de establecer una buena comunicación activa

en la capacitación, a la larga empezarán a preguntar sin reserva, y esto conduce
finalmente al cumplimiento de la operación correcta. Hacer preguntas directas al
operador.
Hasta aquí se ha explicado detalladamente cada etapa, entre los conceptos mencio-
nados.
¿Habrá alguno que se pueda suprimir, aunque sea uno solo?
Por ejemplo, en la primera etapa tenemos: Hablar acerca de que operación van a
realizar y explicar la importancia de esa operación...
¿Que pasaría si lo suprimiéramos?
No habría motivación para hacer el trabajo o la tomarían a la ligera por no reconocer
la importancia de la operación. Así no nacerán mejoras para el estándar de operación,
ni se logrará la reralización del mismo en forma efectiva.
Asimismo, en la segunda etapa tenemos: Mostrar como se hace mencionando los
pasos principales, puntos críticos y sus razones...
¿Que pasaría si no lo hiciéramos?
Los operadores no respetarían la secuencia de la operación, ni reconocerían los pun-
tos más importantes en la realización de la misma, incurriendo en errores de calidad,
ó excederían en el tiempo estándar, o podrían inclusive sufrir un accidente de trabajo.
¿Que pasaría si omitieramos el paso, verificar lo enseñado?
Verificar lo enseñado, de la tercera etapa, significa el confirmar si se está llevando a
cabo la operación conforme a lo enseñado.
66
N-TWI
CAPITULO 5
Lo que ocurre frecuentemente con los operadores es que, aunque aprendan el mé-
todo correcto de la operación en el lugar de adiestramiento, a medida que van acos-
tumbrándose a la operación, nace su estilo particular de trabajo y se distorsiona la
operación estándar sin darse cuenta, esto se debe a que no se ha asignado a alguien
quien lo oriente y le evalúe el trabajo y le de la retroalimentación continua que sea
necesaria.
Para lograr la estabilidad de la operación estándar en el área de trabajo, es necesario
que el supervisor ponga atención a la forma de trabajo de cada uno de sus subordina-
dos y haga un seguimiento firme y constante después de haber enseñado el trabajo.
En este sentido, es muy importante el concepto de “Verificar lo enseñado”.
Todos los conceptos aquí mencionados son importantes y ninguno se puede suprimir.
Las 3 etapas del método de enseñanza consisten en estos detalles importantes, por
lo cual es necesario que el supervisor los asimile con seguridad.
67
N-TWI
CAPITULO 6
¿Que es Kaizen?
Kaizen, palabra japonesa que significa Mejora continua.
Los kaizenes son actividades que se desarrollan con el objetivo de mejorar los re-
sultados de QCTS, así como también actividades que se realizan con el propósito de
prevenir defectos, fallas o accidentes.
1. Aplicación del Kaizen:
1.1 Para el mejoramiento de la calidad
1.2 Para el mejoramiento del tiempo de entrega o productividad
1.3 Para la reducción del costo
1.4 Para la eliminación de riesgos de accidentes
Los kaizenes pueden estar orientados tanto al personal, como a los materiales, equi-
pos o sistemas de trabajo.
6.1 Relación entre Kaizen y PDCA
Es importante mencionar que no existe kaizen sin tener estándar ya que a través
de la estandarización del trabajo y su cumplimiento, se facilita detectar anomalías y
problemas.
Esto significa que la estandarización del trabajo es la base para generar los kaizenes
para dar un progreso y crecimiento continuo.
Lo que debemos cuidar es que cuando el estándar de trabajo cambie, por haberse
realizado un kaizen, no solamente se debe de explicar al operador el cambio realizado,
sino también es muy importante actualizar la HOE, de lo contrario no se logrará la efi-
ciencia esperada y la HOE no solo se vuelve obsoleta, sino que todos los operadores
dejarán de respetar el estándar.
Por lo tanto cuando se realice una kaizen, se deberá modificar correctamente la HOE
y mantenerla siempre actualizada, esta es la condición absoluta para aprovechar el
mérito de estandarización.
Por tal razón insistamos en la importancia de la estandarización de manera casi per-
sistente en el último paso del ciclo de control de PDCA
En la siguiente figura podemos ver como podemos aplicar el ciclo de control PDCA
cuando queremos realizar un kaizen en el desarrollo de una hoja de operación están-
dar.
69
N-TWI
CAPITULO 6
Establecimiento de la
operación estándar
(P)
Kaizen Ciclo de mejoramiento Respetar la operación
estándar
de la operación
(A) estándar (D)
Detección de problemas
e investigación de sus
causas
(C)
Cuando el ciclo de control PDCA se repite varias veces resulta la mejora continua.
Se puede decir que cuando más avance se tenga en la estandarización del trabajo,
más fácilmente se reconoce los puntos de mejora, por lo que en este aspecto la Es-
tandarización es la clave del Kaizen y por lo tanto es una actividad que debe realizarse
constantemente.
De esta manera la Estandarización y el Kaizen avanzan alternativamente y se enca-
minan al método de trabajo que permite obtener un producto con la mejor calidad, al
mejor costo y garantizando la entrega oportuna, satisfaciendo así a nuestros clientes.
A continuación voy a explicar cómo se puede poner en práctica el Kaizen en el área
de trabajo:
1. Dar a conocer a todos los operadores las operaciones estándar y hacer que las respeten
durante las actividades de producción diaria.
2. Observar correctamente la operación, dar orientación y adiestramiento adecuadamente a los

que no respetan la operación estándar.
3. Si existen otras causas que impidan el cumplimiento del estándar, investigar inmediatamente
la causa real y tomar acciones correctivas.
4. Si se cambian las condiciones de la operación o aparece un mejor método, hay que

modificar la operación estándar actual.
Por lo tanto el rol básico de supervisor es:
1. Establecer el trabajo correcto.

(Establecer la operación estándar)
2. Enseñar a sus subordinados el trabajo correcto.

(Hacer respetar la operación estándar)
70
ANEXOS N-TWI
CAPITULO 6
3. Estudiar las formas de mejorar el trabajo
(Mejorar la operación estándar)
4. Detectar y eliminar las anomalías.
(Manejo de anomalías)
5. Crear un buen ambiente de producción.
6.2 El Ciclo de Control PDCA
Las siglas PDCA nacen de las primeras letras en ingles:

P....Plan.........Planear
D....Do............Hacer
C....Check...Confirmar
A....Action...Acción
El ciclo de control PDCA es una herramienta de trabajo que podemos utilizar para;
la elaboración de planes de trabajo, para la solución a problemas de cualquier índole,
para generar un kaizen, para elaborar y poner en práctica una estrategia de trabajo,
etc.
6.3 Pasos para desarrollar el Ciclo de Control PDCA
Los pasos a seguir para poder hacer uso del ciclo de control de PDCA son los si-
guientes:
Etapa “P”
1. Selección del tema
2. Razón por la cuál se seleccionó el tema
3. Establecimiento de objetivos
4. Planeación del programa de actividades
Etapa “D”
5. Conocimiento de la situación actual
6. Análisis del problema
7. Plan de contramedidas requeridas
8. Ejecución de contramedidas
Etapa “C”
9. Verificación de resultados
Etapa “A”
10. Acciones para evitar reincidencia
11. Conclusión y reflexión
12. Desarrollo de tema a futuro
71
72
Hoja de Operación Estandar ( Análisis )
Hoja: /
Hoja A
ANEXOS
Anexo 1
No. De Revisión
Nombre de la Operación
N-TWI
Fecha
Numero de Control Interno Nombre del Proceso

Punto Revisado
Equipo de Seguridad ( Cambio )
Herramientas
Supervisor Gral
Modelo
HOE Tipo Análisis
( Aprobó )
Por
Supervisor
Tiempo de aprendizaje
Confirmado
( Elaboró )
Tiempo Ilustración, notas operación, otros

No. Análisis No. Pasos Principales Punto Crítico ( Razón )
Min. Cent.
Total
SITUACION ANORMAL O CASOS ESPECIALES CLAVE NOMBRE DE LA PARTE No DE PARTE CANTIDAD
Hoja de Operación Estandar ( Secuencia )
Hoja A
No. De Revisión
Anexo 2
Nombre de la Operación
Fecha
Numero de Control Interno Nombre del Proceso

Punto Revisado
Equipo de Seguridad ( Cambio )
Herramientas
Supervisor Gral
Modelo ( Aprobó )
Por
Supervisor
Tiempo de aprendizaje
Confirmado
( Elaboró )
HOE Tipo Secuencia
Tiempo Ilustración, notas operación, otros

No. Pasos Principales Punto Crítico ( Razón )
Min. Cent.
Total
SITUACION ANORMAL O CASOS ESPECIALES CLAVE NOMBRE DE LA PARTE No DE PARTE CANTIDAD
73
ANEXOS
N-TWI
N-TWI
ANEXOS
Anexo 3
HOE tipo Distribución
HOJA DE OPERACION ESTANDAR ( DISTRIBUCION )
N O MB R E D E L P R O C E S O N o . D E C O N T R O L IN T E R N O GR UPO O P E R A D OR S U P E R V IS O R
E L AB O R O R E V I SO APROBO
FE C H A D E E MI S I O N ME S D E AP L I C AC I O N MO D E L O T I E MP O T AC T O TIEMPO DE P L AN T A G E R E N C IA H OJ A
APRENDIZAJE
SE CU EN CIA D E OPE R ACION M O D E LO S D E A P LIC A C IO N
N o. P U N T O S C R IT IC O S D IA G R A MA D E D E S P L A Z A MIE N T O
( P AS OS P R IN CIP ALE S )
A R EA D E
S E G UR ID A D IN V E N T A R IO C H E Q UE O R UT A
O PER A C I ON
SIMBOLOS
T IE MP O AD ICION AL T OT AL
Situación Anormal y / o Casos Especiales
T IE MP O CICLO
74
N-TWI
ANEXOS
Anexo 4
HOE tipo Combinación
HOJA DE OPERACION ESTANDAR (COMBINACION )
N O MB R E D E L A O P E R A C IO N GR U PO OP E R AD OR S U P E R V IS O R
ELABORO REVISO APROBO
F ECHA D E TI E M PO D E
ME S D E A P L I C A C I Ó N MO D E L O P L AN T A G E R E N CIA
EMISION APRE N D I ZAJE
SIMBOLOS
VOLUMEN DE TIEMPO TACTO No. DE CONTROL S E G UR ID A D IN V E N T A R IO C H E Q UE O A R EA D E OP R UT A

PRODUCCION POR TURNO
CART A D E COMBIN ACION D E LIN EAS

TIEMPO DE OP.
S EC U EN C I A DE
MANUA L CON MAQ .
A U T O. D E MAQ.
E N A UTO MAT ICO
P AR T E S P O R
T I EMP O D E OP.
T IEMPO DE OP.
O P E RAC I ON
OP E R AC I O N O P E R AC I O N D E S P L A Z A MI E N T O
CICLO
No. DE MAN U AL A U T O MA T I C A DEL

PROCESO
D E MAQ U I N A O P E R AD O R
P LAN D E PRODUCCI ON Y OBSERVACI ONES
75
N-TWI
ANEXOS
Anexo 5
HOE tipo Flujo
HOJA DE OPERACIÓN ESTANDAR (FLUJO) A

PLANTA GERENCIA DEPARTAMENTO No. DE CONTROL HOJA
NOMBRE DE LA OPERACIÓN
ELABORO REVISO REVISO APROBO

(SUP.GRAL. SEG. Y SALUD)
FECHA TIEMPO
OBJETIVO
APROBO NO. CAMBIO FECHA REV.
FLUJO CRITERIO DE JUICIO
REGISTRO Y/O EJEMPLOS DE ACCIDENTE/

INCIDENTES/SUSTOS Y/O DEFECTO DE CALIDAD
76
CUADRO SINOPTICO DE REQUISITOS DE OPERACION
NOMBRE DEL PROCESO DEPARTAMENTO PLANTA FECHA

Anexo 6
ELABORO REVISO APROBO HOJA

APROBO No. CAMBIO FECHA REV
OPERACIONES CARACTERISTICAS DE GRADO DE TIEMPO DE

NOMBRE DE LA No. DE CONDICIONES
No ASEGURAMIENTO DE DIFICULTAD APRENDI- CONOCIMIENTOS HABILIDADES
OPERACIÓN HOE ESTABLECIDAS ZAJE
POR PERSONA POR MAQUINA CALIDAD
Cuadro sinóptico de requisitos de operación
77
ANEXOS
N-TWI
ANEXOS
N-TWI
HOJA DE CONTROL INDIVIDUAL
78
FECHA DE FECHA DE
NOMBRE No. DE NOMINA NACIMIENTO INGRESO
GERENCIA DEPARTAMENTO SECCION O NOMBRE DEL

PROCESO
FOTO
I.- CONOCIMIENTOS III.- HABILIDAD TECNICA

Anexo 7
CAPACITACION RECIBIDA SOBRE LOS MANUALES DEL DEPTO. TRAYECTORIA PROFESIONAL DENTRO DE LA EMPRESA
PERIODO TEMA No FECHA DE CAMBIO DEPTO. NOMBRE DEL PROCESO DESCRIPCION DE LA OPERACION
CATEGORIA O NIVEL FECHA

Hoja de control individual
EXPERIENCIA EN OPERACIONES DE SU PROPIO PROCESO NOTAS ESPECIALES

CAPACITACION RECIBIDA DENTRO Y FUERA DE LA EMPRESA
PERIODO DESCRIPCION DE LA OPERACION NIVEL
PERIODO TEMA
II.- TITULOS, LICENCIAS Y DIPLOMAS

TITULOS Y/O LICENCIAS REQUERIDAS EN EL PROCESO
FECHA DE OBTENCION NOMBRE

PROGRAMA DE ADIESTRAMIENTO TECNICO ( I L U )
AREA DE TRABAJO DEPARTAMENTO MES DE APLICACIÓN ELABORO REVISO FECHA HOJA
OPERADORES POR OPERACION

Anexo 8
________ % EN ___ X 3 NOMBRE DEL
OPERADORES POR OPERACIÓN OPERADOR
________ % EN ___ X 1
No. NOMBRE DE LA OPERACION No. HOE __ X 1 NECESIDAD DE ADIESTRAMIENTO
NIVEL
NIVEL
NIVEL
NIVEL
NIVEL
NIVEL
NIVEL
NIVEL
NIVEL
NIVEL
NIVEL
NIVEL
NIVEL
NIVEL
NIVEL
FECHA
FECHA
FECHA
FECHA
FECHA
FECHA
FECHA
FECHA
FECHA
FECHA
FECHA
FECHA
FECHA
FECHA
FECHA
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Programa de adiestramiento técnico
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1 X ____. Nivel de habilidad Tecnica

MES
Nivel Criterio
l Puede hacerlo con ayuda
L Puede hacerlo por si mismo
NOTAS U Puede instruir a otros
RELACIONADAS CON sin simbolo Operario inexperto

LAS OPERACIONES Operario titular
Personal en periodo de capacitaciòn
79
ANEXOS
N-TWI
ANEXOS
N-TWI
CUADRO SINOPTICO DE PUNTOS DE CONTROL
80
PROCESO MODELO(S)
MES PLANTA
ELABORO FECHA CAMBIO No.
Anexo 9
ELABORO REVISO APROBO FECHA
GRADO DE CONFIRMACION DEL SUPERVISOR

IMPOR- CHECAR PROD OBSERVACIONES
No PUNTOS DE CONTROL TANCIA OBSERV. REGISTRO REG. DEL
Y COND.
DE LA OPN. DEL OPER. SUPERVISOR
Cuadro sinóptico de puntos de control
GRADO DE A - REFERENTE A LA SEGURIDAD Y PARTES IMPORTANTES A C - ALTO GRADO DE AFECTACION AL CLIENTE

IMPORTANCIA: B - REFERENTE A CONDICIONES IMPORTANTES FUERA DE PARTES IMPORTANTES A D - POCO GRADO DE AFECTACION AL CLIENTE

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N-TWI

Como establecer la operación

La fabricación de productos en nuestra compañía se debe realizar mediante un estilo

 Cumplir con la Producción

La función principal del campo es: <<Cumplir con la producción>>.

Cumplimiento Producción con alta

Anteriormente se decía: Precio= Costo + Utilidad

La calidad domina el mercado (es necesario mejorar la calidad)

Garantizar la entrega oportuna

Entregar el automóvil al cliente cuando lo desee, conduce a la satisfacción del mismo.

1.2. Rol del Supervisor

Que los supervisores quienes administran el campo logren el mejoramiento de la

 Establecer un sistema de producción eficaz en base a Kaizen

 Obtener complemente la “calidad” en su propio proceso por

1. Establecer el trabajo correcto.

2. Enseñar a sus subordinados el trabajo correcto.

3. Estudiar las formas de mejorar el trabajo.

4. Detectar anomalías y eliminarlas.

5. Crear un buen ambiente de producción.

1. Establecer el trabajo correcto (establecer la operación estándar)

2. Enseñar a los subordinados el trabajo correcto (Hágales respetar

3. Estudiar las formas para mejorar el trabajo. (Mejorar la operación

5. Crear un buen ambiente de producción

1.3. Como establecer La Operación Estándar y como

El objetivo principal del supervisor es aprender la manera de establecer las operacio-

En conclusión N-TWI = Entrenamiento tipo NISSAN, dentro de la industria

2.1 Los Estándares y su Necesidad

En NISSAN trabajan muchas personas, desde las áreas de Ingeniería de Diseño

2.2 ¿Qué es la Operación Estándar?

La Operación Estándar es el mejor método de operación para cumplir los objetivos

2) Los métodos de operación sirven para evitar MUDA, MURA y MURI.

2.3 Establecimiento de la Operación Estándar

2.3.1 Estandarización del trabajo y operación estándar

Instructivo para la operación de

Hoja de operación estándar

Carta de control de proceso,

Estandarización de la enseñanza. Método de las 3 etapas

2.4 Finalidad de la hoja de Operación Estándar

La hoja de operación estándar es útil y debe ser elaborada por el SUPERVISOR

 Establecer los mejores estándares.

Entonces el contenido se debe expresar con un nivel de utilidad de acuerdo a sus

2.5 Tipos de Hojas de Operación Estándar

Es muy importante considerar que tipo de estandarización es más adecuada para la

a) Hoja de operación estándar Análisis.

b) Hoja de operación estándar Secuencia.

c) Hoja de operación estándar Distribución.

d) Hoja de operación estándar Combinación.

e) Hoja de operación estándar Flujo.

Tabla de Clasificación de Hojas de Operación Estándar (Ejemplos Representativos)

El siguiente cuadro es solo un ejemplo representativo, del tipo de Hoja de operación

Cuando se establece la operación estándar, se debe extraer de varias normas y es-

 En las instalaciones: condiciones de corte, condiciones de uso

Carta de Control de (Indicación de operación estándar) Norma de

Hojas de Operación Hojas de Operación Hoja de Operación

2.8 Tamaños de la Unidad al Establecer la Operación

Se establece una operación estándar para cada operación unitaria; El tamaño de la

2.9 Criterios de Elaboración

Rango de establecimiento de la hoja de Operación Estándar

Cumplir con la Producción

Establecer un sistema de producción eficaz en base a Kaizen

Obtener complemente la “calidad” en su propio proceso por

Establecer los mejores estándares.

En las instalaciones: condiciones de corte, condiciones de uso