Mantenimiento

Productivo Total
TPM
Salinas Rodrguez Oscar Giovanni
Snchez Olvera Juan Carlos
Valencia Elizondo Ma. Elisa
Ventura Rincn Emily Alicia

Tpicos de Manufactura
PIS03SM-13
Ing. Yara Elena Guzmn
Caldern
Antecedentes
Los diferentes sistemas de calidad
enfocaban su atencin en una o ms de las
llamadas 5 M







5 M
Materia Prima Mano de obra
Mtodos
Mquinas
Medio
ambiente
Historia
El TPM surgi en Japn en 1971 gracias a
los esfuerzos del Japan Institute of Plant
Maintenance (JIPM) como
un sistema destinado a lograr la
eliminacin de prdidas en los equipos.

Seiichi Nakajima

Misin
Lograr que la empresa obtenga un
rendimiento econmico creciente.
ACTITUD DE TPM
Todos nosotros somos
responsables de nuestro
equipo
Objetivo general
Maximizar la efectividad total de los
sistemas productivos.
Cero
averas
Cero defectos
Cero prdidas
Cero
accidentes
Objetivos particulares
Eliminar paradas
innecesarias y reducir
tiempos muertos.
Funcionar como un sistema
de prevencin y correccin
rpida de problemas.
Lograr cero prdidas con la
participacin de todo el
personal.

Aplicacin
Se aplica en todos los sectores,
incluyendo produccin, desarrollo y
departamentos administrativos. Se apoya
en la participacin de todos los
integrantes de la empresa.
Se utiliza cuando se quiere tener
mquinas, equipos e instalaciones en
ptimas condiciones.
Cmo se aplica?
Prdida
Prdida es todo aquello
que puede ser
mejorado.

Una prdida es una
oportunidad de
optimizar el proceso.
Prdida por paradas
Averas del equipo
Prdidas de tiempo.
Prdidas de
cantidad.
Prdidas por preparacin y ajustes
Tiempos muertos.
Producto defectuoso.
Prdidas por velocidad
Inactividad y prdidas
por paradas menores
Mal funcionamiento
temporal.
Mquina est inactiva.

Prdidas por reduccin
de velocidad
Diferencia entre la
velocidad de diseo y
la velocidad real
operativa.
Prdidas por defectos
Los defectos de calidad
y la repeticin de
trabajos
Prdidas de calidad
causadas por el mal
funcionamiento del
equipo.
Prdidas de puesta en
marcha
Durante las fases
iniciales de
produccin.
8 pilares
Mejora focalizada
Mantenimiento autnomo
Mantenimiento planeado
Capacitacin
Control inicial
Mejoramiento para la calidad
TPM en los departamentos de apoyo
Seguridad, higiene y medio
ambiente
Mejora focalizada
Eliminar sistemticamente las grandes prdidas
ocasionadas con el proceso productivo.


Prdidas
Fallas en los
equipos
principales

Cambios y
ajustes no
programados

Ocio y
paradas
menores
Reduccin de
Velocidad
Defectos en
el proceso
Mantenimiento autnomo
Conservar y mejorar el equipo con la participacin del
usuario u operador.



Contaminacin
por agentes
externos
Rupturas de
ciertas piezas
Desplazamientos
Errores en la
manipulacin
Previene
Mantenimiento planeado
Lograr mantener el equipo y el proceso en
condiciones ptimas.
Falla
Formas
Nmeros Colores
Capacitacin
Aumentar las capacidades y habilidades de los
empleados.
Qu
se
hace
Cmo
se
hace
Capacitacin
Control inicial
Se realizan durante la fase de diseo, armado e
instalacin de los equipos nuevos.
Implementar lo
aprendido en
las mquinas y
procesos
nuevos.
Mejoramiento para la calidad
Tomar acciones preventivas para obtener un proceso
y equipo cero defectos.
Mquina cero
defectos
Producto
cero
defectos
TPM en departamentos de apoyo
Eliminar las prdidas en los procesos administrativos y
aumentar la eficiencia.
Total participacin de sus miembros

Productividad

Mantenimiento de clientes actuales
y bsqueda de nuevos
T
P
M
Seguridad, higiene y medio ambiente
Crear y mantener un sistema que garantice un
ambiente laboral sin accidentes y sin
contaminacin.
Seguro
Evitar
accidentes
por mala
distribucin
Confortable
Evitar
contaminacin
por equipos
Cero accidentes.
Cero
contaminaciones
Eficiencia General de los Equipos OEE
El OEE es una razn porcentual que sirve para medir la
eficiencia productiva de la maquinaria industrial.

OEE = Disponibilidad x Rendimiento x Calidad

Ejemplo
El OEE real de una lnea de produccin es un
turno de 8 horas y capacidad productiva de
1,000 piezas/hora.

A modo de ejemplo, consideraremos que la
lnea produce piezas durante slo 6 horas, que
fabrica una media de 700 piezas/hora y que al
finalizar el turno ha fabricado 50 piezas
defectuosas.

OEE = Disponibilidad x Rendimiento x Calidad
=6/8 x 700/1000 x 650/700
=75% x 70% x 92%
=0.75 x 0.70 x 0.92
=48.3%
Ejemplo de aplicacin TPM
En la Empresa Hudson Garden, se
desea aumentar la produccin
aplicando el TPM.

Problemas

En las mquinas de inyeccin se
encontraron los siguientes problemas.

Hay fugas de aceite.
Existen piezas desgastadas.
Las mquinas fallan continuamente.
Hay condiciones inseguras .
Las mquinas se encuentran sucias a
causa de las fugas de aceite y
material.
No se cuenta con un programa de
mantenimiento adecuado.

Causas

El operador no conoce las actividades de
mantenimiento autnomo.
No se ha establecido un programa de 5s
para mantener orden y limpieza del rea.
No se cuenta con formatos donde se
registren acciones preventivas y/o
correctivas.
12 pasos para implementar TPM
Paso 1.
Anuncio de la
alta direccin.
Paso 2.
Lanzamiento
de campaa
educacional.
Paso 3.
Crear
organizaciones.
Paso 4.
Establecer
polticas y
metas.
Paso 5.
Formular un
plan maestro.
Paso 6.
El disparo de
salida del
TPM.
Paso 7.
Mejorar la
efectividad
del equipo.
Paso 8.
Establecer
mantenimiento
autnomo.
Paso 9.
Establecer un
programa de
mantenimiento.
Paso 10.
Entrenamiento
para mejorar
operacin y
mantenimiento.
Paso 11.
Desarrollo
temprano de
un programa
de gestin de
equipos.
Paso 12.
Implantacin
plena del TPM .





CRONOGRAMA PARA IMPLEMENTAR EL TPM
ACTIVIDAD Mes 1 Mes 2 Mes 3 Mes 4 Mes 5 Mes 6
1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4
1 Reuniones
2 Dictado de la Filosofa TPM
3 Diagnstico del equipo/maquina
4 Listado de principales actividades de mantenimiento
del equipo

5 Definicin de los indicadores a medir
6 Definicin de temas de capacitacin terico
tcnicas

7 Elaboracin de material didctico de capacitacin
8 Dictado de temas terico tcnica
9 Capacitacin de campo a operadores
10 Evaluacin escrita
11 Evaluacin en campo
12 Elaboracin de formatos TPM para operadores
(limpieza ,Inspeccin ,lubricacin)

13 Capacitacin de llenado de formatos
14 Formacin de grupos
15 Capacitacin autnoma

Costos etapa inicial

Campaa de difusin del mtodo.





DESCRIPCIN COSTOS $
ENCARGADOS DEL CURSO DE FILOSOFA TPM $126.00
VOLANTES DEL TPM Y PUBLICACIONES $75.00
INCENTIVOS $70.00
HORAS-HOMBRE DE PERSONAL DE
ASISTENCIA
$338.00
HORAS-HOMBRE DEL EXPOSITOR $84.00
SUBTOTAL $693.00

12 pasos para implementar TPM
Paso 1.
Anuncio de la
alta direccin.
Paso 2.
Lanzamiento
de campaa
educacional.
Paso 3.
Crear
organizaciones.
Paso 4.
Establecer
polticas y
metas.
Paso 5.
Formular un
plan maestro.
Paso 6.
El disparo de
salida del
TPM.
Paso 7.
Mejorar la
efectividad
del equipo.
Paso 8.
Establecer
mantenimiento
autnomo.
Paso 9.
Establecer un
programa de
mantenimiento.
Paso 10.
Entrenamiento
para mejorar
operacin y
mantenimiento.
Paso 11.
Desarrollo
temprano de
un programa
de gestin de
equipos.
Paso 12.
Implantacin
plena del TPM .
PROGRAMA DE MANTENIMIENTO PLANIFICADO
ACTIVIDAD ABRIL MAYO JUNIO
8 9 10 11 12 13 14 19 20 21 22 23 24 22 23 24 25 26
MAQ. # 1
MAQ. # 2
MAQ. # 3
MAQ. # 4
MAQ. # 5

Costos etapa de implantacin
DESCRIPCIN COSTO
ELABORACIN DE FORMATOS $100.00
REPOSICIN DE HERRAMIENTAS $2050.20
CAMBIOS Y MEJORAS EN LAS MQUINAS $3200.00
HORAS-HOMBRE PERSONAL DE
MANTENIMIENTO
$312.00
SUBTOTAL $5662.20

Establecimiento del mantenimiento autnomo

Costos antes y despus de implantacin TPM



MQUINA
ANTES DE LA IMPLANTACIN DESPUS DE LA IMPLANTACIN
Horas de
parada a la
semana
Costo de
parada por
hora
Costo
semanal
por paradas
Horas de
parada a la
semana
Costo de
parada por
hora
Costo
semanal por
paradas
Inyectora 1 $20.56 $17.78 $1,461.95 $10.16 $17.78 $722.78
Inyectora 2 $17.43 $14.75 $1,028.47 $10.13 $14.75 $597.80
Inyectora 3 $16.96 $14.98 $1,015.97 $12.74 $14.98 $763.65
TOTAL SEMANAL $3,506.39 TOTAL SEMANAL $2,084.22


Eficiencia General de los Equipos


INYECTORA #1 INYECTORA #2 INYECTORA #3
SEMANA Disponibilidad Rendimiento Calidad EGE
%
Disponibilidad Rendimiento Calidad EGE
%
Disponibilidad Rendimiento Calidad EGE
%
1 0.789 0.611 0.995 47.98 0.879 0.700 0.995 61.25 0.885 0.632 0.995 55.65
2 0.876 0.564 0.996 49.19 0.882 0.697 0.997 61.23 0.871 0.645 0.997 56.00
3 0.914 0.591 0.995 53.74 0.848 0.649 0.996 54.79 0.887 0.666 0.997 58.92
4 0.854 0.661 0.996 56.20 0.907 0.654 0.997 59.16 0.892 0.632 0.996 56.16
5 0.928 0.617 0.997 57.04 0.888 0.587 0.998 52.03 0.889 0.642 0.996 56.88
6 0.880 0.678 0.998 59.50 0.933 0.693 0.997 64.48 0.865 0.644 0.997 55.56
7 0.926 0.718 0.998 66.34 0.932 0.695 0.998 64.66 0.902 0.652 0.997 58.64
8 0.899 0.706 0.998 63.30 0.930 0.693 0.998 64.28 0.885 0.593 0.997 52.39
9 0.921 0.707 0.998 65.03 0.893 0.683 0.998 60.86 0.909 0.662 0.998 60.04
10 0.916 0.664 0.997 60.63 0.932 0.710 0.997 65.99 0.887 0.693 0.997 61.23
11 0.930 0.705 0.998 65.40 0.919 0.792 0.998 72.62 0.936 0.667 0.998 62.34
Mquina inyectora 1
Mquina inyectora 1
Ventajas
Establece un sistema de mantenimiento en toda la
empresa.
Permite que todos los empleados estn
relacionados
Uso adecuado al equipo y con ello su durabilidad
Calidad total y mejora continua.
Reduccin de los costos y entregas a tiempo
Elimina prdidas

Desventajas
Se requiere un cambio de cultura general, no
puede ser introducido por imposicin.
La inversin en formacin y cambios generales
en la organizacin es costosa.
El proceso de implementacin requiere de
varios aos.

Video
Dinmica


1. Se formarn equipos de 6 integrantes.
2. Se realizarn 10 preguntas: 5 sobre teora del TPM, 4 de su
aplicacin (ejemplos, solucin a problemas, 8 pilares) y un
problema de OEE.
3. Las respuestas se tienen que anotar en una hoja y
posteriormente leer en voz alta.
4. Al primer equipo que conteste correctamente se le
proporcionar un pilar del TPM. Con los cuales tendr que
ir formando el diagrama. Quien tenga mayor nmero de
pilares ganar.

NOTA. Al terminar se tiene que levantar la hoja. Evitando gritar.
En caso de que se presente un empate a los 2 o ms equipos se
les asignar un pilar.



1
2
3
4
5
6
7

8
9
El OEE real de una lnea de produccin es un turno de
8 horas y capacidad productiva de 5,000 piezas/hora.

A modo de ejemplo, consideraremos que la lnea
produce piezas durante slo 7 horas, que fabrica una
media de 4200 piezas/hora y que al finalizar el turno ha
fabricado 100 piezas defectuosas


10
= 7/8 x 4200/5000 x 4100/4200
= 87.5% x 84% x 97.6%

= 71.7%
Conclusin


Esta dinmica se llevo a cabo para reforzar
los conocimientos adquiridos sobre el TPM.
En particular la aplicacin de los 8 pilares y
OEE.

El objetivo de la dinmica fue involucrar al
alumno en las distintas maneras en las que
poda poner en marcha el TPM, as como
resaltar su importancia.









El Mantenimiento Productivo Total es un sistema de
gestin que evita todo tipo de prdidas durante la vida
entera del sistema de produccin, maximizando su
eficacia e involucrando a todos los departamentos y a
todo el personal desde operadores hasta la alta
direccin.

El TPM necesita ser un cambio de cultura general, para
llevarse a cabo correctamente.

Gracias