INTRODUCCION

Metodologia

El sistema de aprendizaje es mediante la plataforma de formación virtual, por sus

características usted tendrá la libertad de seleccionar sus horarios de estudio
con un aprendizaje autorregulado. El curso se encuentra estructurado con
temáticas semanales luego de cada una se propone actividades obligatorias de
desarrollo (TEST) las cuales serán evaluadas, el sistema permite interactuar y
usted puede fácilmente consultar alguna duda y de igual manera obtener una
retroalimentación respecto a sus inquietudes.

Las fechas de cumplimiento de las actividades son impostergables, por tal

motivo debe estar pendiente y cumplirlas a tiempo.

Existen actividades de repaso en las semanas 1, 3, y 6. En la semana 2 se

propone el RETO 1 y en las semanas 4 y 6 un ejercicio obligatorio.

Objetivo

Adquisición de conocimiento respecto al JIT que puedan ser aplicados en estrategias de

manufactura, estandarización, manejo de tiempos y recursos, eliminación de
desperdicios que faciliten optimizar los procesos, reducir costos de producción y la
mejor eficiencia en la industria

Para el presente curso los diferentes trabajos tienen los siguientes porcentajes
de evaluación:

RETOS: 30%

TEST 1-6: 50%

EJERCICIO OBLIGATORIO SEMANA 4,6: 20%

La aprobación es 70/100
1. Semana 1: Introducción al Sistema de Producción Toyota

1.1 Historia de Toyotacurrent section

https://www.youtube.com/watch?v=S48E7XXW2QY
https://www.youtube.com/watch?v=n73v4pmppGw

1.2 Manufactura LEAN

La manufactura lean, es denominada también manufactura esbelta, producción

limpia o sin desperdicios y consiste en varios elementos dirigidos a eliminar
operaciones que no agregan valor al proceso o productos en general, reduciendo
desperdicios y mejorando las operaciones. Ayuda a minimizar el uso de recursos
para lograr la satisfacción del cliente.

La manufactura lean nació en Japón basada en la estrategia del mejoramiento

continuo (kaizen), abarcando control de calidad, eliminación del desperdicio y
reducción de costos. Proporciona a las organizaciones métodos y herramientas
para mantenerse en un mercado global el cual exige más calidad, menor tiempo,
mejor precio y en cantidad adecuada. Permite reducción de costos de producción
al disminuir inventarios, tiempo de entrega, mano de obra, sobreproducción,
tiempo de espera.

Es conocida como el método Toyota, ya que Taiichi Ohno quien se desempeñó

como director de la empresa, diseñó esta metodología y aplicó los principios de
la manufactura lean, para desarrollarlo inicia con el análisis del problema de la
baja productividad en Japón y comparar en ciertos aspectos y ejemplos del
mejoramiento industrial en los Estados Unidos.

El sistema de producción Toyota(TPS), basado en los principios de manufactura

lean fueron adoptados cuando Japón empezó su reconstrucción después de la
segunda guerra mundial. Toyota desarrolló un sistema de producción altamente
cuidadoso y orientado en el proceso con el objeto de disminuir el consumo de
recursos que aportan ningún valor agregado al producto.

Toyota inicia un flujo de producción continuo basado en los cambios de la

demanda, aplicando dos herramientas esenciales: “just in time” (JIT) y la
“autonomización”, pilares del sistema de producción Toyota.
 

JIT consiste fundamentalmente en producir los elementos necesarios en el

tiempo adecuado. La autonomización conocida como jidoka puede interpretarse
como el control autónomo de los defectos.

El siguiente documento contiene una explicación muy clara del conjunto de

técnicas y herramientas para aplicar la manufactura LEAN, la cual es parte
fundamental del modelo de producción Toyota.

Para acceder, haga clic aquí: Manufactura LEAN

1.3 LOS 7 DESPERDICIOS

Entre las características fundamentales del sistema de producción Toyota, es la

eliminación de los despilfarros, es decir las actividades en las cuales no se
agregan valor al producto, a dichas actividades se la denomina muda. Muda es el
nombre que se le da a todo tipo de desperdicio que se presenta en los procesos.
Son actividades por las que el cliente no está dispuesto a pagar, es decir son
innecesarias o implican un mayor costo al producto por actividades innecesarias
o defectos del proceso. Debemos tomar en cuenta lo que implica los conceptos
de valor agregado y desperdicios en un proceso productivo, el valor agregado
son todos los procesos, operaciones o actividades productivas que cambian la
forma, ajuste o función del producto para cumplir con las especificaciones o
expectativas del cliente, se podría decir que es todo aquello que el cliente está
dispuesto a pagar.

Un desperdicio es todo aquel elemento que no agrega valor al producto,

adicionando únicamente costos o tiempo, es todo aquello que el cliente no está
dispuesto a pagar, un desperdicio es el síntoma del problema, no es la causa
raíz. La identificación y entendimiento del desperdicio son elementos clave para
definir la causa raíz.

Para eliminar desperdicios, debemos de ser capaces de identificar los

desperdicios. La reducción de costos y de despilfarros(desperdicios) de los
procesos, requiere de un análisis técnico, cambios o decisiones que modifican
las condiciones o características de los procesos, elementos que se deben tomar
en cuenta y que implican diferenciar la reducción de costos o la eliminación de
desperdicio, por ejemplo una medida como el cambio de un equipo de
ventilación en una oficina que tenga un menor consumo de energía puede
considerarse como una reducción de costo, si se incorpora el control de apagado
del sistema de ventilación cuando no exista temperaturas elevadas, disminuirá el
consumo de energía y puede considerarse como la eliminación de un despilfarro
o desperdicio.

En base a los desperdicios que se detectaban con frecuencia en la producción y

elementos innecesarios de los procesos, el Just in Time o sistema de producción
Toyota identifica una serie de desperdicios de tal forma que los clasifica en siete
grupos, los cuales son:

1. Productos defectuosos: Implican la utilización de mano de obra operadores de

línea y de mantenimiento para corregir los problemas, generan desperdicios.
Pueden ser productos o servicios relacionados a reclamaciones, garantías o
rechazos.

2. Transportes: causado por mal diseño de layout, de líneas o celdas, uso de

proceso en lotes, tiempos de espera largos, áreas grandes de almacenaje o
problemas de programación. Las manipulaciones y traslados de materiales o
documentos que no agreguen valor, son consideradas como despilfarros.

3. Sobreproducción: producir más de lo que se necesita, producir antes o más

rápido de lo necesario ya que implica, uso de espacio adicional en la planta del
cliente o en planta, materiales y recursos adicionales en uso, transporte adicional
para el cliente y la empresa, costos extras de programación. Una producción
mayor se considera como la fabricación no ajustada a las cantidades
demandadas de los clientes.

4. Esperas: esperas de operadores por falta de materiales, paros de máquina,

falta de herramientas, etc. Este despilfarro contempla tanto a personal pasivo,
como a maquinaría inactiva.

5. Despilfarros de operación: realización de actividades innecesarias y/o

haciendo uso de maquinaria o herramientas en mal estado.

6. Inventario: ya que requieren espacio en planta, transporte, montacargas,

sistemas de transportadores, mano de obra adicional, capital invertido. Pueden
incluirse unidades obsoletas (materiales, repuestos, producto), excesos de
existencias, o almacenamientos intermedios. 7. Movimientos innecesarios:
Respecto al operador no debe caminar demasiado, cargar pesado, agacharse
demasiado, tener materiales alejados, repetir movimientos, etc. La estación debe
ser ergonómica para evitar daños y accidentes, enfatizar la seguridad, el
empleado adecuado a la tarea, adecuar el lugar al empleado, mantener
posiciones neutrales, rediseño de herramientas para reducir esfuerzos y daños,
rotar tareas cada 4 horas. Si los movimientos son innecesarios o incómodos son
considerados despilfarros.

https://www.youtube.com/watch?v=3M5o6VLfbVk&feature=emb_logo

VIDEO LOS 7 DESPERDICIOS

https://www.youtube.com/watch?v=1vCDvx81s00

Semana 2: Bases del TPS (1)

2.1 Estandarización de procesos

https://www.youtube.com/watch?v=IC-d7BOiln4

LAS OPERACIONES ESTÁNDAR

Las operaciones estándar tienen como meta lograr una alta productividad siguiendo varios
objetivos:

-         Lograr alta productividad a través de un trabajo eficaz sin actividades

inservibles

-         Lograr equilibrio entre todos los procesos de la línea desde el punto  de vista
del ritmo de producción.

-          Reducción al mínimo de existencias en curso de transformación

estableciendo como cantidad estándar de productos en curso

-   Para alcanzar una buena producción, se dispone de dicho objetivos de tal

manera que se eliminen los productos defectuosos y se debe estandarizar el
procedimiento para comprobar la seguridad.

COMPONENTES DE LAS OPERACIONES ESTÁNDAR

Mediante el método Toyota, se debe determinar el orden de las operaciones que
debe ejecutar cada responsable y las horas de trabajo necesarias para producir
cada unidad en cada equipo, se debe tomar en cuenta los siguientes elementos:

-          Duración del ciclo

-          Tiempo de ejecución

-          Secuencia de operaciones

-          Cantidad de productos

-          Hoja de operaciones

DURACIÓN DEL CICLO

Es la cantidad de tiempo que debe ser utilizada para producirse cada unidad del producto
elaborado, dependerá de la cantidad requerida de producción y por el tiempo efectivo de
ejecución establecido en un día de labor. Siendo no necesario el tiempo a producir elementos
defectuosos, se pondrá de manifiesto cuando se realiza en un proceso, por lo cual se puede
tomar medidas inmediatas para mejorarlo. La duración del ciclo puede ser mayor en empresas
que hacen deducciones por tiempo de descanso y piezas defectuosas al determinar su
duración, el método Toyota puede contemplar la disminución de mano de obra si la duración
del ciclo es relativamente más larga. Par determinar correctamente la duración de ciclo, deben
utilizarse el tiempo diario de trabajo efectivo y la producción diaria requerida.

FIJACIÓN DEL TIEMPO DE EJECUCIÓN POR UNIDAD

Debe ser realizado en cada proceso y para cada pieza, con el registro respectivo
en la hoja de capacidad de producción de piezas. El tiempo de mano de obra no
debe incluir el tiempo de los desplazamientos entre los procesos y junto con el
tiempo de máquina constituyen el tiempo de ejecución por unidad, que
constituye el tiempo necesario para procesar una unidad.

SECUENCIA DE OPERACIONES
Luego de los elementos anteriores debe calcularse el número de operaciones
diferentes que ha de asignarse a cada operario, es decir establecerse la
secuencia de las operaciones estándar de cada uno de los trabajadores, la
secuencia de las operaciones estándar es el orden de las actividades que cada
operario debe realizar dentro dela duración del ciclo, la cual tiene como finalidad
indicar el orden en que tiene que trabajar el producto, y el orden de las
operaciones que debe realizar en varias máquinas respecto a la duración del
ciclo.

Cuando se asigna las operaciones al personal de producción debe realizarse de

forma equilibrada, de tal manera que todos y cada uno pueda realizar las
operaciones en el tiempo de ciclo establecido, tomando en cuenta de que todos
los operarios posean el mismo ciclo para conseguir un buen balance de la
cadena de producción, incluso puede fijarse una duración de doble ciclo si hay
demasiado tiempo de espera en la secuencia de las operaciones, con la finalidad
de que pueda existir trabajos simultáneos de los operarios sujetos a la misma
secuencia de operaciones.

CANTIDAD DE PRODUCTOS

Debe considerarse en cada proceso productivo la cantidad mínima necesaria

para el buen funcionamiento dela línea de producción, constando los producto
almacenados entre dos máquinas, los que están pasando por las máquinas, y sin
ser tomadas en cuenta los que ya fueron terminados y almacenados cunado se
cumplió la línea de producción. La cantidad de producción dependerá de la
distribución de la maquinaria en planta y la secuencia de operaciones.

Debe establecerse una cantidad estándar mínima posible, logrando reducir los costos por
mantener existencias, debe ser factible el control visual para comprobar la calidad del
producto y mejora del proceso.

HOJA DE SECUENCIA DE LAS OPERACIONES

La hoja debe permitir registrar información referente a:

-          Duración del ciclo

-          Secuencia de las operaciones

-          Cantidad estandarizada de productos

-          Tiempo de operación

-          Puntos de control de la calidad del producto

-          Puntos de control a la seguridad del operario

Todos los que se encuentren implicados en el proceso deben poder apreciarla, por lo cual la
hoja debe permanecer en un lugar definido y al alcance de todos, la hoja permite:

-          Ser una guía para los operarios según el orden de las operaciones

-          Permite a quien delega actividades comprobar que el personal ejecute las

operaciones estándar

-          Evaluación de la actitud del responsable de las actividades, ya que las

operaciones estándar deben ser revisadas frecuentemente en función de ser
mejoradas.

2.2 Ordenamiento de Plantas

https://www.youtube.com/watch?v=_6uuLeCOdZo

2.3 Producción en Serie

https://www.youtube.com/watch?v=kCI0IX_AiiE
Pdf producción en serie

Semana 3: Bases del TPS (2)

3.1 Metodología Heijunka

Leer toda la página web (inicio, orígenes de la herramienta, implementación y

aplicaciones): Herramienta Heijunka

https://herramientaheijunka.wordpress.com/
 3.2 Metodología 5S

https://www.youtube.com/watch?v=2S9GRO6-0Ko

La falta de organización y poder lograr mayor productividad llevo a Toyota a

implementar la técnica 5S., formando parte de los sistemas de producción más
utilizados en la actualidad y aplicado a todo tipo de empresas.
La denominación 5S, surge su nombre por la primera letra en el idioma japonés
de las etapas de una técnica que aplica 5 principios:
-      Seiri= clasificar, lo que se necesita se guarda, lo que no se necesita se
retira.
-      Seiton= ordenar, organizar lo necesario para facilitar encontrarlas al
necesitarlas
-      Seisō= eliminar suciedad, zona de trabajo limpia y cosas aseadas
-      Seiketsu= estandarizar las tareas y procedimientos, normas sencillas y
visibles
-      Shitsuke= disciplina, hábito de mantener los procedimientos correctos

Entre los beneficios del 5S se encuentra:

 Disminuir el despilfarro, como producto acabado o en proceso.

 Detectar fallas, mejorar la seguridad y eliminar elementos defectuosos
 Acceso rápido a herramientas reduciéndose tiempos de trabajo
 Mejorar el mantenimiento de equipos y la productividad
 Aumentar la calidad del servicio de la empresa

  Para aumentar sus conocimientos respecto al tema, se recomienda analizar el siguiente

documento:

Artículo científico 5S

Semana 4: Pilares del TPS

4.1 Metodología Justo a Tiempo

El sistema justo a tiempo (JIT) denominado también “inventario cero”,

“manufactura sincronizada”, “producción sin inventario” entre otras, se base en
producir justo lo que se necesita, en las cantidades que se necesita, cuando se
necesita, con la mejor calidad y sin desperdicios de recursos. Lo importante del
método es la organización de la producción aplicándose a todo el sistema
productivo incluso a las diversas actividades de una empresa sea de producción
o servicios.

JIT se plantea como una herramienta para cumplir el objetivo general de

eliminar el despilfarro, ya sea por sobreproducción, operaciones innecesarias,
desplazamientos, o en inventarios. Por tal motivo se aplica dos elementos o
aspectos importantes: la búsqueda de problemas antes de que surjan las
consecuencias de los mismos y la segregación del objetico general en objetivos
que afectan a todos los aspectos de la producción.

En conclusión, el JIT es una filosofía que define la forma en que debería

gestionarse el sistema de producción

Inicialmente aplicado a las empresas japonesas después de la crisis de los

setenta, su éxito se propago y se aplicó a empresas de todo el mundo, es
inventado y promovido por Toyota Motor Corporation, la cual consiguió
beneficios mediante la reducción de costes de producción a través de un sistema
de producción que eliminaba los excesos de existencia y de mano de obra.

Toyota inicia la aplicación del JIT en el montaje de automóviles, en dicho

proceso las partes o subconjuntos producidos en los procesos anteriores debían
llegar a la cadena de montaje en el momento en que se necesitan y en las
cantidades necesarias, aplicándolo a toda la empresa deberían eliminarse
completamente las existencias innecesarias en las fábricas sin requerirse
almacenes o bodegas, la ventaja de este método es de que el costo por material
existente disminuye y la rotación del capital aumentará. Aplicarlo en todos los
procesos es un poco complejo, por tal motivo Toyota facilita su ejecución
aplicando el flujo de producción a la inversa, es decir, un determinado proceso
recurre y retira las piezas necesarias en cantidades necesarias y en el momento
necesario del proceso anterior, en el proceso anterior solamente se producen
piezas suficientes para reemplazar las que se han retirado, a esto se le denominó
como sistema de atracción o “pull system”.

https://www.youtube.com/watch?v=SPGcFs7EGoE

https://www.youtube.com/watch?v=rkqwThq5UGY

4.2 Metodología Jidoka

https://www.youtube.com/watch?v=yklIH4n-g8s

https://www.youtube.com/watch?v=caVSdjiyg0Y

https://www.youtube.com/watch?v=RtaDKan9_jM

Metodología Jidoka
https://www.pdcahome.com/metodo-jidoka/

Semana 5: Corazón del TPS

5.1 Metodología SMEDcurrent section

https://www.youtube.com/watch?v=fQMStzu2weg

Tecnica SMED_ PDF

5.2 Sistemas de Control Visual Andon

https://www.youtube.com/watch?v=oHxjxcwD84E

5.3 Metodología Kaizen

https://www.youtube.com/watch?v=wnfhEOUv7Ww

Semana 6: Tejado del TPS

6.1 Manufactura Esbelta

https://www.youtube.com/watch?v=ZlzhQYrw2F4

MANUFACTURA ESBELTA

https://www.gestiopolis.com/manufactura-esbelta-manual-y-herramientas-de-
aplicacion/

https://www.gestiopolis.com/manufactura-esbelta-manual-y-herramientas-de-aplicacion/

6.2 Manejo de Inventarios

https://www.youtube.com/watch?v=3g-rOGvU9S0

Control de inventarios
https://www.ingenieriaindustrialonline.com/gestion-de-inventarios/cantidad-economica-de-
pedidos-eoq/