SPC C

Facultad de Ingeniería
Ingeniería de Seguridad Industrial y Minera
Trabajo de Suficiencia Profesional:

“Implementación del sistema antifatiga GuardVant
para la prevención de accidentes laborales en
el área de operaciones Mina de la Unidad
Minera Cuajone - Moquegua – 2016”
Bachilleres:
José Carlos Tong Ladrón de Guevara

Crystian José Vigil López
Para optar Título profesional de Ingeniero de

Seguridad
Industrial y Minera
Arequipa – Peru
2017
i
Todos los derechos reservados. Es prohibida la reproducción total o parcial del trabajo
sin la autorización de la Universidad, del autor y de los asesores.
ii
ÍNDICE
Contenido
DEDICATORIA………………………………………………………………………… x
AGRADECIMIENTO…………………………………………………….................... xi
CAPÍTULO I
PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA……………………………………………… 11
1.1. Descripción de la realidad problemática…...…………………………….... 11
1.2. Formulación del problema…………………………………………………… 12
1.3. Objetivos de la investigación…………………………………………….. 13
1.3.1. Objetivo General…………………………………………………… 13
1.3.2. Objetivos Específicos …………………………………………….. 13
1.4. Justificación de la investigación………………………………………….. 13
1.5. Limitaciones………………………………………………………………… 14
1.6. Viabilidad del estudio……………………………………………………… 14
CAPÍTULO II
MARCO TEÓRICO………………………………………………………………… 15
2.1. Antecedentes de la investigación………………………………………... 15
2.2. Bases Teóricas..........................................................................................18
2.2.1. Teoría de la Pirámide de Bird………………………………. 18
2.2.2. La Fatiga………………………………………………………… 22
2.2.3. Fatiga Laboral………………………………………………… 24
2.2.4. Factores que causan la aparición de la fatiga laboral…… 25
2.2.5. Momentos del día y los niveles de la privación del sueño… 27
2.2.6. Las condiciones psicosociales en el trabajo……………….. 28
2.2.7. Efectos de la fatiga laboral…………………………………… 28
2.2.8. Tipos y síntomas de fatiga laboral………………………... 29
iii
2.2.9. Guardvant y su monitoreo de la Fatiga…………………..… 32
2.3. Definiciones Conceptuales…………………………………………. 36
2.4. Formulación de hipótesis…………………………………………… 39
CAPÍTULO III
LA EMPRESA………………………………………………………………… 40
3. Generalidades de la empresa……………………………………… 40
3.1. La naturaleza jurídica………………………………………………... 40
3.2. Historia………………………………………………………………… 40
3.3. Actividad económica………………………………………………..... 41
3.3.1. Estructura orgánica……………………………………….. 44
3.3.2. Productos/Servicios…......................................................... 44
3.3.3. Materia Prima……………………………………………….... 44
3.3.4. Insumos……………………………………………………….. 44
3.3.5. Productos……………………………………………………… 44
3.4. Descripción del proceso productivo………………………………… 47
3.4.1. Proceso DAP……………………………………………..………... 47
3.4.2. Diagrama de Recorrido…………………………………………… 48
3.5. Planeación estratégica……………………………………………… 48
3.5.1. Misión…………………………………………………………. 48
3.5.2. Visión………………………………………………………….. 48
3.5.3. Análisis FODA……………………………………………………… 49
3.6. Política institucional…………………………………………………. 51
3.7. Prevención de Accidentes en Operaciones Mina Cuajone……….. 52
3.8. Indicadores de Seguridad…………………………………………………. 56
3.9. Iniciativa Estratégica………………………………………………………. 57
iv
CAPÍTULO IV
METODOLOGÍA…………………………………………………………………… 59
4.1. Diseño Metodológico………………………………………………... 59
4.2. Población y Muestra……………………………………………………….. 59
4.3. Operacionalización de Variables…………………………………………. 59
4.4. Técnicas de recolección de datos………………………………………… 60
4.4.1. Instrumentos…………………………………………………………. 60
4.5. Técnicas para el procesamiento y análisis de la información…………. 60
4.6. Información Histórica de incidentes por fatiga…………………………. 60
4.7. Método de los Mínimos Cuadrados………………………………………. 64
CAPÍTULO V
5.1. Información de eventos por fatiga con el sistema Guardvant

implementado………………………………………………………………. 68
CAPÍTULO VI
ANÁLISIS COSTO – BENEFICIO DE LA INSTALACIÓN DEL SISTEMA
ANTIFATIGA
“GUARDVANT”…………………………………………………………………….. 79
6.1. Presupuesto de adquisición, instalación y mantenimiento de cámaras para el
sistema antifatiga “GuardVant”…………………………………….. . 79
CONCLUSIONES………………………………………………………………….. 82
RECOMENDACIONES……………………………………………………………. 83
BIBLIOGRAFÍA…………………………………………………………………….. 84
ANEXOS……………………………………………………………………………... 86
v
ÍNDICE DE FIGURAS
Figura 1: Pirámide de Bird………………………………………………………… 18
Figura 2: Modelo de causalidad de pérdidas……………………………………. 221
Figura 3: Perclos……………………………………………………………………. 33
Figura 4: Proceso de recolección y procesamiento eventos…………………… 34
Figura 5: Procedimiento de Gestión de Fatiga…………………………………… 34
Figura 6: Estructura orgánica………………………………………………………. 43
Figura 7: Proceso DAP……………………………………………………………… 47
Figura 8: Diagrama de Recorrido…………………………………………………... 48
Figura 9: Estructura de gestión…………………………………………………….. 53
vi
ÍNDICE DE TABLAS
Tabla 1: Proyección y evaluación en miles de dólares………………………… 42
Tabla 2: Costo de Capital …………………………………………………….. 42
Tabla 3: Análisis FODA …………………………………………………………… 49
Tabla 4: Indicadores de Seguridad……………………………………………. 56
Tabla 5: Operacionalización de Variables………………………………………. 59
Tabla 6: Datos Históricos………………………………………………………… 65
Tabla 7: Número de accidentes proyectados…………………………………... 66
Tabla 8: Datos obtenidos del Sistema GuardVant……………………………… 69
Tabla 9: Cantidad de Eventos Ocurridos por Hora…………………………….. 71
Tabla 10: Cantidad de Eventos Ocurridos Agrupado por Horas……………… 73
Tabla 11: Número de eventos por turno………………………………………… 74
Tabla 12: Trabajadores con Mayor Cantidad de Eventos…………………….. 75
Tabla 13: Ranking de Trabajadores con Menor Cantidad de Eventos………. 78
Tabla 14: Presupuesto de adquisición….. ……………………………………… 79
Tabla 15: Tabla de Costos Totales de Sistema Antifatiga GuardVant……….. 80
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ÍNDICE DE GRAFICOS
Grafico 1: Accidentes por año 2010-2014……………………………………….. 61
Grafico 2: Total Accidentes 2010-2014…………………………………………… 62
Gráfico 3: Costo total de accidentes 2010-2014………………………………… 63
Grafico 4: Número de accidentes proyectados…………………………………… 66
Grafico 5: Número de accidentes ocurridos y proyectados……………………… 67
Gráfico 6: Cantidad de eventos por mes………………………………………….. 70
Grafico 7: Cantidad de eventos ocurridos por hora………………………………. 72
Grafico 8: Cantidad de Eventos en Horas Agrupados…………………………... 74
Grafico 9: Cantidad de eventos por Turno……………………………………….. 75
Grafico 10: Ranking Trabajadores con Mayor Cantidad de Eventos………….. 76
Grafico 11: Ranking Trabajadores Menor Cantidad de Eventos………………. 78
viii
DEDICATORIA
Primeramente queremos agradecer a Dios por ser nuestro guia y permitirnos culminar
esta tesina a base de esfuerzo y mucha dedicación, a Jesús por ser nuestra
inspiración, modelo y por ser el ejemplo mas grande de amor en este mundo.
Queremos dedicar esta tesina a nuestros padres por que ellos han dado razón a
nuestras vidas , por sus sabios consejos y su apoyo incondicional en toda esta etapa
de nuestra vida profesional, todo lo que hoy somos es gracias a ellos.
ix
AGRADECIMIENTO
Agradecemos mucho a cada unos de nuestros padres que fueron quien nos brindaron
su apoyo incondicional, moral y económico para continuar logrando los objetivos
trazados para nuestro futuro.
Agradecer a la Universidad Tecnologica del Perú – Arequipa, alma máter de la ciencia
tecnológica porque nos esta formando como Ingenieros de Seguridad Industrial y
Minera.
De igual manera agradecer a nuestros formadores y/o Asesores de la carrera de
Ingenieria de Seguridad Industrial y minera, pues ellos fueron quienes nos guiaron
para culminar este trabajo.
x
CAPÍTULO I
1. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

1.1. Descripción de la realidad problemática
Teniendo en cuenta el sistema de trabajo atípico en la operación minera de
turnos de 12 horas, uno de los factores principales de los accidentes
registrados en la operación, es por la fatiga del operador en la conducción de
los equipos mineros.
Con el objetivo de evitar los accidentes por fatiga y distracción de los
operadores de camiones de acarreo en el área de operaciones mina en la
unidad minera Cuajone, se quiere implementar un sistema anti fatiga en los
volquetes, que ayuda a detectar los microsueños de los operadores, producto
de la fatiga debido a las largas horas de manejo.
El Sistema de Monitoreo de Fatiga es un sistema automático que se basa en el
análisis de video en tiempo real para la detección de eventos de distracción y
microsueños los cuales son indicadores claros y reconocidos de somnolencia
en operadores.
Es un sistema que ayuda en el monitoreo y la identificación de la fatiga y su
implicancia de la distracción por medio de activación de una alarma, esto
sucede cuando el operador no cumple con los requisitos o parámetros que son
establecidos para la maniobra de las maquinas, tomamos el control de la
operación minera desde la misma cabina del operador.
Este sistema funciona con avisos inmediatos al despacho, propios del control
de la apertura de los ojos de los operadores al interior de los camiones, los que
serán enviados a través de un dispositivo sensor, instalado al interior del
mismo.
11
El sistema antifatiga genera un cambio en los hábitos de descanso de los
operadores, porque el operador al ser monitoreado asume su responsabilidad y
descansa como debe, para que no aparezca en los indicadores teniendo
operadores más descansados y seguros en la operación.
1.2. Formulación del problema
En la Unidad Minera Cuajone, se da gran énfasis a la división y especialización
de las tareas ejecutadas por los trabajadores, presentando además jornadas de
12 horas diarias de trabajo, donde se realizan tareas monótonas y repetitivas
como la conducción de los camiones de acarreo , llevando al trabajador a un
cansancio tanto físico como mental, apareciendo síntomas de fatiga.
Existe una gran presión sobre los trabajadores, puesto que está implantada la
cultura de alcanzar la productividad planificada, pero sin descuidar su
seguridad y salud.
También nos hemos percatado que mientras más presión ejerce sobre los
trabajadores, estos van presentando mayor fatiga laboral repercutiendo los
resultados de su trabajo diario y poniendo en riesgo su seguridad.
La importancia para mencionar cada uno de los problemas más evidentes que
se observa en los trabajadores de la empresa, es el de los riesgos
psicosociales, específicamente refiriéndonos al cansancio provocado por la
fatiga que ocasionan las largas jornadas de trabajo.
Este riesgo psicosocial en particular ha generado malestar en los trabajadores,
influyendo en sus actividades diarias, por tanto:
¿Es posible prevenir accidentes en la operación de camiones de acarreo
mediante la implementación del sistema antifatiga GuardVant en la Unidad
Minera Cuajone?
12
1.3. Objetivos de la investigación
1.3.1. Objetivo General
Reducir los accidentes en la conducción de camiones de acarreo a causa de
fatiga por largas horas de manejo.
1.3.2. Objetivos Específicos
Registrar los eventos acontecidos por microsueños debido a fatigas en los
operadores de camiones de acarreo en la Unidad Minera Cuajone.
Comparar los eventos registrados en el turno mañana y noche en los
operadores de la Unidad Minera Cuajone.
1.4. Justificación de la investigación
Las empresas mineras tienen la obligación y responsabilidad de cuidar a sus
colaboradores, teniendo en cuenta que el área de operaciones mina,
específicamente la operación de acarreo es considerada de alto riesgo debido
al manejo de equipos de gran envergadura sumándose a esto el régimen de
turnos atípicos es que se debe minimizar los riesgos de esta actividad mediante
algún sistema que monitoree la fatiga debido a las largas horas de manejo,
mediante el Sistema Antifatiga GuardVant se genera un monitoreo en tiempo
real y se registrara todos los eventos generados en los operadores de
camiones de gran tonelaje.
De esta manera al tener un buen monitoreo de la operación de acarreo
mediante la implementación de un sistema antifatiga debido a las largas horas
de conducción ininterrumpidas, la empresa se verá beneficiada en todos los
13
aspectos, especialmente mejorando sus indicadores de seguridad y
consiguiendo mayores beneficios económicos.
Debido a la política de fomentar una gestión ante riesgos ocupacionales que se
aplica en Southern Perú Copper Corporation y teniendo en cuenta los altos
índices de accidentabilidad en las áreas de operaciones mina por presencia de
fatiga en la operación de camiones de acarreo es que decidimos realizar este
proyecto.
1.5. Limitaciones
El proyecto se limita a la minería superficial, específicamente en la Unidad
Minera Cuajone, debido al régimen atípico y uso de camiones de gran tonelaje.
El proyecto solo toma datos históricos de accidentes por fatiga o somnolencia
en los años 2010 al 2014.
1.6. Viabilidad del estudio
El estudio es viable ya que se cuenta con acceso a la información de los
accidentes ocurridos en el área de operaciones mina debido a la somnolencia o
fatiga en el acarreo de material.
También se cuenta con la tecnología necesaria para poder monitorear y
gestionar los eventos de fatiga presentados por los trabajadores de que operan
los camiones de acarreo.
Además se cuenta con el apoyo y la colaboración de la empresa, mediante la
Dirección de Operaciones Cuajone quien nos brindará los recursos para poder
implementar el sistema antifatiga GuardVant.
14
CAPÍTULO II
MARCO TEÓRICO
2.1. Antecedentes de la investigación
“En un artículo manifiesta la posibilidad de relación de la salud y su repercusión
en la calidad de vida, así como analizar factores psicosociales, entre ellas las
demandas cognitivas, recompensas presencia de fatiga y apoyo
organizacional.” Martín, Luceño, Jaén y Rubio, (2007).
Se utilizó un cuestionario multidimensional (DECORE), se analizó y se midió
distintas variables y su implicancia en la satisfacción laboral, los análisis de la
percepción del estrés, la presencia de fatiga, la presencia de accidentes
laborales y la presencia de enfermedad, los resultados muestran que los
trabajadores presentaron fatiga, así como estrés y se siente mal remunerados
por la empresa, este estudio ayudo a validar el instrumento y el análisis de los
resultados respectivos.
Para complementar parte de nuestro trabajo de investigación es importante
nombrar a Meza & Ramirez (2011), que determinaron el Grado de Fatiga en
horarios atípicos de 10 Horas y plantea como objetivos Evacuar la fatiga
mediante capacitaciones constantes y colaboración de cada uno de los
trabajadores, para ello relacionamos temas similares a nuestro proyecto de
investigación.
En su Tesis de grado denominada investigación sobre la determinación de
fatiga física en trabajadoras de la industria textil del norte de Sinaloa, dentro de
sus objetivos era la evacuación de la fatiga, esto se aplicó a trabajadores con
más de 10 horas de trabajo continuo en la industria maquinadora La Fuerte
Sinaloa. (Meza & Ramírez 2011 p.54).
15
La tesis de investigación dio como resultados que la fatiga da muestras de
presencia a partir del quinto día de trabajo, los resultados reflejan que el 100%
mostro cansancio en el último día laborable, y las partes más afectadas de sus
cuerpos fueron la espalda, la parte baja ya alta así como presencia de dolores
en la cabeza.
En la tesis de grado denominada “Fatiga laboral en el personal de enfermería
del Hospital Base Valdivia y factores asociados”, se identificó la influencia de
los factores personales, familiares y sobre todo laborales, su objetivo general
fue identificar los factores personales, laborales y familiares en la ocurrencia de
fatiga en las enfermeras y planteo la hipótesis de que los factores familiares,
personales y laborales tienen una asociación de tipo negativo o positivo en la
presencia de fatiga en el personal de enfermería de dicho nosocomio. (Baeza,
del Rio Guerrero & Schwerter 2012 p .21).
Los resultados muestran que existen relaciones significativas entre los factores
familiares, laborales y personales, esto implica que la fatiga se presenta en
torno grave, se relacionan el sexo del individuo, las horas que toman por
descanso, la dependencia de medicamentos, en cambio se obviaron variables
como la edad, los turnos laborales, situaciones familiares, todo esto se midió
como influye la fatiga.
En la tesis de grado denominada “Influencia de la fatiga en la productividad del
trabajo de los obreros del área de decorado avance de la compañía Tropical
Packing Ecuador S.A.” en la ciudad de Yaguachi, que por medio del análisis de
resultados, se pudieron llegar a las siguientes conclusiones: (Medina, J. 2012
p.19).
La producción de los operarios está afectada directamente por la fatiga, los
resultados muestran que el 85% es su máxima producción ya que la fatiga está
16
presente en los operarios, según los estudios mientras más trabajan la fatiga se
incrementa de una forma continua y se convirtieron en fatiga extrema, esto
disminuye su productividad y se proyectan a un descenso del 68% en su
productividad.
La fatiga se asocia directamente con el cansancio fisiológico estos se
presentan como pesadez, dolores constantes de cabeza, migrañas, lentitud de
reacción así como demora de reacción del cuerpo humano del trabajador, se
aprecia incidencia de tipo psíquico así como la presencia de ansiedad además
de intranquilidad emocional, todo esto conduce al cansancio y se disminuye la
capacidad de reacción.
Toda fatiga se proyecta como nociva, ya que reduce la producción del operador
esto repercute en su producción laboral, el cansancio muchas veces genera
accidentes laborales ya que un descuido o un micro sueño ocurre en segundos
y las repercusiones económicas es muchas veces grande, se reduce la
producción, es decir que no se cumplen los parámetros establecidos y con ello
no se logran culminar los objetivos planeados en la empresa.
En el Perú, la unidad minera que cuenta con un sistema antifatiga es la Unidad
Minera Cerro Verde que cuenta con el sistema DSSIM, que desde su
implementación en el año 2011, no volvió a tener ningún accidente por temas
relacionados a fatiga en la operación de acarreo de material por parte de los
camiones.
A nivel internacional, en minas chilenas Iván, El Teniente y Chuquicamata se
implementó el Sistema Antifatiga EC versión 3.0 que lo conforman una Central
EC-CPC y un dispositivo emisor que se enlaza automáticamente con ella. Este
sistema también cuenta con una función “registradora de eventos”, que permite
almacenar en memoria interna del sistema los eventos generados por fatiga,
17
distracción o exceso de velocidad. Indicando fecha, hora, coordenadas y
velocidad del móvil al momento de la alerta.
2.2. Bases teóricas
2.2.1. Teoría de la Pirámide de Bird
Según plantea “una teoría basada en una pirámide la cual muestra que en el
mundo de cada 600 incidentes, 30 son de tendencia leve, en cambio 10 son
accidentes de tipo severo, y 1 es grave, en comparación con incidentes que
generan o causan daños se aprecia que pueden ser evitados o tener control
para evitar los mismo.” Bird & Fernández (2011).
Para los fines de este trabajo debo referir que si bien teníamos incidentes y
accidentes por fatiga de los operadores en cantidad estos no permitían
cuantificar el nivel de riesgo relacionado con la fatiga.
Figura 1 : Pirámide de Bird
Fuente: Frank E. Bird Jr.
El modelo de causalidad para el análisis de accidentes nos muestra de
izquierda a derecha la ejecución de los accidentes que presenta y ocasiona
18
daños, generan pérdidas y que tienen precedentes por incidentes anteriores.
Entre estos como última medida de control o preventiva se trata de establecer
barreras físicas. Un ejemplo puede ser el EPP.
Tanto los accidentes como incidentes tienen causas inmediatas y/o causas
básicas.
Los factores personales de las causas básicas explican los actos subestandar
(no sabe, no quiere, no puede).
Y los factores de trabajo explicaran la presencia de condiciones subestandar,
entre las que encontramos normas o procedimientos incorrectos, deficiente
mantenimiento o diseño, etc.
La presencia de una o varias será por la falta de control ocasionada por una
implementación eficiente del sistema de seguridad o el cumplimiento
inadecuado del mismo (Couto 1981. p.56).
Actos sub estándares
Son realizadas por las personas, son actos y causas inmediatas, entre ellas
está la realización de las operaciones sin autorización.
• Usar herramientas en mal estado, no utilizar EPP, no cumplir
procedimientos de trabajo, entre otras.
• Trabajar con herramientas en mal estado son no aplicar ni usar EPP, no
hacer caso a los lineamientos de desarrollo laboral.
Condiciones de tipo sub estándares
Son circunstancias peligrosas las cuales no están asociadas a la acción del
personal, puede generar de una forma directa la ocurrencia de un accidente
laboral y son:
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• Material defectuoso así como equipos y estrobos.
• Mala planificación en las diversa operaciones de transferencia crean
congestión.
• No tener limpieza ni orden.
• Presencia de ambientes peligrosos como polvo toxico, gases etc.
• Presencia de ruidos muy fuertes.
• Uso de elementos de protección gastados o en mal estado.
• Presencia de cubiertas resbaladizas en la obra.
Factores personales
Son cuando el personal no actúa como debería ser:
• Desconoce o no sabe.
• No tiene la motivación correcta, no quiere.
• Presenta incapacidad de tipo física o mental no puede.
Factores Laborales
Esto inicia que ocurran condiciones subestandares en los centros laborales y
son:
• No existen normas o son incorrectas.
• Deficiencia en los equipos por desgaste laboral.
• Incorrecta forma de hacer el mantenimiento.
• Los métodos son incorrectos al momento de proceder a trabajar.
Figura 2: Modelo de causalidad de pérdidas
20
Fuente: Frank E. Bird Jr.
Las Tres Etapas de Control
La causalidad genera pérdidas que están reflejadas en causas múltiples y
oportunidades, estas pueden ser agrupadas en tres categorías: Control de Post
Contacto, Control de Contacto y Control Pre Contacto, las cuales definiremos a
continuación:
Control de Post Contacto
La magnitud de las consecuencias de una accidente se puede controlar según
diversos procedimientos, estos controles de post contacto no son preventivos
de accidentes, solo hacen mínimas las perdidas, esto marca la diferencia de las
lesiones que pueden ser leves o mortales, además se da a conocer si el daño
puede ser reparable o irreparable, así mismo se aprecia que es una línea
delgada entre una queja personal, grupal o es una demanda legal.
Control de Contacto
Los accidentes se relacionen con una Fuente: de energía o diversas sustancias
nocivas al ser humano, es por ello que existen medidas que minimizan la
acción de la energía para minimizar el daño en el operador.
Control Pre Contacto
21
“En esta etapa está incluida los procesos y planes a desarrollar para evitar
accidentes y riesgos, así como evitar las pérdidas humanas y materiales, se
aprende a planificar diversas acciones para reducir todo tipo de pérdida”.
(Narvaez 2007 p.87).
Cuando las medidas de control se incrementan la calidad de control y el pre
contacto disminuye la necesidad de controlar en el contacto y el post contacto.
Es por ello que existe tres etapas que son de suma importancia para una
buena administración que sea eficaz en controlar las pérdidas generadas.
La barrera física con una alarma sonora que alerta al operador cuando ocurre
el evento.
Las causas básicas e inmediatas podrán ser investigadas porque se tendrá el
registro de los eventos inmediatamente aunque no llegue a ocurrir la pérdida. ”.
(Narvaez 2007 p.88).
2.2.2. La Fatiga
Generalmente es debido al poco descanso, mala alimentación, poca cantidad
de azúcar en la sangre y estrés
La presencia de la fatiga se le considera como un estado muy peligroso cuando
se conduce vehículos, ya que limita la información así como el procesamiento
de datos en el entorno del conductor llevado a una mala decisión en sus
maniobras de conducir. (Decreto Supremo Nº 024-2016-EM, 2016).
En la minera se ejerce trabajos atípicos ya que se generan turnos de 12 horas
(de día y noche), para ello el conductor tiene que estar alerta para poder
maniobrar los volquetes y tengan una reacción rápida a cualquier eventualidad.
Definición de fatiga
La mayoría de autores define a la fatiga como:
22
“La presencia de fatiga se muestra en la reducción de la potencia fisiológica
enfocada en un órgano o tejido, en un determinado momento” (Asdberg, 1998
p.26) se le conoce como un estado de alteración física que desencadena
alteraciones fisiológicas en el cuerpo humano, además de la presencia del
cansancio psicológico, producto de ello es la poca productividad que genera los
trabajadores.
define a la fatiga “como una pérdida de forma transitoria en la capacidad de
ejecución de un trabajo, por la prolongación del mismo”. (Housay, 1971 p.56).
Al definir a la fatiga como una pérdida transitoria, quiere decir que la capacidad
para realizar el trabajo se puede recuperar, una vez que se tome el descanso
oportuno.
Plantean a la fatiga como una sensación general de cansancio donde el sujeto
presenta desgano al momento de desarrollar esfuerzo físico o mental,
quitándole el deseo de realizar alguna actividad. Masud y Fernández (1990).
Integrando las definiciones expuestas anteriormente, se puede obtener un
concepto general de fatiga definiéndola como un estado psicosomático de una
persona que al presentar alteraciones tanto físicas como mentales provoca una
reducción temporal en la realización de un trabajo el cual puede comenzar
como una sensación general de cansancio y si no se toma el reposo necesario
puede terminar en un estado patológico que lleva a la enfermedad.
La fatiga no sólo es importante debido a la interferencia que produce sobre el
rendimiento sino que cuando llega a ser crónica o excesiva, sin una prevención
se puede convertir en un serio prejuicio en el desarrollo cotidiano del
trabajador.
De hecho las revisiones que se han realizado en torno a la presencia de este
problema dentro del contexto de la atención primaria han mostrado que la
23
fatiga resulta muy frecuente, sobre todo dentro de los denominados países
desarrollados.
2.2.3. Fatiga Laboral
Existen varios tipos de Fatigas vinculadas a las distintas actividades laborales,
tiene relación con el trabajo y tiene una dependencia directa con las
características laborales y su entorno, así como el desarrollo de sus tareas, se
relacionan con la presencia de la fatiga laboral, mental y física, por lo cual se
puede minimizar hasta en un 50%, la producción laboral y las tareas diarias,
según datos del Instituto Mexicano del Seguro Social (IMSS, 2001).
La presencia de la fatiga de tipo laboral se resume en un complejo cambio
fisiológico en donde el cuerpo humano experimenta condiciones de cansancio y
repercute en los trabajadores y operarios en los cuales disminuye la eficiencia y
merma sus resultados laborales.
“La fatiga se presenta en primer lugar de forma fisiológica en el ser humano,
es decir a través de síntomas, los cuales sirven para que la persona se
encuentre en un estado de alerta de que su cuerpo se siente cansado por la
ejecución de la tarea que está realizando; además agrega que las sensaciones
de cansancio disminuyen la eficacia con la que los operarios realizan su
trabajo, lo que indica que la fatiga si no se la llega a controlar puede repercutir
en la salud del operador así como disminuir la productividad y buen
rendimiento laboral en la empresa”. (Chaucard 1971 Oikos-Tau, 3era Edicion.)
Según los conceptos anteriores acerca de la fatiga laboral, se puede concluir
en términos generales que este comienza como un estado de cansancio
normal, hasta llegar a un estado crónico que puede llegar a convertirse en una
enfermedad, caracterizado por la presencia de alteraciones de tipo
psicosomático o repercusión social, esto se debería al exceso laboral.
24
2.2.4. Factores que causan la aparición de la fatiga laboral
Según Couto; “existen varias causas que provocan la aparición de fatiga
laboral. Sin embargo, algunas pueden variar dependiendo de las características
personales del trabajador o de la actividad laboral, lo que hace que un grupo
sea más vulnerable a la fatiga laboral que otro”. Couto (1981).
Esto hace referencia a las deficientes actitudes para trabajar y generen una
mala calidad de vida laboral, en la represión de los aspectos psicosociales
como la motivación, la presencia de valores, con los cuales se contribuye a un
buen clima laboral que mejore la calidad del trabajador y su desempeño.
La fatiga relacionada con la actividad, depende de las características de su
entorno laboral a los que se encuentra expuesto el sujeto, y exactamente del
tipo de demandas impuestas por la tarea.
Los factores propios del trabajo que se encuentran relacionados con las causas
que originan la aparición de una situación de fatiga son los siguientes:
Carga física.- Está contemplada desde el enfoque laboral que se desarrolla de
una forma global, esto se basa en el trabajo realizado de forma local en
segmentaciones específicas.
En el primer caso, la situación habitualmente se corresponde con el trabajo
dinámico y en cuanto a realizar trabajo de manera local por grupos musculares
específicos suele caracterizarse por el esfuerzo estático. Los estudios
existentes que se relacionan entre la carga física y el inicio de la fatiga se
basan en la constante exposición de la persona a trabajos constantes y
continuos generando al final el agotamiento. (Decreto Supremo Nº 024-2016-
EM, 2016)
25
Carga Mental: “La exposición mantenida en el tiempo a distintas sobrecargas
como la sobrecarga mental producirá mucha fatiga en el sujeto, da lugar a un
estado de fatiga capaz de degradar el rendimiento del sujeto. En el primero de
los casos, como señala”. Finkelman (1994).
La incrementación de los niveles de carga que son impuestas son absorbidos
por la calidad de atención de la persona, esto paulatinamente genera un
desgaste en el rendimiento laboral y se aprecia la presencia de la fatiga,
cuando se presentan la infracarga se incrementa la carga de tipo mental, esto
repercute en la aparición de la fatiga laboral y la actividad laboral disminuirá,
Finkelman(1994), completa su explicación que el bajo nivel de activación no
desemboca en la presencia de la fatiga, más bien manifestó que el
aburrimiento es la que genera síntomas de fatiga. (Decreto Supremo Nº 024-
2016-EM, 2016).
Ambiente físico.- Existen diversos factores como el ruido, la mala iluminación,
vibraciones que pueden proyectar en un riesgo laboral para el operario, otra
forma de ser afectado de forma negativa aún de forma moderada es la
presencia de estresores que ejercen reacciones de forma subjetiva, de forma
psicofisiológica, e incluso el comportamiento se ve afectado.
Según sean las condiciones ambientales pueden producir efectos adversos en
el rendimiento, esto puede relacionarse con la fatiga, que genera en el
trabajador debido a la exigente demanda laboral entre ellos están el cansancio,
la presencia de fatiga visual que se dan por la mala iluminación. (Decreto
Supremo Nº 024-2016-EM, 2016).
2.2.5. Momentos del día y los niveles de la privación del sueño.- La
presencia de ritmos circadianos tiene una afectación directa en el rendimiento
laboral, ya que genera un nivel de somnolencia que se da en la persona, es por
26
ello la dificultad que se tiene para separar los efectos que producen la sobre
carga acumulada en el trabajador a lo largo de su rutina diaria.
2.2.6. Las condiciones psicosociales en el trabajo.- La presencia de diversa
tareas donde se tiene que poner a prueba las habilidades y control de equipos
hace que los roles interpersonales y de forma grupal tengan relación en la
presencia de fatiga, muchas veces se dan por la poca o falta de motivación en
el área de trabajo.
Para “La presencia de estrés y el desgaste profesional son generadas por
condiciones psicosociales en la rutina laboral diaria desarrollan efectos en la
persona.” Rodriguez y Delgado (2009).
De acuerdo a los conceptos planteados anteriormente, se puede determinar
que para que aparezca la fatiga influyen aquellos factores que guardan relación
en la organización laboral, estas pueden ser las extensas jornadas laborales, la
mala planificación de los descansos, una mala disposición de los puestos
laborales, así mismo se debe de proyectar tareas y adecuarlo sanamente en
una forma psicofísica en el trabajador, esto ayudará en el gasto insulso de
energía por parte del trabajador, otro factor que repercute en fatiga es un
ambiente insalubre de trabajo, a eso se suma una mala iluminación, altas
temperaturas y ruidos intensos.
Por otra parte, las condiciones socioeconómicas bajo las cuales vive el ser
humano, puede ser aspectos causales de fatiga como por ejemplo vivienda
inadecuada, falta de alimentación, deficiente educación, etc.
Dichos efectos que son generados por diversos factores tiene que ser
adaptado o modulados por el trabajador para poder desarrollarse positivamente
en la parte física y emocional, cada persona reacciona de forma diferente a la
fatiga.
27
“Cada individuo posee una personalidad distinta; que se forma y desarrolla en
la actividad, debido al carácter activo de la función reguladora; de esta manera,
la personalidad, permite al sujeto ser capaz de dirigir sus propias actividades y
en cierta medida sus propios desarrollos psíquicos”. Narvaez (2007).
“Lo elementos finales en el desarrollo laboral son: el objeto del trabajo entre
ellas productos y materias primas, las máquinas e instrumentos para realizar
las labores y finalmente las actividades que es la realización del trabajo donde
se determina la calidad del producto así como el desarrollo profesional, también
se manifestó la participación del hombre en el desarrollo laboral y presentan
síntomas de fatigarse, enfermarse y sobre todo desgastarse”. Laurell (1987).
Podemos entonces determinar que las causas que provocan la fatiga laboral
van a depender principalmente del estado en el cual se encuentre el ser
humano, tomando en cuenta las condiciones de vida del mismo, el tipo de
cultura que tenga, y también las condiciones de trabajo a las cuales este
expuesto el trabajador.
2.2.7. Efectos de la fatiga laboral
plantea “que uno de los efectos más resaltantes en la presencia de la fatiga se
da en el desarreglo funcional que están situados en el centro del hipotálamo,
logra perturbar la homeostasis corporal, ello repercute en lesiones en los
diversas sistemas del cuerpo y órganos, también afecta la parte emocional”.
Chauchard (1971)
De lo planteado sobre este concepto, se puede establecer que el efecto que
causa la fatiga en el ser humano es principalmente de carácter fisiológico, sin
embargo llega a afectar el nivel emocional, iniciándose como un susurro, esto
debe tomarse como un indicador para mantener un trabajo adecuado y no
sobre explotarse laboralmente y tiene que estar ligado a la capacidad del
28
trabajador, así lo manifestó que la “presencia de problemas que son
irreversibles en el nivel sensorial, las cuales afectan directamente a los órganos
visuales y auditivos”. Douglas (1978).
En situaciones psíquicas tiende a generar una disminución en la capacidad de
atención y en la memoria por ende el rendimiento intelectual baja, por
consiguiente la minimización en la perspectiva sensorial y de la eficiencia de
reacción, de las modificaciones en la relación con ambiente social, y trastornos
psicosomáticos. Se produce asimismo, una disminución de los mecanismos
automáticos y de la disposición volitiva para la defensa ante accidentes.
En países desarrollados como Japón la fatiga laboral ha llegado a tal extremo
que ha provocado la muerte por agotamiento laboral, cuyo padecimiento es
conocido como Karoshi, el cual es de la derivación de los sistemas de
producción, el control de la calidad y el rendimiento laboral que son más
frecuentes por la presencia de fatiga en el trabajo.
2.2.8. Tipos y síntomas de fatiga laboral
Según Yoshitake , “la aparición de la fatiga tiene como efecto común cuando
realizan diversas actividades físicas o mentales generalmente se da cuando se
realiza esfuerzos en donde se excede la respuesta corporal”. (Yoshitake 1978,
p.74).
Este autor ha clasificado a la fatiga en tres tipos caracterizadas con sus
respectivos síntomas, los cuales se detallan a continuación:
Fatiga General
Esta aparece al final del día y se caracteriza generalmente en una disminución
del deseo de trabajar y de la capacidad de trabajo, así como también de las
funciones de vigilancia, de esfuerzos posturales, y de movimientos. Se
29
manifiesta como la acumulación de la jornada diaria, produciéndose de forma
gradual un cansancio laboral que se incrementa lentamente. La presencia de la
fatiga es un mecanismo regulador del organismo adaptativo en cuanto es un
indicador de la necesidad de descanso del organismo por tanto no detiene
hasta que se haya convertido en una molestia corporal que se acentúa sino se
toma las medidas necesarias para corregirlas en la persona. (Rodríguez &
Delgado 2009 p.49).
Como principales síntomas de este tipo de fatiga tenemos los siguientes:
• Malestar en la cabeza así como presencia de pesadez
• Presencia de cansancio corporal en todo el cuerpo
• Inicio de somnolencia, lentitud y torpeza al momento de realizar
acciones
Fatiga Mental
Para Mager “ manifestó que se da como un procesos reversibles, ésta se
presenta por la disminución en el rendimiento laboral, y normalmente por
arduas y muchas horas de trabajo mental, son generadas por exceso de
esfuerzo en la realización de alto nivel de dificultad, normalmente se da en la
manipulación de información por tiempos prolongado”. (Mager 1998 p.107).
Este tipo de fatiga está caracterizada por los siguientes síntomas:
• Dificultad para pensar
• Nerviosismo
• Problemas en la atención
• Ansiedad e intranquilidad
Fatiga Física
30
Según dos autores afirman que es un estado de homeostasis con perturbación
que se genera por la carga laboral, y son fácil de ubicar según sus síntomas ya
que presentan desequilibrios que se manifestó desde un pequeño indicio de
cansancio y culmina en un agotamiento físico y mental completo, normalmente
se da cuando se supera la carga laboral y la capacidad del individuo llegando
a un estado de fatiga muscular, que se manifiesta como una sensación
desagradable de cansancio y malestar, acompañada de una disminución de
rendimiento. Astrand y Rodahl (1985)
Este tipo de fatiga incluye síntomas como:
• Malestar en la cabeza, dolores y migraña
• Malestar corporal
• Agotamiento físico
La Organzacion Mundial de la Salud manifestó que si este tipo de fatiga
persiste, sin llegar a tener un descanso adecuado, puede convertirse en una
fatiga crónica la cual muchas veces no es reversible”. OMS (1988); en cambio
3 autores. “manifiestan que es una enfermedad de tipo neurológica grave, y su
afectación de manera progresiva y muchas veces afecta el sistema inmunitario,
el sistema cardio vascular, el sistema endocrino esto repercuten en un
cansancio de tipo severo”. Morales, Narváez, Sánchez, (2007).
Sin embargo es importante mencionar que en cualquier tipo de fatiga resulta
evidente una disminución de la capacidad funcional del individuo sea a nivel
fisiológico o psíquico.
2.2.9. Guardvant y su monitoreo de la Fatiga
Éste sistema monitorea, analiza e identifica la presencia de la fatiga, gracias a
una computadora y una cámara que se han instalado en la cabina de la
31
máquina del operador, se activa por medio de un sonido si el operador no
cumple los parámetros establecidos.
Definición
• Micro sueños.- Tiene una duración de pocos segundo, este evento
sucede cuando el operador trata de mantenerse despierto teniendo mucha
fatiga.
El sistema reporta los microsueños cuando la duración es mayor a 2 segundos
y la velocidad del volquete es mayor a 5 kph.
• Perclos.- Se presenta en ciclos, son porcentajes que los parpados
están abierto en la pupila en un tiempo determinado, es la presencia de cierre
de los párpados muy lentamente que reemplaza al parpadeo, el ciclo de
PERCLOS mide el ciclo de un minuto tiempo en donde el párpado esta 80%
cerrados (Sistema GuardVant 2015).
• Distracción: Periodo prolongado de tiempo donde el operador no
mantiene su atención en la vía.
El sistema reporta los eventos de distracción cuando la duración es mayor a 6
segundos y la velocidad del volquete es mayor a 20 kph
Figura 3: Perclos
32
Fuente: GuardVant
La cámara registra el video y lo envía para su procesamiento en el procesador
instalado en el equipo.
Una vez que el procesador detecta el evento hace sonar la alarma sonora de la
cabina y a la vez envía por la red inalámbrica el reporte a la sala de control y
supervisión quienes proceden a realizar una intervención.
El evento queda registrado para el análisis global de los eventos.
Su principal objetivo es reducir accidentes relacionados a la fatiga.
Es una herramienta de apoyo al operador.
33
Figura 4: Proceso de recolección y procesamiento eventos
Fuente: GuardVant
Figura 5: Procedimiento de Gestión de Fatiga
Fuente: GuardVant
EVENTOS DE FATIGA
34
Moderado
Causa:
Nivel moderado de fatiga
• Características:
Microsueño con duración igual o menor a 2 segundos.
Se presenta con una mayor frecuencia.
Acción:
Monitorear de cerca al operador por la siguiente hora.
Consultarle al operador si se encuentra cansado y necesita programar un
descanso.
Critico
• Causa:
Alto nivel de fatiga y sueño.
Microsueño con duración mayor a 2 segundos.
Se presentan varios eventos en un periodo corto de tiempo (menor a 1
hora).
Cierre lento de los ojos con mirada perdida.
Movimiento de cabeza hacia abajo.
• Acción:
El operador debe estacionar su equipo y debe ser evaluado por el supervisor.
35
DISTRACCIÓN
• Causas:
Distracción en el camino
Movimiento lateral de la cabeza
2.3. Definiciones Conceptuales
Acarreo
Transporte de materiales de un sitio a otro señalado.
Accidentes laborales o de trabajo (AT)
Son sucesos eventuales que se presenta en una jornada laboral, muchas
veces involucra lesiones en el trabajador, algunas veces genera invalidez e
incluso la muerte.
Los accidentes de trabajo se dan muchas veces acatando las órdenes del
empleador, o la relajación del trabajo en torno a su autoridad, incluso fueras de
horas de trabajo y lugar del mismo (Decreto Supremo Nº 024-2016-EM, 2016).
Ambiente de trabajo
Zona donde se realizan diversas labores las cuales son asignadas al
empleado.
Berma de seguridad
Son espacios laterales de tránsito vehicular, los cuales se utilizan por medidas
de seguridad, evitando colisiones con otros vehículos que están circulando en
la vía principal o el accesos a la mina ya sea a cielo abierto o socavón (Decreto
Supremo Nº 024-2016-EM, 2016).
36
Botaderos
Llamados también cancha de depósitos de los minerales, está en los
alrededores de la mina y lejos de la zona de excavación del mineral.
Capacitación
Durante una capacitación se transmite diversos conocimientos que se aplican
de forma teórica y sean aplicados en la práctica, esto se aplicará al momento
de realizar sus jornadas laborales en la mina, siempre durante una capacitación
se toma muy en cuenta las capacitaciones de la seguridad laboral, los riesgos
que puedan presentarse y el cuidado de la salud de los trabajadores. (Decreto
Supremo Nº 024-2016-EM, 2016).
Distracción
Término usado para describir una desviación de la atención por parte de un
sujeto cuando éste debe atender a algo específico.
Fatiga
Cansancio que se experimenta después de un intenso y continuado esfuerzo
físico o mental. (Decreto Supremo Nº 024-2016-EM, 2016)
Incidentes
Son sucesos que generan pérdidas durante la ejecución de un trabajo, estos
accidentes no están relacionados con lesiones en la persona es decir daños
corporales. (Decreto Supremo Nº 024-2016-EM, 2016)
Incidente peligroso y situación de emergencia
Son sucesos de mucho riesgo donde se causan lesiones o se generan
enfermedades de condición grave, incluso puede llegar a la invalidez parcial o
37
total el empelado, sin la atención debida puede causar la muerte. (Decreto
Supremo Nº 024-2016-EM, 2016).
Índice de frecuencia de accidentes
Se puede describir que son accidentes de tipo mortal o que generan
incapacidad, se dan por un millón de horas hombres laboradas, se usa la
siguiente formula:
Nº accidentes * 1´000.000 (Nº accidentes = incapacidades+ mortales)

IF=-----------------------------------------------------------------------------------------------------
--
Horas hombre laboradas
(Decreto Supremo Nº 024-2016-EM, 2016)
Índice de la severidad en accidentes (IS)
Número de accidentes mortales e incapacitantes por cada millón de horas
hombre trabajadas. Se calculará con la formula siguiente:
Nº accidentes x 1’000,000 (Nº Accidentes = Incapacitantes + Mortales)

IF = ----------------------------------------------------------------------------------------
Horas hombre trabajadas
(Decreto Supremo Nº 024-2016-EM, 2016)
Lesión
“Son alteraciones de tipo física que afectan directamente a la persona, la cual
se relaciona a los accidentes e trabajo o la presencia de enfermedad
ocupacional en el trabajador se tiene que evaluar y generar un diagnóstico para
el tratamiento de la persona, este diagnóstico lo realiza un médico” (Decreto
Supremo Nº 024-2016-EM, 2016).
38
Microsueño
Un breve período de sueño, por lo general de unos pocos segundos, que
puede ser consecuencia de la falta de sueño o varias condiciones médicas
(Decreto Supremo Nº 024-2016-EM, 2016).
Muros de seguridad
Son pilas acumuladas de diversos materiales que ayudan que los vehículos no
se descarrilen, normalmente le están en los botaderos o zonas de carguío, esto
evita causar daños a tercero (Decreto Supremo Nº 024-2016-EM, 2016).
Prevención de accidentes
Son diversas combinaciones políticas se generan procesos, se dictan
estándares y se lleva a la práctica y prevenir los riesgos laborales y conseguir
los objetivos de prevenciones seguridad ocupacional (Decreto Supremo Nº
024-2016-EM, 2016).
Sueño
Estado fisiológico que genera una autorregulación y reposo uniforme de un
organismo (Decreto Supremo Nº 024-2016-EM, 2016).
2.4. Formulación de hipótesis
Para la presente propuesta se planteará la siguiente hipótesis principal de
investigación.
Mediante la implementación del sistema antifatiga GuardVant se espera reducir
el número de accidentes en la operación de acarreo por causa de la fatiga.
39
CAPÍTULO III
LA EMPRESA
3. Generalidades de la empresa
3.1. La naturaleza jurídica
La empresa Southern Cooper Corporation es en sí la matriz de la empresa
minera Southern Perú Cooper Corporation la cual tiene una sucursal en nuestro
país, esta empresa fue constituida en el mes de octubre del día 12 de 1952,
según la leyes de Estados Unidos del estado de Delaware bajo el concepto de
Southern Perú Cooper Corporation, posteriormente su razón social adquiere el
nombre de Southern Cooper Corporation.
Según datos analizados fue en 1954 que la empresa SCC, decide implementar
una sucursal en el Perú, las mismas que estuvieron orientadas en la rama de
minería, su escritura pública en el Perú es 03025091, la cual fue otorgada en
Lima por el notario Ricardo Fernandini Arana.
3.2. Historia
Los datos muestran que la empresa empezó sus actividades a partir del año
1952 en el estado de Delaware en el país de los Estados Unidos, bajo el
concepto de Southern Perú Cooper Corporation, en el año 2005 dedican
cambiar la razón por Southern Cooper Corporation, para establecer una
sucursal en el Perú deciden crear a Southern Perú Cooper Corporation la
misma que estaba canalizada a realizar labores mientras en nuestro país.
En el año 1999 un grupo de inversores mejicanos Grupo México S.A.B. de C.V.
adquiere el 100% de la sociedad en los Estados Unidos las acciones del
Grupo ASARCO Incorpored, el cual era el mayor grupo inversionista de
40
Southern Perú Corporation, el Grupo México mantenía el control de las
acciones por medio de Americas Mining Company.
En el año 2005 se decide cambiar la razón social de SPCC de Southern Perú
Cooper Corporation, esta cambio sea adopta para mejorar e incrementar el
alcance de SCC fuera del Perú, se genera a través de una agencia en Chile
para adquirir derechos de explotaciones mineras, así mismo mara la presencia
en países como Ecuador y Argentina.
La empresa Southern Perú muestra una solvencia sólida y una proyección de
apalancamiento bajo, estos se basan en los resultados que están logrando los
últimos años, todo se basa en la cobertura y cumplimiento de sus obligaciones
financieras, el buen uso de la flexibilidad en torno a lo financiero, la empresa
tiene especial cuidado al momento de endeudarse por ende su proyecciones
conservadora y proyectan con responsabilidad las ampliaciones o nuevos
proyectos.
3.3. Actividad económica.
La empresa Southern Perú, viene dedicándose en la explotación cuprífera, ya
que el mineral del cobre es un mineral muy usado y en las escalas es el tercero
más usado a nivel mundial, por sus uso se ha convertido en un componente
importando en todos los países, la propiedades que presenta este mineral ya
sean físicas o químicas, son de carácter único, y sobre todo por su presencia e
alta ductilidad, conductibilidad eléctrica y térmica así como su maleabilidad,
presenta una alta resistencia a la corrosión, es por ello que se utiliza bastante
en el campo de la electricidad y electrónica, en la trasmisión eléctrica es donde
más se usa este mineral ya que a nivel mundial son las tres cuartas partes que
se dan uso a la electricidad, así mismo es utilizado en las telecomunicaciones,
transporte de diversas maquinarias industriales , en la implementación de
41
construcciones de inmuebles, es por ello que el mineral del cobre presenta
importantes aplicaciones de tipo no eléctrico con presencia en techos y la
plomería, cuando se fusiona con el mineral del zinc se genera el bronce el
mismo también es usado en la industria y distintos bienes de consumo.
Tabla 1: Proyección y evaluación en miles de dólares
2011 2012 2013 2014 2015 2016
Flujo de Caja
Libre 935,993.22 931,736.02 936,781.10 939,631.83 939,982.19 937,492.36
VAN USD 9,658,319.2
Fuente: Southern Perú
Costo de Capital
Tabla 2: Costo de Capital
Pasivo no Corriente
Tasa Libre de Riesgo 3.28% (PNC) 241,283 USD
Prima de Mercado 6.00% Patrimonio (PAT) 2,118,078 USD
Tasa Riesgo País 1.6 % Beta apalancado 1.18
Costo del Accionista
(re) 11.94% Beta del Sector 1.08
CCPP 10.77%
42
3.3.1. Estructura orgánica
Figura 6: Estructura orgánica
43
3.3.2. Productos/Servicios
Los productos que brinda la Empresa Southern Perú, es el cobre así como sus
derivados, estos son obtenidos mediante un proceso de flotación del mineral de
una alta calidad y son extraídos en las diversa minas, las cuales tiene compuestos
de sulfuro de cobre, así mismo tiene la presencia de oro, plata, hierro y diversos
elementos que son insolubles.
3.3.3. Materia Prima
La Materia Prima principalmente es el cobre de ellas se derivan productos hechos
a base de este metal de alto conductibilidad, tanto como cátodos de cobre y como
subproducto el molibdeno.
3.3.4. Insumos
Los Insumos que se necesitaran para la operación en el área de operaciones mina
son:
- Explosivos
- Aceites residuales
- Combustible
- Agua
3.3.5. Productos
El cobre anódico y cobre blíster
Estos productos son la parte final del proceso de la función en este proceso aún
existe oro y plata, a partir de estos resultados se logra la producción de la materia
prima de los cátodos de cobre en las diversa refinerías electrolíticas.
44
Características y dimensiones
• Ánodos de la caridad: está conformado por una plancha que tiene una
forma de T que tiene aproximadamente 300 kg la cual tiene un ancho del 10 cm, y
100 cm de alto con una longitud de 115 cm.
• Blíster Ilo: Plancha en forma de T de aproximadamente 807 kg., con 3’
7½” de ancho y 3” de alto en su parte frontal; 3’ de ancho y 2’ 4¾” de alto en su
parte trasera; y grosor de 7½”.
• Ánodo de Ilo: Plancha en forma de T de aproximadamente 435 Kg. Con 5
cm de ancho, 97.5 cm de alto y 95.5 cm de largo.
• Blíster de San Luis de Potosí: Plancha en forma de panqué de
aproximadamente 1,100 kg., con 80 cm de ancho, 30 cm de alto y 80 cm de largo.
Alambrón de cobre
El proceso del cobre pasa por ser cobre refinado a cátodos, estos son producidos
a partir de ánodos o blíster el cual es llamado cátodo electrolítico, otra forma de
extracción es mediante la lixiviación de baja ley, en las plantas de producción
LESDE se le denomina cátodos de electronwonm esto se utiliza en la fabricación
de alambrón, de estos recursos se fabrica cables y conductores, siendo la más
representativa la planta “Brass Mill” la cual fabrica perfiles y tuberías.
La obtención del alambrón se obtiene a partir de la obtención de los cobres
catódicos que proviene de la planta de caridad el cual se produce mediante la
maquila y son utilizados en la fabricación de distintos cables conductores.
Características y dimensiones
Son tollos con 143 cm. de diámetro externo y 100 cm. de diámetro interno, con
una altura promedio de 85 cm y un peso promedio de 3,250 Kgs.
45
Propiedades del producto:
Resistividad Eléctrica 0.15176 ohmios, Conductividad Eléctrica 101%, Tensión
22.24 kg/mm2, Elongación Promedio 40%, tensión a ruptura promedio 50 vueltas
46
3.4. Descripción del proceso productivo
3.4.1. Proceso DAP
Figura 7: Proceso DAP
Fuente: Elaboración Propia
47
3.4.2. Diagrama de Recorrido
Figura 8: Diagrama de Recorrido
3.5. Planeación estratégica
3.5.1. Misión
Generar responsabilidad social y ambiental, en la extracción de los
recursos para su transformación y comercialización en la satisfacción del
mercado generado ganancias hacia los accionistas.
3.5.2. Visión
Ser una empresa que produce cobre y diversos metales que generan
rentabilidad en el mundo comercial, respetando el entorno del capital
humano en armonía con la naturaleza e incrementando el valor continuo
en los accionistas.
48
3.5.3. Análisis FODA
Tabla 3 Análisis FODA
Fortalezas Oportunidades
En el Perú es líder de la producción de Incremento en la inversión minera
cobre. manifiesta un crecimiento del 68% en el
presente año.
Inversiones constantes que ayudan a
manejar y controlar sus precios El incremento de los precios en el
competitivos. mercado internacional respecto al año
anterior.
Presenta buenos nivel de apalancamiento
bajo un sólido financiamiento. Las exposiciones del sector muestran
tenencias de alza que se proyectan al
Ampliación de sus mina en Toquepala en 20% en comparación al año anterior.
el presente año (2017) y su planta
cuprífera (2018-2019) con ello duplicara La demanda creciente del cobre a nivel
el nivel de sus producción de cobre. mundial.
Debilidades Amenazas
Conflictos con los campesinos Las tendencias del precio y su volatilidad.
autóctonos, esto se produce en Ayacucho
que obligan a retirarse del cerro En el Perú la excesiva carga tributaria.
Chinchinga donde se realizaba trabajos Legislación a la sobre ganancia minera,
de exploración. esto genera menos inversión privada.
Conflicto social de los pobladores del
Valle de Tambo que se oponen a la
realización del proyecto Tía María.
Alto índice de accidentes en sus
operaciones mineras.
Fuente: Elaboracion Propia
Tomando en cuenta el análisis FODA se concluye:
Que la empresa Southern es la empresa líder en exportación de cobre debido a
que cuenta en Perú con una fundición y refinería que exporta cátodos de cobre al
99.99% de pureza.
Asimismo cuenta con uno de los precios más bajos de producción por libra de
cobre del mundo (0.86 $ por libra), lo que la hace competitiva y poder invertir en
49
diferentes proyectos, a esto se suma la tendencia a la suba del precio de cobre en
los próximos años.
Se concluye que la empresa Southern Perú tiene problemas en aperturar nuevos
proyectos mineros debido a los conflictos sociales originados por los residentes de
las zonas afectadas.
Presenta un alto índice de accidentabilidad en sus operaciones.
50
3.6. Política institucional
POLITICA DE SALUD Y SEGURIDAD EN EL TRABAJO
Southern Perú Copper Corporation, es una empresa minero metalúrgica que
produce cobre y diversos subproductos, sabe reconocer la eficiencia y eficacia de
sus trabajadores por ser una parte importante en la realización de su
productividad y plantea como prioridad la conservación de vida y salud en el
desarrollo de sus tareas cotidianas, y se compromete ha:
a. Proveer al trabajador un ambiente seguro y saludable, el cual está basado
en la prevención de lesiones y distintas enfermedades laborales
b. Avalar y garantizar las normas legales en el desarrollo de seguridad y
salud en la realización del trabajo y otros requisitos.
c. Tomar en cuenta las decisiones empresariales que mejoren la seguridad y
salud laboral.
d. Informar a los trabajadores para que participen de forma proactiva en la
fusión cultural y cumplir con las reglas y buenas prácticas en la realización del
trabajo para mejorar el desarrollo eficaz yd e forma segura.
e. Implementar y mejorar los sistemas de seguridad salud laboral fomentando
en los trabajadores en interés en la seguridad, para ello se implementa tecnología
moderna que asegura la prevención de la vida de las personas.
f. Difundir permanentemente la presente política capacitando y
sensibilizando a los trabajadores y mejora el servicio en sus instalaciones.
51
3.7. Prevención de Accidentes en Operaciones Mina Cuajone
La prevención de accidentes en el área de Operaciones Mina Cuajone se da
mediante la aplicación del Sistema de Gestión de Seguridad y Salud PROSESA.
El Sistema de Gestión de Seguridad y Salud PROSESA establecido por la U.P.
Acumulación Cuajone es un conjunto de Estándares, Procedimientos,
Reglamentos y otros documentos que relacionados entre sí contribuyen a la
consecución de diversos objetivos en el desarrollo de Seguridad y Salud aplicado
en la UP Acumulación Cuajone.
El Sistema de Gestión de Seguridad y Salud PROSESA, es la forma de trabajar,
mediante la cual la U.P. Acumulación Cuajone asegura el cumplimiento de los
requisitos aplicables y relacionados a la Seguridad, Salud e Higiene en sus
operaciones.
Alcance del Sistema de Gestión de Seguridad y Salud PROSESA
El alcance del Sistema de Gestión de Seguridad y Salud PROSESA son todas las
actividades que se realizan en la U. P. Acumulación Cuajone y las realizadas en
las instalaciones de Suches lado Cuajone.
Organización del Sistema de Gestión de Seguridad y Salud PROSESA
El PROSESA se encuentra organizado en tres niveles de Gestión y Control en los
que funcionan los distintos comités que se detallan a continuación:
• Comité Central de nivel estratégico. (Uno para toda la U.P. Acumulación
Cuajone incluido las instalaciones de Suches lado Cuajone).
• Comités Internos de nivel táctico. (Uno por cada Unidad Auditable). -
Comités Operativos. (Uno por cada taller y/o guardia).
52
La conformación de los mismos se muestra a continuación:
Figura 9: Estructura de gestión
Referencia normativa
• Ley 29783 – Ley de Seguridad y Salud en el Trabajo.
• D.S. 024 - 2016 EM – Reglamento de Seguridad y Salud Ocupacional en
Minería.
• D.S. 005 - 2012 TR – Reglamento de la Ley N° 29783, Ley de Seguridad y
Salud en el Trabajo.
53
• R.M. 050-2013-TR – Formatos referenciales con la información mínima
que deben contener los registros obligatorios del Sistema de Gestión de
Seguridad y Salud en el Trabajo.
Manual del Sistema de Gestión de Seguridad y Salud “PROSESA” de
la U.P. Acumulación Cuajone
El Manual es un documento que provee datos para la implementación y el
funcionamiento en el Sistema de GESTION DE Seguridad “PROSESA” de la U.P.
Acumulación Cuajone a todas las partes interesadas. El Manual se encuentra
claramente dividido en tres secciones las que se nombran a continuación:
Sección 1: Información General.
Sección 2: Estándares para el desempeño y la administración del PROSESA.
Sección 3: Documentos Generales del PROSESA.
Objetivo del Manual del Sistema de Gestión PROSESA
El desarrollo y objetivo del presente manual se basa en brindar información en la
implementación y a mantención de los sistemas de gestión de salud y seguridad
PROSESA de la U.P.
Términos y Vocabulario
Auditoría: Es un proceso por el cual se mide el grado de implementación y
ejecución de los requisitos de los sistemas de seguridad y salud PROSESA.
Estándares Generales del PROSESA: Son documentos de aplicación general
que tienen por finalidad establecer reglas y/o parámetros para la ejecución segura
de las distintas actividades en la ejecución de la U.P. Acumulación Cuajone, esta
documentación puede ser generada por diversos motivos como son:
54
• Requerimientos Legales.
• Acciones Correctivas.
• Necesidades identificadas.
• Otros.
Estándares para el desempeño y la administración del PROSESA: Son
informes y documentación que se basan en la dirección y funcionamiento de los
sistemas de gestión en salud y seguridad PROSESA.
Partes interesada: Son organizaciones o individuos que forman o son afectados
en la realización de las operaciones de UP, Acumulación Cuajone, obteniendo
algún beneficio o perjuicio.
PROSESA: Es el nombre establecido por la U.P. Acumulación Cuajone para su
Sistema de Gestión el cual significa “Programa de Seguridad y Salud”.
En las secciones siguientes cada vez que se mencione PROSESA se debe
entender como los sistemas de gestión de salud y seguridad. “PROSESA”.
Unidad auditable: Unidades donde se realizarán las auditorias de cumplimiento
del PROSESA.
U.P.: Unidad de Producción.
Registros: Son evidencia de alguna actividad, generalmente estos se constituyen
por formatos llenos.
Identificación de documentos
Los documentos del PROSESA cuentan con un código y una versión que los
identifica, estos son asignados en base al Estándar SCJ-EST-13 “CONTROL DE
DOCUMENTOS”.
55
Actualmente algunos documentos cuyos códigos son referidos en el presente
Manual están en un proceso que se utiliza y revisa, por tal motivo los códigos de
estos documentos pueden sufrir una ligera variación al incluirse las siglas del tipo
de documento en la estructura del código, por ejemplo:
• Si anteriormente un Estándar tenía el siguiente código SCJ-XX con la
revisión y actualización el nuevo código será SCJ-EST-XX
• Si anteriormente un Procedimiento Escrito de Trabajo Seguro tenía el
siguiente código SCJ-YY con la actualización el nuevo código será SCJ-PETS-YY
3.8. Indicadores de Seguridad
Tabla 4: Indicadores de Seguridad
Índice de Frecuencia 4.0
Índice de Severidad 1316.8
Índice de Accidentabilidad 5.3
Estos son los resultados en los incidentes ocurridos, los cuales son 42 accidentes
laborales, 2 accidentes de tipo fatal los que sucedieron uno en Toquepala y otro en
Cuajone.
Por otro lado, el informe de Southern Copper señala que en sus operaciones en
México, el índice de incidencia de accidentes incapacitantes se redujo en 22%
durante el 2015. Asimismo, el índice de siniestralidad disminuyó en un 43%, de
1.55 a 0.88; esto se basa en un estudio de 24 meses sin accidentes de tipo f atal
en su propio personal.
56
Otros datos brindados en el informe de Southern son: trece de catorce unidades
de negocio que forman parte de Southern Copper Corporation han mantenido la
certificación en el estándar OHSAS 18001:2007; se realizaron 1,318 exámenes
médicos al Personal Ocupacionalmente Expuesto, se organizaron 245 charlas
relacionadas a Factores de Riesgo a la Salud, Enfermedades Profesionales,
Primeros Auxilios, Uso y Manejo adecuado del EPP.
3.9. Iniciativa Estratégica
En el enfoque de su estrategia, la empresa ha planteado conservar y proteger el
medio ambiente tanto en el país de México así como en el Perú.
La empresa SPCC cuida el medio ambiente mediante el desarrollo de programas
donde se recupera las aguas y relaves de la zona, así mismo hacen
reforestaciones y cuidan la recuperación del área verde donde trabajo la mina
mejorando el proceso de la extracción metalúrgica que contamina menos, así
mismo la empresa SPCC cumple con los reglamentos que plantea el ministerio del
ambiente peruano.
En la comunicación y relación con las diversas comunidades, la empresa proyecta
consta mente ayuda social que se enfocan en capacitaciones técnicas, así como
implementación en tecnología más eficientes en riego tecnificado en la agricultura,
por ello la empresa ha creado una institución “Asociación Civil Ayuda del cobre”, la
cual está suscrita con el estado peruano.
Parte de su estrategia es seguir explotando yacimientos mineros, entre los
proyectos de expansión tiene:
Proyecto Tía María
El desarrollo del proyecto Tía María y La Tapada tiene sus depósitos respectivos
en Arequipa, la proyección de la producción e estima en 260 millones de libras de
57
cátodos de cobre anula, pero existen asaciones que se rehúsan a la creación de
la minería en la zona, incluso su oposición se basa en el uso de aguas
subterráneas para la ejecución del presente proyecto, alegan que el uso de agua
afectará directamente en la agricultura local generando un impacto ambiental
catastrófico, la empresa espera que el nuevo gobierno interceda en una nueva
evaluación.
Ampliación de la Mina Toquelapa y su concentradora
La ejecución y realización de este proyecto mejorar la inversión en 100.000 tm
anual es por ello que desde diciembre del 2010 se ha invertido 123.080 (millones
US$) dólares en este proyecto.
Modernización de la Fundición de Ilo
La ejecución y construcción de un terminal marítimo para transportar más fácil el
ácido sulfúrico a la mina desde las embarcaciones esto reduciría los costos de
producción y extracción, los cuales ya se realizan desde el 2010
Disposición de Relaves en Quebrada Honda
La ejecución del proyecto incrementara el desarrollo y la altura de la represa
que ya existe en quebrada honda la cual mejorar futuros relaves que generan en
Toquepala y Cuajone, los costos serán de (en miles U$ 66.000) y en el año 2010
a 31 de diciembre se implementó U$ 46.958.
58
CAPITULO IV
METODOLOGÍA
4.1. Diseño Metodológico
Corresponde a un enfoque cuantitativo, de diseño experimental.
4.2. Población y Muestra
La población comprende a los incidentes ocurridos en los años 2010 al 2014
debido a la fatiga o somnolencia en la operación de camiones de acarreo en el
área de operaciones mina en la Unidad Minera Cuajone SPCC que suman un total
de 114 eventos.
La muestra es igual a población, es decir el total de los incidentes ocurridos en los
años 2010 al 2014 debido a la fatiga o somnolencia en la operación de camiones
de acarreo en el área de operaciones mina en la Unidad Minera Cuajone SPCC,
que son 114 eventos
4.3. Operacionalización de Variables
Tabla 5: Operacionalización de Variables
Variable Indicador Sub indicador Instrumento
Prevención Incidentes Cabeceo Investigación de
de Ocurridos por Accidentes

Pestañeo
Accidentes Fatiga
Sistema GuardVant
Distracción
Laborales
Fuente: Elaboración propia
59
4.4. Técnicas de recolección de datos y la descripción de instrumentos.
Procedimientos de comprobación de la validez y confiablidad de los
instrumentos.
Técnicas
En la presente tesis como técnica se utilizó la ficha de Observación para la
recolección de datos de accidentes laborales en los últimos 5 años del área de
Operaciones en Mina de la empresa Cuajone.
4.4.1. Instrumentos
Los instrumentos que utilizaremos es el Informe de Accidentes.
La Fuente: de recolección de información es primaria ya que la información la
recaudaremos directamente del área de operaciones mina y de despacho de la
Unidad Minera Cuajone, realizando la toma de datos in situ.
La técnica de recolección de datos será la revisión documentaria recabada
personalmente en el área de operaciones mina y de despacho de la Unidad Minera
Cuajone.
4.5. Técnicas para el procesamiento y análisis de la información
Se ordenara a través de tablas y cuadros los resultados del número de incidentes
ocurridos en el año 2015 por fatiga o sueño en la operación de camiones de
acarreo en el área de Operaciones Mina en la Unidad Minera Cuajone SPCC.
4.6. Información Histórica de incidentes por fatiga
Para fines de nuestro estudio tomaremos los incidentes ocurridos por fatiga,
somnolencia o distracción en los camiones de acarreo durante los años 2010 al
2014 registrados en los reportes de accidentes de la minera.
60
Hubo una pérdida total en costos de reparación, mantenimiento y cambio de piezas
de 1’490,216.44 dólares desde enero del año 2010 a diciembre del año 2014 en el
área de operaciones mina debido a la fatiga por parte de los operadores de
camiones de acarreo, estas cifras se obtuvieron del área de mantenimietno Cuajone
(Anexo N°1)
Grafico 1: Accidentes 2010-2014
Accidentes 2010 - 2014

35
30
30
25 23 23
N° Accidentes
20
20 18
15
10
0
2010 2011 2012 2013 2014
Años
En el gráfico 1 se observa el número de accidentes ocurridos a causa de fatiga,
somnolencia o distracción en los operadores de camiones de acarreo de la unidad
minera Cuajone, en el año 2010 se registraron 30 eventos, en el año 2011 se
registraron 18 eventos, en el año 2012 se registraron 23 eventos, en el año 2013
23 eventos y en el año 2014 20 eventos.
61
Grafico 2: Total Accidentes 2010-2014
Total de Accidentes 2010 - 2014

120 114
100
80
N° Accidentes
60
40
20
0
TOTAL
En el gráfico 2 muestra el número total de accidentes ocurridos a causa de fatiga,
somnolencia o distracción en los operadores de camiones de acarreo de la unidad
minera Cuajone en los años 2010 al 2014, siendo 114 eventos.
62
Gráfico 3: Costo total de accidentes 2010-2014
Costos Totales por Accidentes de Fatiga Año 2010 - 2014

1.600.000,00 1'490,216.44
1.400.000,00
1.200.000,00
Cantidad en Dólares
1.000.000,00
800.000,00
600.000,00
400.000,00
200.000,00
-
TOTAL
En el gráfico 3 muestra el costo total por mantenimiento y cambio de piezas en los
camiones de acarreo de la unidad minera Cuajone en los años 2010 al 2014 a causa de
accidentes por fatiga, somnolencia o distracción en la unidad minera Cuajone, siendo
este 1’490,216.44 dólares americanos.
63
4.7. Método de los Mínimos Cuadrados
Según Universidad de Trujillo (s.f.) Este método estadístico empleado para la
proyección de accidentes, se basa fundamentalmente en la ecuación matemática
de la línea recta Y = a + bx.
En donde: Y = Número de Accidentes (Variable Dependiente)
X = Tiempo o número de años utilizados para el cálculo de la proyección
más uno (Variable independiente).
a y b = Constantes o parámetros que permiten determinar el valor de la
variable dependiente (Número de Accidentes) a través de los datos
conocidos de la variable independiente (tiempo).
Esta ecuación a la vez se auxilia en la resolución simultánea de dos ecuaciones
normales, con lo que se logra determinar los valores de las dos constantes o parámetros
contenidos en ella. Estas ecuaciones normales son:
1) ∑ Y = n a + b ∑ X
2) ∑ X Y = a ∑ X + b ∑ X2
En donde: Y = Número de Accidentes de los años anteriores.
X = Número asignado a los años.
n = Número de años considerados para el cálculo de la proyección.
a y b = Constantes o parámetros (valores a determinar por medio de la
resolución simultánea de las dos ecuaciones normales).Como se puede
64
notar en las fórmulas, esta método también utiliza los datos históricos
relativos a los volúmenes de ventas de los años anteriores.
DATOS HISTÓRICOS
Tabla 6: Datos Históricos
Año N° Accidentes
2010 30
2011 18
2012 23
2013 23
2014 20
Año N°
Accidentes
2010 30
2011 18
2012 23
2013 23
2014 20
Para simplificar la fórmula utilizamos en Excel la función tendencia dándonos como
resulta do:
65
Tabla 7: Número de accidentes proyectados
Año N° Accidentes Proyectados
2015 18.3 = 19
2016 16.8 = 17
Grafico 4: Número de accidentes proyectados
N° Accidentes
19,5
19
19
18,5
18
17,5
17
17
16,5
16
2015 2016
66
Grafico 5: Número de accidentes ocurridos y proyectados
N° Accidentes ocurridos y proyectados

35
30
30
25 23 23
N° de Accidentes
20 19
20 18 17
15
10
0
2009 2010 2011 2012 2013 2014 2015 2016 2017
Años
2010 2011 2012 2013 2014 2015 2016
Leyenda
Accidentes ocurridos: ___________
Accidentes Proyectados: _________
Línea de Tendencia: ……………….
Para proyectar los accidentes que pudieran ocurrir utilizamos la herramienta
estadística tendencia con los datos históricos de accidentes ocurridos en los
últimos años, dándonos como respuesta que el año 2016 y 2017 se esperaría 19 y
17 accidentes respectivamente en la operación de camiones de acarreo debido a
la fatiga, somnolencia o distracción en la unidad minera Cuajone
67
CAPITULO V
5.1. Información De Eventos Por Fatiga Con El Sistema Guardvant Implementado
El Sistema Antifatiga GuardVant se implementó el 30 de enero del año 2015, obteniendo
resultados para la presente tesina de investigación desde el 31 de enero del año 2015
hasta el 31 de enero del año 2016, donde se registraron un total de 9043 eventos por
fatiga, los cuales fueron 5431 eventos en el turno noche, lo que representa el 60.06 %, y
3612 eventos en el turno día que representa el 39.94 %.
El procedimiento nos indica que al primer y segundo evento de fatiga se emitirá un sonido
en la cabina del operador así como un movimiento de vibración en el asiento que evitara
al operador dormirse, si se llegara a producir un tercer evento se procederá a parar el
camión de acarreo y llevar al operador a descansar por un periodo de una hora, para
luego retomar sus actividades, de volver a repetirse el evento el operador no regresara a
su guardia asignada, de esta manera se evita la ocurrencia de los accidentes por fatiga,
dando como resultado que desde la implementación del Sistema Antifatiga GuardVant no
se produjo ningún accidente en el área de Operaciones Mina en la Unidad Minera
Cuajone debido a fatiga o somnolencia por parte de los operadores de Camión de
Acarreo.
Para mayor análisis de los datos obtenidos en el Sistema Antifatiga GuardVant la
información la presentamos de la siguiente manera:
68
Cantidad de Eventos por Mes:
Se obtuvieron los siguientes datos en el Sistema Antifatiga GuardVant:
Tabla 8: Datos obtenidos del Sistema GuardVant
MESES N° de Eventos
Enero 2015 89
Febrero 2015 2595
Marzo 2015 1408
Abril 2015 1005
Mayo 2015 634
Junio 2015 930
Julio 2015 698
Agosto 2015 202
Setiembre 2015 597
Octubre 2015 293
Noviembre 2015 206
Diciembre 2015 170
Enero 2016 216
Fuente: GuardVant
La mayor cantidad de eventos se produjeron en el mes de febrero del año 2015, con un
total de 2595 eventos registrados por estar en una primera etapa de adecuación al
Sistema Antifatiga GuardVant, seguidamente el mes de marzo del mismo año,
presumiéndose el mismo motivo, el mes que se produjo menor cantidad de eventos fue el
mes de diciembre del año 2015 con un total de 170 eventos y el mes de noviembre del
69
mismo año con 206 eventos registrados, no se toma en cuenta el mes de enero del año
2015 ya que solo se obtuvieron medidas del último día del mes. (Anexo Nº 2)
Gráfico 6: Cantidad de eventos por mes
Cantidad de Eventos por Mes

3000
2595
Cantidad de Eventos
2500
2000
1408
1500
1005 930
1000 698
634 597
500 202 293 206 216
89 170
0
Fuente: GuardVant
70
Cantidad de Eventos Ocurridos por Hora:
Tabla 9: Cantidad de Eventos Ocurridos por Hora
N°
Hora Eventos
12:00 p.m. 452
01:00 a.m. 519
02:00 a.m. 687
03:00 a.m. 105
04:00 a.m. 728
05:00 a.m. 726
06:00 a.m. 886
07:00 a.m. 361
08:00 a.m. 239
09:00 a.m. 177
10:00 a.m. 169
11:00 a.m. 207
12:00 p.m. 269
01:00 p.m. 77
02:00 p.m. 265
03:00 p.m. 281
04:00 p.m. 390
05:00 p.m. 421
06:00 p.m. 463
07:00 p.m. 317
08:00 p.m. 337
09:00 p.m. 305
10:00 p.m. 278
11:00 p.m. 384
TOTAL 9043
Fuente: GuardVant
71
Según los datos obtenidos del Sistema Antifatiga GuardVant, la hora con mayor cantidad
de eventos fue las 06:00 a.m., esto se debe a que es la hora próxima a acabar el turno de
noche, en dicha hora los operadores de acarreo de turno noche vienen operando el
camión de acarreo aproximadamente 10 horas seguidas.
La hora con menor cantidad de eventos registrados fue la 01:00 p.m., justo antes de la
hora del almuerzo. (El almuerzo se realiza a la hora del disparo, de 1:15 p.m. a 1:45 p.m.
Grafico 7: Cantidad de eventos ocurridos por hora
Cantidad de Eventos Ocurridos cada Hora

1000
886
900
Cantidad de Eventos
800
728 726
687
700
600
519
500 452 463
421
390 384
400 361
317 337 305
300 269 265 281 278
239
207
200 177 169
105
100 77
Horas
Fuente: GuardVant
72
Cantidad de Eventos ocurridos Agrupado por Horas:
Para facilitar el manejo de tiempos así como el monitoreo y seguimiento a los operadores
de camión de acarreo, agrupamos los eventos cada dos horas:
Tabla 10: Cantidad de Eventos Ocurridos Agrupado por Horas
N°
Horas Eventos
0 - 2 am 971
3 - 5 am 1559
6 - 8 am 1486
9 - 11 am 553
12 - 2 pm 611
3 - 5 pm 1092
6 - 8 pm 1117
9 - 11 pm 967
Fuente: GuardVant
Según el agrupamiento, las horas que se registraron mayores eventos por fatiga son de
3:00 a 5:00 am, seguidas de las 06:00 a 08:00 am, acabando el turno noche, esto debido
al cansancio producto de las varias horas de manejo; y las horas con menor número de
eventos registrados fueron de 09:00 a 11:00 am, seguidas de las 12:00 a 02:00 pm,
empezando el tuno día hasta la hora de almuerzo.
73
Grafico 8: Cantidad de Eventos en Horas Agrupados
Cantidad de Eventos en Horas Agrupadas

1800
1559 1486
1600
Cantidad de Eventos
1400
1200 1092 1117
971 967
1000
800 611
553
600
400
200
0
0-2 3-5 6-8 9- 12 - 3-5 6-8 9-
am am am 11 2 pm pm 11
am pm pm
Horas Agrupadas
Fuente: GuardVant
Cantidad de Eventos por Turno:
Según datos obtenidos en el Sistema Antifatiga GuardVant, presentamos a continuación
la cantidad de Eventos producidos en cada turno:
Tabla 11: Número de eventos por turno
Turno N° de Eventos
Día 3612
Noche 5431
Total 9043
Fuente: GuardVant
74
Se registraron un total de 9043 eventos por fatiga, los cuales fueron 5431 eventos en el
turno noche, lo que representa el 60.06 %, y 3612 eventos en el turno día que representa
el 39.94%.
Grafico 9: Cantidad de eventos por Turno
Cantidad de Eventos por Turno

10000 9043
Cantidad de Eventos
8000
6000 5431
3612
4000
2000
0
Dia Noche Total
Turnos
Fuente: GuardVant
Ranking de Trabajadores con Mayor Cantidad de Eventos:
los trabajadores con mayor cantidad de eventos registrados:
Tabla 12: Trabajadores con Mayor Cantidad de Eventos
N°
N° NOMBRES Y APELLIDOS Eventos
1 JAVIER MANCHEGO 510
2 JOSE QUISBERT 417
3 SALOMON ALVARADO 416
4 EDHER MAMANI 384
5 IVAN CALDERON 374
6 ELIAS MORALES 359
7 SIME OSMAN 351
8 PASCUAL PACOTICONA 329
9 MODESTO ARI 314
10 SALVADOR ESTACA 244
11 FULGENCIO LAURA 224
12 ALEX UVIDIA 211
Fuente: GuardVant
75
Como podemos observar según los datos recopilados en el Sistema Antifatiga
GuardVant, los operadores de camión de acarreo Javier Manchego, José Quisbert y
Salomón Alvarado son los que registraron mayor número de eventos por fatiga desde el
31 de enero del 2015 al 31 de enero del 2016.
Grafico 10: Ranking Trabajadores con Mayor Cantidad de Eventos
Ranking Trabajadores con Mayor Cantidad de Eventos

600
510
Cantidad de Eventos
500
417 416
384 374
400 359 351
329 314
300 244 224 211
200
100
Trabajadores
Fuente: GuardVant
76
Ranking de Trabajadores con Menor Cantidad de Eventos:
los trabajadores con menor cantidad de eventos registrados:
Tabla 13: Ranking de Trabajadores con Menor Cantidad de Eventos
N°
N° NOMBRES Y APELLIDOS Eventos
1 CARLOS COSI FLORES 1
2 CARLOS ELIAS 1
3 DIONISIO RAMOS 1
4 EVER QUISPE 1
5 FLORENTINO CALAHUIL 1
6 FRANCISCO QUISPE 1
7 GUILLERMO ALVARADO RAMIREZ 1
8 HIRALDO CHAVEZ MELENDEZ 1
9 HUGO SUCA PAMPA 1
10 JAVIER ROMERO 1
11 JUAN OVIEDO 1
12 MIGUEL CORONEL LAURA 1
13 OSCAR CONDORI MACHACA 1
14 PIO HUAMAN 1
15 REY MAMANI 1
16 TELESFORO CHARCA CHURA 1
17 TIMOTEO SAIRA 1
18 VLADIMIR GARCIA 1
19 YONI SAMAYANI 1
Fuente: GuardVant
77
GuardVant, la totalidad de operadores de camiones del grafico inmediatamente superior
solo presento un evento de fatiga desde el 31 de enero del año 2015 al 31 de enero del
año 2016.
Grafico 11: Ranking Trabajadores Menor Cantidad de Eventos
Ranking Trabajadores Menor Cantidad de Eventos

2
Cantidad de Eventos
1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1
1
Trabajadores
Fuente: GuardVant
Es importante mencionar que desde la implementación del Sistema Antifatiga GuardVant
no se ha producido ningún accidente por la conducción de camiones de acarreo en el
área de operaciones mina, de la unidad minera Cuajone.
78
CAPITULO VI
ANÁLISIS COSTO – BENEFICIO DE LA INSTALACIÓN DEL SISTEMA ANTIFATIGA
“GUARDVANT”
6.1. Presupuesto de adquisición, instalación y mantenimiento de cámaras para el
sistema antifatiga “GuardVant”
Por ser un proyecto de mejora continua dentro del área de operaciones mina, el capital
para la compra, instalación y mantenimiento de las cámaras para el sistema antifatiga se
hizo con recursos de la compañía.
Al colocarse las cámaras antifatiga a todos los volquetes el presupuesto fue el siguiente:
Tabla 14: Presupuesto de adquisición
Precio
Descripción Cantidad Sub Total ($)
Unitario ($)
Cámaras antifatiga marca “

19,732.00 52 1’026,064.00
GuardVant”
Instalación (Incluido en precio

0 52 0
de venta)
Mantenimiento correctivo
500 11 5,500.00
(anual)
Mantenimiento preventivo
300 52 15,600.00
(anual)
Pago proyectista (Costo

0 2 0
hundido)
Pago supervisores (Costo

0 6 0
hundido)
TOTAL 1’047,164.00
79
Para el mantenimiento estamos considerando que el 20% de las cámaras pueden sufrir
un desperfecto a partir del tercer año, según handbook del sistema antifatiga GuardVant
(la garantía se acaba en el segundo año de instalación), siendo el costo promedio de 500
dólares por mantenimiento en caso de falla de las mismas, y a partir del tercer año
tomamos en cuenta un mantenimiento programado anual.
Según datos históricos desde enero del año 2010 hasta enero del año 2014 se
produjeron 114 accidentes por fatiga y somnolencia en el área de Operaciones Mina en la
Unidad Minera Cuajone, ocasionando una pérdida por reparación, mantenimiento y
cambio de piezas de 1’490,216.44 dólares americanos, sin contar la producción perdida.
Por lo tanto, tendríamos una pérdida promedio de 31,046.18 dólares americanos

mensuales por accidentes relacionados a la fatiga y somnolencia en el área de
Operaciones Mina en la Unidad Minera Cuajone.
Para el total de tiempo de vida del Sistema Antifatiga que es de 15 años, se realizó el
siguiente análisis:
Tabla 15: Tabla de Costos Totales de Sistema Antifatiga GuardVant
Precio
Tiempo de
Descripción Unitario Cantidad Sub Total ($)
Vida Útil
($)
Cámaras antifatiga
19,732.00 52 1’026,064.00
marca “ GuardVant”
Instalación (Incluido en
0 52 0
precio de venta)
Mantenimiento correctivo
500 11 13 71,500.00
(anual)
Mantenimiento 13
300 52 202,800.00
preventivo (anual)
Pago proyectista (Costo

0 2 0
hundido)
Pago supervisores
0 6 0
(Costo hundido)
TOTAL 1’300,364.00
80
Teniendo en cuenta que el tiempo de vida de las cámaras y dispositivos del
Sistema Antifatiga “ GuardVant” es de 15 años, se llega a la conclusión que es
factible la realización de este proyecto ya que la inversión se pagaría en 34 meses
(1’055,570.12 dólares americanos) en caso de no realizarse ningún accidente.
Al término del tiempo de vida útil del Sistema Antifatiga “GuardVant”, se habrá
ahorrado un total de 4´287,948.4 dólares americanos en mantenimiento y
reparación de los camiones de acarreo sin contar las horas de producción
perdidas
81
CONCLUSIONES
Se registraron un total de 9,043.00 eventos de fatiga desde el 31 de enero del
2015 al 31 de enero del 2016.
El mayor porcentaje de eventos por fatiga se registraron en el turno noche,
60.06% que equivale a un total de 5431 eventos y en el turno día un porcentaje de
39.94% que equivale a un total de 3612 eventos.
Se logró el objetivo de la investigación ya que una vez instalado el sistema
antifatiga GuardVant no se realizó ningún accidente por fatiga en el área de
operaciones mina.
El proyecto es factible porque se ahorrará un total de 4´287,948.4 dólares
americanos en mantenimiento y reparación de los camiones de acarreo.
82
RECOMENDACIONES
Se recomienda aplicar el proyecto Sistema Antifatiga en otras unidades mineras
ya que además de ser rentable, puede salvar la vida de los trabajadores, además
ayudará a reducir el índice de frecuencia de accidentes.
Se recomienda capacitar tanto a los operadores de camión de acarreo como a los
controladores y administrador dispacth sobre los beneficios de la implementación
y puesta en marcha del “Sistema Antifatiga”.
Se recomienda charlas a los operadores en el cambio de guardia sobre la
importancia del descanso adecuado e incentivar con reconocimientos a los
operadores que no presenten microsueños durante la operación.
Se recomienda el continuo monitoreo del sistema antifatiga para corroborar su
eficiencia durante el tiempo.
Se recomienda implementar actividades de control en las horas de alta frecuencia
de eventos de fatiga durante el turno nocturno de 3:00 a.m. a 8:00 a.m. (Contactos
personales, difusión de lemas de seguridad mediante radio, cambio de rutas, etc).
83
BIBLIOGRAFÍA
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85
ANEXOS
86
Anexo N° 1
Cuadro Histórico por accidentes de Fatiga
FECHA
Nº PERSONA CIRCUNSTANCIAS COSTO ($)
HORA
En circunstancias que el operador del

HUAYPUNA
volquete 100 bajaba por la rampa nueva
2014.01.05 MAMANI,
1 pierde el control del equipo impactando la 532.00
08:45 p.m. Efraín - Reg.
plataforma del cargador de la batería contra
95050
el talud del cerro.
En circunstancias que el conductor del
volquete 112, se dirigía a la fase 6B2, a la

RAMIREZ
2014.01.09 altura del antiguo espigón, el operador
2 AGUADO, Yuri 3,500.00
06:52 a.m. pestañea y pierde el control, desviándose
Reg. 96150
lateralmente e impactando al muro central
de seguridad.
En circunstancias que el Sr. Edilberto

2014.01.22 CONDORI,
3 Condori se dirigía a la zona de Listos, se 800.00
17:05 hrs. Edilberto
queda dormido y choca contra el talud.
COLMENARE El Operador del volquete 137, Sr. Oscar
2014.02.12 S CAPA, Colmenares, al momento de ingresar a piso

4 1,500.00
19:25 hrs. Oscar - Reg. de pala 04, pierde concentración e impacta
21603 contra la parte posterior del volquete 102.
2014.02.15 BANEGAS En circunstancias que el volquete 301

5 28,000.00
09:10 Hrs. VENTURA, bajaba a la Pala 03, el operador se distrae
87
Carlos - Reg. observando el GOIC y pisa una roca,
95983 dañando la llanta número 2.
En circunstancias que el volquete 109

"2014.02.25 JUAREZ ingresaba a cargar a la Pala 6 el operador
6 30,000.00
12:40 hrs" SALAS, Alipio del camión se pestañea en el aculatamiento
golpeando el contrapeso de la pala.
En circunstancias que el Volquete 113
VELA operado por el Sr. Carlos Vela retrocedía

"2014.03.07 CAMACHO, para estacionarse en el parqueo de la Pala
7 12,023.00
02:40 hrs." Carlos - Reg. 05, este se duerme, cae a un sumidero
91808 ocasionando que el equipo se recueste
sobre su lado derecho.
Cuando el Volquete 136 conducido por el

CALIZAYA
Sr. Francisco Calizaya se disponía a
2014.04.21 LLICA,
8 cuadrarse el lado derecho de la Pala 04, 2,461.52
20:59 hrs. Francisco -
este se distrae y choca con la parte trasera
Reg. 60480
del volquete 124
MENDOZA En circunstancias que el operador Roberto
2014.05.08 CHAVEZ, Mendoza se dirigía al Hopper C a descargar

9 1,966.00
14:50 hrs. Roberto - Reg. mineral, se pestañea y choca contra el filo
21220 del Hopper.
PAREDES En circunstancias que el operador del

"2014.05.26 APAZA Edwin volquete 113, Edwin Carlos Paredes Apaza,
10 220.00
05:20 hrs." Carlos Reg. regresaba del botadero con dirección de la
93775 Pala 02, bajando la cabeza de rampa, el
88
operador pestañea y al querer retomar el
control del equipo, el volquete comienza a
derrapar y a unos 200 metros de la cabeza
de rampa el volquete gira hacia la derecha
e impacta al talud.
El operador del Volquete 136 Royci
Cárdenas, llega a la Pala 05 y se estaciona
en la parte posterior del Volquete 112, el
CARDENAS pretende poner la palanca de parking, pero
2014.06.06 FLORES, toma otra acción de abrir su mochila para

11 3,450.00
09:45 hrs. Royci - Reg. sacar una botella de agua pero se caen sus
92118 alimentos, al lograr recogerlos se da cuenta
que el Volquete estaba impactando con la
tolva del Volquete 112 y recién aplica el
freno manual y de pedal.
El operador del volquete 136, se estaciona
SALAS en la parte posterior del volquete 134, que

2014.07.02
12 COAYLA, Julio estaba en cola en el piso de Pala 05, el 24,923.00
04:10: hrs.
- Reg. 21841 operador pestañea e impacta a la tolva del
volquete 130.
El operador del volquete 130, sale cargado

CALIZAYA
de la pala 05, sube la rampa, a 50 metros
"2014.07.11 LLICA,
13 de la tranquera #4, en la parte plana, siente 61,909.00
02:45 hrs." Francisco -
que la llanta posición #1, se baja la presión
Reg. 60480
de aire.
89
El Volquete 109 se detiene a la mitad de la
rampa del Nivel 3430 al Ovalo del 3370
(300 metros aprox. de la cabeza de rampa),
para dar pase al Tanque 99 que subía por
su carril de la izquierda debido a la
THAQUIMA presencia de rocas en el carril de subida,
2014.09.16 CHUCTAYA, momento en que el operador del volquete

14 8,080.00
14:30 hrs. Ruiz - Reg. 89 se pestañea y empieza a bajar la rampa
96063 sin lograr controlar su velocidad aplica el
retardador y luego el freno de servicio
(derrapando 23.5 metros y girando a la
izquierda), llegando a impactar su baranda
de la esquina izquierda de la plataforma
contra la tolva del Volquete 109.
THAQUIMA El Volquete 107 se dispone a llevar material
2014.09.16 CHUCTAYA, estéril a botadero 5% cuando pestañea,

15 2,080.00
14:30 hrs. Ruiz - Reg. perdiendo el control del volquete e
96063 impactando contra el talud.
Volquete 133 llega a la Pala 02, el operador

PINO del Torito le indica descargar el lastre
2014.09.20 AROPAZA pegado al talud, el operador del V133
16 250.25
10:00 hrs. Leopoldo - ingresa a la altura del puente a descargar el
Reg. 94366 material, al terminar control le asigna la
Pala 07, como no había volquetes en cola
en la Pala 02, el operador del V133 llama a
90
control para indicarle que cargaría en la
pala 02 y control le cambia la asignación a
esta Pala, procede a entrar a cargar por el
lado derecho de la Pala mirando su lado
izquierdo en ese momento se distrae e
impacta la punta de la tolva lado derecho
contra la Pala.
ASCUÑA Al momento de aculatarse el Volquete 110
2014.09.24 CHAVERA, en la Pala 05, el operador del camión

17 280.00
09:30 hrs. Oscar - Reg. pestañea, chocando la visera de la tolva
60534 con el cucharon de la pala.
El volquete 132 estaba cargando al lado

SARAYASI
2014.09.28 izquierdo de Pala 05, cuando el operador
18 VILCA, Raúl - 1,379.31
04:45 hrs. sale de la zona de carga, se pestañea e
Reg. 94375
impacta contra el costado del torito 138.
Cuando el Volquetes 70 retornaba

MARCA
descargado luego de acarrear óxidos, antes
2014.09.29 FLORES,
19 de cruzar la línea férrea del paso a nivel de 10,875.00
12:30 hrs. Florentino -
agregados, el operador pestañea, pierde el
Reg. 21815
control del volquete y cae a un sumidero.

ARAGON
ingresaba a cargar al lado derecho de la
2014.10.22 TAVERA,
20 Pala 5, este se distrae e ingresa en el radio 387.00
14:30 hrs. Anselmo -
de giro, causando que este impacte con
Reg. 60522
parte de la estructura de las plataformas de
91
acceso.
CALIZAYA El operador al momento de entrar a la curva
2013.01.09 MAMANI, para dirigirse hacia el Hopper C, se

21 704.00
01:45 hrs. Pastor Reg. pestañea y se sube a la berma de
60706 seguridad.
En circunstancias que el Camión 115 se

GUILLEN
encontraba en acarreando material estéril
2013.02.09 DURAN
22 hacia botadero de pala 2 y 7, el operador 250.00
13:00 hrs Florencio -
pestañea chocando contra el muro de
Reg. 20938
seguridad.
En circunstancias que el Sr. Juan Rocha,
operador del Volquete 113, salía de la Pala
ROCHA 06 con dirección al botadero, se pestañea y

2013.03.02
23 TICONA, Juan pierde el control del equipo causando que 1,500.00
05:00 hrs.
- Reg. 60608 se pegara a la berma del lado izquierdo y
pase sobre ella derribando un poste de
madera.
El operador del Volquete 133, Teófilo Najar
Álvarez, llega a la Pala 06 procedente del

NAJAR botadero 3490 y espera en cola para
2013.05.01 ALVAREZ, cuadrarse, momento en que el Volquete
24 503.00
05:45 hrs. Teófilo - Reg. 137 se estaciona adelante del Volquete
21921 133, Teófilo Miguel asume que puso la
palanca en parqueo, pero no estaba en la
posición correcta y el Volquete rueda hacia
92
adelante, al parecer se pestañea, luego al
percatarse del avance frena el equipo pero
ya había impactado en la punta de la parte
posterior de la tolva del Volquete 137.
El operador del Volquete 137, Francisco
Hurtado, llega a la Pala a 06 procedente del
HURTADO botadero 5% norte, entra a cuadrarse al
2013.05.07 EYZAGUIRRE lado derecho de la Pala pero debido a una

25 7,500.00
01:45 hrs. , José - Reg. distracción y mal cálculo impacta la posición
60295 #6 con la baranda de la cuna del puente
aéreo, produciéndose un corte en la banda
lateral externa.
Siendo las 07:23pm. El volquete 109
operado por Julio Bustinza informa a
BUSTINZA, Control que sin darse cuenta piso una roca

2013.06.18
26 Julio - Reg. a la altura de la rampa del tigre, 1,500.00
19:23 hrs.
60410 produciéndose un corte en el lomo del
neumático posición #3.
El volquete 138 se disponía a salir de piso

ALVARADO
2013.06.19 de Pala 01, cuando el operador no se da
27 ZARATE, Luis 6,000.00
23:05 hrs. cuenta e impacta en la parte posterior del
- Reg. 94640
torito 132
2013.06.30 CALDERON, El volquete cargado por la rampa del ovalo

28 2,500.00
8:20 hrs. Iván - Reg. al 3430 hacia el Hopper C, cuando el
93
21925 operador se queda dormido, subiéndose a
la berma de seguridad.
Luego de detener el volquete 112 detrás del
volquete 121 para hacer la cola y cargar en
la Pala 03, el conductor sale de la cabina
del volquete para acomodar la bandera

ARIAS ARIAS,
"2013.07.08 colocada junto al espejo lateral izquierdo,
29 Carmelo 936.00
10:05 hrs." en ese momento el volquete avanza
Reg. 60646
impactando con la tolva del volquete 121,
debido a que el operador del volquete 112
por error activo las luces intermitentes en
lugar del freno de parqueo.
Al ingresar a la zona de armado de Camión

OCHOA
CAT- 797F, la llanta en la posición #3 del
"2013.07.09 SOLIZ Rómulo Asumido
30 camión CA-T797F pasa por encima del
18:00 hrs." (Instructor por FESA
poste de madera de 70 pies que se
Ferreyros)
encontraba en la zona.
Al momento de retroceder el V113 para
QUISPE parquearse a la derecha del V70, mientras

"2013.07.09 MAMANI, se ubica para retroceder se pestañea y
31 125.00
19:40 hrs." Rufino desorienta debido a la presencia de otro
Reg. 20958 volquete impactando la baranda frontal del
V70.
94
El Sr. Purca se dirige al grifo para abastecer
de combustible al camión V 302 al terminar
de abastecer enciende el camión y al salir
PURCA gira inmediatamente hacia la derecha
2013.07.17 SANCA, chocando el camión contra la baranda de

32 815.15
9:35 hrs Benigno protección del grifo, ocasionando la
Reg. 21813 abolladura y rotura del tanque de
combustible, así como el aplastamiento de
un cajón de herramientas que se encuentra
junto al tanque.
RAMOS En circunstancias que el volquete 140 salía
ALBERTO, cargado de la pala 6 con dirección al

"2013.08.15
33 JUAN DE botadero 5% sufre el reventón de la llanta 67,246.41
18:10 hrs."
DIOS - REG. de la posición 2 ocasionado por pisar una
60448 roca.
operado por el Sr. José Rojas retrocedía
ROJAS para estacionarse hacia el lado izquierdo

"2013.09.11
34 NUÑEZ, José - del volquete 77, al girar la punta de la parte 250.00
19:45 hrs"
Reg. 95196 posterior derecha de la tolva del volquete
106 impacta contra la baranda y la base de
la cabina del volquete 77
"CRUZ En circunstancias que el volquete 116 se

"2013.09.22
LUCANO, Joel disponía a descargar mineral al Hopper C,
35 1,300.00
17:40 hrs" el operador pestañea y choca contra la
Reg. 94794"
parte lateral del Hopper, ocasionando se
95
dañe la escalera del volquete.
El volquete 311 se dirigía al botadero 5%,

2013.10.08 RENOVA -
36 cuando se pestañea e impacta contra el 21,486.00
11:30 horas FERREYROS
talud.
AGRAMONTE
El volquete 105 estaba cargando en pala 04
2013.10.09 YLACHOQUE,
37 cuando se dispone a salir, se distrae e 3,418.00
21:38 hrs. Víctor - Reg.
impacta contra la parte lateral del torito 134.
60645
Volquete 101, Carlos Vela, se dirigía
VELA cargado al stock de Óxidos de la Pala 03,
2013.10.10 CAMACHO, se despista, se monta y sobrepasa la berma

38 710.00
09:11 hrs. Carlos - Reg. central, esto debido a la presencia de sueño
91808 provocado por un descanso inadecuado e
insuficiente, llegando a dañar la baranda del
volquete.
El Volquete 138, operado por el Sr. Elías
Morales, descarga en el botadero 5% y se
dirige a la Pala 05, al llegar a la Pala

MORALES encuentra al volquete 132 cuadrado al lado
2013.10.23
39 BORDA, Elías izquierdo y el toro estaba arreglado el piso 2,514.00
01:50 hrs.
- Reg. 60453 al lado derecho, por lo que decide girar
hacia su izquierda y sube a la cabeza de
rampa, cuando da la vuelta en la cabeza de
rampa el operador siente un golpe en la
96
parte inferior del Volquete, el operador del
volquete 132 lo golpeó en la parte posterior
de la tolva, diciendo este último que tuvo
una distracción.
El volquete 138 se encontraba en el cruce
de trenes, momentos en que la Locomotora
55 entraba por la línea paralela a la
carretera principal con dirección al Hopper

BARRERA
2013.10.23 C; el operador del volquete 138 avanza sin
40 MARCA, Luis - 77,455.00
16:30 hrs. percatarse que la Locomotora 55 estaba
Reg. 20930
ingresando, a pesar que la sirena y el
flasher estaban activados, impactando la
parte frontal de la Locomotora y la parte
lateral derecha del volquete 138.
El operador de la Pala 01, terminó de
GREGORIO cargar al volquete 73, cuando éste se sale,

2013.10.27
41 MEDINA se pestañea e impacta contra el parante del 22,014.00
12:25 hrs.
QUISPE puente aéreo, cortando la llanta posición #
3.
PORTOCARR En circunstancias que el operador del
2013.11.14 ERO Ramos, Volquete 104 cargaba en la Pala 04, se

42 325.00
01:55 hrs. Kemper - dispone a salir, se distrae y choca contra la
Reg. 93176 parte lateral del torito 124
2013.11.22 Salazar Dante El volquete 69 conducido por el operador

43 155,064.21
04:12 hrs. - Reg. Roger Mamani, subía cargado Pala 01 con
97
dirección al Hopper C, cuando estaba para
llegar al nivel 3430, se queda dormido e
impacta contra el muro de seguridad.
El volquete 76, bajaba del botadero sur
oeste con dirección a la pala 03 a una
velocidad de 20 millas, controlando el
camión con el RCC, aproximadamente al
pie de la rampa existía un hueco el cual lo
pisa por una distracción, en ese momento,
GAMEROS se embala el equipo, no pudiendo controlar
2012.01.19 INFANTAS, con el RCC, el operador presiona el pedal

44 248,000.00
05:55 Hrs Fernando Reg. dinámico, al no tener tracción en los
94156 motores, lo único que hace el operador es
que se chorree el camión para poder
detenerse, cuando los motores empezaron
a funcionar nuevamente, la velocidad se
redujo a 8 millas aproximadamente,
sintiendo que los motores de tracción de la
posición 3, 4,5 y 6 reventaron.
CHOQUEPAT El Volquete 60 ingresa a la plataforma de

"2012.01.19 A PORTILLO, descarga, termina de descargar, sale e
45 940.00
17:30 hrs." Nino - Reg. impacta contra la parte lateral del volquete
92267 78.
Rotura de cable de alimentación de la Pala

2012.01.31 "QUISPE
46 01 al impactar el volquete 117 contra el 2,500.00
10:50 hrs NINAJA,Victor
puente aéreo por quedarse dormido debido
98
Reg. 60474" a la fatiga.
El volquete 301 se disponía a llevar material

FARGE
estéril al botadero 5 % cuando el operador
"2012.02.06 LAYME,
47 de dicho volquete pestañea e impacta 72,586.96
14:10 hrs." Valentín - Reg.
contra el muro de seguridad, cortando la
60670
llanta # 01
En circunstancias que el trabajador Justo

QUISPE
Quispe, ingresa de retroceso el Volquete 64
"2012.02.14 PRIETO, Justo
48 a una bahía del Taller de Volquetes, éste se 100.00
20:30 hrs." Antonio - Reg.
distrae, no se percata y con la llanta
21744
posición 02, daña la pared del Taller.
GUILLEN En circunstancias que el volquete 138 se
2012.03.01 TORRES, disponía a salir de pala 04, no se percata

49 3,000.00
23:10 hrs. Lucho - Reg. del torito 128 y lo impacta en la parte
94753 posterior.
SALAS En circunstancias que el Sr. Alfredo Salas
2012.03.04 MENDOZA, realizaba la descarga de mineral del

50 60.00
19:30 hrs. Alfredo - Reg. volquete 101 del Hopper B, impacta con la
94639 baranda de seguridad del Hopper.
Cuando el Volquete 101 hace su ingreso al
botadero por el lado derecho para

BUSTINZA
2012.03.10 descargar, empieza a retroceder y el
51 MAMANI, Julio 1,566.74
01:30 hrs operador no se fija en el lister ubicado en la
- Reg. 60410
zona, levanta la tolva para descargar y
entierra por completo dicho lister.
99
Cuando un grupo de trabajadores de alta
tensión, se desplazaban por la rampa de
acceso al botadero del 5% para recoger un
poste del estacionamiento, observan que

GONZALES
uno de los cables de alimentación a los
VALENCIA
52 2012.03.13 flashers era pisado por los volquetes que 3,000.00
Javier - Reg
ingresaban a descargar a botadero. Al
94363
verificar las causas de la caída del cable se
percatan que uno de los postes que
sostenía este cable se encontraba en el
piso.
Al llegar a la Pala 05 del botadero 5%, El
GUEVARA Volquete 111 se estaciona detrás del
2012.03.19 QUISPE, Volquete 104, omite aplicar el freno de

53 1,925.00
00:05 hrs. Antonio - Reg. parqueo, se pestañea mientras esperaba
21869 avanzar, impactando contra la parte
posterior del Volquete 104.
En circunstancias que los indicados
Volquetes circulaban por la intersección de

BUSTINZA
"2012.03.27 las salidas de las Palas 05 (Volquete 101) y
54 MAMANI, Julio 6,100.00
04:00 hrs." 04 (Volquete 113) sufren el choque debido
-Reg. 60410
a que el Volquete 101 operado por el Sr.
Bustinza Mamani se pestañeo.
MARCA El operador del Volquete 130 llega al piso

2012.04.02
55 FLORES, de la Pala 04, se estaciona a 18 mts. aprox. 2,703.00
05:50 hrs.
Florentino - detrás del Volquete 106, omite aplicar el
100
Reg. 21815 freno de parqueo y según su manifestación,
se queda dormido por un momento, en ese
instante el Volquete rueda hacia adelante
llegando a impactar la parte frontal con la
parte posterior de la tolva del Volquete 106.
El operador del Volquete 130 regresaba del
botadero 5%, al llegar a la subestación 13,
siente fatiga pero decide continuar con su
recorrido, a unos 500 metros de la Pala el
Volquete 110 que estaba en su delante se

RAMOS
detiene, debido a que el personal de Serv.
2012.04.11 ALBERTO,
56 Auxiliares estaban jalando el puente para 5,222.00
14:05 hrs Juan de Dios -
dar energía a la Perforadora 10, en ese
Reg. 60448
momento el operador del Volquete 130 se
pestañea y la dirección se le va hacia el
lado derecho de la berma llegando a
impactar la parte posterior del Volquete
110.
Cuando el Volquete 104 estaba
estacionado en el parqueo 3385, el

CAHUATA operador del Volquete 121 después de
2012.04.15 LOZANO, descargar en el Botadero 5% se dirige al
57 1,920.00
19:43 hrs. Jesús - Reg. botadero 3385, al observar que habían 3
60475 Volquetes decide estacionarse al lado
izquierdo del Volquete 104, retrocede e
impacta con la punta derecha de la tolva a
101
la baranda, antena Dispatch y cabina del
operador, da marcha hacia adelante y
empieza a retroceder nuevamente, el
operador del Volquete 104 Salvador Estaca
al sentir el impacto y al advertir que el
operador nuevamente va a retroceder avisa
por radio que está muy cerca, evitando un
nuevo impacto.
Luego de terminado el refrigerio, el Sr.
Miguel Najar conduciendo el volquete 108
para salir de la Zona de Listos girando a la

"NAJAR
derecha impacta la llanta de la posición 6
HUACHO,
2012.05.20 con el volquete 65 que se encontraba sin
58 Miguel – Reg. 50.00
03:45 hrs. operador.
93759
Sr. Miguel Najar no se percata de la
"
proximidad de volquete 65, que fue
parqueado en la Zona de Listos minutos
después del volquete 108
ALCA El operador del volquete 86 en momentos
2012.06.04 CHAHUARES, que se dirigía a la fase 6B2 se queda

59 600.00
04:20 hrs Pedro - Reg. dormido y se mete a un sumidero,
20921 quedando el volquete recostado.
ORDOÑO En circunstancias que el operador del

2012.06.10
60 AGUILAR, Volquete 132 se dispone a salir de piso de 740.00
00:35 hrs.
Alipio - Reg. Pala 06, se distrae y choca contra el torito
102
60420 134.
Al llegar al botadero del 5% el Volquete 66
cumple con el procedimiento para
MORALES descargar, al momento de retroceder para

"2012.06.11 SANCHEZ, posicionarse en el muro el Volquete 77
61 58,275.00
22.42 hrs" Arnulfo - Reg. hace su ingreso ingresando al área donde
92394 retrocedía el 66, el cual impacta parte
posterior derecha de la tolva, con la caja de
grillas del Volquete 77.
El operador del Volquete 109 carga en la
NAJAR Pala 06 y se dirige hacia el botadero Nv.
2012.06.30 HUACHO, 3490, hace su ingreso al botadero por el

62 120.00
15:10 hrs Miguel - Reg. lado izquierdo y a la hora de retroceder
93759 para descargar el material se pestañea y se
sube al muro de seguridad.
El Volquete 130 entra al grifo del Nv. 3285,
para ser abastecido de petróleo, el
operador desciende del equipo mientras
que el Sr. Arocutipa conecta la manguera al

AROCUTIPA
tanque de petróleo del Volquete y se dirige
2012.08.20 PILCO,
63 a verificar los niveles de aceite y grasas del 2,442.00
18:40 hrs. Dionicio - Reg.
equipo, pasado 10 minutos la válvula de
20393
abastecimiento apaga y suena, debido a
que el tanque ya estaba lleno, el Sr.
Arocutipa apaga el switch de corriente del
grifo y le indica al operador que el equipo ya
103
estaba operativo, sin haber retirado la
manguera de petróleo de la válvula de
ingreso de combustible, el equipo inicia
marcha, produciendo que vuele la parte
externa de la válvula del Volquete y
derramando petróleo.
El Sr. Francisco Pocohuanca venia del
botadero 5% con el Volquete 130 para ser
cargado en la Pala 05. Al llegar a la Pala le
POCOHUANC tocó cuadrarse al lado derecho de la Pala
2012.08.25 A CHINO, (mirando al corte) procede a retroceder

64 936.00
05:15 hrs. Francisco - para cuadrarse, distrayéndose y pegándose
Reg. 60660 demasiado a la Pala, mientras retrocedía, la
Pala gira hacia su lado izquierdo chocando
la escalera de la Pala con el costado de la
tolva del Volquete del lado derecho.
El operador del Volquete 68, al inicio de
guardia se distrae y no advierte que su
Volquete se encuentra cargado y se dirige

TORRES hacia Pala 04, ingresa a la rampa (467m,
2012.09.23 CABRERA, gradiente 10%), empieza en cabeza de
65 26,710.00
19:52 hrs Eduardo - rampa con 16millas/hr y aumenta la
Reg. 95036 velocidad, en ese momento se da cuenta
que el Volquete estaba cargado debido a
que sigue aumentando su velocidad trata
de aplicar el RSC en la rampa, pero ya no
104
responde por sobrepasar las 22 millas/hora,
llegando a piso de rampa con 36millas/hr,
logra girar hacia la derecha para evitar
chocar con el cargador frontal, impacta
contra la berma y se vuelca del nivel 3715
al 3700.

OVIEDO
Volquete 81 después de cargar en el LT1,
2012.09.22 VILLANUEVA,
66 se dirige hacia el Hopper C, quedándose 600.00
21:26 hrs. Juan - Reg.
dormido en la altura del cruce del 5 %,
92018
chocando contra el muro de seguridad.
Al llegar al botadero, el Volquete 107,
escuchó por la radio que el O2 le comunica
al operador del Volquete 102, que lleve el
material donde se ubicaba el tractor, dicho
volquete se encontraba en la berma para
poder descargar, el Volquete 107 al

BANEGAS
escuchar la comunicación decide pararse
2011.01.04 ROQUE,
67 en forma paralela a la berma de seguridad 125.00
10:30 hrs. Aurelio - Reg.
esperando que saliera el volquete 102, al
60442
decidir empezar a retroceder mirando una
sola vez los espejos, el retroceso lo hace en
forma diagonal, sin percatarse que el
Volquete 86 ingresaba, impactando con la
parte posterior de la tolva a la visera de
lado derecho del Volquete 86.
105
BRACAMONT En circunstancias que el operador Richard
2011.01.09 E MOSTAJO, Bracamonte, estaba dispuesto a salir de la

68 250.00
23:30 hrs. Richard - Reg. pala 06, no se da cuenta e impacta contra
93068 el torito 136.
El volquete 62 había llegado al nivel de la
Pala 01 y se detiene frente al ingreso del
lado izquierdo de la Pala esperando que
esta culmine de cambiar de corte, mientras
el torito limpia el piso. Seguidamente el
Volquete 74 hace su ingreso dirigiéndose
MAMANI hacia el lado derecho y observa que la Pala
2011.02.20 CUAYLA, cambia de posición. Luego se acomoda

69 6,371.00
19:20 hrs. Wilber - Reg. para retroceder y al momento de estar
92278 retrocediendo para ingresar por el lado
derecho, el volquete 62 da marcha hacia
adelante con la intención de cuadrar para
ingresar por ese mismo lado, impactando
su lado derecho con la parte posterior de la
tolva.
El operador del Volquete 88, Bernardo

HUANACUNI Huanacuni, llega al nivel 3145 donde se
2011.03.30 MAMANI, encontraba trabajando el cargador LT1 y se
70 16,530.00
06:20 hrs. Bernardo - cuadra atrás del LT1, para esperar que este
Reg. 92233 le presente el cucharón, en ese momento el
operador se distrae y acelera impactando
106
con el cucharon del LT1.
En circunstancias que el Volquete 69 se
dirigía al botadero Nv. 3550 a descargar el
material, recibe la llamada de control,
indicándole que ingrese al grifo Nv. 3575
CONDORI para abastecer combustible, el operador
MACHACA termina la descarga del material y se dirige

71 2011.04.21 7,375.00
Oscar - Reg. hacia el grifo, al ingresar a este reduce la
93724 velocidad y verifica si es que se encontraba
algún Volquete, se distrae y en ese
momento siente un golpe en su parte
delantera derecha debido al impacto con el
poste del puente.
En momentos que el volquete 106 se
disponía a girar a la derecha, saliendo del
SANCHEZ botadero 5 %, el operador no se percata

2011.05.03
72 CUBAS, Elmer que el Volquete 114 se encontraba 12,521.70
16:45 hrs.
- Reg. 94188 ingresando para poder descargar,
impactando con el Volquete a la altura de
los filtros de aire.
El operador del Volquete 72, Roger

MAMANI Mamani, regresaba a la Pala 02 después de
2011.05.04 CCASO, botar su carga en el botadero 3550, al
73 2,500.00
05:00 hrs. Roger - Reg. entrar hacia la curva de ingreso a la Pala
92414 02, el operador se pestañea, pierde el
control del Volquete e impacta el poste del
107
lado izquierdo del puente aéreo cortando el
cable de energía eléctrica con el
parachoque del Volquete.
Al momento de dirigirse con dirección hacia
botadero del Nv. 3350 por la rampa, el

BERAUN
Volquete 78 operado por el Sr. Manuel
74 2011.05.26 MILLA, Manuel 250.00
Beraun pierde el control por haberse
- Reg. 80545
quedado dormido e impacta contra el Muro
de Seguridad.
En circunstancias que el operador Antonio
Guevara operaba el volquete 105, daba la
GUEVARA vuelta en el pie de rampa del Hopper C, se
2011.06.16 QUISPE, distrae y roza con la berma dañando la

75 40.00
08:36 hrs. Antonio - Reg. pestaña de la base del extintor, la cual
21869 metros adelante se rompe, abre el bracket y
el extintor cae al suelo, provocando su
abolladura.
El operador del Volquete 111 ingresa por su

CHIPANA
lado izquierdo, sin percatarse que el Torito
2011.07.01 MAMANI,
76 841 se encontraba realizando la limpieza, 430.00
15:20 hrs Valois - Reg.
llegando a impactar con la llanta posición
60661
06 la escalera del Torito.
HUALLPA En circunstancia que el Volquete 100

2011.07.07
77 CONCHO, ingresa por el lado derecho a cargar en la 725.00
08:40 hrs
Nicolás - Reg. Pala 02, cae material del talud generando
108
60516 polvo, dificultando la visibilidad del operador
del Volquete por lo que pisa el freno de
pedal, arrastrando el camión con dirección
a la Pala, momentos en que esta gira
levemente chocando con el contrapeso la
punta del lado derecho de la tolva.
El Volquete 74 operado por el señor Juan
Flor Soto, regresaba del botadero con
dirección a la Pala 02, atrás venía el
Volquete 62 operado por el señor Fernando
GAMEROS Gameros, el operador del Volquete 74
2011.08.06 INFANTAS, empieza a cuadrarse al lado izquierdo de la

78 1,025.00
05:20 hrs Fernando - pala 02, empieza a retroceder y luego da
Reg. 94156 marcha hacia adelante, en ese instante
pasa por delante el Volquete 62 rozando
con la tolva, la esquina de la parte superior
del Volquete 74, producto del rozamiento
vuelan los pernos de la caja de baterías.
Al llegar el operador del Volquete 104,
Manuel Valdivia Mejía a Pala 04, la

VALDIVIA encuentra malograda, por lo que se
2011.08.10 MEJIA, parquea cerca al puente con el motor
79 1,775.00
09:38 hrs Manuel - Reg. funcionando, pasado 15 minutos, le indican
20278 que la falta de Pala iba a demorar y apaga
el Volquete, se distrajo y no acciono el
freno, después de 5 minutos aprox., éste
109
empieza a rodar hacia atrás, en dirección
del Volquete 105, al percatarse de éste
movimiento el Sr. Manuel Valdivia aplica el
pedal de freno el cual inicialmente no le
responde, pero en uno de los intentos el
freno actúa y el equipo llega a detenerse
luego de haber impactado con la tolva, la
baranda de la escalera del Volquete 105.
El operador ingresa al Nv. 3430, por la
rampa, esquivando material que se
MAMANI encuentra derramado en dicha rampa, al
2011.10.21 GONZALO, llegar a la parte plana para cuadrarse al

80 1,235.00
07:40 hrs. Francisco - costado del Volquete 87, se pestañea,
Reg. 94556 impactando levemente la visera del
Volquete contra la tolva lateral lado
derecho del Volquete 87
En circunstancias que el Sr. Carlos Oporto
OPORTO operaba el volquete 112 llegaba a piso de

81 2011.11.12 1,146.00
RIOS, Carlos pala 02 para cargar, se pestañea e impacta
contra el Volquete 101 que estaba en cola.
COLANA
El volquete 132 se encontraba cargando en
PAUCAR,
82 2011.11.19 piso de Pala 06 cuando sale y sin 200.00
Julio -Reg.
percatarse impacta al torito134.
92442
83 "2011.11.24 MAMANI El Sr. Jorge Mamani operador del Volquete 13,922.00
110
05:15 hrs." CORDOVA, 88, descarga en el Hopper C y es asignado
Jorge - Reg. a la Pala 01, sin embargo por error se dirige
21823 a la Pala 03 y al llegar al piso de esta se
estaciona detrás del Volquete 74 que en
ese momento estaba haciendo cola, a los
pocos minutos el Volquete 88 rueda e
impacta con la parte posterior de la tolva del
Volquete 74.
En momentos que el Sr. Monserrate se
disponía a ingresar al lado izquierdo de la

MONSERRAT
Pala 01, al pasar junto a la cuna siente el
E BARRIOS,
84 2011.12.10 sonido de la fuga de aire la llanta 3 1,340.00
Johan - Reg.
ocasionada por el corte de la misma al
93757
entrar en contacto con un tubo roto de la
cuna.
El volquete 63 luego de descargar material
en la tolva del Hopper C, baja por la rampa
ZÚÑIGA Norte hacia el nivel 3280 (hacia la pala 03),
2010.01.10 CORNEJO, en ese momento el operador se pestañea al

85 255.00
23:35 hrs. Demetrio - e intenta retomar el control del volquete,
Reg. 09881 pero éste derrapa hacia el talud impactando
el parachoques y la escalera del lado
derecho doblándola ligeramente.
SAIRA El operador del volquete 106 sale cargado

2010.01.15
86 ROMERO, de la pala # 7 y no advierte la presencia del 170.00
18:00 hrs.
Timoteo - Reg. torito 138, impactando en la parte lateral de
111
21471 éste.
COAYLA Cuando el Volquete 81 retrocedía para
2010.01.24 ADUVIRE, estacionarse cerca a la Pala 04, impacta la

87 971.00
19:45 hrs. Celso - Reg. parte posterior izquierda de la tolva con la
21664 parte frontal derecha del Volquete 82.
El operador del volquete 302 se encontraba
COAYLA descargando en la zona de botadero de
2010.01.26 ADUVIRE, pala 2 y 7, cuando se dispone a salir se

88 69,720.00
09:30 hrs. Celso - Reg. olvida de bajar la tolva, al darse cuenta baja
21664 la mirada e impacta con la motoniveladora
242.
El volquete 80, operado por el señor Lucas
Luque, sale cargado de la pala 04, llega al
botadero Nv. 3535, cerca de la berma del
botadero, se pestañea y pierde el control
LUQUE del equipo, gira hacia su izquierda para no
2010.02.15 MAMANI, impactar contra el talud, en ese instante

89 40,000.00
12:45 hrs Lucas - Reg. siente un fuerte ruido y se percata de la
60659 inclinación del volquete, baja a revisar
confirmando que se había roto todos los
pernos, vástago y otros accesorios de la
suspensión delantera lado izquierda. (Llanta
posición N° 01).
2010.02.16 QUILLA En circunstancias que el señor Mario Quilla

90 500.00
10:20 hrs. ACRA, Mario - se encontraba aculatando el volquete 126
112
Reg. 20383 en piso de pala 04, pestañea y golpea la
tolva con el contrapeso de la pala.
BERRIO
ESCALANTE, El volquete 60, operado por el señor Egidio
Egidio - Reg. Berrios, estaba cargando al lado izquierdo
2010.02.25 60471 / de la pala 03, el toro 601 operado por el

91 800.00
15:00 hrs. SIERRA señor Mariano Sierra estaba frente al
SALAS, volquete, el volquete 60 termina de cargar y
Mariano - Reg. sale distraído colisionando con el torito 601.
21833
Los Volquetes 82, 83 y 84 quedan cargados
de óxido de la guardia de amanecida en el
piso del LT1 Nivel 3530NW, el Volquete 82
operado por el señor Salvador Estaca, sale
primero en dirección del botadero de
ESTACA Lixiviación, llegando aproximadamente a las
2010.03.11 QUISE, 08:15 hrs., entra por su derecha, luego gira

92 60,875.00
08:15 hrs. Salvador - hacia su izquierda y empieza a retroceder,
Reg. 21988 antes de llegar a la pequeña berma del
botadero, el operador pestañea y se sube al
muro de seguridad, el terreno cede y cae el
volquete aproximadamente 15 metros,
quedando el volquete recostado por el lado
izquierdo.
CALIZAYA El operador del volquete 64, Ramón

93 2010.03.21 230.00
MAMANI, Huacán Sosa, se encontraba en el nivel
113
08:05 hrs. Isidoro - Reg. 3226 cuando pestañea, perdiendo el control
60419 del volquete e impactando contra el talud.
SAYRA
El operador del volquete 102 sobre se
2010.04.07 MAYTA,
94 acercó a material grueso, se pestañeo y
06:45 hrs. Zenón - Reg.
laceró el neumático posición # 2
91642
2,957.00
El Volquete 81 operado por el Sr. Rubén
Huayhua Miranda, bajaba cargado hacia el
botadero del dique, el volquete 84

ARELA
2010.04.09 conducido por el señor Juan Arela salía
95 RAMOS, Juan 17,000.00
15:05 hrs. vacío del botadero, ambos se cruzan en el
- Reg. 21160
pie de rampa, pestañeando el operador del
Volquete 81 y colisionando por la parte
lateral frontal al volquete 84.
El LT1 estaba cargado por el lado izquierdo

QUISPE
del corte al Volquete 84, el operador del
2010.04.24 COAQUIRA,
96 volquete sale de la zona de carguío, se 300.00
02:30 hrs. Victoriano -
pestañea e impacta en la parte lateral del
Reg. 21778
torito 603.
TICONA
El operador del volquete 101, se pestañea a
2010.05.06 ALVAREZ,
97 la altura de Listos, chocando contra el muro 6,000.00
09:30 hrs Mauricio -
de seguridad.
Reg. 92897
114
El volquete 67 descargo material al frente
de Pala 03 para la berma que se estaba

GUEVARA
construyendo, al salir no se percata que la
2010.05.07 QUISPE,
98 tolva de su volquete estaba levantada y en 2,500.00
09:45 hrs Antonio - Reg.
ese momento impacta contra el cable del
21869
puente aéreo de la Pala 03 cayendo un
poste y cortando la corriente de la Pala 03.
POOL El Operador del volquete 308, Jean Pool
2010.06.05 CARMONA, Carmona, acarreaba mineral hacia el

99 288.00
08:50 hrs. Jean Carlo - Hopper C, cuando pestañea a la altura del
Reg. 93771 Nv. 3530 e impacta contra el talud.
El Volquete 78 operado por el Sr. Víctor

JORGE
Jorge Mamanchura, ingresa a cargar a Pala
10 2010.06.09 MAMANCHUR
03, sale cargado con dirección del Hopper 120.00
0 16:20 hrs. A, Victor -
B, cuando se pestañea por el nivel 3430 e
Reg. 91954
impacta contra la berma de seguridad.
El señor Luis Vílchez, operador del volquete
55, retrocede a la altura del tambor

VILCHEZ
aglomerador, pestañea e impacta con la
10 2010.06.18 FRANCIA,
parte posterior de la tolva del volquete 55, a 3,250.00
1 17:00 hrs. Luis - Reg.
la cabina y barandas del volquete 48, que
91450
minutos antes había dejado cuadrado en
ese mismo lugar.
10 2010.06.26 PEÑALOZA Al momento de retroceder el volquete 301

200.00
2 05:40 hrs. TANTALEAN, impacta contra el contrapeso de la Pala 05
115
Erick - Reg.
93913
Mientras se disponía a realizar la descarga
en el botadero 3475 el trabajador Modesto

ARI FLORES
10 2010.07.16 Ari Reg. 60468 quien operaba el volquete
Modesto - 0.00
3 0'7:35 hrs. 108, se pestañea, se pega al talud y roza la
Reg.60468
escalera de ingreso al volquete del lado
izquierdo.
Volquete 76, Manuel Marca, subía cargado
MARCA con dirección al Hopper C, se pestañea y

10 2010.08.01
FLOR, Manuel cuando quiere retomar la maniobra se 13,865.00
4 23:00 hrs.
- Reg. 60662 apega al talud e impacta la llanta posición #
6 con una roca produciéndole un corte
tocacuerda en la banda de rodamiento.
En momentos que el Volquete 107 bajaba
del botadero 3475 vacío, observa que venía
el Volquete 101 invadiendo el carril
contrario por lo que decide hacerle juego de

BARRIOS
10 2010.08.08 luces alta y tocarle claxon y continuó
LUQUE, David 147,154.19
5 04:46 hrs. avanzando, pero al ver que el Volquete 101
- Reg. 92439
seguía, decide acelerar pasando
raudamente, por lo que el Volquete 101
impacta con su parte frontal izquierda, la
parte posterior izquierda del volquete 107
116
(la cola de la tolva) girándolo
completamente.
El operador del Volquete 87, Miguel
Serrano, carga en la Pala 04 y sale con
SERRANO dirección al botadero 3475, antes de llegar
10 2010.09.08 CASTRO, al botadero, el operador se pestañea y se

13,035.00
6 02:50 hrs Miguel - Reg. sube con la llanta posición 01 a la berma
94017 central, encima de la berma deja una huella
de 08 metros, luego frena, retrocede y
apaga el volquete.
En momentos que se dirigía hacia la Pala
03 bajando por el nivel 3160, cerca del
tanque de agua (aproximadamente a unos

BARRERA
10 2010.09.14 100 metros), el operador se pestañea y
MARCA, Luis - 330.00
7 02:30 hrs. siente que el volquete resbala y culatea
Reg. 20930
hacia el lado izquierdo de la vía, aplicando
el freno inmediatamente, impactando contra
el pie del talud.
FLORES El Volquete 103, operado por el Sr. Pedro
10 2010.10.04 AMESQUITA, Flores sale cargado de la Pala 02, pestañea

500.00
8 16:30 hrs. Pedro - Reg. e impacta contra la parte lateral del torito
60617 604.
LETONA En circunstancias que el Volquete 102

10 2010.10.13
CABRERA, corría en dirección al botadero corto, el 4,350.00
9 15:30 hrs.
Fortunato - operador se pestañea y pisa una roca por lo
117
Reg. 21820 cual se ocasiona un corte de 85 cm de
abertura aproximadamente.
El Sr. Saturnino se encontraba operando el
Volquete 107 acarreando desmonte desde
el piso de Pala 03 con dirección al botadero
5%, en momentos que llega a la curva de la

CHOQUEPAT
segunda bomba Nv. 3070, por el sueño y
11 2010.11.17 A CUTISACA,
distracción al momento de conducir su 13,972.00
0 23:50 hrs. Saturnino -
equipo, se sube a la berma con la llanta
Reg. 266075
posición 02, ladeándose el equipo,
retrocediendo el mismo, saliéndose el
tanque auxiliar de aceite de motor del
equipo que luego fue pisado por el Volquete
El Volquete 81, operado por el Sr. Rafael

QUISPE
Quispe, estaba en dirección al botadero
11 2010.11.18 OSCCO,
5%, cuando en el nivel 3085 pestañea e 1,460.00
1 02:45 hrs. Rafael - Reg.
impacta contra el talud, dañando la escalera
93773
de acceso.
En circunstancias que el volquete 103 se
HUAMANI dirigía hacia la Pala 03 para cargar, se
11 2010.12.10 OCHOA, pestañea en la curva del diablo

11,500.00
2 13:01 hrs. Justino - Reg. colisionando contra una motoniveladora que
21750 se encontraba realizando labores de
mantenimiento de rutas.
11 2010.12.11 BARRIOS El Volquete 108 Operado por el Sr. Oscar 400.00
118
3 12:10 hrs. LUQUE, David Colmenares se dispone a ingresar al
- Reg. 92439 botadero, haciendo su ingreso por el lado
izquierdo, visualizando al torito 841 que se
encontraba arreglando la berma de
seguridad, el operador del volquete
pestañea y termina golpeando al torito 841.
El operador bajaba por la rampa principal,
al llegar a la curva del Nv. 3175 se cruza
PEREZ con el Volquete 69, el Volquete 77
11 2010.12.11 BUITRON, pestañea, pierde el control y empieza a

925.00
4 14:58 hrs. Baxter - Reg. culatear y en su afán de controlar el equipo,
94151 aplica freno dinámico, no pudiendo
controlarlo, producto de lo cual choca en
forma diagonal con el talud.
119
Anexo 2
NUMERO DE EVENTOS REGISTRADOS POR EL SISTEMA ANTIFATIGA
GUARDVANT
MESES N° EVENTOS
Enero 2015 89
Febrero 2015 2595
Marzo 2015 1408
Abril 2015 1005
Mayo 2015 634
Junio 2015 930
Julio 2015 698
Agosto 2015 202
Setiembre 2015 597
Octubre 2015 293
Noviembre 2015 206
Diciembre 2015 170
Enero 2016 216
Total de Eventos 9043
120
Gráfico de cantidad de eventos registrados en el Sistema Antifatiga “GuardVant”
por mes.
121
ANEXO N°3
MÉTODO DE MÍNIMOS CUADRADOS
Método estadístico utilizado para localizar una línea que refleja la relación entre dos
variables, de tal manera que la suma de los cuadrados de las distancias verticales de los
puntos a la línea sea inferior a ésta suma de cuadrados desde cualquier otra línea recta.
Se emplea a veces para desglosar el comportamiento fijo-variable del coste o proyección
de accidentes para nuestro caso, con un erros del +/- 2%.
Año N° Accidentes
2010 30
2011 18
2012 23
2013 23
2014 20
Aplicando el método de mínimos cuadrados, se ajusta a la recta:
Donde:
122
Por lo que para reemplazar en éstas fórmulas, previamente es necesario determinar:
AÑO N°
ACCIDENTES
X Y X¨2 Y¨2 (X)(Y)
1 30 1 900 30
2 18 4 324 36
3 23 9 529 69
4 23 16 529 92
5 20 25 625 100
15 114 55 2907 327
Reemplazando en las fórmulas:
123
En primer lugar en la fórmula:
b = 5 (327) – 15 (114) / 15 (55) – 15 ¨2
b = 1635 – 1710 / 825 – 225
b = -75 / 600
b = - 0.125
En segundo lugar en la fórmula:
a = 114 - ( - 0.125) ( 15 ) / 5
a = 341.625
Con lo cual la recta ajustada por mínimos cuadrados es:
y = a + bx
y = 341.625 + -0.125 x
124
Mientras que el crecimiento (c) se determina mediante la fórmula
c = -0.125 (5) / 114
c = - 5.482 x 10¨-3
Esto significan que los accidentes decrecerán en un 0.5 %
Para simplificar la fórmula utilizamos en Excel la función tendencia dándonos como
resultado:
Año N° Accidentes Proyectados
2015 18.3 = 19
2016 16.8 = 17
La incerteza de los resultados son del +- 2%, estos cálculos se efectuaron en la fórmula
de mínimos cuadrados.
125
ANEXO N°4
TRABAJO ESTADISTICO
Grafico 1: Total Accidentes 2010-2014
Total de Accidentes 2010 - 2014

120 114
100
80
N° Accidentes
60
40
20
0
TOTAL
En el gráfico 1 se observa el número de accidentes ocurridos a causa de fatiga,

somnolencia o distracción en los operadores de camiones de acarreo de la unidad minera
Cuajone, en el año 2010 se registraron 30 eventos, en el año 2011 se registraron 18
eventos, en el año 2012 se registraron 23 eventos, en el año 2013 23 eventos y en el año
2014 20 eventos.
Grafico 2: Accidentes 2010-2014
Accidentes 2010 - 2014

35
30
30
23 23
N° Accidentes
25
20
20 18
15
10
5
0
2010 2011 2012 2013 2014
Años
126
En el gráfico 2 muestra el número total de accidentes ocurridos a causa de fatiga,
somnolencia o distracción en los operadores de camiones de acarreo de la unidad minera
Cuajone en los años 2010 al 2014, siendo 114 eventos.
Gráfico 3: Costo total de accidentes 2010-2014
Costos Totales por Accidentes de Fatiga Año 2010 - 2014

1.600.000,00 1'490,216.44
1.400.000,00
1.200.000,00
Cantidad en Dólares
1.000.000,00
800.000,00
600.000,00
400.000,00
200.000,00
-
TOTAL
En el gráfico 3 muestra el costo total por mantenimiento y cambio de piezas en los

camiones de acarreo de la unidad minera Cuajone en los años 2010 al 2014 a causa de
accidentes por fatiga, somnolencia o distracción en la unidad minera Cuajone, siendo
este 1’490,216.44 dólares americanos.
Estos gráficos se obtienen con datos obtenidos del anexo N°2 Histórico de accidentes
ocurridos en el área de operaciones mina por fatiga o somnolencia.
127
Tabla 1: Datos obtenidos del Sistema GuardVant
MESES N° de Eventos
Enero 2015 89
Febrero 2015 2595
Marzo 2015 1408
Abril 2015 1005
Mayo 2015 634
Junio 2015 930
Julio 2015 698
Agosto 2015 202
Setiembre 2015 597
Octubre 2015 293
Noviembre 2015 206
Diciembre 2015 170
Enero 2016 216
Fuente: GuardVant
Gráfico 4: Cantidad de eventos por mes
Cantidad de Eventos por Mes

3000 2595
Cantidad de Eventos
2500
2000
1408
1500 1005 930
1000 634 698 597
500 202 293 206 170 216
89
0
Fuente: GuardVant
128
Cantidad de Eventos Ocurridos por Hora:
Tabla 2: Cantidad de Eventos Ocurridos por Hora

Hora N° Eventos
12:00 p.m. 452
01:00 a.m. 519
02:00 a.m. 687
03:00 a.m. 105
04:00 a.m. 728
05:00 a.m. 726
06:00 a.m. 886
07:00 a.m. 361
08:00 a.m. 239
09:00 a.m. 177
10:00 a.m. 169
11:00 a.m. 207
12:00 p.m. 269
01:00 p.m. 77
02:00 p.m. 265
03:00 p.m. 281
04:00 p.m. 390
05:00 p.m. 421
06:00 p.m. 463
07:00 p.m. 317
08:00 p.m. 337
09:00 p.m. 305
10:00 p.m. 278
11:00 p.m. 384
TOTAL 9043
Fuente: GuardVant
Según los datos obtenidos del Sistema Antifatiga GuardVant, la hora con mayor cantidad
de eventos fue las 06:00 a.m., esto se debe a que es la hora próxima a acabar el turno de
129
noche, en dicha hora los operadores de acarreo de turno noche vienen operando el
camión de acarreo aproximadamente 10 horas seguidas.
La hora con menor cantidad de eventos registrados fue la 01:00 p.m., justo antes de la
hora del almuerzo. (El almuerzo se realiza a la hora del disparo, de 1:15 p.m. a 1:45 p.m.
Grafico 5: Cantidad de eventos ocurridos por hora
Cantidad de Eventos Ocurridos cada Hora

1000
886
900
Cantidad de Eventos
800
728 726
687
700
600
519
500 452 463
421
390 384
400 361
317 337 305
300 269 265 281 278
239
207
200 177 169
105
100 77
Horas
Fuente: GuardVant
Cantidad de Eventos ocurridos Agrupado por Horas:
Para facilitar el manejo de tiempos así como el monitoreo y seguimiento a los operadores
de camión de acarreo, agrupamos los eventos cada dos horas:
130
Tabla 3: Cantidad de Eventos Ocurridos Agrupado por Horas
Horas N° Eventos
0 - 2 am 971
3 - 5 am 1559
6 - 8 am 1486
9 - 11 am 553
12 - 2 pm 611
3 - 5 pm 1092
6 - 8 pm 1117
9 - 11 pm 967
Fuente: GuardVant
Según el agrupamiento, las horas que se registraron mayores eventos por fatiga son de
3:00 a 5:00 am, seguidas de las 06:00 a 08:00 am, acabando el turno noche, esto debido
al cansancio producto de las varias horas de manejo; y las horas con menor número de
eventos registrados fueron de 09:00 a 11:00 am, seguidas de las 12:00 a 02:00 pm,
empezando el tuno día hasta la hora de almuerzo.
Grafico 6: Cantidad de Eventos en Horas Agrupados
Cantidad de Eventos en Horas Agrupadas

1800
1559 1486
1600
Cantidad de Eventos
1400
1200 1092 1117
971 967
1000
800 611
553
600
400
200
0
0-2 3-5 6-8 9- 12 - 3-5 6-8 9-
am am am 11 2 pm pm 11
am pm pm
Horas Agrupadas
Fuente: GuardVant
131
Cantidad de Eventos por Turno:
la cantidad de Eventos producidos en cada turno:
Tabla 4: Número de eventos por turno
Turno N° de Eventos
Día 3612
Noche 5431
Total 9043
Fuente: GuardVant
Se registraron un total de 9043 eventos por fatiga, los cuales fueron 5431 eventos en el
turno noche, lo que representa el 60.06 %, y 3612 eventos en el turno día que representa
el 39.94%.
Grafico 7: Cantidad de eventos por Turno
Cantidad de Eventos por Turno

10000 9043
Cantidad de Eventos
8000
6000 5431
3612
4000
2000
0
Dia Noche Total
Turnos
Fuente: GuardVant
132
Ranking de Trabajadores con Mayor Cantidad de Eventos:
los trabajadores con mayor cantidad de eventos registrados:
Tabla 5: Trabajadores con Mayor Cantidad de Eventos
N° NOMBRES Y APELLIDOS N° Eventos
1 JAVIER MANCHEGO 510
2 JOSE QUISBERT 417
3 SALOMON ALVARADO 416
4 EDHER MAMANI 384
5 IVAN CALDERON 374
6 ELIAS MORALES 359
7 SIME OSMAN 351
8 PASCUAL PACOTICONA 329
9 MODESTO ARI 314
10 SALVADOR ESTACA 244
11 FULGENCIO LAURA 224
12 ALEX UVIDIA 211
Fuente: GuardVant
GuardVant, los operadores de camión de acarreo Javier Manchego, José Quisbert y
133
Salomón Alvarado son los que registraron mayor número de eventos por fatiga desde el
31 de enero del 2015 al 31 de enero del 2016.
Grafico 8: Ranking Trabajadores con Mayor Cantidad de Eventos
Ranking Trabajadores con Mayor Cantidad de Eventos

600
510
Cantidad de Eventos
500
417 416
384 374
400 359 351
329 314
300 244 224 211
200
100
Trabajadores
Fuente: GuardVant
Ranking de Trabajadores con Menor Cantidad de Eventos:
los trabajadores con menor cantidad de eventos registrados:
134
Tabla 6: Ranking de Trabajadores con Menor Cantidad de Eventos
N° NOMBRES Y APELLIDOS N° Eventos
1 CARLOS COSI FLORES 1
2 CARLOS ELIAS 1
3 DIONISIO RAMOS 1
4 EVER QUISPE 1
5 FLORENTINO CALAHUIL 1
6 FRANCISCO QUISPE 1
7 GUILLERMO ALVARADO RAMIREZ 1
8 HIRALDO CHAVEZ MELENDEZ 1
9 HUGO SUCA PAMPA 1
10 JAVIER ROMERO 1
11 JUAN OVIEDO 1
12 MIGUEL CORONEL LAURA 1
13 OSCAR CONDORI MACHACA 1
14 PIO HUAMAN 1
15 REY MAMANI 1
16 TELESFORO CHARCA CHURA 1
17 TIMOTEO SAIRA 1
18 VLADIMIR GARCIA 1
19 YONI SAMAYANI 1
Fuente: GuardVant
GuardVant, la totalidad de operadores de camiones del grafico inmediatamente superior
solo presento un evento de fatiga desde el 31 de enero del año 2015 al 31 de enero del
año 2016.
135
Grafico 9: Ranking Trabajadores Menor Cantidad de Eventos
Ranking Trabajadores Menor Cantidad de Eventos

2
Cantidad de Eventos
1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1
1
Trabajadores
Fuente: GuardVant
Todos los gráficos y tablas se obtienen de la data recabada del sistema GuardVant desde
el 31 de enero del año 2015 al 31 de enero del año 2016, obteniendo un total de 9043
datos.
136

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Facultad de Ingeniería

Ingeniería de Seguridad Industrial y Minera

Trabajo de Suficiencia Profesional:

José Carlos Tong Ladrón de Guevara

Para optar Título profesional de Ingeniero de

sin la autorización de la Universidad, del autor y de los asesores.

PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA……………………………………………… 11

1.1. Descripción de la realidad problemática…...…………………………….... 11

1.2. Formulación del problema…………………………………………………… 12

1.3. Objetivos de la investigación…………………………………………….. 13

1.3.1. Objetivo General…………………………………………………… 13

1.3.2. Objetivos Específicos …………………………………………….. 13

1.4. Justificación de la investigación………………………………………….. 13

1.6. Viabilidad del estudio……………………………………………………… 14

2.1. Antecedentes de la investigación………………………………………... 15

2.2. Bases Teóricas..........................................................................................18

2.2.1. Teoría de la Pirámide de Bird………………………………. 18

2.2.3. Fatiga Laboral………………………………………………… 24

2.2.4. Factores que causan la aparición de la fatiga laboral…… 25

2.2.5. Momentos del día y los niveles de la privación del sueño… 27

2.2.6. Las condiciones psicosociales en el trabajo……………….. 28

2.2.7. Efectos de la fatiga laboral…………………………………… 28

2.2.8. Tipos y síntomas de fatiga laboral………………………... 29

2.3. Definiciones Conceptuales…………………………………………. 36

2.4. Formulación de hipótesis…………………………………………… 39

3.1. La naturaleza jurídica………………………………………………... 40

3.3. Actividad económica………………………………………………..... 41

3.3.1. Estructura orgánica……………………………………….. 44

3.3.3. Materia Prima……………………………………………….... 44

3.4. Descripción del proceso productivo………………………………… 47

3.4.1. Proceso DAP……………………………………………..………... 47

3.4.2. Diagrama de Recorrido…………………………………………… 48

3.5. Planeación estratégica……………………………………………… 48

3.5.3. Análisis FODA……………………………………………………… 49

3.6. Política institucional…………………………………………………. 51

3.7. Prevención de Accidentes en Operaciones Mina Cuajone……….. 52

3.8. Indicadores de Seguridad…………………………………………………. 56

3.9. Iniciativa Estratégica………………………………………………………. 57

4.1. Diseño Metodológico………………………………………………... 59

4.2. Población y Muestra……………………………………………………….. 59

4.3. Operacionalización de Variables…………………………………………. 59

4.4. Técnicas de recolección de datos………………………………………… 60

4.5. Técnicas para el procesamiento y análisis de la información…………. 60

4.6. Información Histórica de incidentes por fatiga…………………………. 60

4.7. Método de los Mínimos Cuadrados………………………………………. 64

5.1. Información de eventos por fatiga con el sistema Guardvant

ANÁLISIS COSTO – BENEFICIO DE LA INSTALACIÓN DEL SISTEMA

6.1. Presupuesto de adquisición, instalación y mantenimiento de cámaras para el

sistema antifatiga “GuardVant”…………………………………….. . 79

Figura 1: Pirámide de Bird………………………………………………………… 18

Figura 2: Modelo de causalidad de pérdidas……………………………………. 221

Figura 4: Proceso de recolección y procesamiento eventos…………………… 34

Figura 5: Procedimiento de Gestión de Fatiga…………………………………… 34

Figura 6: Estructura orgánica………………………………………………………. 43

Figura 7: Proceso DAP……………………………………………………………… 47

Figura 8: Diagrama de Recorrido…………………………………………………... 48

Figura 9: Estructura de gestión…………………………………………………….. 53

Tabla 1: Proyección y evaluación en miles de dólares………………………… 42