INSTITUTO TECNOLÓGICO DE PUEBLA

INGENIERÍA INDUSTRIAL

PLANEACIÓN Y DISEÑO DE INSTALACIONES

MARTES Y JUEVES DE 13:00- 15:00 HORAS

“METODO SLP”

ALUMNO: GUTIÉRREZ GRANADOS JUAN CARLOS

PROFESOR: M.C JAIME GUADALUPE PÉREZ MUÑOZ

FECHA DE ENTREGA: 19 DE NOVIEMBRE DEL 2020

V-1
INTRODUCCIÓN
Lograr la eficiencia y la flexibilidad demandada pasa necesariamente por una correcta
ordenación de los medios productivos que permita, no solo hacer frente con éxito a las
situaciones actuales, sino también, a posibles escenarios futuros. Es el subsistema
distribución en planta el que determina la ordenación de los medios productivos.

Realizar dicha ordenación de manera eficiente no es un problema trivial debido al gran

número de factores a considerar; una planta industrial es un sistema complejo en el que
interactúan máquinas, almacenaje, servicios auxiliares, etc. Es evidente que la forma de
ordenar los medios productivos influye la concepción del edificio industrial, en los medios
de manutención y almacenamiento a emplear, en las instalaciones y en los sistemas de
comunicación.

Respecto al edificio industrial, la distribución en planta condiciona los espacios y por tanto
influye sobre la configuración arquitectónica del mismo (excepción hecha de aquellas
distribuciones realizadas sobre plantas ya construidas o que deban adecuarse a las
condiciones pre-existentes). “La misión del diseñador es encontrar la mejor ordenación de
las áreas de trabajo y del equipo en aras a conseguir la máxima economía en el trabajo al
mismo tiempo que la mayor seguridad y satisfacción de los trabajadores.”

La distribución en planta implica la ordenación de espacios necesarios para movimiento de

material, almacenamiento, equipos o líneas de producción, equipos industriales,
administración, servicios para el personal, etc. Una vez seleccionado un sitio acorde con las
características del proceso productivo, se procederá seguidamente a diseñar la forma en que
deben ubicarse los diferentes recursos con que cuenta la empresa.

El objetivo primordial se centra en eliminar las actividades y operaciones innecesarias, para

fabricar un producto acorde con las especificaciones del cliente a un mínimo costo. Este
tipo de estudio se denomina diseño de instalaciones. Consiste en planificar la manera en
que el recurso humano y tecnológico, así como la ubicación de los insumos y el producto
terminado han de arreglarse.
Este arreglo debe obedecer a las limitaciones de disponibilidad de terreno y del propio
sistema productivo a fin de optimizar las operaciones de las empresas. El enfoque de
diseñar las plantas cobra cada día más fuerza.

A continuación, se explica detalladamente el método SLP, su función, fases, objetivos,

procedimientos, factores que lo afectan; el diseño dentro de la planta de las de oficinas,
almacenes, etc. y los elementos de programación utilizado como apoyo para el Layout.

De igual manera se abordan muchos otros elementos necesarios en la planeación

sistemática de la distribución de planta como lo son: las redes de servicios generales, es
decir, la electricidad, iluminación, agua, sistemas de comunicación, etc., necesarios dentro
de la organización para un correcto funcionamiento y un adecuado diseño de planta.
Método SLP
El método S.L.P., es una forma organizada para realizar la planeación de una distribución y
está constituida por cuatro fases, en una serie de procedimientos y símbolos convencionales
para identificar, evaluar y visualizar los elementos y áreas involucradas de la mencionada
planeación.

El método S.L.P, consiste en un esqueleto de pasos, un patrón de procedimientos de la

Planeación Sistemática de la Distribución en Planta y un juego de conveniencias

Este método fue desarrollado por un especialista reconocido internacionalmente en materia

de planeación de fábricas, quién ha recopilado los distintos elementos utilizados por los
Ingenieros Industriales para preparar y sistematizar los proyectos de distribución, además
de que ha desarrollado sus propios métodos, entre los que se encuentran:
SLP Systematic Layout Planning
SPIF Systematic Planning of Industrial Facilities
SHA Systematic Handling Analysis
MHA Material Handling Analysis
La Planeación Sistemática de la Distribución en Planta (SLP) es una técnica creada por
Richard Muther en la que se establece paso a paso el procedimiento de planificación que
permite a los usuarios identificar y visualizar la tasa de las distintas actividades,
relaciones, y las alternativas que participan en un proyecto de diseño.

El método SLP (Planeación sistemática de la distribución en planta), consiste en un

esqueleto de pasos, un patrón de procedimientos de la Planeación Sistemática de la
Distribución en Planta y un juego de conveniencias. Para el desarrollo de la distribución
en planta existen distintas metodologías, entre las cuales se usará el método SLP. El
método SLP es una forma organizada de enfocar los proyectos de distribución en planta.
Consiste en fijar:

Un cuadro operacional de fases

Una serie de procedimientos
Un conjunto de normas

El Proceso a seguir es:

1.- Identificación de departamentos y actividades.

2.- Realización de la Tabla Relacional de Actividades.
3.- Desarrollo del Diagrama Relacional de Actividades (Representación Nodal).
4.- Determinación de superficies.
5.- Desarrollo del Diagrama Relacional de Superficies
6.- Realización de bocetos y selección de la mejor Distribución en Planta.

El método SLP es una forma organizada para realizar la planeación de una distribución
y está constituida por cuatro fases, en una serie de procedimientos y símbolos
convencionales para identificar, evaluar y visualizar los elementos y áreas involucradas
de la mencionada planeación.
Esta técnica, incluyendo el método simplificado, puede aplicarse a oficinas,
laboratorios, áreas de servicio, almacén u operaciones manufactureras y es igualmente
aplicable a mayores o menores readaptaciones que existan, nuevos edificios o en el
nuevo sitio de planta planeado.

Objetivos:

Los objetivos de la distribución en planta son:

1. Integración de todos los factores que afecten la distribución.
2. Movimiento de material según distancias mínimas.
3. Circulación del trabajo a través de la planta.
4. Utilización “efectiva” de todo el espacio.
5. Mínimo esfuerzo y seguridad en los trabajadores.
6. Flexibilidad en la ordenación para facilitar reajustes o ampliaciones.

Tipos de Layout
Distribución de en Plantas de Oficina

En este caso, hay que determinar la posición de los empleados, su equipo y la

distribución de los despachos de tal modo que los trabajadores que necesitan contactos
frecuentes se encuentren en lugares cercanos. Ej.: Distribución de despachos en la
Universidad por departamentos y áreas de trabajo. En este tipo de distribución es básica
la información, el movimiento de los trabajadores y la privacidad. Técnica: gráfico de
relaciones

Distribución de Plantas de detallistas

Organizan el espacio para estanterías y responde al comportamiento de los clientes.

- Ideas básicas para maximizar la probabilidad de compra:
- Colocar los productos de consumo diario alrededor de la periferia.
- Lugares prominentes: productos de compra impulsiva y de altos márgenes.
- Suprimir los pasillos que permitan pasar de una calle a otra sin recorrerlas
completamente. Caso extremo: ruta única.
- Distribuir los productos reclamos a ambos lados de una calle, y dispersarlos.
- Altura de las estanterías.
- Productos más comunes: al final de la nave.
- Se complementa con las técnicas de merchandising.

Distribución de Planta de Almacenes

Determinar cuántos almacenes ubicar (separar o unificar materias primas y productos

finales), y busca el equilibrio entre necesidades de espacio y manejo de materiales.
Aspectos a considerar: protección de los materiales, equipos de almacenamiento, valor
de los diferentes ítems, desarrollo de técnicas informáticas, grado de perecederibilidad
de los productos, frecuencia de uso, volumen, equipos de transporte interno y externo.

Distribución Orientada al Producto

Se relaciona con procesos de producción repetitivo. Su filosofía se basa en colocar cada

operación tan cerca como sea posible de su predecesora, tal que no existan cuellos de
botella. TECNICA: Equilibrado de líneas (clase práctica). Poner transparencia sobre
tipos de disposición, y hablar de las ventajas e inconvenientes.

Distribución Orientada al Proceso

Dirigida a producciones de bajo volumen y gran variedad (procesos productivos job-

shop). Ejemplos de esto son las fábricas de muebles y hospitales. Su filosofía se basa en
crear áreas de trabajo por funciones (o talleres), es decir, los productos o ítems se
mueven de un área a otra según una secuencia de operaciones. Las dificultades que
presenta son la variedad de productos y variaciones de la producción. Es importante que
la distribución sea flexible, especialmente en el transporte y el manejo de materiales.
Esto implica una baja eficiencia respecto a la Distribución en Planta por producto, si
bien el desarrollo tecnológico está permitiendo salvar esta desventaja. Si existiese un
flujo de materiales dominante, la DP por proceso sería similar a la DP por producto.

Las 4 fases de la Planeación Sistemática de la Distribución en Planta

La Planeación Sistemática de la Distribución en Planta consiste en una serie de fases, un
patrón de procedimientos de planeación y un conjunto de convenciones. Como
cualquier proyecto de organización, la planeación sistemática de la distribución en
planta arranca con un objetivo inicial establecido y culmina con la realidad física
instalada, pasando a través de cuatro pasos del plan de organización.

Fase 1 LOCALIZACION
Aquí se debe decidir dónde debe localizarse el área que se va a distribuir. La
localización no se trata necesariamente de un problema de nuevo terreno, suele
demandar que se decida si la nueva distribución o el reacomodo estarán en el mismo
lugar, en un área de almacén que se pueda dejar libre para ello, en un edificio adquirido
hace poco tiempo o en alguna área similar de la que se pueda disponer.

FASE 2 PLANEACIÓN DE LA ORGANIZACIÓN GENERAL TOTAL

Esta establece la disposición del conjunto o del bloque, así como el patrón o patrones
básicos de flujo para el área de qué va a ser organizada. Esto también indica el tamaño,
la relación y la configuración de cada uno de los departamentos, de las actividades y de
las áreas principales.

FASE 3 PREPARACIÓN EN DETALLE DEL PLAN DE ORGANIZACIÓN

Es la preparación de los planes pormenorizados de la distribución. Incluye los planos de
los lugares donde se va a colocar cada pieza de maquinaria o equipo.

FASE 4 INSTALACIÓN
Esta abarca tanto la planificación de la instalación como la colocación y el acoplamiento
del equipo. Esto envuelve ambas partes, planear la instalación y hacer físicamente los
movimientos necesarios. Indica los detalles de la distribución y se realizan los ajustes
necesarios conforme se van colocando los equipos.

La preparación racional de la distribución, es una forma organizada de enfocar los

proyectos de distribución; es fijar un cuadro operacional de fases, una serie de
procedimientos, un conjunto de normas que permitan identificar, valorar y
visualizar todos los elementos que intervienen en la distribución misma de la planta.

Datos Básicos de Consumo para la planeación de lo Organización

Los datos básicos de consumo, información básica o los factores sobre los que se van a
necesitar datos. Estos son fáciles de recordar cuando se relacionan con la clave de
"alfabeto de las facilidades de ingeniería de planeación" (PQRST) del planificador de
instalaciones: P (producto), C (cantidad), R (ruta), A apoyo) y T (tiempo), por lo que
cada plan de distribución toma estos cinco elementos como base del procedimiento SLP
simplificado.

Producto ó material: es aquel que debe fabricarse, incluyendo variaciones y

características. En sentido muy estricto, el producto es un conjunto de atributos físicos y
tangibles reunidos en una forma identificable. Cada producto tiene un nombre
descriptivo o genérico que todo mundo comprende y que incluye el empaque, color,
precio, prestigio del fabricante, prestigio del detallista y servicios que prestan este y el
fabricante.

Cantidad ó volumen: es la de cada variedad de productos o artículos que deben

ser fabricados. Es lo que resulta de una medición, se expresa con números y se define
como el espacio ocupado por un producto.

Ruta ó proceso: son las operaciones, su secuencia o el orden en el que se realizan las
operaciones. Es un sistema de acciones que se encuentran interrelacionadas de forma
dinámica y que se orientan a la transformación de ciertos elementos y mediante la
aplicación de procedimientos tecnológicos se transforman factores de producción en
productos terminados.

Apoyo ó servicios: son las actividades de soporte y funciones que son necesarios en los
departamentos para que puedan cumplir las tareas que se les han encomendado. Se
denominará apoyo a aquella cosa u objeto que sirve para sostener algo.

Tiempo o toma de tiempos: es cuando, cuanto tiempo, que tan pronto y que tan
seguido, además de que influye de manera directa sobre los otros cuatro elementos, ya
que nos permite precisar cuándo deben fabricarse los productos, en que cantidades,
cuánto durará el proceso y qué tipo de máquinas lo acelerarán que servicios son
necesarios y su situación, ya que de ellos depende la velocidad a la que el personal se
desplace de un punto de trabajo a otro.

Patrón de Procedimientos

La parte analítica de planear la organización general total empieza con el estudio de los
datos de consumo, ya que primero viene un análisis del flujo de los materiales, pero, en
adición a las áreas de producción, las muchas áreas de servicio de soporte deben estar
completamente integradas y planeadas. Es un hecho, que muchas organizaciones como
oficinas y laboratorios y plantas que producen pequeños artículos, no tienen un
tradicional flujo de materiales el cual un análisis significativo del mismo puede hacer
que como resultado, se desarrollen o generen los diagramas de la relación entre
actividades de servicio u otras razones del flujo de materiales es frecuentemente de
igual importancia.
Estas dos investigaciones, están después combinadas en un diagrama de flujo de
relación de actividades. En este proceso, las variadas áreas de actividades o
departamentos están geográficamente esquematizadas sin consideración al espacio de
piso actual que cada una requiere.

Para llegar a los requerimientos de espacio, el análisis debe de ser hecho de procesos de
maquinado y equipo necesario y las facilidades de servicio incluidas. Estos
requerimientos de área deben ser balanceados de acuerdo al espacio disponible, luego,
el área permitida para cada actividad "sostendrá" la relación de actividades esquemática
para formar un diagrama de relación de espacio. Toda distribución de planta se base en
tres parámetros:
RELACIONES Que indican el grado relativo de proximidad deseado ó
requerido entre máquinas, departamentos ó áreas en
cuestión.
ESPACIO Indicado por la cantidad, clase y forma ó configuración de
los equipos a distribuir.
AJUSTE Que será el arreglo físico de los equipos, maquinaria,
servicios, en condiciones reales.

Por lo tanto, estos tres parámetros siempre constituyen la parte medular de

cualquier proyecto de distribución de planta en su fase de planeación, por lo que, el
modelo de planeación correspondiente a sus procedimientos se basa directamente en
estos parámetros. El diagrama de relación de espacios es casi una organización, pero, no
es una organización tan efectiva hasta que está ajustado y manipulado para integrarse
con las consideraciones de arreglo y modificación que también lo afectan, esto incluye
algunas consideraciones básicas como métodos de manipulación, prácticas operativas,
consideraciones de seguridad y otros aspectos.

Finalmente, después de abandonar esos planes que no sirven, dos, tres, cuatro o tal vez
cinco alternativas propuestas de organización pueden permanecer, cada una de ellas se
podrá trabajar y cada una de ellas tiene un valor, el problema recae en decidir cuál de
estas alternativas de planes deberá ser seleccionada.

Estas alternativas de planes pueden llamarse plan X, plan Y y Plan Z, en este punto, el
costo de algunos análisis de este tipo puede hacerse junto con una evaluación de
factores intangibles, como resultado de esta evaluación, una opción es hacerlo a
favor de una alternativa o de otra, aunque en muchos casos el proceso de evaluación por
sí mismo sugiere una nueva, aún la mejor organización puede ser una combinación de
dos o más de las alternativas de organización que se evaluaron.

El siguiente paso, la organización detallada, envuelve el reconocimiento de cada pieza

específica de la maquinaria y equipo, cada uno aislado, en cada uno de los estantes del
almacén y hacer para cada una de estas actividades, áreas o departamentos, conocer cual
está obstruido en el análisis general total previo.

Como se mencionó con anterioridad, el paso número 2 traslapa al paso número 3, esto
significa que antes de finalizar actualmente la organización general total, ciertos detalles
tendrán que ser analizados, este es el tipo de investigación traslapada que toma la
ingeniería de planeación en la planificación de la organización detallada en ciertas áreas
antes de que el paso número 2 esté completo.
El plan detallado de organización debe ser hecho para cada área departamental envuelta,
esto significa, que probablemente algunos ajustes deban ser hechos entre bloques
departamentales como el detallado de las áreas que han sido planeadas. Las relaciones
del departamento se vuelven ahora relaciones del equipo dentro del departamento,
similarmente, el espacio requerido ahora se vuelve el espacio requerido para cada pieza
específica de maquinaria y equipo y es el área de soporte inmediato, además el
diagrama de relaciones de espacio ahora se vuelve un áspero arreglo de temple u otras
réplicas de maquinaria y equipo, hombres y materiales o productos.

Y justo como el análisis de flujo de materiales se vuelve menos importante y la

actividad del patrón entero tiene la flexibilidad de ser modificado para las necesidades
de cualquier proyecto de organización, esto, se vuelve un asunto de ajuste de
importancia de cada caja más que cambiar la secuencia del arreglo de cajas. Es
importante planear la distribución de planta antes de llevarla a la práctica, ya que
hacerlo físicamente resulta excesivamente caro y más aún cuando se detectan los errores
de los medios conocidos, de una manera racional, lógica y organizada.

MODELO DE PROCEDIMIENTO DEL MÉTODO SLP

Descripción general del procedimiento

Paso 1: Análisis producto cantidad

Lo primero que se debe conocer para realizar una distribución en planta es qué se va a
producir y en qué cantidades, y estas previsiones deben disponerse para cierto horizonte
temporal. A partir de este análisis es posible determinar el tipo de distribución adecuado
para el proceso objeto de estudio.
En cuanto al volumen de información debemos prever que pueden presentarse
situaciones variadas, ya que el número de productos puede variar de uno a varios
cientos o millares.

Si la gama de productos fuera muy amplia convendrá formar grupos de productos

similares con el fin de facilitar el tratamiento de la información. La formulación de
previsiones (FP) para estos casos debe compensar lo que la referida FP daría para un
solo producto ya que ello bien puede llegar a ser de poca significancia.
Posteriormente, se organizarán los grupos según su importancia, de acuerdo con las
previsiones efectuadas.

R. Muther recomienda la elaboración de un gráfico en el que se representen en abscisas

los diferentes productos a elaborar y en ordenadas las cantidades de cada uno. Los
productos deben ser representados en la gráfica en orden decreciente de cantidad
producida. En función de la gráfica resultante es recomendable la implantación de uno u
otro tipo de distribución.

Paso 2: Análisis del recorrido de los productos (flujo de producción)

Se trata en este paso de determinar la secuencia y la cantidad de los movimientos de los

productos por las diferentes operaciones durante su procesado. A partir de la
información del proceso productivo y de los volúmenes de producción, se
elaboran gráficas y diagramas descriptivos del flujo de los materiales.

Tales instrumentos no son exclusivos de los estudios de distribución en planta; son o

pueden ser los mismos empleados en los estudios de métodos y tiempos, como ser:

Diagrama OTIDA
Diagrama de acoplamiento.
Cursogramas analíticos.
Diagrama multiproducto.
Matrices origen- destino (desde/hacia).
Diagramas de hilos.
Diagramas de recorrido.

De estos diagramas no se desprende una distribución en planta pero sin dudas

proporcionan un punto de partida relevante para su planteamiento. No resulta difícil a
partir de ellos establecer puestos de trabajo, líneas de montaje principales y secundarias,
áreas de almacenamiento, etc.

Paso 3: Análisis de las relaciones entre actividades

Conocido el recorrido de los productos, debe plantearse el tipo y la intensidad de las
interacciones existentes entre las diferentes actividades productivas, los medios
auxiliares, los sistemas de manipulación y los diferentes servicios de la planta.

Estas relaciones no se limitan a la circulación de materiales, pudiendo ser ésta

irrelevante o incluso inexistente entre determinadas actividades. La no existencia de
flujo de materiales entre dos actividades no implica que no puedan existir otro tipo de
relaciones que determinen, por ejemplo, la necesidad de proximidad entre ellas; o que
las características de determinado proceso requieran una determinada posición en
relación a determinado servicio auxiliar. El flujo de materiales es solamente una de las
razones para la proximidad de ciertas operaciones unas con otras.

Entre otros aspectos, el proyectista debe considerar en esta etapa las exigencias
constructivas, ambientales, de Higiene y Seguridad en el Trabajo, los sistemas de
manipulación necesarios, el abastecimiento de energía y el almacenaje transitorio y
externalización de residuos y desperdicios, la organización de la mano de obra, los
sistemas de control de los procesos, los sistemas de información, etc.

Esta información resulta de vital importancia para poder integrar los medios auxiliares
de producción en la distribución de una manera racional.
Para poder representar las relaciones encontradas/definidas/existentes de una manera
lógica y que permita clasificar la intensidad de dichas relaciones, se emplea la tabla
relacional de actividades (Figura 3), consistente en un diagrama de doble entrada, en el
que quedan plasmadas las necesidades de proximidad entre cada actividad y las
restantes según los factores de proximidad definidos a tal efecto.

Es habitual expresar estas necesidades mediante un código de letras, siguiendo una

escala que decrece con el orden de las cinco vocales: A (absolutamente necesaria), E
(especialmente importante), I (importante), O (importancia ordinaria) y U (no
importante); la indeseabilidad se representa generalmente por la letra X.

En la práctica, el análisis de recorridos indicados en el punto anterior se emplea para

relacionar las actividades directamente implicadas en el sistema productivo, mientras
que la tabla relacional permite integrar los medios auxiliares de producción.
Figura 3. Tabla relacional de actividades. (Ejemplo de su aplicación en una empresa
metalmecánica)

Paso 4: Desarrollo del Diagrama de Relaciones de las Actividades

La información recogida hasta el momento, referente tanto a las relaciones entre las
actividades como a la importancia relativa de la proximidad entre ellas, es recogida y
volcada en el Diagrama Relacional de Actividades.

Este pretende recoger la ordenación topológica de las actividades en base a la

información de la que se dispone. De tal forma, en dicho grafo los departamentos que
deben acoger las actividades son adimensionales y no poseen una forma definida.
El diagrama es un grafico simple en el que las actividades son representadas por nodos
unidos por líneas. Estas últimas representan la intensidad de la relación (A, E, I, O, U y
X) entre las actividades unidas a partir del código de líneas que se detalla en la Figura 4.

A continuación este diagrama se va ajustando a prueba y error, lo cual debe realizarse

de manera tal que se minimice el número de cruces entre las líneas que representan las
relaciones entre las actividades, o por lo menos entre aquellas que representen una
mayor intensidad relacional.

De esta forma, se trata de conseguir distribuciones en las que las actividades con mayor
flujo de materiales estén lo más próximas posible, cumpliendo el principio de la mínima
distancia recorrida, y en las que la secuencia de las actividades sea similar a aquella con
la que se tratan, elaboran o montan los materiales (principio de la circulación o flujo de
materiales).

Figura 4. Diagrama de Relaciones de las Actividades (Ejemplo de su aplicación en una

empresa metalmecánica)

Paso 5: Análisis de necesidades y disponibilidad de espacios

El siguiente paso hacia la obtención de alternativas factibles de distribución es la

introducción en el proceso de diseño, de información referida al área requerida por cada
actividad para su normal desempeño.

El planificador debe hacer una previsión, tanto de la cantidad de superficie, como de la

forma del área destinada a cada actividad.

La experiencia revela que no existe un procedimiento general “ideal” para el cálculo de

las necesidades de espacio. El proyectista debe emplear el método más adecuado al
nivel de detalle con el que se está trabajando, a la cantidad y exactitud de la información
que se posee y a su propia experiencia previa.

El espacio requerido por una actividad no depende únicamente de factores inherentes a

sí misma, si no que puede verse condicionado por las características del proceso
productivo global, de la gestión de dicho proceso o del mercado mismo.
Por ejemplo, el volumen de producción estimado, la variabilidad de la demanda o el tipo
de gestión de almacenes previsto pueden afectar al área necesaria para el desarrollo de
una actividad.

En cualquier caso hay que considerar que los resultados obtenidos son siempre
previsiones, con base más o menos sólida, pero en general con cierto margen de
incertezas.

El planificador puede hacer uso de los diversos procedimientos de cálculo de espacios

existentes para lograr una estimación del área requerida por cada actividad. Los datos
así obtenidos deben confrontarse con la disponibilidad real de espacio.

Si la necesidad de espacio fuera mayor que la disponibilidad, deben realizarse los

reajustes necesarios, disminuyendo la previsión de requerimientos de superficie de las
actividades, o bien, aumentar la superficie total disponible modificando el proyecto de
edificación (o el propio edificio si éste ya existiera).

El ajuste de las necesidades y disponibilidades de espacio suele ser un proceso iterativo

de continuos acuerdos, correcciones y reajustes, que desemboca finalmente en una
solución que se representa en el llamado Diagrama Relacional de Espacios.

Paso 6: Desarrollo del Diagrama Relacional de Espacios

El Diagrama Relacional de Espacios es similar al Diagrama Relacional de Actividades

presentado previamente, con la particularidad de que en este caso los símbolos
distintivos de cada actividad son representados a escala, de forma que el tamaño que
ocupa cada uno sea proporcional al área necesaria para el desarrollo de la actividad
(Figura 5).
Figura 5. Diagrama relacional de espacios con indicación del área requerida por cada
actividad. (Ejemplo de su aplicación en una empresa metalmecánica).
En estos símbolos es frecuente añadir, además, otro tipo de información referente a la
actividad como, por ejemplo, el número de equipos o la planta en la que debe situarse.

Con la información incluida en este diagrama se está en disposición de construir un

conjunto de distribuciones alternativas que den solución al problema. Se trata pues de
transformar el diagrama ideal en una serie de distribuciones reales, considerando todos
los factores condicionantes y limitaciones prácticas que afectan al problema.

Entre estos elementos se pueden citar características constructivas de los edificios,

orientación de los mismos, usos del suelo en las áreas colindantes a la que es objeto de
estudio, equipos de manipulación de materiales, disponibilidad insuficiente de recursos
financieros, vigilancia, seguridad del personal y los equipos, turnos de trabajo con una
distribución que necesite instalaciones extras para su implantación.

A pesar de la aplicación de las más novedosas técnicas de distribución, la solución final

requiere normalmente de ajustes imprescindibles basados en el sentido común y en el
juicio del distribuidor, de acuerdo a las características específicas del proceso
productivo o de servicios que tendrá lugar en la planta que se proyecta.

No es extraño que a pesar del apoyo y simpleza encontrada con el uso de diferente
software disponible en la actualidad, se sigan utilizando las técnicas tradicionales y
propias de la distribución SLP en la mayoría de las ocasiones.

De tal forma, sigue siendo un procedimiento ampliamente utilizado la realización de

maquetas de la planta y los equipos en forma plana y tridimensionales, de forma que
estos puedan ir colocándose de distintas formas en aquella hasta obtener una
distribución aceptable.

La obtención de soluciones es un proceso que exige creatividad y que debe desembocar

en un cierto número de propuestas (Muther, aconseja de dos a cinco) elaboradas de
forma suficientemente precisa, que resultarán de haber estudiado y filtrado un número
mayor de alternativas desarrolladas solo esquemáticamente.

Como se indica en la Figura 2, el SLP finaliza con la implantación de la mejor

alternativa tras un proceso de evaluación y selección. El planificador puede optar por
diversas formas de generación de layouts (desde las meramente manuales y sin soporte
científico alguno hasta las más complejas técnicas meta heurísticas), y de evaluación de
los mismos.

Paso 7: Evaluación de las alternativas de distribución de conjunto y selección de la

mejor distribución

Una vez desarrolladas las soluciones, hay que proceder a seleccionar una de ellas, para
lo que es necesario realizar una evaluación de las propuestas, lo que nos pone en
presencia de un problema de decisión multicriterio.

La evaluación de los planes alternativos determinará que propuestas ofrecen la mejor

distribución en planta.

Los métodos más referenciados con este fin se relacionan a continuación:

Comparación de ventajas y desventajas

Análisis de factores ponderados
Comparación de costos
Otros

Probablemente el método más simple de evaluación de los mencionados anteriormente

es el de listar las ventajas y desventajas que presenten las alternativas de distribución, o
sea un sistema de "pros" y "contras".

Sin embargo, este método es el menos exacto, por lo que es aplicado en las evaluaciones
preliminares o en las fases (I y II) donde los datos no son tan específicos.

Por su parte, el segundo método consiste en la evaluación de las alternativas de

distribución con respecto a cierto número de factores previamente definidos y
ponderados según la importancia relativa de cada uno sobre el resto, siguiendo para ello
una escala que puede variar entre 1-10 o 1- 100 puntos. De tal forma se seleccionará la
alternativa que tenga la mayor puntuación total. Esto aumenta la objetividad de lo que
pudiera ser un proceso muy subjetivo de toma de decisión. Además, ofrece una manera
excelente de implicar a la dirección en la selección y ponderación de los factores, y a los
supervisores de producción y servicios en la clasificación de las alternativas de cada
factor.

El método más sustancial para evaluar las Distribuciones de Planta es el de comparar

costos. En la mayoría de los casos, si el análisis de costos no es la base principal para
tomar una decisión, se usa para suplementar otros métodos de evaluación.

Las dos razones principales para efectuar un análisis de costos son: justificar un
proyecto en particular y comparar las alternativas propuestas. El preparar un análisis de
costos implica considerar los costos totales involucrados o solo aquellos costos que se
afectarán por el proyecto.
Conclusiones
Los intentos por establecer una metodología que permitiera afrontar el problema de la
distribución en planta de manera ordenada comienzan en la década de los 50 del siglo
pasado. Sin embargo, es R. Muther en 1961, el primero en desarrollar un procedimiento
verdaderamente sistemático, el Systematic Layout Planning (SLP).

El SLP ha sido la metodología más aceptada y la más comúnmente utilizada para la

resolución de problemas de distribución en planta a partir de criterios cualitativos, aunque
fue concebida para el diseño de todo tipo de distribuciones en planta independientemente
de su naturaleza.

Las propuestas metodológicas precedentes al SLP son simples e incompletas y las

desarrolladas con posterioridad son en muchos casos variantes más o menos detalladas de
dicho método y no han logrado el grado de aceptación de la de R. Muther.

El SLP reúne las ventajas de las aproximaciones metodológicas precedentes e incorpora el

flujo de materiales en el estudio de distribución, organizando el proceso de planificación
total de manera racional y estableciendo una serie de fases y técnicas que permiten
identificar, valorar y visualizar todos los elementos involucrados en la implantación y las
relaciones existentes entre ellos.

La amplia aceptación del SLP, y la extensión que los tres modelos de distribuciones básicas
han tenido, ha sido la causa de que no haya habido posteriores investigaciones de relieve en
este contexto. Los estudios posteriores, se han centrado en los dos pasos fundamentales del
procedimiento: la generación de alternativas de distribución y la evaluación y selección de
las mismas.