Plancha Colaborante

PLANCHAS COLABORANTES O SISTEMA DECK
DEDICATORIA
Dedico esta monografía a Dios y a mis padres. A Dios porque ha estado

conmigo a cada paso que doy, cuidándome y dándome fortaleza para
continuar, a mis padres, quienes a lo largo de mi vida han velado por mi
bienestar y educación siendo mi apoyo en todo momento.
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CONTENIDO
INTRODUCCIÓN
CAPÍTULO 1 Sistema Constructivo
1.1. Usos
1.2. Funciones
1.3. Ventajas
1.4. Desventajas
1.5. Elementos del Sistema
CAPÍTULO 2 Productos
2.1. Placa Colaborante AD-900

2.4. Conectores de Corte
2.5. Topes de borde
2.6. Topes de cierre
CAPÍTULO 3 Proceso Constructivo
3.1. Ingeniería de detalles

3.2. Transporte
3.3. Almacenamiento
3.4. Izaje
3.5. Colocación y apuntalamiento
3.6. Instalación de conectores de corte
3.7. Fijación
3.8. Perforación y ductos
3.9. Instalación de tuberías
3.10. Acero de refuerzo
3.11. Concreto
3.12. Protección
3.13. Acabados
3.14. Detalles constructivos
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CAPÍTULO 4 Control de Calidad
4.1. Certificados de calidad

4.2. Ensayos realizados
BIBLIOGRAFIA
ANEXOS
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INTRODUCCIÓN
Una losa compuesta es aquella en que se utilizan chapas o láminas de acero como encofrado
colaborante capaces de soportar el hormigón vertido, la armadura metálica y las cargas de ejecución.
Posteriormente las láminas de acero se combinan estructuralmente con el hormigón endurecido y
actúan como armadura a tracción en el forjado acabado, comportándose como un elemento estructural
mixto hormigón-acero] Se entiende que en esta estructura mixta la parte superior de hormigón trabaja
a compresión.
En términos simples, el steel deck es un sistema constructivo para losas de entrepiso que se
compone una chapa de acero nervada inferior apoyada sobre un envigado y que permite recibir el
hormigón vertido que completa la losa. La chapa nervada actúa como encofrado perdido y queda
incorporada al conjunto, actuando como parte de la enfierradura de refuerzo a tracción en la cara
inferior de la losa. Esta configuración básica se complementa con una malla de refuerzo de acero
superior que permite repartir las cargas y absorber los esfuerzos de retracción. Según proyecto, esta
configuración se complementa con armadura de refuerzo en zonas de momentos negativos. El
resultado es una losa nervada unidireccional que entrega una muy eficiente solución para la
construcción de entrepisos.
Sin lugar a dudas notaremos, que las deficiencias de los métodos tradicionales son
largamente superadas con la aplicación del STEEL DECK, el cuál, tanto como una herramienta de
trabajo, es un paso a la estética y a la modernidad. Las ventajas que ofrece el sistema son múltiples,
más aún, si las comparamos con los sistemas tradicionales para el diseño y la construcción de losas;
mencionamos a continuación las ventajas más saltantes:
 Eliminación de encofrados: evitan el uso de encofrados de entrepisos para efectos de vaciado

de la losa así como para efectos de montaje.
 Acero como refuerzo para Momentos Positivos: el Acero-Deck, trabajando en conjunto con el
concreto, contribuye como el acero de refuerzo positivo.
 Durabilidad: el acero empleado para la fabricación de las planchas, es de alta resistencia al
intemperismo gracias a su recubrimiento de galvanizado pesado.
 Hecho a la medida: acorde a los diseños en planos para cada proyecto, las planchas son
cortadas longitudinalmente a la medida exacta requerida, evitando hacer cortes innecesarios de
las mismas, garantizando así una óptima eficiencia para su colocación.
 Limpieza en Obra: su maniobrabilidad, fácil almacenamiento y no ser necesario cortar las
planchas en obra, se ven reflejados en el orden y limpieza de la misma.
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 Liviano: gracias a la forma del perfil, el conjunto acero / concreto, reduce el peso muerto de la
losa; hablamos de losas que pesan desde 158.3 kgf/m².
 Fácil Transporte, Manejo e Instalación: al ser planchas livianas, uniformes y cortadas a
medida, son fácilmente apilables para ser transportadas, permitiendo también una fácil y rápida
maniobrabilidad e instalación de las mismas.
 Estética: las planchas vistas desde el nivel inferior, brindan una visión uniforme, agradable y
segura.
 Económico: en el mercado actual, el costo de las planchas para el sistema Acero-Deck es
económico lo que lo hace un sistema muy competitivo en el mercado.
Como todo sistema constructivo, el Acero-Deck, viene regulado por diversos

organismos, hasta la fecha internacionales, destacando como el más importante del STEEL DECK
INSTITUTE (SDI) con sede en la ciudad de Chicago, Illinois, Estados Unidos. Normas como el
American Institute of Steel Construction dan diversas normativas para el uso de este sistema como
construcción compuesta. Las normas del American Standard of Steel ASSHTO también nos dan
pautas para el uso del sistema con un mayor enfoque al área de caminos. Las normas del American
Standard of Testing Materials (ASTM), recopilan los requerimientos físicos y químicos de los
materiales empleados para el sistema, así como la normativa de los ensayos que se requieren hacer
al sistema para verificar su comportamiento y cumplimiento ante determinadas condiciones.
Existen a su vez normativas adicionales de diversos países, destacando el código de Construcción
Canadiense.
Fabricantes de distintos países hacen referencia a algunas de estas normas, pero

quizás - del punto de vista de la Ingeniería - han resultado deficientes, por lo que en este manual se
ha tratado de recopilar todo tipo de información que se ha considerado importante para su
entendimiento.
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CAPÍTULO 1: SISTEMA DE FABRICACIÓN
1.1. Usos
El sistema constructivo acero-deck puede aplicarse básicamente para construir cualquier tipo
de losas de entrepisos y sus variaciones; podemos nombrar algunos usos que se da al sistema en la
actualidad:
 Edificios
 Centros Comerciales.
 Estacionamientos.
 Mezanines.
 Últimos techos y techos inclinados.
 Plataformas para muelles.
 Losas para puentes peatonales y vehiculares.
 Losas de entrepisos en general
1.2. Funciones
Dentro del sistema constructivo, la placa colaborante cumple con tres funciones principales:
 Actuar como ACERO DE REFUERZO de refuerzo para contrarrestar los esfuerzos de

tracción generados en las fibras inferiores de la losa producidas por las cargas de servicio.
 Servir de ENCOFRADO para recibir el concreto en estado fresco y las cargas de servicio
producidas durante el vaciado del concreto.
 Actuar como PLATAFORMA DE TRABAJO, permitiendo tener una superficie de
tránsito libre y segura para poder realizar las labores necesarias sobre la placa colaborante,
como la instalación de tuberías, perforaciones de la placa colaborante, armado del refuerzo
o de las mallas de temperatura, soldadura de los conectores, etc.
1.3. Ventajas
El sistema ofrece muchas ventajas respecto a los sistemas tradicionales de construcción,
siendo idóneo en proyectos donde el tiempo de ejecución de la obra es reducido. Entre las
principales ventajas del sistema tenemos:
 Variedad de aplicaciones: Se usa sobre estructuras metálicas, de concreto y mixtas.
 Eliminación del encofrado tradicional.
 Limpieza y seguridad en obra.
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 Fácil de instalar, liviano y apilable.

 Fabricación a medida y entrega inmediata.
 Ahorro significativo de materiales, mano de obra y Tiempo, que se traduce en dinero.
1.4. Desventajas
No se permite el uso de aditivos o acelerantes en el concreto que

contengan sales clorhídricas ya que éstos pueden producir corrosión
sobre la lámina de acero.
No se puede instalar láminas dobladas o deterioradas.
Su comportamiento ante el fuego, teniendo en cuenta tres criterio

fundamentales: La seguridad estructural: que es la capacidad que tiene
la losa para resistir bajo las cargas de servicio que se producen durante
la exposición al fuego. El aislamiento: que es la limitación del aumento
de temperatura sobre la cara no expuesta de la losa. La integridad: que
es la capacidad de la losa de resistir la penetración de llamas o gas
caliente debido a la formación de fisuras y aberturas.
térmico y acústico.
1.5. Elementos del Sistema

El Sistema Constructivo Acero-Deck tiene TRES elementos:
 Placa Colaborante Acero-Deck

 Concreto
 Malla de temperatura
Concreto
Malla de temperatura
Placa colaborante
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Para utilizar el sistema con vigas metálicas, tenemos un CUARTO ELEMENTO:
 Conector de corte
Concreto
Placa colaborante
Soldadura
Conector de corte
Viga de acero
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1º PLACA COLABORANTE – CARACTERÍSTICAS:
La plancha colaborante es elaborada de bobinas de acero estructural con protección

galvánica pesada G-90 que se somete a un proceso de rolado en frío para obtener la geometría
deseada. Esta tiene un esfuerzo de fluencia mínimo de 33 Ksi o 2325 kgf/cm2, con un módulo de
elasticidad de 2.1x106 kgf/cm2, cumpliendo con las normas del ASTM A653 y ASTM A611 para
los grados C y D.
Los calibres o espesores del acero utilizados para la formación de las planchas del Sistema
constructivo ACERO DECK son calibrados en gages (gauges) o como espesores en milímetros o
pulgadas.
Para efectos de cálculo, sólo se considera como espesor de plancha colaborante el calibre
del acero base no incluyendo los espesores de galvanizado o pre-pintado. Los calibres más
utilizados son el gage 20 (0.909 mm) y el gage 22 (0.749 mm.) con una tolerancia máxima de 5%
de su espesor.
El proceso de formación de la plancha Acero-deck incluye también un tratamiento en su

superficie que le proporciona relieves o muescas ubicadas en las paredes de los valles, diseñado
con el fin de proporcionar adherencia mecánica entre el concreto de la losa y la plancha de acero.
2º CONCRETO
El concreto a utilizarse en la construcción de la losa deberá cumplir con los requisitos

establecidos según la Norma Peruana de Estructuras.
En lo que respecta a las “Especificaciones Estándar de los Agregados del Concreto” nos
referiremos a las normas ASTM C33. En el caso de utilizar concretos con menor peso específico,
nos referiremos entonces a la norma ASTM C330 “Especificaciones Estándar para agregados
livianos para la elaboración de concreto Estructural”.
Las recomendaciones más relevantes son:
 La resistencia a la compresión de diseño mínima será de 210 kgf/cm2. No se tomarán en

cuenta los concretos de resistencias mayores a los 580 kgf/cm2.
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 Se realizará obligatoriamente el proceso de vibrado al concreto para garantizar así la

adherencia mecánica entre el acero y el concreto, y para lograr la uniformidad del concreto.
 El curado del concreto se efectuará como mínimo hasta 7 días posteriores al vaciado. No se
utilizarán aditivos que contengan sales clorhídricas en su composición por que pueden
producir efectos corrosivos en la plancha de acero.
3º MALLA DE TEMPERATURA
El refuerzo de la malla de temperatura es esencial en cualquier tipo de losa estructural para

evitar el fisuramiento de la misma, debido a los efectos de temperatura y contracción de fragua que
sufre el concreto.
El diseño de dicho refuerzo estará acorde con el capítulo 7 de la parte 7.10.2 en lo referente al
Refuerzo por Contracción y Temperatura de las Normas Peruanas de Estructuras. El recubrimiento
mínimo de la malla de temperatura será de 2 cm., quedando sujeto al criterio del diseñador.
El acero diseñado para soportar los momentos negativos, pasará por debajo de la malla de
temperatura y podrá estar sujetado a ésta. El diseño de la malla de temperatura se puede referir a
las normas del ACI o a las Normas Peruanas de Estructuras.
4º CONECTOR DE CORTE
Los conectores de corte tipo Nelson Stud son elementos de acero que tienen como función
primordial tomar los esfuerzos de corte que se generan en la sección compuesta (acero-concreto)
controlando y reduciendo las deformaciones.
El conector de corte tipo Nelson Stud tiene la forma de un perno con cabeza cilíndrica, no posee
hilos (roscas) y es soldado a el ala superior de la viga soporte a ciertos intervalos, quedando
embebidos dentro de la losa. Estos conectores están sujetos a corte en el interfase
concreto/acero.
La losa transfiere las cargas de gravedad por una interacción de fuerzas de compresión sobre la
viga en la cual se apoya. Además, en la parte de contacto de la losa se producen fuerzas de corte a
lo largo de su longitud.
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Algunas consideraciones en la utilización de los conectores de corte son:
 Los conectores de corte son elementos de una sola pieza con protección galvánica
electroquímica de zinc conforme a ASTM B633.
 La cantidad de conectores por valle no debe ser mayor a 3 en el sentido transversal.
 La altura del conector de corte debe estar entre 3” a 7”.
 La longitud de los conectores mínima  4 d stud
 El diámetro del conector de corte no debe ser mayor de ¾”.
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CAPÍTULO 2: PRODUCTOS
Tipo : AD-900
Peralte : 38.8 mm
Ancho total : 930 mm
Ancho útil : 900 mm
Calibre : Gage 22, gage 20
Acabado : Galvanizado pesado
Longitud : A medida
Tipo : AD-600
Peralte : 60.00 mm
Ancho total : 920.00 mm
Ancho útil : 900.00 mm
Calibre : Gage 22, gage 20
Longitud : A medida
Tipo : AD-730
Peralte : 75.00 mm
Ancho total : 920.00 mm
Ancho útil : 900.00 mm
Calibre : gage 22 , gage 20
Longitud : A medida
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2.4. Conectores de Corte
DIMENSIONES Y PROPIEDADES
CONECTORES DE NS- NS- NS- NS- NS- NS-

CORTE 500/250 625/250 625/300 625/400 750/300 750/400
Diámetro del
½" 5/8" 5/8" 5/8" ¾” ¾”
Vástago (C)
Longitud del
DIMENSIONES
2 ½” 2 ½” 3” 4” 3” 4”
vástago (L)
Diámetro de la
1” 1 ¼” 1 ¼” 1 ¼” 1 ¼” 1 ¼”
cabeza (D)
Altura de la
8.5 mm 8.5 mm 8.5 mm 8.5 mm 10 mm 10 mm
cabeza (H)
2.5. Topes de borde
Las características técnicas se encuentran detalladas en los catálogos.
Altura : Variable
Pestaña : 20 mm
Base : Variable
Espesor : 1mm
Acabado : Galvanizado
Longitud : 2.50 ml.
TABLA 1 - TOPES DE BORDE
P
TB- TB- TB- TB- TB- TB-
TIPO
DIMENSIONES
90/170 100/170 110/170 120/170 130/170 140/200

Altura (H) mm. 90 100 110 120 130 140
H
Base (B) mm. 60 50 40 60 50 40

90°
Pestaña (P) mm. 20 20 20 20 20 20
Desarrollo mm. 170 170 170 200 200 200 B
Calibre/ Gage 20 20 20 20 20 20
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TIPO TB- TB- TB- TB- TB- TB-

150/240 160/240 170/240 180/240 190/300 200/300 P
DIMENSIONES
Altura (H) mm. 150 160 170 180 190 200
Base (B) mm. 70 60 50 40 90 80
H
Pestaña (P)
20 20 20 20 20 20
mm. 90°
Desarrollo mm. 240 240 240 240 300 300

B
Calibre/ Gage 20 20 18 18 18 18
2.6. Topes de cierre
Altura : 40 mm a 75mm
Pestaña : 20 mm 40mm
Base : 40 mm, 55 mm
Espesor : 1mm
Acabado : Galvanizado
Longitud : 2.50 ml.
TABLA 2 - TOPES DE CIERRE
P
TIPO TC-40/100 TC-60/120 TC-75/150
90º
Altura (H) mm. 40 60 75
DIMENSIONES
Base (B) mm. 40 40 55

H
Pestaña (P) mm. 20 20 20

90°
Desarrollo mm. 100 120 150
Calibre/ Gage 20 20 20 B
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CAPÍTULO 3: PROCESO CONSTRUCTIVO
3.1. Ingeniería de detalles
La ingeniería de detalles son labores que deben realizarse en gabinete para optimizar las áreas
a cubrir, generando funcionalidad en la obra y desperdicios mínimos.
 MODULACIÓN: En caso no se especifique la modulación de las planchas en los planos,

esta se debe realizar cubriendo la mayor cantidad de paños posibles. Las medidas usuales
de modulación varían hasta los 9.00 metros de longitud; siendo una medida adecuada,
debido al proceso constructivo, entre 4.00 metros y 8.00 metros.
 LONGITUDES: Para efectos del cálculo de la longitud de las planchas, se debe tomar en
cuenta la penetración en las vigas especificada en los planos, mínimo 4.00cm
recomendable 5.00cm. Sobre los empalmes: estos deben ser a tope, en caso se proyecte un
traslape, se recomienda que no exceda los 10.00 cm. Se debe procurar tener medidas
iguales en el modulado de las planchas, para así facilitar el proceso de instalación.
 CONECTORES DE CORTE: El metrado de los conectores de corte se realizará según

las especificaciones de los planos estructurales que determinan el tipo de conector. Para las
vigas perpendiculares al sentido de la placa colaborante, estas especificaciones deben
indicar la cantidad de conectores por cada valle. Para las vigas en sentido paralelo se debe
especificar la cantidad y el distanciamiento entre los mismos.
 PLANCHAS ADICIONALES: Si se requiere agregar un porcentaje de planchas

adicionales, éstas deben ser unidades solicitadas y no agregando un porcentaje por el largo
de cada plancha.
3.2. Transporte
El proceso de transporte, implica la metodología

del transporte de las planchas Acero-Deck desde la
planta de fabricación hasta su destino final en obra.
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 Los paquetes de planchas Acero-Deck son embalados en unidades de igual tamaño y

calibre, especificado en cada paquete.
 Cada paquete de planchas ACERO DECK estará conformado por un máximo de 25

planchas, menores a 6 m de longitud y para longitudes mayores, el peso promedio por
paquete no deberá ser mayor a 1.5 toneladas.
 La longitud máxima a transportar se regirá por el reglamento de caminos; considerando la

longitud máxima del trailer capaz de circular según el tipo de camino, teniendo en cuenta
que en ningún caso se podrá superar los 12 m.
3.3. Almacenamiento
El almacenamiento de las planchas Acero-Deck se hará de acuerdo al tiempo de

permanencia en obra antes de ser utilizado.
 Para el caso de lugares abiertos, para tiempos menores a 5 días, se cubrirán las planchas
con mantas plásticas para protegerlas de la intemperie. Para climas lluviosos o agresivos,
las planchas, las planchas se ubicarán en un techado y cerrado.
 El apoyo de los paquetes de planchas se hará sobre una superficie uniforme y plana, sobre
tablones. La distancia entre apoyos se recomienda cada 0.60m. para paquetes compuestos
por 25 planchas.
 En ningún caso los paquetes se colocarán sobre la superficie natural o directamente sobre
el terreno.
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 En el almacenamiento de las planchas ACERO DECK se debe tomar en consideración que

deben existir áreas libres para el tránsito fluido y así poder realizar otras tareas.
 Los paquetes almacenados deberán ser ubicados y codificados en función al proceso de

instalación.
3.4. Izaje
El Izaje se podrá hacer de dos maneras:
Manual:
En este sistema se suben las planchas mediante sogas,
procurando no dañar el borde de las placas. Para tal fin se las
planchas serán amarradas con sogas en forma de cruz
asegurándolas a los extremos con un gancho. El personal
deberá emplear obligatoriamente guantes de cuero en
estas labores.
Mecánico:
Se emplean los medios mecánicos de la obra,
como son las plumas, las grúas, etc., por lo general
se utiliza cuando se tiene que izar paquetes de
placas colaborante a diferentes alturas. Se debe
tener cuidado de no dañar las pestañas laterales de
las placas.
3.5. Colocación
Corresponde a esta, la etapa para la ubicación de las planchas sobre las vigas de apoyo, es
decir, la posición final.
 Las planchas se colocará con los valles de menor dimensión sobre las vigas a menos que se
especifique lo contrario en los planos.
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 Se empezará colocando la pestaña mayor, de la primera plancha, en el extremo de la viga

paralela a la misma, para permitir que las pestañas mayores de las planchas subsiguientes
calcen sobre las menores.
PESTAÑA
MENOR
 El apoyo sobre vigas transversales terminales es de 5 cm., los cuales quedaran totalmente
embebidos en la losa.
 Los cortes de las planchas se podrán hacer con esmeril, disco de corte, cizallas o cualquier
otro método que no deteriore la geometría de las planchas.
 En caso se requiera utilizar apuntalamiento temporal, este se colocará al centro de la luz o a
los tercios
 El apuntalamiento será retirado a los 7 días de vaciado el concreto o según se disponga en
el diseño.
En la página 23 se pueden observar detalles constructivos al respecto.

3.6. Instalación de conectores de corte
Se utilizan los conectores de corte cuando se forman sistemas compuestos de losas y vigas
metálicas. Los conectores permiten conformar el sistema compuesto: placa colaborante y
vigas metálicas. Estos se unen al perfil metálico a través de la soldadura y a la losa por el bulbo de
concreto alrededor del mismo.
 Se debe perforar la placa antes de instalar los

conectores de corte. Este proceso puede ser
realizado mediante brocas sacabocados o algún
sistema de corte mecánico. La perforación no
debe exceder el ancho del valle de apoyo de la
plancha y se debe realizar por el reverso de la
plancha de modo que no perjudique la viga
metálica de apoyo.
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 En ningún caso se efectuará la perforación mediante sistemas de arco eléctrico.

 Perforada la plancha, se instalará el conector de corte directamente en la viga metálica de
apoyo, mediante soldadura. Esta debe cubrir todo el perímetro del área de apoyo del
conector.
 El espesor y tipo de soldadura son especificados en los planos constructivos o en todo caso
la elección de la soldadura será como mínimo electrodo tipo 60/11.
En la página 24 se pueden observar detalles constructivos al respecto.
3.7. Fijación
Este proceso se realiza para mantener las planchas ACERO DECK en su posición final de
trabajo y como medida de seguridad.
 Este proceso se debe realizar mediante elementos de fijación tales como tornillos auto
perforantes, clavos de disparo ó simplemente con clavos si las planchas de Acero-Deck
están apoyadas sobre el encofrado de madera que sirven a la vez de tapa de las vigas.
 La fijación se realizará a los extremos de las planchas en todos los puntos de apoyo,
teniendo como mínimo un punto de fijación cada tres valles, considerando que todos los
valles de las planchas estén debidamente apoyados sobre las vigas de apoyo y las vigas
principales.
3.8. Perforación y ductos

Es común que en las especificaciones de un proyecto existan perforaciones en las losas para
los tragaluces, o vanos para pasar escaleras, y pasos de accesorios eléctricos mecánicos y/o
sanitarios; o si se requiere cortar sectores de planchas que estén dañadas, por lo que se dan ciertas
consideraciones para saber como tratar estos casos.
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3.9. Instalación de tuberías
En el diseño de las instalaciones eléctricas, electromecánicas e instalaciones sanitarias, se

utilizan frecuentemente el paso de tuberías a través de la losa de entrepiso, debido a esto se tendrán
algunas consideraciones cuando se utilicen losas colaborante.
 Las tuberías que vayan dentro de la losa colaborante

Acero- Peralte Diámetro
serán las que puedan pasar entre el valle superior de la Deck (cm.) máx. (Pulg.)
plancha y el acero de temperatura. 9.00 1
 En las tuberías de desagüe se debe tener en cuenta la 10.00 1¼
11.00 1 ¾
pendiente, por lo que se recomienda en general que se AD-900
12.00 2
instalen por debajo de las losas colaborantes. 13.00 2 ½
 La tabla adjunta es valida para las losas donde la malla 14.00 3
11.00 1
de temperatura tiene un recubrimiento de concreto de 12.00 1¼
2.50 cm. 13.00 1 ¾
AD-600
14.00 2
15.00 2 ½
16.00 2 ¾
14.00 1 ½
15.00 2
16.00 2 ¼
AD-730 17.00 2 ¾
18.00 3
19.00 3 ½
20.00 4
 Las cajas de salida de luz se pueden instalar dentro de la losa, quedando embebidas en el
concreto, o se pueden instalar por fuera sujetándolas en la superficie metálica de la plancha
ACERO DECK mediante tornillos autoroscantes.
 Las conexiones eléctricas exteriores – es recomendable - se instalen dentro de los valles.
 Los accesorios para la sujeción de las tuberías en las losas colaborantes se fijarán mediante
tornillos autoroscantes, remaches, etc.
Mayores detalles constructivos se podrán observar en la Página 25
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3.10. Acero de refuerzo
El acero de refuerzo vendrá especificado en los planos de estructuras debidamente diseñado

por el ingeniero de estructural. El tipo de refuerzo que se requiere para el Sistema ACERO DECK
tiene como objetivo tomar los esfuerzos de flexión negativa en los apoyos y brindar anclaje en los
bordes de losa mediante bastones que están anclados a la viga. Se debe respetar el diseño en cuanto
a longitudes de varillas y posiciones de colocación según los planos.
Para mayores detalles de colocación del acero de refuerzo negativo, observar la Página 23.
Malla de temperatura
 El refuerzo de la malla de temperatura es

esencial en cualquier tipo de losa estructural
para resistir los efectos de temperatura y
contracción de fragua que sufre el concreto, por
lo cual se ubicará siempre en el tercio superior
de la losa. Se puede utilizar como malla de
temperatura las mallas electrosoldada ó varillas
de acero de refuerzo (corrugadas ó lisas)
amarradas con alambre.
 La posición de las varillas dentro de la losa se dará según planos de estructuras y deberá
estar 2 cm. - como mínimo- por debajo de la superficie superior de la losa y apoyadas
sobre tacos de concreto, dados pre-fabricados ó algún material estandarizado para dicho
proceso.
 El cálculo de refuerzos por temperatura se realizará según los criterios del ACI.
3.11. Concreto
Vaciado del concreto
Una vez colocada la malla de temperatura se procederá a preparar el área de tránsito para el
vaciado.
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 El proceso de vaciado del concreto se podrá realizar mediante bombas, latas ó carretillas.
 En el caso de utilizar carretillas para el vaciado, estas no podrán circular por encima de las
planchas. Por lo tanto se habilitará una ruta de circulación mediante tablones de 8” aprox.,
que sean capaces de distribuir las cargas puntuales en un área mayor.
 Antes de realizar el vaciado del concreto, las planchas deberán limpiarse para evitar una
mala adherencia del concreto con la plancha.
 La plancha ACERO DECK está preparada para recibir cargas en condiciones normales
durante el proceso de vaciado. Sin embargo al momento del vaciado, no se debe acumular
volúmenes excesivos de concreto ni generar grandes cargas puntuales por acumulación de
materiales, máquinas o personas en una misma área; que sean capaces de deformar las
planchas del Acero-Deck.
Curado del concreto
 Este se realiza cuando el concreto inicia su pérdida de humedad superficial después del
vaciado, durante los primeros 7 días.
 Las planchas ACERO DECK tiene la ventaja en el proceso de generar una superficie
impermeable, manteniendo húmeda la mitad inferior del concreto, dependiendo la pérdida
de agua a la evaporación.
 El curado del concreto se hará con agua limpia libre de impurezas, en forma permanente
durante el periodo especificado.
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Apuntalamiento
En el caso que se utilicen apuntalamientos
en las losas, el desapuntalamiento se realiza
7 días después del día de vaciado,
asegurando que el concreto ha llegado a un
75% de su capacidad de resistencia a la
compresión.
3.12. Protección
El uso de sistemas de protección, como son el galvanizado y los procesos de pintura, permite
tener una protección adecuada del acero ante agentes agresivos presentes en el medio donde se
instalen las placas colaborantes.
Galvanizado
Cabe resaltar que las bobinas de acero utilizadas cumplen con las normas ASTM A-653/A-
653M y las normas A-611 grado C, las cuales indican que se tiene recubrimiento de galvanizado en
ambas caras de la plancha, considerando diversos espesores de zinc en la superficie.
El tipo de galvanizado que se utiliza en el Sistema constructivo ACERO DECK es calidad G90
(alta resistencia a la corrosión)
Para el caso de medio ambientes altamente corrosivos, se sugiere utilizar como complemento
algún tipo de pintura de alta resistencia a la corrosión.
Pinturas anticorrosivas
El recubrimiento adicional de pintura anticorrosiva sobre las planchas deberá estar

especificado en los planos constructivos por el diseñador.
Las pinturas usadas para este tipo de planchas son: resinas Vinílicas o Imprimantes Vinílicos,
Resinas Epóxicas Poliamidas, Resinas epóxicas con Brea (Coaltar), etc. Estas son pinturas de alta
resistencia a la intemperie y se deben de escoger acorde al uso. El espesor de las pinturas se miden
en mils (1 mils = 1 milésima de pulgada).
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3.13. Acabados
Se dan principalmente tres tipos de acabado:
 Acabado Natural: Se puede deja la plancha galvanizada ACERO DECK expuesta sin
recubrimiento.
 Acabado Pintado: Se utiliza el tipo de pintura de acuerdo al uso.
 Acabado Cielo Raso: Las planchas de Drywall u otro material para ser utilizadas como
cielo raso pueden ser fijadas directamente a la losa colaborante ACERO DECK mediante
espárragos, colgadores o canales.
ACABADOS
PINTADO CARAVISTA
CON FALSO CIELO RASO
- 24 -
DETALLES CONSTRUCTIVOS 1
SISTEMA CON VIGAS DE CONCRETO
IMPORTANTE :
1. La penetración mínima en cualquier elemento de concreto será de 4 cm.diseñados según normas.

2. los momentos negativos deberán ser contrarrestados por bastones de refuerzo,
3. El vaciado se puede realizar en forma monolítica ó independiente para las vigas y losas.
4. La unión viga-losa se cubrirá mediante tapaondas metálicos o similar.
malla de temperatura
bastones de refuerzo perno de anclaje
conector de corte
ángulo de soporte
realizar una perforación, previa a la

soldadura, en la placa colaborante
soldadura de filete perimetral del conector a
la viga metálica
refuerzo de viga
penetración mínima : 4 cm.
apoyo mínimo: 4 cm.
refuerzo de viga
bastones de refuerzo
conector de corte
ángulo de soporte
realizar una perforación, previa a la soldadura,
en la placa colaborante
soldadura de filete perimetral del
conector a la viga metálica
refuerzo de viga perno de anclaje
refuerzo de viga apoyo mínimo: 4 cm.
bastones de refuerzo bastones de refuerzo bastones de refuerzo
refuerzo de viga refuerzo de viga

bastones de refuerzo bastones de refuerzo
refuerzo de viga
- 23 -
SISTEMA CON VIGAS METÁLICAS
apoyo mínimo: 4 cm .
realizar una perforación, previa a la soldadura,
soldadura de filete perimetral del en la placa colaborante
conector a la viga metálica Viga Metálica
apoyo malla de temperatura

L mínimo:
(variable) 2". malla de temperatura soldadura de filete perimetral del
elemento
de cierre
elemento de tope
soldadura de filete: apoyo mínimo: 4 cm. conector de corte
1" @ 12" ó tornillos
autoperforantes: realizar una perforación, previa a la Viga Metálica
1@ 45 cm Viga Metálica soldadura, en la placa colaborante
soldadura de filete perimetral del conector a la viga metálica
acero de refuerzo
apoyo mínimo: 4 cm. elemento de tope
ángulo de soporte elemento de tope apoyo mínimo: 4 cm.
soldadura de filete perimetral del realizar una perforación, previa a la soldadura,

en la placa colaborante soldadura de filete perimetral del
conector a la viga metálica Viga Metálica
apoyo
apoyo L mínimo:
L mínimo: (variable) 2".
(variable) 2".
acero de refuerzo
elemento
de cierre
elemento de
cierre
soldadura de filete:
1" @ 12" ó tornillos
soldadura de filete: apoyo mínimo: 12 mm autoperforantes: ángulo de soporte
1" @ 12" ó tornillos 1@ 45 cm
autoperforantes: realizar una perforación, previa a la soldadura, en la placa
1@ 45 cm Viga Metálica colaborante
Viga Metálica
soldadura de filete perimetral del conector a la viga
metálica
soldadura de filete perimetral del conector a la viga metálica
- 24 -
REFUERZO EN DUCTOS
1. Diseñar el refuerzo perimétrico al ducto o perforación, si este excede los 15 cm de diámetro.

2. Con el refuerzo se busca crear unas vigas chatas alrededor del ducto, por lo tanto este diseñó se realizará según las
normas vigentes para losas.
3. Las perforaciones para colgadores y tornillos no necesitan refuerzo.
4. Si el corte o perforación es posterior al vaciado, controlar la vibración del corte, porque puede separar la placa del concreto.
TUBERÍAS
tubería
tubería camiseta de protección
soporte
1. Si la tubería atraviesa la placa, esta será perforada a un diámetro igual al de la tubería o podrá llevar una camiseta de
protección, en caso sea necesario.
2. Instalar las tuberías pasantes o las camisetas de protección antes del vaciado del concreto.
3. Las tuberías menores a 1¼" podrán ir embebidas dentro del concreto de la losa.
4. Las tuberías mayores a 1¼" pasarán por debajo de la losa sujetas mediante abrazaderas o elementos similares.
CONECTORES DE CORTE ELEMENTOS DE TOPE ELEMENTOS DE CIERRE
E
20 mm
10 mm
E
1 1
4"
variable según losa

8.5 mm
1 1
4"
8.5 mm
1"
112"
3"
2"
1
2"
1 5 3
2" 8" 4"
NS-500/200 NS-625/250 NS-750/300

50 mm variable según volado
1. Realizar una perforación previa a la placa. 1. Las dimensiones de los elementos de cierre está en función de
1. Apoyo mínimo del elemento 40 mm.
2. Fijar la placa a la estructura mediante tornillos autoperforantes 1 @ 45 cm. o la altura de la losa, el apoyo (2" min) y el volado.
2. Asegurar los elementos de cierre mediante
soldadura de filete 1"@ 12".
tornillos autoperforantes 1 @ 45 cm ó 2. Asegurar los elementos de cierre mediante tornillos
3. Soldar los conectores directamente a la viga mediante soldadura de filete en todo el
perímetro del conector soldadura de filete 1" @ 12". autoperforantes 1 @ 45 cm ó soldadura de filete 1" @ 12".
- 25 -
CAPÍTULO 4: CONTROL DE CALIDAD
4.1. Certificados de calidad
Para verificar la calidad de los materiales realizamos

periódicamente ensayos de tracción del acero y pruebas de
medición de espesores de galvanizado, que comparamos con los
certificados de los lotes de bobinas a través un control estadístico.
4.2. Ensayos realizados
Las normas del American Standard of Testing Materials

(ASTM), recopilan la normativa de los ensayos que se requieren
hacer al sistema para verificar su comportamiento y
cumplimiento ante determinadas condiciones.
Además de los ensayos propios del acero de las bobinas, realizamos ensayos a la unidad
del sistema compuesto conformado por los elementos principales: Plancha ACERO DECK,
concreto y malla de temperatura. En estos ensayos no utilizamos conectores de corte para situarnos
en la condición más desfavorable.
Venimos realizando ensayos desde el año 2000 en el Laboratorio de estructuras del Centro
Peruano-Japonés de Investigaciones Sísmicas y Mitigación de Desastres (CISMID), institución
perteneciente a la Universidad Nacional de Ingeniería. Presentaremos aquí resultados puntuales
de los últimos ensayos realizados (2006/ 2007).
ENSAYOS DE FLEXIÓN
Siguiendo las especificaciones de las Normas internacionales del American Society Testing
and Materials C-78 (ASTM C-78) se realizaron 42 ensayos de flexión en placas colaborantes
ACERO DECK.
Este ensayo es conocido como el ensayo de los tres puntos que consiste en aplicar una carga al
espécimen en los tercios de luz, distribuyendo la carga por la mitad en cada uno.
- 26 -
 Distribución de equipos
durante ensayo de flexión.
 Espécimen al final del

ensayo.
El resultado de uno de los especímenes ensayados fue el siguiente:

Características del espécimen:
Perfil: AD-900 Altura: 12.45 cm
Gage: 20 Luz libre: 2.76 m
3400 kg, 51 mm
2800 kg, 7 mm
Carga (kg)
Desplazamiento vertical (mm)
- 27 -
Estado al inicio del desprendimiento:

Carga: 2800 kg S/Ceq: 1486 kg/m2 Desp.vert: 7 mm
Estado último:
Carga: 3400 kg S/Ceq: 1805 kg/m2 Desp.vert: 51 mm
Conclusiones:
 De la curva de comportamiento observamos que la losa tiene una mayor resistencia al
sobrepasar la etapa elástica, cuando ya se ha iniciado el desprendimiento de la placa del
concreto.
 Ese comportamiento nos indica que losas con este perfil conservan el sistema compuesto
luego de perder adherencia en la interfaz placa-concreto hasta la condición última debido a
la ductilidad de la placa colaborante ACERO DECK.
ENSAYOS DE FUEGO
Siguiendo las especificaciones de las normas internacionales del American Society

Testing and Materials E-119 (ASTM E-119) Standard Test Methods for FIRE Test Building
Construction and Materials se realizaron 06 ensayos de fuego en el Sistema Constructivo ACERO
DECK.
El ensayo consistió en suministrar calor mediante fuego controlado por una gradiente de
temperatura similar a la presente en los incendios, bajo una sobrecarga de servicio al límite
obtenido ya en los ensayos de flexión.
 Colocación de espécimen
sobre cámara de calor
- 28 -
 Distribución de equipos
durante ensayo de fuego.
A continuación mostramos los resultados de uno de los especimenes ensayados:
Características del espécimen:
Perfil: AD-600 Altura: 11.55 cm

Gage: 22 Luz libre: 3.50 m
Temperatura (ºC)
- 29 -
Estado al inicio del desprendimiento:

Tiempo: 34 min Temp: 344 ºC Desp.vert: 61 mm
Estado final de exposición:

Tiempo: 41 min Temp: 600 ºC Desp.vert: 123 mm
La losa con placa colaborante colapsa a consecuencia de la falla de las vigas de apoyo.
Conclusiones
 Las losas con placa colaborante acero-deck utilizadas con cargas de servicio con espesores de gage 22 sometidas a ensayo
de fuego tuvieron una resistencia de 30 y 40 minutos de exposición al fuego (T 300 ºC).
 Se llegó a una temperatura máxima de 600 ºC sin colapso alguno.

BIBLIOGRAFÍA
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Lima: ACEROS PROCESADOS S.A.
Aceros Arequipa. (s. f). Manual de Construcción para Maestros de Obra. Lima,
Perú: CORPORACIÓN ACEROS AREQUIPA S.A.
ACI 224.1R-93. (1993). Causas, Evaluación y Reparación de Fisuras en

Estructuras de Hormigón . Informado por el Comité ACI 224 , 1-24.
Alvarez, A. (2007). Desempeño del concreto autocompactable en estado

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AUTÓNOMA DE MÉXICO.
ARRÉS, L. (s. f). Análisis Experimental de la Mejora de Adherencia de las

Fibras Poliméricas en Micro Hormigones Autocompactantes.
Valencia: Ingeniería de Edificación.
BASF The Chemical Company. (2009). Hormigón Autocompactante. Hormigón

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Blanco, A. (1994). Estructuración y Diseño de Edificaciones de Concreto

Armado. Lima: PRINCELINESS E.I.R.L.
Bravo, C., & Galarza, P. (2007). Evaluación del concreto autocompactante

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Científicos, 116-124.
Calderón , E. (2008). ESTUDIO EXPERIMENTAL DE LA FISURACIÓN EN

PIEZAS DE HORMIGÓN ARMADO SOMETIDAS A FLEXIÓN PURA.
Madrid, España: UNIVERSIDAD POLITÉCNICA DE MADRID .
Ccanto, G. (2010). Metodología de la Investigación Cientifica en

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Mexico: CEMEX Concretos S.A.
EFNARC. (2002). Especificaciones y Directrices Para el Concreto Autocompactable - HAC.

Europa: Brian Poulson.
Gallo, W. (2006). INSPECCIONES TÉCNICAS DE SEGURIDAD

ESTRUCTURAL EN EDIFICACIONES DE CONCRETO ARMADO.
Piura, Perú: Tesis.
García, J. M., & Borralleras, P. (2001). Hormigón Autocompacto y

Glenium: Un Compromiso Perfecto. Hormigon Basf, 1-22.
ANEXOS
- 33 -

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PLANCHAS COLABORANTES O SISTEMA DECK

Dedico esta monografía a Dios y a mis padres. A Dios porque ha estado

CAPÍTULO 1 Sistema Constructivo

2.1. Placa Colaborante AD-900

CAPÍTULO 3 Proceso Constructivo

3.1. Ingeniería de detalles

CAPÍTULO 4 Control de Calidad

4.1. Certificados de calidad

 Eliminación de encofrados: evitan el uso de encofrados de entrepisos para efectos de vaciado

Como todo sistema constructivo, el Acero-Deck, viene regulado por diversos

Fabricantes de distintos países hacen referencia a algunas de estas normas, pero

CAPÍTULO 1: SISTEMA DE FABRICACIÓN

 Actuar como ACERO DE REFUERZO de refuerzo para contrarrestar los esfuerzos de

 Fácil de instalar, liviano y apilable.

No se permite el uso de aditivos o acelerantes en el concreto que

No se puede instalar láminas dobladas o deterioradas.

Su comportamiento ante el fuego, teniendo en cuenta tres criterio

1.5. Elementos del Sistema

 Placa Colaborante Acero-Deck

Para utilizar el sistema con vigas metálicas, tenemos un CUARTO ELEMENTO:

1º PLACA COLABORANTE – CARACTERÍSTICAS:

La plancha colaborante es elaborada de bobinas de acero estructural con protección

El proceso de formación de la plancha Acero-deck incluye también un tratamiento en su

El concreto a utilizarse en la construcción de la losa deberá cumplir con los requisitos

Las recomendaciones más relevantes son:

 La resistencia a la compresión de diseño mínima será de 210 kgf/cm2. No se tomarán en

 Se realizará obligatoriamente el proceso de vibrado al concreto para garantizar así la

El refuerzo de la malla de temperatura es esencial en cualquier tipo de losa estructural para

Algunas consideraciones en la utilización de los conectores de corte son:

 La cantidad de conectores por valle no debe ser mayor a 3 en el sentido transversal.

 La altura del conector de corte debe estar entre 3” a 7”.

 La longitud de los conectores mínima  4 d stud

 El diámetro del conector de corte no debe ser mayor de ¾”.

2.1. Placa Colaborante AD-900

2.2. Placa Colaborante AD-600

2.3. Placa Colaborante AD-730

2.4. Conectores de Corte

CONECTORES DE NS- NS- NS- NS- NS- NS-

2.5. Topes de borde

Las características técnicas se encuentran detalladas en los catálogos.

TABLA 1 - TOPES DE BORDE

90/170 100/170 110/170 120/170 130/170 140/200

Base (B) mm. 60 50 40 60 50 40

TIPO TB- TB- TB- TB- TB- TB-

Altura (H) mm. 150 160 170 180 190 200

Base (B) mm. 70 60 50 40 90 80

Desarrollo mm. 240 240 240 240 300 300

2.6. Topes de cierre

TABLA 2 - TOPES DE CIERRE

Base (B) mm. 40 40 55

Pestaña (P) mm. 20 20 20

CAPÍTULO 3: PROCESO CONSTRUCTIVO

3.1. Ingeniería de detalles

 MODULACIÓN: En caso no se especifique la modulación de las planchas en los planos,

 CONECTORES DE CORTE: El metrado de los conectores de corte se realizará según

 PLANCHAS ADICIONALES: Si se requiere agregar un porcentaje de planchas

El proceso de transporte, implica la metodología

 Los paquetes de planchas Acero-Deck son embalados en unidades de igual tamaño y

 Cada paquete de planchas ACERO DECK estará conformado por un máximo de 25