Revista Estudiantil URU

Universidad Rafael Urdaneta

N º 3 Enero - Junio 2016
ISSN: 2477-9741
Depósito Legal: ppi 201502ZU4657

Sistema de análisis de peligros y puntos

críticos de control en una embotelladora
de bebidas carbonatadas
Valeria Silva y José Ferrer
Escuela de Ingeniería Química. Facultad de Ingeniería. Universidad Rafael Urdaneta.
Maracaibo, Estado Zulia. Venezuela.
Email: valesilva16.vs@gmail.com-, josferrer1@gmail.com
Recibido: 22-02-2016 Aceptado: 16-05-2016

Resumen
El objetivo general de la presente investigación es proponer un sistema de análisis de peligros y puntos críticos
de control en una empresa embotelladora de bebidas carbonatadas, el cual se basó en la evaluación del grado de
cumplimiento de los programas de prerrequisitos establecidos en la empresa, el análisis de los peligros asociados
a la elaboración de bebidas carbonatadas, la identificación de los puntos de control y puntos críticos de control y la
propuesta de las acciones para el monitoreo de cada uno de los puntos críticos de control identificados. De acuerdo a
las características de la investigación y el origen de los datos utilizados, fue de tipo descriptiva, con un diseño de tipo
no experimental de campo, utilizando como técnicas de recolección de datos la observación directa y las entrevistas
no estructuradas. Como resultado se obtuvo el sistema de análisis de peligros y puntos críticos de control a través de
la identificación de los peligros potenciales y reales que atentan contra la inocuidad del producto durante el proceso
de elaboración. Para lograr obtener los peligros asociados a la Elaboración de bebidas carbonatadas se realizó un
análisis de peligros, la identificación de los puntos críticos de control, la verificación del grado de cumplimiento de los
programas de prerrequisitos, la elaboración de los diagramas de flujos del proceso y las fichas descriptivas del producto
terminado.
Palabras Clave: Inocuidad, puntos críticos de control, prerrequisitos, análisis de peligros y puntos críticos de
control (APPCC), bebidas carbonatadas.

Hazard analysis and critical control points

system in carbonated beverage bottling
Abstract
The main objective of this research is to propose a hazard analysis and critical control points system in
carbonated beverage bottling, which was based in assessing the degree of compliance with prerequisite programs
establish by the company, the analysis of the hazards associated with the preparation of carbonated beverages,
identifying critical control points and checkpoints and the proposed actions for the monitoring of each of the identified
critical control points. According to the characteristics of research and source of the data used it was descriptive with
a non-experimental field design, using data collection techniques like direct observation and unstructured interviews.
As a result the hazard analysis and critical control points system through the identification of potential and real dangers
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that threaten the safety of the product during processing is obtained. In order to obtain the hazards associated with the
production of carbonated beverages a hazard analysis, identification of critical control points, verifying the degree of
compliance with prerequisite programs, developing flow diagrams of the process was carried out and fact sheets of the
finish product.
Key Words: Food safety, critical control points, prerequisites, hazard analysis and critical control points
(HACCP), carbonated beverages.

Introducción
Aunque mundialmente se ha notado un gran avance en los sistemas de seguridad alimentaria, las
enfermedades transmitidas por alimentos son una gran preocupación para los organismos encargados de la
salud pública, así como, para los productores de alimentos y consumidores. Estos últimos, tienen derecho a
acceder a alimentos completamente inocuos. La inocuidad es un aspecto fundamental para la salud pública
y el logro de la calidad total.
La inocuidad de los alimentos tiene como finalidad garantizar la calidad a través de todo el proceso de
elaboración de productos para el consumo humano. Garantizar la obtención de productos libres de peligros
para el consumo de la población, implica adoptar sistemas que permiten identificar y evaluar los peligros
que puedan afectar el producto en el lugar donde se almacenan, producen, transportan o consumen, así como
la posibilidad de medir el impacto que puede causar una enfermedad causada por uno de los peligros a la
salud humana.
Bryan, (1992), establece que el sistema de analisis de peligros y puntos criticos de control busca
identificar los peligros asociados con cualquier fase de produccion de alimentos, procesamiento, o
preparacion, evalua los riesgos relacionados, y determina las operaciones donde procedimientos de control
seran efectivos.

Fundamentos teóricos

Inocuidad

La inocuidad de los alimentos implica que los alimentos no causarán daños al consumidor cuando se
preparan y/o consumen de acuerdo con el uso previsto. Organización Internacional para la Estandarización-
ISO, (2005).

Programa de prerrequisitos

El programa de prerrequisitos son las condiciones y actividades básicas que son necesarias para
mantener a lo largo de toda la cadena alimentaria un ambiente higiénico apropiado para la producción,
manipulación y provisión de productos finales inocuos y alimentos inocuos para el consume humano
Organización Internacional para la Estandarización-ISO (2005).

Buenas prácticas de Fabricación

Conjunto de medidas preventivas o de controles utilizados en la fabricación, envasado, almacenamiento

y transporte de alimentos manufacturados a fin de evitar, eliminar o reducir los peligros para la inocuidad y
salubridad de estos productos Ministerio de Sanidad y Asistencia Social (1996).
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Análisis de peligros y puntos críticos de control

El análisis de peligros y puntos críticos de control es un método sistemático dirigido a la identificación,

evaluación y control de los peligros asociados con las materias primas y demás ingredientes, el proceso y
su ambiente, la comercialización y el uso por el consumidor, a fin de garantizar la inocuidad del alimento
Comisión Venezolana de Normas Industriales (COVENIN, 2002).

Análisis de peligros

El análisis de peligros consiste en una evaluación de todos los procedimientos involucrados en las
producción, distribución y uso de materia prima y productos terminados para identificar posibles materias
primas peligrosas que puedan contener sustancias venenosas, patógenos o un gran número de microorganismos
que deterioran los alimentos o que puedan apoyar al crecimiento microbiano, identificar posibles fuentes
y puntos específicos de contaminación, determinar la probabilidad que poseen los microorganismos de
sobrevivir o multiplicarse durante la producción, procesamiento, distribución, almacenamiento y preparación
para el consumo y evaluar la probabilidad y severidad de los peligros identificados. Bryan (1992).

Punto de control (PC)

Un punto de control es aquel donde la ocurrencia de la desviación no afecta la inocuidad del alimento,
pero si puede afectar algunos parámetros de calidad u otros aspectos legales no relacionados con la salud
COVENIN (2002).

Punto crítico de control (PCC)

Un punto crítico de control es una operación (práctica, procedimiento, locación o proceso) en la cual
se puede ejercer control sobre uno o más factores para prevenir, eliminar o minimizar un peligro.Bryan
(1992).

Árbol de decisión

El árbol de decisión es una secuencia de preguntas que se aplican a cada etapa del proceso donde se
ha identificado uno o más peligros, para determinar si es o no un punto crítico de control. COVENIN (2002).

Límite crítico

El límite crítico es el criterio que diferencia la aceptabilidad o inaceptabilidad del proceso en una
determinada fase. COVENIN (2002).

Parte experimental

Determinación del grado de cumplimiento del programa de prerrequisitos implantado en la empresa

embotelladora.

La determinación del grado de cumplimiento del programa de prerrequisitos implantado en la

empresa embotelladora, se llevó a cabo a través de la aplicación de una lista de chequeo para cada uno de
los prerrequisitos establecidos en planta.
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Identificación de los peligros asociados durante la elaboración de bebidas carbonatadas

La identificación de los peligros se llevó cabo a través de cinco actividades, las cuales fueron: revisión
documental, recorrido en planta, elaboración de las fichas descriptivas del producto terminado, elaboración
del diagrama de flujo y entrevistas a expertos de cada área del proceso.
La revisión documental fue a través de todos los organismos pertinentes a la investigación (FDA,
OMS, Codex Alimentarius) y los mismos registros de la empresa para conocer los peligros más comunes,
en la elaboración de las fichas descriptivas se muestran las especificaciones del producto terminado
(características químicas, físicas y microbiologicas, envasado, etiquetado, presentaciones, empaques, entre
otras), con la elaboración del diagrama de flujo se obtiene una mejor visión de los peligros que se pueden
generar entre las etapas del proceso y por último, las entrevistas a expertos de cada área del proceso ayudó
a identificar peligros adicionales que no fueron observados al realizar ninguna de las actividades anteriores.

Determinación de los puntos de control y puntos críticos de control presentes durante el proceso de
elaboración de bebidas carbonatadas

Como primer paso para la determinación de los puntos críticos de control se identificó cuáles eran los
peligros que no eran reducidos o eliminados por un programa de prerrequisito o una etapa del proceso, luego
a los peligros identificados se les aplicó el árbol de decisión tanto para materia prima como para proceso.
Después de aplicar el árbol de decisión se obtienen los peligros que son puntos de control y puntos críticos
de control, para finalizar se verifican los puntos críticos de control con los expertos del área en donde cada
uno de los puntos fue identificado.

Proposición de acciones para el monitoreo de cada uno de los puntos críticos de control identificados

Para proponer las acciones de monitoreo para los puntos críticos de control se realizó una revisión
documental acerca de las medidas de control que tenían para cada parte del proceso que se considerara
crítica, como siguiente paso se determinaron todas las acciones de monitoreo posibles para cada punto
crítico de control, después se estudiar cada una de ellas se seleccionó la medida más rápida y directa para
una mejor eficiencia al momento de conocer el estatus del mismo e inmediamente se especificaron los
limites dentro de los cuales debe trabajar el punto crítico de control.
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Resultados

Figura 1. Porcentaje de cumplimiento de los programas de prerrequisitos establecidos en la empresa

Tabla 1. Peligros asociados a la elaboración de bebidas carbonatadas

Etapa Peligros identificados

Materia Prima/Mate- B Plagas, condiciones sanitarias del empaque, microorganismos patógenos
rial de Empaque Q Plaguicidas, pintura, agentes de limpieza, presencia de sulfitos, tartrazina (Amarillo
no. 5), hidrocarburos aromáticos, azúfre, CO y remanente de tinta
F Vidrio, madera, metal, plástico, cenizas, partículas sólidas, impurezas, cartón
Planta de Tratamien- B Presencia de microorganismos patógenos, supervivencia de microorganismos patóge-
to de Aguas Blancas nos
(PTAB) Q Bromato, cloratos, bromuro, calico, estroncio, cobalto, cobre, hierro, plomo, cadmio,
arsénico, barrio, níquel, selenio, plata, talio, torio, uranio, vanadio, zinc, 1,1-Dicloroeta-
no, 1,1,1-Tricloropropano (químicos en el agua), formación de trihalometanos, cloratos
F Partículas sólidas
Elaboración B Plagas, microorganismos patógenos, riesgo de corte, condiciones sanitarias de la cu-
chilla, insectos, condiciones sanitarias del tanque
Q Plaguicida, pintura, lubricante, agentes de limpieza, agua de enfriamiento, amoniaco
F Partículas sólidas, vidrio, madera, metal, plástico, piezas internas del rompesacos,
lámparas sobre la tolva, pedazos de saco
Envasado RET B Plagas, microorganismos patógenos, higiene del personal, prácticas higiénicas en
la manipulación, condiciones sanitarias de la botellas y tapas, polvo, excretas de aves,
plumas
Q Agentes de limpieza, residuos de plaguicidas, pintura, restos de soda caustica, metales
pesados, tinta del codificador, aceites, lubricantes, fluidos del CIP
F Vidrio, plástico, metal, madera, botellas partidas, pitillos, hojas, objetos extraños (lám-
paras, estructuras elevadas), roce metal-metal, roce metal-plástico, tubo de venteo, goma
de apriete
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Envasado PET B Plagas, microorganismos patógenos, higiene del personal, palomas, rastreros, arácni-
dos, hormigas, insectos, condiciones microbiologicas del aire, polvo, humedad en el aire
soplado, condiciones sanitarias de la botellas y tapas, excretas de aves, plumas
Q Químicos utilizados en el Mantenimiento, exceso de lubricante, agentes de limpieza,
aceites, lubricantes, fumigación, tinta del codificador, nebulización
F Vidrio, madera, metal, plástico, partículas sólidas, goma de apriete, tubo de venteo

Tabla 2. Determinación de los PC y PCC. Materia Prima/Material de Empaque

Materia Prima/Material de Empaque Peligro Identificado P1 P2 P3 PC/PCC

Azúcar Microorganismos Patógenos SI SI NO
Concentrados Microorganismos Patógenos SI SI NO
Preformas Microorganismos Patógenos SI SI NO
Tapas Plásticas Microorganismos Patógenos SI SI NO
Tapas Corona Microorganismos Patógenos SI SI NO
Etiquetas Microorganismos Patógenos SI SI NO
Bulk Microorganismos Patógenos SI SI NO
Vacios Microorganismos Patógenos SI SI NO
Gaveras Microorganismos Patógenos SI SI NO
Paletas Microorganismos Patógenos SI SI NO
Termoencogible Microorganismos Patógenos SI SI NO
Polistrech Microorganismos Patógenos SI SI NO

Tabla 3. Determinación de los PC y PCC. Planta de Tratamiento de Aguas Blancas.

Operación Peligro Identificado P1 P2 P3 P4 PC/PCC

Presencia microorganismos patógenos SI NO SI SI PC
Agua de Pozo
Presencia de metales pesados SI NO SI SI PC
Supervivencia de microorganismos SI NO SI SI PC
Cloratos SI NO SI SI PC
Desinfección (se agrega cloro)
Formación de trihalometanos SI NO SI NO PCC
Partículas sólidas SI NO SI SI PC
Filtros de Arena Supervivencia de microorganismos SI NO SI SI PC
Filtros Suavizadores Supervivencia de microorganismos SI NO SI SI PC
Filtros CNP Supervivencia de microorganismos SI NO SI SI PC
Filtros de Carbón Supervivencia de microorganismos SI NO SI SI PC
Filtros Pulidores Supervivencia de microorganismos SI NO SI SI PC
Filtros UV Supervivencia de microorganismos SI SI PCC
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Tabla 4. Determinación PC y PCC. Elaboración.

Operación Peligro Identificado P1 P2 P3 P4 PC/PCC
Vaciado de Sacos Microorganismos Patógenos SI NO SI SI PC
Disolutor Microorganismos Patógenos SI NO SI SI PC
Filtros de Mangas Microorganismos Patógenos SI NO SI SI PC
Microorganismos Patógenos SI NO SI SI PC
Filtros Mesh
Partículas Sólidas SI NO SI SI PC
Enfriador Microorganismos Patógenos SI NO SI SI PC
Tanque de Concentrado Microorganismos Patógenos SI NO SI SI PC
Filtros Mesh Microorganismos Patógenos SI NO SI SI PC
Tanque de Maduración Microorganismos Patógenos SI NO SI SI PC
Mezclado Microorganismos Patógenos SI NO NO

Tabla 5. Determinación de PC y PCC. Envasado PET.

PC/
Operación Peligro Identificado P1 P2 P3 P4
PCC
Soplado Microorganismos Patógenos SI SI PCC
Etiquetado Microorganismos Patógenos SI NO NO
Enjuagado Microorganismos Patógenos en agua de enjuague SI NO SI NO PCC
Microorganismos Patógenos SI NO NO
Llenado
Tubo de venteo, goma de apriete SI NO SI SI PC
Inspector de Botellas Tubo de venteo, goma de apriete SI SI PCC
Empaquetado Microorganismos Patógenos SI NO NO
Humo de combustión de camiones que ingresan a
Paletizado SI NO NO
planta

Tabla 6. Determinación PC y PCC. Envasado RET.

Operación Peligro Identificado P1 P2 P3 P4 PC/PCC

Despaletizado Microorganismos Patógenos SI NO SI SI PC
Desencajonado Microorganismos Patógenos SI NO SI SI PC
Lavado de Gaveras Microorganismos Patógenos SI NO SI SI PC
Microorganismos Patógenos SI SI PCC
Lavado de Botellas Presencia de metales pesados SI SI PCC
Residuo de soda caustic SI NO SI NO PCC
Inspector de Botellas
Pitillos, hojas, plástico, vidrio, madera, metal SI SI PCC
Vacías
Microorganismos Patógenos SI NO NO
Llenado Explosión de botellas SI NO SI NO PCC
Tubo de venteo, goma de apriete SI NO SI SI PC
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Inspector de Botellas
Tubo de venteo SI SI PCC
Llenas
Paletizado
Humo de combustión de camiones que ingresan
Envolvedor de SI NO NO
a planta
Paletas

Tabla 7. Acciones para el monitoreo de cada punto crítico de control

Etapa Peligro Identificado ¿Qué? ¿Cómo? ¿Cuándo? ¿Quién?

-Intensidad de la
Microorganismos Analista de
Filtros UV lámpara UV Equipo UV Cada 8 horas
Patógenos PTAB
-%Tramitancia
-Concentración -Muestra por titu-
de Soda lación
Analista de
Microorganismos -Temperatura -Termómetro Arranque y
Calidad
Patógenos -Tiempo -Preestablecido cada 4 horas
(Central)
-Nivel del Tan- -PLC (Transmisor
Lavado de que de nivel)
Botellas
-Prueba de EDTA
Presencia de Meta- -EDTA Libre Arranque y Analista de
libre
les Pesados -pH cada 4 horas PTAB
-pHmetro
Residuos de Soda Presencia de Prueba de Arrastre Técnico de
Cada 4 horas
Cáustica Soda Caustica Caustico Producción
-Presencia de
materiales ex- Inspector
Inspector de Hojas, pitillos, ma-
traños Camaras Continua de Botellas
Botellas Vacías dera, plástico, cartón
-Defectos en la Vacías
botella
Protocolo automati-
Explosión de Bo- Presencia de Al ocurrir una PLC Llena-
Llenado zado de descarte de
tellas Vidrio explosión dora
botellas
Inspector de Presencia de Imán a la salida de Inspector de
Tubo de Venteo Continua
Botellas Llenas metales la maquina Botellas
 Tabla 8. Sistema de Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control.

Etapa Verificación
del Quién&
Pro- Medida de Límites Acción Correc- Cuándo
ceso Peligro Control Críticos Monitoreo tiva Registro
¿Qué? ¿Cómo? ¿Cuándo? ¿Quién?
Filtros Microor- Lámparas Intensi- -Intensi- Equipo UV Cada 8 Analista de 1Se detiene el Reporte Plan de Man-
UV ganismos UV dad de la dad de la horas PTAB equipo Diario tenimiento
Patóge- lámpara lámpara 2Determinar la PTAB trimestral
nos UV › UV causa Plan de calibra-
100W/ -%Trami- 3Corregir la falla ción trimestral
m2 tancia
%Trami-
tancia ›
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Lava- Microor- Lavado por Soda Concen- -Muestra Arranque Analista de C1. Baja Concen- Control de Plan de prepara-
do de ganismos inmersión Cáustica tración de por titula- y cada 4 Calidad tración de Soda en Lavadoras ción de reactivos
Bote- Patóge- en solución Tempera- Soda ción horas (Central) 1 tanque de Botellas (Ácido Sulfúrico
llas nos detergente tura Tempera- -Termóme- 1Se agrega soda y Fenolftaleina)
caliente Tiempo tura tro caustica para Analista de Cali-
(Soda Cáus- Nivel del Tiempo -Preestable- ajustar la concen- dad (Central)
tica) Tanque Nivel del cido tración Cada vez que
Valores Tanque -PLC C2. Baja Concen- sea necesario
Confiden- (Trans- tración de Soda en Plan de calibra-
ciales misor de todos los tanques ción de termo-
nivel) 1Se detiene la cupla/sensor
producción (concentración)
2Se sacan todas lavadora
las botellas dentro Mantenimiento
de la lavadora Cada 8 meses
3Se agrega soda
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 Tabla 8. Sistema de Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control. Continuación.

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Etapa Verificación
del Quién&
Pro- Medida de Límites Acción Correc- Cuándo
ceso Peligro Control Críticos Monitoreo tiva Registro
¿Qué? ¿Cómo? ¿Cuándo? ¿Quién?
Metales Enjuague EDTA -EDTA Prueba de Arranque -EDTA 1Se verifica el Reporte de Control de
Pesados final Libre Libre EDTA libre y cada 4 Libre pH funcionamiento Control. Calibración de
pH -pH -pHmetro horas del automático Secues- pHmetro del
Valores 2Se regulan las trante de sistema Se-
Confiden- bombas Metales cuestrante de
ciales Pesados y Metales Pesados
Controla- y Controlador
dor de pH de pH
Analista de
PTAB
Una (1) vez por
turno

Residuos Enjuague Ausencia Presencia Prueba de Cada 4 Presencia 1Notificar al Ana- Control de Plan de Prepara-
de Soda pre-final de Soda de Soda Arrastre horas de Soda lista de Calidad Lavadoras ción de Reac-
Caustica Caustico Caustica (Central) de Botellas tivos
2Se detiene la Fenolftaleina
lavadora Analista de
3Se realiza una Calidad
inspección en (Central)
cada botella que Cada vez que
sale de los bolsi- sea necesario
llos de la lavadora
4Se identifica el
bolsillo y busca la
causa
5Apartar la pro-
ducción
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Valeria Silva y José Ferrer
 Tabla 8. Sistema de Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control. Continuación.

Verifica-
ción
Quién&
Etapa del Medida de Límites Acción Correc- Regis- Cuándo
Proceso Peligro Control Críticos Monitoreo tiva tro
¿Qué? ¿Cómo? ¿Cuándo? ¿Quién?
Inspector Hojas, Inspector Ausencia -Presen- Camaras Continua Inspector 1Se para la línea Infor- Pasar los
de Botellas pitillos, de Botellas de líquido cia de de Botellas 2Se llama al Téc- me de patro-
Vacías vidrio, Vacías residual, mate- Vacías nico electricista Pro- nes de
madera, cuerpo riales de línea duc- botellas
plástico o pico extraños 3Se determina la ción vacías
astillado, -Defec- causa Repor- Analista
sucio in- tos en la 4Se corrige la te de del Cen-
crustado, botella falla Para- tral
plástico das Una (1)
transpa- vez por
rentes, turno
material
extraño
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Llenado Explo- Sistema de Ausencia Presencia Protocolo Al ocurrir PLC Llena- Procedimiento Audi- Calibra-
sión de Explosión de Vidrio de Vidrio automa- una explo- dora para Explosión de toria ción del
Botellas de Botellas tizado de sión Botellas Diaria Sistema
descarte de (Manual) Siste- de Explo-
botellas ma de sión de
Explo- Botellas
sión Ana-
de lista de
Bote- Calidad
llas (Central)
Una(1)
vez por
turno
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 Tabla 8. Sistema de Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control. Continuación.

Etapa Lí- Verificación 84

del Medida mites Quién&
Proce- de Con- Críti- Acción Correc- Cuándo
so Peligro trol cos Monitoreo tiva Registro
¿Qué? ¿Cómo? ¿Cuándo? ¿Quién?
Inspec- Tubo de Inspec- Au- Presen- Imán a la Continua Inspector de 1Se para la linea Informe de Pasar los patro-
tor de Venteo tor de sencia cia de salida de la Botellas 2Se llama al Producción. nes de botellas
Bo- Botellas de metales maquina electricista de Registro de llenas
tellas Llenas tubo línea Paradas Analista del
Llenas de 3Se hace Central
venteo Mantenimiento Una (1) vez por
correctivo al turno
equipo
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Discusión de Resultados
La evaluación del grado de cumplimiento de los programas de prerrequisitos establecidos en la empresa
arrojó que de los diecisiete (17) prerrequisitos, siete (7) se encuentran en un 100% de cumplimiento: buenas
prácticas de fabricación almacenamiento y transporte, quejas y reclamos, control de químicos, inspecciones
y asuntos regulatorios, control microbiológico, control de alérgenos y trazabilidad.
En un rango del 70 al 95% se encuentran cinco (5) prerrequisitos, los cuales son: buenas prácticas
de fabricación edificación e instalaciones, buenas prácticas de fabricación equipos y utensilios, buenas
prácticas de fabricación operaciones de fabricación, prácticas del personal y limpieza y desinfección. Los
últimos dos prerrequisitos mencionados son aspectos con oportunidad de mejora para la empresa.
Por último, en un rango por debajo del 70% se encuentran cinco (5) prerrequisitos: control de vidrio
y plástico quebradizo, manejo integrado de plagas, control de mantenimiento, bioterrorismo y retiro de
mercado. Cuatro de los cinco prerrequisitos antes mencionados son aspectos con oportunidad de mejora para
la empresa, excepto el de control de vidrio y plástico quebradizo ya que debido a su 40% de cumplimiento
se presenta como un aspecto crítico.
Sin embargo, la empresa tiene un cumplimiento general del 94,12% lo cual confirma que su programa
de prerrequisitos es una base suficientemente sólida como para establecer un plan de análisis de peligros y
puntos críticos de control.
Al establecer este sistema, se identificaron aproximadamente 60 peligros en cada una de las etapas
del proceso, se determinaron 07 puntos críticos de control, y a su vez la forma de monitoreo para cada uno
de ellos y sus límites críticos.

Conclusion
La empresa en estudio, en la auditoría realizada se constató que el programa de prerrequisitos posee un
cumplimiento del 94,12 por ciento, es decir, la empresa posee un programa de prerrequisitos suficientemente
confiable para proceder a la implantación del sistema de análisis de peligros y puntos críticos de control
(APPCC).
El análisis de peligros se efectúo para la materia prima, material de empaque, el proceso de tratamiento
de aguas blancas, de elaboración y envasado tanto retornable como PET, donde se realizó la identificación
de peligros asociados a las etapas que conforman los procesos antes mencionados, detectando una cantidad
de 60 peligros aproximadamente en cada fase.
Se determinó la existencia de siete (07) puntos críticos de control, en el proceso de tratamiento de
aguas blancas, envasado retornable y PET.

Agradecimientos
Al profesor José Ferrer, por ser mi tutor y ayudarme en este proyecto. Al increíble equipo con el que
tuve el placer de trabajar en el desarrollo de esta investigación, un millón de gracias. A todo el profesorado
de la Universidad Rafael Urdaneta, por compartir su experiencia y conocimiento.
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Referencia bibliográfia
Bryan, F. (1992). Hazard Analysis Critical Control Points Evaluations-A guide to identifying hazards
and assessing risks associated with food preparation and storage. Biblioteca de la Organización
Mundial de la Salud.
Comisión Venezolana de Normas Industriales (COVENIN). (2002). Normal venezolana COVENIN
3802:2002. Directrices generales para la aplicación del sistema HACCP en el sector alimentario.
Caracas, Venezuela. FONDONORMA.
Ministerio de Sanidad y Asistencia Social. (1996, Diciembre). Buenas Prácticas de Fabricación,
Almacenamiento y Transporte de Alimentos para Consumo Humano. Tomo 3/Nº398. Legislación
Económica. 829-839.
Organización Internacional para la Estandarización-ISO. (2005). Sistemas de gestión de la inocuidad de los
alimentos-Requisitos para cualquier organización de la cadena alimentaria. Norma Internacional
ISO 22000:2005.
Silva, V. y Ferrer J. (2015) Sistema de análisis de peligros y puntos críticos de control en una embotelladora
de bebidas carbonatadas. (Tesis de pregrado) Universidad Rafael Urdaneta, Maracaibo, Venezuela.
Recuperado de http://200.35.84.131/portal/bases/marc/texto/2101-15-09008.pdf