SOLDADURA MIG

La soldadura MIG/MAG es intrínsecamente más productiva que la soldadura SMAW donde se

pierde productividad cada vez que se produce una parada para reponer el electrodo consumido. El
uso de hilos sólidos y tubulares han aumentado la eficiencia de este tipo de soldadura hasta el
80%-95%.

La soldadura MIG/MAG es un proceso versátil, pudiendo depositar el metal a una gran velocidad y
en todas las posiciones. Este procedimiento es muy utilizado en espesores pequeños y medios en
estructuras de acero y aleaciones de aluminio, especialmente donde se requiere un gran trabajo
manual.

La introducción de hilos tubulares es particularmente favorable para la producción de estructuras

pesadas donde se necesita de una gran resistencia de soldadura.

La soldadura por gas inerte de metal (MIG) utiliza un electrodo de metal que sirve como material
de relleno para la soldadura y se consume durante la soldadura.

El argón es también el gas primario utilizado en la soldadura MIG, a menudo mezclado con dióxido
de carbono.

La soldadura MIG fue desarrollada para metales no ferrosos, pero se puede aplicar al acero.

Las Principales Ventajas Que Ofrece El Proceso MIG/MAG Son:

 Se puede soldar en todas las posiciones.

 Buena apariencia o acabado (pocos salpicados).
 Poca formación de gases contaminantes y tóxicos.
 Soldadura de espesores desde 0,7 a 6 mm sin preparación de bordes.
 Proceso semiautomático o automático (menos dependiente de la habilidad de operador).
 Alta productividad o alta tasa de metal adicionado.
 Las principales bondades de este proceso son la alta productividad y excelente calidad; en
otras palabras, se puede depositar grandes cantidades de metal (tres veces más que con el
proceso de electrodo revestido) con una buena calidad.

Procesos de soldadura
Proceso semiautomático

Es la aplicación más común, en la que algunos parámetros previamente ajustados por el soldador,
como la tensión y la corriente, son regulados de forma automática y constante por el equipo, pero
es el operario quien realiza el arrastre de la pistola manualmente.
La tensión (o voltaje) resulta determinante en el proceso: a mayor voltaje, mayor es la penetración
de la soldadura. Por otro lado, la intensidad de la corriente controla la velocidad de salida del
electrodo. Así, con más intensidad crece la velocidad de alimentación del material de aporte, se
generan cordones más gruesos y es posible rellenar uniones grandes.

Normalmente se trabaja con polaridad inversa, es decir, la pieza al negativo y el alambre al

positivo. El voltaje constante mantiene la estabilidad del arco eléctrico, pero es importante que el
soldador evite los movimientos bruscos oscilantes y utilice la pistola a una distancia de ± 7 mm
sobre la pieza de trabajo.

Proceso automático

Al igual que en el proceso semiautomático, en este, además solo se puede con soldadura de hilo ,
la tensión y la intensidad se ajustan previamente a los valores requeridos para cada trabajo y son
regulados por el equipo, pero es una boquilla automatizada la que aplica la soldadura.
Generalmente, el operario interviene muy poco en el proceso, bien sea para corregir, reajustar los
parámetros, mover la pieza o cambiarla de un lugar a otro.

Proceso robotizado

Este proceso es utilizado a escala industrial. Todos los parámetros y las coordenadas de
localización de la unión que se va a soldar se programan mediante una unidad CNC. En las
aplicaciones robotizadas, un brazo mecánico puede soldar toda una pieza, transportarla y realizar
los acabados automáticamente, sin necesidad de la intervención del operario.

Parámetros
Los parámetros variables de soldadura son los factores que pueden ser ajustados para controlar
una soldadura.

Polaridad.

Lo más normal es que en las máquinas de hoy en día se trabaje con polaridad inversa o positiva (la
pieza al negativo y el hilo de soldadura al positivo). En los casos en que se requiera mayor
temperatura en la pieza que en el hilo se utilizan la polaridad directa o negativa, ya que los
electrones siempre van de polo negativo al positivo produciéndose un mayor aumento de
temperatura en este último.

Tensión de arco.

Este parámetro es uno de los más importantes a la hora de transferir el material aportado a la
pieza. Se puede regular en la mayoría de máquinas por el operario y permite aumentar o disminuir
la tensión aplicada en el arco, pero no siempre modificará la intensidad de trabajo.
Velocidad de hilo.

En este tipo de soldadura no es la intensidad la que se regula previamente, sino que es la variación
de la velocidad de hilo la que provoca la aparición de diferentes intensidades gracias al fenómeno
de la autorregulación.

Naturaleza del gas.

El tipo de gas utilizado para la soldadura influye sobre la transferencia del material, penetración, la
forma del cordón, proyecciones, etc.

Transferencia del metal.

Transferencia por cortocircuito.

En este tipo de transferencia, la más utilizada por la aplicación MAG, el material aportado se funde
en gotitas entre 50 y 200 veces por segundo cuando la punta del electrodo toca el metal fundido
de soldadura y hace cortocircuito. Se usan corrientes y tensiones bajas, los gases son ricos en
dióxido de carbono y los electrodos son de alambre de diámetro pequeño. Debido a sus
características de bajo aporte de calor, el método produce pequeñas zonas de soldadura fundida
de enfriamiento rápido, que lo hacen ideal para soldar en todas las posiciones. La transferencia de
cortocircuito es también especialmente adaptable a la soldadura de láminas metálicas con un
mínimo de distorsión y para llenar vacíos o partes más ajustadas con una tendencia menor al
sobrecalentamiento de la pieza que se está soldando.

Con este tipo de transferencia se sueldan piezas de espesores pequeños ya que la tensión aplicada
es baja en comparación con otros tipos.

Transferencia por pulverización axial.

Es el método clásico utilizado en la aplicación MIG. El metal de aporte es transportado a alta

velocidad en partículas muy finas a través del arco, entre 500 y 2000 veces por segundo. La fuerza
electromagnética es alta, lo que permite atomizar las gotas desde la punta del electrodo en forma
lineal hacia el área de soldadura. Se puede soldar a altas temperaturas. Adicionalmente es preciso
usar corriente continua y electrodo positivo para garantizar que las gotas se formen y se suelten a
razón de centenares por segundo. El gas de protección es argón o una mezcla rica en argón.

Este tipo se recomienda para soldaduras en piezas de grandes espesores gracias a su gran
penetración en el material.
Transferencia por arco pulsado.

En esta nos encontramos con dos corrientes, una continua y débil cuyo objetivo es proporcionar al
hilo la mínima energía para que se produzca el arco y otra a impulsos producidos a una cierta
frecuencia. Cada pulsación hace fundir una gota del mismo diámetro que el hilo desprendiéndola
sobre la pieza antes de que el hilo toque a esta. De esta forma se consigue que no se produzcan las
proyecciones que se pueden ver en otros tipos.

Con este tipo se logra una ganancia en penetración gracias a la elevada intensidad que se produce
durante la pulsación y al mismo tiempo una reducción del consumo de energía.

Productos de aporte.
Hilos de soldadura.

Los diámetros más usuales en este tipo de soldadura son y en algunos casos 2,4 mm. La elección
de uno de estos diámetros a la hora de trabajar es muy importante ya que para grandes diámetros
se utilizan grandes intensidades y se producen grandes penetraciones, pudiendo producirse
perforaciones en la piezas. Por el otro lado para diámetros pequeños se aplican bajas intensidades
y se consiguen bajas penetraciones, pudiendo ocurrir que la penetración en la pieza sea
demasiado pequeña.

El formato estándar del hilo son bobinas de diferentes tamaños. Los hilos suelen ir recubiertos de
cobre para que la conductividad del hilo con el tubo de contacto sea buena, además de disminuir
los rozamientos y para que no aparezcan oxidaciones.

Gases de protección

En la variante MIG (Metal Inert Gas), el gas de protección es inerte (no actúa activamente en el
proceso de la soldadura) siendo muy estable. Por otro lado en la soldadura MAG (Metal Active
Gas), el gas de protección se comporta de forma inerte en la contaminación de la soldadura pero
por el otro lado interviene termodinámicamente en ella.
CARACTERISTICAS DE LA PLACA DE ACERO.

Planchas de Acero Carbono

ASTM A36

Estado de Suministro

Laminado.

Tolerancia

ASTM A6.

Características

Acero estructural de buena soldabilidad,

adecuado para la fabricación de vigas soldadas
para edificios, estructuras remachadas, y
atornilladas, bases de columnas, piezas para
puentes y depósitos de combustibles.

Aplicaciones

Construcción de puentes, estanques, estructuras

para industrias, edificios, torres y aplicaciones
estructurales en general.

Composición Química (Valores Típicos)

%C %Mn %Si %P %S

≤ 0,26 0,80 -1,20 ≤ 0,40 ≤ 0,04 ≤ 0,05

Propiedades Mecánicas

Esfuerzo Fluencia Esfuerzo Tracción (Kg/mm²) Elongación

(Kg/mm²) MPa (Kg/mm²) MPa %

25,5 (mín) 250 (m�n.) 40,8 (mín) 400 (mín.) 20 (mín.)

PREPARARCION DE LA PLACA

Doble bisel o tipo ‘V’. Este tipo es muy empleado en construcción eólica y de maquinaria
mayoritariamente. Los espesores en este tipo oscilan entre los 15 y los 35 milímetros.

Este tipo de preparación empieza a ser la más idónea para máquinas específicas como la TRF de
Tecoi por motivos de productividad y calidad. Además este tipo de biseles se realizan con una sola
pasada de la herramienta a velocidades hasta 850 milímetros por minuto, con lo que quedan muy
atrás las tecnologías de oxicorte triple por velocidad y calidad, y plasma al necesitar dos pasadas y
tener una precisión mediana

Angulo del biselado, con una separación de 1/8

Paso de penetración ( Paso de raíz)

Nota: Antes de la ejecución del pase de raíz aplique las técnicas de limpieza de bordes a soldar,
óxidos y grasas hasta eliminarlos, para impedir posible defecto de soldadura.

- El pase de penetración , raíz o primer pase, se puede realizar en posición 1G, 2G, 3G o 4G - la
soldadura en la posición 4G se debe iniciar en la posición de sobre cabeza

- es responsabilidad del soldador solicitar la adecuación correcta del sitio de trabajo, alejando los
materiales combustibles del área, los obstáculos y elementos adversos como la presencia de agua,
corrientes de aire o elementos contaminantes.

- El soldador debe ajustar correctamente los parámetros del equipo para soldar al arco,
seleccionar los electrodos en condiciones adecuadas y aplicar el pase de penetración iniciando el
pase en la posición de sobre cabeza.
- Los empalmes del cordón de penetración se deben realizar esmerilando la terminación del
cordón con un disco de pulidora de 1/8”, durante la aplicación del cordón de raíz se debe controlar
altura, ancho, y uniformidad de la penetración de raíz.

- El equipo para soldar o la fuente de poder usado en la realización del paso de raíz debe ser de
corriente continua con polaridad positiva (cc/dp) con amperaje de 70 a 110 amp. - El electrodo
usado para el pase de penetración debe ser E-6010 de 1/8”.

- La oscilación del electrodo debe ser en latigazo, circular continua, v invertida o combinada - Una
vez terminado el pase de raíz en su totalidad se procede a la respectiva limpieza y esmerilado de la
cara exterior con la ayuda de la pulidora usando disco de 1/8”.

- La escoria del pase de raíz debe ser removida en su totalidad, si hay duda se puede usar las
tintas penetrantes, no olvide: de una buena limpieza depende una buena soldadura.

- Al ejecutar la tarea de limpieza de la cara del pase de raíz con la ayuda de la pulidora no permita
tocar los bordes del bisel pues son la referencia para los pase de relleno y presentación.

- El alto y el ancho del pase de raíz debe ser aproximadamente igual en toda su extensión.

Soldadura de relleno
Es responsabilidad del soldador y del equipo de trabajo que la adecuación del sitio de soldadura se
mantenga en condiciones óptimas.

- Revise detenidamente la ranura del bisel antes de proceder a realizar el pase de relleno, en caso
de dudas limpie la superficie con la ayuda de un trapo adecuado, no deje enfriar completamente
el sitio de soldadura y de ser necesario precaliente por encima de 40º centígrados.

- El soldador debe ajustar correctamente los parámetros del equipo para soldar al arco,
seleccionar los electrodos en condiciones adecuadas y aplicar el pase de relleno en la misma
posición en la cual se aplicó el pase de raíz.

- El pase de relleno en la posición 4G se debe iniciar en la posición de sobre cabeza.

- Los empalmes del cordón de relleno se deben realizar lo más rápido posible, no es permitido el
uso de la pulidora con disco sólo la grata para limpiar la escoria - Durante la aplicación del cordón
de relleno se debe controlar altura, ancho y uniformidad.

- El equipo para soldar o la fuente de poder usada en la realización del pase de relleno puede ser
de corriente alterna o corriente continua con polaridad positiva (cc/dp) con amperaje de 90 a 130
amp.

Alambres ER70S-6 y ER70S-7: son los alambres de mejor rendimiento y mayor costo, y los que
tienen los mayores niveles de silicio y manganeso como desoxidantes. Son adecuados para la
soldadura de casi todos los aceros, desde acero al carbono fino hasta placas de 1/2 pulgada (con el
diámetro apropiado de alambre), funciona con las mezclas de gases más usadas y el charco posee
una buena fluidez. Sus aplicaciones incluyen la fabricación de carrocerías, muebles, extinguidores,
recipientes a presión y soldadura de cañerías, entre otras.