A importância do estudo do Lean

Manufacturing e suas ferramentas para as

organizações

André Roberto Pozelli Filho (UAM) andrerpozelli@gmail.com

Arthur de Mello Silva (UAM) arthur0122mello@gmail.com
Emanuel Bezerra Mendonça (UAM) emanuelbmendonca@hotmail.com
Johnny Henry Chen (UAM) johnnychen342@gmail.com
Marcelo Dota Maiorano (UAM) mdota559@gmail.com
Rodrigo Monari Bertoni (UAM)rodrigombertoni.@hotmail.com
Orientador(a): Roberto Pallesi rpallesi@fgvmail.com

Resumo
O artigo aborda a importância do estudo de Lean Manufacturing e suas
ferramentas para as organizações. Ele destaca que a metodologia tem sido
amplamente utilizada em empresas de diferentes setores, incluindo manufatura,
serviços, saúde, facilities, e tem se mostrado eficaz na melhoria da
competitividade e no aumento da satisfação do cliente. O texto também enfatiza
que a aplicação das ferramentas deve ser feita visando um resultado específico e
que depende dos colaboradores envolvidos. Além disso, o artigo destaca que a
implementação do Lean Manufacturing pode impactar positivamente na
eficiência e qualidade dos produtos. No entanto, é importante superar os desafios
comuns enfrentados pelas empresas ao adotar o Lean Manufacturing, como
resistência à mudança e falta de treinamento adequado. O texto conclui que o
Lean Manufacturing é uma ferramenta útil para melhorar os processos de
produção das empresas, mas sua aplicação deve ser cuidadosamente planejada e
executada.
Palavras chaves

Lean Manufacturing, Metodologia, Melhoria contínua, Aplicação

São Paulo-SP – 2023/1 1 Universidade Anhembi Morumbi

 1. Introdução
Devido à significativa globalização ocorrida nas últimas décadas, os mercados
cresceram e a concorrência empresarial aumentou significativamente, restando evidente a
necessidade de aprimorar os processos produtivos, como resultado, os processos de
produção mudaram,e a produção em massa deu lugar à produção em baixo volume. O
grande número de empresas vendendo os mesmos produtos a preços cada vez mais
menores forçaram as organizações a se concentrarem em diminuir as margens de lucro,
reduzir os custos de produção e aumentar a produtividade. Para alcançar essas metas, o
Lean Manufacturing utiliza vários conceitos e ferramentas, incluindo o Mapa de fluxo de
valor, Just-in-time (JIT), Kaizen, Kanban, 5S e Poka-Yoke.

A manufatura enxuta surge então para organizar a gestão da produção, buscando

responder de forma rápida e eficaz às mudanças de demanda, mantendo altos padrões de
qualidade, removendo gargalos dos processos e aumentando a competitividade das
empresas. Em síntese, a filosofia Lean Manufacturing busca maximizar o valor entregue
aos clientes, eliminar desperdícios e melhorar continuamente a produção.

Segundo Furman (2021), melhorias são necessárias para atender as necessidades

dos clientes, fornecer produtos e serviços da mais alta qualidade com o menor custo
possível e o menor prazo de entrega. Além disso, tem como escopo garantir um ambiente
de trabalho seguro, contribuir para o aumento da satisfação do cliente e a segurança de
seus funcionários. Por conseguinte, este conceito volta-se para processos de fabricação,
bem como para logística.

Diante disso, o presente estudo visou aprimorar conhecimentos na gestão de

processos e agregar valores a estes, para que fossem obtidas melhorias na empresa
estudada, especificando e demonstrando o resultado sobre tarefas de higienização de
locais de uma empresa de facilites antes e depois da utilização dos estudos e ferramentas
aplicadas. Assim, seguindo o sucesso da implantação do sistema em larga escala em
corporações, a aplicação da manufatura enxuta pode apresentar resultados positivos
quando empregada nas atividades de limpeza de ambientes.

Em suma, o objetivo geral deste artigo foi apurar como o Lean Manufacturing e as
ferramentas de tempos e métodos podem trazer mudanças nos ambientes laborais, e quais
são os benefícios se aplicada corretamente dentro das empresas por meio da análise de
dados levantados. Em decorrência disso, os objetivos específicos são identificar como as
empresas aplicam o Lean Manufacturing e as ferramentas de tempos e métodos; observar
os processos e subprocessos da implantação dos projetos de melhoria contínua e simular
a implementação dessas ferramentas e os benefícios que seriam alcançados; checar como
as metodologias influenciam nos processos das empresas e atividades dos colaboradores;
verificar como o mercado reage as organizações que tiveram sucesso na implantação de
Lean Manufacturing e kaizen e analisar os resultados apresentados pelas empresas após
aplicação das ferramentas de melhoria contínua visando a produtividade e qualidade.

São Paulo-SP – 2023/1 3 Engenharia de Produção - UAM

 2. Referencial Teórico
Após o fim da guerra da Segunda Guerra Mundial, o Japão procurava formas de
reestruturar indústria e alavancar a economia nacional que estava em grande crise por
conta do conflito.

Devido à crise o governo começou a incentivar todas as iniciativas de estudo para

melhoria da produtividade e qualidade, e nesse cenário Eiji Toyoda e Taiichi Ohno da
empresa Toyota desenvolveram o Sistema Toyota de Produção. O sistema foi criado
quando Toyoda e Ohno ao visitarem os Estados Unidos conheceram o sistema Ford e
perceberam que o seu principal problema era o desperdício de recursos. Diante dessa
análise nascia os elementos básicos do Sistema Toyota de Produção: a eliminação de
desperdícios e a fabricação com qualidade.

O objetivo da eliminação dos desperdícios era reduzir ao mínimo atividades que não
agregavam valor ao produto, e qualidade na fabricação para que a produção atingisse zero
defeitos. O envolvimento dos colaboradores era visto como essencial para o
funcionamento dos tópicos anteriores, sem o envolvimento não haveria resultados.

Com a exportação de produtos sendo uma atividade chave, após algum tempo o
sistema foi empregado na maior parte das empresas japonesas. Empresários olharam com
bons olhos e se interessaram pelo sistema que garantia qualidade e bons preços, foi então
que o Sistema Toyota se espalhou e se difundiu em toda Europa e no Estados Unidos.

A expansão do Sistema Toyota de Produção proporcionou surgirem outras

designações com aprimoramentos como: Just In time, Produção Enxuta e o Lean
Manufacturing este último adotado neste trabalho.

Atualmente a empresa Toyota é referência na indústria automobilística sendo

exemplo de excelência, presente no mundo todo com diversas fábricas.

2.1 Filosofia Lean

Lean Manufacturing abrange diversos conceitos produtivos, como Total Quality
Management (TQM), controle estático de processos, engenharia simultânea, Just-in-time,
Kaizen (melhoria contínua) e produção enxuta, para Shah e Ward (2003), o ponto principal
dessa filosofia e seus conceitos é a concepção de um sistema que fabrica produtos
conforme a demanda do cliente e com alta qualidade, sendo assim incorporado em diversas
empresas durante décadas em vista de diminuir desperdícios e aumentar lucratividade.

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 Conforme Rother e Shook (1999) visar a Manufatura Enxuta (Lean Manufacturing) é o
meio de eliminar desperdício e aumentar valor agregado. Com Lean Manufacturing
consegue-se esse tipo de melhoria empresarial que Ahlström e Karlsson (1996) definem como
sendo aumentar a qualidade total do produto, minimizar ou eliminar desperdícios, implementar
melhoria contínua nos processos e a flexibilização de processos e do próprio produto, tendo
assim uma produção que possa competir e se manter firme no ramo empresarial.

O sistema Lean Manufacturing visa eliminar ou minimizar o máximo possível os

desperdícios envolvidos no sistema produtivo da empresa. Para o sistema Lean
Manufacturing de produção existem sete desperdícios.

3. Metodologia
Nesta seção serão apresentados os processos metodológicos utilizados para identificar
como as ferramentas de melhoria contínua foram aplicadas e os resultados alcançados, dessa
forma levantando dados que justifiquem o valor de cada uma das ferramentas e o motivo por
trás.
Visando uma abordagem quantitativa explicativa, procuramos descobrir e classificar os
dados levantados, atingindo uma precisão dos resultados, assim como confrontar as diversas
percepções e visões sobre o tema, com o objetivo de revelar a relação existente entre esses
fenômenos, através dos estudos em sites, revistas, relatórios, artigos, livros e estudos de
caso, podendo assim compreender melhor o tema e como aplicado corretamente pode gerar
grandes mudanças dentro das empresas.
Para o estudo de caso foi aplicado uma coleta de dados através de cronometragem de
tempos e exemplificados em tabelas, a partir disso foram feitas comparações com métodos
propostos a fim de verificar se houve alguma diferença significativa devida essas alterações
e se houve melhoria no processo.

3.1. Abreviações e siglas

DMAIC: Define (Definir), Measure (Medir), Analyze (Analisar), Improve (Melhorar) e

Control (Controlar)

SIPOC: Suppliers (Fornecedores), Inputs (Entradas), Process (Processos), Outputs

(Saídas) E Customer (Clientes)

PDCA: Plan (Planejar), Do (Fazer), Check (Verificar) e Act (Agir)

4. Análise e discussão dos resultados

4.1. Análise do Problema

Será analisada a aplicação das ferramentas do Lean na higienização dos banheiros e
corredores de um shopping, de início juntamente com o responsável pelo contrato, foram
definidos quais seriam os pontos críticos do local, para que se aplicassem as ferramentas do
Lean buscando melhorias, então os locais escolhidos foram os banheiros e a praça de
alimentação devido a esses locais serem os mais movimentados.

São Paulo-SP – 2023/1 5 Engenharia de Produção - UAM

 De início a ferramenta utilizada foi o DMAIC para desenhar o processo e entender cada
etapa para analisar onde seriam aplicadas as melhorias, dentro de cada etapa do DMAIC,
foram utilizados outras ferramentas. Na etapa de definição, foi utilizado a ferramenta SIPOC
para se entender de forma ampla todos os processos da operação, alinhamento e discussão
em relação ao ponto chave do projeto, na qual permite uma visão clara do escopo de trabalho,
na etapa de medir, foi feito um fluxograma que explica exatamente como o processo
transforma suas entradas (matérias-primas) em saídas (produtos ou serviços), onde todo o
processo foi acompanhado e mapeado buscando compreender na prática os processos do
serviço, na terceira etapa foi utilizada a ferramenta 5W2H, a fim de descobrir a sua real causa
e atuar direto na raiz da situação, nessa etapa juntamente com a operação foram entendidos
quais seriam os processos e materiais chaves que pudessem ser estudados e propostos
novas soluções, na penúltima fase, foi utilizado a ferramenta PDSA com objetivo de
implementação de melhoria continua com novos processos e materiais, atuando nos pontos
chaves dos processos trazendo mecanização dos processos e ganho de produtividade, e na
última fase foram implantadas as mudanças vencedoras e para que essa implementação seja
bem feita, será aplicado padronização e treinamentos para que as novas práticas sejam
executadas com perfeição.

4.2 Análise do Problema – Prático

Como dito no tópico anterior, foram definidos os pontos críticos e com isso foram
selecionadas as ferramentas para implantação do Lean.

Para entender os processos da forma que aconteciam no momento de início, foram

necessários acompanhar a equipe operacional durante o turno, identificando e analisando os
pontos em que poderiam ser melhorados, com isso toda atividade feita foi dividida em diversos
processos, onde foram cronometrados três vezes e em dias separados, devido a
movimentação do shopping variar durante os dias da semana, foi identificado que nos
banheiros existiam dois tipos de limpeza, a concorrente que seria aquela limpeza mais simples
e que ocorriam todos os dias em todos os banheiros, e a limpeza terminal que ocorria uma vez
por dia em apenas um banheiro, ou seja, ocorre um rodizio para que todos ambientes recebam
a limpeza terminal, já na praça de alimentação o foco estava nos mobiliários (aparadores,
lixeiras, mesas e cadeiras), lavagem das pias e bancadas e mopiar o piso sempre que
necessário, e quando possível a máquina Brava apoiava na limpeza do piso, além da limpeza
terminal da praça de alimentação ser feita de forma dividida durante os dias da semana devido
ao a alta duração dos processos e a equipe operacional não dar conta durante o tempo
disponível.

Observação: Para os estudos de tempos e métodos foram utilizadas as médias de cada

processo e não foram considerados os fatores de fadiga, idade, experiência e ritmo para os
cálculos apresentados.
Com a cronometragem e aplicação das ferramentas citadas acima, foram obtidos os
seguintes resultados:

São Paulo-SP – 2023/1 6 Engenharia de Produção - UAM

 Tabela 1-Limpeza concedente

Fonte: Dados da pesquisa

Tabela 2-Limpeza terminal

Fonte: Dados da pesquisa

Tabela 3- Limpeza praça de Alimentação

Fonte: Dados da pesquisa

São Paulo-SP – 2023/1 7 Engenharia de Produção - UAM

 Com as áreas e processos definidos, foram aplicadas as ferramentas do Lean com
objetivo de ganho na produtividade e mecanização dos processos, na qual baseado nos
resultados obtidos e na aplicação das ferramentas, foram identificados pontos críticos nos
processos e então definido quais processos poderiam ser mecanizados, ganhando
produtividade e aumento da qualidade do serviço.

Figura 1-Processo de limpeza proposto

Fonte: Autores(2023)

Baseado nas ferramentas e no estudo dos processos foram selecionados novas práticas
e novos equipamentos para operação utilizar em seus processos, no método atual eram
utilizados muitos produtos químicos, equipamentos que estavam ultrapassados e necessitados
de manutenção, além da limpeza ocorrer de forma braçal, afetando diretamente a produtividade
da operação. Com todas essas informações dos processos e aplicação dos estudos, foram
sugeridos novas práticas e novos equipamentos para operação, os químicos que antes eram
utilizados em grande quantidade, foram substituídos por água ozonizada na qual é mais eficiente
se comparada aos produtos que estavam sendo utilizados, além de não ser um produto químico
e sua absorção em superfícies ser melhor, fazendo com que o processo ganhasse produtividade
e qualidade, os mobiliários (mesas, cadeiras, pias, vasos sanitários, lixeiras) que antes eram
limpas com pano e álcool, foram substituídos por um processo de pulverização nos mobiliários
seguidos de uma limpeza com fibra, a limpeza concorrente que antes era feita com químicos,
água e rodo simples que necessitavam de troca, foram substituídos por novos equipamentos da
marca TTs e os químicos substituídos por água ozonizada, a limpeza terminal que antes ocorria
com enceradeiras elétricas que necessitavam de uma grande quantidade de produtos químicos,
água e um longo processo de rodo e pano para secagem do piso, foram substituídos por
lavadoras Kartcher Br 30/4, na qual essa nova máquina pode ser utilizada com água ozonizada,
além de fazer o processo de lavação e secagem do piso ao mesmo tempo, eliminando todo
aquele processo braçal de como ocorria anteriormente, ganhando produtividade e mecanização,
além dessa nova máquina ser movida a bateria, podendo assim ser utilizada tanto nos banheiros
quanto na praça de alimentação, susbtituindo apenas o rolo de fibra que entra em contato com
o chão para evitar que tenha contato entre dois ambientes.

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 Com base nas ferramentas aplicadas, e novas práticas e equipamentos sugeridos, as
atividades foram cronometradas e foram obtidos os seguinte resultados:

Tabela 4- Limpeza Concorrente

Fonte: Dados da empresa

Tabela 5-Limpeza terminal

Fonte: Dados da empresa

Tabela 6- Limpeza praça

Fonte: Dados da pesquisa

São Paulo-SP – 2023/1 9 Engenharia de Produção - UAM

 4.3 Análise dos Resultados

Avaliaram-se os ganhos obtidos com a padronização e mecanização dos processos, a

partir da comparação entre o modo como os processos ocorrem atualmente e o modo sugerido,
isto é, com a aplicação do Lean e estudo do caso. Diante disso, atingimos os
seguintes resultados:

Gráfico 1-Limpeza concedente

Fonte: Dados da pesquisa

São Paulo-SP – 2023/1 10 Engenharia de Produção - UAM

 Gráfico 2-Limpeza concedente

Fonte: Dados da pesquisa

Com a aplicação das ferramentas do Lean, da limpeza mecanizada e padronização dos

processos obtivemos 33,3% de tempo ganho, comprovando o aumento da produtividade e
melhoria nos processos em relação a como ocorria a limpeza concorrente nos banheiros.

Gráfico 3-Limpeza terminal

Fonte: Dados da pesquisa

São Paulo-SP – 2023/1 11 Engenharia de Produção - UAM

 Gráfico 4-Limpeza terminal

Fonte: Dados da pesquisa

Com a aplicação das ferramentas do Lean, da limpeza mecanizada e padronização dos

processos obtivemos 63% de tempo ganho, comprovando o aumento da produtividade e
melhoria nos processos em relação a como ocorria a limpeza terminal nos banheiros.

Gráfico 5-Praça de alimentação

Fonte: Dados da pesquisa

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 Gráfico 5-Praça de alimentação

Fonte: Dados da pesquisa

Com a aplicação da limpeza mecanizada, obtivemos 58,4% de tempo ganho,

comprovando o aumento da produtividade e melhoria nos processos da praça de
alimentação.

5. Considerações finais

O Lean Manufacturing tem sido amplamente utilizado em empresas de diferentes

setores, incluindo manufatura, serviços, saúde, facilities, e tem se mostrado eficaz na
melhoria da competitividade e no aumento da satisfação do cliente.
Este trabalho utilizou-se de diversas ferramentas com o objetivo de reduzir os
desperdícios da melhor maneira, o estudo de caso foi aplicado em cima de uma
empresa do segmento de facilities, ao realizar o levantamento de dados cronometrados
em comparação com a mecanização proposta foi possível observar uma redução de
33% no tempo utilizado para limpeza dos banheiros concorrente e 63% de redução de
tempo na limpeza de banheiros terminal.
A proposta de utilização de equipamentos mais ergonômicos e úteis para o tipo
de limpeza, como água ozonizada , clean glass, pulverizador, e lavadora Karcher foram
grandes diferenciais para que fosse possível uma mecanização e houvesse aumento
na produtividade e melhoria do processo. Com base nessa redução de tempo poderiam
ser remanejados os colaboradores para limpeza de outras áreas como
estacionamentos, praças de alimentação, corredores, ou até mesmo o aumento de
ciclos de limpeza, assim proporcionando uma melhor satisfação dos clientes que
circulam pelo local.
Os resultados alcançados pelas empresas que adotam o Lean Manufacturing
podem ser inúmeros, como a redução de custos, o aumento da produtividade, a
melhoria da qualidade, a redução do tempo de ciclo, redução do lead time, redução dos
estoques, redução dos custos de transporte, assim como aumentar o engajamento e
participação dos colaboradores na melhoria contínua dos processos. Contudo não basta
apenas aplica-las de qualquer forma e aguardar seus resultados positivos, depende
também dos colaboradores envolvidos, fazendo com que estes sejam capazes de
absorver os conceitos e replicá-los em seu cotidiano, o que em muitos casos pode

São Paulo-SP – 2023/1 13 Engenharia de Produção - UAM

 resultar em uma mudança na própria cultura organizacional da companhia.

Agradecimentos

Os agradecimentos primeiramente aos familiares, parentes e amigos por todo o

apoio e ajuda, à Universidade Anhembi Morumbi pelo incentivo a pesquisa, seu corpo
docente, administração e coordenação do curso de Engenharia de Produção. Os
agradecimentos à todos que colaboraram direta ou indiretamente com a realização
deste trabalho e por último a Deus por ter permitido qυе nossos objetivos fossem
alcançados, durante todos os anos de estudos.

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