Puma

PUMA MECÂNICA, HIDRÁULICA, ELÉTRICA
E DIAGNÓSTICO.
SUMÁRIO
MODELOS................................................................................................................................................................ 6
TRANSMISSÃO......................................................................................................................................................... 9
EXERCICÍO 1 .................................................................................................................................. 63
EXERCICÍO 2 .................................................................................................................................. 66
EIXO TRASEIRO ...................................................................................................................................................... 70
EXERCICÍO 1 .................................................................................................................................. 81
TRAÇÃO AUXILIAR 4WD .......................................................................................................................................... 84
EXERCICÍO 1 ................................................................................................................................ 106
TDF ..................................................................................................................................................................... 110
EXERCICÍO 1 ................................................................................................................................ 119
Sistemas hidráulicos ........................................................................................................................................... 123
EXERCICÍO 1 ................................................................................................................................ 153
Cabine e periféricos ............................................................................................................................................. 157
Rede CAN ............................................................................................................................................................ 164
Eletronic Service Tool ........................................................................................................................................... 165
EXERCICÍO 1 ................................................................................................................................ 170
MENU HH ............................................................................................................................................................ 174
Puma mecânica,
hidráulica,
elétrica e
diagnóstico.
INTRODUÇÃO
Prezado leitor,
As instruções aqui contidas neste Manual de Treinamento, foram elaboradas

pelo Centro de Treinamento CNHI. É proibida a reprodução ou qualquer forma de
comercialização do mesmo.
É política da CNHI ter o contínuo melhoramento dos seus produtos, reservando-

se o direito à alteração dos dados fornecidos na presente publicação que estão
sujeitos a variações de produção, sem aviso prévio.
A principal finalidade do curso é orientar, demonstrar e instruir os Técnicos da

Rede de Concessionários CASE IH, sobre a manutenção e reparação da
respectiva máquina abordada.
Ao realizar qualquer tipo de trabalho descrito neste Manual é recomendado ter

em mãos as ferramentas e equipamentos de segurança necessários para a
execução do mesmo.
Caso necessário, o leitor poderá encontrar informações mais detalhadas no:

Manual do Operador;
Manual de Serviço;
Catálogo Eletrônico de Peças Online;
Boletins de Serviço (BS).
Todas as informações deste Material em respeito ao seu conteúdo são de

propriedade da CNH Global N.V.
M Ó D U LO
01
M O D E LO S
MÓDULO
MODELOS
1
Puma SPS
6/ 175
Puma FPS
7/ 175
M Ó D U LO
02
TRANSMISSÃO
8/ 175
MÓDULO
TRANSMISSÃO
2
Modelo de transmissão SPS (Semi Power Shift) a transmissão SPS é constituída por um conjunto
de 5 embreagens hidráulicas atuadas por PWMS para formar as combinações de marchas, e 4
combinações de gamas mecânicas atuadas por pistões hidráulicos e solenoides e sincronizadores.
Marchas
Gamas
Modelo de transmissão FPS (Full Power Shift) a transmissão FPS é constituída por um conjunto de
5 embreagens hidráulicas atuadas por PWMS para formar as combinações de marchas, e 4
combinações de gamas formada por um conjunto de embreagem controladas por PWMs.
Marchas
Gamas
9/ 175
Conjunto de bombas e filtros.
Interruptor do Válvula auxiliar para o

filtro de sucção sistema de lubrificação, se
houver queda de pressão.
Interruptor da
pressão de carga
Válvula da pressão
do sistema de
carga
Valvula descarga
do filtro
Registro da
carcaça
Valvula
retenção de
0,7 bar
Filtro de sucção
Filtro da pressão
de carga
Especificaçõs do modelo FPS
10/ 175
Especificaçõs do modelo SPS
Com o esquema hidraulico interpretar a pressão de carga para alimentação do

sistema da bomba PFC.
11/ 175
Layout do sistema hidráulico dos modelos SPS.
Válvula reguladora de
pressão para o sistema
da transmissão. Bloco de solenoides para
acionamento das gamas,
TDF, 4WD, Bloqueio.
Bomba PFC
Bloco das PWMs

acionamento das
embreagens das
marchas.
Circuito de baixa pressão
1. TDP do motor
2. Bloqueio do diferencial
3. Tração Dianteira Auxiliar (TDA)
4. Atuação dos engates da transmissão e das unidades sincronizadoras
12/ 175
Sistemas hidráulicos - Descrição dinâmica - Regulagem de espera com pressão
baixa.
Quando a pressão no sistema de baixa pressão estiver abaixo de 17.0 bar (246.5 psi), a válvula de
prioridade de baixa pressão é mantida pela mola para dar prioridade de fluxo aos sistemas de
baixa pressão.
Quando a pressão no sistema aumenta até 18.0 bar (261.0 psi), a válvula de prioridade de baixa
pressão é movida contra a mola, pela pressão detectada pelo orifício, para permitir um fluxo maior
para os sistemas de pressão alta e regula a pressão no sistema de pressão baixa.
Conforme a pressão do sistema continua a aumentar até 26.0 bar (377.0 psi), conhecida como
pressão de espera StadBy, o aumento de pressão é detectado na galeria (D) e aplicado à
extremidade do carretel da válvula compensadora de fluxo. O carretel se move gradualmente
contra a mola permitindo o fluxo de óleo da galeria (D) para a galeria (C), Figura 3.
O aumento de pressão controlado na galeria (C) opera o servo pistão da placa oscilante, mudando
o ângulo da placa oscilante em relação ao cabeçote de bombeamento.
A alteração no ângulo reduz o curso de operação dos pistões e a saída da bomba. Conforme a
saída da bomba diminui e a pressão na galeria (D) reduz para menos de 26.0 bar (377.0 psi), a
mola na válvula compensadora de fluxo move gradualmente o carretel para a esquerda abrindo a
galeria (C) para o depósito através da galeria (B), pela cavidade da mola da válvula compensadora
de pressão. Isso reduz a pressão aplicada no servo pistão, permitindo que o servo pistão retraia a
uma taxa controlada sob pressão a partir da mola de retorno da placa oscilante que reajusta o
ângulo da placa oscilante para aumentar a saída da bomba.
Este processo em que o carretel da válvula compensadora do fluxo se move para frente e para trás
para controlar a pressão aplicada ao servo pistão continua até haver uma demanda do sistema
hidráulico para aumentar a saída para operar a elevação hidráulica, as válvulas de controle
remoto.
(1) Válvula de prioridade ao freio hidráulico de reboque (não utilizada)

(2) Saída para o circuito de baixa pressão
(3) Válvula de segurança (4) Linha de sinal
(5) Linha de sinal (6) Válvula remota
(7) Pistão externo (equipamento) (8) EDC
(9) Pistão do levantador hidráulico (10) Circuito da direção hidrostática
(11) Válvula compensadora de fluxo (12) Bomba da direção
(13) Válvula compensadora de pressão (14) Bomba de pistões
(15) Sensor de baixa pressão de carga (16) Sensor de vácuo do filtro principal
(17) Filtro principal (18) Sensor de baixa temperatura de óleo
(19) Bomba de carga (20) Filtro de carga
(21) Válvula reguladora de baixa pressão
13/ 175
14/ 175
Valvula reguladora de pressão.
Valvula de
segurança Valvula reguladora
de pressão
baixa pressão.
F- Linha da pressão regulada, transmissão, 4WD, TDF.

H- Orifício calibrado.
Valvula reguladora
de pressão
Valvula de
segurança
15/ 175
Bloco de acionamento das gamas
Solenoide da
gama Alta
Solenoide
Gama Média
Solenoide da
gama RÈ
Solenoide da
gama Baixa
Gama RÈ Gama Média
Gama Alta Gama Baixa
16/ 175
Bloco das válvulas PWMs e solenoides
Ilustração do bloco de solenoides e PWMs.
17/ 175
1-Válvula de controle de transmissão
2- Fornecimento de pressão regulada da placa de base do bloco da válvula remota traseira 18 bar
(261 psi)
3- Sensor de temperatura do óleo da transmissão
4- Acumulador 10 bar (145 psi) / 0,75 L (0,198 US gal)
5- Sensor de pressão do óleo da transmissão
6- Funções da transmissão auxiliar
7- Fornecimento de pressão de lubrificação da bomba auxiliar, respectivamente, da válvula de

controle da direção hidráulica
8- Suporte de controle de transmissão
9- Radiador de óleo de transmissão
10- Válvula de desvio do radiador de óleo
11- Lubrificação da embreagem da tomada de força (PTO)
12- Lubrificação da transmissão e do eixo traseiro
13- Lubrificação do acionamento da bomba
14- Válvula de alívio de pressão de lubrificação
15- Sincronizadores de faixa (faixa alta e faixa baixa F - S, faixa reversa e faixa média R - M)
16- Embreagens A - B - C - D - E
18/ 175
Layout da primeira marcha acoplada.
S N F
S N F
Pressão do sistema de transmissão 18 bar (261 psi)
Lubrificação
Retornar ao reservatório
Engrenagem 1 selecionada:
19/ 175
• Quando a primeira marcha à frente é selecionada, as respectivas válvulas solenoides da
Modulação de Largura de Pulso (PWM) das embreagens (A), (C) são energizadas.
• A embreagem aplica aumentos de pressão até a pressão máxima de cerca de 18 bar (261 psi).
• A válvula solenoide (S) do sincronizador de faixa baixa é energizada por curto prazo. Se o
sincronizador estiver engatado, o detentor do trilho de mudança manterá o sincronizador na
posição. A válvula solenoide de faixa baixa (S) será desenergizada novamente e a pressão
retornará a zero.
Velocidade a Frente
Velocidade a Ré
20/ 175
Sistema de lubrificação da transmissão SPS.
Retorno do orbitrol
Radiador
Valvula Bypass do radiador, sua função

Linha da é manter a linha de lubrificação com
lubrificação fluxo de óleo se o radiador tiver um fluxo
menor devido a viscosidade do óleo
Entrada de óleo
Linha para o
da bomba de
radiador
engrenagem
21/ 175
Sistema de lubrificação da transmissão SPS
Valvula de
lubrificação
22/ 175
lAyuot dos componetes da transmissão SPS
1 EIXO DE ENTRADA 11 ENGRENAGEM DA GAMA MÉDIA
2 EMBREAGEM A 12 EIXO DE SAIDA PARA A TDF
3 EMBREAGEM B 13 EIXO DE SAIDA PARA O CONJUNTO DE DIFERENCIAL
4 ENGRENAGEM DA EMBREAGEM B 14 SINCRONIZADOS DAS GAMAS RÉ E MEDIA
5 ENGRENAGENS DA EMBREAGEM C 15 ENGRENAEGM INTERMEDIARIA DA RÉ
6 ENGRENAGENS DA EMBREAGEM D 16 SINCRONIZADOS DA ALTA E BAIXA
7 ENGRENAGENS DA EMBREAGEM E 17 EMBREAGEM E
8 ENGRENAGEM INTERMEDIARIA PARA AS GAMAS, 18 EMBREAGEM D

MEDIA, RÉ BAIXA,
9 ENGRENAGENS DA GAMAS BAIXA 19 EMBREAGEM C
10 ENGRENAGEM DA GAMAS RÉ 20 VALVULA DE LUBRIFICAÇÃO
23/ 175
24/ 175
Componentes elétricosda transmissão do modelo SPS
1 PWM EMBREAGEM A 8 SOLENOIDE DO FREIO DA PTO
2 PWM EMBREAGEM B 9 SOLENOIDE DA PTO
3 PWM EMBREAGEM C 10 SOLENOIDE DO BLOQUEIO
4 PWM EMBREAGEM D 11 SOLENOIDE DA GAMA BAIXA
5 PWM EMBREAGEM E 12 SOLENOIDE DA GAMA RÉ
6 SOLENOIDE GAMA ALTA 13 SOLENOIDE DA GAMA MEDIA
7 SOLENOIDE 4WD
Atividade anote os valores de tensão e resistencia dos componetes acima
25/ 175
Componentes elétricosda transmissão do modelo SPS
1 8 SENSOR DA VELOCIDADE DAS EMBREAGENS

CDE.
2 INTERRUPTOR DE CARGA DA PFC 9 TEMPERATURA DO ÓLEO DA TRANSMISSÃO
3 INTERRUPTOR DE OBSTRUÇÃO DO FILTRO 10 PRESSÃO DO SISTEMA DAS EMBRAGENS

PROMARIO DE SUCÇÃO
4 11 POTENCIOMETRO DO CREEPER (se

equipado)
5 POTENCIOMETRO DE POSIÇÃO DOS 12

SINCRONIZADORES DAS GAMAS MÉDIA E RÉ
6 POTENCIOMETRO DE POSIÇÃO DOS 13 SENSOR DE VELOCIDADE Km/h

SINCRONIZADORES DAS GAMAS ALTA E
BAIXA
7 SENSOR DA POSIÇÃO DO DAMPER
26/ 175
Layout do sistema hidráulico dos modelos FPS.
Bloco de solenoides para

acionamento da TDF, Bloco das PWMs acionamento das
4WD, Bloqueio. embreagens das marchas e Gamas.
Bomba PFC
Válvula reguladora de
pressão para o sistema
da transmissão.
27/ 175
Valvula reguladora de pressão
baixa pressão.
A- pressão para o sistema regulado, transmissão, 4WD, TDF.
B- Orifício calibrado.
C- pressão de alta PFC.
28/ 175
Layout do componentes do bloco de PWMS
Interruptores de segurança
PWM E
PWM D PWM Ré
PWM C PWM Baixa
PWM B PWM alta
PWM A PWM média
Valvula de lubrificação
PWMs das PWMs das

Gamas Marchas
Valvula de By Pass do
radiador
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Esquema hidráulico da transmissão FPS
30/ 175
1 Interruptores das gamas
2 Porta de saída do óleo para o radiador
3 Porta de entrada do óleo após o radiador de óleo
4 Sensor de temperatura do óleo da transmissão
5 Entrada da pressão regulada
6 Sensor da pressão de óleo transmissão
7 Não utilizada
31/ 175
Layout do sistema de lubrificação do modelo FPS
Retorno do orbitrol
Radiador
Valvula de lubrificação
Valvula Bypass do radiador, sua função

é manter a linha de lubrificação com
fluxo de óleo se o radiador tiver um fluxo
menor devido a viscosidade do óleo
32/ 175
Layout dasembreagens e engrenagens do modelo FPS
1 EIXO DE ENTRADA 11 EIXO DE SAIDA PARA O DIFERENCIAL
2 EMBREAGEM A 12 ENGRENAGEM INTERMEDIARIA
3 EMBREAGEM B 13 ENGRENAGEM DA GAMA BAIXA
4 ENGRENAGEM DA EMBREAGEM B 14 ENGRENAGEM DA GAMA RÉ
5 ENGRENAGENS DA EMBREAGEM C 15 ENGRENAGEM DA GAMA MÉDIA
6 ENGRENAGENS DA EMBREAGEM D 16 EMBREGAEM DA GAMA MÉDIA
7 ENGRENAGENS DA EMBREAGEM E 17 EMBREAGEM E
8 EMBREAGEM DA GAMA ALTA 18 EMBREAGEM D
9 EMBREAGEM DA GAMA BAIXA 19 EMBREAGEM C
10 EIXO DE ACIONAMENTO DA TDF 20 SOMENTE TUBO DISTRIBUIDOR DA LUBRIFICAÇÃO
33/ 175
Layout dasembreagens e engrenagens do modelo FPS
1 DITRIBUIDOR DE ÓLEO DA EMBREAGEM A E B
2 EIXO DE ENTRADA DA TRANSMISSÃO
3 EMBREAGEM A e B
4 EMBREAGENS C -D-E
5 EMBREAGEM DA GAMA ALTA E BAIXA
6 EMBREAGEM DA GAMA RÉ
7 EMBREAGEM DA GAMA MÉDIA
8 EIXO DA EMBREAGEM RÉ
9 EIXO DE SSAIDA DA TRANSMISSÃO
10 EIXO DE ACIONAMENTO DA TDF
34/ 175
Layout dos componentes elétricos
1 SENSOR DE VELOCIDADE DE SAIDA 8 SENSOR DE TEMPERSTURA
2 INTERRUPTOR DAS 9 SENSOR DE VELOCIDADE DA C-D-E
3 INTERRUPTOR DAS 10 INTERRUPTOR DA SUCÇÃO
4 INTERRUPTOR DAS 11
5 INTERRUPTOR DAS 12 INTERRUPTOR DA PRESSÃO DE CARGA
6 SENSOR DE RPM DO DAMPER
7 SENSOR DE PRESSÃO
35/ 175
36/ 175
37/ 175
Ajuste da folga axial do eixo de entrada
1. Coloque o eixo de entrada da transmissão (1)

sobre um banco, coloque a engrenagem (6),
espaçador (5), um calço (espaçador) de ensaio de
3.5 mm (4) e engrenagem (3). Trave o conjunto
com uma mola de retenção (2).
Acomode o conjunto montado. Utilizando um calibre

de espessura (7), meça a folga axial entre a mola
de retenção (2) e a engrenagem (3).
O calço a montar é determinado através da

dimensão medida mais o calço de ensaio menos a
folga axial especificada.
Exemplo:
Leitura do calibre de espessura = 0.90 mm
Calço (espaçador) de ensaio = 3.50 mm
Folga axial especificada = 0 – 0.15 mm
Calço = 0.90 + 3.50 - 0.10 = 4.30 mm.
NOTA: Os calços de ajuste são apresentados em

detalhe no quadro de Especificações
2. Remova a mola de retenção (1), retire a

engrenagem (2) e o calço de ensaio (3). Adicione o
calço previamente calculado, instale a engrenagem
(2) e fixe o conjunto montado com a mola de
retenção (1).
Acomode o conjunto montado. Utilizando o calibre de

espessura (4), verifique se a folga axial corresponde à
especificada.
BAIL08APH126AVA
38/ 175
Ajuste do rolamento da engrenagem secundária
3. Monte o cubo do pacote de embreagem C na ferramenta

especial 380000497, completando com os rolamentos,
espaçador e calço original. Aperte o parafuso
da ferramenta especial com 140 N·m.
4. Enrole algum comprimento de fio em redor da

menor das duas engrenagens e ligue-o a um
dinamômetro adequado. Meça a resistência dos
rolamentos ao rolamento durante a rotação dos
mesmos, não no ponto onde é iniciada a rotação.
A resistência ao rolamento deverá corresponder a 0.5

– 0.8 Kg no dinamômetro. Caso esteja fora do
valor especificado, instale um calço de menor
espessura para aumentar a resistência, ou instale um
calço de maior espessura para reduzir a resistência.
39/ 175
Ajuste do rolamento de rolos cônicos do eixo de entrada e saída
5. Instale a tampa (2) sem o calço de ajuste.

Instale a ferramenta especial 50013 (1)
(parte da ferramenta especial 380000458)
no eixo de entrada.
6. Parafuse a ferramenta especial

380000458 (2) à ferramenta especial 50013
(3). Coloque um indicador de teste com
mostrador (1) com a agulha tocando no
casquilho interior do rolamento.
Rode os eixos para assentar os rolos do
rolamento, zere o indicador de teste com
mostrador (1), certificando- se de que a
montagem fica rebaixada.
Através da alavanca da ferramenta especial
380000458 (2) faça com que o conjunto
montado toque na tampa (4) e proceda à
leitura do valor indicado
(L) no mostrador do indicador de teste (1).
O calço a adicionar é determinado através de:

(S) = (L) - ( 0 – 0.06 mm)
sendo:
(S) = Calço (espaçador) de ensaio.
(L) = Leitura do desvio.
0 – 0.06 mm = Folga axial do rolamento do eixo de
entrada.
NOTA: Os calços de ajuste são apresentados em detalhe
no quadro de Especificações.
7. Desmonte a ferramenta especial 380000458 e a ferramenta

especial 500013. Remova a tampa (4) conforme
ilustrado na figura 6, monte o calço conforme se
encontrava anteriormente e reinstale a tampa (4) conforme
ilustrado na figura 6.
8. Repita a etapa 6 para verificar se a folga axial corresponde à especificada 0 – 0.06 mm.
40/ 175
9. Remova as ferramentas especiais (1), (2) e (3) conforme ilustrado na figura 6 e a ferramenta
especial 50013.
10. Remova o bujão de lubrificação do eixo de saída.
11. Instale a ferramenta especial 50013 (1) (parte da

ferramenta especial 380000458) no eixo de saída.
12. Instale a tampa (1) com um calço (espaçador) de

ensaio (Sp). Parafuse a ferramenta especial
380000458 (3) na ferramenta especial 50013 (4).
Coloque um indicador de teste com mostrador (2) com
a agulha tocando no casquilho interior do rolamento.
Gire os eixos para assentar os rolos do rolamento, zere
o indicador de teste com mostrador (2) , certificando-se
de que a montagem fique rebaixada.
Através da alavanca da ferramenta especial
380000458 (3), faça com que o conjunto montado
toque na tampa (1) e proceda à leitura do valor
indicado (H) no mostrador do indicador de teste (2).
O calço a adicionar é determinado através de:

(S1) = (H) + (Sp) - ( 0 – 0.06 mm)
sendo:
(S1) = Calço de ajuste.
(Sp) = Calço (espaçador) de ensaio.
(H) = Leitura do desvio.
0 – 0.06 mm = Folga axial do rolamento do eixo de
saída.
13. Desmonte as ferramentas especiais (3) e (4) conforme

ilustrado na figura 9. Remova a tampa (1) conforme
ilustrado na figura 9, troque o calço de ensaio
(Sp) pelo calço de ajuste (S1), reinstale a tampa (1)
41/ 175
conforme ilustrado na figura 9 e as ferramentas especiais
(3) e (4) conforme ilustrado na figura 9. Repita a
etapa 12 para verificar se a folga axial corresponde à
especificada. 0 – 0.06 mm.
NOTA: Os calços de ajuste são apresentados em detalhe

no quadro de Especificações.
14. Remova as ferramentas especiais (2), (3) e (4) conforme
ilustrado na figura 9 e a ferramenta especial 50013.
15. Instale o bujão de lubrificação do eixo de saída.
16. Remova a tampa.
42/ 175
Detalhes de montagem das embreagens da transmissão
Ao montar os conjuntos de embreagens

C,D,E sempre atentar-se nos furos de
lubrificações das embreagens em
relação ao eixo.
43/ 175
Detalhes de montagem das embreagens da transmissão
Ao finalizar a montagem das embreagens

A e B, sempre montar a trava deixando o
furo de retorno de óleo da campana livre.
44/ 175
Especificações embreagens das gamas da transmissão FPS
45/ 175
Transmissão Full Powershift - Instalar engrenagem de transmissão da bomba
1. Remonte os componentes, inclusive o calço original e

aperte o adaptador a 30 Nm.
Verifique se a engrenagem gira livremente a um torque

de 0.1-0.2 Nm. Mude a espessura do calço se necessário.
Trave o adaptador na posição com a placa de aperto.
BSD2195A 1
46/ 175
Ajuste do rolamento cônico do cubo da embreagem média
25. Monte o cubo da embreagem média na ferramenta

380000497, posicione os rolamentos, o espaçador e o
calço original. Aperte o parafuso com um torque de 140
Nm. NOTA: Aplique óleo no rolamento antes de realizar
o ajuste.
26. Enrole um comprimento de linha em torno da

engrenagem, e fixe a uma balança de mola adequada.
Meça a distância de rolagem dos rolamentos durante a
rotação, não no ponto onde a rotação começa.A
resistência da rolagem deverá ser igual à 0.7 –1.2 Kg
na balança da mola. Se estiver fora das especificações,
instale um calço fino para aumentar a resistência ou um
calço mais espesso para reduzir a resistência.
27. Durante a desmontagem da embreagem reversa

é necessário remover o anel de trava do fim do eixo.
(1).
47/ 175
Ajuste da folga axial do eixo secundário (rápido/lento)
3. Insira os calços de teste até que estejam nivelados

com a face usinada da carcaça. Meça o conjunto de
calços de testes (Sp). Instale a placa de encosto e
aperte os parafusos no torque especificado. As bordas
externas das molas prato devem ficar contra a placa de
encosto.
4. Gire a transmissão várias vezes usando a ferramenta

especial no fim do eixo de faixa Média. Entre os giros,
bata na extremidade do eixo secundário com um
martelo de ponta de borracha para garantir que o eixo
seja bem assentado na transmissão.
5. Instale as ferramentas especiais, 380000568 (3)

sobre o eixo secundário com a barra roscada de ponta
dupla (2) parafusada no eixo secundário. Fixe o
conjunto de alavanca, ferramenta 380000458 (1) na
barra roscada.
Posicione o relógio comparador na carcaça final com a
ponteira sobre a porca do eixo secundário. O braço
operacional do relógio comparador deve estar o mais
vertical possível – zere o relógio.
Levante o eixo secundário usando a ferramenta
especial 380000458. A leitura do relógio deve estar
entre 0.04 – 0.09 mm que é a folga axial do eixo.
6. Calcule o calço necessário:-

S1 = H + Sp - ( 0.065 mm)
Onde:
S1 = Dimensão final do calço
Sp = Calço de teste
H = leitura do percurso do relógio comparador 0.065 mm = Faixa média da especificação de folga
axial
7. Verifique de novo a folga axial até que esteja dentro da especificação. Aperte os parafusos da
placa de encosto a um torque de 35 Nm (26 lbf.ft).
48/ 175
Ajuste da folga axial do eixo de faixa média
8. Instale os calços de teste e o anel de trava na

extremidade traseira do eixo de faixa média. Meça o
conjunto de calços de testes (Sp).
Gire a transmissão várias vezes usando a ferramenta
especial no fim do eixo de faixa Média. Entre os giros,
bata na extremidade da ferramenta especial no eixo
de faixa média com um martelo de ponta de borracha
para garantir que o eixo seja bem assentado na
transmissão.
9. Instale a ferramenta especial, 380000568 sobre a

ferramenta especial instalada no eixo de faixa média,
com a barra roscada de ponta dupla parafusada na
ferramenta do eixo médio. Fixe o conjunto de
alavanca, ferramenta 380000458 na barra roscada.
Posicione o relógio comparador na carcaça final com
a ponteira na face inferior da ferramenta instalada no
eixo de faixa média. O braço operacional do relógio
comparador deve estar o mais vertical possível – zere
o relógio.
10. Levante o eixo de faixa média usando a

ferramenta especial 380000458. A leitura do relógio
deve estar entre 0.04 – 0.09 mm que é a folga axial
do eixo.
Calcule o calço necessário:-

S1 = H + Sp - ( 0.065 mm)
Onde:
S1 = Dimensão final do calço
Sp = Calço de teste
H = leitura do percurso do relógio comparador
0.065 mm = Faixa média da especificação da folga
Axial verifique de novo a folga axial até que esteja
dentro da especificação.
49/ 175
Trave a transmissão com a ferramenta especial
de
travamento situada no furo do sensor de
velocidade
média. Recoloque a porca na extremidade
traseira do
eixo de faixa Média e aperte a 467 – 515 Nm
usando
um soquete 70 mm. Trave as linguetas na porca
Instale a pista do rolamento final Rápido/Lento e

recoloque a porca da ponta do eixo de faixa
Rápida / Lenta e aperte a 500 Nm (368.8 lbft)
usando a ferramenta especial no. 380000459
ou um soquete 65 mm. Use a ferramenta
especial de travamento no furo do sensor
de velocidade média.
NOTA: A porca tem rosca esquerda.
Trave a transmissão com a ferramenta especial de

travamento situada no furo do sensor de velocidade
de ré.
Finalizados os ajustes da folga axial, gire a

transmissão para a posição horizontal. Insira a
ferramenta adequada no orifício do sensor de
velocidade para travar o eixo de Ré. Aperte a porca
terminal do eixo de Ré a 467 – 515 Nm. Trave as
linguetas na porca. Instale a capa terminal do conjunto
de embreagem de Ré e encaixe o anel de trava.
NOTA: Atenção para não bloquear orifícios de lubrificação

com o anel trava, quando aplicável.
50/ 175
Layout elétrico
Com o esquema elétrico fazer o sistema de alimentação e lógica de funcionamento

dos componentes responsável pela transmissão como ilustrado acima.
51/ 175
Calibrar Transmissão
Entrada rápida
2. Pressione e segure os botões da engrenagem em

um espaço de 3 segundos durante a partida do motor.
BRAG12TRLUE0165 1
3. O sistema o qual vai ser calibrado será visualizado

no ICU2 e a temperatura do óleo da transmissão será
visualizada na parte superior do visor.
4. Continue a partir do passo 7.
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Entrada do menu HH
5. Instale o conector de diagnóstico 380000843 na tomada de diagnóstico.
6. Use as teclas "cima", "baixo" e "menu" do ICU2

para navegar nos menus HH até aparecer H1 e o
símbolo da transmissão no controlador RU.
A seção superior do visor irá mostrar a temperatura
do óleo da transmissão.
7. A velocidade do motor será definida para 1200

RPM.
8. Coloque a alavanca bidireccional na posição de

avanço e solte o pedal da embreagem.
9. A secção superior do visor mostrará a

temperatura do óleo da transmissão;
pressionando os botões de marcha
o visor muda para mostrar o valor de calibração
do binário do volante.
10. Pressionando novamente os botões de

multiplicar e desmultiplicar, muda de novo o visor
para a temperatura do óleo da transmissão.
NOTA: Se aparecer o código U19 – Temperatura
do óleo abaixo de 10 °C; calibração não
permitida , não será possível efetuar a calibração, já que a temperatura do óleo da transmissão
não é suficiente.
NOTA: Se o procedimento de arranque for incorreto, será

mostrado um código U e será necessário repetir o procedimento.
Consulte a lista de códigos U na seção Sistemas
elétricos - CÓDIGOS DE FALHA.
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11. Se aparecer CL – TEMPERATURA DO ÓLEO ENTRE
10 E 60 GRAUS CENTÍGRADOS ou CH –
AVISO DE ÓLEO QUENTE: exibido quando acima
dos 105 °C após 4 segundos, o visor regressa à
temperatura do óleo da transmissão. O trator pode
funcionar para obter a temperatura de óleo correta.
NOTA: Se não for possível aguardar pela alteração da
temperatura do óleo, pressione os interruptores de marcha
enquanto visualiza CL – TEMPERATURA DO ÓLEO
ENTRE 10 E 60 GRAUS CENTÍGRADOS ou CH – AVISO
DE ÓLEO QUENTE: exibido quando acima dos 105 °C
o visor mostra então dt e a calibração pode prosseguir.
12. Existem dois métodos de calibragem da transmissão:

• Calibração do sensor do volante manual, do sensor
de binário da TDP e da embreagem.
• Calibração automática do sensor do volante, do
sensor de binário da TDP e da embreagem.
Calibração manual do sensor do volante, do sensor de binário da TDP e de pacotes individuais
13. Acelere o motor até obter 1200 RPM.

14. Mantenha pressionado o botão de redução de
marchas para calibrar o sensor do volante. Quando a
calibração terminar, o visor alterna entre dt e o valor da
calibragem.
15. Quando soltar o interruptor, o visor muda para Pt
(calibração do sensor de binário da TDP). Mantenha
pressionado o botão de redução de marchas para
calibrar.
Quando a calibração terminar, o mostrador alterna entre
Pt e o valor da calibragem.
16. Quando soltar o botão de redução de marcha, o visor
muda para A. Mantenha pressionado o botão de
redução de marcha para calibrar o pacote de discos
da embreagem A. Durante o processo de calibração o
valor da mesma aparece na seção superior do visor.
Quando a calibração do pacote A terminar, a seção
superior do visor alterna entre A e o valor da calibragem.
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17. Solte o botão de redução de marcha e o visor indicará
B, mostrando que o pacote B está preparado para a
calibração.
18. Repita os passos acima para os pacotes B, C , D, E,

F e n (calibrações do sincronizador). Após a calibração n,
solte o botão de redução de marcha e o visor mudará
para dt.
19. Pressionando repetidamente o botão de aumento de

marcha irá alternar através dos modos dos pacotes,
permitindo a calibração individual tantas vezes quantas
forem necessárias.
20. Visualizando dt, pressione o interruptor da função Auto

para iniciar a sequência de calibração automática.
21. Se o interruptor da função Auto não estiver disponível,

pressione no botão da seta "baixo" no ICU2 durante 2
segundos.
22. Os indicadores luminosos Field e Transporte piscam
durante a calibração. Os sensores e os pacotes serão
calibrados um a um sem necessidade de pressionar os
botões de marcha.
23. A seção superior do visor mostra End quando o

procedimentoterminar e todos os pacotes estiverem
calibrados.
24. Desligue para guardar os valores da calibração.

NOTA: Se ocorrerem erros durante a calibração, aparecerá
o código U e o procedimento terá de ser repetido.
Consulte a lista de código U na seção Sistemas elétricos
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Menu HH
H3
2. Transmissão
• Canal 1 - Ativar/desativar o redutor de velocidade (Sim = ativado)
• Canal 2 - Ativar/desativar o bloqueio de transmissão (Sim = ativado)
• Canal 3 - 40 Km/restrição de velocidade máxima (Sim= limitada)
• Canal 4 - Ajuste de carga rápida de solenoide de embreagem A
• Canal 5 - Ajuste de carga rápida de solenoide de embreagem B
• Canal 6 - Ajuste de carga rápida de solenoide de embreagem C
• Canal 7 - Ajuste de carga rápida de solenoide de embreagem D
• Canal 8 - Ajuste de carga rápida de solenoide de embreagem E
• Canal 9 - Ajuste de carga rápida de solenoide de embreagem F1
• Canal 12 - Ajuste de carga rápida de solenoide de embreagem F4( 50 km/h Transmissão)
• Canal 12 Ajuste de carga rápida de solenoide de embreagem F3(todas, exceto a transmissão de
50 km/h)
• Canal 13 Ajuste de carga rápida de solenoide de embreagem F3 (apenas transmissão de 50
km/h)
H5 - TESTE DE OPERAÇÃO DO INTERRUPTOR
Este menu exibe um determinado código quando uma transição de interruptor é detectada.
Comum para todos os subsistemas.
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H7 - MODOS DE TESTE DO VEÍCULO
Este menu é usado para verificar o ajuste de desconexão da embreagem e os sincronizadores da

transmissão.
FPS
SPS
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Conjunto de Super Reduot
Os modelos SPS também pode ser equipado com super redutor (creeper) obtendo a versão de
transmissão 28x12. sua função é reduzir o conjunto da transmissão á uma velocidade de até 300
metros por hora, o Super redutor é montado na saída da transmissão, é composto por um conjunto
de redutor hepicicloidal.
Assim temos a versão de18 marchas a frente e 6 marchas RÉ com o super redutor desligado,
acionando temos 12 marchas a frente, pois o super redutor engata somente na gama Baixa e
Média, o super redutor não engata nas gamas Alta e RÉ, assim somando as duas versões temos a
versão de 28 marchas disponíveis a frente e somente 6 a RÉ.
Conjunto de Válvula acionamento

do super redutor.
Super redutor (Creeper)
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Para engatar eletricamente o super redutor, pressionar a lebre da MFH para reduzir as machas até
a primeira marcha, após pressionar o freio de serviço levemente para acionar o interruptor do freio,
no painel mostrara o símbolo da tartaruga no painel de instrumentos, a posição do garfo é
monitorada pelo potenciômetro número 11.
Luva de engate
Conjunto de válvula
Garfo de engate
On
Off
Luva de engate
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Direção
Componentes de controle hidráulico - Descrição estática
Todos os modelos têm o padrão instalado de sistemas de direção hidrostáticos acionados, quando
o motor está funcionando, por uma bomba hidráulica montada no eixo traseiro.
O sistema hidráulico incorpora uma bomba de direção como parte do conjunto de bomba
hidráulica e compartilha o filtro de admissão principal do sistema.
A bomba, acionada por uma engrenagem direta do eixo da P.T.O., pressuriza o motor de direção
operado pela coluna de direção. O óleo pressurizado do motor de direção aciona o cilindro de ação
em duas direções montado no eixo (2WD) ou cilindros gêmeos (4WD).
O motor de direção é do tipo reativo e é semelhante nas variações do veículo. É fixado a um
suporte no console de direção e conectado à coluna de direção por meio de um eixo estriado.
A coluna de direção pode ser ajustada em vários ângulos de inclinação em todos os modelos.
Nas unidades de tração em duas rodas, o cilindro de direção é fixado em uma ponta à barra do
eixo dianteiro e na outra a um olhal no eixo do braço de direção.
Nas unidades de tração nas quatro rodas, usam-se dois cilindros de direção, um para cada roda.
Os cilindros são fixados em uma ponta à ponte do eixo e a ponta do pistão aos braços da direção a
partir das blindagens giratórias.
A válvula de alívio de pressão para o sistema está contida no motor de direção.
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Direção de orientação automática - Descrição estática
Os componentes do sistema de auto-orientação
são os seguintes:
Conjunto de válvula de auto-orientação.
Cilindros de direção.
Motor de direção manual.
O sistema é alimentado ou por uma bomba de deslocamento fixo com divisor de fluxo prioritário ou
por uma bomba de pistão axial com uma válvula de prioridade.
A válvula de controle é semelhante à unidade utilizada em um sistema de direção convencional,
exceto que as portas são configuradas para interagir diretamente com a válvula de auto
orientação e a unidade é do tipo não reativa. A válvula de controle é conectada às linhas de
alimentação e do tanque em paralelo com a válvula de auto orientação.
Se houver uma intervenção manual através da válvula de controle, a unidade vai anular o sistema
de auto-orientação e retornará o controle total para o operador. Quando o sistema de auto-
orientação não estiver sendo usado, a válvula de controle direcional de auto-orientação é isolada
hidraulicamente do sistema de direção manual por uma válvula de isolamento na linha de
alimentação e válvulas de retenção nas portas de trabalho da direção.
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EXERCICÍO 1
Cliente relata: trator Puma 600 horas de uso, trator não anda em ambos os sentidos,
movimento a alavanca eletrônica para o sentido frente e Ré, cliente não sabe informar se
apresenta algum código de falha.
A
Preencha abaixo as possíveis causas.
1° passo – Planejamento e analise, utilizando as publicações técnicas disponíveis.
Identifique e especifique os componentes elétricos.
A- Dispositivo(S) de entrada.
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_____________________________________________________________________________________
B- Dispositivo logico.
_____________________________________________________________________________________
_____________________________________________________________________________________
C- Dispositivos de saída.
_____________________________________________________________________________________
_____________________________________________________________________________________
D- Dispositivo de retorno (feedback).
_____________________________________________________________________________________
_____________________________________________________________________________________
Identifique e especifique os componentes hidráulicos.
A- Elementos auxiliares.
_____________________________________________________________________________________
_____________________________________________________________________________________
B- Elementos de entrada.
_____________________________________________________________________________________
_____________________________________________________________________________________
C- Elementos de controle.
_____________________________________________________________________________________
_____________________________________________________________________________________
D- Elementos de atuação.
_____________________________________________________________________________________
_____________________________________________________________________________________
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2° Passo- Organize os componentes identificados e especificados no passo 1 na ordem do menor para maior
tempo. Descreva os testes, as ferramentas utilizadas e os resultados de cada item na tabela abaixo.
Dispositivos elétricos
N° componente Tempo Descrição do teste e as ferramentas Resultado
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3° Passo teste dinâmico, liberação e acompanhamento
Nessa etapa o técnico realiza o teste dinâmico do equipamento, se estiver ok, libera o
equipamento para o cliente e acompanha nas primeiras horas de operação após a solução da
falha.
Anotações:
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___________________________________________________________________________________
___________________________________________________________________________________
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EXERCICÍO 2
Cliente relata: trator Puma com 300 horas de uso, não anda para o sentido frente,
movimento a alavanca para ré anda, no sentido frente não anda, cliente não sabe informar
se apresenta algum código de falha.
A
Preencha abaixo as possíveis causas.
E- Dispositivo(S) de entrada.
_____________________________________________________________________________________
_____________________________________________________________________________________
F- Dispositivo logico.
_____________________________________________________________________________________
_____________________________________________________________________________________
G- Dispositivos de saída.
_____________________________________________________________________________________
_____________________________________________________________________________________
H- Dispositivo de retorno (feedback).
_____________________________________________________________________________________
_____________________________________________________________________________________
E- Elementos auxiliares.
_____________________________________________________________________________________
_____________________________________________________________________________________
F- Elementos de entrada.
_____________________________________________________________________________________
_____________________________________________________________________________________
G- Elementos de controle.
_____________________________________________________________________________________
_____________________________________________________________________________________
H- Elementos de atuação.
_____________________________________________________________________________________
_____________________________________________________________________________________
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falha.
Anotações:
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M Ó D U LO
03
E I XO T R A S E I RO
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MÓDULO
EIXO TRASEIRO
3
Eixo propulsor traseiro motriz - Descrição estática
O conjunto do eixo traseiro transfere o acionamento da transmissão para os acionadores

epicíclicos finais através de um acoplamento de pinhão biselado e coroa. As engrenagens
biseladas são do tipo espiral e são suportadas por rolamentos de roletes cônicos.
O diferencial é instalado com quatro engrenagens planetárias e bloqueio de diferencial hidráulico.
O bloqueio do diferencial é do tipo multidiscos.
Os conjuntos de engrenagens de redução final epicíclica são controladas pelos semi-eixos de saída
do pinhão biselado e da coroa, que também controlam os freios.
1 Porca de anel 2 Rolamento

3 Engrenagem da tração nas quatro rodas 4 Cubo do disco do freio de
estacionamento
5 50 Kph Engrenagem de acionamento (se 6 Coroa
houver)
7 Pistão 8 Cobertura
9 Parafuso 10 Disco acionado
11 Placa de bloqueio 12 Caixa do diferencial
13 Eixo e pinhão biselado 14 Rolamento
15 Espaçador 16 Discos de freio
17 Calço
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Eixo propulsor traseiro motriz - Ajuste
Operação anterior:
Eixo propulsor traseiro motriz - Desmontar (27.100)
(A) - Calço de pré-carga do eixo do pinhão. Ajuste a pré-carga nos componentes e rolamentos do
eixo do pinhão.
(B) - Calço de posicionamento do eixo do pinhão. Ajuste a posição do pinhão em relação à

engrenagem de coroa.
( (C) e (F)) - Calços de ajuste da folga da coroa e de ajuste da pré-carga dos rolamentos do apoio do
diferencial. Ajuste a posição horizontal da coroa em relação ao pinhão. Isso afeta a folga do
conjunto coroa pinhão dependendo de qual lado os calços são posicionados. Isso também
influencia a pré-carga nos rolamentos de apoio do diferencial afetados pelos calços
totais (C) e (F)( (D) e (E)) - Calço de engrenagem lateral do diferencial esquerdo e direito. Ajuste a
pré-carga no conjunto de engrenagem do
diferencial.
NOTA: O pinhão e o diferencial devem ser instalados na seguinte ordem:

1. (D) e (E) consulte: Instrução 1
2. (B)
3. (A)
4. (C) e (F)
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Ajuste (D) e (E)
1. Monte a engrenagem lateral e a

ferramenta anexa no. 380000475 na
carcaça do diferencial, posicione a
engrenagem de coroa acima dela e fixe com
três parafusos (1). Gire o conjunto para
finalizar.
2. Posicione um relógio comparador com a

ponta no parafuso da ferramenta (1), aperte a
ferramenta e zere o relógio.
3. Puxe a ferramenta (1) para cima e leia o

percurso (H) no dispositivo.
4. A espessura do anel de ajuste a ser inserido
na engrenagem lateral direita é dada por:
Rd = (B + H) - 0,05 - 0,30 em que: Rd = calço
de ajuste a ser inserido na engrenagem lateral
direita.
B = Calço de teste = 3.00 mm

H = Percurso medido usando o dispositivo
0.05 mm = Metade da folga de engrenagens do diferencial em relação aos pinos de giro 0.30 mm
= Folga especificada da engrenagem lateral
Exemplo
- Percurso medido usando o dispositivo H = 0.50 mm
- Calço de teste B = 3.00 mm
- A espessura do anel a ser inserido na engrenagem lateral direita é

Rd = (3,00 + 0,50) - 0,05 - 0,30 = 3.15 mm
5. Definidos os pacotes de calço para as engrenagens laterais direita e esquerda, remonte toda a
unidade e aperte a engrenagem de coroa na carcaça do diferencial
a 137 Nm (101.05 lbft) )
72/ 175
Ajuste (B)
6. Determine a espessura do calço de posição do

eixo do pinhão (Calço (B) figura 1) usando a
ferramenta especial no. 380000470.
Faça o seguinte:
Posicione a gaiola externa do pinhão do rolamento
traseiro (2) na carcaça do eixo traseiro menos
calço
7. Monte a ferramenta especial no. 380000470
(1) completa com os rolamentos na carcaça do
eixo traseiro. Trave a porca enquanto gira os
rolamentos.
8.
9. Monte a ferramenta especial no. 380000249

(2) nas tampas da engrenagem de coroa (1)
completa com as gaiolas externas do rolamento.
Coloque a haste da ferramenta no. 380000249
(H) em contato com a gaiola interna do rolamento
e meça a dimensão (H1).
Determine a dimensão nominal correta H2 (2)
entre a linha de eixo da engrenagem de coroa e a
base maior do pinhão:
H2 = H3 ± C
em que:
H3 = Verificar modelo. Dimensão nominal entre a linha de eixo da engrenagem de coroa e a base
maior do pinhão para tratores que têm as transmissões power command instaladas.
C = O fator de correção marcado no pinhão, expressado em mm e com prefixo + ou -, se não for 0,
a ser acrescentado ou subtraído da dimensão nominal (H3), dependendo do sinal.
Nota: Medida nominal dos modelos FPS 212 mm

Medida nominal do pinhão SPS 183 mm
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10. A espessura do anel de ajuste (S1) é dada por:
S1 = H1 - H2
em que:
H1 = A profundidade da leitura do dispositivo
H2 = A dimensão nominal correta entre a linha de eixo
da engrenagem de coroa e a base maior do pinhão.
Se necessário, arredonde o valor (S1) para os próximos
0.05 mm.
Exemplos:
- Leitura de profundidade do dispositivo: H1 215.4 mm
- Dimensão nominal entre a linha de eixo da engrenagem
de coroa e a base maior do pinhão: H3 = 212 mm
Exemplo 1:
- Fator de correção: C = + 0.1 mm
- Dimensão nominal correta: H2 = 212 + 0,1 = 212.1 mm
- Espessura do anel de ajuste
- S1 = 215,4 - 212,1 = 3.3 mm
Exemplo 2:
- Fator de correção: C = - 0.1 mm
- Dimensão nominal correta: H2 = 212 - 0,1 = 211.9 mm
- Espessura do anel de ajuste:
- S1 = 215,4 - 211,9 = 3.5 mm
Exemplo 3:
- Fator de correção C = 0 mm
- Dimensão nominal correta: H2 = H3 = 212 mm
- S1 Espessura do anel de ajuste:
- S1 = 215,4 - 212 = 3.4 mm
11. Retire a ferramenta universal no. 380000249.
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Bloqueio do diferencial Embreagem com múltiplas placas - Descrição dinâmic
Quando o interruptor no painel de instrumentos é ativado, a válvula solenoide se abre e direciona o

óleo da bomba para a ranhura anular do pistão de controle (1) no suporte do rolamento esquerdo.
A pressão aplicada na superfície do pistão (1) comprime os discos movidos e de transmissão da
embreagem multidiscos e trava o diferencial.
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Ajuste (A)
12. Determine a espessura do calço de pré-

carga do eixo do pinhão (Calço (A) figura 1) dos
rolamentos de rolo cônico do eixo do pinhão
usando a ferramenta especial
no. 380000470.
Faça o seguinte:
1. Use um medidor de profundidade para medir
a dimensão (H6) entre a extremidade da
ferramenta no. 380000470 (1) e a extremidade
do parafuso interno.
2. Retire a ferramenta no. 380000470 da

carcaça do eixo traseiro.
13. Fixe a ferramenta no. 380000470 em uma

morsa, monte todas as peças nela, inclusive a
ferramenta especial 381000039 (P) .
Parafuse a porca da ferramenta para travar a
ferramenta e, usando um medidor de
profundidade, meça a dimensão (H7) entre a
extremidade da ferramenta
e a extremidade do parafuso interno.
A espessura do anel de ajuste (S2) é dada por:
S2 = H6 + P + S1 - H7 +0,2
em que:
P = Calço de teste
S1 = Calço de ajuste de posição do eixo do
pinhão, como encontrado no parágrafo anterior.
0.2 mm = Aumente o necessário para compensar o
aumento de pré-carga do rolamento devido à contra porca
do eixo do pinhão se necessário, arredonde o valor (S2) para os próximos
0.05 mm
Exemplo
- Calço de ajuste de posição do eixo do pinhão, encontrado no parágrafo anterior: S1 = 1.8 mm
- Leitura do medidor de profundidade: H6 = 13.60 mm
Calço de teste:P= 2 mm
Leitura do medidor de profundidade:H7= 12.10 mm
Espessura do anel de ajuste.

S2=13,60+2+1,8-12,1+0,2= 5.5 mm
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Ajuste (C) e (F)
14. Ajuste da pré-carga do rolamento da

engrenagem de coroa e retorno da engrenagem
de coroa para o pinhão, calços (C) e (F) , Figura 1
Faça o seguinte:
1. Monte a gaiola externa do rolamento traseiro
(1) e o calço (S1) como nos ajustes anteriores. .
15. Monte o pinhão (1) completo com todos os

componentes e os respectivos anéis de ajuste do
rolamento (Consulte Eixo propulsor traseiro motriz
– Vista seccional (27.100)) como encontrado nos
ajustes anteriores. Se necessário, mantenha o
pinhão no lugar usando uma ferramenta
adequada.
NOTA: Os calços do rolamento do pinhão e

posição do eixo do pinhão (Consulte Eixo
propulsor traseiro motriz
- Vista seccional (27.100)) são listados em
16. Use a ferramenta especial 380000506 para aplicar um torque de 500 Nm (368.78 lbft)na
porca do pinhão e, enquanto girar o eixo do pinhão para assentar os rolamentos, retire a
ferramenta do pinhão.
17. Verifique se o torque necessário para girar o eixo do pinhão to é de 1.0 – 2.0 Nm (0.74 – 1.48
lbft) ) medindo na extremidade do eixo com a ferramenta 380000506 e um torquímetro adequado.
18. Comprima a porca (Veja Eixo propulsor traseiro motriz - Descrição estática (27.100).
NOTA: Diminua o conjunto de calços de ajuste do mancal (Consulte Eixo propulsor traseiro motriz -
Vista seccional (27.100)) se o torque de giro for inferior ao especificado
ou aumente se for maior.
19. Monte o conjunto de engrenagem de coroa – diferencial na carcaça do eixo traseiro, insira a
tampa direita completa com um calço de teste e fixe com três parafusos.
77/ 175
20. Aplique um torque de 54 Nm (39.83 lbft)
21. Meça a espessura da tampa esquerda (D1).
22. Monte a tampa esquerda sem os anéis de ajuste,

usando os três parafusos lubrificados (1).
23. Aperte os parafusos de modo alternado e gradual
(1) com 6 – 9 Nm (4.425 – 6.638 lbft) enquanto vira
a engrenagem de coroa para assentar os rolamentos.
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24. Utilize um medidor de profundidade para
medir a dimensão (D) nos dois recessos na
tampa esquerda.
Calcule a média de duas leituras.

O conjunto total de calços (S) a ser inserido
embaixo das tampas direita e esquerda é dado
por:
S = D2-D1+A+0,3
em que:
A = Calço de teste = 1.5 mm
D1 = espessura da tampa esquerda em mm.
D2 = Dimensão medida a 27, em mm.
0.3 mm = Aumento necessário para diminuir a précarga do mancal proveniente dos parafusos (1).
Se necessário, arredonde o valor (S) para os próximos 0.05 mm.
25. Usando um relógio comparador, meça o retorno (G) entre a engrenagem de coroa e os dentes
do pinhão (tome três medidas a 120° e faça a média das três leituras).
O retorno normal da engrenagem de coroa para o pinhão 0.20 – 0.28 mm, com uma média de
0.24 mm para compensar os valores possíveis de retorno maiores ou menores do que
especificado, considere a razão 1:1,34 ratio existente entre o retorno normal e o
deslocamento da extremidade da engrenagem de coroa correspondente.
Portanto, o deslocamento da extremidade (Z) necessário para o retorno especificado é de:

Z = (G - 0,24) x 1,34
Conjuntos de calço de ajuste (Sd e Ss) a serem inseridos nas tampas direita e esquerda são
calculados
por:
Sd = A Z
Ss = S - Sd
em que:
S = Valor total do conjunto de calço
Z = Deslocamento da extremidade da engrenagem de
coroa encontrado acima.
A = Calço de teste = 1.5 mm
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26. Monte os conjuntos de calço determinados
acima nas tampas e aperte os parafusos (1) no
torque especificado.
27. Verifique se o torque de giro necessário para

girar o conjunto de pinhão e engrenagem de
coroa é: Rp + ( 1.25 – 2.0 Nm)
opp. Rp + ( 0.125 – 0.2 kgm)
medindo na extremidade do eixo do pinhão
usando a ferramenta no. 380000459 (1) e um
torquímetro adequado (2). em que:
Rp = Torque de giro medido para o pinhão
apenas)
Exemplo:
- Meça a espessura da tampa esquerda (D1)=
14.00 mm
- Calço de teste A = 1.5 mm
- Meça a folga de D2 entre a tampa esquerda e sua base na carcaça do eixo traseiro 14.15 mm;
14.25 mm.
D2 = Valor médio (14,15 + 14,25):2 = 14.20 mm –

Espessura total do anel de ajuste
S = 14,20-14,00 + 1,5 + 0,3 = 2.00 mm
- Retorno medido: 0.13 mm; 0.12 mm; 0.14 mm

G = Valor médio= (0,13 + 0,12 + 0,14): 3 = 0.13 mm
- Deslocamento de extremidade (Z) necessário para restaurar o retorno especificado.

Z = (0,13 - 0,24) x 1,34= - 0,11 x 1,34 = - 0,15
- A espessura do anel de ajuste a inserir na tampa direita é:
Sd = 1,5 - 0,15 = 1.35 mm
- A espessura do anel de ajuste a inserir na tampa esquerda é:
Ss = 2,00 -135 = 0.65 mm
80/ 175
EXERCICÍO 1
Cliente relata: trator Puma, com 800 horas de uso não engata o bloqueio após acionar a
tecla no modo automático.
A Preencha abaixo as possíveis causas.
I- Dispositivo(S) de entrada.
_____________________________________________________________________________________
_____________________________________________________________________________________
J- Dispositivo logico.
_____________________________________________________________________________________
_____________________________________________________________________________________
K- Dispositivos de saída.
_____________________________________________________________________________________
_____________________________________________________________________________________
L- Dispositivo de retorno (feedback).
_____________________________________________________________________________________
_____________________________________________________________________________________
I- Elementos auxiliares.
_____________________________________________________________________________________
_____________________________________________________________________________________
J- Elementos de entrada.
_____________________________________________________________________________________
_____________________________________________________________________________________
K- Elementos de controle.
_____________________________________________________________________________________
_____________________________________________________________________________________
L- Elementos de atuação.
_____________________________________________________________________________________
_____________________________________________________________________________________
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falha.
Anotações:
___________________________________________________________________________________
___________________________________________________________________________________
___________________________________________________________________________________
___________________________________________________________________________________
___________________________________________________________________________________
___________________________________________________________________________________
___________________________________________________________________________________
___________________________________________________________________________________
___________________________________________________________________________________
___________________________________________________________________________________
___________________________________________________________________________________
_______________________________________________________________________
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M Ó D U LO
04
T R A Ç Ã O AU X I L I A R
4WD
MÓDULO
TRAÇÃO AUXILIAR 4WD

4
84/ 175
Layout dos componentes da tração dianteira auxiliar do modelo SPS
Conjunto de valvula e embreagem de acionamento da tração dianteira auxiliar, nos

modelos FPS a pressão de acionamento é de 23+-1 bar.
Ajuste na embreagem do modelo FPS
Embreagem da Tração nas rodas dianteiras (FWD) – Reforma
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1. Separe e inspecione todos os componentes.
Consulte vista explodida em:
2. Monte a unidade do pistão e placas da

embreagem (Itens 6, 7, 8, 10, 15, 16, 17, figura
img1 ). Não instale a mola Belleville (item 9) nesse
ponto.
Espace igualmente o calibre apalpador 1.2 mm
entre a carcaça do pistão e o espaçador.
Pressione a carcaça do pistão contra as placas da
embreagem e aparafuse a porca até que toque na
carcaça do pistão
3. Usando uma escala vernier, meça a posição da

face da porca em relação ao topo da unidade e
faça uma marca de alinhamento na porca e na
carcaça.
4. Remonte totalmente a embreagem completa

com a mola Belleville e aparafuse a porca à
mesma dimensão medida na etapa inst5.
Realinhe as marcas na porca e
na carcaça. As marcas feitas no passo inst5
garantem que a porca esteja posicionada
exatamente no mesmo local.
NOTA: Para ajudar no aperto da porca, o eixo
serrado pode ser mantido em um alicate com
pinças suaves.
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Layout dos componentes da tração dianteira auxiliar do modelo SPS
Conjunto de valvula e embreagem de acionamento da tração dianteira auxiliar, nos

modelos FPS a pressão de acionamento é de 18+-1 bar.
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Embreagem da Tração nas rodas dianteiras (FWD) – Instalar
1. Para a reinstalação da embreagem siga o procedimento de desmontagem ao inverso.
2. Coloque a embreagem completa com todas as partes na prensa e com os discos voltados
para cima.
3. Instale na embreagem a ferramenta N°. 50068, feita anteriormente na oficina.
4. Ultrapasse a ação da mola da embreagem com a prensa e usando um calibrador meça a

folga entre o anel de retenção e o disco de reação. A folga deve estar entre 1 – 1.2 mm.
Caso isto não aconteça, substitua o disco de reação embreagem ( (9),. Com o novo disco de
reação instalado, use de novo a prensa para verificar se a folga entre o anel de retenção e o
disco de reação está entre 1 – 1.2 mm.
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Ajuste de folga axial da Embreagem da Tração nas rodas dianteiras de ambos os
modelos
Usando um indicador de teste com mostrador e um adaptador rosqueado M8 x 1,25 adequado

aparafusado na extremidade do eixo propulsor, empurre e puxe o eixo para medir a flutuação da
extremidade.
A flutuação da extremidade deve ser de 0.05 mm. Se estiver distante da especificação, adicione
ou remova calços de acordo com a etapa anterior.
90/ 175
Colocação de calço na pré-carga do rolamento do pinhão
1. Retire o rolamento do pinhão.

Fixe a ferramenta 380000463, (1) no alicate, coloque
as carreiras internas dos rolamentos (2 e 4) e o
espaçador
do rolamento (3) e fixe a porca no rolamento.
1B0O2004105938 1
2.
NOTA: O pinhão da unidade do 380000463 suspensa
é mais curto e a ferramenta requer que um
espaçador seja inserido abaixo do rolamento inferior
(4).
3. Usando um micrômetro de profundidade, meça a

distância (H1) entre a superfície superior da
ferramenta e o pino roscado central da ferramenta
380000463 (1).
91/ 175
4. Desmonte as partes acima, lubrifique os rolamentos com óleo e remonte as peças, excluindo o
espaçador do rolamento na carcaça do diferencial. Utilize uma morsa para fixar a carcaça do
diferencial.
5. Aperte uma porca da ferramenta 380000463

(1), enquanto a roda para garantir que os
rolamentos estejam assentados corretamente.
Instale um espaçador para o eixo suspenso do .
Usando um micrômetro de profundidade, meça a
distância
(H2). A espessura necessária do calço de ajuste é

calculada
por:
Calço S1 = H2 - H1 + 0.05 mm
Se necessário, arredonde o valor obtido para o
próximo 0.05 mm.
Deixe a ferramenta na carcaça do diferencial
92/ 175
Colocação do calço do pinhão usando a ferramenta de ajuste de pinhão
380000249
7. Instale os rolamentos do pinhão na carcaça de

suporte do diferencial e fixe na posição, usando a
ferramenta nº 380000463 como usada ao
determinar as espessuras dos calços para a pré-
carga do rolamento.
1. Medidor para pinhão, ferramenta nº 380000249
2. Fixação do rolamento do pinhão. Use a
ferramenta
nº 380000463
3. Rolamentos do pinhão
4. Micrômetro (Peça da ferramenta nº 380000249)
8. Instale a ferramenta de ajuste de pinhão nº

380000249 completa com o anel do rolamento e
anéis de ajuste. Aperte as tampas do rolamento com
113 Nm ( 83 lbf).
9. Utilize a ferramenta 380000463como descrita no

procedimento de colocação de calço no rolamento
do pinhão para fixar os rolamentos.
10. Ajuste os cones da ferramenta de forma que a
ponta do micrômetro de profundidade toque na
carreira interna do rolamento e meça a dimensão
(H4) 40-25-39 SHG 7
11. Determine a espessura dos calços a serem

instalados abaixo da engrenagem do pinhão como
segue:
Espessura do pinhão S2 = H4-H3
Onde:-
H4 = Dimensão medida usando a ferramenta
micrômetro
de pinhão
H3 = 122.5 mm +/- C
122.5 mm é a dimensão de fabricação nominal
desde
a face traseira da engrenagem do pinhão ao ponto
cônico do pinhão. (Fornecido pelo fabricante)
C = fator de correção da fabricação estampado na
face do pinhão.
Exemplo
H4 = 125,77 mm
C = +0.1 mm
H3= 122,5 + 0,1 = 122.6 mm
S2 = H4-H3 = 125,77 mm – 122,6 mm
Espessura do pinhão S2 = 3.17 mm
93/ 175
Calço do pinhão usando 380000600
12. Instale as tampas do rolamento (menos o

anel do rolamento) e aperte com um torque de
113 Nm ( 83 lbf). Meça a dimensão interna do
orifício do rolamento e chame-a de dimensão A'.
13. Instale os rolamentos do pinhão na carcaça

de suporte do diferencial e fixe na posição com
a ferramenta n º 380000600.
Localize o medidor de bar, parte da ferramenta
nº 380000600, através do orifício do rolamento
e meça a dimensão `B'.
1. Medidor de profundidade
2. Medidor de bar - Parte da ferramenta nº
380000600
3. Rolamentos do eixo do pinhão
4. Medidor de ajuste do pinhão, ferramenta nº
380000600
5. Diferencial; carcaça de suporte
NOTA: Aperte a abraçadeira da forma que os cones do rolamento possam ser girados com a mão.
14. Calcule a dimensão`H4` usando a fórmula

H4 = B - 25* + (A/2)
NOTA: * 380000600 O medidor de bar tem 25 mm de diâmetro.
15. Determine a espessura dos calços S2 a serem instalados abaixo da engrenagem do pinhão
como segue:
S2 = H4 - H3
Onde:-
H4 = dimensão calculada em 14 acima.
H3 = 122.5 mm ±C
122.5 mm é a dimensão de fabricação nominal da face traseira da engrenagem do pinhão para o
ponto cônico do pinhão. (Fornecido pelo fabricante) C = fator de correção da fabricação estampado
na face do pinhão.
Exemplo
A = 100 mm
B = 100.77 mm
H4 = B-25* + (A/2)
H4 = 100,77-25* + (100/2)
H4= 125,77 mm
C = 0.1 mm
H3 = 122,5 + 0.1 = 122,6 mm
Espessura do pinhão S2 = 125,77- 122,6 = 3.17 mm
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Torque de rolagem da pré-carga do rolamento do pinhão
19. A pré-carga do rolamento do pinhão é medida

conforme o torque ou força necessária para girar o
pinhão.
O calço selecionado no procedimento de ajuste
do calço da pré-carga do rolamento do pinhão
anteriormente descrito, garante a a pré-carga correta
seja atingida quando a porca do pinhão seja ajustada
com um torque de 294 Nm (217 lbf ft). Instale o
rolamento interno do pinhão no pinhão e coloque o
pinhão no suporte do diferencial. Retenha o pinhão
em posição com um extrator universal.
NOTA: Se a ferramenta especial necessária para
determinara espessura do calço da pré-carga não
estiver disponível, instale o mesmo calço removido durante a desmontagem
20. Instale o espaçador e os calços no eixo do

pinhão. Lubrifique e instale o rolamento externo do
pinhão. Consulte vista explodida em Diferencial -
Vista explodida (25.102)
21. Instale a luva, esfera e a porca do pinhão. Não

instale o anel 'O', lacre do óleo e proteção contra
poeira nesse ponto. Utilize as ferramentas
380000468 e 380000504. Aperte a porca do pinhão
a um torque de 294 Nm ( 217 lbf.ft).
95/ 175
22. Aparafuse um parafuso M12 na ponta do eixo
do pinhão ou use a ferramenta para retenção do
pinhão fabricada localmente. Usando um medidor
de torque adequado, de baixo valor, meça o torque
de rolamento do pinhão A1.
O torque de rolagem deve ser 0.5 – 1.0 Nm ( 4.5 –
8.5 lbf in) excluindo o torque de separação.
Se os valores registrados durante o procedimento
de ajuste estiverem dora das especificações, ajuste
a espessura do calço e verifique novamente a pré-
carga do rolamento.
23. Quando a espessura correta do calço estiver estabelecida, remova a porca do pinhão, luva e
esfera e instale o anel 'O' e o lacre do óleo do pinhão.
24. Reinstale cuidadosamente a luva, esfera e a porca do pinhão.
NOTA: A tentativa de colocar o lacre do óleo com a luva instalada pode danificar a borda do lacre
do óleo.
25. Aperte a porca do pinhão a um torque de 294 Nm (217 lbf.ft) e deforme a aba de travamento.
Meça e registre a resistência de rolagem do pinhão elacres A1.
96/ 175
Ajuste da Engrenagem do Diferencial
Coloque um medidor no alojamento do diferencial.

Mova a engrenagem lateral esquerda para colocá-la
integralmente em contato com o pinhão planetário, e
depois empurre-a contra o alojamento do
diferencial,
lendo a flutuação final (Gs) no medidor do
mostrador.
Repetir as operações acima para avaliar a

flutuação final na engrenagem lateral direita
(Gd).A flutuação final deve ser de 0.25 mm.
Por isso, os calços a serem inseridos no
alojamento do diferencial são determinados por:
S L.H. = Gs - 0.25 mm da engrenagem lateral

esquerda;
S L.H. = Gd - 0.25 mm da engrenagem lateral

direita.
Instale os calços o mais próximo possível do valor
calculado e, usando um medidor do mostrador e
seguindo o procedimento descrito acima,
verifique se a flutuação final das engrenagens
laterais esquerda e direita é de aproximadamente 0.25 mm.
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Diferencial – Folga
1. Instale a unidade do diferencial completa com a roda

dentada e os anéis do rolamento da roda dentada na
carcaça do diferencial.
2. Insira os anéis do rolamento externo na carcaça do

diferencial, ajuste as tampas de suporte do diferencial,
garantindo a direção correta do anel de ajuste roscado
(3), a borda lisa voltada para fora. Aperte os parafusos
com um torque de 59 Nm (43.5 lbft), em seguida,
solte-os e reaperte com um torque de 20 Nm
(14.8 lbft).
3. Meça a espessura do SP, o calço de ajuste, (2) o qual

foi previamente removido durante o procedimento de
revisão do eixo. Coloque novamente o calço e o anel
de trava.
BRJ4749B
98/ 175
4. Com os rolamentos lubrificados, gire a roda
dentada e ao mesmo tempo, aperte o anel de
ajuste roscado com a ferramenta 380000555
com um torque de 39 – 59 Nm (28.8 – 43.5
lbft) para tirar o jogo axial entre os
componentes.
5. Meça o retrocesso entre o pinhão e a roda

dentada, usando um medidor com mostrador
perpendicular á borda externa de um dente na
roda dentada.
Repita a medição em duas posições à frente
120° e compare a média dos três valores (Gm)
como o retrocesso da especificação: 0.15 –
0.20 mm, com uma média de 0.18 mm.
6. Se o retrocesso medido exceder o valor

determinado, coloque um calço de ajuste
mais fino.A espessura do calço de ajuste a
ser posicionado na carcaça do diferencial é
dada por:
Calço S = Sp - {(Gm - 0,18 ) x 1,35}

onde:
Sp = espessura do calço de teste instalado
na carcaça do diferencial. ou seja, o calço
original usado como teste de calço.
Gm = retrocesso médio medido entre o
pinhão e a roda dentada
Se o retrocesso medido for menor do que o valor prescrito,
coloque um calço mais fino, o valor sendo dado por:
calço S = Sp +{( 0,18 - Gm) x 1,35}
Verifique novamente o retrocesso e ajuste o calço se necessário.
99/ 175
Diferencial - Pré-carga
1. A pré-carga do rolamento do diferencial é

verificada através da medição combinada do torque
de rolagem da roda dentada e unidade do pinhão e
a comparação disso ao valor do torque de rolagem
do pinhão e lacres.
Fixe a ferramenta 380000555 ao eixo do pinhão e
meça o torque de rolagem para girar o pinhão e a
roda dentada A2 com um torquímetro.
19109 1
2. Subtraia da leitura do torque de rolagem A2

descrita na instrução 1, o torque de rolagem
somente do pinhão
A1, consulte Diferencial - Montar (25.102) .
A diferença entre os dois valores deve ser 1 – 1.5
Nm, ( 9 – 13 lbf in).
Se o torque de rolagem do pinhão e da unidade do
diferencial não estiverem de acordo com as
especificações, ajuste o anel 'oposto' à roda
dentada para aumentar ou reduzir a pré-carga do
rolamento do diferencial.
Verifique novamente o torque de rolagem como
detalhado acima.
Reajuste as abas de travamento para fixar os anéis de
ajuste.
3. EXEMPLO
Torque de rolagem do pinhão e diferencial
A2 = 2.1 Nm ( 19 lbf in)
Torque de rolagem do pinhão
A1 = 0.7 Nm ( 6 lbf in)
Torque de rolagem do diferencial calculado
= 2.1 – 0.7 Nm ( 19 – 6 lbf in)
= 1.4 Nm ( 13 lbf in)
100/ 175
Junta da direção e pino mestre Pino giratório e rolamento -
Pré-carga
1. Aplique CASE IH AKCELA MOLY GREASE nas
carreiras externas dos rolamentos e ajuste a
tampa superior, sem os calços e com a ferramenta
380000235 (2) fixada.
2. Aperte os parafusos de fixação com um torque

de 130 Nm (96 lb ft).
NOTA: Para ajudar na instalação do pino da
oscilação, recomenda- se que a ferramenta
380001143 (1) seja instalada no eixo.
3. Ajuste a tampa inferior sem calços, lubrifique os

três parafusos restantes com o óleo do motor.
4. Aperte gradualmente os parafusos da tampa
inferiores igualmente enquanto gira a carcaça, para
permitir que o excesso de graxa escape.
5. Usando uma chave de torque e a ferramenta

380000235 (1), verifique se o torque necessário
para girar a carcaça é 15 – 20 Nm.
6. Ajuste os três parafusos inferiores até que o
torque correto seja obtido.
7. Meça a distância (H) entre a tampa inferior e a

carcaça
em três lugares.
101/ 175
8. Calcule a média dos três valores medidos. A espessura total dos calços de ajuste a serem
colocados abaixo da tampa inferior é Calço S3= H - 0.20 mm . Se necessário, arredonde o valor
para o próximo 0.05 mm.
9. Insira calços abaixo da tampa de oscilação inferior. Aperte os parafusos de fixação com um
torque de 113 Nm.
10. Após ter girado a carcaça algumas vezes para

permitir que os componentes se assentem,
verifique se o torque necessário para girar a
carcaça é de 206 –294 N·m (151.9 – 216.8 lb ft) .
11. Caso o valor do torque medido for maior do

que o valor especificado, aumente a espessura
dos calços. Caso seja menor, reduza a espessura
dos calços.
12. Remova a ferramenta especial 380000235,

encaixe os niples de graxa nas tampas superior e
inferior e engraxe a unidade.
102/ 175
Torque no redutor final
Utilize a ferramenta 380000469 para apertar o cubo com 500.0 – 545.0 N·m (368.8 – 402.0 lb ft)
enquanto estiver girando o cubo para se certificar de que os rolamentos estejam corretamente
assentados.
103/ 175
Eixo da Tração nas Quatro Rodas (4WD) - Calibrar - Sensor do
ângulo da direção
3. Pressione o interruptor de bloqueio automático do

diferencial três vezes.
4. Na parte superior do display é exibido "ScP" e a

voltagem medida do sensor de ângulo da direção é
exibida em seguida.
NOTA: Se o display indicar o número "-1", a opção de

sensor de ângulo da direção deve ser ativada com o
menu H3 para que o sensor de ângulo de direção possa
ser calibrado.
5. Gire o volante da direção para que as rodas
dianteiras
fiquem alinhadas com a linha de direção.
6. Pressione o interruptor de bloqueio automático do

diferencial três vezes.
104/ 175
7. A parte superior do display exibe o valor medido do
sensor de ângulo da direção e, em seguida, "End"
(Fim) para mostrar que o procedimento de calibração
está concluído.
8. Vire a chave de partida para “OFF” (Desligado) para
armazenar os valores de calibração.
NOTA: Se uma falha ocorrer durante a calibração,
aparece o código U e o processo deve ser repetido. Veja a
lista de códigos U em Módulo eletrônico - Configurar
Menu H3
6. Tração nas quatro rodas e bloqueio do diferencial

• Canal 1 - Tipo de eixo
• Canal 2 - Seleção de tração nas quatro rodas (Sim = ativada)
• Canal 3 - Ângulo de direção do eixo dianteiro (Terralock)
• Canal 4 - Seleção de velocidade de engate de freio de tração nas quatro rodas
105/ 175
EXERCICÍO 1
Cliente relata: trator, não engata a tração auxiliar dianteira, pressiona a tecla e a luz de
aviso no painel não acende
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107/ 175
falha.
Anotações:
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108/ 175
M Ó D U LO
05
TDF
109/ 175
MÓDULO
TDF
5
Layout dos componentes da TDF
Eixo de entrada
Conjunto de embreagem da
TDF
Roda fônica da TDF, responsável Freio da TDF

pela ativação da extrapotência
power booster
Conjunto de engrenagem das

velocidades da TDF
110/ 175
Especificações
111/ 175
Simulação de troca de rotação de 540 para 1000 rpm.
21 estrias 6 estrias
Face Furada do eixo, montado

para a parte interna da TDF
desloca o garfo acoplando a
rotação de 1000 rpm. Engrenagens Engrenagens de
de 540 rpm. 1000 rpm.
6 estrias 21 estrias
Face plana do eixo, montado

para a parte interna da TDF
desloca o garfo acoplando a
rotção de 540 rpm.
112/ 175
Conjunto de freio da TDF
Cinta do freio da embreagem da TDF,

quando a TDF é desligada o solenoide é Pistão de
ativado, freando o conjunto para segurança. acionamento do
freio
Conjunto de válvulas do
freio da embreagem,
quando o solenoide é
desenergizado a mola
retorna o pistão
desfreando o conjunto
113/ 175
Conjunto da valvula da lubrificação
Válvula de fluxo da lubrificação, tem a

função de aumentar o fluxo de óleo para a
lubrificação do conjunto da embreagem
após acionado.
114/ 175
TDP Engatada (engate inicial)
O acionamento da TDP é considerado uma operação de duas etapas.

Ao funcionar a TDP, o solenoide de engate é energizado e o solenoide de freio é desengatado.
O óleo do circuito hidráulico de baixa pressão flui do solenoide, passando pela extremidade da
válvula de lubrificação para a traseira do pistão da embreagem. À medida que a pressão aumenta,
o pistão da embreagem da TDP se move em direção à arruela (2) e as molas prato (5) para
comprimir as placas de embreagem (1). A ação do movimento pistão para frente aumenta a folga
entre a traseira da arruela e o alojamento do pistão da embreagem, o que permite
um aumento do fluxo de óleo lubrificante para as placas de embreagem. O aumento de fluxo de
até 15 l/min (3.96 US gpm) garante a lubrificação adequada das placas de embreagem durante os
estágios iniciais do engate.
Partida suave da TDP
O sistema automático de partida suave da TDP garante que a carga aplicada à TDP seja controlada
de modo previsível, sem sobrecarregar de forma inadequada o motor do trator, o eixo da TDP e o
implemento conectado. O sistema de retorno da partida suave detecta a desaceleração do motor e
a aceleração da TDP. Os limites para esses dois parâmetros estão definidos no controlador central
XCM e, se o sistema detectar que algum dos parâmetros está acima dos limites predefinidos,
contem-se o aumento da pressão da embreagem da TDP até que ele retorne ao limite
estabelecido, quando a pressão da embreagem volta a aumentar para continuar o engate da TDP.
Se os parâmetros forem ultrapassados de novo, repete-se o processo de contenção da pressão até
completar o engate. Se não houver engate após 5 s, a pressão da embreagem é liberada e o
sistema da TDP se desliga.
115/ 175
Vista explodida
Conjunto de embreagem da TDP
1Placa terminal
2Separador de mola
3Placa de embreagem
4Separador de placa de embreagem
5Rolamento
6Anel de trava
7Espaçador
8Engrenagem 540 rpm
9Anel de trava
10Espaçador
11Engrenagem 1000 rpm
12Retentor
13Rolamento
14Anéis de vedação (3)
15Caixa da embreagem
16Pistão
17Arruela
18Molas prato (Belleville)
19Espaçador
20Retentor
21Cubo
22Retentor
116/ 175
Calibrar a TDF
NOTA: Esta calibração é necessária quando a memória das unidades de controle principais
(módulo RD /RG) tiver sido apagada com um procedimento H8, após a troca da válvula solenoide
da embreagem da PTO (C041) e o recondicionamento da embreagem da PTO.
NOTA: Após a instalação de um novo módulo ou a execução de H8, o controlador volta para a
condição padrão de interruptores da PTO no para-choque ativados. Se o veículo não tiver
interruptores no para-choque, mude a opção para 'NÃO' (interruptores do para-choque
desativados) no menu H3.
3. Aperte o interruptor de velocidade constante 3

vezes em 4 seconds.
Na parte superior do display "TCP" aparece.
A velocidade do motor será definida em 1200
RPM automaticamente.
4. Após um segundo, a parte superior do display

mostra "2" e depois "1" à medida que o torque da
PTO é calibrado.
"FIM" aparece no final do procedimento.
Vire a chave de partida para OFF para armazenar os
valores de calibração.
NOTA: Se uma falha ocorrer durante a calibração, o
código U aparece e o processo deve ser repetido.
Veja a lista de códigos U em Módulo eletrônico -
Índice de códigos de falha (55.640).
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H3 - CONFIGURAÇÕES E OPÇÕES
5. PTO traseira
• Canal 1 - Seleção de gestão de PTO
• Canal 2 - Seleção de interruptores de PTO no para-choque
• Canal 3 - Seleção de velocidade de saída da PTO
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EXERCICÍO 1
Cliente relata: trator Puma, não está ligando a TDF, aciono o interruptor e permanece
desligada.
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falha.
Anotações:
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M Ó D U LO
06
S I ST E M A S
HIDRÁULICOS
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MÓDULO
Sistemas hidráulicos
6
Sistema hidráulico do modelo FPS
Válvulas remotas, Power Byond e valvula

de controle do levantador
Bomba PCF Std de 150

L/min
Nova válvula hidráulica, sua função é unir a nova

bomba de engrenagens com a bomba PFC,
aumentando a vazão para 177,7 L/min quando
as válvulas remotas, Levantador hidráulico e
Power Byond são utilizadas.
Nova bomba de engrenagem

de 27.7 L/min.
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Novo sistema hidráulico para os modelos FPS, onde foi acrescentado o novo conjunto de bomba
de engrenagem e a valvula manifold, para aumentar o fluxo de óleo para 177,7 L/min, para o
sistema de remotos, power byond e válvula do levantador hidráulico.
Valvula manifold
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Sistema hidráulico dos modelos SPS
Válvulas remotas, Power Byond e valvula

de controle do levantador
Bomba PCF Std de 113 L/min
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Alavancas de controle
As válvulas eletrohidráulica remotas são operadas por alavancas de controle no console do lado
direito. Cada alavanca de controle tem a cor ou a numeração correspondente à uma válvula
remota. Um máximo de quatro válvulas eletrohidráulica remotas pode ser instalado.
1 Alavanca de controle I 2 Alavanca de controle II

3 Alavanca de controle III 4 Alavanca de controle IV
As alavancas de controle da válvula remota têm quatro posições:
neutra (N) ,
extensão (R),
retração (L)
flutuação(F).
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Válvula de controle remoto - Descrição dinâmica - Fluxo de óleo em neutro
Quando as válvulas remotas estão na posição neutra, o carretel da válvula é mantido na posição
central pela mola
centralizadora. O fluxo de óleo da galeria (A) para as portas de elevação e redução está bloqueado
pelos ressaltos
do carretel de controle principal. A galeria (C) e a galeria de detecção de carga (D) são
descarregadas no reservatório
através do canal (G). As galerias para as portas de redução e elevação são bloqueadas pelos
ressaltos do carretel
de controle principal. O pino da válvula de bloqueio é posicionado na seção entalhada do carretel
permitindo que
a válvula seja armada por mola na posição fechada, evitando que o um cilindro carregado
estendido se retraia se
houver um ligeiro vazamento no carretel principal. Veja a Figura 1.
(1) Porta de redução (retração de cilindro) (2) Mecanismo de centralização e retenção do
carretel
(3) Restrição do controle de fluxo ajustada
manualmente
(4) Ajustador de controle de fluxo
(5) Ressalto de controle (6) Carretel de controle de fluxo
(7) Válvula de segurança de manutenção de carga (8) Carretel de controle principal
(9) Pino (10) Válvula de bloqueio
(11) Porta de elevação (extensão de cilindro) (A) Pressão de bombeamento
(B) Retornar ao reservatório (C) Óleo retido
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Válvula de controle remoto - Descrição dinâmica - Fluxo de óleo
durante a elevação
Quando a alavanca da válvula remota é movida até a posição levantar, o carretel de controle move-
se para a esquerda e as esferas de retenção com mola se encaixam no sulco esquerdo do
mecanismo de retenção (2). Mover o carretel para a posição de elevação faz o pino (9) na válvula
de bloqueio subir a rampa do carretel e manter a válvula na posição aberta. A galeria (B) agora
está aberta para a galeria (C) e a galeria (E) está aberta para a galeria (F). O
fluxo da galeria (C) é bloqueado pela válvula de segurança de manutenção de carga (7) até que a
pressão na galeria seja suficiente para levantar a esfera de sua base na direção oposta à
contrapressão na galeria da porta de elevação (E). Veja a Figura 1 O óleo pode escoar:
1. Da Galeria (C) passando pela válvula de segurança de manutenção de carga para a Galeria (E).
2. Ao longo da superfície plana do carretel de controle principal para a Galeria (F).
3. Através da válvula de bloqueio (10).
4. Sair através da porta de elevação (11) da válvula remota.
5. O óleo de descarga do cilindro estendido passa pela porta de redução e galeria (H), em redor do
ressalto do carretel de controle principal e volta para o reservatório via galeria (G) comum.
Se a válvula de segurança de manutenção de carga (4) não estivesse instalada, a pressão de
bombeamento poderia ser insuficiente para suportar a carga da porta de elevação quando a
válvula remota se movesse da condição
neutra para a condição de elevação. Nessa situação, a carga diminuiria por alguns instantes até
que a pressão de bombeamento fosse suficiente para suportar a carga.
A taxa de fluxo através da válvula de controle remoto é ajustada pelo botão de controle manual de
fluxo (4), que altera manualmente o tamanho da restrição (11). Para manter o fluxo constante
através dos remotos em todas as condições com a variação da pressão de entrada da bomba na
galeria paralela (A) o carretel de controle de fluxo detecta a pressão diferencial ao longo da
restrição do controle de fluxo com ajuste manual (3) entre as galerias (A) e (B).
A pressão diferencial detectada em cada extremidade do carretel faz com que este se mova para
um novo estado de equilíbrio e regula continuamente o fluxo nos ressaltos de controle do carretel
(5) para manter o fluxo constante através da restrição de controle manual de fluxo (3)
independentemente da pressão em outros circuitos hidráulicos. A
pressão na galeria (C) também é transmitida ao longo da galeria sensor de carga (D) para a válvula
compensadora de fluxo da bomba de pistão de fluxo variável, em que o rendimento da bomba é
regulado conforme a demanda do circuito.
Carretel

manualmente
(B) Pressão operacional de válvula remota (C) Retornar ao reservatório
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no abaixamento
Quando a alavanca da válvula remota é movida até a posição abaixar, o carretel de controle move-
se para a direita e as esferas de retenção com mola se encaixam no sulco central do mecanismo
de retenção. Veja a Figura 1. De forma semelhante ao ciclo de elevação da válvula remota, a
posição do carretel faz o pino na válvula de bloqueio manter a válvula na posição aberta. A galeria
(B) agora está aberta para a galeria (C) e a galeria (E) está aberta para
a galeria (H). O óleo da galeria paralela (A) passa pelo carretel da válvula de controle e restritor (5)
para a galeria (C) e a galeria sensora de carga (D).
A válvula de segurança de manutenção de carga (7) permanece fechada até que a pressão do
sistema de bomba seja suficiente para superar a contrapressão na galeria (E). Quando a válvula de
segurança de manutenção de carga se levanta da base, o óleo escoa para a galeria (H), ao redor
do carretel da válvula de controle para a galeria (G) e para fora através da porta de redução do
engate da válvula remota. O óleo de descarga do cilindro retraído retorna à galeria do reservatório
(G) através da porta de elevação e válvula de bloqueio (10). O rendimento da bomba e a
pressão do sistema continuará a responder à demanda máxima dos circuitos hidráulicos de alta
pressão do trator de acordo com o que for detectado nas linhas de sinal.
O fluxo nos dispositivos remotos é controlado exatamente da mesma forma descrita na seção de
'Fluxo de óleo na elevação' por meio da detecção da pressão diferencial na restrição manual de
controle de fluxo (3). (1) Porta de redução (retração de cilindro) (2) Mecanismo de centralização e
retenção do carretel
(3) Restrição do controle de fluxo ajustada manualmente
(5) Ressalto de controle
(6) Carretel de controle de fluxo
(7) Válvula de segurança de manutenção de carga
(8) Carretel de controle principal
(9) Pino
(10) Válvula de bloqueio
(11) Porta de elevação (extensão de cilindro)
(A) Pressão de bombeamento
(B) Pressão operacional de válvula remota
(C) Retornar ao reservatório
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em flutuação
A posição de flutuar permite o fluxo livre de óleo das portas de elevação e redução da válvula
remota para que o cilindro se estenda ou retraia livremente. Esse recurso é bastante útil para que
equipamentos como lâminas raspadoras 'flutuem' ou sigam o contorno do chão. Quando a
alavanca da válvula remota é empurrada completamente para a frente até a posição de flutuação,
o carretel move-se completamente para a direita e as esferas de retenção com mola (2) se
encaixam no sulco direito do mecanismo de retenção.
O fluxo de óleo da galeria (B) para as portas de elevação e abaixamento é bloqueado pelos
ressaltos do carretel. A posição do carretel faz o pino (9) na válvula de bloqueio manter a válvula
na posição aberta. As portas de elevação e redução da válvula remota estão abertas para a galeria
do reservatório (G) permitindo o fluxo livre de óleo de uma porta do cilindro para outra. Se houver
um vácuo no circuito, o óleo será drenado por sucção de um lado do cilindro para outro.
Carretel

manualmente
(B) Retornar ao reservatório
47770528A 15/
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Válvula de controle remoto - Descrição dinâmica Válvula reguladora de pressão
Sob condições normais de operação, o circuito é protegido pela válvula reguladora de pressão de
retenção, que retorna o carretel da válvula de controle ao neutro quando a pressão operacional do
cilindro ultrapassa o valor especificado.
Se a alavanca de controle da válvula remota for mantida fisicamente pelo operador para evitar que
o carretel retorne ao neutro, a pressão operacional máxima será restrita a um máximo de 160 bar
através da válvula de pistões de deslocamento variável.
Quando o carretel da válvula de controle é movido até as posições de elevação ou de abaixamento,
as esferas de retenção do mecanismo de centralização e retenção do carretel (5) são mantidos
nos batentes através da face cônica do êmbolo com mola. Nas condições de elevação ou
abaixamento, a pressão operacional do circuito da válvula remota também é detectada na
perfuração central do carretel através das pequenas perfurações radiais (6).
À medida que a pressão aumenta, uma força é aplicada à esfera pequena (4) na extremidade do
carretel (7), que empurra o pistão da válvula de regulagem do batente (3) e o êmbolo com mola (2)
para a esquerda. As esferas de retenção no mecanismo de centralização não são mais mantidas
no batente pela face cônica do êmbolo com mola e a mola centralizadora move o carretel para o
neutro.
(1) Esferas de retenção (2) Êmbolo com mola
(3) Pistão de retenção (4) Esfera
(5) Mecanismo de centralização e retenção
do carretel
(6) Perfurações radiais
(7) Carretel de controle principal (A) Pressão da válvula remota a 160 bar
(B) Pressão de operação (C) Retornar ao reservatório
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Válvula de controle remoto - Descrição dinâmica Operação
simultânea de duas ou mais válvulas
Já que as válvulas remotas do tipo empilhadas têm uma galeria de entrada paralela comum e
válvulas de controle de fluxo individuais, é possível operar simultaneamente duas ou mais remotas
sem perda de eficiência. Essa operação é executada pelos carretéis de controle que regulam o
fluxo através de cada válvula remota independente da pressão do sistema de bomba. Se essas
válvulas não fossem instaladas e duas remotas operarem simultaneamente em pressões
diferentes, todo o óleo tentaria escoar para o circuito de carga leve. O conteúdo a seguir descreve
os detalhes do processo para operar uma válvula remota simples e depois operar uma válvula
remota adicional ao mesmo tempo.
Operação de uma válvula remota

Quando apenas um serviço é operado, a pressão na galeria paralela é a pressão da bomba. A
pressão na linha de sinal para a bomba hidráulica é igual à pressão operacional da válvula remota
em funcionamento. O fluxo requerido através da válvula remota é ajustado girando o botão de
controle manual de fluxo. Essa ação ajusta o tamanho da restrição (3). O diferencial de pressão na
restrição (3) é detectado em cada extremidade do carretel da válvula de controle de fluxo e faz
com que o carretel se move até uma posição de equilíbrio na qual ajusta o fluxo nos ressaltos
de controle do carretel (4). O ajuste do fluxo no ressalto de controle (4) produz um fluxo constante
na restrição de controle de fluxo com ajuste manual (3) e através da válvula remota.
(1) Galeria paralela (seções interligadas de válvulas remotas)

(2) Linha de sinal (seções interligadas de válvulas remotas)
(3) Restrição do controle de fluxo ajustada manualmente
(4) Ressaltos de controle do carretel
(5) Carretel de controle de fluxo
(6) Válvula de segurança de linha de sinal
(A) Válvula remota em operação (B) Válvula remota em neutro
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Válvula do engate controlada eletronicamente - Descrição dinâmica
Neutro
Na posição 'Neutro' os solenoides da válvula de controle não estão energizados.

O fluxo de óleo do canal 'A' passa pelo carretel compensador para o canal 'B' onde é bloqueado
pelos ressaltos do carretel de elevação.
O óleo pressurizado no circuito de levante hidráulico é impedido de entrar no canal 'E' pela válvula
de retenção de carga (4).
O óleo retido no circuito de levantamento é aplicado na extremidade direita da válvula de controle
através da pequena perfuração 'X'. A pressão aplicada mantém a válvula de controle na posição
fechada, impedindo o fluxo de óleo do canal 'E' para o retorno do canal do reservatório (F).
O canal 'C' e o canal de detecção de carga 'D' está aberto para o reservatório, através do centro do
carretel de elevação e o canal 'F'.
O canal 'G' é um retorno comum para o canal do reservatório passando através do centro da pilha
de válvulas.
1) Solenoide de elevação
(2) Carretel de elevação
(3) Carretel compensador de fluxo
(4) Válvula de retenção de carga
(5) Válvula de segurança do cilindro de levantamento (230 Bar)
(6) Válvula de controle de redução
(7) Solenoide de redução
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Elevação
Quando o levantador hidráulico é elevado usando os controles do operador ou o sistema de

controle eletrônico de arrasto faz ajustes para reduzir a profundidade do implemento, o solenoide
de modulação de largura de pulso é energizado pelo módulo EDC.
A energização controlada do solenoide pelo módulo EDC permite que o solenoide mova o carretel
para a direita na proporção da taxa de levantamento exigida pelo sistema.
Quando a pressão do sistema é suficiente para levantar a válvula de retenção (4) para fora da
base, o óleo do canal 'C' flui para o canal 'E' e opera o cilindro de levantamento.
O óleo pressurizado no circuito de levantamento é aplicado através da pequena perfuração 'X' na
extremidade direita da válvula de controle 'H' e mantém a válvula na posição fechada impedindo
que o óleo no canal 'E' retorne ao reservatório através do canal (F).
A pressão operacional do cilindro do levantador hidráulico é detectada no canal 'C' e no canal
sensor de carga 'D' que controla a saída da bomba hidráulica. A pressão no canal 'C' é aplicada na
extremidade direita pela mola do carretel de controle de fluxo, enquanto, ao mesmo tempo, a
pressão do sistema do canal 'B' é aplicada na extremidade esquerda do carretel de controle de
fluxo. As pressões diferenciais aplicadas a cada extremidade do carretel de
controle de fluxo fazem o carretel se mover para um estado de equilíbrio e ajustam o fluxo do canal
'A' ao longo dos ressaltos de controle 'Y' e através dos canais 'C' e 'E' para o cilindro de
levantamento.
O carretel de controle de fluxo é essencial para garantir que o fluxo do canal 'A' seja controlado
com precisão, independentemente da pressão operacional de qualquer circuito de válvula de
controle operada junto com o levantador hidráulico.
Quando os braços de levantamento alcançam a altura requerida, o módulo EDC desliga o sinal do
solenoide e a mola move o carretel de elevação para a esquerda a fim de restabelecer a condição
neutra.
Se os braços de levantamento estão sujeitos a uma carga de choque e a pressão no circuito do
levantador hidráulico excede 230 bara pressão é descarregada para o reservatório através da
válvula de segurança do cilindro de levantamento.
A figura 2 ilustra o fluxo através do carretel de controle de fluxo quando o levante hidráulico é o
circuito operacional de pressão mais alta no sistema.
A figura 3 ilustra a operação do carretel de controle de fluxo quando o levante hidráulico está
operando a uma pressão mais baixa, mas com uma válvula de controle remoto operando a uma
pressão mais alta. Nesta situação, a pressão do sistema no canal paralelo 'A' é mais alta do que a
pressão operacional no levante hidráulico.
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(1) Solenoide de elevação
(5) Válvula de segurança do cilindro de levantamento (230 Bar)
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(5) Válvula de segurança do cilindro de levantamento (
230 Bar)
(6) Válvula de controle
1 2 3
1 Pressão de levante hidráulico (mais baixa que a pressão da bomba)

2 Óleo pressurizado da bomba
3 Retornar ao reservatório
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Abaixar
O abaixamento dos braços d levantador hidráulico é feito com a descarga controlada do óleo retido
no cilindro de
volta ao reservatório através da válvula de controle de redução.
Válvula de controle de redução
1. Luva
2. Carretel de controle
3. Carretel piloto
4. Plugue
5. Anel de trava
O solenoide de modulação de largura de pulso é energizado e o êmbolo (1) move o carretel piloto
(6) para a direita. O óleo retido na extremidade direita da válvula de redução `H' é agora
descarregado de modo controlado sobre os ressaltos do carretel piloto (2) para o reservatório
através do canal `F'.A pressão do óleo retido no canal È' do cilindro de levantamento é aplicada
na face chanfrada (4) do carretel de controle (3), fazendo o carretel se mover para a direita.
O óleo do cilindro de levantamento escoa ao longo dos ressaltos de controle da válvula (5) e volta
para o reservatório permitindo que os braços de levantamento abaixem sob o peso do implemento.
A velocidade de abaixamento é controlada eletronicamente pelo processador e o solenoide de
redução de modulação de largura de pulso que ajusta a folga sobre os ressaltos de controle (5).
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(5) Válvula de segurança do cilindro de levantamento
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Válvula do engate controlada eletronicamente - Desmontar
Operação anterior:
Válvula do engate controlada eletronicamente - Remoção (35.114)
1. Retire o anel 'O' (1), a válvula de retenção de carga

(2) e o anel de apoio.
2. Remova a válvula de manutenção de carga

1. Válvula
2. Arruela
3. Guia
4. Anel de trava
5. Plugue
6. Arruela
7. Mola
8. Vedação de borracha
3. Desparafuse o botão (1) e retire o anel Ò' (2) e a

bobina
(3) de cada solenoide (4).
145/ 175
4. Retire o retentor (1), o núcleo do solenoide (2) e o anel
Ò' (3).
5. Repita o procedimento para o solenoide oposto.
6. Retire a válvula de segurança do cilindro de

levantamento.
1. Base
2. Válvula
3. Mola
4. Arruela de cobre
5. Calços
6. Tampa terminal
7. Faça uma chave de caixa (1) com um tubo de aço

de diâmetro interno de 18 mm e remova a base da
válvula de segurança do cilindro (2).
8. Retire o carretel de compensação de fluxo (1).
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9. Retire o conjunto de solenoide (4), o anel 'O' (3), o
carretel de elevação (2) e a mola (1).
10. Para retirar a válvula de controle de redução, é

necessário
desmontar a válvula em fases.
11. Retire os parafusos de fixação.
12. Use um pedaço de barra hexagonal de 14 mm

com um furo de 11 mm perfurado através do centro
para parafusar mais o bocal (1) na capa da válvula.
Isso diminuirá a pressão da mola da válvula de
controle no anel de trava (2).
13. Remova o anel de trava (2), a base (3) e a mola
(4).
14. Remova o bocal.
15. Remova o anel de aperto (1) use um pedaço de

barra hexagonal de 17 mm (1) com um furo de 11
mm no centro.
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16. Puxe o elemento de controle (1) da carcaça.
17. Desmonte os componentes do elemento de

controle.
1. Base
2. Válvula
3. Mola
4. Arruela de cobre
5. Calços
6. Tampa terminal
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Componentes elétricos do levantador hidráulico
Potenciômetro de altura dos braços do

conjunto hidráulico, sua função é monitor a
altura do conjunto em trabalhos automáticos
ou manual, para desativar a subida e descida
total.
Válvula eletrônica do levante hidráulico,

solenoide PCC de subida e descida
149/ 175
Válvula do engate controlada eletronicamente - Calibrar Válvula
EDC
Este procedimento é necessário quando as válvulas EDC novas ou a unidade de controle eletrônico
EDC estão
instaladas ou se a calibração anterior tiver sido apagada com o uso do procedimento 'H8'.
NOTA: O procedimento de calibração é controlado pelo sistema de gestão eletrônico. Para evitar
movimentos inadvertidos do trator, estacione o trator longe de qualquer obstáculo, acione o freio
de estacionamento com firmeza e bloqueie as rodas dianteiras e traseiras. Verifique se o monitor
de velocidade efetiva está zerado antes de começar.
1. Desconecte todos os implementos do engate traseiro.

2. Abaixe a articulação usando a alavanca de controle de
posição e instale os dois pesos de teste.NOTA: Os pesos de teste devem ser suficientes para
superar qualquer fricção no conjunto hidráulico de elevação
e permitir que os braços de elevação abaixem sem engripar. Os pesos do teste padrão de 1111 –
1542 kg ( 2450 – 3400 lbs) são recomendados.
3. Chave DESLIGADA.
4. Ajuste todos os potenciômetros do painel da EDC
totalmente no sentido horário.
5. Há dois métodos de acessar o modo de calibração:
1. Entrada rápida - Mantenha pressionado o interruptor
de abaixamento rápido da EDC no controlador manual
durante a partida do motor.
2. Entrada do menu HH - Usando o conector de diagnóstico
380000843 e as calibrações H1 no menu HH
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Entrada rápida
6. Pressione e segure o interruptor de abaixamento
rápido do EDC na alça multifuncional (MFH) durante a
partida do motor.
7. O sistema que está sendo calibrado será exibido

na ICU3 e "CAL" será indicado na seção superior do
monitor.
8. Continue a partir da etapa 11. Entrada do menu

HH
9. Instale o conector de diagnóstico 380000843 no

soquete de diagnóstico (1).
10. Use as teclas para cima, para baixo e "menu" na

ICU3 para navegar até H1 no menu HH e o símbolo
de EDC, a seção superior do monitor exibirá "CAL".
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11. Ajuste a velocidade do motor para 1100 – 1300
RPM, sem qualquer indício de oscilação ou agitação.
12. Levante a alavanca de controle até entre 70% e
90% para iniciar a sequência de calibração.
NOTA: A seção superior do monitor irá mudar de "CAL"
para "0", indicando o início da calibração. Durante a
calibração, a articulação automaticamente é levantada
e abaixada por 3 vezes, o que leva de 2 a 3 minutos.
Cada levantamento e abaixamento é acompanhado por
uma contagem de 0 a 2 no monitor.
13. Quando a seção superior do monitor mostra "End"

(Concluído), a calibração terminou. 477
14. Abaixe a articulação usando a alavanca de controle de posição.
15. Desligue a chave para armazenar os valores de calibração. NOTA: Caso ocorra um erro durante a calibração, um
código "U" será exibido e será necessário repetir o procedimento. Consulte a lista do código "U" na seção Sistemas
elétricos - CÓDIGOS DE FALHA.
Menu H3
1. Controle eletrônico de arrasto (EDC)
• Canal 1 - Diâmetro do cilindro de levantamento externo
• Canal 2 - Ativar/desativar EDC
• Canal 3 - Ativar/desativar o controle de deslizamento
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EXERCICÍO 1
Cliente relata: trator Puma com 300h não baixa totalmente os braços do levantador
hidráulico, coloca o potenciômetro na posição total para baixo mesmo assim não abaixa.
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falha.
Anotações:
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M Ó D U LO
07
CABINE E
PERIFERICOS
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MÓDULO
Cabine e periféricos
7
Interruptor de nível de Interruptor do FPS

fluido de freio do SPS Interruptor de pressão do sistema de
freio de serviço, sua função é
informar ao modulo se houver uma
queda de pressão no sistema de
freio,
Alternador,
Motor de Partida do SPS e NEW FPS
1- 250 A Alimentação principal B+
2- 30 A Fonte de alimentação E, sistema eletrônico
3- 25 A Fonte de alimentação ECUs B+
157/ 175
Conjunto de reles e fusíveis superior

de alimentação principal,
Terminador da
Rede Can Ativo
Radar, marca a velocidade real que

a máquina está se deslocando,
158/ 175
Solenoides do freio pneumático,

sua explicação está no modulo de
freio pneumático.
Conector 12v para carretas de

transporte
159/ 175
Sensor de pressão e
temperatura do ar da
admissão
Sensor de pressão do
Sensor de Rotação do common rail.
virabrequim e posição de
PMS
Sensor de Rotação do eixo de

comando informa o RPM do
eixo e posição dos injetores
Sensor de capacitivo, informa MPROP PWM controle da

se o combustível está com alimentação da bomba de
presença de agua alta de combustivel
160/ 175
Sensor de temperatura do
liquido de arrefecimento
Sensor de pressão e
temperatura do óleo do
motor,
161/ 175
Freios de serviço pneumáticos - Especificações gerais
Freios de serviço pneumáticos - Descrição dinâmica

O ar comprimido é fornecido à unidade secadora que filtra o ar e elimina a umidade. Em condições
de baixa temperatura um aquecedor mante o ar aquecido à medida que o ar passa pelo secador.
A válvula de alivio é responsável pela descarga do ar em excesso, evitando danos no sistema
devido a uma pressão excessiva. Esta válvula elimina qualquer contaminação do sistema durante
a descarga. A partir da unidade secadora, o ar comprimido é fornecido ao reservatório de ar
localizado na lateral esquerda. Um tubo de equilíbrio liga este reservatório a um segundo
reservatório localizado na lateral direita da máquina. Este segundo reservatório
aumenta a capacidade de armazenagem do ar comprimido e o tubo de equilíbrio garante que as
pressões nos dois reservatórios permaneçam iguais.
Uma válvula modulada por solenoide, localizada na parte superior do reservatório de ar direito
permite que à pressão do sistema seja fornecida ao acoplador vermelho. Um tubo do reservatório
de ar do lado esquerdo transporta o ar a pressão do sistema para um coletor de alimentação de ar,
localizado na parte superior e ligado à válvula de controle.
Quando os pedais do freio são acionados ao mesmo tempo, o cilindro principal permite que a
pressão hidráulica seja aplicada à válvula de controle da tubagem dupla. Como ambos os
interruptores do pedal se fecham simultaneamente, uma corrente elétrica é gerada para solenoide
do freio de serviço, permitindo o abastecimento de ar do sistema a válvula de controle. Isto
estabelece a pressão de frenagem do reboque, evitando assim qualquer atraso no sistema.
Quando a pressão hidráulica é aplicada na válvula de controle, uma alimentação proporcional de
ar comprimido é liberada através de um regulador de pressão acionado manualmente.
Quando o freio de estacionamento é acionado o interruptor do mesmo se fecha e a corrente
elétrica aciona o solenoide do freio de estacionamento, que permite que o ar do sistema flua para
o conector amarelo através da válvula de duas vias. Quando a pressão do sistema for menor que
5.0 bares (72.5 psi), o sensor de pressão localizado na parte superior do lado direito do
reservatório de ar aciona o indicador de aviso no painel de instrumentos.
162/ 175
Freios de serviço pneumáticos
163/ 175
Rede CAN
Os modelos Power Shuttle possuem uma rede CAN entre os módulos RJ e HP,
Funções principais dos pinos no conector:
• PINO A: Massa de chassis
• PINO B: 12v Bateria
• PINO C: Línha Can Hi
• PINO D: Línha Can Lo
• PINO B, G: Em função do modelo, menu de

calibração.
Pinos
Tensão
Tensão
Resistência
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Eletronic Service Tool
1 2 3 4 5 6
1- Seleção do conector
2- Status do controlador
3- Visualizar e apagar códigos de falhas
4- Monitor de diagnostico, testes dos componentes
5- Menu de programação, atualizações de software
6- Configurações da maquina
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Layout dos componentes ISO BUS
Terminador ativo rede CAN

ISOBUS
Rele de 60A
Rele de 20A
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Fusíveis de alimentação localizados próximo a Bateria
Descrição dos pino da tomada ISOBUS
2: Masa
1: Masa 60A
Masa ISO BUS
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Layout dos conector do módulo
Nota: se o modulo TECU não estiver instalado na maquina, é necessario

desconectar os conctores X-614 e X 613 e colocar um conector ponte que
acompanha a maquina, assim não gerando cod. de falhas no sistema.
Se o modulo TECU for instaldo fazer o inverso da descrição acima.
Conectores do Modulo
TECU
Modulo TECU
Nota: Somente para modelos que possui os conectores x-614 e x-613
168/ 175
Ar-condicionado - Visão geral
Ar-condicionado - Descrição dinâmica

Os exemplos a seguir mostram as leituras típicas dos manômetros de pressão alta e baixa durante
o teste de desempenho do sistema de ar condicionado a uma temperatura ambiente de 35 ° C (
95 ° F).A ação corretiva recomendada baseia-se em uma falha similar identificada nas tabelas de
diagnóstico dos testes de desempenho.
169/ 175
EXERCICÍO 1
Cliente relata: trator Puma, não está dando partida, seguro a chave de ignição na posição
partida e não aciona o motor de partida.
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falha.
Anotações:
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M Ó D U LO
08
MENU HH
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MÓDULO
MENU HH
8
Anotações:
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PUMA MECÂNICA, HIDRÁULICA, ELÉTRICA

As instruções aqui contidas neste Manual de Treinamento, foram elaboradas

É política da CNHI ter o contínuo melhoramento dos seus produtos, reservando-

A principal finalidade do curso é orientar, demonstrar e instruir os Técnicos da

Ao realizar qualquer tipo de trabalho descrito neste Manual é recomendado ter

Caso necessário, o leitor poderá encontrar informações mais detalhadas no:

Todas as informações deste Material em respeito ao seu conteúdo são de

Interruptor do Válvula auxiliar para o

Especificaçõs do modelo FPS

Com o esquema hidraulico interpretar a pressão de carga para alimentação do

Bloco das PWMs

Circuito de baixa pressão

(1) Válvula de prioridade ao freio hidráulico de reboque (não utilizada)

F- Linha da pressão regulada, transmissão, 4WD, TDF.

Gama RÈ Gama Média

Gama Alta Gama Baixa

Ilustração do bloco de solenoides e PWMs.

3- Sensor de temperatura do óleo da transmissão

4- Acumulador 10 bar (145 psi) / 0,75 L (0,198 US gal)

5- Sensor de pressão do óleo da transmissão

6- Funções da transmissão auxiliar

7- Fornecimento de pressão de lubrificação da bomba auxiliar, respectivamente, da válvula de

8- Suporte de controle de transmissão

9- Radiador de óleo de transmissão

10- Válvula de desvio do radiador de óleo

11- Lubrificação da embreagem da tomada de força (PTO)

12- Lubrificação da transmissão e do eixo traseiro

13- Lubrificação do acionamento da bomba

14- Válvula de alívio de pressão de lubrificação

Pressão do sistema de transmissão 18 bar (261 psi)

Valvula Bypass do radiador, sua função

1 EIXO DE ENTRADA 11 ENGRENAGEM DA GAMA MÉDIA

2 EMBREAGEM A 12 EIXO DE SAIDA PARA A TDF

3 EMBREAGEM B 13 EIXO DE SAIDA PARA O CONJUNTO DE DIFERENCIAL

4 ENGRENAGEM DA EMBREAGEM B 14 SINCRONIZADOS DAS GAMAS RÉ E MEDIA

5 ENGRENAGENS DA EMBREAGEM C 15 ENGRENAEGM INTERMEDIARIA DA RÉ

6 ENGRENAGENS DA EMBREAGEM D 16 SINCRONIZADOS DA ALTA E BAIXA

7 ENGRENAGENS DA EMBREAGEM E 17 EMBREAGEM E

8 ENGRENAGEM INTERMEDIARIA PARA AS GAMAS, 18 EMBREAGEM D

9 ENGRENAGENS DA GAMAS BAIXA 19 EMBREAGEM C

10 ENGRENAGEM DA GAMAS RÉ 20 VALVULA DE LUBRIFICAÇÃO

1 PWM EMBREAGEM A 8 SOLENOIDE DO FREIO DA PTO

2 PWM EMBREAGEM B 9 SOLENOIDE DA PTO

3 PWM EMBREAGEM C 10 SOLENOIDE DO BLOQUEIO

4 PWM EMBREAGEM D 11 SOLENOIDE DA GAMA BAIXA

5 PWM EMBREAGEM E 12 SOLENOIDE DA GAMA RÉ

6 SOLENOIDE GAMA ALTA 13 SOLENOIDE DA GAMA MEDIA

Atividade anote os valores de tensão e resistencia dos componetes acima

1 8 SENSOR DA VELOCIDADE DAS EMBREAGENS

2 INTERRUPTOR DE CARGA DA PFC 9 TEMPERATURA DO ÓLEO DA TRANSMISSÃO

3 INTERRUPTOR DE OBSTRUÇÃO DO FILTRO 10 PRESSÃO DO SISTEMA DAS EMBRAGENS

4 11 POTENCIOMETRO DO CREEPER (se

5 POTENCIOMETRO DE POSIÇÃO DOS 12

6 POTENCIOMETRO DE POSIÇÃO DOS 13 SENSOR DE VELOCIDADE Km/h

7 SENSOR DA POSIÇÃO DO DAMPER

Atividade anote os valores de tensão e resistencia dos componetes acima

Bloco de solenoides para

A- pressão para o sistema regulado, transmissão, 4WD, TDF.

C- pressão de alta PFC.

PWM C PWM Baixa