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6 Pré-alinhamento

6 Pré-alinhamento.....................................................................................................1
6. Visão geral de pré-alinhamento............................................................................2
6.1.1 Preparativos...............................................................................................3
6.1.2 Verificações visuais no local......................................................................3
6.1.3 Ações no local............................................................................................3
6.2 Procedimentos de pré-alinhamento:................................................................4
6.2.1 Temperatura de máquina...........................................................................4
6.2.2 Condição dos calços..................................................................................4
6.2.3 Montagem do acoplamento.......................................................................4
6.2.4 Pé manco...................................................................................................5
6.2.5 Folga mecânica..........................................................................................5
6.2.6 Desvio de alinhamento..............................................................................5
6.2.7 Verificação de tensão na tubulação...........................................................5
6.2.8 Pé manco...................................................................................................6
6.2.8.1 Visão geral..............................................................................................6
6.2.8.2 Detecção de pé manco...........................................................................8
6.2.8.3 Procedimento usando Softcheck ...........................................................8
6.2.8.4 Avaliação de resultados..........................................................................9
6.2.9 Teste de repetibilidade ..............................................................................9

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6.1 Visão geral de pré-alinhamento

Antes de iniciar um processo de alinhamento, qualquer que seja o método a ser usado, há
um número de verificações a serem feitas. Em muitos casos tais verificações representam
uma necessidade para poder obter um alinhamento de precisão. Muitas vezes, sem as
verificações de pré-alinhamento, não será possível alcançar os resultados desejados. As
verificações terão impactos importantes sobre a execução de alinhamento de precisão, da
seguinte forma:

Maior rapidez
Verificações adequadas de pré-alinhamento aceleram o processo. As verificações de pré-
alinhamento, feitas em primeiro lugar, poderão eliminar repetições de trabalho
desnecessárias e o tempo total para a execução de alinhamento de precisão.

Maior facilidade
O processo de alinhamento de precisão torna-se mais fácil quando se segue um
determinado procedimento, mesmo para os que não têm muita experiência. Fazer as
coisas na seqüência correta torna o processo de alinhamento mais inteligível e evitará a
impressão de que é uma “magia negra.”.

Maior precisão
Especialmente no alinhamento de máquinas de alta velocidade, é essencial que se
obtenha uma alta precisão no processo de alinhamento. Se você não fez a “lição de casa”
em termos de pré-alinhamento simplesmente não poderá atingir as tolerâncias de
alinhamento exigidas.

Os engenheiros mais experientes possam talvez não executar todas as verificações antes
do alinhamento, mas ao encontrar um problema, terão que voltar e fazê-las. A sua
execução no começo, especialmente para os menos experientes, poderá economizar horas
de dores de cabeça e frustração.

De modo geral, o processo de pré-alinhamento pode ser dividido em três fases principais:

1. Preparativos: Coisas a fazer antes de ir ao local.

2. Verificação visual no local: Controle visual antes de fazer alguma coisa.
3. Ações no local: Procedimentos para verificar se algumas ações devem
ser empreendidas antes de dar início ao processo de
alinhamento.

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6.1.1 Preparativos
Os preparativos a serem feitos antes da saída para o local não são muitos, mas em muitas
ocasiões economizam muito tempo. Podem parecer óbvios e triviais à primeira vista, mas
estão baseados na experiência e nas conseqüências de erros cometidos no local. Fazer os
preparativos poderá economizar-lhe tempo e o incômodo de acumular a experiência por si
mesmo.
Antes de partir para o local, há certas perguntas a serem consideradas:
 Que tipo de regulamento de segurança terá que ser seguido?
 Você tem os alvarás corretos para o trabalho?
 Existem prazos a obedecer quanto à parada de produção?
 A máquina estará isolada eletricamente?
 Quais tolerâncias de alinhamento são exigidas?
 Há afastamentos a serem considerados ?
 Qual o espaço disponível (precisará de correntes finas)?
 Os eixos podem ser girados?
 Qual é o tamanho necessário de calços?
 Está completo o equipamento de alinhamento e qual é o nível de carga das baterias?
 Há exigências quanto aos valores de torque?
 Há especificação para a folga no acoplamento?

6.1.2 Verificações visuais no local

 É a máquina certa?
 Assegure-se de que a máquina está desligada e, se possível, travada na posição.
 Qual é o espaço disponível?
 Verifique a condição da fundação (trincas ou deterioração).
 Verifique a condição da placa de base (fissuras ou ferrugem)
 Verifique a condição dos chumbadores e capacidade de ajuste.
 Controle os limites atuais de calços.
 Procure vestígios de vazamentos em vedações, alojamentos de rolamentos e
acoplamento.

6.1.3 Ações no local

A primeira coisa a ser feita no local é limpar a área, removendo detritos, ferrugem e outras
coisas que possam incomodá-lo no processo de alinhamento. A norma essencial no
emprego de qualquer equipamento de medição é ter um ambiente limpo e boas superfícies
para a fixação de aparelhos. Após a limpeza, você pode dar início ao procedimento de pré-
alinhamento.

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Há um número de ações a considerar após a verificação visual:

 Verificar se a temperatura da máquina é correta para fazer o alinhamento
 Remover calços velhos e enferrujados (verifique se é possível removê-los).
 Verificar o conjunto de acoplamento e afrouxe os parafusos .
 Pé manco
 Folga mecânica
 Verificar desvios de acoplamento e eixo.
 Verificar a tensão nas tubulações
 Alinhamento bruto do eixo.
 Verificar a folga no acoplamento (alinhamento axial)

Essas ações são descritas a seguir:

6.2 Procedimentos de pré-alinhamento:

Alguns dos procedimentos de pré-alinhamento mencionados acima são descritos a seguir:

6.2.1 Temperatura da máquina

Antes de iniciar o procedimento de alinhamento, é recomendável verificar a temperatura
das máquinas a serem alinhadas. Isso é essencial se tiver que compensar a dilatação
térmica (ver capítulo separado). É importante que a máquina esteja tão fria quanto possível
para que os valores de desvio sejam úteis, uma vez que os valores de desvio
freqüentemente são calculados e usados com a temperatura da máquina de 20-25 ° C (65-
75 ° F).
A execução de um alinhamento de máquinas durante o processo de esfriamento jamais
fornecerá valores repetíveis e o processo terá que ser refeito pelo menos mais uma vez.
Tome leituras com um instrumento em diversos lugares das máquinas. Tome leituras na
carcaça e nos alojamentos de rolamentos. A variação não deverá ultrapassar 10-15%.

6.2.2 Condição dos calços

Calços velhos e enferrujados devem ser removidos e substituídos por novos, de aço
inoxidável. Evite o uso de calços feitos de latão, cobre, ou de qualquer outro material mole.
Não use mais do que no máximo 3-4 calços sob cada pé. Se existir mais do que isso,
empregue calços mais grossos. Uma pilha de calços tem o efeito de mola ao apertar os
chumbadores e causará problemas durante o processo de alinhamento.

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6.2.3 Montagem do acoplamento

Antes de iniciar o processo de alinhamento, assegure-se de que o acoplamento esteja bem
montado. Para funcionar corretamente, a montagem deve estar em conformidade com a
especificação do fabricante. Afrouxe um pouco o parafuso do acoplamento para minimizar
o risco de introdução de tensões; uma das máquinas poderá ficar “pendurada” no ar se
não estiver solta. Isso é de particular importância quando são usados acoplamentos
rígidos.

6.2.4 Pé manco
A condição de pé manco é verificada por meio de calibradores de lâminas ou tentando
remover os calços existentes sem afrouxar nenhum chumbador da máquina. Ao mesmo
tempo, recomenda-se verificar que os chumbadores estejam bem apertados.

6.2.5 Folga mecânica

Essa verificação é feita para detectar a presença de qualquer folga nos rolamentos,
engrenagens ou em outras partes mecânicas que possam influenciar os resultados do
alinhamento. A maneira mais fácil é por meio de instalação de um relógio comparador no
eixo ou no acoplamento, e tentar movimentar o eixo manualmente ou com uma alavanca, e
anotar os valores de leituras de +/-.

6.2.6 Desvio de alinhamento

Os desvios são causados por:
 Acoplamentos excêntricos
 Acoplamentos sem a devida circularidade
 Eixos fletidos
O procedimento consiste em verificar o desvio com o uso de um relógio comparador

1. Fixe o relógio numa base magnética ou numa braçadeira

2. Monte o relógio no acoplamento ou eixo oposto, como mostrado
abaixo. Se o acoplamento estiver montado, monte o relógio na
base da máquina, ou numa máquina adjacente.

Figura 6.1
3. Gire os eixos lentamente até que o relógio chegue ao valor
máximo de +/-.
4. Zere o relógio
5. Gire o eixo novamente até que o relógio chegue ao valor
máximo de +/-.

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Figura 6.2
6.2.7 Verificação de tensão na tubulação:
Tensões na tubulação ocorrem quando a montagem do tubo e da bomba, devido ao
desalinhamento, é feita com aplicação de força para que cheguem a ponto de encontro.
Isso causará esforços na máquina. No processo de alinhamento, isso resultará em
movimentação da máquina estacionária quando os parafusos forem afrouxados.
O efeito de tensão na tubulação pode ser verificado usando-se um relógio comparador
após afrouxar o flange
Monte o relógio com base magnética na estrutura ou na
placa de base, como descrito no procedimento de desvio de
alinhamento.
1. Zere o relógio.
2. Afrouxe os parafusos do flange e leia o valor no relógio.

Figura 6.3
Tensão no
tubo

A verificação de tensão no tubo pode, obviamente, ser feita também, no mesmo

procedimento, por meio de um sistema de alinhamento de eixos com laser.

6.2.8 Pé manco

6.2.8.1 Visão geral

O pé manco é uma condição que pode ocasionar muitos problemas de repetibilidade no
posicionamento da máquina durante o processo de alinhamento.
Um pé manco é causado quando os pés do motor ou as almofadas na placa de base criam
um comum plano liso. Placas de base esconsas são às vezes descobertas quando é feita
uma instalação nova, ou após uma reforma. Isso pode acontecer também em placas de
base existentes, onde aparecem fissuras, ou quando toda a placa se move.
Adicionalmente, isso poderia ser causado quando o pé da máquina não está totalmente
apoiado na superfície de apoio, mas apoiado num só ponto, no canto ou numa parte da
superfície do pé.
Essa condição pode ser ilustrada
colocando-se calços em apenas três pés.

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Figura 6.4 Pé manco

O problema causado pela condição de pé manco é o fato de que, ao fazer as correções, a

obtenção de leituras repetíveis na direção vertical poderá ser impossível. O pé manco faz
com que o motor se mova durante a fase de correção e você estaria efetivamente movendo
o eixo de rotação. Um pé manco pode também causar uma distorção da carcaça do motor
quando os parafusos são apertados. A distorção da carcaça do motor poderia resultar num
desalinhamento de rolamento, e teria um considerável impacto sobre a durabilidade do
rolamento.

Figura 6.5 Pé manco resulta em variações dos valores.

Um tipo de pé manco é chamado de “pé curto” ou de “pé curto paralelo”. Soluciona-se o

problema pela adição de calços ao “pé curto”.

 Pé curto (“Short foot”)

Figura 6.6 Pé curto.

Um segundo tipo de pé manco ocorre em forma de “pé angulado” ( pé em forma de cunha).

Pode ser solucionado pela colocação de calços em forma de cunha sob o pé e fixar o
mesmo.

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 Pé angulado (“Angle foot”)

Figura 6.7 Pé angulado.

6.2.8.2 Detecção da condição de pé manco

Existem diversas maneiras de detectar a condição de pé manco. O método a ser usado é
freqüentemente escolhido no decurso do processo de alinhamento. O equipamento usado
para os procedimentos de alinhamento é normalmente usado também para verificar a
eventual existência da condição de pé manco.

Ao usar o sistema Fixturlaser de alinhamento de eixos, há nele uma função incorporada

para verificar a condição de pé manco. Durante o procedimento será feita a verificação de
movimento dos eixos rotativos da máquina quando os parafusos de fixação da máquina
são afrouxados e apertados. Caso se movam, isso indica a existência da condição de pé
manco.

6.2.8.3 Procedimento Softcheck

1. Fixe os aparelhos e os TD’s sobre os eixos. Ligue os cabos à caixa do mostrador

2. Coloque os TD’s na posição vertical (12 horas).
3. Ligue o sistema e selecione o programa 1(alinhamento de eixos horizontais).
4. Aponte os lasers nos alvos no TD.
5. Meça as distâncias A, B e C e introduza-as na caixa do mostrador.
6. Remova os alvos e confirme que possui leituras nos dois TD’s.
7. Passe à configuração de aplicações e selecione o programa Softcheck.
8. Assegure-se de que todos os parafusos estão apertados.
9. Selecione o pé que quer verificar apertando a área cinzenta na tela sensível ao toque.
10. Afrouxe totalmente o parafuso e aperte-o novamente (de acordo com o torque
especificado).
11. Se aceitar os resultados, confirme pressionando o botão OK.
12. Passe para o próximo pé e repita o procedimento dos passos 9-11
13. Execute o procedimento para todos os pés.
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14. Quando todos os pés forem verificados, compare os resultados de pé manco mostrados
na tela. Um pé cujo valor diferir em 0,05-0,10 mm (2-4 mils) dos outros valores indica a
condição de pé manco.
6.2.8.4 Avaliação dos resultados
Em geral, você pode indicar se tem um “pé manco” ou um “pé curto” e o pé angulado
examinando os resultados de softcheck no mostrador

Figura 6.8 Indicação de pé curto / pé angulado.

Os valores mostrados na tela fornecem a quantidade de calços a serem colocados sob o

pé manco. Para determinar o valor exato de calços, pode ser usado um calibrador de
lâminas.

6.2.9 Teste de repetibilidade

A fim de reduzir o número de ações a serem empreendidas, recomenda-se configurar o
sistema Fixturlaser de alinhamento de eixos e conduzir uma verificação de repetibilidade. O
procedimento é facilmente executado em poucos minutos e irá definitivamente ajudá-lo na
execução de um efetivo alinhamento de precisão.

O procedimento de teste de repetibilidade:

1. Instale os aparelhos sobre os eixos, como descrito no procedimento de montagem.

2. Conecte os TD’s à caixa do mostrador e ligue o sistema.
3. Aponte os lasers e selecione o software de aplicação de TD-M/TD-S.

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Figura 6.9 Teste de repetibilidade..

4. Gire os eixos até que as unidades de TD estejam na posição de 9 horas e zere os

valores.
5. Gire o eixo até atingir a posição de 3 horas e anote o valor.
6. Verifique o valor na posição de 12 horas e retorne o eixo à posição de 9 horas.
7. Se existir uma boa repetibilidade, o mostrador deverá exibir a leitura zero na posição de
9 horas.
8. Repita esse procedimento pelo menos por três vezes e verifique se os valores em cada
posição (9, 3, 12) se repetem.

Se os valores em cada posição têm boa repetibilidade (dentro de 10-20% das tolerâncias,
tudo está OK. Se os valores não se repetem, isso poderá depender de uma variedade de
razões. A fim de reduzir o número de ações mencionadas acima, verifique os itens listados
na seguinte ordem para descobrir o que está causando o problema):

1. Acessórios: Verifique se os acessórios estão bem apertados.

2. Fontes externas: Verifique a fundação, os chumbadores, calços, acoplamento,
etc.
3. Fontes internas: Verifique a folga mecânica nos rolamentos, engrenagens, eixos
fletidos etc.

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