Abnt NBR 15921-4

ABNT/CB-50
2º PROJETO 50:000.06-001-4
JANEIRO: 2011
Indústrias de petróleo e gás natural — Tubulação de compósito — Parte 4:

Fabricação, montagem e operação
APRESENTAÇÃO
1) Este 2º Projeto foi elaborado pela CE-50:000.06 – Sistemas e Equipamentos de Processo -
do ABNT/CB-50 - Comitê Brasileiro de Materiais, Equipamentos e Estruturas Oceânicas
para a Indústria do Petróleo e Gás Natural, nas reuniões de:
13/01/2010 09/02/2010 10/02/2010

09/03/2010 10/03/2010 --
2) Este projeto é baseado na ISO 14692-4:2002;
3) Não tem valor normativo;
4) Este Projeto de Norma será diagramado conforme as regras de editoração da ABNT

quando de sua publicação como Norma Brasileira;
5) Tomaram parte na elaboração deste Projeto:
Participante Representante
AMERON - POLYPLASTER Carlos Luiz Marques Dias

Anderson Nogueira Vidal
CTDUT Ícaro Aoki Brandão
EDRA Arnaldo Gatto
GLASTEC José Agatonice Brito

Osvaldo Luiz Fusinato
INSTITUTO DE PESQUISAS TECNOLÓGICAS - IPT Antonio Fernando Berto
PETROBRAS Estellito Rangel Junior

Juliano de Faria
Luiz Cláudio de Marco
Meniconi
Otávio Lamas de Farias
REICHHOLD Antonio Carvalho
NÃO TEM VALOR NORMATIVO 1/64

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2º PROJETO 50:000.06-001-4
JANEIRO: 2011
Indústrias de petróleo e gás natural — Tubulação de compósito — Parte 4:

Fabricação, montagem e operação
Petroleum and natural gas industries — Composite piping — Part 4: Fabrication, installation
and operation
Palavras-chave: Tubulação de compósito. Qualificação. Fabricação

Descriptors: Composite piping. Fabrication, installation and operation
Sumário
Prefácio
Introdução
1 Escopo
2 Referências normativas
3 Termos e definições
3.1 fabricação
4 Símbolos e termos abreviados
5 Fabricação e montagem
5.1 Recebimento, inspeção e documentação da tubulação de compósito
5.2 Manuseio e armazenamento
5.3 Documentação do projeto do sistema
5.4 Exigências para o montador
5.5 Métodos de montagem
5.6 Ensaio do sistema
5.7 Inspeção
5.8 Certificação e documentação
5.9 Reparo após a montagem
6 Operações
6.1 Documentos do operador
6.2 Manutenção e reparo
6.3 Métodos de reparo
6.4 Modificações e ligações
6.5 Exigências para ensaio e recertificação
6.6 Descomissionamento
Anexo A (normativo) Tipos de defeito – Critérios de aceitação e ações corretivas
Anexo B (normativo) Manuseio e armazenamento
Anexo C (informativo) Guia para métodos de união
Anexo D (normativo) Qualificação de montador, supervisor e inspetor
Anexo E (informativo) Instruções sobre métodos não destrutivos END
Anexo F (normativo) Saúde e segurança
Bibliografia

ABNT/CB-50
2º PROJETO 50:000.06-001-4
JANEIRO: 2011
Prefácio
A Associação Brasileira de Normas Técnicas (ABNT) é o Foro Nacional de Normalização.

As Normas Brasileiras, cujo conteúdo é de responsabilidade dos Comitês Brasileiros (ABNT/CB),
dos Organismos de Normalização Setorial (ABNT/ONS) e das Comissões de Estudo Especiais
(ABNT/CEE), são elaboradas por Comissões de Estudo (CE), formadas por representantes dos
setores envolvidos, delas fazendo parte: produtores, consumidores e neutros (universidades,
laboratórios e outros).
Os Documentos Técnicos ABNT são elaborados conforme as regras das Diretivas ABNT, Parte 2.
A Associação Brasileira de Normas Técnicas (ABNT) chama atenção para a possibilidade de que
alguns dos elementos deste documento podem ser objeto de direito de patente. A ABNT não deve
ser considerada responsável pela identificação de quaisquer direitos de patentes.
A ABNT NBR 15921 foi elaborada no Comitê Brasileiro de Materiais, Equipamentos e Estruturas
Offshore para a Indústria do Petróleo e Gás Natural (ABNT/CB-50), pela Comissão de Estudo de
Sistemas e Equipamentos de Processo (CE-50:000.06). O Projeto circulou em Consulta Nacional
conforme Edital nº 10 de 14.10.2010 a 12.11.2010, com o número de 2º Projeto 50:000.06-001-4.
Esta Norma é baseada na ISO 14692-4:2002, que foi elaborada pelo Comitê Técnico Materials,
equipment and offshore structures for petroleum, petrochemical and natural gas industries (ISO/TC
67), Subcomitê Processing equipment and systems (SC 6), a qual já incorpora o Technical
Corrigendun, 1, emitido pela ISO em 2006.
Esta Norma, sob o título geral “Indústrias de petróleo e gás natural — Tubulação de compósito”, tem
previsão de conter as seguintes partes:
⎯ Parte 1: Vocabulário, símbolos, aplicações e materiais;
⎯ Parte 2: Qualificação e fabricação;
⎯ Parte 3: Projeto do sistema;
⎯ Parte 4: Fabricação, montagem e operação.
Scope
This part of this standard gives requirements and recommendations for the fabrication, installation
and operation of composite piping systems for use in oil and natural gas industry processing and
utility service applications. The recommendations apply to delivery, inspection, handling, storage,
installation, system pressure testing, maintenance, repair and decommissioning.
It is intended to be read in conjunction with part 1 of this standard, which includes an explanation of
the pressure terminology used in this part of this standard.

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Introdução
O objetivo desta parte da ABNT NBR 15921 é garantir que os sistemas de tubulação instalados
atendam às exigências de desempenho especificadas durante a sua vida operacional. Os principais
usuários deste documento são o contratante, os contratados pela fabricação/montagem, os
contratados pelo reparo e manutenção e as autoridades competentes.

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1 Escopo
Esta parte da ABNT NBR 15921 fornece os requisitos e recomendações para a fabricação, montagem
e operação dos sistemas de tubulações de compósito para uso em processos e utilidades na indústria
de petróleo e gás natural. As recomendações se aplicam ao recebimento, inspeção, manuseio,
armazenamento, montagem, ensaio de pressão do sistema, manutenção, reparo e
descomissionamento.
Ela deve ser lida em conjunto com ABNT NBR 15921-1, que inclui uma explicação da terminologia de
pressão usada nesta parte da ABNT NBR 15921.
2 Referências normativas
Os documentos relacionados a seguir são indispensáveis à aplicação deste documento. Para
referências datadas, aplicam-se somente as ediçõs citadas. Para referências não datadas, aplicam-
se as edições mais recentes do referido documento (inclusive emendas).
ISO 9712, Non-destructive testing — Qualification and certification of personnel
Projeto 50:000.06-001-1, Indústrias de petróleo e gás natural – Tubulação de compósito –

Parte 1: Vocabulário, símbolos, aplicações e materiais

Parte 2: Qualificação e fabricação

Parte 3: Projeto do sistema
API Spec 5B, 1996, Gauging and inspection of casing, tubing, and line pipe threads
ASTM D257, Standard test methods for DC resistance or conductance of insulating materials
ASTM D1599, Standard test method for resistance to short-time hydraulic failure pressure of plastic
pipe, tubing, and fittings
3 Termos e definições
Para os efeitos deste documento, aplicam-se os termos e definições dados na
ABNT NBR 15921-1 e os seguintes.
3.1
fabricação
montagem do sistema de tubulação (e linha de dutos) no local a partir de itens de tubulação
individuais e ou trechos pré-fabricados (spools)
NOTA Os itens individuais podem ser tubos, tês, curvas etc.
4 Símbolos e termos abreviados

Para os efeitos desta parte da ABNT NBR 15921, aplicam-se os símbolos e termos abreviados
dados na ABNT NBR 15921-1.

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5 Fabricação e montagem
5.1 Recebimento, inspeção e documentação da tubulação de compósito
Esta parte ABNT NBR 15921 assume que as conexões e tubos foram corretamente fabricados e
inspecionados de acordo com os critérios dados na ABNT NBR 15921-2.
As dimensões dos itens de tubulação e trechos pré-fabricados devem ser informadas ao montador e
ao operador. A quantidade, pressão qualificada, dimensões nominais e exigências especiais
relevantes de todos os itens de tubulação e trechos pré-fabricados devem estar em conformidade
com o pedido de compra. Os itens de tubulação não conformes com o pedido de compra devem ser
informados aos responsáveis e ao contratado pela fabricação do tubo para medidas corretivas.
Todos os itens da tubulação devem ser inspecionados visualmente de acordo com a Tabela A.1,
para danos que possam ter ocorrido durante o armazenamento e transporte. Os itens de tubulação
rejeitados devem ser substituídos. Caso ocorram dúvidas a respeito da extensão dos defeitos
durante a inspeção, um especialista aprovado pelo contratante deve realizar uma segunda inspeção.
Os kits de união adesivada devem ser inspecionados para garantir que contenham todos os
materiais necessários, não estejam vazando ou visivelmente danificados, e que tenham validade de
pelo menos seis meses. Todo o material de proteção contra incêndio deve ser inspecionado para
garantir que a embalagem original não esteja danificada.
5.2 Manuseio e armazenamento
O manuseio dos itens de tubulação de compósito deve seguir as orientações dadas no Anexo B e as
exigências do fabricante do tubo.
5.3 Documentação do projeto do sistema
O contratante deve prover ao montador as informações seguintes. Estas informações devem incluir,
mas não estão limitadas a:
a) parâmetros de operação e projeto:
1) pressão de projeto;
2) temperatura de projeto;
3) Tg da resina usada na fabricação do item de tubulação;
4) Tg do adesivo usado na fabricação do item de tubulação (se aplicável);
5) pressão qualificada de cada item de tubulação e pressão mínima qualificada em cada

tubulação (incluindo uniões);
6) velocidade média e máxima em cada sistema de tubulação;
7) limitações de resistência química, se aplicável;
8) procedimentos para eliminar ou controlar golpe de aríete e cavitação, se aplicável;

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9) código de classificação para incêndio e localização do tubo, se aplicável;
10) classificação de condutividade, localização do tubo condutivo, exigências de

aterramento/ligação e localização de pontos de aterramento;
11) criticalidade;
b) desenhos do sistema e exigências de suportação para equipamentos pesados;
c) local preferencial para colocação da união de ajuste de campo em sistema de tubulação

fechado, se apropriado;
d) criticalidade do sistema e exigências mínimas para inspeção durante a montagem.
5.4 Exigências para o montador
5.4.1 Qualificação de pessoal
Todos os tubos, conexões e itens relacionados devem ser instalados por montadores qualificados e
aprovados por um inspetor qualificado. Os montadores e os inspetores devem ser qualificados de
acordo com as exigências mínimas detalhadas no Anexo D.
5.4.2 Saúde e segurança
Devem ser adotadas todas as medidas de segurança estabelecidas pelos fabricantes de produtos
químicos e dos itens de tubulações. As folhas de informação de segurança do produto químico
(FISPQ) do material devem ser lidas antes do início do trabalho. O montador deve seguir a
orientação de saúde e segurança dada no Anexo F.
5.5 Métodos de montagem
5.5.1 Generalidades
Os métodos de montagem devem ser acordados entre o contratante e o fabricante. As cópias dos
métodos e procedimentos de montagem, bem como os planos de qualidade devem estar disponíveis
no local antes do início do trabalho.
5.5.2 Corte
O tubo de compósito de diâmetro nominal de até 100 mm pode ser cortado com serra de arco,
usando guias para garantir o esquadrejamento. Para diâmetros nominais acima de 100 mm, deve
ser usado um disco abrasivo de corte. O esquadrejamento do corte deve ser conferido. Tubos com
diâmetro nominal de até 100 mm devem ter precisão de esquadrejamento de ± 1,5 mm. Os cortes
em tubos maiores devem ter precisão de esquadrejamento de ± 3,0 mm. A aresta cortada deve ser
revestida com resina.
Para uniões adesivadas, as extremidades dos tubos devem ser usinadas. Os fabricantes devem ter
equipamentos especiais para usinar as pontas. A extremidade do tubo deve ser usinada de acordo
com as recomendações do fabricante quanto ao ângulo, diâmetro, comprimento e excentricidade.

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5.5.3 Suportes
Os sistemas de tubulação de compósito podem ser suportados usando os mesmos princípios que os
sistemas de tubulação metálica. Entretanto, devido à sua natureza típica, suportes de tamanho-
padrão podem não ser adequados ao diâmetro externo. O uso de selas e almofadas elastoméricas
pode permitir o uso de suportes de tamanho-padrão.
A suportação de tubulação de compósito deve obedecer às seguintes orientações.
a) Os suportes em todos os casos devem ter comprimento suficiente para suportar a tubulação
sem causar danos e devem ser revestidos com elastômero ou outro material macio adequado.
b) As forças de compressão, se aplicáveis, devem ser tais que não provoquem o esmagamento do
tubo. Ajustes inadequados podem causar esmagamento localizado. Apertos excessivos podem
causar esmagamento generalizado.
c) Em todos os casos, o projeto de suporte deve estar de acordo com as orientações do fabricante.
d) Os suportes devem, preferencialmente, estar localizados nos tubos e não nas conexões ou
uniões.
e) Os suportes devem ser espaçados de maneira a evitar flexas ou vibrações excessivas durante a
vida útil do sistema.
f) As válvulas ou equipamentos pesados devem ter suportações independentes.
g) O tubo de compósito não pode ser usado para suportar outra tubulação, a menos que acordado
com o contratante.
h) Devem ser levadas em conta as condições de suportação da tubulação de compósito protegida

contra incêndio. Os suportes colocados na parte externa da proteção contra incêndio podem
resultar em cargas transmitidas irregularmente através do revestimento, o que pode resultar em
danos de esmagamento/cisalhamento e conseqüente perda de suportação.
i) A tubulação de compósito deve ser suportada adequadamente para garantir que a ligação de
mangueiras nos locais, como tomadas de utilidades ou pontos de carregamento, não cause
esforços excessivos na tubulação.
O suporte de ancoragem deve ser capaz de transferir as cargas axiais para as estruturas de suporte
sem causar esforços excessivos na tubulação.
Recomenda-se que os grampos de ancoragem sejam colocados entre duas selas de 180°, unidas
por adesivo à superfície externa do tubo. As selas-padrão do fabricante são recomendadas e devem
ser ligadas usando os procedimentos-padrão.
5.5.4 Montagem
5.5.4.1 Exigências gerais
As exigências gerais para o manuseio dos itens de tubulação são idênticas às dadas em 5.2. Antes
da montagem, todos os itens de tubulação devem ser inspecionados quanto a danos, conforme
descrito em 5.1.

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Cuidados devem ser tomados para evitar tensões residuais nos itens de tubulação, portanto:
a) não é permitido curvar os tubos para ajustes de direção, ou forçar flanges;
b) devem ser seguidas as recomendações do fabricante para seqüência de aperto de parafuso,

incrementos de torque e torque máximo.
Os trechos pré-fabricados devem estar de acordo com o isométrico da tubulação. As dimensões dos
trechos pré-fabricados devem ser determinadas considerando:
a) as limitações dos equipamentos de manuseio e transporte no local;
b) limitações de montagem e construção;
c) limitações causadas pela necessidade de permitir uma tolerância de ajuste para montagem
(necessidade de ajuste de campo).
Se detalhado no isométrico, o fabricante deve prever comprimentos adicionais e uniões de campo

nas peças pré-montadas, a fim de permitir a montagem precisa no campo entre pontos fixos. Os
comprimentos adicionais para ajuste devem ser de 150 mm além do especificado no desenho. Para
peças de fechamento (hook-up spool), a dimensão adicional deve ser de no mínimo 250 mm em
cada direção global. Os comprimentos adicionais devem ter as extremidades esquadrejadas e não
usinadas.
O montador deve levar em conta o seguinte:
a) a necessidade de não forçar o alinhamento nos itens de tubulação de compósito nas uniões,
particularmente nos flanges, para evitar o excesso de tensões;
b) a necessidade de assegurar que as válvulas ou outros equipamentos pesados tenham

suportação independente;
c) a necessidade de manusear com cuidado tubos espessos (com proteção contra fogo) de
pequeno diâmetro, para evitar danos às uniões;
NOTA Isto se dá porque a alta rigidez do tubo concentra carga nas seções mais finas da parede adjacente à
união.
d) a necessidade de assegurar acesso adequado à união de fechamento, já que essa união é

geralmente a mais difícil de ser executada;
e) o tempo de espera para cura das uniões laminadas e adesivadas. A programação das próximas
atividades deve considerar o risco de possíveis perturbações a tais uniões;
f) a necessidade de proteção temporária para a tubulação de compósito instalada, caso seja alto o
risco de dano mecânico. O montador deve considerar ainda a seqüência correta das atividades
de fabricação para minimizar o risco de dano;
g) a necessidade de evitar o aquecimento excessivo da superfície externa do tubo de compósito.

Os traçadores (heat tracing) devem ser enrolados em espiral sobre a superfície do tubo de
compósito, para distribuir o calor de maneira uniforme. A distribuição do calor pode ser
melhorada envolvendo o tubo com folha de alumínio. O aquecedor deve ser enrolado sem
apertos excessivos, para evitar danos causados pela expansão do tubo;

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h) a previsão de uniões adequadas para facilitar o isolamento ou acesso ao tubo, para fins de
manutenção.
Altos níveis de supervisão e inspeção devem ser dedicados às tubulações difíceis de serem
reparadas no campo (por exemplo tubulações de lastro envolvidas em concreto e tubulação em
tanques de água de lastro).
5.5.4.2 Fabricação de spools e itens de tubulação no campo
Todos os processos usados para fabricar spools e itens de tubulação no campo, por exemplo,
curvas gomadas (mitred elbows) e bocas de lobo (laterals), devem ser qualificados de acordo com
os procedimentos dados em 6.2.3.3 da ABNT NBR 15921-2:2011.
5.5.4.3 Tolerâncias
As tolerâncias globais devem estar dentro de ± 6 mm em todas as direções, a menos que mostrado
de outro modo nos desenhos aprovados. Os números de referência dimensionais para tubulação
montada são dados na Tabela 1. Os valores dimensionais são mostrados na Figura 1.
As tolerâncias admissíveis para desalinhamento dos flanges durante a montagem são dadas na
Tabela 2. É comum para alguns flanges que sejam fabricados com furação maior que o diâmetro do
parafuso. Geralmente, o furo é 3 mm maior do que o diâmetro do parafuso. Isto deve ser levado em
conta para avaliar a tolerância de desalinhamento do flange nas Tabelas 1 e Tabela 2.
Tabela 1 – Tolerâncias dimensionais máximas
Tolerâncias (relativas)
Diâmetro
interno do Número de referência dimensional (ver Figura 1)
tubo
1 2 3 4 5 6
mm
mm mm graus mm mm graus
25 a 200 ±5 ±3 ± 0,5 ±3 ±1 ± 0,5

250 a 300 ±5 ±3 ± 0,3 ±3 ±1 ± 0,5
350 a 400 ±5 ±3 ± 0,3 ±3 ±2 ± 0,5
450 a 600 ± 10 ±5 ± 0,3 ±3 ±2 ± 0,5
700 a 900 ± 10 ±5 ± 0,2 ±4 ±3 ± 0,5
1 000 a 1 200 ± 10 ±5 ± 0,15 ±6 ±3 ± 0,5
O intervalo máximo deve estar limitado a 6 mm.

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Tabela 2 – Tolerâncias aceitáveis para desalinhamento de flanges durante a montagem
Dimensões em milímetros
Tolerâncias
Desalinhamento Faixa de diâmetro
50 a 300 300 a 1200
Desalinhamento do flange ± 1,6 ± 3,2
Separação entre spools ±1 ±1
5.5.4.4 Condutividade elétrica e propriedades dissipadoras eletrostáticas
Se houver requisitos especificados para a condutividade, o montador deve verificar a condutividade

elétrica e/ou o aterramento da tubulação para verificar se a montagem atendeu às exigências
especificadas pelo projetista (ver 5.3).
O montador deve avaliar uma ou mais das seguintes propriedades:
a) continuidade entre os pontos de aterramento;
b) a máxima resistência à terra de um ponto localizado no interior do tubo;
c) a máxima resistência à terra de um ponto na superfície externa do tubo ou do revestimento

de proteção contra incêndio ou do isolamento térmico;
d) máxima resistência de aterramento dos itens de tubulação de metal localizados sobre o tubo;
e) a máxima distância recomendada entre os pontos de aterramento, baseada nas

propriedades de condutividade da tubulação;
f) a máxima resistividade da superfície na parte externa do tubo ou do revestimento de

proteção contra incêndio ou do isolamento térmico;
g) as propriedades de blindagem do tubo;
h) as propriedades de decaimento de carga da superfície externa do tubo ou do revestimento

de proteção contra incêndio ou do isolamento térmico.

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Legenda
1 distância face a face, ou distância centro a face, ou localização das derivações (attachments), ou distância
centro a centro
2 translação lateral de ramais ou ligações
3 rotação de flanges a partir da posição indicada
4 preparação de extremidades
5 desalinhamento de flanges a partir da posição indicada, medida através de toda a face da junta
6 deflexão angular
Figura 1 – Tolerâncias dimensionais
O montador deve considerar os métodos recomendados pelo fabricante para aplicar as cintas de
aterramento e garantir a confiabilidade da condutividade e/ou do aterramento durante a montagem e
em serviço.
Caso necessário, e após assegurar que o tubo está seco tanto interna quanto externamente, a
resistência em um ponto da superfície ou no ponto do aterramento deve ser medida usando um
megômetro adequado, com divisão de escala mínima menor que 1 x 106 Ω. A tensão não pode
exceder 1 500 V.
Uma tensão maior que a aplicada para a qualificação (100 V) pode ser usada para permitir uma
avaliação da possível ruptura do dielétrico do revestimento da resina para o item de tubulação em
serviço, o qual poderia ter reduzida sua resistência à terra.
O contato elétrico com o tubo deve ser com um eletrodo adequado e deve estar conectado ao
megômetro. O eletrodo deve fornecer a condutividade necessária à superfície do tubo sem arranhar
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o material para alcançar melhor contato elétrico, a menos que seja necessário como parte do
procedimento de instalação, por exemplo, para aplicar uma braçadeira de aterramento sobre o tubo.
Os exemplos de meios de contato elétrico incluem tintas condutivas, fitas adesivas condutivas e
esponjas embebidas em salmoura fixadas à peça com grampos. A resistência à terra deve ser menor
que o valor especificado na documentação de projeto do sistema (ver 5.3). Na conclusão dos ensaios,
todos os materiais condutivos usados para os ensaios que foram aplicados aos tubos que ainda não
têm ou não possam alcançar uma classificação C2b devem ser removidos completamente, por
exemplo, fita adesiva condutiva. Os materiais condutivos aplicados aos tubos com classificação C2b
também devem ser, preferencialmente, removidos.
NOTA 1 A remoção é para prevenir que tais materiais ajam como condutores elétricos isolados na superfície
do tubo.
Caso a condutividade seja fornecida por uma rede de elementos condutores embutidos na parede
do item de tubulação, o montador deve verificar que há continuidade elétrica ao longo do item de
tubulação e entre os pontos de ligação à terra.
Caso a condutividade seja fornecida pelo uso de uma tinta condutiva externa, o montador deve
verificar se o revestimento é contínuo entre os pontos de aterramento. A condutividade (ohms por
metro) e a resistência à terra (Ohms) devem ser menores que os valores especificados na
documentação de projeto do sistema (ver 5.3).
Caso necessário, e após assegurar que a parte externa do tubo está seca, a resistividade da
superfície deve ser medida de acordo com a ASTM D257 e verificada quanto a ser menor que
1 x 109 Ω.
Caso necessário, e após assegurar que a parte externa do tubo está seca, as propriedades de
decaimento de carga devem ser medidas de acordo com 6.6.3.4 da ABNT NBR 15921-2:2011.
Caso necessário, e após assegurar que a parte externa do tubo está seca, as propriedades da
blindagem devem ser medidas de acordo com 6.6.3.3 da ABNT NBR 15921-2:2011.
NOTA 2 O ensaio da blindagem pode ser impraticável em algumas situações devido à alta tensão exigida.
Caso necessário, o montador deve revestir a tubulação com uma tinta condutiva adequada para
fornecer a condutividade elétrica necessária. O tamanho máximo da área sem revestimento, nas
regiões sobre o tubo que devem ser pintadas, não pode ser maior que 100 cm2. O revestimento
deve ser eficaz por toda a vida da instalação e não pode ser comprometido pelo serviço, manuseio
ou instalação normais. O montador deve fornecer evidência da durabilidade do revestimento.
O revestimento condutor deve ser aplicado preferencialmente após o ensaio hidrostático, para
facilitar a inspeção de possíveis vazamentos. Antes que o revestimento seja aplicado a qualquer
item de tubulação, as superfícies devem estar livres de umidade, gordura ou qualquer outro
contaminante. O revestimento deve ser contínuo entre os pontos de aterramento, sem ocorrência de
trechos isolados.
Caso o compósito seja revestido com uma tinta condutora, deve haver uma ligação elétrica confiável
entre o tubo e os objetos de metal conectados ao tubo, por exemplo, os bocais de dilúvio e os olhais
de suportação. Não se pode depositar confiança sobre a integridade da tinta aplicada sobre um
acessório, já que uma rachadura na pintura pode resultar na formação de um condutor isolado.
Nestas situações, um meio independente que forneça um caminho de boa condutividade entre o
tubo e o suporte será necessário.

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5.5.4.5 Aterramento
Caso um risco eletrostático esteja relatado na documentação fornecida pelo projetista do sistema, o
conteúdo dos tubos deve estar conectado diretamente à terra por pelo menos um ponto de
aterramento exposto no interior do sistema.
A localização e/ou a distância máxima entre os pontos de aterramento deve ser determinada a partir
da documentação fornecida pelo projetista do sistema.
5.5.5 Conexões fabricadas no campo
É permitida a fabricação de conexões, por exemplo, tês e curvas, no campo, desde que
a) os procedimentos de laminação estejam qualificados de acordo com 6.2.3.3 da

ABNT NBR 15921-2:2011, usando matérias-primas, técnicas de laminação, programas de cura
etc., conforme aplicável, na fabricação em campo,
b) o sistema de tubulação esteja projetado para operar em uma pressão menor que a dada na
Tabela 3. O uso de pressões maiores deve estar de acordo com o contratante.
Tabela 3 – Pressão máxima em função do diâmetro para fabricação no campo
Diâmetro Pressão do projeto
mm MPa (bar)
25 a 600 0,8 (8)

600 a 1200 0,4 (4)
>1 200 0,2 (2)
5.5.6 Uniões
5.5.6.1 Seleção da união
Existem vários tipos de uniões adesivadas e mecânicas. Todas exclusivas, porém podem ser
classificadas como a seguir:
a) uniões adesivadas;
b) uniões laminadas;
c) uniões com vedação elastomérica (com/sem travas);
d) uniões flangeadas;
e) outras uniões mecânicas;
f) interfaces metálicas/compósito;
g) uniões roscadas.
Todas as uniões devem ser executadas de acordo com as recomendações do fabricante. A escolha
do local da união deve considerar o seguinte:

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–- a facilidade de acesso para a montagem;
–- a necessidade de acomodar pequenos desalinhamentos.
Caso sejam usadas uniões adesivadas, o montador deve garantir que o excesso não fique saliente
no interior do tubo. Tal excesso pode criar um bloqueio de fluxo, bem como ser fonte de erosão e
cavitação. A altura máxima do cordão adesivo não pode exceder 5 % do diâmetro interno ou 10 mm,
o que for menor.
Orientação sobre a montagem de uniões é dada no Anexo C.
5.5.6.2 Controle de qualidade de uniões adesivadas e laminadas
Caso exigido pelo contratante, os seguintes requisitos devem ser incluídos na montagem:
a) a freqüência de ensaio deve ser acordada entre o montador e o contratante;
b) o adesivo ou resina usada devem estar de acordo com a recomendação do fabricante e seu
grau de cura deve ser determinado de acordo com as exigências dadas em 6.8.2 da
ABNT NBR 15921-2:2011.
c) o adesivo ou resina devem ser aplicados a uma temperatura de pelo menos 23 °C e uma
umidade relativa menor que 75 %.
Para produtos à base de epóxi, a temperatura de transição vítrea Tg, do adesivo ou resina curada
deve ser de no mínimo 95 % do valor mínimo informado pelo fabricante.
Para os produtos à base de resina poliéster e éster vinílica, o teor de estireno residual para as
uniões deve ser determinado por medição em união representativa feita a priori. O estireno deve ser
menor ou igual a 2 % (fração da massa) do conteúdo da resina.
A dureza Barcol deve ser medida em todas as uniões laminadas. Recomenda-se que pelo menos
dez leituras sejam feitas em cada amostra. As duas leituras mais altas e as duas mais baixas devem
ser descartadas, com as seis restantes sendo usadas para calcular uma leitura média que não pode
ser menor que 90 % do valor mínimo medido no item de tubulação.
Caso um método alternativo tenha sido usado para determinar o grau de cura, então os critérios de
aceitação para o controle de qualidade devem ser acordados com o contratante.
5.5.7 Aplicação de revestimento de proteção contra incêndio
A aplicação em campo de revestimento de proteção contra incêndio deve estar limitada ao

necessário para fins de montagem (por exemplo, uniões). O revestimento deve ser aplicado
preferencialmente após os ensaios hidrostáticos, para facilitar a inspeção de possíveis vazamentos.
A aplicação de materiais de proteção contra incêndio para, atender às exigências relacionadas à

propagação de chama, fumaça ou toxicidade deve, ser integral à construção do tubo. A aplicação
em campo de tal material deve estar limitada ao necessário para fins de montagem, por exemplo,
uniões de campo.
Caso um revestimento de proteção contra incêndio seja usado com o único fim de atendimento às
exigências de resistência ao fogo, os tubos podem ser revestidos em campo de acordo com o

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procedimento aprovado para cada combinação, usando os materiais aprovados tanto para os tubos
quanto para o isolamento, sujeitos à inspeção e verificação no local.
Toda proteção contra incêndio aplicada aos componentes de tubulação, seja o trabalho realizado em
um local offshore ou em um local de pré-fabricação onshore, deve estar sujeita às seguintes
exigências.
a) A contratada, se usada, para aplicação de proteção contra incêndio deve ter um sistema de
gestão da qualidade e deve ainda ter procedimentos de aplicação por escrito, cobrindo o
controle ambiental, aspectos de aplicação e inspeção, que sejam aprovados pelo contratante.
b) Os métodos abaixo são aceitáveis para aplicação ou cobertura de itens de tubulação com
proteção contra incêndio:
1) aplicação manual convencional;
2) processo automatizado;
3) uso de moldes ou seções de diferentes tamanhos e comprimentos.
c) Antes de iniciar o trabalho de proteção contra incêndio em itens de tubulação, o pessoal da

contratada que pretende aplicar o material de isolamento contra incêndio deve:
1) ter recebido treinamento tanto no método de aplicação quanto na aplicação real dos
materiais de proteção contra incêndio, sob a instrução do fabricante da proteção contra
incêndio;
2) ter aplicado proteção contra incêndio a um tubo e ajuste de amostra que sejam
aprovados pelo fabricante de isolamento contra incêndio e pelo contratante.
A contratada deve usar o equipamento de aplicação recomendado pelo fabricante de proteção

contra incêndio. Antes que o material de proteção contra incêndio seja aplicado a qualquer item de
tubulação, as superfícies devem estar livres de umidade, gordura ou qualquer outro contaminante.
Após o material de proteção contra incêndio ter sido aplicado aos itens de tubulação, uma inspeção
da proteção contra incêndio deve ser realizada para aprovar ou não o trabalho. A inspeção deve
incluir os seguintes aspectos.
– A espessura da proteção contra incêndio deve ser medida aleatoriamente em um estado úmido
ou curado; a espessura não pode ser menor que a espessura mínima exigida.
– Tanto o acabamento quanto a aparência da proteção contra incêndio devem ser da mesma
qualidade da amostra apresentada para aprovação do fabricante do material de proteção contra
incêndio e do contratante.
– Se a espessura, aparência ou acabamento da proteção contra incêndio forem de qualidade

inadequada, o contratante deve exigir que a seção seja reparada ou substituída.
Nas aplicações de proteção contra incêndio onde a proteção deve ser removida para fins de
inspeção, por exemplo, válvulas e flanges, uma das seguintes situações deve-se aplicar:
– a proteção contra incêndio deve estar dentro ou fora de uma caixa ou outro recipiente para
fornecer integridade estrutural; ou

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– uma malha de reforço estrutural completa integrada ao material de proteção contra incêndio
deve ser usada.
5.5.8 Programa de qualidade para montagem
A contratada deve manter um alto nível de inspeção para assegurar o cumprimento de todas as
exigências desta parte da ABNT NBR 15921 e deve ter um sistema de gestão da qualidade.
A contratada deve designar um profissional habilitado para conduzir o sistema de controle da

qualidade durante a montagem do sistema de tubulação de compósito.
O controle de qualidade deve estar baseado na implementação de:
– registros do procedimento de qualificação de uniões adesivadas e laminadas;
– exigências do contratante para inspeção de todos os tipos de uniões usadas;
– registro de inspeção para todos os tipos de uniões usadas;
– inspeção da tubulação montada em conformidade com os desenhos do projeto, dentro das

tolerâncias detalhadas em 5.5.4.3.
Durante a fase de montagem, o contratante tem o direito de inspecionar o trabalho em andamento,

assim como de inspecionar as rotinas de controle da qualidade da contratada.
Todas as ligações devem ser marcadas de forma indelével para fins de identificação. Deve ser
mantido um livro de registro (log book) contendo informações relevantes para o processo de ligação.
As informações relevantes são as seguintes:
a) data;
b) temperatura ambiente e umidade relativa;
c) número de identificação da ligação;
d) continuidade elétrica e resistência ao aterramento, se apropriado;
e) temperatura de cura e tempo de cura;
NOTA Tempo de cura é o intervalo entre a gelificação da resina e a temperatura de cura.
f) assinatura do montador do tubo e do inspetor;
g) torque do parafuso e das uniões roscadas.
Todas as uniões entre tubos, conexões ou flanges, sejam elas executadas em fábrica ou em campo,
devem ser inspecionadas por um inspetor qualificado conforme 5.4.1. O livro de registro deve ter
uma folha para cada união. As folhas de inspeção devem ser mantidas durante o tempo de serviço
da tubulação.

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Recomenda-se que o contratante realize o ensaio hidrostático das conexões e uniões fabricadas no
campo imediatamente após o início da montagem, para verificar a qualidade da mão-de-obra. Isto é
particularmente importante para diâmetros acima de 200 mm.
5.6 Ensaio do sistema
5.6.1 Limpeza (flushing)
A tubulação de compósito deve ser limpa ao ser concluída a montagem. A limpeza pode ser feita
com água salgada ou água doce. Todas as linhas que exijam um ensaio de pressão devem ser
lavadas antes do ensaio. Os sistemas abertos para a atmosfera e que não requeiram ensaio de
pressão devem ser lavados para assegurar que as linhas não estejam obstruídas.
A limpeza deve ser realizada preferencialmente a temperaturas acima de 7 °C. Quando da lavagem
com água doce em temperaturas abaixo de zero, precauções devem ser tomadas para evitar o
congelamento da água, isto é, a água deve estar em constante circulação, ou conter glicol
anticongelamento, ou o sistema deve estar vazio durante o tempo em que a temperatura
permanecer abaixo de zero.
5.6.2 Ensaio de pressão
5.6.2.1 Generalidades
Todos os sistemas fechados devem ser submetidos a ensaio hidrostático após a montagem. De
preferência, o sistema deve ser montado de maneira a permitir que o ensaio seja executado
separadamente em pequenos trechos e o mais cedo possível.
NOTA O ensaio por trechos, em vez da linha inteira, evita atropelos causados por falhas de uniões que
podem ter impacto no cronograma de montagem.
Os sistemas abertos à atmosfera (por exemplo, drenos) devem ser submetidos a ensaio de
vazamento, podendo exigir ensaio com pressão plena, se for prevista a possibilidade de serem
submetidos à pressão de operação.
5.6.2.2 Preparação
Uma avaliação de risco formal deve ser realizada antes do ensaio hidrostático. Todos os suportes,
guias e ancoragens devem estar montados antes da realização do ensaio de pressão. Devem ser
adicionados limitadores e suportes temporários, se necessário. A menos que declarado de outro
modo, todas as válvulas devem ser testadas montadas no sistema. A bomba de ensaio deve ser
instalada a jusante de válvulas de retenção. Todas as uniões adesivadas e laminadas devem estar
totalmente curadas antes do ensaio de pressão. As ligações rosqueadas ou flangeadas devem estar
montadas com o torque adequado antes do ensaio de pressão.
5.6.2.3 Ensaios
A água deve ser introduzida na parte mais baixa do sistema, tomando cuidado para drenar o ar do
ponto mais alto (por exemplo, afrouxando ligações flangeadas). A presença de ar comprimido no
sistema produz resultados falsos. A presença de bolsas de ar produz danos à tubulação e risco ao
pessoal no caso de falha inesperada durante a execução do ensaio de pressão.
A pressão de ensaio deve ser elevada ao longo de um período de 30 min ou mais para 1,5 vez a
pressão de projeto ou 0,89 vez a pressão qualificada, o que for menor.

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NOTA 0,89 é o fator f2 para cargas ocasionais, ver 7.6.2.2 na ABNT NBR 15921-3.
Devem ser evitadas variações súbitas de pressão. A perda de pressão deve ser observada por, no
mínimo, 1 h. Outro ensaio de vazamento, a 1,1 vez a pressão de projeto, pode também ser
realizado, sendo a perda de pressão observada por, no mínimo, 24 h.
Os seguintes fatores influenciam a escolha da duração do ensaio:
a) efeito de dilatação da união e deformação do material, especialmente em trechos longos;
b) absorção de água do material de compósito, por exemplo, resinas fenólicas;
c) efeito da temperatura. Isto é mais evidente quando o ensaio é feito em tempo quente ou frio,
ou se alterações relativamente grandes na temperatura ocorrem durante o ensaio.
Deve ser feita a inspeção visual do sistema de tubulação durante o ensaio de vazamento. O ensaio
deve ser interrompido se observado qualquer vazamento ou exsudação. O ensaio deve ser repetido
após a execução dos reparos. O sobretorque dos flanges para sanar os vazamentos não é
permitido. As juntas devem ser substituídas e retestadas nas uniões flangeadas com vazamento.
Caso ainda ocorra vazamento, os flanges devem ser substituídos.
O sistema deve ser considerado aprovado no ensaio hidrostático caso não haja vazamento ou
exsudação e perda de pressão significativa que não possa ser explicada por considerações de
engenharia, tais como dilatação térmica do tubo, ou outros fatores acordados previamente com o
contratante.
5.6.2.4 Após a execução do ensaio
As juntas nas uniões flangeadas que tenham sido improvisadas para execução do ensaio devem ser
substituídas, a menos que acordado de outro modo com o contratante.
5.7 Inspeção
A inspeção visual, tanto interna (conforme o acesso físico permita) quanto externamente, deve ser
realizada em todas as uniões e em todas as superfícies. Fontes de luz, espelhos e outros
apetrechos devem ser usados para maximizar a extensão e a precisão da inspeção visual. Possíveis
defeitos em conjunto com os critérios de aceitação e as medidas corretivas estão listados na
Tabela 4. Mais informações a respeito de defeitos gerados durante a fabricação e a montagem, bem
como as medidas corretivas, são dadas na Tabela A.1. Mais orientações sobre detecção de defeitos
usando os métodos END são dadas no Anexo E. A presença de filete de adesivo uniforme indica
que a união adesivada foi montada corretamente.
NOTA Filete de adesivo trincado não é considerado defeito na união adesivada.
Os detalhes de reparos para fabricação e montagem estão descritos em 5.9.2.

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Tabela 4 – Descrição geral de defeitos que podem ocorrer durante a fabricação, manuseio e
montagem
Possíveis Método(s) END Medida

Causa(s) Conseqüência(s) Critérios
defeitos recomendados corretiva
Cura Temperatura e União enfraquecida De acordo com De acordo Refazer a união

incorreta do umidade fora ou vazamento 8.3.3 da com 8.3.3 da (defeito de
adesivo ou de ABNT NBR ABNT NBR grande
da resina na especificação 15921-2:2011 15921- magnitude)
união 2:2011
Mistura União, pós-cura
laminada
incorreta (defeito de
menor
Problemas com
magnitude)
sobreposição
da manta
térmica ou
problemas no
controle de
temperatura de
controle
Materiais
vencidos ou
inadequados
Defeitos na Adesivo União enfraquecida Ultra-som ou Área Refazer a junta
união insuficiente ou ou vazamento radiografia descolada
adesivada não aplicado maior que 30
de maneira % da área
uniforme total
adesivada
Comprimento
da área de Comprimento
colagem axial da área
insuficiente descolada
Movimento maior que
durante a cura 20 % do
comprimento
total
Dimensões Pré-fabricação A união não veda, Medição para De acordo Substituir
incorretas inadequada vazamento verificar as com 6.8.5 da (defeito de
dimensões ABNT NBR grande
União não O compósito pode
documentadas 15921- magnitude)
usinada ser
2:2011
corretamente sobretensionado se Compensar em
a união for forçada outras uniões
da tubulação
(por exemplo,
uso de uniões
de campo,
conexões de
ajuste etc.)

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Tabela 4 (continuação)
Possíveis Método(s) END Medida

Causa(s) Conseqüência (s) Critérios
defeitos recomendados corretiva
Excesso de Excesso de Restrição da vazão no Radiografia Sem redução de Caso

adesivo adesivo tubo vazão acessível:
aplicado remover
Aumento do risco de 5 % do diâmetro cuidadosa-
erosão interno ou 10 mente com
mm, o que for disco abrasivo
menor
Caso não
acessível:
reparo de
grande
magnitude
Impacto, Transporte Exsudação ou falha Inspeção visual De acordo com Substituir
desgaste ou incorreto do tubo com fonte de luz a (defeito de
dano por dentro do tubo Tabela A.1 grande
Manuseio
abrasão magnitude)
incorreto
Reparar
(defeito de
pequena
magnitude)
Roscas Dentes las- A união não pode ser Inspeção visual De acordo com Substituir a
danificadas cados vedada, vazamento a Tabela A.1 rosca conforme
orientações do
Topo do file-te fornecedor
de rosca
danificado
(damaged end
faces)
Uniões Movimento Vazios resultantes de Inspeção visual Alinhamento Substituição
desalinhadas durante a entrada de ar conforme as dos itens de
Ultra-som
cura especifica- tubulação
Tensão residual,
ções do (defeito de
Flexão resultando em perda
projeto grande
de desempenho
Dimensões magnitude)
incorretas
Refazer a
união (defeito
de menor
magnitude)
Tratamento Superfície União enfraquecida ou Inspeção visual Conforme as Refazer a
inadequado contaminada vazamento exigências do união
das superfícies após o fornecedor do
a serem unidas lixamento adesivo ou
especificação do
fabricante

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5.8 Certificação e documentação
5.8.1 Certificado de limpeza
Após a conclusão da limpeza, um certificado indicando seus limites deve ser aprovado pelo
contratante. Como as limpezas podem se estender por mais de um ensaio de vazamento, elas
devem ser numeradas separadamente e referenciadas nos desenhos isométricos. Uma cópia do
certificado deve ser anexada à documentação.
5.8.2 Certificado do ensaio de pressão
Ao ser completado o ensaio de pressão, um certificado mostrando os limites do trecho testado deve
ser aprovado pelo contratante e incorporado ao livro de registro.
5.9 Reparo após a montagem
5.9.1 Generalidades
Os itens de tubulação rejeitados devem ser substituídos pelo fabricante. Após a montagem dos
trechos pré-fabricados, o reparo pode ser uma alternativa para a substituição.
5.9.2 Métodos de reparo
5.9.2.1 Substituição
As seções do tubo com danos de grande magnitude devem ser substituídas conforme os
procedimentos qualificados em 6.2.2 da ABNT NBR 15921-2:2011. Todo o trabalho de substituição
deve ser realizado conforme os métodos e exigências citados em 5.5. As exigências de qualificação
do montador de tubo para a substituição da tubulação devem ser idênticas àquelas para a
montagem da tubulação original definidas em 5.4.1. Os flanges com trincas de grande magnitude
devem ser substituídos.
5.9.2.2 Reparos de pequena magnitude
Os danos de pequenas magnitudes ao tubo ou conexões podem ser reparados no campo. As

camadas externas danificadas devem ser removidas com disco abrasivo e limpas, e uma mistura de
resina/endurecedor deve ser aplicada conforme recomendação do fabricante. Trincas de pequena
magnitude em flanges podem ser reparadas por remoção com disco abrasivo, seguida de
preenchimento com resina.
5.9.2.3 Aprovação do método de reparo
Os métodos de reparo devem ser aprovados pelo fabricante e pelo contratante.
6 Operações
6.1 Documentos do operador
6.1.1 Elementos do documento
O contratante deve fornecer ao montador as seguintes informações, que devem incluir, mas não se
limitar a:
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a) parâmetros de operação e projeto, ver 6.1.2;
b) desenhos do sistema, ver 6.1.3;
c) criticalidade do sistema e exigências mínimas para inspeção durante a operação, ver 6.1.4;
d) procedimentos adicionais para reparos e ensaio de vazamento, se aplicável, incluindo saúde e

segurança.
A documentação deve focar quaisquer conseqüências para a manutenção e deve ser preservada
durante a vida útil do sistema de compósito.
6.1.2 Parâmetros de operação e projeto
Devem incluir:
a) pressão de projeto;
b) temperatura de projeto;
c) Tg da resina usada na fabricação do item de tubulação;
d) Tg do adesivo usado na fabricação do item de tubulação (se apropriado);
e) pressão qualificada de cada item de tubulação e a mínima pressão qualificada de cada

sistema de tubulação;
f) velocidade média e máxima em cada sistema de tubulação;
g) limitações de resistência química, se aplicável;
h) procedimentos para eliminar ou controlar o golpe de aríete e a cavitação, se aplicável;
i) classificação a fogo, ver Tabelas 7 e Tabela 8 da ABNT NBR 15921-2:2011;
j) condutividade elétrica e exigências de aterramento, ver Tabela 9 da

ABNT NBR 15921-2:2011;
k) criticalidade.
Os picos de curta duração acima da temperatura e pressão máximas de operação são aceitáveis em
determinadas circunstâncias. Os limites a seguir não podem ser excedidos:
– até o Tg da resina por 1 h;
– até a pressão qualificada pq por 1 h.
Caso estes limites sejam excedidos, o contratante deve realizar uma inspeção visual do sistema e
monitorá-lor com atenção por no mínimo três meses.

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6.1.2.2 Dano de impacto
A tubulação de compósito é mais suscetível a danos por impacto que a de aço. Tais danos podem
resultar em trincas da resina e delaminações, que podem causar exsudação. Se o impacto ocorrer
no tubo, pesquisas indicam que o dano é localizado, não se propaga e resulta em pequena perda
estrutural. Para águas de serviço, por exemplo, água de incêndio, é permitido adiar o reparo até a
parada para manutenção. Existe um risco muito grande de falha repentina se o vazamento for na
união. Isto deve-se ao fato de não haver fibras para transferência de cargas e a resistência da união
depender apenas da resina ou adesivo.
6.1.2.3 Tubo retirado de serviço
O operador deve avaliar a alteração no desempenho ao fogo da tubulação de compósito que não
está mais em serviço e tomar precauções para assegurar a manutenção da integridade da
classificação à penetração ao fogo no caso de incêndio, por exemplo, pela remoção do tubo ou pela
adição de revestimento protetor contra incêndio.
NOTA A capacidade do tubo de compósito de sobreviver e continuar a funcionar em um incêndio se deve, em

parte, ao efeito refrigerante do líquido que flui dentro do tubo. O efeito refrigerante não ocorre se o tubo estiver
vazio e fora de serviço. Tal tubo pode não atender às exigências de resistência ao fogo original e, dessa
forma, propagar incêndio, fumaça e toxicidade onde penetrar paredes classificadas para incêndio.
6.1.3 Desenhos do sistema
Todos os registros e desenhos como construídos (as built) devem ser preservados e
disponibilizados. Recomenda-se que isto inclua no mínimo os seguintes detalhes:
a) diâmetro nominal e espessura da parede do tubo;
b) dimensões de leiaute;
c) local dos suportes/limitadores;
d) classificação a fogo e localização dos tubos classificados, se aplicável;
e) classificação de condutividade, localização do tubo condutivo, localização dos pontos de

aterramento, exigências de continuidade de aterramento, freqüência e método de inspeção.
6.1.4 Plano de inspeção
O contratante deve fornecer ao operador uma estratégia de inspeção para identificar a criticalidade
do sistema e as exigências para inspeção. Os sistemas de tubulação de compósito devem ser
inspecionados em intervalos regulares, de acordo com a estratégia de inspeção. Informações
adicionais sobre possíveis defeitos são dadas na Tabela A.1. Os métodos de END recomendados
para detecção dos defeitos mais prováveis são dados na Tabela 5. Também estão incluídas as
possíveis causas e medidas corretivas recomendadas.

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6.2 Manutenção e reparo
6.2.1 Manutenção
Geralmente os tubos de compósito não requerem manutenção, porém, os pontos a seguir devem
ser considerados durante a inspeção.
6.2.1.2 Remoção de incrustrações e obstruções
Deve-se ter cuidado no uso de métodos convencionais para a remoção de incrustrações e outras
obstruções (por exemplo, hidrojato de alta pressão, métodos de limpeza mecânicos e químicos). As
recomendações do fabricante devem ser sempre seguidas.
6.2.1.3 Condutividade elétrica e propriedades dissipadoras eletrostáticas
Os sistemas de tubulação de compósito aterrados devem ser verificados periodicamente para

garantir que todas as esperas de aterramento estejam funcionais e que os requisitos para a
continuidade do ramal e para a resistência ao aterramento não sejam maiores que a especificação
dada na documentação do operador, ver 6.1.2. O ensaio de resistência à terra deve estar de acordo
com 5.5.4.4.

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Tabela 5 – Descrição dos defeitos mais prováveis na operação
Defeitos Método(s) END Medida

operacionais recomendado(s) corretiva
Dano por impacto Impacto, por Exsudação Inspeção visual De acordo com Substituir (defeito
exemplo, a partir de a Tabela A.1 de grande
Ultra-som
queda de magnitude)
andaimes,
Reparo provisório
ferramentas
(defeito de
pequena
magnitude)
Engizamento Exposição à Deterioração da Inspeção visual Deterioração Aceitar

radiação UV superfície externa limitada à
superfície
externa
Envelhecimento Degradação de Exsudação Ultra-som Redução de Aceitável com

materiais a longo mais de 20 % monitoramento
prazo no módulo
axial original
Erosão Partículas em Redução da Ultra-som Redução da Aceitável com
suspensão espessura da espessura monitamento
parede menor que
Rejeitar
20 %
Redução da
espessura
maior que
20 %
Falha do sistema, Operação fora das Falha do sistema Inspeção visual Sem falha Substituir
por exemplo, condições de permitida
ruptura de tubo projeto (cargas,
temperaturas)
Procedimentos
operacionais
inadequados (por
exemplo, golpe de
aríete)
Incrustações Ambiente contendo Redução de vazão Inspeção visual Redução no Limpar usando,
(somente sistemas sulfato de bário diâmetro por exemplo,
de água salgada) Radiografia interno de hidrojato
mais de
10 mm ou de
5%
Perda no Alguns cabos são Aterramento Inspeção visual Nenhum Substituir os
aterramento suscetíveis à reduzido ou permitido cabos
corrosão em eliminado Megôhmetro
ambientes
marinhos

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Tabela 5 (continuação)
Defeitos Método(s) END Medida

operacionais recomendado(s) corretiva
Vazamentos e Aperto excessivo União não veda, Inspeção visual Nenhum Substituir o
trincas em flange ou insuficiente dos vazamento vazamento é flange (defeito de
parafusos admitido grande
Vida útil reduzida
magnitude)
Flange de
compósito Usinagem e
contraposto a um enchimento das
flange de face com trincas com
ressalto resina
Flange de Compensar
compósito ressaltos com
inadequado espaçadores
Caso tenha sido aplicada tinta condutiva à parte externa do tubo, a condição do revestimento deve
ser inspecionada. A área máxima sem revestimento sobre a superfície pintada deve ser de 100 cm2.
Caso o revestimento tenha sido removido do tubo, ele deve ser substituído de acordo com 5.5.4.4, a
menos que as seguintes condições possam ser atendidas:
– possa ser comprovado que o tubo possui a classificação C2b caso seja ensaiado de acordo
com 6.6.3.1 da ABNT NBR 15921-2:2011 e acordado com o responsável pela instalação;
– possa ser comprovado que o tubo possui a classificação de condutividade C5 ou C6, isto é, as
propriedades de resistividade da superfície ou do decaimento de carga, se ensaiado de acordo
com 6.6.3.5 e 6.6.3.4 da ABNT NBR 15921-2:2011, respectivamente, e acordado com o
responsável pela instalação.
NOTA A exposição prolongada a um ambiente marinho pode resultar em um aumento significante na

condutividade elétrica natural dos itens de tubulação de compósito.
A freqüência e o método usados para realizar a inspeção de pontos de ligação à terra e da

integridade do revestimento, se aplicáveis, devem estar de acordo com as recomendações dadas na
documentação do operador, ver 6.1.2.
6.2.1.4 Danos superficiais e mecânicos
O tubo de compósito é suscetível aos seguintes tipos de danos:
a) deterioração da superfície externa (engizamento) devido à proteção inadequada contra

raios UV, o que pode resultar em fibras soltas;
b) deterioração da superfície externa devido à abrasão ou respingo de solda;
c) dano por impacto;
d) trincas nos flanges, causadas por aperto excessivo ou projeto incorreto do flange;
e) sobrepressões excessivas, por exemplo, golpe de aríete.

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Os danos devem ser avaliados de acordo com 6.1.4 e 6.2.2.
6.2.2 Avaliação de danos/reparos
A orientação a respeito de defeitos e medidas corretivas é dada no Anexo A.
6.2.3 Qualificação do montador e do inspetor
Tubos, conexões e outros itens relacionados às aplicações listadas abaixo devem ser reparados ou
substituídos por montadores qualificados e aprovados por inspetores qualificados:
a) aplicações críticas;
b) aplicações envolvendo fluidos perigosos;
c) aplicações envolvendo operações acima da pressão de projeto dada na Tabela 3. A aprovação

é equivalente ao cumprimento das exigências detalhadas em 5.4.1.
O nível de qualificação dos montadores e inspetores para outras aplicações deve ser a critério do
contratante.
6.2.4 Saúde e segurança
São aplicáveis as exigências dadas em 5.4.2.
6.3 Métodos de reparo
6.3.1 Generalidades
O método de reparo deve estar de acordo com 6.2.2. Antes de iniciar os trabalhos de reparo, o
procedimento deve ser apresentado e qualificado pela contratada de acordo com as recomendações
do fabricante da tubulação de compósito e aprovado pelo contratante. Deve-se demonstrar que o
método de reparo restaura as propriedades especificadas. Os métodos de ensaio (se apropriados)
devem ser acordados entre o contratante e o fabricante. Os locais e quantidades de reparo devem
ser reportados e registrados. Nenhum reparo deve ser feito na superfície interna.
Além de uma quantidade prática de tubos e conexões sobressalentes, um kit de reparo de

emergência deve estar disponível e armazenado na instalação. Os kits de reparo adequados podem
ser obtidos junto ao fabricante. Os conteúdos do kit recomendado para reparar tanto uniões
adesivadas quanto uniões laminadas incluem:
a) instruções;
b) trena, paquímetro, marcador de tubo;
c) termômetro e higrômetro;
d) chave de cinta com catraca e grampos para tubos;
e) ferramenta de corte com disco de corte e disco abrasivo;
f) lixadeira de suporte flexível e de discos de lixas;

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g) ferramenta de usinagem (pipe shaver);
h) kits adesivos;
i) resina, endurecedor, reforço de vidro, manta e tecido;
j) manta de aquecimento;
k) solvente de limpeza, panos de limpeza;
l) máscara contra pó.
6.3.2 Substituição
Os trechos de tubos com danos de grandes magnitudes devem ser substituídos. Toda substituição
deve ser executada conforme os métodos e exigências cobertos em 5.5. A qualificação do montador
deve ser idêntica à citada em 5.4.1.
Todos os trechos pré-fabricados devem ser testados antes de serem montados.
6.3.3 Reparos de pequena magnitude
Os reparos de pequena magnitude podem ser executados na obra de acordo com os procedimentos
do fabricante.
6.3.4 Reparo provisório
Reparos provisórios podem ser executados quando aprovados pelo contratante, pelo fabricante do
material e pelo fabricante dos kits de reparo. Existem vários procedimentos que incluem, mas não
estão limitados a, selas coladas ou adesivadas, laminações ou grampos.
O contratante deve avaliar a adequação destas técnicas de acordo com a criticalidade da aplicação
e confiabilidade do reparo.
6.3.5 Programas de qualidade para reparo e manutenção
As exigências devem ser as mesmas de 5.5.8. Cada reparo deve ser marcado indelevelmente para
fins de identificação. Um livro de registro contendo informações relevantes para o processo de
reparo deve ser mantido. A contratada deve preservar os registros das manutenções efetuadas.
Estes registros devem incluir:
a) data;
b) temperatura e umidade relativa;
c) local;
d) detalhes do serviço executado;
e) assinatura do montador.

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6.4 Modificações e ligações
As modificações e ligações devem ser consideradas como uma nova montagem e devem ser
executadas conforme as exigências e recomendações contidas na Seção 5.
6.5 Exigências para ensaio e recertificação
Caso tenham sido feitos reparos, substituições ou modificação na tubulação, o trecho contendo a
tubulação reparada ou substituída deve ser recertificado por ensaio de pressão. A pressão de ensaio
deve ser de 1,5 vez a pressão máxima de projeto do sistema ou 0,89 vez a pressão qualificada, o
que for menor.
Uma avaliação de risco formal deve ser realizada antes do ensaio de pressão. Todos os suportes,
guias e ancoragens devem estar instalados antes do ensaio de pressão. Os suportes e limitadores
temporários devem ser instalados, se necessário. Todas as uniões adesivadas e todas as uniões
laminadas devem estar totalmente curadas antes do ensaio de pressão.
6.6 Descomissionamento
6.6.1 Desmontagem
As contratadas devem estar cientes de todas as exigências de saúde e segurança antes do início da
desmontagem. Todos os sistemas de tubulação devem ser despressurizados e drenados, e, onde
necessário, lavados e purgados.
A desmontagem é geralmente o inverso da instalação, com os sistemas de tubulação sendo

desconectados nas uniões. Em uniões não-mecânicas, a desmontagem pode ser executada por
meio de corte. Em nenhuma circunstância os equipamentos de queima devem ser usados.
As linhas adjacentes que permanecerem em serviço após a desmontagem devem ser protegidas.
6.6.2 Descarte
Todos os itens de tubulação que não serão reutilizados devem ser embalados e transportados para
local adequado para descarte.
Os itens de tubulação devem ser descartados de modo que não impacte o meio ambiente. Os itens
de tubulação não podem ser incinerados em locais abertos.

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Anexo A
(normativo)
Tipos de defeito – Critérios de aceitação e ações corretivas
Um resumo dos defeitos visuais, junto com os critérios de aceitação e ações corretivas, está listado
na Tabela A.1.
Os critérios de aceitação estão baseados na experiência de serviço marítimo. Critérios mais

conservadores podem ser especificados para outros serviços mais críticos.
O reparo de grande magnitude está definido como:
a) substituição;
b) união provisória laminada antes da substituição;
c) união provisória com grampos ou selas antes da substituição.
Os reparos de pequena magnitude incluem aqueles executados no campo por meio de lixadeiras,
disco abrasivo, limpeza e aplicação de resina/endurecedor, conforme recomendação do fabricante.
Exemplos fotográficos destes defeitos podem ser encontrados no OLF Guideline 55 [5].
Para defeitos no corpo do tubo, a ação corretiva rejeitar deve ser entendida como substituir. Para
extremidades fêmea, rejeitar deve ser entendido como substituir. Para extremidades macho, rejeitar
deve ser entendido como remover e rerrosquear ou substituir.
A inspeção e a especificação da rosca devem estar de acordo com a API Spec 5B. Entretanto, para
ligações não cobertas pela especificação API, as dimensões e tolerâncias da rosca devem ser
conforme as especificações do fabricante. Outras especificações devem permanecer conforme
a API Spec 5B.

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Tabela A.1 — Tipos de defeito, critérios de aceitação e ações corretivas recomendadas
Uniões adesivadas/material de compósito

Ação Ação
Ação corretiva Ação corretiva
Tipo de defeito Descrição Critérios corretiva corretiva
Fabricação Entrega Montagem Operação
Abrasão Danos As fibras não Reparo de Reparo de Reparo de Reparo de
localizada superficiais danificadas são pequena pequena pequena pequena
causados por expostas sobre magnitude magnitude magnitude magnitude
manuseio, qualquer área, ou
armazenamento nenhuma fibra
e/ou transporte está exposta,
inadequados. Se mas uma área
as fibras de igual ou maior
reforço forem que
rompidas, então 10 mm × 10 mm
o dano é está sem resina
considerado
como uma trinca Nenhuma fibra Reparo de Reparo de Reparo de Aceitar
exposta e a área pequena pequena pequena
sem resina é magnitude magnitude magnitude
menor que
10 mm × 10 mm
Acabamento Acabamento da Arestas vivas, Rejeitar Rejeitar Rejeitar N/A
borda fibras expostas,
(finish cut end) protusões e/ou
áreas danificadas
por impacto não
são permitidas
Alterações Flechas Nenhum N/A N/A N/A Aceitável caso

dimensionais observadas no permitido não haja
sistema vazamento,
porém com
monitoramento
Área seca Fibras não Nenhum Rejeitar N/A Rejeitar / Reparo de
impregnadas permitido Reparo de grande
pela resina grande magnitude
magnitude
Ataque químico Destruição das Nenhum Rejeitar Rejeitar Rejeitar Rejeitar / Reparo
resinas na permitido externo de
superfície grande
magnitude
Bolhas de ar Pequenas bolhas Comprimento Aceitar Aceitar Aceitar N/A
na crista do filete máximo de
3 mm, um por
rosca
Comprimento
máximo de
1,5 mm, dez por
rosca
Bolhas osmóticas Bolhas osmóticas Nenhum permitido Rejeitar Rejeitar Rejeitar / Aceitável / sem
formadas sob as Reparo de vazamento
camadas grande
externas de magnitude
laminado ou
camada rica em
resina interna

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Tabela A.1 (continuação)

Ação corretiva
Tipo de defeito Descrição Critérios
Colagem Faces encostam, Área descolada Rejeitar N/A Rejeitar Reparo de
inadequada sem adesivo maior que 30 % grande
(kissing) do total da área magnitude
de colagem
Comprimento
axial da área
descolada maior
que 80 % do
comprimento
axial total da área
de colagem
Cura inadequada da Resina ou Conforme 8.3.3 da N/A N/A Refazer a N/A

resina de laminação adesivo não ABNT NBR 15921- união
ou adesivo atinge o Tg 2:2011 (Reparo de
desejado grande
magnitude)
Pós-curar a
união (reparo
de pequena
magnitude)
Dano por impacto Área clara com Área danificada Rejeitar Rejeitar Reparo de Aceitável /
ou sem ruptura com diâmetro grande Reparo de
das fibras maior que magnitude pequena
10 mm magnitude se o
serviço for de
Sem vazamento água salgada
na pressão de ou potável,
trabalho porém com
monitoramento
Área danificada Reparo de Reparo de Reparo de Aceitável /
com diâmetro grande grande grande Reparo de
menor que magnitude magnitude magnitude pequena
10 mm magnitude
Sem vazamento Reparo de
na pressão de grande
trabalho magnitude se o
serviço não for
de água
salgada ou
potável
Vazamento na N/A N/A Reparo de Reparo de

pressão de grande grande
trabalho magnitude magnitude
Deformação Alteração de Vazamento N/A N/A N/A Aceitável com

dimensões a inaceitável monitoramento
longo prazo, isto
é, fluência
viscosa (creep)

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Ação corretiva
Degradação do Degradação da Vazamento não N/A N/A N/A Aceitável sem
material resina, aceitável vazamento com
fragilização, monitora-mento
amolecimento /
inchamento etc.
devido ao
envelhecimento,
ataque químico,
ou penetração de
umidade, alta
temperatura
Delaminação Separação entre Nenhum Rejeitar Rejeitar Rejeitar Aceitável com
lâminas permitido monitoramento
adjacentes no
laminado
Derramamento Danos de Sujeito à ação Limpar, Limpar, Limpar, Limpar, aceitar
químico pequena imediata aceitar aceitar aceitar
magnitude na
resina da
superfície
Dimensões Dimensões Se o N/A N/A Aceitar N/A
incorretas em incorretas, itens desalinhamento
trechos desalinhados puder ser
pré-fabricados compensado em
outros locais do
sistema
Se o N/A N/A Rejeitar N/A
desalinhamento
resultar em
esforço nas
uniões
Engizamento e Deterioração da Profundidade Reparar Aceitar Aceitar Aceitar

fibras soltas superfície limitada à (reparo de
externa devido à camada rica em pequena
radiação UV ou resina, área de magnitude)
chuva ácida, superfície
causada por ilimitada, nehuma
armazenamento fibra solta
prolongado
Profundidade Rejeitar Rejeitar Reparo de Reparo de
limitada à camada pequena pequena
rica em resina, magnitude magnitude
área da superfície
ilimitada, fibras
soltas

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Ação corretiva
Estreitamento Resina e adesivo Obstrução do Remover por Remover por Se houver Se houver
(adesivo em em excesso, fluxo em 5 % do esmerilha- esmerilha- acesso: acesso:
excesso) matéria estranha diâmetro interno mento mento remover por remover por
na parede ou altura de esmerilha- esmerilha-
interna do tubo / 10 mm, o que for mento mento
conexão menor
causando o Se não houver Se não houver
estreitamento acesso: rejeitar accesso:
/ reparo de rejeitar / reparo
grande de grande
magnitude magnitude
Espessura não Excentricidade Reparo de N/A Reparo de N/A

uniforme devido a permitida: grande grande
erro no 0,002 × ID magnitude magnitude
esmerilhamento
> 0,3 mm
Exsudação Passagem do Nenhum Rejeitar N/A Rejeitar Reparo de

líquido através permitido grande
da parede magnitude
Fagulhas de solda Dano de As fibras não Reparo de Reparo de Reparo de Aceitar

pequena danificadas são pequena pequena pequena
magnitude na expostas sobre magnitude magnitude magnitude
superfície qualquer área, ou
externa devido a nenhuma fibra
respingos de está exposta,
solda mas uma área
igual ou maior
que
10 mm ×10 mm
está sem resina
Falta de adesivo Área não colada Área descolada Rejeitar N/A Rejeitar N/A
na face da união maior que 30 %
do total da área
de colagem
Comprimento
axial da área
descolada maior
que 80 % do
comprimento
axial total da área
de colagem
Falta de fibras Teor de resina Nenhum Rejeitar N/A Rejeitar N/A
muito alto permitido

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Ação corretiva
Esquadro Ângulo Variações na Rejeitar Rejeitar Rejeitar N/A
perpendicular extremidade
ao eixo da excedendo
rosca 1,5 mm não são
permitidas
Fratura Ruptura do Nenhum Rejeitar Rejeitar Reparo de Reparo de
laminado com permitido grande grande
separação magnitude magnitude
completa.
Maioria das
fibras quebradas.
Visível como
área clara e
delaminação
Inclusão Material estranho Nenhum Rejeitar N/A Rejeitar N/A

dentro do permitido
laminado
Laminação Falta de lâminas Nenhum Rejeitar N/A Rejeitar N/A

incorreta na união permitido
laminada
Lascamento Pequenas lascas Se o lascamento Reparo de Reparo de Reparo de Reparo de

na borda ou expuser fibras; ou pequena pequena pequena pequena
superfície. Se as se não expuser, magnitude magnitude magnitude magnitude
fibras de reforço porém tiver uma
estiverem superfície lascada
quebradas, este maior que
dano deve ser 10 mm x 10 mm
considerado
Se o lascamento Aceitar Aceitar Aceitar Aceitar
como trinca
não expuser
fibras e a
superfície lascada
for menor que
10 mm x 10 mm
Comprimento da Reparo de N/A Reparo de Reparo de

trinca maior que pequena pequena pequena
25 mm magnitude magnitude magnitude
Lascas Área da altura do Comprimento Aceitar Aceitar Aceitar N/A
filete da rosca máximo de
onde foi 10 mm, permitido
removida mais um lascamento
de 10 % por filete fora da
área Lc
Nenhum permitido Rejeitar Rejeitar Rejeitar

na área Lc

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Ação corretiva
Microtrinca Microtrincas Comprimento da Aceitar N/A Aceitar Aceitar
na/ou sob a trinca menor que
superfície do 25 mm
laminado
Comprimento da Reparo de N/A Reparo de Reparo de
Não é possível
trinca maior que pequena pequena pequena
observar áreas
25 mm magnitude magnitude magnitude
brancas como
nas trincas
Pit Pequenas Diâmetro maior Rejeitar Rejeitar Rejeitar Rejeitar

crateras na que 0,8 mm, e /ou
superfície interna profundidade
do lamiado com maior que a
diâmetro máximo espessura do
menor que a liner ou 10 % da
profundidade espessura da
parede, e/ou
fibras danificadas
Diâmetro menor Aceitar Aceitar Aceitar Aceitar
que 0,8 mm, e /ou
profundidade
menor que a
espessura do
liner ou 10 % da
espessura da
parede, e sem
fibras danificadas
Queima / Decomposição Distorção e/ou Rejeitar N/A Rejeitar / Rejeitar /
Descoloração térmica queima em (defeito de Reparo de Reparo de
evidenciada pela profundidade grande grande grande
distorção ou maior que o liner magnitude) magnitude magnitude
descoloração da
superfície do Pequena Reparar N/A Reparo de Reparo de
laminado descoloração (reparo de pequena pequena
limitada à pequena magnitude magnitude
superfície rica em magnitude)
resina
Rasgos, cortes, Fio de rosca Nenhum dentro do Rejeitar Rejeitar Rejeitar N/A
riscos, elevações danificado comprimento
ou outras mínimo das roscas
imprfeições (Lc) a partir da
extremidade do
tubo
Rosca desgastada Área onde a Máximo 10 mm de Aceitar Aceitar N/A

(flat threa) parte superior da comprimento, uma
rosca está permitida por
quebrada ou rosca, fora da área
desastada Lc, não exceder 10
% da altura do
filete
Nenhum permitido Rejeitar Rejeitar
na área Lc

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Ação corretiva
Roving cortado Rovings externos No máximo três Aceitar Aceitar Aceitar Aceitar
quebrados ou áreas de roving
cortados devido cortadas por tubo,
à raspagem, sendo cada área
atrito ou menor que
processo de 25 mm × 25 mm
fabricação
A profundidade
máxima não pode
reduzir a
espessura da
parede abaixo do
valor mínimo
Trinca Separação do Profundidade Reparo de Reparo de Reparo de Aceitar
laminado com máxima igual ou pequena pequena pequena
maior ou menor menor que a magnitude magnitude magnitude
penetração na camada rica em
espessura da resina
parede. Algumas
trincas podem ser Profundidade Rejeitar Rejeitar Rejeitar / Reparo de
percebidas como máxima maior Reparo de grande
áreas que a camada grande magnitude
esbranquiçadas rica de resina magnitude
Trincas Na direção Nenhum Rejeitar Rejeitar Rejeitar N/A

axial permitido
Na direção Nenhum Rejeitar Rejeitar Rejeitar

radial permitido que se
estenda da raiz
do filete até a
primeira lâmina
do tubo
Uniões Movimentação Nenhum N/A N/A Rejeitar ou N/A

desalinhadas da união durante permitido reparo de
a cura resultando grande
em vazios magnitude
Usinagem
incorreta
Área de colagem
incorreta
Dimensões
incorretas

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Ação corretiva
Trinca em flange Separação do Nenhum Rejeitar Rejeitar Rejeitar / Detectado
laminado com permitido Reparo de durante a
maior ou menor grande operação:
penetração na magnitude esmerilhar a
espessura da trinca até a
parede. Algumas profundidade
trincas podem máxima de
ser percebidas 30 % da
como áreas espessura do
esbranquiçadas flange e
realizar reparo
de pequena
magnitude
Trincas de
profundidade
maior que
30 % da
espessura do
flange ou
detectadas
durante a
fabricação ou
pré-fabricação
ou montagem:
nenhuma
permitida
Rejeitar /
reparo de
grande
magnitude
NOTA N/A = não aplicável; Lc é a distância medida entre a extremidade do tubo e o filete mais distante cuja crista plena não foi
danificada.

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Anexo B
(normativo)
Manuseio e armazenamento
B.1 Manuseio
B.1.1 Generalidades
Os itens de tubulação de compósito são suscetíveis a danos mecânicos causados por impacto, a
arestas afiadas ou arranhões. Consideração especial deve ser dada a proteção dos itens de tubulação
e ao treinamento do pessoal encarregado de seu manuseio. A proteção das extremidades dos itens de
tubulação não pode ser removida durante o manuseio e o transporte.
B.1.2 Içamento e transporte
O içamento, carregamento, descarregamento e transporte devem ser feitos conforme os

procedimentos concordados entre o contratante e o fabricante. Os itens de tubulação, como conexões
ou trechos pré-fabricados, não podem ser jogados ou deixados cair de qualquer altura. Além disso,
nenhuma corrente, cabos de aço ou grampos devem ser usados para içar tubos, conexões ou trechos
pré-fabricados do tubo.
O tubo de diâmetro pequeno pode ser facilmente içado manualmente. Trechos de tubos curtos, de
até 3 m de comprimento, podem ser içados com um guindaste, usando pelo menos uma linga feita
de 100 mm de lona ou de plástico adequado. Trechos de tubo maiores, de até 6 m de comprimento,
podem ser içados com balancim de 3 m e duas lingas feitas de 100 mm de plástico adequado. O ponto
ou pontos de içamento devem ser tais que os tubos estejam bem equilibrados. Os tubos devem ser
transportados embalados em um contêiner ou amarrados em paletes. Ver ainda B.2 para exigências
adicionais de embalagem/armazenamento.
As conexões devem ser carregadas manualmente em paletes, ou em caixotes ou cestas, com material
de embalagem entre os itens de tubulação para evitar danos de transporte, e devem estar amarradas
durante o içamento.
Para o içamento de trechos pré-fabricados de tubo, duas ou mais lingas de 100 mm de plástico
adequado podem ser necessárias. Os pontos de içamento devem ser tais que os trechos pré-
fabricados dos tubos estejam bem equilibrados. As lingas de lona ou de plástico adequado não podem
ser colocadas sob as conexões ou uniões do tubo.
Durante o transporte, todos os itens de tubulação devem estar firmemente presos para evitar
movimento excessivo que possa resultar em dano. Atenção particular deve ser dada quando os itens
de tubulação devem ser transportados em contêineres por navio.
B.1.3 Suportes provisórios
Os suportes restritores provisórios devem ser fixados aos trechos pré-fabricados complexos antes do
içamento, para minimizar a tensão de flexão nos spools.

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B.2 Armazenamento
B.2.1 Generalidades
O armazenamento dos itens de tubulação pode ser exigido antes da montagem. Deve ser dada
atenção especial para evitar possíveis danos a qualquer item. Devem ser considerados o estado da
superfície da área de armazenamento (isto é, nível, sem objetos pontiagudos), ventos fortes,
temperatura e exposição aos raios UV.
B.2.2 Tubo
A Figura B.1 mostra tubos empilhados para ocupar menos espaço no armazenamento. Esse
empilhamento deve atender às seguintes condições:
a) se apoiados lateralmente, os tubos podem ser empilhados em altura de até 1,5 m. Espaçadores
transversais de plástico ou de madeira (50 mm x 100 mm) devem ser usados para apoiar e
separar as camadas de tubos empilhados. A espessura dos espaçadores pode ser suficiente para
evitar contato e atrito entre os tubos. Os espaçadores devem ser posicionados na vertical,
diretamente acima um do outro e distando no máximo 3 m entre si. Os espaçadores não podem
distar mais que 1 m das extremidades dos tubos. O empilhamento deve ser feito alternando as
pontas e as bolsas para evitar contato e possíveis danos às extremidades dos tubos. As bolsas
não podem ser apoiadas sobre os espaçadores;
b) recomenda-se que todos os tubos e conexões sejam fornecidos com as extremidades protegidas
(interna e externamente) e que sejam transportados embalados em contêineres ou amarrados em
paletes de carga capazes de suportar as condições de campo por até dois anos;
c) os tubos de menor diâmetro podem ser armazenados e transportados dentro de tubos de diâmetro
maior, desde que sejam usados espaçadores adequados para evitar contato entre eles;
d) a proteção de extremidades deve proteger as partes interna e externa dos tubos durante o período
de armazenamento. A espessura dos espaçadores (de madeira ou de plástico) deve ser suficiente
para evitar contato entre os tubos;
e) as pilhas de tubos devem ser amarradas para prevenir danos durante ventos fortes. As
amarrações podem ser feitas com tiras de náilon ou de metal acolchoado. Deve-se tomar cuidado
para evitar danos quando da amarração da pilha.
Dimensões em metros
Legenda
1 apoio lateral
2 espaçador
3 amarração
Figura B.1 – Empilhamento de tubos

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B.2.3 Conexões
As conexões podem ser armazenadas nas caixas usadas no transporte, desde que elas não tenham
sido danificadas e sejam adequadas para armazenamento a longo prazo. As extremidades das
conexões e dos flanges devem permanecer protegidas durante o armazenamento.
B.2.4 Trechos pré-montados (spools)
Os trechos pré-montados (spools) devem ser embalados pelo fabricante para evitar danos durante o
transporte. Se possível, essa embalagem provisória não pode ser removida durante o período de
armazenamento. As extremidades dos flanges e das conexões devem permanecer protegidas
durante o armazenamento. Os trechos pré-montados não podem ser empilhados.
B.2.5 Adesivos e resinas
Os kits de adesivo e de resina devem ser armazenados na embalagem original de acordo com as
recomendações do fabricante do tubo e as normas de segurança aplicáveis ao local de
armazenamento. Os materiais de proteção contra incêndio que forem entregues em remessas
separadas devem estar devidamente embalados em contêineres ou caixas vedadas na fábrica. As
condições de armazenamento devem estar de acordo com a folha de informação de segurança do
produto químico (FISPQ) dos respectivos materiais. Devem-se observar as temperaturas de
armazenamento recomendadas e a necessidade de manter determinados materiais separados por
motivos de segurança. A menos que especificado de outro modo pelo fabricante, os materiais
devem permanecer nas embalagens originais, em temperatura menor que 30 °C.
B.2.6 Auxiliares
Os materiais auxiliares (O-rings elastoméricos, juntas de flanges, cordoalhas de travamento,

reforços e lubrificantes) devem ser armazenados de acordo com as recomendações do fabricante.
Deve ser levado em conta o efeito da exposição direta à luz solar (radiação UV) e a produtos
químicos. Devem ser considerados também o crescimento de microorganismos e as temperaturas
extremas.

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Anexo C
(informativo)
Guia para métodos de união
C.1 Generalidades
A maioria das aplicações requer o uso de uniões capazes de resistir a esforços axiais, como, por
exemplo, uniões adesivadas, travadas, laminadas, rosqueadas e flangeadas.
Entretanto, as tubulações bem ancoradas e apoiadas, podem ser feitas com uniões sem resistência
axial, como, por exemplo, as uniões ponta e bolsa com anel de vedação e sem travas.
Convém que o projetista leve em conta os seguintes fatores quando estiver selecionando o método
de união:
a) criticalidade (confiabilidade);
b) desempenho sob cargas de flexão;
c) ambiente da montagem (facilidade de inspeção);
d) facilidade de fabricação.
C.2 Uniões adesivadas
C.2.1 Descrição
As uniões adesivadas são formadas pela inserção de pontas e bolsas, cilíndricas ou cônicas. A
união é vedada e ligada com uma mistura de adesivo/endurecedor, ver Figura C.1. Em alguns
casos, a bolsa e a ponta podem ser cônicas e rosqueadas.
Legenda
1 tubo com bolsa integral
2 adesivo
3 sobra de adesivo
4 tubo com extremidade em ponta
Figura C.1 — União adesivada

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As uniões de pontas cilíndricas são limitadas por batentes. As uniões feitas com bolsas e pontas
cônicas não precisam de batentes. As pontas cilíndricas com batente têm a vantagem de permitir
que a posição final da montagem seja prontamente determinada. As uniões com superfícies cônicas
são mais resistentes que as de ponta cilíndrica, mas podem ser enfraquecidas por erros de
montagem.
Existe uma falsa impressão que as uniões adesivadas exigem menos habilidade do montador. Este
não é o caso, a montagem desse tipo de união requer o mesmo grau de disciplina exigido de
soldadores qualificados, apesar das tarefas em si serem de execução mais fácil. O preparo e a
montagem de uniões adesivadas se tornam mais difíceis conforme aumenta o diâmetro,
particularmente para diâmetros acima de 450 mm.
Um motivo de preocupação é o excesso de adesivo que, na montagem, pode ser empurrado para o
interior do tubo. A menos que seja tomado muito cuidado para controlar este excesso, ele pode
tornar-se muito grande e ter altura de vários milímetros.
C.2.2 Preparo
Convém que as proteções das extremidades e os protetores de superfície sejam removidos apenas
no momento de iniciar a limpeza da superfície.
Convém seguir as recomendações do fabricante para preparação e aplicação de adesivo na

temperatura ambiente e sob condições de umidade. Se as condições do tempo forem adversas,
convém que a aplicação seja feita em ambiente controlado artificialmente.
As uniões com extremidades cônicas exigem os seguintes cuidados:
a) Enrolar fita adesiva no início do trecho usinado antes de fazer o desbaste (shave). Essa fita
reduz os danos na superfície externa do tubo e produz pontas de corte uniforme no início da
conicidade;
b) após desbastar (shave) a ponta do tubo usando ferramenta adequada, remover as fibras de
vidro soltas por lixamento manual. Limpar a superfície preparada com solvente (acetona) e todas
as fibras soltas e remover outros restos da superfície.
Convém que o interior da bolsa, que normalmente é pré-usinado, também passe pelo mesmo O
interior da bolsa, que normalmente é pré-usinado, também passa pelo mesmo processo de
lixamento manual e limpeza com solvente. Se as superfícies de colagem forem preparadas de
antemão, elas são novamente lixadas para verificar a existência de degradação ultravioleta. A
degradação UV pode ser notada por uma mudança na cor da superfície lixada. Sendo confirmada a
degradação por UV, a superfície de colagem é preparada como se fosse uma superfície nova. As
pontas são novamente desbastadas (shaved). O lixamento remove todas as descolorações, mas
não a ponto de remover o afunilamento necessário para o bom funcionamento da união.
C.2.3 Mistura do adesivo
Convém não usar adesivo fora da data de validade. Convém descartar os kits com sinais de
vazamento ou danos de forma segura, de acordo com a folha de informação de segurança do
produto químico (FISPQ). Convém que os componentes do adesivo estejam dentro do intervalo de
temperatura recomendado pelo fabricante antes de serem misturados.
Convém misturar juntos os conteúdos completos dos recipientes de endurecedor e de adesivo; kits
nunca são divididos. A mistura é feita até adquirir cor e consistência uniforme. A vida útil (pot life) do
adesivo depende do tipo de adesivo e da temperatura. Descartar o adesivo se durante a mistura for
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notado que ele começa a aquecer ou a ficar mais viscoso. Descartar o adesivo se caroços ou géis
aparecerem no recipiente.
C.2.4 Montagem
Convém que as superfícies de colagem estejam completamente limpas e lixadas. Depois de

preparadas, não tocar ou contaminar as superfícies por óleo ou umidade. Se as superfícies forem
contaminadas, limpá-las, relixá-las e retirar o pó.
Alinhar tanto quanto possível as conexões dos tubos. Não aceitar desalinhamentos perceptíveis
visualmente. Se recomendado pelo fabricante, as pontas dos tubos são marcadas para verificar a
profundidade da inserção e do alojamento da ponta na bolsa. Convém que a distância entre a marca
de referência e a ponta do tubo seja especificada pelo fabricante para cada diâmetro e seja
25 mm maior que a profundidade de inserção.
Convém que a temperatura das superfícies de colagem esteja entre 23 °C e 40 °C no momento da

aplicação do adesivo. Se for necessário um aquecimento prévio, a bolsa e a ponta serão aquecidas
com manta elétrica. Para evitar contaminação da ponta, a manta de aquecimento é inserida no
interior do tubo em vez de enrolada por fora dele. Se a umidade do ar for alta, pode ocorrer a
condensação de água nas superfícies de colagem, o que pode degradar a resistência da união.
Aplicar uma fina camada uniforme de adesivo à superfície de junção, tomando cuidado para se
evitar excessos que, empurrados para dentro do tubo, causam distúrbio de fluxo. Convém que a
camada de adesivo aplicada na ponta seja mais pesada que a aplicada na bolsa. Isso minimiza a
quantidade de adesivo carregada pela ponta ao penetrar na bolsa. Todas as superfícies usinadas ou
lixadas serão revestidas. Convém que o adesivo seja colocado na bolsa, cobrindo a profundidade de
inserção mais 25 mm. A extremidade de corte da ponta também é coberta com adesivo.
As tubulações com diâmetro de até 150 mm podem ser montadas de forma manual. Inserir a ponta
manualmente, o mais fundo possível. Inserir a ponta na bolsa de modo a não danificar os tubos ou
as conexões. A montagem da união e de tal forma que o comprimento de projeto da ponta esteja
inserido na bolsa. Desalinhamentos são virtualmente impossíveis em uniões cônicas montadas com
penetrações adequadas. A inserção adequada de pontas cilíndricas é verificada pela marca de
referência, que dista 25 mm da bolsa.
Conexões com diâmetros de 200 mm ou mais podem ser montadas com chave de catraca ou
macaco hidráulico. A montagem é feita com cuidado para não danificar as uniões nessas operações.
Convém que as pontas atinjam os batentes da bolsa e as marcas de referência estejam na condição
de inserção plena.
A inserção plena de uniões adesivadas é realizada numa única operação para evitar a entrada de ar
no adesivo. Se a união for feita em mais de uma operação e ocorrer a entrada de ar, o adesivo
antigo é retirado e o procedimento é repetido. Convém que o excesso de adesivo do lado de fora da
união seja moldado para que fique liso e com um ângulo de aproximadamente 45°.
C.2.5 Cura
As uniões feitas com adesivo de epóxi podem exigir cura em altas temperaturas, para isso são
usadas mantas térmicas de envolvimento pleno. Convém que as mantas térmicas sejam fornecidas
ou aprovadas para uso pelo fabricante do tubo. A cura em altas temperaturas é iniciada
imediatamente depois da montagem. O tempo e a temperatura de cura dependem do tipo de
adesivo usado. Para tubos de grandes diâmetros e de grande espessura, é melhor usar estufas que
mantas térmicas individuais. O controle da temperatura e o monitoramento são essenciais, já que a
cura insuficiente do adesivo pode causar uma perda significativa de resistência. Convém que as
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extremidades abertas sejam fechadas para evitar a circulação de ar frio dentro dos tubos sendo pré-
montados (spool).
Se a espessura de parede for grande, o tempo de cura informado pelo fabricante pode ser
insuficiente para dar cura completa do adesivo. Isso acontece porque a baixa transferência de calor
do compósito impede que o adesivo atinja a tempertura necessária para cura plena no tempo
informado. Sendo assim, convém que o tempo de cura seja aumentado.
Se a temperatura ambiente for menor que 5 °C, as mantas térmicas são enroladas ao redor da união
a ser curada, de forma que seu termostato não toque a parede do tubo. Convém que essas mantas
térmicas tenham comprimento suficiente para envolver completamente a união a ser curada, com
folga de no mínimo 50 mm. Quanto à largura, deixar folga de 50 mm a 100 mm no comprimento
axial da união adesivada. Convém que as mantas térmicas sejam isoladas termicamente.
Normalmente é usado isolamento com fibras de vidro com a parte posterior laminada. O isolamento
sobrepõe a manta no mínimo 100 mm em cada lado e é amarrado ao tubo nas extremidades.
Convém que as extremidades do tubo sejam fechadas para impedir o resfriamento do interior em
condições de muito vento.
Os flanges podem ser curados inserindo a manta térmica no tubo. Convém que o excesso de
adesivo seja retirado do interior do tubo antes de inserir a manta. O suporte para a manta pode ser
feito usando um pedaço de tubo que tenha o mesmo diâmetro do conectado.
Recomenda-se que uniões adesivadas entre tubos, conexões e flanges permaneçam imóveis
durante o período de cura. Para isso pode ser necessário usar abraçadeiras para prevenir
movimentação até a cura total.
C.3 Uniões laminadas
C.3.1 Descrição
As uniões laminadas, ver Figura C.2, ligam tubos ou conexões com extremidades justapostas,
alinhadas e laminadas com fibras de reforço impregnadas com uma mistura de resina/endurecedor.
Existem dois tipos de uniões laminadas: no primeiro tipo a superfície externa dos tubos é levemente
lixada e permanece cilíndrica. No segundo, o lixamento é vigoroso e deixa a superfície cônica.
A vantagem das uniões laminadas sobre as adesivadas é que nelas o preparo da superfície é feito
pelo lado de fora.
As uniões laminadas são particularmente recomendadas para uso de campo (uniões de ligação),
devido a facilidade que elas têm para acomodar pequenos desalinhamentos.
C.3.2 Preparo
Recomenda-se que, antes de iniciar a execução da união laminada, todos os equipamentos

necessários estejam disponíveis.
Recomenda-se que dispositivos de fixação sejam usados para fixar os tubos ou conexões e manter
suas extremidades na posição justaposta e sem ressaltos durante a laminação da união. Em caso
de inevitáveis espaços entre as extremidades unidas, recomenda-se o preenchimento com massa
adequada. Os dispositivos de fixação podem ser mantidos até a cura completa da resina. Alguns
montadores inserem um balão de borracha nos tubos, para assegurar que a superfície interna da
união fique lisa e sem ressaltos. Este balão é posteriormente esvaziado e removido.

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Convém que as extremidades dos tubos sejam chanfradas para ter declividade mínima de 1 para 6,
conforme ilustrado pela Figura C.2.
Legenda
1 camada laminada
2 parede do tubo
3 comprimento do laminado
4 declividade menor que 1 para 6
5 linha central do tubo
Figura C.2 — União laminada
Recomenda-se que a superfície externa que é lixada para remover a camada rica em resina e expor
as fibras de reforço se estenda por, no mínimo, 50 mm além da área laminada, ou conforme definido
nas especificações técnicas do fabricante. Recomenda-se também que as pontas dos
tubos/conexões sejam lixadas.
Recomenda-se que as superfícies a serem laminadas sejam limpas conforme recomendado pelo
fabricante. Recomenda-se que, depois de limpas, elas não sejam tocadas ou contaminadas por óleo
ou umidade. Recomenda-se que as superfícies preparadas que forem acidentalmente contaminadas
sejam novamente limpas e lixadas.
C.3.3 Mistura da resina
Convém que a resina de laminação seja do mesmo tipo ou compatível com a resina usada na
fabricação dos tubos.
Convém que o agente de cura ou endurecedor seja misturado com a resina, seguindo a
recomendação do fabricante quanto ao peso, dosagem, mistura e temperatura. Não preparar mais
resina do que a que puder ser aplicada dentro da vida útil da mistura. A mistura continua até a resina
adquirir cor e consistência uniformes.
A vida útil (pot life) da resina ativada depende do tipo de endurecedor ou agente de cura e da
temperatura. Convém que a resina ativada seja descartada sempre que apresentar sinais de
aquecimento ou ficar mais viscosa. Se forem notados caroços ou géis durante a aplicação, convém
que a resina seja descartada.

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C.3.4 Montagem
Convém que as extremidades dos tubos sejam justapostas e fixadas na posição correta.
Recomenda-se que a temperatura da superfície de laminação esteja entre 15 °C e 40 °C. Mantas
térmicas podem ser usadas para aquecer as extremidades do tubo. As superfícies chanfradas,
lixadas e cortadas são cobertas com uma camada de resina.
Recomensa-se que as lâminas de tecido ou de mantas de fibras picadas sejam impregnadas com
resina ativada (resina + agente de cura) e aplicadas conforme recomendado pelo fabricante.
Convém que as recomendações do fabricante sejam seguidas para remover bolhas de ar, otimizar a
impregnação pela resina e obter os teores corretos de fibra. A laminação segue com a aplicação de
lâminas sucessivas até a obtenção da espessura necessária. A laminação termina com a aplicação
de uma camada externa rica em resina.
C.3.5 Cura
Convém que as uniões laminadas com epóxi sejam curadas em altas temperaturas. Para isso são
usadas mantas térmicas envolventes e isoladas termicamente. Recomenda-se que as mantas
térmicas sejam fornecidas ou aprovadas pelo fabricante do tubo. Convém que outros meios de cura
com auxílio de calor sejam acordados com o contratante. O calor é aplicado imediatamente depois
da laminação da união. O tempo e a temperatura de cura dependem do tipo de resina usado.
NOTA Em alguns casos a cura com calor pode ser prejudicial a uniões feitas com resinas poliéster ou vinil-
éster.
Convém que as mantas térmicas tenham comprimento suficiente para envolver completamente, com
sobra de 50 mm, a união sendo curada. A manta térmica é enrolada de forma que seu termostato
não toque a parede do tubo. Um filme isolante (plástico, metal) é colocado entre a manta e o
laminado para impedir que eles colem um no outro. Se a temperatura ambiente for menor que 5 °C,
as mantas são isoladas termicamente, o que normalmente é feito com lã de vidro. Convém que o
isolante cubra a manta com uma superposição mínima de 100 mm de cada lado e tenha suas
extremidades amarradas ao tubo. Convém que as extremidades do tubo sejam fechadas para
impedir o esfriamento interno em condições de muito vento.
Recomenda-se que as uniões laminadas permaneçam imobilizadas até a cura completa da resina.
C.4 Uniões mecânicas ponta e bolsa travadas com O-ring de vedação
Essas uniões são de fácil montagem e podem ser projetadas para absorver pequenas
movimentações axiais e angulares, para acomodar, por exemplo, as oscilações de estruturas de
navios. São mais volumosas do que as uniões adesivadas, porém tem a vantagem de serem
montadas rapidamente em condições difíceis, como em estruturas ancoradas por peso próprio.
A vedação com O-rings ou anéis labiais é feita em uniões do tipo ponta e bolsa, ver a Figura C.3. A
bolsa pode ser integrada ao tubo (single bell) ou a um item separado (double bell). As luvas (double
bell) são usadas para ligar tubos com extremidades em ponta. Podem ser usadas uniões com dois
ou mais O-rings. São aceitáveis dois tipos de união ponta e bolsa com vedação por O-rings:
– união travada, com resistência à tração e sem movimentação axial;
– união não travada, sem resistência à tração, mas permitindo movimentação axial.

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Legenda
1 tubo com bolsa integral
2 anel elastomérico
3 cordoalha de travamento
4 tubo com extremidade em ponta
5 alojamento para inserção da cordoalha
Figura C.3 — União ponta e bolsa com vedação elastomérica (tipo com trava)
Convém que os seguintes requisitos sejam considerados como mínimos para a montagem:
a) inspecionar visualmente a ponta e a bolsa antes da montagem. Separar as peças danificadas

para avaliação pelo pessoal responsável;
b) limpar as superfícies a serem conectadas, incluindo os alojamentos dos anéis,;
c) verificar as dimensões do anel de vedação e de seu alojamento;
d) examinar vedações assimétricas, como os anéis labiais, para verificar se foram corretamente
inseridas nos alojamentos;
e) lubrificar a ponta e os anéis de vedação com lubrificante limpo e não contaminado;
f) fazer a inserção da ponta na bolsa com as ferramentas corretas. Isto é particularmente

importante para uniões de grandes dimensões;
g) obedecer as marcas indicadoras de inserção (se aplicável) para assegurar penetração

adequada da ponta na bolsa;
h) alinhar as seções de tubos o melhor possível para manter os O-rings em seus alojamentos;
i) usar calibre de lâminas (feeler gauge) para verificar a correta posição dos anéis de vedação;
se aplicável, inserir a trava (key lock), limpa e lubrificada, em toda a circunferência do alojamento.
Convém que a trava tenha seção reta e comprimento corretos.

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C.5 Uniões mecânicas flangeadas
As uniões flangeadas permitem ligar tubos de compósito com tubos ou acessórios de aço, além de
facilitarem a montagem e desmontagem do sistema. Convém que os flanges de compósito sejam
conectados aos flanges de aço com face lisa. Os flanges com ressaltos podem requerer o uso de
anéis de apoio, dependendo do tipo de junta, para reduzir as tensões de flexão quando os parafusos
são apertados. Normalmente são usados dois tipos de flange:
– flanges colados ou laminados à extremidade dos tubos;
– flanges soltos de compósito ou aço, apoiados em colares de compósito laminados ou colados à

extremidade dos tubos.
Convém que as instruções do fabricante sejam seguidas para garantir uniões de boa qualidade.
Recomenda-se que os pontos seguintes sejam considerados como requisitos mínimos:
a) esquadrejar, antes da montagem, os flanges colados com adesivo;
b) lubrificar as roscas dos parafusos como recomendado pelo fabricante;
c) apertar os parafusos com torquímetro, para assegurar a aplicação de torque adequado. Não é
permitido usar torque excessivo para compensar desalinhamentos de flanges ou outras
discrepâncias;
d) seguir as recomendações do fabricante quanto à sequência de aperto, incrementos de torque

e o torque máximo;
e) os parafusos devem ter arruelas em ambos os lados. As faces de flanges devem estar
intactas, limpas e planas;
f) usar juntas adequadas ao serviço;
g) convém que os flanges adesivados sejam esquadrejados ao eixo do tubo, dentro da tolerância
detalhada em 5.5.4.3;
não forçar as tubulações para alinhar os flanges.
C.6 Uniões mecânicas rosqueadas
Existem três tipos de uniões rosqueadas para tubos de compósito de alta e média pressão:
a) união macho/macho com luva padrão API (por exemplo, EUE 10RD, EUE 8RD, chamadas de
roscas redondas), ver Figura C.4;
b) união macho/fêmea “integral” com roscas padrão API e vedação com fita de PTFE e/ou
compostos especiais recomendados pelo fabricante, ver Figura C.5;
c) união macho/fêmea com rosca grossa “integral” e O-ring de vedação, ver Figura C.6.
Vedadores de rosca de grafite ou de cerâmica podem ser usados para reduzir o atrito e aumentar a
vedação. Lubrificantes à base de PTFE também podem ser usados para reduzir o torque de
montagem e desmontagem.

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Convém que as extremidades rosqueadas de acordo com os padrões API cumpram os requisitos
de [3]. Recomenda-se que as extremidades rosqueadas de acordo com o projeto do fabricante
cumpram as especificações do fabricante sobre, por exemplo, qualidade de fabricação, acabamento
da superfície etc.
C.7 Outras uniões mecânicas
Existem vários tipos de uniões ou ligações que são de propriedade exclusiva de cada fabricante.
Recomenda-se que o emprego dessas uniões obedeça às instruções dos fabricantes.
Legenda
1 rosca padrão API
2 luva de rosca fêmea
4 parede do tubo
Figura C.4 — União padrão API
Legenda
1 rosca padrão API
2 extremidade macho
3 extremidade fêmea
Figura C.5 — União integral (rosca API)

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Legenda
1 rosca grossa
2 extremidade macho
3 extremidade fêmea
4 O-ring de vedação
Figura C.6 — Rosca integral (rosca grossa + vedação O-ring)

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Anexo D
(normativo)
Qualificação de montador, supervisor e inspetor
D.1 Introdução
A montagem e união de tubos de compósito são diferentes das usadas para tubos de aço, mas a
qualidade final do trabalho nos dois casos depende da habilidade e qualificação dos montadores. O
treinamento e a certificação do pessoal são importantes para assegurar a qualidade da montagem e
o uso eficiente dos tubos de compósito. Este Anexo, que é baseado em [1], [2] e [4], especifica os
requisitos mínimos para treinamento e qualificação de montadores de tubos, supervisores e
inspetores para a pré-fabricação e montagem de tubos de compósito. Esta aprovação se limita a
tubos de resina epóxi, poliéster, vinil-éster ou fenólica, reforçados com fibra de vidro.
D.2 Organizações encarregadas do treinamento e da qualificação
A organização encarregada da qualificação deve ser independente das organizações que realizam o
treinamento. Os cursos de treinamento devem ser conduzidos por organizações competentes. O
esquema de qualificação deve ser realizado por um órgão certificador reconhecido e aceito pelo
contratante e pela autoridade com jurisdição no país onde será feita a montagem. A organização
encarregada da qualificação deve determinar o nível adequado dos exames.
D.3 Certificação
Um certificado de competência deve ser emitido aos candidatos que cumprirem plenamente os
requisitos em D.4, D.5 e D.6 para montadores de tubos, supervisores e inspetores, respectivamente.
O certificado deve incluir no mínimo os seguintes dados, onde apropriado:
a) data de qualificação/carimbo/assinatura e prazo de validade;
b) limitações dentro das quais o certificado é válido. O seguinte deve ser especificado para cada
fornecedor em separado:
1) material: por exemplo, resina epóxi, vinil-éster, poliéster ou fenólica, reforçada com fibras
de vidro;
2) tipo de união: adesivada, laminada, mecânica;
3) diâmetro e pressão qualificada (somente uniões adesivadas e laminadas);
c) data de realização dos cursos específicos a cada fornecedor, se apropriado.
D.4 Montador para tubos de compósito
D.4.1 Generalidades
Existem três partes no processo de certificação de montador de tubo:

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– presença no curso de treinamento básico;
– presença em no mínimo um curso de treinamento específico para produtos de cada fornecedor;
– aprovação no exame da organização encarregada da qualificação.
Essas três partes podem ser cumpridas separadamente, mas dentro de um intervalo máximo de
dois anos. Entretanto, é recomendado que as três partes sejam realizadas consecutivamente em um
curto período de tempo.
D.4.2 Habilidades básicas, idade e experiência
O candidado deve ter fluência no idioma no qual o curso é ministrado. O candidato deve ter no
mínimo 18 anos de idade e cumprir os seguintes requisitos mínimos de experiência:
a) ter um diploma que demonstre habilidades básicas como montador de tubos industriais ou
técnico de plásticos; ou
b) ter no mínimo um ano de experiência comprovada como montador de tubos industriais ou com
compósitos.
Outros certificados ou comprovantes de cursos, treinamento e experiência podem ser considerados

como substitutos dos citados acima.
Os candidatos devem estar em forma física satisfatória e devem ter uma visão que cumpra os
seguintes requisitos:
– ISO 9712, ou equivalente, e fazer ensaio de visão a cada 12 meses; ou
– percepção visual com ou sem correção em pelo menos um olho, que permita leitura de fonte
nº 4 Times Roman, a uma distância de no mínimo 30 cm, em ensaio de leitura padrão.
D.4.3 Treinamento
D.4.3.1 Curso básico
O curso básico dará uma introdução teórica e prática sobre os mais importantes elementos da
montagem de tubos de compósito. No mínimo, o curso de montador de tubos inclui o seguinte:
a) terminologia, tipos de tubos, fabricação, aplicações;
b) propriedades de materiais e requisitos de engenharia;
c) saúde, ambiente e segurança;
d) métodos e procedimentos de união, incluindo defeitos típicos e modos de falha;
e) procedimento para medição de continuidade elétrica;
f) transporte, manuseio e armazenamento;
g) montagem;

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h) reparos;
i) certificação e controle de qualidade, incluindo métodos de inspeção;
j) treinamento prático em união de tubos (união adesivada, laminada, ponta e bolsa com
vedação elastomérica, rosqueadas e flangeadas). Esta atividade pode ser conduzida como parte do
curso específico a cada fornecedor, se apropriado.
Durante o curso, cada candidato deve montar corpos-de-prova de 150 mm de diâmetro, que devem
ser testados sob pressão e inspecionados visualmente conforme D.4.3.3. O comprimento desses
corpos-de-prova deve estar de acordo com a ABNT NBR 15921-2:2011, 6.2.1.2.
Ao completar o curso, o candidato receberá um certificado de presença.
D.4.3.2 Cursos específicos para produtos de cada fornecedor
D.4.3.2.1 Generalidades
O curso específico para produtos de cada fornecedor oferece treinamento e requisitos de ensaio
sobre produtos e procedimentos específicos para cada método de união, diâmetro de tubo e
espessura de parede, e pode ser organizado pelo fornecedor ou pelo contratante. As amostras de
tubos devem representar os limites de pressão e diâmetro a serem especificados nos certificados de
qualificação.
D.4.3.2.2 Uniões adesivadas e laminadas
As uniões adesivadas e laminadas executadas pelo candidato em tubos de diâmetro especificado

devem obrigatoriamente passar por ensaios de pressão conforme D.4.3.3. Todos os ensaios de
pressão devem ser realizados pelo candidato de acordo com um procedimento escrito relevante ao
método, aos materiais e etc., específicos do fabricante e aprovados pela contratada ou fornecedor
do tubo.
A aprovação no ensaio de pressão qualifica o montador para unir diâmetros de tubos dentro dos
intervalos da Tabela D.1. O comprimento de cada trecho de ensaio deve ser conforme a
ABNT NBR 15921-2:2011, 6.2.1.2.
Tabela D.1 — Intervalos de diâmetros para aprovação do montador
Diâmetro nominal do
Intervalo de diâmetros aprovados
corpo-de-prova testado
mm
mm
150 25 até 300
300 150 até 600
> 600 600 até o diâmetro nominal testado
Para tubos de diâmetros acima de 600 mm, a qualificação deve ser dada após completar com sucesso
o ensaio de pressão de forma individual. O montador então está qualificado em todo intervalo entre
600 mm até o maior diâmetro testado.

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A aprovação no ensaio de pressão qualifica o montador apenas para pressões até 0,67 vez a
pressão qualificada dos tubos usados nos ensaios.
Depois do ensaio de pressão, a união deve ser cortada axialmente e inspecionada visualmente de
acordo com a Tabela A.1. Não pode ser observado vazamento ou separação das uniões. As
dimensões devem ser medidas e comparadas com os requisitos do procedimento de montagem de
uniões.
Os corpos-de-prova devem ser inspecionados durante o ensaio, e a continuidade elétrica também

deve ser avaliada onde for apropriado. A união adesivada deve ter um filete uniforme do lado externo e
não pode haver excesso de adesivo projetado para dentro do tubo.
D.4.3.2.3 Uniões mecânicas
As uniões executadas pelo candidato devem ser obrigatoriamente testadas sob pressão conforme
D.4.3.3. Todos os ensaios de pressão devem ser realizados pelo candidato de acordo com um
procedimento escrito relevante ao método de união, ao material etc., específicos do fabricante e
aprovado pelo fornecedor do tubo ou contratada.
O montador aprovado no ensaio de pressão deve ser qualificado para diâmetros de tubos no
intervalo de 25 mm até o diâmetro do ensaio. O comprimento dos corpos-de-prova deve estar
conforme a ABNT NBR 15921-2:2011, 6.2.1.2..
As uniões devem ser examinadas visualmente de acordo com a Tabela A.1. Não pode ser
observado vazamento ou separação.
D.4.3.3 Procedimento do ensaio de pressão
Os corpos-de-prova devem ser testados cheios de água, conforme a ASTM D1599, até a pressão
mínima igual a 1,75 vez a pressão qualificada, pq . A pressão de ensaio deve ser mantida por 1 h, sem
vazamento ou separação das uniões. O ensaio deve ser realizado com extremidades livres de forma
que as uniões sejam expostas a tensões circunferenciais e axiais.
NOTA 1 Para os flanges cegos, pode ser necessário comprimir as juntas para suportar essa pressão de ensaio.
NOTA 2 A pressão de ensaio é limitada a menos de 2,0 vezes a pressão qualificada, pq , para evitar a
possibilidade de falha por exsudação pela parede do tubo, que pode acontecer com tubos de baixo gradiente G.
Os corpos-de-prova devem ser inspecionados a cada incremento de pressão para verificar a presença
de trincas, vazamentos ou outros sinais de falha. Estes sinais são motivo de reprovação.
D.4.4 Exame e qualificação
O candidato a montador de tubo deve ser qualificado quando completar com sucesso os seguintes
passos.
a) presença no curso básico;
b) passar no exame sobre os tópicos cobertos no curso de treinamento básico;
c) presença em no mínimo um curso de treinamento específico a cada fornecedor, no qual os

resultados no ensaio de pressão tenham sido testemunhados por órgão de qualificação reconhecido.

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D.4.5 Validade e renovação
D.4.5.1 Validade
O certificado de qualificação do montador de tubo é válido por um período de dois anos a partir da
finalização com sucesso do exame de curso básico. É recomendado no mínimo quatro semanas de
experiência na união de tubos durante os primeiros seis meses do período de certificação.
D.4.5.2 Renovação
Para renovar o certificado de qualificação, o montador deve apresentar provas autenticadas de

trabalhos de união realizados nos dois anos anteriores, incluindo informações sobre o tipo e número
de uniões executadas. Deve ser demonstrada experiência dentro dos últimos seis meses na união de
tubos de acordo com o(s) certificado(s) de qualificação para o(s) qual(is) se busca renovação.
D.5 Supervisor para pré-fabricação e montagem
D.5.1 Qualificação e experiência;
O candidato deve ser fluente no idioma no qual o curso é ministrado.
Para aceitação no curso de supervisor, o candidato deve ter no mínimo dois anos de experiência na
união de tubos de compósito e deve, de preferência, ter diploma de montador desses tubos. O
candidato deve ter experiência em todas as técnicas de união usadas normalmente, por exemplo,
união adesivada, laminada, e os vários tipos de uniões mecânicas.
Outros diplomas ou certificados comprovantes de educação, treinamento e experiência podem ser

incluídos nessa avaliação.
Os candidatos devem estar em condição física satisfatória e ter uma visão que cumpra os requisitos
de D.4.2.
D.5.2 Treinamento
No mínimo, o curso de treinamento de supervisor deve incluir
a) as tarefas e responsabilidades do supervisor;
b) aspectos de saúde e segurança;
c) check list de montagens:
1) transporte e armazenamento;
2) preparo, montagem e acabamento dos principais tipos de união;
3) detalhes de montagem, como engenharia, suporte dos tubos, prevenção de danos etc.;
4) teste hidrostático e de vazamento;
5) procedimentos de reparo.

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d) inspeção de tubos e uniões;
e) manuseio/montagem de tubo.
O candidato deve ser aprovado como supervisor se cumprir os seguintes requesitos:
a) comparecimento no curso;
b) passar em exame sobre os tópicos cobertos pelo curso.
D.5.4 Validade e renovação
D.5.4.1 Validade
O certificado de qualificação de supervisor deve ser válido por um período de cinco anos a partir da
data do exame.
D.5.4.2 Renovação
A renovação do certificado de supervisor requer no mínimo 25 semanas de trabalho ativo na

montagem de tubos de compósito durante o período de certificação de cinco anos. Destes, no
mínimo 10 semanas devem ter sido nos últimos dois anos.
D.6 Inspetor para pré-fabricação e montagem
D.6.1 Qualificações e experiência
O candidato deve ser fluente no idioma no qual o curso é ministrado. O candidato deve ter no
mínimo 25 anos de idade, e deve cumprir um dos seguintes requisitos de experiência:
– como supervisor qualificado de compósito: um ano de experiência;
– como montador qualificado de tubos de compósito: no mínimo três anos de experiência.
Outros certificados e diplomas de educação, treinamento e experiência podem ser considerados

equivalentes. Os candidatos que não possuem certificados de qualificação de montador ou de
supervisor, têm que completar os requisitos de D.4.
Os candidatos devem estar em condição física satisfatória e ter uma visão que cumpra os requisitos
de D.4.2.
D.6.2 Treinamento
O curso de inspetor deve dar uma introdução prática e teórica sobre os principais elementos de
inspeção de um sistema de tubos de compósito. A duração do curso é de no mínimo três dias e
deve incluir, porém não está limitado a, o seguinte
a) repetição dos elementos do curso de montador de tubo;
b) inspeção de recebimento;

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c) inspeção antes, durante e depois da montagem dos principais tipos de união;
d) inspeção de suportes;
e) inspeção de reparos;
f) teste hidrostático e de vazamento;
g) métodos de ensaios destrutivos e não destrutivos;
h) inspeção geral, tarefas e responsabilidades do inspetor;
i) procedimentos escritos, documentação e relatórios.
O candidato deve realizar cinco inspeções diferentes, incluindo continuidade elétrica dos tipos
principais de união de tubo-conexão e tubo-tubo.
O candidato deve ser aprovado como inspetor quando cumprir o seguinte
a) presença no curso;
b) passar no exame dos tópicos cobertos no curso.
D.6.4 Validade, renovação e cancelamento da aprovação
D.6.4.1 Validade
O certificado de qualificação de inspetor deve ser válido por um período de cinco anos a partir da
data do exame.
D.6.4.2 Renovação
A renovação do certificado de inspetor deve requerer no mínimo 25 semanas de trabalho ativo com
montagem de uniões de compósito durante o período de cinco anos. Destes, no mínimo 10 semanas
devem ter sido nos últimos dois anos.

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Anexo E
(informativo)
Instruções sobre métodos não destrutivos END
E.1 Generalidades
Este Anexo contém instruções sobre a aplicação dos métodos END disponíveis para inspecionar
compósitos. A inspeção visual permite examinar com rapidez grandes áreas e por isso continua
sendo o método mais importante se a resina for transparente. Entretanto, alguns dos defeitos mais
importantes, tais como colagem deficiente, necessitam de métodos END sofisticados e de alto grau
de habilidade do operador. A referência [5] tem mais detalhes sobre esses métodos.
E.2 Defeitos visuais
Os defeitos principais que podem ser detectados visualmente são
a) deformações e desvios dimensionais;
b) trincas e microtrincas superficiais;
c) corpos estranhos, delaminações e bolhas de ar próximos à superfície;
d) danos causados por impacto;
e) bolhas;
f) excesso de adesivo interno (inspeção interna);
g) corrosão e erosão (inspeção interna).
E.3 Teste de pressão
O teste de vazamento da linha montada é a melhor garantia de integridade do sistema, sendo mais
confiável do que outras técnicas END para avaliar a qualidade da montagem e dos itens fabricados.
Existem dois inconvenientes associados ao teste de pressão:
– o alto custo de fechamento dos sistemas, e
– o teste de pressão geralmente é feito no final da montagem e as ações corretivas podem

atrasar a partida do sistema de tubulação.
Os principais defeitos detectados por meio de teste de pressão são:
a) uniões adesivadas com falta de adesivo, ou preparadas e montadas de forma incorreta;
b) cura inadequada de adesivos;
c) defeitos de fabricação em itens de tubulação de compósito;

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d) vazamento em uniões.
O teste com 1,5 vez a pressão de projeto revela vazamentos e defeitos de projeto ou de fabricação,
bem como danos de grande monta, como os oriundos de impacto (por exemplo, transporte
inadequado) e uniões mal executadas. Entretanto, como as uniões adesivadas são projetadas com
grande margem de segurança, elas podem ser aprovadas neste teste mesmo tendo apenas 20 % da
área coberta com adesivo. Portanto, apesar do teste de pressão ser importante para avaliar a
qualidade estrutural e funcional do sistema, convém que ele não seja visto como uma garantia
absoluta de desempenho.
Para sistemas críticos, convém que a qualidade das uniões seja verificada com o emprego de ultra-
som.
E.4 Ensaio de ultra-som
A técnica de pulso-eco (PE) (onde um transdutor funciona tanto como transmissor quanto como
receptor) é a mais comum para avaliar compósito. As técnicas de transmissão pela parede (usa dois
transdutores) e as de impedância no plano (IPM), na qual somente um transdutor é usado com
monitoramento de fase, também podem ser aplicadas.
Os principais defeitos que podem ser detectados por meio do ensaio de ultra-som são:
a) falta de adesivo em uniões adesivadas;
b) delaminações, espaços vazios;
c) variação na espessura da parede (20 %).
Áreas sem adesivo e espaços vazios podem ser detectados usando métodos ultra-sônicos com
resolução de aproximadamente 10 mm, em profundidades de até 100 mm. Áreas de baixa adesão,
ou seja, com pouca ou nenhuma adesão, mas com as superfícies em contato (conhecidas como
kissing bonds), não são detectadas por este método. Delaminações podem ser detectadas com
resoluções similares às de espaços vazios. Variações na espessura da parede de aproximadamente
20 % também podem ser detectadas.
A escolha do transdutor deve levar em conta os conflitos entre resolução (melhora com aumento da
freqüência, isto é > 2,25 MHz), penetração (melhora com redução da freqüência, isto é < 2,25 MHz),
amortecimento do sinal e diâmetro (diâmetros maiores injetam mais energia, mas reduzem a
definição espacial dos defeitos e dificultam o acoplamento em superfícies curvas). O uso de eco é
especialmente recomendado para inspecionar uniões adesivadas, já que a falta de adesivo faz com
que o sinal de eco desapareça. A qualidade da superfície afeta o acoplamento e os resultados
obtidos com ultra-som. Os resultados podem ser melhorados usando agentes de acoplamento (por
exemplo, água, géis etc.) ou pelo alisamento da superfície. Dispositivos de varredura (ou inspeções
em pontos múltiplos) são recomendados devido a incertezas associadas ao acoplamento,
acabamento de superfície e fabricação de materiais.
Freqüências baixas, tipicamente entre 0,25 MHz e 2,25 MHz, são recomendadas para ensaio ultra-
sônico de pulso-eco de compósito com espessura da parede entre 8 mm e 25 mm. Os ecos obtidos
de compósito têm ondas mais complexas e menor tempo de separação entre pulsos do que os
obtidos de aço. Portanto, ecos múltiplos não podem ser usados com confiança na interpretação de
sinais. Dois métodos para aumentar o tempo entre os sinais refletidos são:

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a) transmissão através de tubos cheios, sendo o sinal refletido na parede oposta do tubo;
b) uso de separador (por exemplo polimetil metacrilato).
E.5 Ensaios radiográficos
Ensaios radiográficos não são afetados pela rugosidade da superfície, porém são sensíveis à
orientação do defeito. Esses ensaios são fáceis de executar em terra, mas, por conta da
necessidade de fechar áreas enquanto os ensaios são conduzidos, são mais complicados em
instalações industriais offshore.
Os principais defeitos detectados por radiografia são:
a) variação de espessura (até 20 % de desvio), ou mal acoplamento entre as superfícies macho e

fêmea de uniões adesivadas;
b) alguns espaços vazios, delaminações e falta de adesivo (até 5 % de desvio);
c) desalinhamento axial;
d) excesso de adesivo na parede interna da união;
e) incrustação interna no tubo;
f) encaixe incorreto nas uniões adesivadas.
Áreas de baixa adesão, ou seja, com pouca ou nenhuma adesão, mas com as superfícies em
contato (kissing bonds), não são detectadas por este método.
Os parâmetros dos ensaios radiográficos, tais como voltagem e tempo de exposição, devem ser
ajustados para acomodar a baixa densidade dos polímeros e do compósito. Baixas e médias
voltagens, tipicamente entre 10 keV até 50 keV, são adequadas. Os resultados desses ensaios
permitem determinar a espessura da parede de laminados. Em alguns casos é possível determinar o
ângulo de enrolamento, espaços vazios e falta de adesivo, mesmo aqueles cheios de água. No
geral, entretanto, é muito difícil detectar a falta de adesivo sem a adição nele de elementos pesados
que servem de contraste, como ZnI2 , BaSO4 , PbO e W (fração de massa 5 %).
E.6 Ensaio de emissão acústica
Devem ser seguidos os procedimentos-padrão para realizar a inspeção por emissão acústica de
compósito. Esses procedimentos podem ser obtidos com os fabricantes dos equipamentos usados
para essa finalidade.
Os principais defeitos que podem ser detectados por emissão acústica incluem:
a) falta de integridade estrutural (erro de projeto, falha na produção, degradação de material etc.);
EXEMPLO 1 Erro na seqüência de laminação em uniões laminadas.
EXEMPLO 2 Laminados mal projetados em áreas sob tensões multiaxiais.
b) propagação de delaminação;

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c) propagação de trincas na matriz polimérica;
d) ruptura e arrancamento das fibras de reforço;
e) alongamentos residuais excessivos causados por cura inadequada;
f) vazamentos.
O ensaio de emissão acústica é realizado em tubos sob carga igual ou menor à pressão de projeto.
Este ensaio detecta apenas os defeitos que crescem ou se propagam sob carga.
E.7 Calorimetria diferencial de varredura (DSC) e dureza Barcol
Os principais defeitos que podem ser detectados pelos ensaios de DSC e de dureza Barcol são:
a) mistura e cura inadequada do adesivo nas uniões adesivadas (DSC);
b) cura inadequada da resina em itens de tubulação e nas uniões laminadas (DSC e Barcol).
O DSC é uma técnica não destrutiva rápida e de alta precisão baseada em medições de trocas
térmicas relacionadas a transições de fases e reações químicas, como as que ocorrem na cura de
resinas termofixas. O ensaio de DSC pode ser feito em pequenas amostras retiradas da superfície
de adesivos ou da resina, para medir a temperatura de transição vítrea, Tg .
A dureza Barcol é um método indireto de medir o grau de cura de resinas vinil-éster e poliéster em
itens de tubulação e em uniões laminadas.
E.8 Ensaio termográfico
Os principais defeitos que podem ser detectados por ensaio termográfico são:
a) incrustação;
b) grandes variações na espessura da parede;
c) falta de adesivo nas uniões.
A termografia é um método END ainda em desenvolvimento, mas que pode ser aplicado à inspeção
de compósito se houver acordo entre o contratado e o contratante.

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Anexo F
(normativo)
Saúde e segurança
F.1 Requisitos de saúde e segurança relacionados a produtos químicos
É proibido fumar, comer e beber durante o manuseio de resinas, pastas, adesivos e outros produtos
químicos.
Deve-se ter cuidado especial ao manusear resinas, agentes de cura, catalisadores etc. que podem
produzir irritação se entrarem em contato com tecidos humanos e que podem algumas vezes
produzir manchas negras nas roupas. Portanto, os operadores devem ter atenção especial e
observar rigorosa higiene pessoal ao manusear estes produtos quando eles estiverem no estado
líquido.
Os peróxidos usados para iniciar a cura de resinas vinil-éster e poliéster são especialmente
perigosos aos olhos, mesmo em pequenas quantidades. Deve ser usada proteção para os olhos
quando se estiver manuseando peróxidos. É recomendado o uso de proteção ao lidar com qualquer
agente de cura.
O contato com a pele deve ser impedido por luvas de borracha e cremes protetores. As áreas da
pele contaminadas acidentalmente devem ser completamente lavadas com sabão e água.
Em espaços confinados, com pouca ventilação natural, é recomendado o uso de máscaras de

oxigênio ou de aparelhos respiradores se os operadores forem expostos a gases nocivos.
F.2 Materiais particulados (dust hazards)
Na usinagem de compósito, é recomendado o uso de máscara e de roupas protetoras para impedir

a inalação de pó e a irritação da pele pelas partículas de fibras de vidro. As usinagens devem ser
feitas em salas bem ventiladas ou a céu aberto. As usinagens feitas em ambientes confinados
devem usar unidades portáteis de extração de pó, com o ponto de extração o mais próximo possível.

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Bibliografia
[1] CSWIP-PRFV-1 -96, January 1996, Installation of composite pipes: Approval of pipe
fitters/jointers and supervisors, TWI Certification Ltd, Abington, Cambridge, UK
[2] -PRFV-2-96, January 1996, Installation of composite pipes: Approval of inspectors, TWI
Certification Ltd, Abington, Cambridge, UK
[3] API Spec 15H R, Specification for high pressure fiberglass line pipe NTS PRFV Governing
Board (Norway), PRFV approval
[4] NTS GRP Governing Board (Norway), GRP approval
[5] OLF Guideline 55, Guideline for NDT of GRP Pipe Systems and Tanks, 1997

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Indústrias de petróleo e gás natural — Tubulação de compósito — Parte 4:

13/01/2010 09/02/2010 10/02/2010

2) Este projeto é baseado na ISO 14692-4:2002;

3) Não tem valor normativo;

4) Este Projeto de Norma será diagramado conforme as regras de editoração da ABNT

5) Tomaram parte na elaboração deste Projeto:

AMERON - POLYPLASTER Carlos Luiz Marques Dias

EDRA Arnaldo Gatto

GLASTEC José Agatonice Brito

INSTITUTO DE PESQUISAS TECNOLÓGICAS - IPT Antonio Fernando Berto

PETROBRAS Estellito Rangel Junior

NÃO TEM VALOR NORMATIVO 1/64

Indústrias de petróleo e gás natural — Tubulação de compósito — Parte 4:

Palavras-chave: Tubulação de compósito. Qualificação. Fabricação

NÃO TEM VALOR NORMATIVO 1/64

A Associação Brasileira de Normas Técnicas (ABNT) é o Foro Nacional de Normalização.

⎯ Parte 1: Vocabulário, símbolos, aplicações e materiais;

⎯ Parte 2: Qualificação e fabricação;

⎯ Parte 3: Projeto do sistema;

⎯ Parte 4: Fabricação, montagem e operação.

NÃO TEM VALOR NORMATIVO 2/64

NÃO TEM VALOR NORMATIVO 3/64

ISO 9712, Non-destructive testing — Qualification and certification of personnel

Projeto 50:000.06-001-1, Indústrias de petróleo e gás natural – Tubulação de compósito –

Projeto 50:000.06-001-2, Indústrias de petróleo e gás natural – Tubulação de compósito –

Projeto 50:000.06-001-3, Indústrias de petróleo e gás natural – Tubulação de compósito –

NOTA Os itens individuais podem ser tubos, tês, curvas etc.

4 Símbolos e termos abreviados

NÃO TEM VALOR NORMATIVO 4/64

5.1 Recebimento, inspeção e documentação da tubulação de compósito

5.2 Manuseio e armazenamento

5.3 Documentação do projeto do sistema

a) parâmetros de operação e projeto:

3) Tg da resina usada na fabricação do item de tubulação;

4) Tg do adesivo usado na fabricação do item de tubulação (se aplicável);

5) pressão qualificada de cada item de tubulação e pressão mínima qualificada em cada

6) velocidade média e máxima em cada sistema de tubulação;

7) limitações de resistência química, se aplicável;

8) procedimentos para eliminar ou controlar golpe de aríete e cavitação, se aplicável;

NÃO TEM VALOR NORMATIVO 5/64

9) código de classificação para incêndio e localização do tubo, se aplicável;

10) classificação de condutividade, localização do tubo condutivo, exigências de

b) desenhos do sistema e exigências de suportação para equipamentos pesados;

c) local preferencial para colocação da união de ajuste de campo em sistema de tubulação

d) criticalidade do sistema e exigências mínimas para inspeção durante a montagem.

5.4 Exigências para o montador

5.4.1 Qualificação de pessoal

5.4.2 Saúde e segurança

5.5 Métodos de montagem

NÃO TEM VALOR NORMATIVO 6/64

A suportação de tubulação de compósito deve obedecer às seguintes orientações.

f) As válvulas ou equipamentos pesados devem ter suportações independentes.

h) Devem ser levadas em conta as condições de suportação da tubulação de compósito protegida

5.5.4.1 Exigências gerais

NÃO TEM VALOR NORMATIVO 7/64

a) não é permitido curvar os tubos para ajustes de direção, ou forçar flanges;

b) devem ser seguidas as recomendações do fabricante para seqüência de aperto de parafuso,