Motor Sisu Citius 44 49 66 74 84 PDF
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Séries Citius
Motores 44, 49, 66, 74 e 84
8370 62637
Manual de Serviço
Versão 2
06 11
CONTEÚDO
INFORMAÇÕES GERAIS
Seção Página Título
0 1 PARA O USUÁRIO
2 INSTRUÇÕES DE SEGURANÇA
4 DESIGNAÇÕES DOS TIPOS DE MOTORES
4 LOCALIZAÇÃO DO NÚMERO DE SÉRIE DO MOTOR
5 CÓDIGOS DE IDENTIFICAÇÃO DO MÓDULO DE CONTROLE EEM 3
5 ELEVAÇÃO DO MOTOR
6 CONSTRUÇÃO DO MOTOR
6 Dados Técnicos
7 Informações Gerais
7 Bloco do Motor
7 Carcaça do Volante
7 Mecanismo das Válvulas
8 Cabeçote – Motores 2V
8 Cabeçote – Motores 4V
8 Árvore de Manivelas
9 Engrenagens de Distribuição
10 Sistema de Lubrificação
11 Sistema de Arrefecimento
12 Sistema de Admissão de Escapamento
13 DADOS TÉCNICOS
13 Bloco do Motor
13 Camisa do Cilindro
14 Cabeçote do Motor
15 Válvulas e Balancins
16 Tuchos e Varetas de Válvula
16 Árvore de Comando de Válvulas
17 Árvore de Manivelas
18 Volante do Motor
18 Balancins
19 Engrenagens de Distribuição
19 Biela
20 Pistão, Anéis e Pino do Pistão
21 Sistema de Lubrificação
21 Bomba de Óleo
22 Bomba D’água
23 Válvula Termostática
23 Turboalimentador
24 ESPECIFICAÇÕES DE TORQUE
ii Conteúdo
INSTRUÇÕES DE REPARO
INFORMAÇÕES GERAIS
PARA O USUÁRIO
Este Manual de Serviço foi elaborado com a finalidade de facilitar o entendimento dos trabalhos de reparação.
Os motores 44, 49, 66, 74 e 84 são fabricados com o mesmo tipo de construção, portanto as mesmas
instruções de reparo geralmente se aplicam a vários tipos de motores. As possíveis diferenças entre os vários
tipos de motores, as quais afetam o processo de reparo, estão mencionadas nos dados técnicos e nas
instruções de reparo. Todas as medidas mencionadas estão em milímetros e válidas para a temperatura de
+20°C nos componentes, a menos que especificado de forma diferente.
Antes de iniciar o procedimento de reparo leia as instruções de segurança no início deste Manual. Certifique-se
de que você possui todo jogo de ferramentas necessárias, peças e acessórios à sua disposição. As
ferramentas especiais mencionadas nos procedimentos de reparo não são todas essenciais, porém o uso
destas, acelera e facilita o serviço, contribuindo para a finalização com sucesso. Sempre que um motor
necessitar de reparo, deve ser considerado como se fosse novo.
Se o motor necessitar de reparos que não estejam indicados neste Manual, favor consultar a Concessionária
ou Posto de Serviço Autorizado mais próximo. Visando facilitar sua consulta, antes de contatar-nos, anote
todos os dados do motor, tais como:
• tipo de motor;
• número do motor;
• modelo ou equipamento;
• horas trabalhadas ou quilometragem.
Este Manual de Serviço não cobre os procedimentos básicos de manutenção, visto que estão mencionados no
Manual do Operador.
INSTRUÇÕES DE SEGURANÇA
Sempre há risco de ferimentos quando estiver utilizando ou reparando o motor. Antes de iniciar a
manutenção, assegure-se de ler todas as instruções de segurança e as observações!
Não inicie um procedimento de reparo sem que tenha um completo conhecimento sobre o assunto.
Assegure-se de que o local, no qual está efetuando o reparo, proporciona um ambiente seguro para
trabalho.
Durante o trabalho utilize equipamentos de proteção individual (EPI). Ex.: Óculos de proteção ao usar ar
comprimido para limpeza, utilizar esmeril, martelo ou similar.
Utilize um guincho para elevar ou transportar componentes pesados (acima de 20 kg). Assegure-se de
que os ganchos e correntes utilizados para a elevação estejam em boas condições de uso. Os suportes
para o levantamento do motor não devem receber forças laterais quando em uso para levantamento de
cargas.
Nunca trabalhe embaixo de um motor suspenso um guincho ou levantado por um macaco. Use sempre
suportes resistentes para fixar o motor antes de iniciar o trabalho.
Não ligue o motor caso as tampas de proteção estejam removidas. Nota! As hélices do ventilador são
difíceis de visualizar com o motor em funcionamento! Nunca use roupas largas ou folgadas próximo dos
componentes giratórios do motor.
Durante a operação do motor ou trabalhando próximo a ele, utilize equipamento de proteção auricular para
evitar danos aos ouvidos.
Abra a tampa do radiador com cuidado quando o motor estiver quente devido ao sistema de refrigeração
ser pressurizado. O líquido de arrefecimento e o óleo lubrificante do motor quando aquecidos podem
causar ferimentos ao contato com a pele.
Não afrouxe as conexões das tubulações de alta pressão de combustível com o motor em funcionamento.
Espere pelo menos 30 segundos após desligar o motor. O jato de combustível de alta pressão penetra na
pele causando ferimentos graves. Procure imediatamente um médico!
Evite fumar ou aproximar chamas no sistema de combustível ou baterias (especialmente quando estiver
carregando baterias, explosivo).
Seção 0 – Informações Gerais 3
Desconecte o cabo negativo da bateria (-), toda vez que realizar serviços de manutenção e reparo no
sistema elétrico.
Caso o motor esteja sendo aquecido em temperaturas superiores a 300°C, os anéis de vedação das
camisas de cilindro, feitos de viton irão produzir ácido hidrofluorídico, o qual é altamente corrosivo. Nunca
toque com as mãos sem uso de proteção, pois estes anéis de viton são tóxicos quando submetidos a
temperaturas elevadas. Use sempre luvas de borracha de neoprene ou luvas industriais, além dos óculos
de segurança quando efetuar a limpeza. Lave os anéis e toda área contaminada com uma solução de
hidróxido de cálcio a 10%, ou outra solução alcalina. Após remoção, coloque todo material em sacolas
plásticas lacradas e o deposite nos pontos de coleta autorizados. Nota! Nunca destrua os anéis de
vedação de viton queimando-os!
Quando estiver verificando os injetores não deixe que o jato de combustível de alta pressão entre em
contato com a pele. O combustível penetra na pele e causa danos severos. Consulte um médico
imediatamente!
Combustíveis, lubrificantes e líquido de arrefecimento podem causar irritação ao entrar em contato com a
pele.
Ao executar serviços com solda elétrica ou serviços similares com alta corrente no equipamento,
recomendamos desconectar o Módulo de Controle Eletrônico EEM3 antes de iniciar o trabalho.
Sempre posicione um recipiente sob o motor para evitar derramar óleo e outros líquidos no solo durante o
reparo do motor. Encaminhe o óleo removido e os filtros de óleo usados aos centros de coleta para
reciclagem.
Evite lavar o motor com equipamento de jatos de alta pressão. Não use alta pressão para lavar
componentes elétricos, sistema de alimentação de combustível ou radiador, pois podem ser facilmente
danificados.
4 Seção 0 – Informações Gerais
74 C T A - 4V
4 válvulas por cilindro
2 válvulas por cilindro
Motor turboalimentado
W = Turbo com válvula de desvio
T = Turbo padrão
Tipo básico
74 = deslocamento do cilindro em decilitros
C = tubo de distribuição (common rail)
ELEVAÇÃO DO MOTOR
A elevação segura do motor pode ser feita utilizando um
guincho no qual a força aplicada aos suportes de
levantamento é feita no sentido vertical.
Peso do motor
Tipo de
Peso kg *
motor
44 345
49 345
66 515
74 525
84 650
* Motor seco, sem o volante e componentes elétricos.
CONSTRUÇÃO DO MOTOR
Dados Técnicos
Tipo de Motor 44 49 66 74 84
Sistema de Combustível
Bomba de alta pressão Bosch CP 1H ou CP 3.3
Combustível O combustível deve cumprir a norma EN 590 , veja a
página 95
Ordem de injeção 1-2-4-3 1-5-3-6-2-4
Pressão de alimentação com a rotação em marcha
1,0...1,2 bar com bomba de alta pressão CP 3.3
lenta (bar)
0,75 bar com bomba de alta pressão CP 1H
Injetor de combustível Bosch CRIN 2 com controle eletrônico
Motores 2V, injetor de 5 furos
Motores 4V, injetor de 8 furos
Pressão de injeção de combustível 1400 bar máximo, com bomba de alta pressão CP3.3
1100 bar máximo, com bomba de alta pressão CP 1H
Filtros de combustível
Pré-filtro Stanadyne 30 µ
Filtro Principal Stanadyne 5 µ
Sistema de Lubrificação
Pressão de óleo com o motor aquecido e em rotação
2,5...5,0 bar
normal de operação
Pressão de óleo com o motor em marcha lenta,
1,0 bar
mínima
Capacidade de óleo consulte a página 77
Especificação do óleo do motor consulte a página 76
Sistema de Arrefecimento
Número de válvulas termostáticas 1 1 1/2 2 2
Temperatura de abertura da válvula Ø 54 mm = 79°C Ø 67 mm = 83°C
Especificação do aditivo do líquido de arrefecimento consulte a página 79
Seção 0 – Informações Gerais 7
Informações Gerais
A série Citius consiste de motores Diesel refrigerados a água,
com quatro e seis cilindros. Os motores turboalimentados são
equipados com camisas de cilindro tipo “úmida”.
Todos os motores possuem bloco do motor rígido e robusto. A
árvore de manivelas foi projetada para receber
turboalimentação. As camisas dos cilindros são do tipo
“úmida” e apoiadas na parte central. Os parafusos do
cabeçote são parafusos que trabalham tensionados (dentro do
regime elástico).
Bloco do Motor
O bloco do motor é o corpo principal do motor, onde são
instalados todos os componentes. As camisas dos cilindros do
tipo “úmida” e substituíveis são apoiadas na parte central, o
que reduz as vibrações e direciona a circulação do líquido de
arrefecimento principalmente à parte superior das camisas.
Nos motores série 44, 49, 66 e 74, a vedação entre a parte
inferior da camisa e o bloco do motor e feita por três anéis de
vedação instalados nas canaletas da camisa. Nos motores
série 84, os anéis de vedação são instalados nas canaletas do
bloco do motor. A parte superior da camisa é vedada através
da junta do cabeçote.
A árvore de comando de válvulas está localizada no bloco do
motor. Nos motores série 44 e 49, o mancal dianteiro da
árvore de comando de válvulas possui uma bucha em
separado. As demais mancais de apoio da árvore de comando
de válvulas são retificados diretamente no bloco do motor. Os
Motores Série 66, 74 e 84 possuem buchas em todos os
mancais da árvore de comando de válvulas. O mancal traseiro
da árvore de comando de válvulas é fechado por um tampão.
Ambos os lados do mancal principal traseiro da árvore de
manivelas possuem locais para instalação dos casquilhos de
encosto (mancais axiais).
Carcaça do Volante
A carcaça do volante está fixada na parte traseira do bloco do motor. O vedador traseiro da árvore de manivelas
está montado em um alojamento usinado na carcaça. A carcaça do volante possui também um alojamento para
montagem do motor de partida.
A parte inferior da carcaça do volante funciona como uma superfície de vedação para o cárter do motor. Isto
significa que a parte inferior do bloco do motor deve estar alinhada com a carcaça do volante. A posição correta
de montagem da carcaça do volante é assegurada durante a fabricação da mesma, através dos pinos guias.
As carcaças do volante são fornecidas de acordo com as necessidades definidas pelo modelo do motor e
outras diferentes carcaças podem ser montadas em todos os tipos de motor.
Cabeçote – Motores 2V
Os motores 44 e 49 possuem um cabeçote inteiriço para todos os
cilindros. Os motores 66 e 74 possuem dois cabeçotes, os quais
são intercambiáveis. Cada cilindro possui seus canais de
admissão e escapamento em cada lado do cabeçote. Os canais
estão situados de tal maneira que, entre as válvulas de escape,
há uma válvula de admissão “fria” para balancear as cargas
térmicas.
Os parafusos do cabeçote são chamados de parafusos que se
alongam, os quais são apertados em ângulos até o ponto máximo
de regime elástico. Devido à grande tensão, as forças de pressão
são mantidas constantes durante toda a vida útil e qualquer
reaperto é desnecessário.
Os alojamentos dos injetores são usinados diretamente no
cabeçote. As guias das válvulas de admissão e de escape são
idênticas e podem ser substituídas. As válvulas de escapamento
são instaladas sobre sedes de válvula removíveis. Os motores
com potência elevada também são equipados com sede de
válvula na admissão removíveis.
Cabeçote – Motores 4V
Os motores 44 e 49 possuem cabeçote único, os motores 66, 74 e 84 possuem dois cabeçotes. Cada cilindro
está disposto com quatro válvulas. O injetor de combustível está localizado no centro das quatro válvulas. O
injetor está posicionado verticalmente no centro do cilindro e no meio da câmara de combustão. Isto assegura
uma mistura precisa e homogênea do combustível e do ar, proporcionando um baixo nível de emissões na
combustão e com eficiência.
Cada cilindro possui seus canais de admissão e escapamento em cada lado do cabeçote. Cada válvula de
admissão possui um duto independente, entretanto o duto de escapamento é único para as duas válvulas de
escape. O lado de admissão do cabeçote não possui passagens de água. Com isto é eliminada a possibilidade
de entrada de água na admissão.
Os parafusos do cabeçote são chamados de parafusos que se alongam, os quais são apertados em ângulos
até o ponto máximo de regime elástico. Devido à grande tensão, as forças de pressão são mantidas constantes
durante toda a vida útil e qualquer reaperto é desnecessário.
Os alojamentos dos injetores e dos tubos de alta pressão são usinados diretamente no cabeçote. Os
alojamentos dos tubos de alta pressão estão localizados entre os dutos de admissão de ar. As guias das
válvulas de admissão e de escape são idênticas e podem ser substituídas. As válvulas de escapamento são
instaladas sobre sedes de válvula removíveis. Os motores com potência elevada também são equipados com
sede de válvula na admissão removíveis.
Árvore de Manivelas
A árvore de manivelas é forjada com uma liga de aço cromo especial e recebe tratamento térmico por indução
nas superfícies dos mancais e de vedação. Isto torna possível retificar quatro vezes sem um novo tratamento
térmico. As engrenagens são montadas na parte frontal da árvore de manivelas. As engrenagens são montadas
com interferência e acionam a engrenagem intermediária e a bomba de óleo. A parte frontal da árvore de
manivelas possui também estrias para instalação do cubo da polia. O cubo da polia dos motores 74 e 84 é
fixado a árvore de manivelas por uma junta cônica. O defletor de óleo está localizado entre o cubo e a
engrenagem da árvore de manivelas.
A árvore de manivelas é apoiada no bloco do motor por mancais principais colocados em ambos os lados de
cada cilindro. Conseqüentemente há um mancal principal a mais que a quantidade de cilindros. Os casquilhos
de encosto da árvore de manivelas estão localizados em ambos os lados do mancal traseiro.
O volante, possui cremalheira montada por interferência, e é montado na parte traseira da árvore de manivelas.
A seção transversal da biela é forjada num perfil em I. O alojamento do mancal da biela, na parte maior, é
fraturado horizontalmente e a capa do mancal é fixada com dois parafusos e porcas especiais.
A parte superior da biela tem uma posição em forma de cunha, na qual é instalada com interferência a bucha do
pino do pistão.
Seção 0 – Informações Gerais 9
O pistão é feito de uma liga eutética de alumínio. A câmara de combustão está localizada na face superior do
pistão. O formato da câmara de combustão foi projetado para maximizar a mistura do ar e do combustível. O
anel superior é feito de aço carbono, o qual é instalado diretamente no pistão. Além disso, o pistão é revestido
com uma camada de grafite para assegurar uma movimentação correta.
O pistão possui três anéis. O anel superior é revestido de molibdênio e possui uma seção transversal em forma
de cunha. Em alguns motores ligeiramente sobrealimentados o anel superior possui uma angulação. O anel
central é cônico e instalado diretamente na canaleta do pistão. A conicidade do anel preenche a folga com a
canaleta. O anel de controle de óleo está equipado com uma mola de expansão e tem uma aresta raspadora
cromada de 2 estágios.
Motores com quatro cilindros são equipados com uma unidade compensadora de massas. Os pesos
excêntricos, giram a duas vezes a rotação do motor, para equalizar as forças de vibração mostradas pelo
movimento dos pistões e da árvore de manivelas.
Engrenagens de Distribuição
Motores Série 44, 49, 66 e 74
As engrenagens de sincronismo acionam a árvore de comando de
válvulas, a bomba de alta pressão e a bomba de óleo. O conjunto das
engrenagens do sincronismo consiste de engrenagens temperadas
(endurecidas), com dentes helicoidais. A engrenagem da bomba de
alta pressão é acionada por uma engrenagem intermediária dupla. As
engrenagens são instaladas na carcaça de sincronismo, localizada na
parte dianteira do motor.
Se o motor for equipado com bomba hidráulica, a mesma é acionada
por uma engrenagem ou por uma unidade acionadora em separado.
A engrenagem intermediária é instalada sobre um cubo com rolamento
/ rolamento de esferas (motor 66 e 74) sobre um eixo na parte
dianteira do bloco do motor. São utilizados diferentes tamanhos de
engrenagens e eixos.
Engrenagens de distribuição
1. Engrenagem da tomada de 4. Engrenagem da bomba de
força (PTO) alta pressão
2. Engrenagem da árvore de 5. Engrenagem intermediária
comando das válvulas dupla
3. Engrenagem intermediária 6. Engrenagens da árvore de
manivelas
Motores Série 84
Existem dois tipos principais de conjunto de engrenagens de
distribuição: carcaça de sincronismo estreita e larga.
As engrenagens de sincronismo acionam a árvore de comando de
válvulas, a bomba de alta pressão, a bomba de óleo e a bomba
d’água. O conjunto das engrenagens do sincronismo consiste de
engrenagens temperadas (endurecidas), com dentes helicoidais. As
engrenagens da bomba de alta pressão e da bomba d’água são
acionadas por uma engrenagem intermediária dupla. As engrenagens
são instaladas na carcaça de sincronismo, localizada na parte
dianteira do motor.
Se o motor for equipado com carcaça de distribuição larga, há uma
unidade de acionamento em separado para a bomba hidráulica ou
compressor. A unidade é acionada através de uma engrenagem
intermediária pequena.
A engrenagem intermediária é instalada sobre um cubo com rolamento
de esferas sobre um eixo na parte dianteira do bloco do motor.
Engrenagens de distribuição
1. Engrenagem da árvore de 5. Engrenagem da bomba de
comando das válvulas alta pressão
2. Engrenagem intermediária 6. Engrenagens da árvore de
3. Engrenagem intermediária manivelas
dupla 7. Engrenagem intermediária
4. Engrenagem da bomba pequena
d’água 8. Engrenagem da tomada de
força (PTO)
10 Seção 0 – Informações Gerais
Sistema de Lubrificação
Sistema de lubrificação
(Motores Série 66 e 74)
1. Bomba de óleo
2. Válvula reguladora de pressão do
óleo
3. Filtro de óleo
4. Turboalimentador
5. Galeria principal
6. Ejetores de óleo do pistão
7. Sensor de pressão de óleo
O motor possui um sistema de lubrificação no qual a bomba do óleo (bomba de engrenagem) é fixada na parte
inferior do bloco do motor. O óleo entra na bomba através de um tubo de sucção com peneira. Após a bomba, o
óleo passa pela válvula reguladora de pressão, radiador de óleo e a seguir para o filtro de óleo. Após o filtro, o
óleo é conduzido através da galeria de óleo principal para todos os canais de lubrificação. O óleo é conduzido
através dos canais de lubrificação para os mancais principais e mancais de biela.
Além disso, o óleo é direcionado da galeria principal aos equipamentos periféricos como, turboalimentador,
unidade compensadora de massas (motores 44 e 49) e, se disponível, ao compressor. A galeria de óleo
principal também alimenta os canais de lubrificação dos mancais da árvore de comando de válvulas e o
mecanismo das válvulas.
A parte inferior dos pistões dos motores com potência elevada são refrigeradas através dos ejetores quando a
pressão do óleo for superior a 3 bar.
A válvula reguladora de pressão de óleo está localizada abaixo do filtro de óleo no lado esquerdo do motor (no
motor série 84, está localizada no lado direito). A válvula reguladora mantém constante a pressão de óleo,
independente da rotação do motor. Em rotação normal de operação, a pressão do óleo é de 2,5 a 5 bar
dependendo da temperatura e da qualidade do óleo lubrificante. Em marcha lenta, a pressão mínima é de 1,0
bar.
O filtro de óleo é do tipo fluxo principal. O filtro é do tipo cartucho substituível e está montado no lado esquerdo
do motor (nos motores série 84 está montado no lado direito). No fundo do cartucho do filtro do óleo há uma
válvula de desvio que abre durante a partida a frio ou em caso de obstrução do filtro.
Alguns motores são equipados com radiador de óleo, localizado entre o filtro de óleo e o bloco do motor. Todo o
óleo que circula no filtro é direcionado ao radiador de óleo, a seguir é esfriado através do líquido de
arrefecimento que circula no radiador de óleo.
Nos motores série 84 são equipados com um radiador de óleo tipo placa, localizado no lado direito do motor
acima do filtro de óleo. O radiador de óleo é do tipo fluxo constante.
Seção 0 – Informações Gerais 11
Sistema de Arrefecimento
A bomba d’água está fixada na parte dianteira do bloco do motor e acima está localizada a carcaça da válvula
termostática.
Nos motores série 84, a engrenagem de acionamento da bomba d’água está ligada na parte dianteira da
carcaça de distribuição. A carcaça da válvula termostática é montada na parte dianteira do cabeçote.
O sistema possui circulação interna do líquido de arrefecimento através de um tubo de desvio. A circulação é
regulada através da válvula termostática de duas vias. Esta construção assegura um aquecimento rápido do
motor em todas as circunstâncias.
Sistema de arrefecimento
(Motor série 84)
1. Radiador
2. Bomba d’água
3. Tubo de desvio
4. Válvula termostática
5. Tanque de expansão
6. Radiador de óleo
DADOS TÉCNICOS
Bloco do Motor
Motores Série 44, 49, 66 e 74
Orifício dos pinos guias 13,250...13,320 mm
Diâmetro do mancal principal (motores 44, 49 e 66) 91,000...91,025 mm
Diâmetro do mancal principal (motor 74) 96,000...96,025 mm
Diâmetro do mancal principal (para casquilhos 8361 40950), (motores 44, 49 e 92,000...92,025 mm
66)
Alojamento da camisa do cilindro: - superior 124,514...124,554 mm
- inferior 123,000...123,040 mm
Diâmetro interno da bucha n°1 da árvore de comando de válvulas (instalada) 50,040...50,060 mm
Diâmetro interno das buchas n° 2 e 4 da árvore de comando de válvulas 50,000...50,025 mm
(motores 44 e 49)
Diâmetro interno das buchas n° 2 e 5 da árvore de comando de válvulas 50,010...50,070 mm
(instaladas, motores 66 e 74)
Diâmetro do alojamento da bucha no bloco 55,620...55,650 mm
Altura do bloco do motor 428,170...428,430 mm
Motor Série 84
Orifício dos pinos guias 13,250...13,320 mm
Diâmetro do mancal principal 96,000...96,025 mm
Alojamento da camisa do cilindro: - superior 125,014...125,054 mm
- inferior 121,000...121,040 mm
Diâmetro interno da bucha n°1 da árvore de comando de válvulas (instalada) 50,040...50,060 mm
Diâmetro interno das buchas n°2 e 5 da árvore de comando de válvulas 50,010...50,070 mm
(instaladas)
Altura do bloco do motor 468,850...469,150 mm
Camisa do Cilindro
Elevação da camisa do cilindro acima da face superior do bloco do motor 0,030...0,080 mm
Diferença máxima permitida de altura entre as camisas do cilindro (sob o 0,02 mm
mesmo cabeçote)
Altura do flange da camisa do cilindro - std 9,03...9,05 mm
Altura do flange da camisa do cilindro – primeira sobremedida 9,08...9,10 mm
Altura do flange da camisa do cilindro – segunda sobremedida 9,13...9,15 mm
Altura do flange da camisa do cilindro – terceira sobremedida 9,23...9,25 mm
Diâmetro externo do flange da camisa do cilindro 131,700...131,800 mm
Motores Série 44, 49, 66 e 74
Diâmetro externo da camisa do cilindro: - diâmetro da parte superior 124,475...124,500 mm
- diâmetro da parte inferior 122,961...122,986 mm
Diâmetro interno da camisa do cilindro 108,010...108,032 mm
Motores Série 84
Diâmetro externo da camisa do cilindro: - diâmetro da parte superior 124,975...125,000 mm
- diâmetro da parte inferior 120,966...120,991 mm
Diâmetro interno da camisa do cilindro 111,000...111,022 mm
14 Seção 0 – Informações Gerais
Cabeçote do Motor
Motores Série 2V
Altura do cabeçote 104,800...105,000 mm
Altura do cabeçote após a retífica (altura mínima) 104,000 mm
Comprimento dos parafusos do cabeçote. 140 ± 0,08 mm (máx. 142 mm)
Comprimento dos prisioneiros do cabeçote (comprimento total) 186 ± 1 mm (máx. 188,5 mm)
Diâmetro interno da guia de válvula 9,000...9,015 mm
Diâmetro externo da guia de válvula 16,028...16,039 mm
Diâmetro interno da guia de válvula no cabeçote 16,000...16,018 mm
Saliência da guia da válvula acima do cabeçote 21 mm
Profundidade da cabeça da válvula em relação a face - válvula de 0,55...0,75 mm
do cabeçote: admissão (máx. 2,20 mm)
- válvula de escape 0,65...0,85 mm
(máx. 2,20 mm)
Ângulo do assento da válvula: - válvula de 35°+20'
admissão
- válvula de escape 45°+20'
Largura do assento da válvula: - válvula de 2,9...3,7 mm
admissão
- válvula de escape 1,3...2,3 mm
Diâmetro da sede da válvula de escapamento 44,070...44,132 mm
Diâmetro do rebaixo da sede da válvula de escapamento 44,000...44,025 mm
Diâmetro da sede da válvula de escapamento (peça 8366 52269) 44,270...44,332 mm
Diâmetro do rebaixo da sede da válvula de escapamento (peça 8366 52269) 44,200...44,225 mm
Diâmetro da sede da válvula de admissão 48,570...48,632 mm
Diâmetro do rebaixo da sede da válvula de admissão 48,500...48,525 mm
Diâmetro da sede da válvula de admissão (peça 8368 55347) 48,770...48,832 mm
Diâmetro do rebaixo da sede da válvula de admissão (peça 8368 55347) 48,700...48,725 mm
Motores Série 4V
Altura do cabeçote 109,900...110,000 mm
Altura do cabeçote após a retífica (altura mínima) 109,500 mm
Comprimento dos parafusos do cabeçote. 145 ± 0,08 mm (máx. 147 mm)
Comprimento dos prisioneiros do cabeçote (comprimento total) 186 ± 1 mm (máx. 188,5 mm)
Diâmetro interno da guia de válvula 8,000...8,015 mm
Diâmetro externo da guia de válvula 16,028...16,039 mm
Diâmetro interno da guia de válvula no cabeçote 16.000...16,018 mm
Saliência da guia da válvula acima do cabeçote 13 mm
Profundidade da cabeça da válvula em relação a face - válvula de 0,65…0,85 mm (máx. 2,20
do cabeçote: admissão mm)
- válvula de escape 0,45…0,65 mm (máx. 2,20
mm)
Ângulo do assento da válvula: - válvula de 35°+20
admissão
- válvula de escape 45°+20'
Largura do assento da válvula: - válvula de 2,2 mm
admissão
- válvula de escape 2,0 mm
Seção 0 – Informações Gerais 15
Válvulas e Balancins
Motores Série 2V
Sincronização da válvula com uma - abertura da válvula de admissão 0°± 2° APMS
folga de 1,0 mm: - fechamento da válvula de admissão 16°± 2° DPMI
- abertura da válvula de escape 0°± 2° APMI
- fechamento da válvula de escape 1°± 2° DPMS
Folga da válvula com motor quente ou - válvula de admissão 0,35 mm
frio: - válvula de escape 0,35 mm
Ângulo da face da válvula: - válvula de admissão 35°-20'
- válvula de escape 45°-20'
Diâmetro externo da cabeça de - válvula de admissão 48 mm
válvula: - válvula de escape 41 mm
Deslocamento máximo da válvula - válvula de admissão 10,9 mm
com uma folga de 0,35 mm: - válvula de escape 12,1 mm
Diâmetro da haste da válvula de admissão 8,960...8,975 mm
Diâmetro da haste da válvula de escape 8,925...8,940 mm
Folga da haste da válvula de admissão 0,025...0,055 mm
- Limite de rejeição 0,30 mm
Folga da haste da válvula de escape 0,060...0,090 mm
- Limite de rejeição 0,35 mm
Profundidade da cabeça da válvula - válvula de admissão 0,55…0,75 mm (máx. 2,20mm)
em relação a face do cabeçote - válvula de escape 0,65…0,85 mm (máx. 2,20mm)
Comprimento da mola da válvula 69,8 mm
Força da mola quando comprimida - 48,6 mm 327 ± 17 N
para um comprimento de: - 37,4 mm 500 ± 23 N
Diâmetro do eixo do balancim 22,970...22,990 mm
Diâmetro do orifício do balancim 23,000...23,021 mm
Comprimento livre da mola do balancim 80 mm
Força da mola quando comprimida para um comprimento de 58 mm 70...90 N
Motores Série 4V
Sincronização da válvula com uma - abertura da válvula de admissão 2°± 2° APMS
folga de 1,0 mm: - fechamento da válvula de admissão 18°± 2° DPMI
- abertura da válvula de escape 36°± 2° APMI
- fechamento da válvula de escape 2°± 2° DPMS
16 Seção 0 – Informações Gerais
Árvore de Manivelas
Motores Série 44, 49, 66 e 74
Diâmetro do moente: - padrão (std) 67,981...68,000 mm
- primeira sobremedida 0,25 mm 67,731...67,750 mm
- segunda sobremedida 0,50 mm 67,481...67,500 mm
- terceira sobremedida 1,00 mm 66,981...67,000 mm
- quarta sobremedida 1,50 mm 66,481...66,500 mm
Largura do moente 40,000...40,160 mm
Diâmetro do mancal principal - padrão (std) 84,985...85,020 mm
(motores série 44, 49 e 66): - primeira sobremedida 0,25 mm 84,735...84,770 mm
- segunda sobremedida 0,50mm 84,485...84,520 mm
- terceira sobremedida 1,00 mm 83,985...84,020 mm
- quarta sobremedida 1,50 mm 83,485...83,520 mm
Diâmetro do mancal principal (no bloco do motor) 91,000...91,025 mm
Diâmetro do mancal principal - padrão (std) 89,985...90,020 mm
(motores 74): - primeira sobremedida 0,25 mm 89,735...89,770 mm
- segunda sobremedida 0,50 mm 89,485...89,520 mm
- terceira sobremedida 1,00 mm 88,985...89,020 mm
- quarta sobremedida 1,50 mm 88,485...88,520 mm
Diâmetro do mancal principal (no bloco do motor) 96,000...96,025 mm
Espessura do casquilho do - padrão (std) 2,955...2,965 mm
mancal principal: - primeira sobremedida 0,25 mm 3,080...3,090 mm
- segunda sobremedida 0,50 mm 3,205...3,215 mm
- terceira sobremedida 1,00 mm 3,455...3,465 mm
- quarta sobremedida 1,50 mm 3,705...3,715 mm
- Casquilhos 836140950 (consulte a 3,705...3,715 mm
instrução 5 B)
Folga no mancal principal 0,050...0,127 mm
Largura do mancal de encosto - padrão (std) (2 arruelas de encosto) 45,000...45,080 mm
(mancal do lado do volante): - primeira sobremedida (um jogo de arruela 45,100...45,180 mm
de encosto std e um jogo com 0,1 mm a
mais de espessura)
- segunda sobremedida (usando 1 jogo de 45,200...45,280 mm
arruela de encosto std e um jogo com 0,2
mm a mais de espessura)
- terceira sobremedida (um jogo de arruela 45,300...45,380 mm
de encosto com 0,1 mm a mais de
espessura e um jogo com 0,2 mm a mais
de espessura)
Nota! Os outros munhões da - quarta sobremedida (dois jogos de 45,400...45,480 mm
árvore de manivelas não podem arruelas de encosto com 0,2 mm a mais
ser retificados. de espessura)
Folga axial da árvore de manivelas 0,100...0,380 mm
Ovalização máxima permitida / outras deformidades dos munhões / moentes 0,03 mm
Desbalanceamento máximo da árvore de manivelas 1,0 Ncm máx.
Diâmetro do alojamento da engrenagem da unidade do compensador de 150,220...150,260 mm
massa (motor 44 e 49)
Diâmetro interno da engrenagem do compensador de massa (motores série 150,000...150,040 mm
44 e 49)
Número de dentes da engrenagem impulsora 60-2
18 Seção 0 – Informações Gerais
Motores Série 84
Diâmetro do moente: - padrão (std) 72,981...73,000 mm
- primeira sobremedida 0,25 mm 72,731...72,750 mm
- segunda sobremedida 0,50 mm 72,481...72,500 mm
- terceira sobremedida 1,00 mm 71,981...72,000 mm
- quarta sobremedida 1,50 mm 71,481...71,500 mm
Largura do moente 40,000...40,160 mm
Diâmetro do mancal principal: - padrão (std) 89,985...90,020 mm
- primeira sobremedida 0,25 mm 89,735...89,770 mm
- segunda sobremedida 0,50mm 89,485...89,520 mm
- terceira sobremedida 1,00 mm 88,985...89,020 mm
- quarta sobremedida 1,50 mm 88,485...88,520 mm
Diâmetro do mancal principal (no bloco do motor) 96,000...96,025 mm
Espessura do casquilho do mancal - padrão (std) 2,955...2,965 mm
principal: - primeira sobremedida 0,25 mm 3,080...3,090 mm
- segunda sobremedida 0,50 mm 3,205...3,215 mm
- terceira sobremedida 1,00 mm 3,455...3,465 mm
- quarta sobremedida 1,50 mm 3,705...3,715 mm
Folga no mancal principal 0,050...0,127 mm
Largura do mancal de encosto - padrão (std) (2 arruelas de encosto) 45,000...45,080 mm
(mancal do lado do volante): - Primeira sobremedida (um jogo de 45,100...45,180 mm
arruela de encosto std e um jogo
com 0,1 mm a mais de espessura)
- Segunda sobremedida (usando 1 45,200...45,280 mm
jogo de arruela de encosto std e um
jogo com 0,2 mm a mais de
espessura)
- Terceira sobremedida (um jogo de 45,300...45,380 mm
arruela de encosto com 0,1 mm a
mais de espessura e um jogo com
0,2 mm a mais de espessura)
Nota! Os outros munhões da árvore - Quarta sobremedida (dois jogos de 45,400...45,480 mm
de manivelas não podem ser arruelas de encosto com 0,2 mm a
retificados: mais de espessura)
Raio de alívio de tensão dos munhões e moentes R4+0,5 mm
Folga axial da árvore de manivelas 0,100...0,380 mm
Ovalização máxima permitida / outras deformidades dos munhões / moentes 0,03 mm
Desbalanceamento máximo da árvore de manivelas 1,0 Ncm máx.
Número de dentes da engrenagem impulsora 60-2
Volante do Motor
Interferência da cremalheira no volante 0,425...0.600 mm
Temperatura de aquecimento para montagem da cremalheira no volante 150...200°C
Desbalanceamento do volante 1,0 Ncm máx.
Oscilação axial máxima permitida na superfície de apoio da embreagem 0,06:ø200
(diâmetro de 200 mm)
Balancins
Motores Série 44 e 49
Folga entre dentes: - cremalheira da árvore de manivelas – engrenagem 0,1...0,3 mm
do compensador de massas
- entre as engrenagens do compensador de massas 0,05...0,250 mm
Jogo axial do compensador de massas 0,1...0,3 mm
Diâmetro do eixo no mancais 36,000...36,016 mm
Diâmetro interno da bucha do compensador de massas (montada) 36,050...36,075 mm
Diâmetro do furo traseiro na carcaça para alojamento do eixo 36,058...36,083 mm
Diâmetro do furo dianteiro na carcaça para alojamento do eixo 35,958...35,983 mm
Espessura de um calço, entre o compensador de massas e o bloco 0,2 mm
Seção 0 – Informações Gerais 19
Engrenagens de Distribuição
Folga entre dentes 0,05...0,25 mm
Oscilação lateral máxima permitida das engrenagens 0,05 mm
Engrenagem intermediária - Diâmetro do eixo da engrenagem 55,151...55,170 mm
(bucha deslizante, 50,7 mm intermediária
largura do eixo): - Diâmetro interno da engrenagem 55,200...55,230 mm
intermediária do mancal (fixo)
Diâmetro do furo da engrenagem intermediária 60,000...60,030 mm
Marcas de sincronização:
As marcas de sincronização estão alinhadas quando o pistão do primeiro cilindro está no ponto morto superior
entre os cursos de compressão e explosão.
Na engrenagem da árvore de manivelas 2 pontos no dente
Na engrenagem - oposto a marca no dente da engrenagem da 1 círculo no dente
intermediária: árvore de manivelas
- oposto a marca na engrenagem do eixo de 1 ponto no dente
comando de válvulas
Na engrenagem do eixo de comando de válvulas 1 ponto no entalhe
Biela
Espessura da bronzina: - padrão (std) 1,835...1,842 mm
- primeira sobremedida 0,25 mm 1,960...1,967 mm
- segunda sobremedida 0,50 mm 2,085...2,092 mm
- terceira sobremedida 1,00 mm 2,335...2,342 mm
- quarta sobremedida 1,50 mm 2,585...2,592 mm
Folga no mancal maior 0,046...0,098 mm
Folga axial da biela na árvore de manivelas 0,200...0,410 mm
Desalinhamento vertical dos furos da biela contra o comprimento axial da biela 0.15:100
Paralelismo dos furos da biela 0.05:100
Diferença máxima de peso permitida entre as bielas de um mesmo motor 20 g
Peso estampado no lado maior do mancal da biela.
Motores Série 84
Diâmetro interno da bucha do anel do pistão (bucha prensada na biela) 44,025...44,040 mm
Diâmetro externo da bucha do pistão 48,080...48,120 mm
Diâmetro externo da bucha do pistão (desproporcionado 8363 38606) 48,580...48,620 mm
Ajuste por interferência: bucha da biela 0,057...0,120 mm
Orifício menor da biela 48,000...48,025 mm
Orifício menor da biela (bucha sobremedida) 48,500...48,525 mm
Orifício maior da biela (mancal) 76,730...76,749 mm
20 Seção 0 – Informações Gerais
Motores Série 84
Diâmetro do pistão (alturas medidas - Na altura de 15,0 mm 110,863...110,877 mm
da parte inferior):
Diâmetro do furo no pistão para o pino 44,003...44,009 mm
Diâmetro do pino do pistão 43,994...44,000 mm
Largura das canaletas dos anéis: - 1ª canaleta anel no formato cunha
- 2ª canaleta 2,520...2,540 mm
- 3ª canaleta 4,040...4,060 mm
Folga lateral dos anéis em suas - 1° anel anel no formato cunha
canaletas: - 2ª anel 0,03...0,062 mm
- 3ª anel 0,05...0,082 mm
- Limite de rejeição 0,15 mm
Altura dos anéis do pistão (na direção - 1° anel anel no formato cunha
do cilindro): - 2ª anel 2,478...2,490 mm
- 3ª anel 3,975...3,990 mm
Abertura dos anéis (com o pistão já - 1ª canaleta (anel no formato cunha) 0,35...0,50 mm
montado no cilindro): - 2ª anel 0,60...0,80 mm
- 3ª anel 0,30...0,60
- Limite de rejeição, anéis I e III 1,0 mm
- Limite de rejeição, anel II 1,3 mm
Diferença máxima de peso permitida entre pistões do mesmo motor 25 g
Pino do pistão deve ser aquecido até 100°C antes da montagem.
Seção 0 – Informações Gerais 21
Sistema de Lubrificação
Pressão do óleo na temperatura - em marcha lenta (mínima) 1,0 bar
normal de trabalho: - em rotação normal de trabalho 2,5...5,0 bar
Válvula reguladora de pressão do óleo (Motores Série 44 e 49):
Comprimento livre da mola da válvula reguladora de pressão do óleo 48,2...51,8 mm
Comprimento da mola sob carga na válvula reguladora de pressão do óleo 28,5 mm / 89 N
Válvula reguladora de pressão do óleo (Motores Série 66, 74 e 84):
Comprimento livre da mola da válvula de pressão do óleo (identificação = 49,3...50,8 mm
ponto amarelo)
Assembly length / load of oil pressure valve spring 28,5 mm / 127 N
Diferença de pressão para abertura da válvula de alívio 2 ± 0,5 bar
Bomba de Óleo
Motores Série 44 e 49
Folga de dentes entre as - entre a engrenagem acionadora da 0,05...0,25 mm
engrenagens quando a árvore de árvore de manivelas e acionadora
manivelas repousa sobre parte inferior da bomba de óleo.
de seus mancais: - entre as engrenagens da bomba de 0,16...0,26 mm
óleo
Diâmetro do eixo de acionamento nos mancais da carcaça / tampa 17,966...17,984 mm
Diâmetro dos furos de alojamento do eixo na carcaça / tampa 18,000...18,018 mm
Diâmetro do furo da engrenagem do eixo fixo 18,060...18,078 mm
Diâmetro do eixo fixo 18,028...18,039 mm
Saliência do eixo fixo na parte inferior da carcaça da bomba 0,5...1,0 mm
Espessura da junta da tampa 0,06...0,08 mm
Diâmetro externo das engrenagens 43,486...43,525 mm
Diâmetro da carcaça 43,650...43,750 mm
Espessura das engrenagens 24,000...24,027 mm
Folga das engrenagens 0,03...0,11 mm
Profundidade de alojamento 24,000...24,043 mm
Motores Série 66, 74 e 84
Folga de dentes entre as - entre a engrenagem motriz da 0,05...0,25 mm
engrenagens quando a árvore de árvore de manivelas e engrenagem
manivelas repousa sobre parte inferior da bomba de óleo.
de seus mancais: - entre as engrenagens da bomba de 0,16...0,26 mm
óleo
Diâmetro do eixo de acionamento nos mancais da carcaça / tampa 17,966...17,984 mm
Diâmetro dos furos de alojamento do eixo na carcaça / tampa 18,000...18,018 mm
Diâmetro interno da engrenagem propulsora 18,000...18,018 mm
Diâmetro do eixo da engrenagem fixa 17,966...17,984 mm
Corpo do eixo fixo da bomba, diâmetro 20,035...20,048 mm
Saliência do eixo fixo na parte inferior da carcaça da bomba 0,5 mm
Espessura da junta da tampa 0,06...0,08 mm
Diâmetro externo das engrenagens 55,824...55,870 mm
Diâmetro da carcaça 56,000...56,120 mm
Espessura das engrenagens 32,000...32,027 mm
Folga das engrenagens 0,03...0,11 mm
Profundidade de alojamento 32,000...32,043 mm
22 Seção 0 – Informações Gerais
Bomba D’água
Motores Série 44 e 49
Diâmetro externo do rolamento 52 mm
Diâmetro do alojamento do rolamento 51,979...52,009 mm
Diâmetro do eixo no mancal 20,002...20,015 mm
Diâmetro do eixo no rotor 15,907...15,920 mm
Diâmetro do orifício do rotor 15,876...15,894 mm
Distância entre o rotor e a carcaça da bomba 0,2...1,0 mm
Precisão do balanceamento do ventilador 0,3 Ncm máx.
Excentricidade máx. permitida no ventilador ±0,3 mm
Motores Série 66 e 74
Diâmetro externo do rolamento 72 mm
Diâmetro do alojamento do rolamento 71,961...71,991 mm
Diâmetro do rebaixo do vedador no corpo da bomba 39,981...40,019 mm
Diâmetro do eixo no mancal 30,002...30,015 mm
Diâmetro do eixo no rotor 15,907...15,920 mm
Diâmetro do furo do rotor 15,876...15,894 mm
Distância entre o rotor e a carcaça da bomba 0,7 mm
Precisão do balanceamento do ventilador 0,3 Ncm max.
Motores Série 84
Diâmetro externo do rolamento 47 mm
Diâmetro do alojamento do rolamento 46,967...46,992 mm
Diâmetro do eixo no rolamento 19,996...20,009 mm
Diâmetro do eixo no rotor 15,917...15,930 mm
Diâmetro do orifício do rotor 15,879...15,890 mm
Diâmetro do rebaixo do vedador no corpo da bomba 39,981...40,019 mm
Seção 0 – Informações Gerais 23
Válvula Termostática
Turboalimentador
Schwitzer
ESPECIFICAÇÕES DE TORQUE
Descrição Nm
Porcas e parafusos do cabeçote 80 Nm + 90° + 90°
Prisioneiros do cabeçote no bloco do motor 30
Utilize sempre os valores de torque especificados na tabela abaixo quando um valor de torque específico não
estiver disponível.
FERRAMENTAS ESPECIAIS
Bloco do Motor
Número de
Ref. Descrição 44 49 66 74 84
ordem
9051 73100 x x x x
1 Extrator para a camisa do cilindro
9104 51500 x
9101 65600 x x x x
2 Fresa do assento da camisa do cilindro
9104 52000 x
- Pastilha de corte da fresa manual 9045 87600 x x x x x
3 Instalador de tampão de 40 mm 9052 46620 x x x x x
4 Instalador de tampão de 16 mm 9052 46650 x x x x x
Instalador do tampão da árvore de
5 9025 87400 x x x x x
comando das válvulas
6 Suporte de fixação da camisa do cilindro 9101 66300 x x x x x
7 Dispositivo para medir a altura da camisa 9025 79200 x x x x x
26 Seção 0 – Informações Gerais
Número de
Ref Descrição 44 49 66 74 84
ordem
9052 46400 x x x x
1 Centralizador da carcaça do volante
9104 52700 x
Número de
Ref. Descrição 44 49 66 74 84
ordem
Cabo adaptador para fresa de
1 9101 66100 x x x x x
recondicionamento do assento da válvula
Fresa da face do assento da válvula de
2 9101 71100 x x x x x
escape
3 Fresa do assento da válvula de escape 9101 65502 x x x x x
Fresa do lado interno do assento da
4 9101 65503 x x x x x
válvula de escape
Fresa da face do assento da válvula de
5 9101 75800 x x x x x
admissão
6 Fresa do assento da válvula de admissão 9101 65505 x x x x x
Fresa do lado interno do assento da
7 9101 65506 x x x x x
válvula de admissão
8 Alavanca para abaixar a mola da válvula 9101 66200 x x x x x
Porca de apoio da alavanca de
9 9052 47200 x x x x x
desmontagem das válvulas
Escareador do assento do injetor,
9120 85600 x x x x
motores 2V
10
Escareador do assento do injetor,
9120 85400 x x x x x
motores 4V
Extrator da guia de válvula, motores 2V 9101 65800 x x x x
11
Extrator da guia de válvula, motores 4V 9120 85300 x x x x x
Instalador da guia de válvula, motores 2V 9101 65900 x x x x
12
Instalador da guia de válvula, motores 4V 9120 85000 x x x x x
13 Instalador de tampão de 36 mm 9052 46660 x x x x x
14 Instalador de tampão de 45 mm 9103 94800 x x x
Kit de fresa para recondicionamento do
15 8370 62635 x x x x x
assento da válvula, motores 4V
28 Seção 0 – Informações Gerais
Árvore de Manivelas
Número de
Ref. Descrição 44 49 66 74 84
ordem
Extrator de engrenagens da árvore de
1 9052 48800 x x x x
manivelas
Chave castelo para porca da árvore de
2 9024 55800 x x x
manivelas
Soquete para porca da árvore de
3 9101 65700 x x x
manivelas
4 Extrator do cubo da árvore de manivelas 9104 53300 x x
9020 01100 x x x x
5 Camisa cônica para montagem do pistão
9105 18700 x
6 Alicate para anéis de pistão 9052 46900 x x x x x
Instalador da engrenagem da árvore de
7 9103 94700 x x x x x
manivelas
Instalador do defletor do vedador de óleo
8 9103 94900 x
dianteiro da árvore de manivelas
Seção 0 – Informações Gerais 29
Bomba d’água
Número de
Ref. Descrição 44 49 66 74 84
ordem
1 Extrator do eixo da bomba d’água 9101 93200 x x
2 Extrator do eixo da bomba d’água 9104 27700 x x
3 Instalador do selo da bomba d’água 9051 79300 x x x x
Instalador dos rolamentos da bomba
4 9103 41300 x
d’água
Instalador do vedador do eixo da bomba
5 9103 41000 x
d’água
6 Instalador do selo da bomba d’água 9103 41100 x
30 Seção 0 – Informações Gerais
Sistema de Combustível
Número de
Ref. Descrição 44 49 66 74 84
ordem
Equipamento de diagnóstico Sisu EEM 3
1 8370 62634 x x x x x
(incl. adaptador USB)
2 Adaptador do conector de diagnóstico 8368 62480 x x x x x
3 Cabo adaptador (C = 5 m) 8368 62483 x x x x x
Seção 1 – Bloco do Motor 31
INSTRUÇÕES DE REPARO
1. BLOCO DO MOTOR
1.1. Medição do Desgaste da Camisa dos
Cilindros
1. Ajuste o relógio comparador do súbito em zero com auxílio
de um micrômetro ou de uma camisa de cilindro nova,
para indicar a dimensão inicial da camisa. CONSULTE o
item “Camisa do Cilindro” em “Dados técnicos”.
2. Limpe cuidadosamente a superfície interna da camisa do
cilindro antes de efetuar a medição.
3. Faça a medição transversal na parte superior, inferior e
central da camisa.
4. Verifique a leitura no relógio comparador quanto ao
desgaste máximo e ovalização (compare com os valores
especificados).
Nota: Se for necessário retificar a superfície superior do bloco do motor, os pistões deverão ser rebaixados na
mesma dimensão. Observe se existem marcas de válvula no topo dos pistões.
32 Seção 1 – Bloco do Motor
Diâmetro do alojamento das buchas A numeração tem inicio na extremidade frontal do motor.
Diâmetro do Alojamento
1) 55,62...55,65 mm 2) 55,42...55,45 mm 3) 55,22...55,25 mm
4) 55,42...55,45 mm 5) 55,64...55,67 mm
3. Instale as novas buchas (2 - 5). Observe a diferença de diâmetro externo entre as buchas. Observe a
posição dos orifícios de lubrificação. Não é necessário alargar a bucha, devido atingir um diâmetro interno
correto, após ser instalada no alojamento.
Nota! A bucha dianteira da árvore de comando de válvula (1) incorpora um canal de lubrificação na parte
externa. Posicione o orifício de lubrificação da bucha 30 graus a partir da linha horizontal, (conforme mostrado
na figura, no começo da página). A bucha atinge a sua medida correta após a instalação (não é necessário
alargar).
Seção 1 – Bloco do Motor 33
m = Máx. 1,0 mm
1.6. Buchas Sobremedida da Árvore de Comando de Válvulas
Motores Série 44 e 49
Se o alojamento da bucha da árvore de comando (bucha dianteira) estiver danificado, pode-se instalar uma
bucha sobremedida de 0,4 mm. As buchas estão disponíveis até mesmo para os mancais da árvore de
comando as quais normalmente não utilizam buchas. Os números das peças e as dimensões de retífica para a
instalação de buchas são mostradas na figura a seguir.
Observe a posição dos orifícios de lubrificação da bucha. Não é necessário alargar as buchas após a
instalação.
Números de peça das buchas sobremedida da árvore de comando das válvulas e o diâmetro do alojamento das
buchas no bloco, motores série 44.
A numeração tem inicio na extremidade frontal do motor.
Diâmetro do
Número de Peça
Alojamento
1. 8368 66036 56,02...56,05 mm
2. 8368 52460 55,42...55,45 mm
3. 8368 52460 55,42...55,45 mm
4. 8368 52461 55,64...55,67 mm
Motores Série 84
Número de
Número de peça H (altura)
ranhuras
8368 67048 9.03+0.02 - Padrão (std.)
8368 67050 9.08+0.02 1
8368 67051 9.13+0.02 2
8368 67052 9.23+0.02 3
Camisas de cilindro com flanges sobremedida (flanges mais altas) são marcadas com ranhuras na parte
externa conforme mostrado a seguir:
• primeira sobremedida, 0,05 mm = 1 (uma) ranhura
• segunda sobremedida, 0,10 mm = 2 (duas) ranhuras
• terceira sobremedida, 0,20 mm = 3 (três) ranhuras
Nota! A profundidade do encaixe deve ser ajustada com uma freza manual de número 9101 65600 ou 9104
52000 (motores série 84).
2. CARCAÇA DO VOLANTE
Nota! Se a árvore de manivelas apresentar desgaste na superfície de montagem do vedador de óleo, altere a
posição de montagem utilizando um anel distanciador de 2 mm, que poderá ser solicitado pelo número
836020054.
3. CABEÇOTE – MOTORES 2V
Nota! Não afrouxe as conexões das tubulações de alta pressão de combustível com o motor em
funcionamento. Espere pelo menos 30 segundos após desligar o motor. O jato de combustível sob alta pressão
penetra na pele causando ferimentos graves.
2. Gire o cabeçote e com o auxílio de um martelo plástico retire a válvula juntamente com a sede.
Escapamento Admissão
3. Limpe o assento da sede de válvula. Esfrie a nova base com nitrogênio líquido até que pare de borbulhar, ou
alternativamente coloque-a no gelo seco.
4. Instale a sede de válvula com um tubo adequado. Proceda o assentamento da válvula.
Note! Quando necessário, a sede de válvula pode ser substituída por sedes com um diâmetro externo maior.
CONSULTE o item “Cabeçote” em “Dados técnicos”.
A sede da válvula de admissão é retificada diretamente no cabeçote e esta pode receber uma sede de válvual de
reposição, número 8366 47936. O alojamento da sede pode ser usinada no cabeçote (consulte a figura acima).
Instale a sede da mesma forma conforme a válvula de escape.
A B C (mm)
Admissão 35°-20' 35°+20' 0,7±0.05 (máx. 2,20)
Escapamento 45°-20' 45°+20' 0,6±0.05 (máx. 2,20)
1. Recondicione o assento da válvula com uma retífica de válvula. Ajuste um ângulo de 45°-20' para as válvulas
de escape e 35°-20' para as válvulas de admissão.
2. Se a borda da cabeça da válvula for menor que 1,5 mm após ter sido retrabalhada, ou se a base da válvula
estiver curvada, a válvula deve ser descartada.
3. Se necessário, dê polimento na base da haste da válvula.
4. Assente as válvulas com pasta de polimento e verifique a superfície de contato com tinta de marcação.
5. Limpe o cabeçote e as válvulas de qualquer resíduo de pasta de polimento.
Seção 3 – Cabeçote – Motores 2V 43
1 = Máx. 142 mm
2 = Máx. 188,5 mm
4. CABEÇOTE – MOTORES 4V
Para remoção, verificação ou recondicionamento do cabeçote do motor 4V, siga os procedimentos de reparo do
motor 2V, conforme mostrado na seção 3. Os procedimentos a seguir são específicos para o cabeçote do
motor 4V os quais diferem do cabeçote do motor 2V.
4.1. Recondicionamento
1. Com o auxílio de um compressor de molas convencional, remova as travas cônicas, o prato e a mola da
válvula. Remova a válvula. Se for reinstalar as válvulas removidas, assegure-se de que sejam instaladas
em suas posições originais.
2. A altura do cabeçote após a retífica, não deve ser menor que 109,50 mm. A profundidade da sede de
válvula em relação a superfície do cabeçote deve ser de 0,60 mm para as válvulas de escape e 0,80 mm
para as válvulas de admissão.
3. Limpe o assento do injetor de combustível no cabeçote
com o auxílio da ferramenta 9120 85400. Certifique-se
também que o alojamento do tubo de alimentação lateral
esteja limpo - especialmente os rebaixos das esferas de
guia.
7. De maneira a assegurar que haja uma vedação perfeita das válvulas, existe uma diferença nos ângulos das
superfícies de assentamento. Conseqüentemente há uma superfície de vedação muito estreita, a qual veda
eficazmente mesmo após o uso prolongado.
A B C (mm)
-20' +20' ±0.05
Admissão 35° 35° 0,8 (máx. 2,20)
-20' +20' ±0.05
Escapamento 45° 45° 0,6 (máx. 2,20)
1 = Máx. 147 mm
2 = Máx. 188,5 mm
2. Aperte os prisioneiros do cabeçote no bloco com torque de 30 Nm. Instale os tuchos das válvulas, caso
tenham sido removidos.
3. Verifique se a superfície de vedação está limpa e instale a(s) junta(s) do(s) cabeçote(s) no bloco. Assegure-
se de que ambos os cabeçotes do motor de seis cilindros estejam paralelos após apertar levemente o coletor
de escape antes de apertar os parafusos do cabeçote (o coletor de escape pode ser danificado caso os
cabeçotes não estejam paralelos). Limpe, lubrifique e instale os parafusos.
4. As ilustrações mostram a ordem correta de aperto dos parafusos do cabeçote. As ordens de aperto não estão
marcadas no cabeçote.
5. Aperte os parafusos do cabeçote progressivamente conforme a seguir:
1. Primeira etapa, aperte com 80 Nm
2. Segunda etapa, aplique um torque angular de 90°
3. Terceira etapa, aplique novamente um torque angular de 90°
Nota! Para os motores série 74 e 84, remova a polia e o amortecedor de vibrações. Afrouxe a porca da árvore
de manivelas. Não remova a porca nesta etapa. Remova o cubo da árvore de manivelas com auxílio do
sacador 9d104-53300. Remova o sacador, a porca e o cubo.
Nota: Não junte muito apertado as hastes dos balancins visto que pode provocar empenamento ou deformar.
6. Gire o motor até que as marcas da engrenagem intermediária e da engrenagem da árvore de comando
estejam alinhadas, uma com a outra. Remova a árvore de comando de válvulas.
7. Remova a engrenagem da árvore de comando de válvulas.
8. Limpe as peças que serão reutilizadas na montagem.
9. Instale a chaveta no alojamento da árvore de comando e instale a engrenagem. Aperte a porca de fixação
com um torque de 200 Nm.
10. Lubrifique os mancais e os cames da árvore de comando e instale a árvore de comando no bloco do motor.
Assegure-se de alinhar as marcas das engrenagens correspondentes durante a instalação da árvore de
comando.
11. Instale a tampa da carcaça de sincronismo, o cubo da polia, o amortecedor de vibrações e a polia da árvore
de manivelas.
12. Solte e posicione as hastes dos balancins nos tuchos, e instale o mecanismo dos balancins. Execute a
regulagem das válvulas. Instale a tampa da válvula.
13. Instale os demais componentes periféricos removidos durante a desmontagem.
Seção 5 – Mecanismo das Válvulas – Motores 2V 49
A folga das válvulas é de 0,35 mm para as válvulas de admissão e escapamento e podem ser ajustadas tanto
com o motor frio ou com o motor aquecido A folga das válvulas é ajustada quando o respectivo pistão estiver na
posição de ponto morto superior (PMS) na fase de compressão. As válvulas dos demais cilindros são ajustadas
da mesma maneira seguindo a ordem de injeção.
Regulagem
• Afrouxe a porca de trava do parafuso de regulagem.
• Verifique a folga com um calibre de lâminas e ajuste girando o parafuso de regulagem até atingir a folga
correta.
• Aperte a porca de trava e verifique novamente se a folga está correta.
Motores Série 44 e 49
• Gire a árvore de manivelas no sentido normal de rotação
até que as válvulas do quarto cilindro estejam em balanço
(fechamento da válvula de escape e abertura da válvula
de admissão). Verifique a folga das válvulas do primeiro
cilindro.
• Gire meia volta (1/2) a árvore de manivelas no sentido
normal de giro de maneira que as válvulas do terceiro
cilindro estejam em balanço. Verifique a folga das válvulas
do segundo cilindro.
• Continue a regulagem de válvula no demais cilindros
seguindo a ordem de injeção.
Comprimento Total
Número de Peça da
Motor da Haste do Balancim
Haste do Balancim
– mm
Motores 2V série 44, 49, 66 e
237...238,3 8366 55867
74
Motores 4V série 44, 49, 66 e
245...246,3 8370 70119
74
Motores 4V série 84 286...287,3 8370 69014
2. Verifique o diâmetro do orifício do balancim, 25,000...25,021 mm. Substitua os balancins que apresentarem
desgaste ou danos.
3. Instale o tampão na extremidade do eixo do balancim.
Lubrifique o eixo e instale as peças na ordem correta.
Observe a posição correta do eixo e dos suportes de
fixação. Instale o outro tampão de extremidade do eixo e
aperte os tampões com 25 Nm.
Regulagem
• Afrouxe a porca de trava do parafuso de regulagem.
• Verifique a folga com um calibre de lâminas e ajuste
girando o parafuso de regulagem até atingir a folga
correta.
• Aperte a porca de trava e verifique novamente que a folga
está correta.
1. Válvulas de escapamento
2. Válvulas de admissão
3. Injetor de combustível
Motores Série 44 e 49
• Gire a árvore de manivelas no sentido normal de rotação até que as válvulas do quarto cilindro estejam em
balanço (fechamento da válvula de escape e abertura da válvula de admissão). Verifique a folga das
válvulas do primeiro cilindro.
• Gire meia volta (1/2) a árvore de manivelas no sentido normal de giro de maneira que as válvulas do
terceiro cilindro estejam em balanço. Verifique a folga das válvulas do segundo cilindro.
• Continue a regulagem de válvula no demais cilindros seguindo a ordem de injeção.
7. ÁRVORE DE MANIVELAS
1 = Máx. 1,5 mm
1. Carcaça
2. Massa de amortecimento
3. Cavidade de líquido
4. Bucha
Nota: Até mesmo um pequeno amassamento torna o amortecedor de vibração inoperante. Não remova o
amortecedor de vibrações forçando-o para girar e tenha cuidado para não danificar quando estiver solto. Caso
identifique um amassamento na superfície externa, não reutilize o amortecedor de vibrações.
Nota: Se estiver marcando a posição para a instalação, utilize um marcador elétrico, não golpeie com punção e
martelo.
Seção 8 – Pistões e Bielas 57
8. PISTÕES E BIELAS
8.1. Remoção do Conjunto Pistão e Biela
1. Remova o cárter, o tubo de sucção e o tubo de pressão.
2. Remova o cabeçote.
3. Remova os depósitos de carvão da camisa do cilindro. Se houver degrau causado por desgaste na camisa,
remova o degrau com auxílio de um escareador.
4. Remova as capas do mancal da biela e os casquilhos. Posicione os casquilhos na ordem correta durante a
desmontagem caso sejam utilizados na montagem.
5. Pressione a biela e o pistão para fora do cilindro usando um cabo de madeira de um martelo ou
equivalente.
6. Remova os anéis trava do pino do pistão. Remova o pino do pistão.
Nota: Se o pino não sair com a pressão manual, aqueça o pistão uniformemente a 100°C antes de removê-lo.
Casquilhos de Biela
1. Instale a capa da biela com os casquilhos e aperte dos parafusos.
2. Meça o diâmetro interno com o auxílio de um súbito com relógio comparador, previamente zerado em um
micrômetro ajustado com a medida do respectivo moente. Se a folga exceder 0,14 mm utilizando
casquilhos novos, o mancal deverá ser retificado. Consulte as especificações sobre os valores sobremedida
de retífica para o mancal correspondente.
Nota: Certifique-se de que o raio de alívio de tensão do mancal não tenha sido alterado durante a retífica.
58 Seção 8 – Pistões e Bielas
Se a cremalheira apresentar desgaste, substitua por uma nova. A cremalheira não pode ser invertida, devido
seus dentes serem chanfrados e temperados no lado de acoplamento do motor de partida.
1. Remova a cremalheira, com batidas leves em vários pontos com o auxílio de um punção. Limpe a face de
contato do volante com uma escova de aço.
2. Aqueça a cremalheira uniformemente a uma temperatura entre 150° – 200° C. Instale o volante com o
chanfro interno voltado para o volante e o chanfro dos dentes voltados para o motor de partida.
3. Deixe a cremalheira esfriar naturalmente, sem usar nenhum tipo de arrefecimento.
64 Seção 10 – Volante do Motor
Nota: Se não for necessário remover a carcaça de distribuição, não é necessário remover a bomba de alta
pressão. Neste caso, desconecte todas conexões e tubos da bomba de alta pressão.
Nota: Se não for necessário remover a carcaça de distribuição, o eixo da engrenagem intermediária dupla
poderá permanecer instalado.
Nota: Se o cabeçote e o mecanismo das válvulas não forem removidos, o tuchos devem ser impedidos de cair,
consulte o procedimento 5.2.
10. Remova a carcaça de distribuição. Assegure-se que nenhuma superfície de vedação esteja danificada.
11. Remova o vedador de óleo dianteiro da árvore de manivelas da tampa da carcaça de distribuição e limpe
todas as peças removidas.
66 Seção 11 – Conjunto das Engrenagens de Sincronismo – Motores Série 44, 49 e 66
1. Mandril de torno
2. Roletes de 5 mm
Após substituir a bucha, retifique o diâmetro interno da bucha da engrenagem intermediária de acordo com a
especificação. Centralize a engrenagem intermediária de acordo com a figura acima de maneira a manter a
mesma folga entre dentes durante a montagem.
As engrenagens de sincronismo utilizam uma engrenagem intermediária, a qual dispõe de rolamento de esfera.
5. Nos motores série 84, remova a bomba d'água e observe os parafusos de fixação ao lado da bomba de alta
pressão. Remova a tampa a carcaça de distribuição.
6. Remova a bomba de alta pressão. Consulte o procedimento 16.5.1.
Nota: Se não for necessário remover a carcaça de distribuição, não é necessário remover a bomba de alta
pressão. Neste caso, desconecte todas conexões e tubos da bomba de alta pressão.
Nota: Se o cabeçote e o mecanismo das válvulas não forem removidos, os tuchos devem ser impedidos de
cair, consulte o procedimento 5.2.
9. Remova a carcaça de distribuição. Assegure-se que nenhuma superfície de vedação esteja danificada.
10. Remova o vedador de óleo dianteiro da árvore de manivelas da tampa da carcaça de distribuição e limpe
todas as peças removidas.
70 Seção 12 – Conjunto das Engrenagens de Sincronismo – Motores Série 74 e 84
1. Instale o inserto roscado M14/M8 no bloco do motor série 84. Aplique composto vedante na superfície de
vedação e instale a carcaça no bloco do motor. Instale os pinos guia com o auxílio do punção 9025 98700.
Aperte os parafusos e as porcas de fixação.
2. Lubrifique os mancais da árvore de comando de válvulas e instale a árvore de comando no bloco. Solte as
hastes do balancim e os tuchos, caso tenham sido suspensos.
1. Engrenagem da
árvore de comando
das válvulas
2. Engrenagem
intermediária
3. Engrenagens da
árvore de manivelas
Nota: Instale a engrenagem intermediária dupla antes de instalar a bomba de alta pressão. Caso contrário não
será possível apertar o parafuso do cubo da engrenagem intermediária.
Seção 12 – Conjunto das Engrenagens de Sincronismo – Motores Série 74 e 84 71
Ferramenta de
Motor Carcaça de sincronismo
centralização
8370 70062 estreita
9201 30270 74
8370 70157 estreita / engrenagem de acionamento
9201 30290 84 8370 70064 estreita
8370 70107 larga / tomada de força (PTO) para bomba
9201 30150 84 hidráulica
8370 70109 larga / tomada de força (PTO) para compressor
Nota: Se o defletor de óleo tiver sido removido da árvore de manivelas, instale o defletor com a ferramenta 9103
94900 antes de instalar a tampa da carcaça.
Nota: Pressione o eixo no alojamento de maneira que os rolamentos de esfera não fiquem tensionados.
2. Instale o tampão traseiro (se removido) com o auxílio do instalador 9025 87400.
3. Instale a polia, a arruela e a porca. Aperte a porca com 350 Nm.
Seção 13 – Sistema de Lubrificação 73
3. Aplique trava química (por ex.: loctite 638) na parte externa do assento da válvula. Instale o novo assento
de válvula no bloco utilizando um punção apropriado. Instale a mola juntamente com a válvula no bloco do
motor e instale a tampa com uma nova junta.
Motores Série 84
Existem dois tipos de radiadores de óleo, a principal diferença
está na posição do filtro de óleo, consulte a figura ao lado.
Remoção
1. Remova o tampão localizado na parte de baixo do
radiador de óleo e drene o líquido de arrefecimento em um
recipiente adequado. Remova o tubo de ligação com a
carcaça da válvula termostática.
2. Remova os tubos de lubrificação do turboalimentador e o
tubo de pressão do óleo do bloco do motor. Remova o
filtro de óleo. Drene o óleo em um recipiente adequado.
3. Remova o radiador de óleo do motor. Abra a carcaça do
radiador de óleo e remova a placa de guia. Remova os
parafusos do alojamento do radiador de óleo e remova o
radiador da carcaça. Limpe todas as peças.
Seção 13 – Sistema de Lubrificação 77
• A mistura do líquido de arrefecimento deve ser de 40...60% de aditivo de etileno / propilenoglicol e água. A
proporção ideal é de 50% de aditivo para radiadores e 50% de água.
• A água deve estar limpa e não muito ácida (ex.: água não potável) ou com muita concentração de minerais
(água com cálcio).
• A proporção (qualidade anticongelamento) do líquido de arrefecimento deve ser verificada periodicamente.
Troque o líquido de arrefecimento a cada dois anos.
Motores Série 66 e 74
Alguns motores série 66 e 74 utilizam duas válvulas
termostáticas em separado. Estas válvulas são diferentes dos
tipos utilizados como válvulas simples e as duas válvulas não
são intercambiáveis. Para estes motores não existem válvulas
de reposição para inverno.
Motores Série 84
Os motores série 84 utilizam duas válvulas termostáticas em
separado. A válvula termostática menor, de atuação simples,
abre a 79°C e a outra, do tipo atuação dupla, a 83°C. Nos
motores série 84 não existem válvulas de reposição para
inverno.
Remoção
1. Drene o sistema de arrefecimento de maneira que o nível
esteja abaixo das válvulas termostáticas e remova a
mangueira superior da tampa da carcaça.
2. Remova a tampa da carcaça e as válvulas termostáticas.
Limpe as superfícies de vedação.
Seção 14 – Sistema de Arrefecimento 81
Instalação
1. Posicione as válvulas termostáticas na carcaça. Instale uma nova junta e a tampa da carcaça. Pode-se
utilizar dois prisioneiros M8 como guia, durante a montagem. Observe a placa (se instalado) no topo da
válvula termostática menor. Instale a junta de maneira que o orifício maior esteja no mesmo lado da placa.
2. Instale a mangueira superior e abasteça o sistema de arrefecimento.
Nota: Caso seja necessário substituir os rolamentos, utilize o Kit de reparo para bomba d'água. O kit de reparo
também contém todas as vedações (consulte o Catálogo de Peças).
Motores Série 66 e 74
Alguma versões de motores série 66 e 74 – considerados
linha pesada, possuem rolamentos reforçados na bomba
d’água. O recondicionamento desta bomba deve ser realizado
conforme o procedimento de reparo14.3. Observe em
particular o posicionamento do rolamento externo durante a
montagem.
Motores Série 84
1. Drene o líquido de arrefecimento. Remova a mangueira de entrada da bomba d’água. Remova os tubos do
sistema de arrefecimento da bomba d’água.
2. Pela parte traseira, remova os três parafusos da placa adaptadora da carcaça de distribuição. Remova a
bomba d’água.
3. Remova a porca de fixação da engrenagem de acionamento e remova a engrenagem. Remova a carcaça
do corpo da bomba.
4. Remova o anel trava da carcaça da bomba d’água. Com o auxílio de uma prensa, remova o eixo
juntamente com os rolamentos.
5. Remova o selo de água e o vedador com o auxílio de um punção. Remova os anéis de vedação, limpe
todas as peças e verifique suas condições. Substitua peças defeituosas ou com desgaste por novas.
Nota: Caso seja necessário substituir os rolamentos, utilize o Kit de reparo para bomba d'água. O kit de reparo
também contém todas as vedações (consulte o Catálogo de Peças).
84 Seção 14 – Sistema de Arrefecimento
Nota: Se a bomba d’água e a bomba de alta pressão forem removidas, instale primeiramente a bomba d’água
(um dos parafusos de fixação não dá para ser instalado com a bomba de alta pressão instalada).
Seção 15 – Sistema de Admissão de Escapamento 85
Um motor que é equipado com turboalimentador é em grande parte mais sensível a distúrbios e impurezas nos
sistemas de admissão e escape do que um motor aspirado convencionalmente. Portanto, deve se prestar
atenção especial em todo o sistema de admissão e escape.
O desempenho e vida útil do motor dependem muito do estado do filtro de ar. Um filtro de ar defeituoso permite
que impurezas entrem no motor, que por sua vez, danificam o turboalimentador e o motor. Um filtro de ar
obstruído, diminui o rendimento do motor e também causa vazamento de óleo através do anel de vedação no
eixo do turboalimentador.
Nota: O filtro de segurança dentro do filtro principal não deve ser removido desnecessariamente para
verificação ou limpeza. O filtro de segurança não necessita limpeza, entretanto, deve ser substituído quando
necessário.
1. Inspecione os tubos e as superfícies de vedação entre o filtro de ar e o turboalimentador, bem como entre o
turboalimentador e o coletor de admissão. Se o coletor de admissão apresentar impurezas na parte interna,
há um vazamento no filtro de ar ou nos tubos de admissão. Repare o vazamento.
2. Limpe a superfície de vedação do coletor de admissão. Verifique se a superfície de vedação está plana
usando uma régua. Se a superfície não estiver plana ou houver rachaduras, repare ou substitua o coletor
de admissão. Nos motores série 66, 74 e 84, assegure-se de que os cabeçotes estejam paralelos.
3. Coloque uma nova junta e aperte o coletor de admissão. Aperte os parafusos do coletor de admissão com
um torque de 30 Nm. Aperte os tubos de admissão de ar com cuidado.
4. Verifique se o coletor de escapamento está hermeticamente vedado. Aperte as porcas com um torque de
50 Nm e inspecione se há algum dano (rachaduras, deformações, corrosões, etc). Verifique também a
conexão entre o turboalimentador e o coletor de escape.
5. Remova o coletor, se necessário. Limpe a superfície de vedação e elimine qualquer depósito de carbono.
Verifique se as superfícies de vedação estão planas. Se os flanges de fixação estiverem empenados ou
houver rachaduras na superfície de vedação, repare os flanges ou substitua o coletor de escape.
86 Seção 15 – Sistema de Admissão de Escapamento
Admissão de ar
Gases de escapamento
Lubrificação
Se houver suspeita de falha no turboalimentador, ela pode ser localizada da seguinte maneira:
1. Inspecione visualmente a turbina e o compressor. As pás da turbina e do compressor não podem ter
nenhum sinal de dano, deformação ou desgaste causado por objetos estranhos.
2. Investigue qualquer vazamento de óleo através dos anéis de vedação no eixo do suporte da turbina e do
compressor.
Nota: Em marcha reduzida sempre há certa quantidade de vazamento de óleo no lado do compressor.
Contudo, isso não deve causar muita preocupação, a menos que o consumo de óleo seja demasiadamente
alto.
Seção 15 – Sistema de Admissão de Escapamento 87
3. Verifique a folga radial do eixo da turbuina. Posicione a ponta do relógio comparador na lateral o eixo e
movimente-o para os lados. Compare a folga encontrada com a especificação. Consulte o item
“Turboalimentador” em “Dados técnicos”.
4. Verifique a folga axial do eixo. Coloque o relógio comparador sobre a extremidade do eixo e mova o eixo no
sentido axial. Compare a folga encontrada com a especificação. Consulte o item “Turboalimentador” em
“Dados técnicos”.
Se o motor não funciona corretamente e se o turboalimentador não apresentar falhas ou desgaste excessivo, a
falha pode ser encontrada em um dos seguintes itens:
• filtro de ar obstruído;
• vazamento no sistema de admissão ou escapamento. Vazamento no vedador do flange;
• falha na bomba de alta pressão ou módulo de controle eletrônico EEM3;
• falha ou calibração incorreta dos injetores de combustível;
• baixa pressão do combustível (exemplo: filtro de combustível obstruído);
• baixa compressão, folga da válvula incorreta.
Localize a causa da falha no turboalimentador. Procure fazer o reparo antes de substituir um novo
turboalimentador.
Para realizar um trabalho no turbocompressor e deixá-lo de forma satisfatória, é importante que o óleo do motor
esteja em boas condições. Igualmente o óleo deverá estar com a especificação e classificação correta. O filtro
de ar e o filtro de óleo deverão ser substituídos de acordo com a especificação do Manual do Operador.
Os ajustes incorretos do sistema de injeção eletrônica EEM3 pode afetar o funcionamento do turboalimentador.
Os ajustes deverão ser feitos de acordo com as instruções do fabricante.
1. Verifique a fixação dos coletores de admissão e de escapamento, e que eles estejam corretamente
apertados. Assegure que não há partículas soltas de carbono ou de ferrugem, ou outros objetos estranhos
nos coletores.
2. Instale o turboalimentador no coletor de escape com novas juntas e aperte de acordo com o especificado.
88 Seção 15 – Sistema de Admissão de Escapamento
Nota: Este manual fornece instruções gerais para a manutenção e serviços de reparo relacionados ao sistema
de combustível. Conseqüentemente, não há nenhuma instrução para a substituição da bomba de alta pressão,
injetores de combustível e o tubo de distribuição, os quais devem ser executados somente por pessoal com
treinamento especial, ferramentas especiais e equipamentos necessários. Toda manutenção e serviço de
reparo relacionado ao sistema de combustível requer cuidado especial e limpeza.
Os motores da série Citius são fornecidos com sistema de injeção eletrônica (common rail) com gerenciamento
feito pelo módulo de controle eletrônico EEM3.
Os motores série Citius possuem sistema de sangria automática de combustível. Não é necessário o
procedimento de sangria após a substituição do filtro de combustível ou em caso de pane seca (falta de
combustível). Basta ligar a chave de ignição e deixar que a bomba de transferência elétrica funcione por
aproximadamente 30 segundos antes de dar a partida. Dê partida por aproximadamente 10 segundos. Se o
motor não entrar em funcionamento, continue ligando a chave e dando partida alternadamente até o motor
funcionar.
Se a pressão medida for menor que o valor especificado, isto pode ser causado por:
• filtros de combustível obstruídos;
• mau funcionamento da bomba de combustível elétrica;
• tubulação de sucção obstruída ou com entrada de ar;.
• tanque de combustível vazio ou combustível inadequado.
O funcionamento dos injetores de combustível pode ser testado com a ferramenta de diagnóstico Sisu EEM3
Run-up test (Teste de funcionamento). Para mais informações, consulte o Manual da Ferramenta de
Diagnóstico.
Nota: Não afrouxe as conexões das tubulações de alta pressão de combustível com o motor em
funcionamento. Espere pelo menos 30 segundos após desligar o motor. O jato de combustível sob alta pressão
penetra na pele causando ferimentos graves. Neste caso procure assistência médica imediatamente.
Injetor de combustível
1. Chicote elétrico
2. Arruela
3. Parafuso
4. Arruela de vedação
Seção 16 – Sistema de Combustível 93
Nota: Previna a circulação de combustível no motor através do tubo de retorno dos injetores localizado no
cabeçote (se o tanque de combustível ficar acima do nível do motor).
4. Afrouxe o parafuso de fixação do injetor no cabeçote e remova a porca de fixação do tubo de conexão do
injetor. Remova o tubo de conexão e o injetor. Instale tampões plásticos em todos os pontos de conexão.
Nota: O injetor de combustível e o tubo de conexão são ajustados como par. Posicione-os em ordem, para a
montagem.
5. Remova também a arruela de vedação do alojamento no cabeçote, caso não tenha saído junto com o
injetor. Limpe o alojamento do injetor e do tubo de conexão com jato de ar.
1. Chicote elétrico
2. Parafuso
3. Arruela
4. Escora
5. Tubo de conexão do injetor
6. Porca
7. Arruela de vedação
94 Seção 16 – Sistema de Combustível
Nota: Não afrouxe as conexões das tubulações de alta pressão de combustível com o motor em funcionamento.
Espere pelo menos 30 segundos após desligar o motor. O jato de combustível sob alta pressão penetra na pele
causando ferimentos graves. Neste caso procure assistência médica imediatamente.
1. Desconecte o cabo negativo da bateria. Limpe a bomba de alta pressão e os arredores. Desconecte o
conector elétrico.
2. Desconecte os tubos de alimentação e de retorno de combustível e instale tampões plásticos nas conexões.
3. Remova os parafusos de fixação e a bomba de alta pressão. Observe o anel guia da bomba de alta pressão
nos motores série 44, 49 e 66. Remova a engrenagem da bomba de alta pressão com um sacador
apropriado. Encaminhe a bomba de alta pressão a um posto autorizado Bosch Diesel ou ao departamento
de serviço da Sisu Diesel para ser recondicionada.
Nota: Não afrouxe as conexões das tubulações de alta pressão de combustível com o motor em funcionamento.
Espere pelo menos 30 segundos após desligar o motor. O jato de combustível sob alta pressão penetra na pele
causando ferimentos graves. Neste caso procure assistência médica imediatamente.
O tubo de distribuição é fixado ao coletor de admissão. Desligue a bateria antes de manusear o tubo de
distribuição. Limpe o tubo de distribuição e seus componentes cuidadosamente. Posicione um recipiente
adequado sob o motor para colher eventuais vazamentos de combustível. Instale tampões plásticos nas
conexões de combustível removidas.
O sensor de pressão do combustível e a válvula de alívio de pressão são fornecidas como peças de reposição.
Estes componentes podem ser substituídos sem remover o tubo de distribuição. Alternativamente, o tubo de
distribuição pode ser substituído por completo.
TEMPERATURA DO COMBUSTÍVEL °C
POTÊNCIA %
Fig B.: Dependência da potência do motor em relação a
densidade do combustível. O valor normal é de 0,84 kg/dm³
com temperatura de +15°C.
3
DENSIDADE kg/dm
POTÊNCIA %
Fig. C.: Dependência da potência do motor em relação a
viscosidade de combustível. O valor normal é de 3 cSt a
+20°C.
VISCOSIDADE cSt
Observe que o gráfico da Fig. B e C somente é relevante se a qualidade do combustível for alterada.
Na Fig. A todas as variações são determinadas em função da qualidade causada pela mudança da temperatura.
Estas funções (densidade e viscosidade) podem ser consultadas nas publicações fornecidas pelo fabricante.
As correções de potência são calculadas conforme a seguir: correção das porcentagens da figura A, B e C são
somadas em conjunto. A taxa fornecida de potência é corrigida com base na porcentagem resultante.
Seção 17 – Sistema de Controle Eletrônico do Motor EEM3 97
Nota: O módulo de controle (ECU), programado através do software SisuDiesel, é fornecido pelo número de
peça 8370 69216. Este módulo de controle é uma peça de reposição que serve de base para todos os motores
com injeção eletrônica (Common Rail) da série Citius. A versão do software requerida é carregada através da
ferramenta de diagnóstico SisuTronic EEM3.
Como uma alternativa, o módulo de controle pode ser fornecido, já programado, com a versão específica de
software. Nesse caso, o número de série de motor ou o número F.I.E. (equipamento da injeção de combustível)
devem ser fornecidos. O número F.I.E. está indicado no catálogo de peças de reposição junto com o número de
peça do Módulo de Controle do Motor.
O módulo de controle eletrônico está fixado em um suporte no lado esquerdo do motor. A especificação do
modelo e o número de série de motor estão indicados na plaqueta do módulo de controle EEM3.
100 Seção 17 – Sistema de Controle Eletrônico do Motor EEM3
Nota: Os chicotes elétricos são fornecidos como um conjunto, os conectores não são fornecidos em separado
como peça de reposição.
Nota: Nem todas as versões de motores possuem chicote de conexão com o conector do veículo.
Fixe o chicote elétrico nos suportes com cintas plásticas. Evite dobrar demasiadamente o chicote ou causar
danos ao posicioná-lo sobre cantos afiados das peças.
Nota: Os códigos de falha do sistema de controle do motor, suas instruções, diagramas elétricos e etc., estão
presentes na Lista de "Informações de Diagnóstico EEM3", que acompanha o equipamento de diagnóstico.
Seção 17 – Sistema de Controle Eletrônico do Motor EEM3 103
18.1. Alternadores
Iskra AAK 3370 14 V 65 A 2-polos (SisuDiesel n° 8366 66738)
Voltagem nominal 12 V
Saída (voltagem de teste 13 V)
2000 rpm 38 A
4000 rpm 61 A
6000 rpm 65 A
Carga inicial 1150 rpm
Rotação máxima permitida 12000 rpm
Diâmetro mínimo do coletor 27 mm
Comprimento mínimo da escova 5 mm
Resistência do rotor 2,70...2,97 ohm
Resistência do estator 0,160...0,180 ohm
Torques de aperto:
1. Porca do rotor 60...70 Nm
Terminal B- (M6) 4,2...6,0 Nm
Terminal W (M5) 2,7...3,8 Nm
Iskra AAK 5363 14 V 95 A (SisuDiesel n° 8366 66720)
Voltagem nominal 12 V
Saída (voltagem de teste 13 V)
2000 rpm 50 A
4000 rpm 84 A
6000 rpm 94 A
Carga inicial 1100 rpm
Rotação máxima permitida 15000 rpm
Diâmetro mínimo do coletor 15,3 mm
Comprimento mínimo da escova 5 mm
Resistência do rotor 2,70...2,97 ohm
Resistência do estator 0,033...0,036 ohm
Torques de aperto:
1. Porca do rotor 50...70 Nm
2. Terminal B+ (M6) 4,2...6,0 Nm
3. Terminal D+ (M5) 2,7...3,8 Nm
4. Terminal W (M5) 2,7...3,8 Nm
Iskra AAK 5364 14 V 120 A (SisuDiesel n° 8366 66721)
Voltagem nominal 12 V
Saída (voltagem de teste 13 V)
2000 rpm 45 A
4000 rpm 100 A
6000 rpm 115 A
Carga inicial 1400 rpm
Rotação máxima permitida 15000 rpm
Diâmetro mínimo do coletor 15,3 mm
Comprimento mínimo da escova 5 mm
Resistência do rotor 2,70...2,97 ohm
106 Seção 18 – Sistema Elétrico
Torques de aperto:
1. Porca do rotor 60...70 Nm
2. Terminal B- (M6) 4,2...6,0 Nm
3. Terminal D+ (M5) 2,7...3,8 Nm
4. Terminal W (M5) 2,7...3,8 Nm
Iskra AAK 5173 14 V 150 A (SisuDiesel n° 8366 67315)
Voltagem nominal 12 V
Saída (voltagem de teste 13 V)
2000 rpm 90 A
4000 rpm 147 A
6000 rpm 155 A
Carga inicial 1200 rpm
Rotação máxima permitida 15000 rpm
Diâmetro mínimo do coletor 15,3 mm
Comprimento mínimo da escova 5 mm
Resistência do rotor 2,70...2,97 ohm
Torques de aperto:
1. Porca do rotor 75...85 Nm
2. Terminal B- (M8) 9,0...13,0 Nm
3. Terminal D+ (M5) 2,7...3,8 Nm
4. Terminal W (M5) 2,7...3,8 Nm
Iskra AAK 5365 28 V 60 A 2-polos (SisuDiesel n° 8366 66722)
Voltagem nominal 24 V
Saída (voltagem de teste 13 V)
2000 rpm 24 A
4000 rpm 54 A
6000 rpm 60 A
Carga inicial 1400 rpm
Rotação máxima permitida 15000 rpm
Diâmetro mínimo do coletor 15,3 mm
Comprimento mínimo da escova 5 mm
Resistência do rotor 7,90...8,69 ohm
Torques de aperto:
1. Porca do rotor 60...70 Nm
2. Terminal B- (M6) 4,2...6,0 Nm
3. Terminal D+ (M5) 2,7...3,8 Nm
4. Terminal W (M5) 2,7...3,8 Nm
Terminal B- (M5) 2,7...3,8 Nm
Seção 18 – Sistema Elétrico 107