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WO2021152163A1 - Mischvorrichtung zur erzeugung einer mischung aus mineralfasern und bindemitteln, anlage zur erzeugung einer mineralfasermatte und verfahren zur erzeugung einer mischung aus mineralfasern und bindemitteln - Google Patents

Mischvorrichtung zur erzeugung einer mischung aus mineralfasern und bindemitteln, anlage zur erzeugung einer mineralfasermatte und verfahren zur erzeugung einer mischung aus mineralfasern und bindemitteln Download PDF

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WO2021152163A1
WO2021152163A1 PCT/EP2021/052229 EP2021052229W WO2021152163A1 WO 2021152163 A1 WO2021152163 A1 WO 2021152163A1 EP 2021052229 W EP2021052229 W EP 2021052229W WO 2021152163 A1 WO2021152163 A1 WO 2021152163A1
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WO
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mineral
mineral fibers
fiber
fibers
conveying
Prior art date
Application number
PCT/EP2021/052229
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English (en)
French (fr)
Inventor
Matthias Graf
Original Assignee
Dieffenbacher GmbH Maschinen- und Anlagenbau
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Dieffenbacher GmbH Maschinen- und Anlagenbau filed Critical Dieffenbacher GmbH Maschinen- und Anlagenbau
Publication of WO2021152163A1 publication Critical patent/WO2021152163A1/de

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    • B29B7/905—Fillers or reinforcements, e.g. fibres with means for pretreatment of the charges or fibres
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    • B29B7/80—Component parts, details or accessories; Auxiliary operations
    • B29B7/88—Adding charges, i.e. additives
    • B29B7/94—Liquid charges

Definitions

  • MINERAL FIBERS AND BINDERS PLANT FOR PRODUCING A MINERAL FIBER MAT AND PROCESS FOR PRODUCING A MIXTURE OF MINERAL FIBERS AND BINDERS
  • the invention relates to a mixing device for producing a mixture of mineral fibers and binding agents in the course of the production of mineral fiber boards, with at least one comminution device for comminuting mineral fiber agglomerates.
  • the invention also relates to a system for producing mineral fiber mats from a mixture of mineral fibers and binding agents on a molding belt in the course of the production of mineral fiber boards, with at least one conveyor device for conveying the mineral fibers and with at least one comminution device for comminuting mineral fiber agglomerates.
  • the invention also relates to a method for producing a mixture of mineral fibers and binding agents in the course of the production of mineral fiber boards, in which mineral fiber agglomerates are comminuted.
  • a method for producing a mineral fiber-containing composite material and the novel mineral fiber-containing element produced by this method are known.
  • the method relates in particular to elements containing mineral fibers, which are produced by pressing and curing a mixture of mineral fibers and binding agent to produce a pressed board, often with a thickness of 4 mm to 25 mm.
  • These panels generally have a density of 120 kg / m 3 to 1000 kg / m 3 , such as 170 kg / m 3 to 1000 kg / m 3 and can be used as protective cladding on the outside of buildings or as sound-insulating / absorbent ceiling or Wall panels are used.
  • a fiber-forming apparatus and a collector are configured to have a Carrying mineral fiber web to the inlet channel, a binder feed is positioned so that it feeds the mineral fibers to the inlet channel.
  • the apparatus comprises an inlet channel for starting materials, for example binding agents and mineral fibers, and for specific raw materials the apparatus can comprise a shredder at the inlet channel in order to at least partially shred bulky material.
  • the invention is based on the object of designing a mixing device, a system and a method of the type mentioned at the outset, in which a more uniform mixing of the mineral fibers and the binders can be achieved.
  • the object is achieved according to the invention with the mixing device in that at least one comminution device for comminuting mineral fiber agglomerates has at least one fiber opener for removing mineral fibers from mineral fiber agglomerates and at least one binding agent introduction device is functionally provided immediately behind at least one ejection of at least one fiber opener, with which binder can be introduced into the conveying path of the dissolved mineral fibers.
  • the mixing device has at least one fiber opener with which mineral fibers can be extracted from mineral fiber agglomerates.
  • the mineral fiber agglomerates are crushed by breaking them down into their constituent parts, namely mineral fibers.
  • the mineral fibers that have been removed are conveyed at a distance from one another behind the ejection of the fiber opener.
  • At least one binding agent introduction device is provided on or in the conveying path of the dissolved mineral fibers. With the at least one binding agent introduction device, binding agent is introduced into the conveying path and mixed with the mineral fibers. The binding agent can adhere to the mineral fibers, so that the mineral fibers are wetted with binding agent.
  • the binder can advantageously be introduced as close as possible to the at least one ejection of the at least one fiber opener.
  • the dissolved mineral fibers can be provided with binding agent in an area in which the mineral fibers are spaced apart from one another. In this way, a more even mixture between the mineral fibers and the binding agent can be achieved overall.
  • the binder can advantageously be a liquid binder, in particular glue.
  • the mineral fibers can be evenly wetted with liquid binders. In this way, the mineral fibers can be homogeneously wetted with binder particles.
  • the binding agent is introduced immediately after the mineral fibers have been dissolved out, the risk of the mineral fibers being reunited can be reduced. In this way, even extremely fine mineral fibers can be mixed evenly with binders. A renewed combination of the finely dissolved mineral fibers before or during the introduction of the binder can lead to the binder particles not being able to get into the interior of the fiber clumps.
  • the fiber lumps made of mineral fibers can only be glued on the surface. In the interior of the fiber clumps, however, there is no bond between the mineral fibers. This can lead to impairments during the subsequent processing of the mixture of mineral fibers and binding agents.
  • mineral fibers from different types of rock in particular basalt, dolomite, feldspar, and slag, in particular from blast furnaces in steel production, can be mixed evenly with binders.
  • the mineral fibers can advantageously have slag fibers, recycled fibers and / or new fibers.
  • mineral fibers with a very small diameter in particular between 3 ⁇ m and 15 ⁇ m, can also be mixed uniformly with binders. Staple fibers with a length of 1 mm to 25 mm can be processed into mineral fiber mats and later into mineral fiber boards.
  • the binder can have one component or several components.
  • Thermoset binders can be used as binders.
  • reactive resin systems based on phenol-formaldehyde or isocyanate can be used as binders.
  • a binder content of 5% to 15% based on the dry fiber mass of the mineral fibers can be introduced.
  • the mixture of mineral fibers and binders can be brought onto a molding belt, in particular sprinkled.
  • a mineral fiber mat can be produced from the mixture on the molding tape.
  • the mineral fiber mat can then be pressed with a press arrangement to form mechanically stable, in particular rigid mineral fiber boards with an adjustable modulus of elasticity.
  • the mineral fiber boards produced with the aid of the invention can in particular be used as protective cladding on ceilings and walls of buildings.
  • mineral fiber boards can also be produced with the invention, which have sound and / or heat insulating / absorbing properties.
  • a feed chute of the at least one fiber opener and / or the at least one fiber opener can be designed according to a desired spread on the forming belt. In this way, a more even distribution on the forming belt can be achieved.
  • At least one fiber opener can have at least one rotatably drivable roller which is arranged in a conveying path for mineral fiber agglomerates and which has a plurality of projections, in particular webs and / or needles or the like, which are located on the outside of the at least one roller Are arranged distributed circumferentially.
  • mineral fibers can be separated from mineral fiber agglomerates, in particular torn, by means of the projections during the rotation of the at least one roller.
  • At least one fiber opener can have at least two rotatably drivable rollers whose axes of rotation run parallel to one another and which delimit a passage gap for mineral fibers on opposite sides. In this way, mineral fiber agglomerates and / or dissolved mineral fibers can be passed between the at least two rollers.
  • At least two of the rollers in particular two web rollers, can be driven in opposite directions of rotation.
  • mineral fiber agglomerates can be actively conveyed through the passage gap.
  • At least two of the rollers can be driven in the same direction of rotation.
  • mineral fibers can be torn out more easily from mineral fiber agglomerates.
  • the axes of rotation of the rollers can advantageously run transversely, in particular perpendicular, to a conveying direction of the forming belt to which the mixture of mineral fibers and binding agent is to be applied to form a mineral fiber mat. In this way, the spreading width and the spreading direction on the forming tape can be specified.
  • At least one fiber opener can have at least three rotatably drivable rollers, with at least two web rollers equipped with webs delimiting at least one passage gap for mineral fiber agglomerates on opposite sides and at least one knockdown roller being functionally arranged behind the at least two web rollers. With the rotating web rollers, mineral fiber agglomerates can be conveyed to the at least one chopping roller.
  • the at least two web rollers can advantageously be driven in opposite directions of rotation. In this way, mineral fiber agglomerates can be actively transported.
  • mineral fibers can be torn out of mineral fiber agglomerates.
  • the at least one chopping roller can advantageously be implemented as a needle roller which has a plurality of needles on its peripheral side. With the needles, mineral fibers can be torn out of mineral fiber agglomerates better.
  • At least one chopping roller and at least one of the web rollers can be driven to rotate in the same direction of rotation.
  • mineral fibers can be torn out of mineral fiber agglomerates even better.
  • at least one chopping roller can be driven to rotate at a higher speed than the web rollers. In this way, mineral fiber agglomerates can be retained between the two web rollers, while the mineral fibers are torn out with the at least one chopping roller.
  • At least one conveying channel for conveying detached mineral fibers can be arranged immediately behind an ejection of at least one fiber opener.
  • the released mineral fibers can be conveyed on the fly, in particular at a distance from one another. In this way, the mineral fibers can be prevented from reconnecting.
  • At least one binding agent introduction device can open into at least one conveying channel.
  • the binding agent can be introduced directly into the at least one conveying channel.
  • At least one conveying channel can expand at least in sections in at least one dimension transversely to the conveying direction of the mineral fibers from an ejection of at least one fiber opener and / or at least one conveying channel can have a constant cross-section at least in sections transversely to the conveying direction of the mineral fibers and / or at least one conveying channel can be curved at least in sections.
  • the at least one conveying channel can advantageously be designed at least in sections in the manner of a Venturi tube. In this way a more uniform flow can be achieved. With the help of the more even flow, a better mixing of the binding agent with the dissolved mineral fibers can be achieved. This enables the binding agent to better reach the free areas between the mineral fibers and to wet the mineral fibers more evenly.
  • the expansion is also associated with the fact that the load per m 3 is reduced and thus the individual fibers can be more easily glued homogeneously.
  • the course of the at least one conveying channel can be adapted to a trajectory of the mineral fibers that have been detached.
  • the course of the at least one conveying channel can be adapted to the corresponding trajectory being. In this way it can be avoided that the mineral fibers hit the walls of the at least one conveyor channel.
  • At least one wall of the at least one conveying channel can have a plurality of gas passage holes. Gas, in particular air, for example from the environment into the interior of the at least one can pass through the gas passage holes Conveying channel arrive. In this way, a slight gas flow away from the at least one wall towards the interior of the at least one conveying channel can be achieved, with which mineral fibers and / or binding agents dissolved out in the interior of the at least one conveying channel are kept away from the at least one wall. In this way it can be prevented that mineral fibers and / or binders are deposited on the at least one wall.
  • At least one of the gas passage holes can be designed as an inlet nozzle for gas, in particular external air.
  • the gas can be introduced into the at least one delivery channel in a more targeted manner.
  • inlet nozzles With inlet nozzles, a stream of mineral fibers can be better formed in the at least one conveying channel.
  • At least one gas passage hole in particular the inlet nozzle, can advantageously be adjustable. In this way, a gas supply can be adapted from the outside.
  • a gas pressure, in particular air pressure, within the at least one delivery channel can advantageously be lower than a gas pressure outside the at least one delivery channel. In this way, a pressure gradient can be generated which causes a gas flow from outside the at least one delivery channel through the through-holes into the interior of the delivery channel.
  • At least one conveying channel can be connected directly or indirectly to at least one gas flow generating device with which a gas flow for conveying dissolved mineral fibers and possibly binding agent can be generated in the at least one conveying channel.
  • the at least one gas flow generating device can advantageously have at least one suction means for gas, in particular a fan, a pump or the like. In this way, the gas can be sucked off in the at least one delivery channel.
  • the at least one gas flow generating device in the form of a suction means can advantageously be located on the side of the outlet of the at least one conveying channel facing away from the at least one fiber opener. In this way, the gas in the at least one conveying channel can be sucked away from the at least one fiber opener.
  • At least one suction point of a suction means can be spatially located below a gas-permeable conveyor belt, in particular a forming belt or a vacuum belt, on which the mixture of binding agent and mineral fibers is to be arranged.
  • the mixture can be shaped into a mineral fiber mat on a molding belt.
  • the mixture can be sucked in on a vacuum belt by means of negative pressure and conveyed further.
  • the forming belt can also be designed as a vacuum belt.
  • the suction point can be located on the side of the gas-permeable conveyor belt, in particular the forming belt or the vacuum belt, opposite an exit of the at least one conveying channel.
  • the gas can be sucked from the at least one conveyor channel through the gas-permeable conveyor belt, in particular the conveyor belt or the vacuum belt.
  • the mixture of mineral fibers and binding agent can also be sucked to the surface of the gas-permeable conveyor belt, in particular the conveyor belt or the vacuum belt, and distributed there evenly.
  • the gas can advantageously be air.
  • ambient air can be used to provide a corresponding gas flow, in particular air flow, to generate in the at least one conveying channel.
  • At least one binding agent introduction device can have at least one spray nozzle with which the binding agent can be sprayed into the conveying path of the dissolved mineral fibers, wherein at least one spray nozzle can be directed transversely to a conveying direction of the mineral fibers with respect to its spray direction and / or at least one The spray nozzle can be directed at least partially against the conveying direction of the mineral fibers with respect to its spray direction and / or at least one spray nozzle can be directed at least partially in the conveying direction of the mineral fibers with respect to its spray direction.
  • the binding agent can be sprayed evenly into the conveying channel.
  • the efficiency of the mixing and wetting of the mineral fibers can be influenced and improved.
  • At least one binding agent introduction device can be designed for introducing liquid and / or gaseous binding agent.
  • Liquid and / or gaseous binder can penetrate free areas between the dissolved mineral fibers better than powdered binder.
  • the liquid and / or gaseous binder can adhere directly to the surfaces of the individual mineral fibers and evenly wet them.
  • At least one mixing device in particular a mechanical mixing device, can be arranged behind at least one binding agent introduction device in the conveying direction of the mineral fibers.
  • the mixture of mineral fibers and binders can be further mixed so that the Mixture becomes more even. In this way, a homogeneous mixture of mineral fibers and binders can be achieved.
  • At least one mechanical mixing device can advantageously have at least two rotatingly drivable mixing rollers. With the help of the mixing rollers, the mixture of mineral fibers and binding agents can be continuously mixed further.
  • the axes of rotation of at least two rotatingly drivable mixing rollers can advantageously run in parallel.
  • the at least two mixing rollers can be arranged next to one another in such a way that they delimit a passage gap for the mixture of mineral fibers and binders.
  • the mixture of mineral fibers and binding agents can be conveyed through the passage gap with the aid of the rotation of the mixing rollers, the mixture of mineral fibers and binding agents being drummed and thus mixed more evenly.
  • At least one of the mixing rollers can be designed as a web roller.
  • web rollers On their radially outer circumferential side, web rollers have a plurality of projecting webs which each extend parallel or obliquely to the axis of rotation of the web roller. With the bars, the mixture of mineral fibers and binding agents can be milled in an improved manner.
  • At least one shredding device for shredding mineral fiber agglomerates has at least one fiber opener for triggering mineral fibers from mineral fiber agglomerates and at least one binding agent introduction device is functionally provided directly behind at least one ejection of at least one fiber opener , with which binding agent can be introduced into the conveying path of the dissolved mineral fibers, whereby the conveying path of the dissolved mineral fibers becomes one Conveyor belt leads, on which the mixture of mineral fibers and binding agent is to be arranged distributed.
  • the end of the at least one conveying path of the dissolved mineral fibers is located above a conveyor belt, in particular a forming belt or a vacuum belt.
  • a conveyor belt in particular a forming belt or a vacuum belt.
  • the mixture produced can advantageously be distributed directly on the molding belt.
  • a mineral fiber mat can thus be realized on the molding belt.
  • the mineral fiber mat can be conveyed to a press with the shaping belt and, if necessary, further conveyor belts.
  • the mineral fiber mat can be pressed into mineral fiber boards with the press.
  • the mixture can first be spread on a vacuum belt.
  • the vacuum belt can be part of a further mixing device. With the vacuum belt, the mixture can then be conveyed onto the molding belt and distributed there.
  • the conveyor belt can be gas-permeable and at least one suction means for gas can be arranged below the conveyor belt. With the aid of the at least one suction means, gas can be sucked through the conveyor belt from above the conveyor belt become. In this way, the mixture of mineral fibers and binding agents can be sucked onto the surface of the conveyor belt. In this way, a more even distribution of the mixture of mineral fibers and binding agents on the conveyor belt can be achieved.
  • the system can have at least one bale opener for breaking up mineral fiber bales and / or the system can have at least one cleaning device for separating physical impurities and mineral fibers and / or the system can have at least one metering device for metering the mineral fibers.
  • Mineral fiber balls can be crushed with the help of at least one bale opener. In this way, mineral fibers in the form of pressed mineral fiber balls can be processed with the system. The mineral fiber balls will be broken up into mineral fibers in the plant.
  • At least one bale opener can advantageously have at least one chopping roller.
  • Mineral fiber balls can be torn apart with a chopping roller.
  • At least one bale opener can have at least one chopping roller with needle pins. Tightly compressed mineral fiber balls can be milled off with needle pins and thus broken up into fiber clumps. The fiber clumps can later be broken up into individual mineral fibers, in particular with at least one fiber opener.
  • the system can have at least one cleaning device.
  • the at least one cleaning device physical contaminants, in particular stones, sand, bits or the like, can be separated from the mineral fibers.
  • at least one cleaning device can act on the basis of air separation. An efficient separation of the impurities can take place with air separation.
  • at least one cleaning device can have at least one vibration cutting table.
  • the at least one cleaning device can advantageously be arranged functionally behind at least one bale opener and / or in front of a mixing device for producing a mixture of mineral fibers.
  • a mixing device for producing a mixture of mineral fibers.
  • the system can have at least one metering device with which the amount of mineral fibers can be metered.
  • the at least one metering device can advantageously have a weighing device, in particular a belt scale, for detecting and regulating the discharge weight of the mineral fibers.
  • the at least one metering device can advantageously have a metering hopper.
  • the mineral fibers can be temporarily collected in the dosing bunker.
  • the metering hopper can advantageously be designed according to the required spread of the mixture of mineral fibers and binders on the forming belt. In this way, the spread can already be specified with the at least one metering device.
  • the at least one metering device can advantageously have at least one rotationally drivable discharge roller at its discharge. With the help of At least one discharge roller, the mineral fibers can be better discharged from the metering device, in particular the metering hopper.
  • the at least one discharge roller can advantageously have a plurality of projections, in particular pins, spikes or teeth or the like, on its peripheral side. In this way, clumps of mineral fibers can be further broken down.
  • the object is achieved according to the invention in the method in that mineral fibers are extracted from mineral fiber agglomerates with at least one fiber opener and the released mineral fibers are mixed with binding agent immediately after the release.
  • the mineral fibers can be mixed with binders, in particular crosslinked, before they can reunite to form fiber agglomerates. In this way, a more even mixing of the binding agent with the dissolved mineral fibers can be achieved.
  • FIG. 1 shows a system for producing mineral fiber mats from a mixture of mineral fibers and binding agents for the purpose of felling mineral fiber boards, with a mixing device for producing the mixture of mineral fibers and binding agents according to a first embodiment
  • FIG. 2 shows a mixing device according to a second exemplary embodiment, which can be used in the system from FIG. 1;
  • FIG. 3 shows a mixing device according to a third embodiment, which can be used in the system from FIG. 1, and
  • FIG. 4 shows a system for producing mineral fibers from a mixture of mineral fibers and binders according to a fourth embodiment, which has four mixing devices above a molding belt.
  • FIG. 1 a system 10 for the production of mineral fiber mats 12 from a mixture 14 of mineral fibers 16 and a binding agent 18 is shown in a functional illustration.
  • the mineral fiber mats 12 are fed to a press, not shown, with which the mineral fiber mat 12 is pressed into mineral fiber boards and, if necessary, cut as required.
  • a press not shown
  • rigid mineral fiber boards with an adjustable modulus of elasticity are produced.
  • Such mineral fiber boards can be used in particular as protective cladding on ceilings and walls of buildings.
  • sound and / or heat insulating / absorbing mineral fiber panels can be produced from the mineral fiber mats 12.
  • the mineral fibers 16 can be made from different types of rock, for example basalt, dolomite or feldspar, as well as slag from blast furnaces in steel production.
  • the mineral fibers 16 can comprise or consist of slag fibers, recycled fibers and / or new fibers.
  • the mineral fibers 16 can, for example, have a fiber diameter between approximately 3 ⁇ m and 15 ⁇ m.
  • the mineral fibers 16 can be staple fibers with lengths between approximately 1 mm and 25 mm, for example.
  • the mineral fibers 16 are provided, for example, in the form of pressed mineral fiber balls 20.
  • the mineral fiber balls 20 have, for example, a mass of about 500 kg.
  • the mineral fiber balls 20 can consist of recycled goods or a combination of recycled goods and new goods.
  • Liquid glue can be used as the binder 18, for example.
  • the liquid glue can have reactive resin systems based on phenol-formaldehyde or isocyanate, for example.
  • the proportion of binding agent 18 in the mixture 14 can be, for example, about 5% to 15% based on the dry mass of the mineral fibers 16.
  • the mineral fiber bales 20 are conveyed via a feed conveyor belt 22, on the right in FIG. 1, to a first ascending conveyor 24 of a bale opener 26.
  • the mineral fiber bales 20 are milled off, for example with a first needle roller 28, as a result of which the mineral fiber bales 20 are broken up into coarse fiber lumps.
  • the coarse fiber lumps fall onto a connecting conveyor belt 30 and are conveyed with this to a second needle roller 32.
  • the coarse fiber lumps are milled off with the second needle roller 32 and so further reduced.
  • the smaller fiber lumps fall onto an ascending conveyor 34.
  • a collecting container 36 is arranged, with which bits can be collected which, due to their spherical shape, roll backwards from the ascending conveyor 34.
  • the mineral fibers 16 which are for the most part piled up in smaller fiber clumps, are conveyed upwards to a sifting device 38.
  • a sifting device 38 With the sifting device 38, impurities such as sand, bits or the like are removed, for example by means of air sifting.
  • the sifting device 38 is part of a mixing device 88 with which the mixture 14 of mineral fibers 16 and binding agent 18 is realized.
  • the metering bunker 40 is designed according to a required spread width with which the mixture 14 to produce the mineral fiber mats 12 is transferred to a conveyor belt Form of a molding tape 50, as described below, is scattered.
  • the dosing hopper 40 is also part of the mixing device 88.
  • the dosing hopper 40 has a weighing device 42, for example in the form of a belt scale on a conveyor belt 44. With the weighing device 42, the discharge weight of the mineral fibers 16 is recorded and regulated.
  • the mineral fibers 16 are conveyed to a rotatingly driven discharge roller 46.
  • the axis of rotation of the discharge roller 46 runs perpendicular to a conveying direction 48 of the forming belt 50.
  • the discharge roller 46 has a plurality of sawtooth-shaped projections on its radially outer peripheral side, with which mineral fibers 16 are torn out of the fiber clumps.
  • the direction of rotation of the discharge roller 46 is predetermined such that its side facing the upper run of the conveyor belt 44 moves in the conveying direction of the conveyor belt 44.
  • a back scraping rake 52 in the form of a circulating belt.
  • the lower run of the backscatter rake 52 moves in the opposite direction to the upper run of the conveyor belt 44.
  • the backscatter rake 52 With the backscatter rake 52, the mineral fibers 16, which are largely still in fiber clumps, are brought on the conveyor belt 14 to a constant level. In this way, a constant delivery volume is achieved.
  • the discharge of the dosing hopper 40 is located below the discharge roller 46.
  • a feed shaft 54 of a fiber opener 56 is arranged below the discharge of the dosing hopper 40.
  • the fiber opener 56 is part of the mixing device 88 for generating the mixture 14 of mineral fibers 16 and binding agent 18.
  • the fiber opener 56 is also designed in accordance with the spread of the mixture 14 on the forming belt 50.
  • the fiber opener 56 has two rotatingly driven web rollers 58, at the top in FIG. 1, and a rotatingly driven chopping roller 60, below.
  • the axes of rotation of the web rollers 58 and the cut-off roller 60 run parallel to one another and perpendicular to the conveying direction 48 of the forming belt 50.
  • the web rollers 58 are located approximately at the same level. Each web roller 58 has a plurality of webs 62 on its circumferential side which is radially outer with respect to its axis of rotation. The webs 62 each run parallel to the axes of rotation of the web rollers 58 and extend radially outward. The web rollers 58 are arranged, for example, in such a way that their webs interlock with one another.
  • the two web rollers 58 delimit a passage gap 64 for the mineral fibers 16, which are mostly present as clumps of fibers.
  • the web rollers 58 are driven in the opposite direction of rotation.
  • the directions of rotation are predefined in such a way that the circumferential sides of the web rollers 58 facing each other move downwards towards the knock-off roller 60. In this way, the fiber lumps of mineral fibers 16 are clamped in the passage gap 64 between the web rollers 58 and conveyed downwards.
  • the knock-off roller 60 is implemented as a pin roller which has a multiplicity of needle pins 66 on its radially outer circumferential side.
  • the needle pins 66 are distributed on the circumferential side of the cut-off roller 60 and arranged offset from one another in such a way that, viewed over the entire circumference, no gaps remain in the circumferential direction of the removal roller 60.
  • the chopping roller 60 rotates at a higher rotational speed than the web rollers 58.
  • the cut-off roller 60 is located at the exit of the passage gap 64, spatially below the web rollers 58. As the cut-off roller 60 rotates, the needle pins 66 tear mineral fibers 16 from the fiber clumps, which in the passage gap 64 between the web rollers 58 are clamped. As a result, the fiber lumps are broken up further, so that finely dissolved mineral fibers 16 are discharged behind the chopping roller 60.
  • the direction of rotation of the chopping roller 60 is specified in such a way that the torn mineral fibers 16 are thrown into the upper region of a conveying channel 68.
  • the distance between the chopping roller 60 and the opposite wall of the conveying channel 68 is dimensioned such that the mineral fibers 16 thrown out do not collide with the wall.
  • the conveying channel 68 is also part of the mixing device 88.
  • the conveying channel 68 there is an air flow 70 which is generated by a fan 72 with a high air throughput.
  • the finely dissolved mineral fibers 16 are conveyed downward to the forming belt 50 through the conveying channel 68 with the aid of the air flow 70.
  • the conveying channel 68 and the air flow 70 behind the fiber opener 56 provide a conveying path for the mineral fibers 16, which is indicated in FIG. 1 by arrows which characterize the conveying direction 76.
  • the conveying channel 68 widens in the dimension parallel to the conveying direction 48 of the forming belt 50.
  • the conveying channel 60 has the effect of a Venturi tube there. The conveying speed of the mineral fibers 16 is reduced there.
  • the walls of the conveying channel 68 have a multiplicity of air passage holes 74 in the widened section. Ambient air enters the conveying channel 68 from outside through the air passage holes 74. A fine air flow is thus generated on the walls of the conveying channel 68, which prevents the mineral fibers 16 and binding agent 18 from sticking to the walls.
  • a plurality of binder introduction devices in the form of spray nozzles 78 are arranged, for example, directly behind the chopping roller 60.
  • the spray nozzles 78 are also part of the mixing device 88.
  • two spatially upper spray nozzles 78 are directed downwards, that is to say partially in the conveying direction 76 of the mineral fibers 16.
  • Two central spray nozzles 78 are directed transversely to the conveying direction 76.
  • Two lower spray nozzles 78 are directed obliquely against the conveying direction 76.
  • a relatively thin curtain of mineral fibers 16 is produced in the conveying channel 68 in accordance with the flow path of the air stream, which is sprayed with binding agents 18 on its front and rear side with respect to the conveying direction 48. Since the mineral fibers 16 are finely dissolved immediately behind the chopping roller 60 and are kept at a distance from one another with the aid of the specially predetermined flow path of the air stream 70 in the thin curtain, the mineral fibers 16 are evenly cross-linked with the binding agent. In this way, a uniform mixture 14 of mineral fibers 16 and binding agent 18 is produced. When the binder 18 is introduced, many particles of the binder 18 hit the mineral fibers 16 directly and adhere there. The remaining free particles of the binder 18 are conveyed downward to the forming belt 50 by the air flow 70. The air flow 70 prevents mineral fibers 16 and free particles of the binding agent 18 from hitting the walls of the conveying channel 68 and adhering there.
  • the mixing device 82 comprises, for example, four rotatingly driven mixing rollers with which the glued mineral fibers 16, the non-glued mineral fibers 18 and the free particles of binding agent 18 are mechanically mixed.
  • the axes of rotation of the mixing rollers are parallel.
  • the mixing rollers are arranged next to one another in such a way that a passage gap for the mixture 14 is formed between adjacent mixing rollers.
  • the mixture 14 is conveyed through the passage gap with the rotating mixing rollers, the mixture 14 being drummed.
  • the free particles of binder 18 are distributed evenly between the mineral fibers 16.
  • the upper run of the forming belt 50 is located below the mixing device 82.
  • the forming belt 50 is air-permeable.
  • the molding tape 50 made of an air-permeable plastic fabric tape is exemplary.
  • a suction chamber 84 is arranged below the upper run of the forming belt 50 and is open to the upper run of the forming belt 50.
  • An air distribution system leads from the suction chamber 84 to the fan 72 mentioned above. With the fan 72, air is sucked through the upper run of the forming belt 50 and through the suction chamber 84.
  • the fan 72 and the suction chamber 84 are also part of the mixing device 88.
  • the negative pressure that prevails in the suction chamber 84 Due to the negative pressure that prevails in the suction chamber 84, the mixture 14, or the glued mineral fibers 16, is sucked onto the upper side of the upper run of the forming belt 50.
  • the negative pressure causes a self-regulating distribution of the glued mineral fibers 16 on the upper side of the upper run of the forming belt 50 and binding agent 18 are located, a higher one Realized flow velocity, so that the mixture 14 coming from the conveying channel 68 is preferably directed there.
  • a homogeneous mineral fiber mat 12 is thus continuously formed on the forming belt 50.
  • a so-called scalper 86 is arranged in the conveying direction 48 of the forming belt 50 behind the conveying channel 68. With the scalper 86, the top of the mineral fiber mat 12 is evenly milled off. The mineral fiber mat 12 thus has a uniform fleas, a uniform surface and a reduction in the fluctuation in weight per unit area.
  • the mineral fiber mat 12 is fed behind the scalper 86 with appropriate conveyor tracks to a press arrangement (not shown), for example with a pre-press and a fleece press. With the pressing arrangement, the mineral fiber mat 12 is pressed into solid mineral fiber boards. If necessary, the mineral fiber boards are cut to length with appropriate cutting tools, for example diagonal saws or the like.
  • a fiber opener 156 according to a second exemplary embodiment is shown in FIG. Those elements which are similar to those of the first exemplary embodiment from FIG. 1 are provided with the same reference symbols.
  • the second exemplary embodiment differs from the first exemplary embodiment in that the conveying channel 168 has a curved profile at its end facing the chopping roller 60.
  • the curvature is adapted to the trajectory of the finely dissolved mineral fibers 16, which are thrown with the help of the chopping roller 60 in the tangential direction, to the right in FIG. 2. In this way, the risk of mineral fibers 16 being thrown against the wall of the conveying channel 168 opposite the chopping roller 60 is reduced.
  • two external air inlet nozzles 190 are provided in the walls of the conveying channel 168 by way of example.
  • the external air inlet nozzles 190 are located on the inside of the curve and the outside of the curve of the curved section of the conveying channel 168.
  • the external air inlet nozzles 190 are adjustable.
  • the external air inlet nozzles 190 serve to form the stream of mineral fibers 16.
  • FIG. 3 shows a fiber opener 256 in accordance with a third exemplary embodiment.
  • the second exemplary embodiment differs from the first exemplary embodiment in that the conveying channel 268 is constantly widened in its lower region. In this way, the lower area of the conveying channel 268 is designed so wide that mineral fibers 16 and sprayed-in binding agent 18 can be conveyed at a sufficient distance from the walls of the conveying channel 268.
  • FIG. 4 shows part of the system 10 according to a fourth exemplary embodiment. Those elements which are similar to those of the first exemplary embodiment from FIG. 1 are provided with the same reference symbols.
  • the exemplary embodiment differs from the first exemplary embodiment in that, for example, four mixing devices 88 are arranged above a forming belt 450.
  • the mixing device 88 are arranged in the conveying direction 48 of the forming belt 450 one behind the other.
  • the mixing devices 88 are constructed identically, for example.
  • a conveyor belt in the form of a vacuum belt 350 is provided instead of the forming belt 50.
  • the vacuum belt 350 like the forming belt 50, is air-permeable.
  • a suction chamber 84 and a fan connected to it are provided below the upper run of the vacuum belt 350, analogous to the forming belt 50.
  • the Mixture 14 is distributed on the vacuum belt 53 analogously to the first exemplary embodiment.
  • a chopping roller 392 is arranged above the exit of each vacuum belt 350. As a result of the additional milling with a chopping roller 392, the mixture 14 is mixed again and the homogeneity is thus significantly improved.
  • the discharge for the mixture 14 onto the forming belt 450 is located behind the exit of the vacuum belt 350.
  • the molding tape 450 is air-permeable. Below the upper run of the forming belt 450, for example, four suction chambers 184 and fans 172 connected to them are arranged. The suction chamber at 184 is located below the respective discharge of the mixing device 88. In this way, the mixture 14 discharged by the respective mixing device 88 is evenly distributed on the forming belt 450 by the corresponding negative pressure analogous to the first embodiment, thus forming a mineral fiber mat 12.
  • a scalper 86 is arranged behind the last mixing device 88 in the conveying direction 48. With the scalper 86, analogously to the first embodiment, the top of the mineral fiber mat 12 is evenly milled off.
  • the mineral fiber mat 12 is fed behind the scalper 86 with appropriate conveyor tracks to a press arrangement (not shown), for example with a pre-press and a hot press. With the pressing arrangement, the mineral fiber mat 12 is pressed into solid mineral fiber boards. If necessary, the mineral fiber panels are cut to length with appropriate cutting tools, for example diagonal saws or the like.

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Abstract

Eine Mischvorrichtung (88) und ein Verfahren zur Erzeugung einer Mischung (14) aus Mineralfasern (16) und Bindemitteln (18), sowie eine Anlage (10) zur Erzeugung von Mineralfasermatten aus einer Mischung (14) aus Mineralfasern (16) und Bindemitteln (18) auf einem Formband (50), im Zuge der Herstellung von Mineralfaserplatten beschrieben. Die Mischvorrichtung (88) umfasst wenigstens eine Zerkleinerungseinrichtung (56) zum Zerkleinern von Mineralfaser-Agglomeraten. Wenigstens eine Zerkleinerungseinrichtung (56) zum Zerkleinern von Mineralfaser-Agglomeraten weist wenigstens einen Faseröffner (56) zum Herauslösen von Mineralfasern (16) aus Mineralfaser- Agglomeraten auf. Funktional unmittelbar hinter wenigstens einem Auswurf wenigstens eines Faseröffners (56) ist wenigstens eine Bindemittel- Einbringeinrichtung (78) vorgesehen, mit welcher Bindemittel (18) in den Förderweg (76) der herausgelösten Mineralfasern (16) eingebracht werden kann (P1609).

Description

MISCHVORRICHTUNG ZUR ERZEUGUNG EINER MISCHUNG AUS
MINERALFASERN UND BINDEMITTELN. ANLAGE ZUR ERZEUGUNG EINER MINERALFASERMATTE UND VERFAHREN ZUR ERZEUGUNG EINER MISCHUNG AUS MINERALFASERN UND BINDEMITTELN
Die Erfindung betrifft eine Mischvorrichtung zur Erzeugung einer Mischung aus Mineralfasern und Bindemitteln im Zuge der Herstellung von Mineralfaserplatten, mit wenigstens einer Zerkleinerungseinrichtung zum Zerkleinern von Mineralfaser-Agglomeraten.
Ferner betrifft die Erfindung eine Anlage zur Erzeugung von Mineralfasermatten aus einer Mischung aus Mineralfasern und Bindemitteln auf einem Formband im Zuge der Herstellung von Mineralfaserplatten, mit wenigstens einer Fördereinrichtung zur Förderung der Mineralfasern und mit wenigstens einer Zerkleinerungseinrichtung zum Zerkleinern von Mineralfaser-Agglomeraten.
Außerdem betrifft die Erfindung ein Verfahren zur Erzeugung einer Mischung aus Mineralfasern und Bindemitteln im Zuge der Herstellung von Mineralfaserplatten, bei dem Mineralfaser-Agglomerate zerkleinert werden.
Aus der US 2014/0001676 A1 sind ein Verfahren zur Herstellung eines mineralfaserhaltigen Verbundwerkstoffs und das nach diesem Verfahren hergestellte neuartige mineralfaserhaltige Element bekannt. Das Verfahren bezieht sich insbesondere auf mineralfaserhaltige Elemente, die durch Pressen und Aushärten eines Gemisches aus Mineralfasern und Bindemittel zur Herstellung einer gepressten Platte, oft mit einer Dicke von 4 mm bis 25 mm, hergestellt werden. Diese Platten haben im Allgemeinen eine Dichte von 120 kg/m3 bis 1000 kg/m3, wie z.B. 170 kg/m3 bis 1000 kg/m3 und können als Schutzverkleidung an der Außenseite von Gebäuden oder als schallisolierende/absorbierende Decken- oder Wandplatten verwendet werden. Ein faserbildender Apparat und ein Kollektor sind so konfiguriert, dass sie eine Mineralfaserbahn zum Einlasskanal tragen, eine Bindemittelzuführung ist so positioniert, dass sie den Mineralfasern Bindemittel zum Einlasskanal zuführt. Der Apparat umfasst einen Einlasskanal für Ausgangsmaterialien, z.B. Bindemittel und Mineralfasern, und für spezifische Rohstoffe kann der Apparat am Einlasskanal einen Schredder umfassen, um sperriges Material zumindest teilweise zu zerkleinern.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Mischvorrichtung, eine Anlage und ein Verfahren der eingangs genannten Art zu gestalten, bei denen eine gleichmäßigere Vermischung der Mineralfasern und der Bindemittel erreicht werden kann.
Die Aufgabe wird erfindungsgemäß bei der Mischvorrichtung dadurch gelöst, dass wenigstens eine Zerkleinerungseinrichtung zum Zerkleinern von Mineralfaser-Agglomeraten wenigstens einen Faseröffner zum Herauslösen von Mineralfasern aus Mineralfaser-Agglomeraten aufweist und funktional unmittelbar hinter wenigstens einem Auswurf wenigstens eines Faseröffners wenigstens eine Bindemittel-Einbringeinrichtung vorgesehen ist, mit welcher Bindemittel in den Förderweg der herausgelösten Mineralfasern eingebracht werden kann.
Erfindungsgemäß weist die Mischvorrichtung wenigstens einen Faseröffner auf, mit welchem Mineralfasern aus Mineralfaser-Agglomeraten herausgelöst werden können. Die Mineralfaser-Agglomerate werden also zerkleinert, indem sie in ihre Bestandteile, nämlich Mineralfasern, aufgelöst wird. Die herausgelösten Mineralfasern werden beabstandet zueinander hinter dem Auswurf des Faseröffners weiterbefördert.
An oder in dem Förderweg der herausgelösten Mineralfasern ist wenigstens eine Bindemittel-Einbringeinrichtung vorgesehen. Mit der wenigstens einen Bindemittel-Einbringvorrichtung wird Bindemittel in den Förderweg eingebracht und mit den Mineralfasern vermischt. Das Bindemittel kann an den Mineralfasern anhaften, sodass die Mineralfasern mit Bindemittel benetzt werden.
Vorteilhafterweise kann das Bindemittel möglichst nahe an dem wenigstens einen Auswurf des wenigstens einen Faseröffner eingebracht werden. Auf diese Weise können die herausgelösten Mineralfasern in einem Bereich mit Bindemittel versehen werden, in dem die Mineralfasern zueinander beabstandet sind. So kann insgesamt eine gleichmäßigere Mischung zwischen den Mineralfasern und dem Bindemittel erreicht werden.
Vorteilhafterweise kann das Bindemittel ein flüssiges Bindemittel, insbesondere Leim, sein. Mithilfe der Erfindung können die Mineralfasern gleichmäßig mit flüssigem Bindemitteln benetzt werden. So können die Mineralfasern homogen mit Bindemittelpartikeln benetzt werden.
Dadurch, dass die Einbringung des Bindemittels unmittelbar nach dem Herauslösen der Mineralfasern erfolgt, kann das Risiko für eine erneute Einigung der Mineralfasern verringert werden. So können auch extrem feine Mineralfasern gleichmäßig mit Bindemitteln vermischt werden. Eine erneute Vereinigung der fein aufgelösten Mineralfasern vor oder während des Einbringens des Bindemittels kann dazu führen, dass die Bindemittelpartikel nicht in das Innere der Faserklumpen gelangen können. Die Faserklumpen aus Mineralfasern können lediglich oberflächlich verklebt werden. Im Inneren der Faserklumpen fehlt jedoch die Bindung zwischen den Mineralfasern. Dies kann bei der späteren Verarbeitung der Mischung aus Mineralfasern und Bindemitteln zu Beeinträchtigungen führen. Insbesondere kann dies bei der Verwendung der Mischung aus Bindemitteln und Mineralfasern zur Herstellung von gepressten Mineralfaserplatten insgesamt zu einer verringerten mechanischen Festigkeit und Steifigkeit der Mineralfaserplatten sowie zu einer unebenen Plattenoberfläche führen. Mithilfe der Erfindung können Mineralfasern aus verschiedenen Gesteinsarten, insbesondere Basalt, Dolomit, Feldspat, sowie Schlacken insbesondere aus Hochöfen der Stahlerzeugung gleichmäßig mit Bindemitteln vermischt werden. Vorteilhafterweise können die Mineralfasern Schlackenfasern, Recyclingfasern und/oder Neufasern aufweisen. Mit der Erfindung können auch Mineralfasern mit sehr kleinem Durchmesser, insbesondere zwischen 3 pm und 15 pm, gleichmäßig mit Bindemitteln vermischt werden. Es können Stapelfasern mit einer Länge von 1 mm bis 25 mm zu Mineralfasermatten und später zu Mineralfaserplatten verarbeitet werden.
Das Bindemittel kann eine Komponente oder mehrere Komponenten aufweisen. Als Bindemittel können duroplastische Bindemittel verwendet werden. Insbesondere können auf Phenol-Formaldehyd oder Isocyanat basierende Reaktionsharzsysteme als Bindemittel verwendet werden. Es kann ein Bindemittelanteil von 5% bis 15 % bezogen auf die trockene Fasermasse der Mineralfasern eingebracht werden.
Aus der erfindungsgemäß erzeugten Mischung aus Mineralfasern und Bindemittel können hochwertige und homogene Mineralfaserplatten auf Basis von Flüssigbindemittel realisiert werden.
Vorteilhafterweise kann die Mischung aus Mineralfasern und Bindemitteln auf ein Formband gebracht, insbesondere gestreut, werden. Auf diese Weise kann auf dem Formband aus der Mischung eine Mineralfasermatte realisiert werden. Die Mineralfasermatte kann anschließend mit einer Pressanordnung zu mechanisch stabilen, insbesondere biegefeste Mineralfaserplatten mit einstellbarem E-Modul gepresst werden. Die Mithilfe der Erfindung erzeugten Mineralfaserplatten können insbesondere als Schutzverkleidung an Decken und Wänden von Gebäuden verwendet werden. Alternativ können auch Mineralfaserplatten mit der Erfindung hergestellt werden, welche Schall und/oder Wärme isolierende/absorbierende Wirkung haben. Vorteilhafterweise kann ein Einzugsschacht des wenigstens einen Faseröffners und/oder der wenigstens eine Faseröffner entsprechend einer gewünschten Streubreite auf das Formband ausgeführt sein. Auf diese Weise kann eine gleichmäßigere Verteilung auf dem Formband realisiert werden.
Bei einer vorteilhaften Ausführungsform kann wenigstens ein Faseröffner wenigstens eine rotierend antreibbare Walze aufweisen, welche in einem Förderweg für Mineralfaser-Agglomerate angeordnet ist und die eine Mehrzahl von Vorsprüngen, insbesondere Stegen und/oder Nadeln oder dergleichen aufweist, welche an der Außenseite der wenigstens einen Walze umfangsmäßig verteilt angeordnet sind. Auf diese Weise können mittels den Vorsprüngen bei der Rotation der wenigstens einen Walze Mineralfasern aus Mineralfaser-Agglomeraten heraus getrennt, insbesondere gerissen, werden.
Bei einerweiteren vorteilhaften Ausführungsform kann wenigstens ein Faseröffner wenigstens zwei rotierend antreibbare Walzen aufweisen, deren Drehachsen parallel zueinander verlaufen und die einen Durchtrittsspalt für Mineralfasern auf gegenüberliegenden Seiten begrenzen. Auf diese Weise können Mineralfaser-Agglomerate und/oder herausgelöste Mineralfasern zwischen den wenigstens zwei Walzen hindurchgeführt werden.
Vorteilhafterweise können wenigstens zwei der Walzen, insbesondere zwei Stegwalzen, in entgegengesetzter Drehrichtung antreibbar sein. Auf diese Weise können Mineralfaser-Agglomerate aktiv durch den Durchtrittsspalt hindurch befördert werden.
Vorteilhafterweise können wenigstens zwei der Walzen, insbesondere eine Stegwalze und eine Abschlagwalze, in gleicher Drehrichtung antreibbar sein. Auf diese Weise können Mineralfasern aus Mineralfaser-Agglomeraten besser herausgerissen werden. Vorteilhafterweise können die Drehachsen der Walzen quer, insbesondere senkrecht, zu einer Förderrichtung des Formbandes verlaufen, auf das die Mischung aus Mineralfasern und Bindemittel zur Bildung einer Mineralfasermatte aufgebracht werden soll. Auf diese Weise kann die Streubreite und die Streurichtung auf das Formband vorgegeben werden.
Bei einerweiteren vorteilhaften Ausführungsform kann wenigstens ein Faseröffner wenigstens drei rotierend antreibbare Walzen aufweisen, wobei wenigstens zwei mit Stegen ausgestattete Stegwalzen wenigstens einen Durchtrittsspalt für Mineralfaser-Agglomerate auf gegenüberliegenden Seiten begrenzen und funktional hinter den wenigstens zwei Stegwalzen wenigstens eine Abschlagwalze angeordnet ist. Mit den rotierenden Stegwalzen können Mineralfaser-Agglomerate zu der wenigstens einen Abschlagwalze befördert werden.
Vorteilhafterweise können die wenigstens zwei Stegwalzen in entgegengesetzter Drehrichtung angetrieben werden. Auf diese Weise können Mineralfaser-Agglomerate aktiv befördert werden.
Mithilfe der wenigstens einen Abschlagwalze können Mineralfasern aus Mineralfaser-Agglomeraten herausgerissen werden.
Vorteilhafterweise kann die wenigstens einen Abschlagwalze als Nadelwalze realisiert sein, welche an ihrer Umfangsseite eine Vielzahl von Nadeln aufweist. Mit den Nadeln können Mineralfasern besser aus Mineralfaser-Agglomeraten herausgerissen werden.
Vorteilhafterweise können wenigstens eine Abschlagwalze und wenigstens eine der Stegwalzen in gleicher Drehrichtung rotierend angetrieben werden. Auf diese Weise können Mineralfasern noch besser aus Mineralfaser-Agglomeraten herausgerissen werden. Vorteilhafterweise kann wenigstens eine Abschlagwalze mit einer höheren Geschwindigkeit rotierend angetrieben werden als die Stegwalzen. Auf diese Weise können Mineralfaser-Agglomerate zwischen den beiden Stegwalzen zurückgehalten werden, während die Mineralfasern mit der wenigstens einen Abschlagwalze herausgerissen werden.
Bei einerweiteren vorteilhaften Ausführungsform kann unmittelbar hinter einem Auswurf wenigstens eines Faseröffners wenigstens ein Förderkanal zur Förderung von herausgelösten Mineralfasern angeordnet sein. In dem wenigstens einen Förderkanal können die herausgelösten Mineralfasern fliegend, insbesondere zueinander beabstandet, befördert werden. Auf diese Weise kann vermieden werden, dass sich die Mineralfasern erneut verbinden.
Vorteilhafterweise kann wenigstens eine Bindemittel-Einbringeinrichtung in wenigstens einen Förderkanal münden. Auf diese Weise kann das Bindemittel direkt in den wenigstens einen Förderkanal eingebracht werden.
Bei einerweiteren vorteilhaften Ausführungsform kann sich wenigstens ein Förderkanal in wenigstens einer Dimension quer zur Förderrichtung der Mineralfasern von einem Auswurf wenigstens einen Faseröffners aus betrachtet wenigstens abschnittsweise aufweiten und/oder wenigstens ein Förderkanal kann quer zur Förderrichtung der Mineralfasern wenigstens abschnittsweise einen konstanten Querschnitt aufweisen und/oder wenigstens ein Förderkanal kann wenigstens abschnittsweise gekrümmt verlaufen. Auf diese Weise kann das Risiko verringert werden, dass herausgelöste Mineralfasern gegen die Wände des wenigstens einen Förderkanals stoßen und dort haften bleiben. Ferner kann so erreicht werden, dass herausgelöste Mineralfasern zueinander beabstandet durch den Förderkanal befördert werden können.
Mithilfe einer wenigstens abschnittsweisen Aufweitung des wenigstens einen Förderkanals kann eine gleichmäßigere Strömung der herausgelösten Mineralfasern erreicht werden. Mit der Aufweitung geht auch einher, dass die Beladung pro m3 abgesenkt wird und damit die einzelnen Faser leichter homogen beleimt werden können.
Vorteilhafterweise kann der wenigstens eine Förderkanal wenigstens abschnittsweise in Art eines Venturi-Rohres ausgestaltet sein. Auf diese Weise kann eine gleichmäßigere Strömung erreicht werden. Mithilfe der gleichmäßigeren Strömung kann eine bessere Vermischung des Bindemittels mit den herausgelösten Mineralfasern erreicht werden. Das Bindemittel kann so besser in freie Bereiche zwischen den Mineralfasern gelangen und die Mineralfasern gleichmäßiger benetzen. Mit der Aufweitung geht auch einher, dass die Beladung pro m3 abgesenkt wird und damit die einzelnen Faser leichter homogen beleimt werden können.
Mit einem konstanten Querschnitt des wenigstens einen Förderkanals kann eine konstante Strömungsgeschwindigkeit erreicht werden.
Mithilfe einer Krümmung kann der Verlauf des wenigstens einen Förderkanals an eine Flugbahn der herausgelösten Mineralfasern angepasst werden. So kann insbesondere hinter einem Auswurf des wenigstens einen Faseröffners, aus dem die aufgelösten Mineralfasern insbesondere räumlich horizontal oder leicht schräg ausgeworfen werden, und wo die Mineralfasern alleine aufgrund der Schwerkraft eine etwa ballistische Flugbahn aufweisen, der Verlauf der wenigstens eine Förderkanal an die entsprechende Flugbahn angepasst sein. Auf diese Weise kann vermieden werden, dass die Mineralfasern gegen die Wände des wenigstens einen Förderkanals stoßen.
Bei einerweiteren vorteilhaften Ausführungsform kann wenigstens eine Wand des wenigstens einen Förderkanals eine Mehrzahl von Gas-Durchtrittslöchern aufweisen. Durch die Gas-Durchtrittslöcher kann Gas, insbesondere Luft, beispielsweise aus der Umgebung in das Innere des wenigstens einen Förderkanals gelangen. Auf diese Weise kann eine leichte Gasströmung von der wenigstens einen Wand weg zum Inneren des wenigstens einen Förderkanals hin erzielt werden, mit welcher herausgelöste Mineralfasern und/ oder Bindemittel im Inneren des wenigstens einen Förderkanals von der wenigstens Wand ferngehalten werden. So kann verhindert werden, dass sich Mineralfasern und/ oder Bindemittel an der wenigstens eine Einwand ablagern.
Vorteilhafterweise kann wenigstens eines der Gas-Durchtrittslöcher als Einlassdüse für Gas, insbesondere Fremdluft, ausgestaltet sein. Auf diese Weise kann das Gas gezielter in den wenigstens eine Förderkanal eingeleitet werden. Mit Einlassdüsen kann ein Strom von Mineralfasern in dem wenigstens einen Förderkanal besser formiert werden.
Vorteilhafterweise kann wenigstens ein Gas-Durchtrittsloch, insbesondere die Einlassdüse, einstellbar sein. Auf diese Weise kann eine Gaszufuhr von außen angepasst werden.
Vorteilhafterweise kann ein Gasdruck, insbesondere Luftdruck, innerhalb des wenigstens einen Förderkanals kleiner sein, als ein Gasdruck außerhalb des wenigstens einen Förderkanals. Auf diese Weise kann ein Druckgefälle erzeugt werden, welches eine Gasströmung von außerhalb des wenigstens einen Förderkanals durch die Durchtrittslöcher in das Innere des Förderkanals bewirkt.
Bei einerweiteren vorteilhaften Ausführungsform kann wenigstens ein Förderkanal direkt oder indirekt mit wenigstens einer Gasströmungs- Erzeugungseinrichtung verbunden sein, mit der eine Gasströmung zum Fördern von herausgelösten Mineralfasern und gegebenenfalls von Bindemittel in dem wenigstens einen Förderkanal erzeugt werden kann. Auf diese Weise können die Mineralfasern mithilfe der Gasströmung in dem Förderkanal besser befördert werden. Vorteilhafterweise kann die wenigstens eine Gasströmungs- Erzeugungseinrichtung wenigstens ein Absaugmittel für Gas, insbesondere einen Ventilator, eine Pumpe oder dergleichen, aufweisen. Auf diese Weise kann das Gas in dem wenigstens einen Förderkanal abgesaugt werden.
Vorteilhafterweise kann sich die wenigstens eine Gasströmungs- Erzeugungseinrichtung in Form eines Absaugmittels aufseiten des dem wenigstens einen Faseröffner abgewandten Ausgangs des wenigstens einen Förderkanals befinden. Auf diese Weise kann das Gas in dem wenigstens einen Förderkanal von dem wenigstens einen Faseröffner weg gesaugt werden.
Vorteilhafterweise kann sich wenigstens eine Ansaugstelle eines Absaugmittels räumlich unter einem gasdurchlässigen Förderband, insbesondere einem Formband oder einem Vakuumband, befinden, auf welchem die Mischung aus Bindemittel und Mineralfasern angeordnet werden soll . Auf einem Formband kann die Mischung zu einer Mineralfasermatte geformt werden. Auf einem Vakuumband kann die Mischung mittels Unterdrück angesaugt und weiter befördert werden. Das Formband kann zusätzlich als Vakuumband ausgestaltet sein. Die Ansaugstelle kann sich auf der einem Ausgang des wenigstens einen Förderkanals gegenüberliegenden Seite des gasdurchlässigen Förderbands, insbesondere Formbandes oder des Vakuumbandes, befinden. Auf diese Weise kann das Gas aus dem wenigstens einen Förderkanal durch das gasdurchlässige Förderband, insbesondere das Förderband oder das Vakuumband, hindurch gesaugt werden. So kann mit der Gasströmung zusätzlich die Mischung aus Mineralfasern und Bindemittel zu der Oberfläche des gasdurchlässigen Förderbandes, insbesondere des Förderbandes oder des Vakuumbandes, gesaugt und dort gleichmäßig verteilt werden.
Bei dem Gas kann es sich vorteilhafterweise um Luft handeln. Auf diese Weise kann insbesondere Umgebungsluft verwendet werden, um einen entsprechenden Gasstrom, insbesondere Luftstrom, in dem wenigstens einen Förderkanal zu erzeugen.
Bei einerweiteren vorteilhaften Ausführungsform kann wenigstens eine Bindemittel-Einbringeinrichtung wenigstens eine Sprühdüse aufweisen, mit der das Bindemittel in den Förderweg der herausgelösten Mineralfasern gesprüht werden kann, wobei wenigstens eine Sprühdüse bezüglich ihrer Sprührichtung quer zu einer Förderrichtung der Mineralfasern gerichtet sein kann und/oder wenigstens eine Sprühdüse bezüglich ihrer Sprührichtung wenigstens teilweise entgegen der Förderrichtung der Mineralfasern gerichtet sein kann und/oder wenigstens eine Sprühdüse bezüglich ihrer Sprührichtung wenigstens teilweise in Förderrichtung der Mineralfasern gerichtet sein kann. Mithilfe wenigstens einer Sprühdüse kann das Bindemittel gleichmäßig in den Förderkanal gesprüht werden. Je nach Ausrichtung der wenigstens einen Sprühdüse bezüglich der Förderrichtung der Mineralfasern kann die Effizienz der Vermischung und der Benetzung der Mineralfasern beeinflusst und verbessert werden.
Bei einerweiteren vorteilhaften Ausführungsform kann wenigstens eine Bindemittel-Einbringeinrichtung zur Einbringung von flüssigem und/oder gasförmigem Bindemittel ausgestaltet sein. Flüssiges und/oder gasförmiges Bindemittel kann freie Bereiche zwischen den herausgelösten Mineralfasern besser durchdringen als pulverförmiges Bindemittel. Das flüssige und/oder gasförmige Bindemittel kann unmittelbar an den Oberflächen der einzelnen Mineralfasern anhaften und diese gleichmäßig benetzen.
Bei einer weiteren vorteilhaften Ausführungsform kann in Förderrichtung der Mineralfasern hinter wenigstens einer Bindemittel-Einbringeinrichtung wenigstens eine Vermischungseinrichtung, insbesondere eine mechanische Vermischungseinrichtung, angeordnet sein. Auf diese Weise kann die Mischung aus Mineralfasern und Bindemitteln weiter vermischt werden, sodass die Mischung gleichmäßiger wird. So kann eine homogene Mischung aus Mineralfasern und Bindemitteln realisiert werden.
Vorteilhafterweise kann wenigstens eine mechanische Vermischungseinrichtung wenigstens zwei rotierend antreibbare Mischwalzen aufweisen. Mithilfe der Mischwalzen kann die Mischung aus Mineralfasern und Bindemitteln kontinuierlich weiter vermischt werden.
Vorteilhafterweise können die Drehachsen von wenigstens zwei rotierend antreibbaren Mischwalzen parallel verlaufen. Die wenigstens zwei Mischwalzen können nebeneinander so angeordnet sein, dass sie einen Durchtrittsspalt für die Mischung aus Mineralfasern und Bindemitteln begrenzen. Die Mischung aus Mineralfasern und Bindemitteln kann mithilfe der Rotation der Mischwalzen durch den Durchtrittsspalt befördert werden, wobei die Mischung aus Mineralfasern und Bindemitteln gewalkt und damit gleichmäßiger vermischt wird.
Vorteilhafterweise kann wenigstens eine der Mischwalzen als Stegwalze ausgestaltet sein. Stegwalzen weisen an ihrer radial äußeren Umfangsseite eine Mehrzahl von bevorstehenden Stegen auf, welche sich jeweils parallel oder schräg zur Drehachse der Stegwalze erstrecken. Mit den Stegen kann die Mischung aus Mineralfasern und Bindemitteln verbessert gewalkt werden.
Ferner wird die Aufgabe erfindungsgemäß bei der Anlage dadurch gelöst, dass wenigstens eine Zerkleinerungseinrichtung zum Zerkleinern von Mineralfaser- Agglomeraten wenigstens einen Faseröffner zum Fierauslösen von Mineralfasern aus Mineralfaser-Agglomeraten aufweist und funktional unmittelbar hinter wenigstens einem Auswurf wenigstens eines Faseröffners wenigstens eine Bindemittel-Einbringeinrichtung vorgesehen ist, mit welcher Bindemittel in den Förderweg der herausgelösten Mineralfasern eingebracht werden kann, wobei der Förderweg der herausgelösten Mineralfasern zu einem Förderband führt, auf dem die Mischung aus Mineralfasern und Bindemittel verteilt angeordnet werden soll.
Erfindungsgemäß befindet sich das Ende des wenigstens einen Förderwegs der herausgelösten Mineralfasern über einem Förderband, insbesondere einem Formband oder einem Vakuumband. Auf diese Weise kann die mithilfe der Mischvorrichtung erzeugte Mischung aus Mineralfasern und Bindemittel direkt auf dem Förderband, insbesondere dem Formband oder dem Vakuumband, verteilt werden.
Vorteilhafterweise kann die erzeugte Mischung direkt auf dem Formband verteilt werden. Auf dem Formband kann so eine Mineralfasermatte realisiert werden. Mit dem Formband und gegebenenfalls weiteren Förderbändern kann die Mineralfasermatte zu einer Presse befördert werden. Mit der Presse kann die Mineralfasermatte zu Mineralfaserplatten gepresst werden. Alternativ kann die Mischung zunächst auf einem Vakuumband verteilt werden. Das Vakuumband kann Teil einerweiteren Vermischungseinrichtung sein. Mit dem Vakuumband kann die Mischung anschließend auf das Formband befördert und dort verteilt werden.
Es können auch mehrere Mischvorrichtungen jeweils mit einem Vakuumband hintereinander oberhalb eines Formbandes angeordnet sein. Mit den Mischvorrichtungen kann jeweils eine entsprechende Menge der Mischung zur Verfügung gestellt werden. Insgesamt kann so die Menge der zur Verfügung gestellten Mischung erhöht werden. So kann die Produktionsgeschwindigkeit zur Fierstellung der Mineralfasermatte erhöht werden.
Bei einer vorteilhaften Ausführungsform kann das Förderband gasdurchlässig sein und unterhalb des Förderbandes kann wenigstens ein Absaugmittel für Gas angeordnet sein. Mithilfe des wenigstens einen Absaugmittels kann Gas von oberhalb des Förderbandes durch das Förderband hindurch gesaugt werden. Auf diese Weise kann die Mischung aus Mineralfasern und Bindemitteln auf die Oberfläche des Förderbandes gesaugt werden. So kann eine gleichmäßigere Verteilung der Mischung aus Mineralfasern und Bindemitteln auf dem Förderband erreicht werden.
Bei einerweiteren vorteilhaften Ausführungsform kann die Anlage wenigstens einen Ballenöffner aufweisen zum Auflösen von Mineralfaserballen und/oder die Anlage kann wenigstens eine Reinigungseinrichtung aufweisen zur Trennung von physikalischen Verunreinigungen und Mineralfasern und/oder die Anlage kann wenigstens eine Dosiereinrichtung aufweisen zur Dosierung der Mineralfasern.
Mithilfe wenigstens eines Ballenöffners können Mineralfaserballen zerkleinert werden. Auf diese Weise können Mineralfasern in Form von gepressten Mineralfaserballen mit der Anlage verarbeitet werden. Die Mineralfaserballen werden in der Anlage in Mineralfasern aufgelöst werden.
Wenigstens ein Ballenöffner kann vorteilhafterweise wenigstens eine Abschlagwalze aufweisen. Mit einer Abschlagwalze können Mineralfaserballen auseinandergerissen werden.
Vorteilhafterweise kann wenigstens ein Ballenöffner wenigstens eine Abschlagwalze mit Nadelstiften aufweisen. Mit Nadelstiften können dicht gepresste Mineralfaserballen abgefräst und somit in Faserklumpen zerteilt werden. Die Faserklumpen können später insbesondere mit wenigstens einem Faseröffner in einzelne Mineralfasern aufgelöst werden.
Die Anlage kann alternativ oder zusätzlich wenigstens eine Reinigungseinrichtung aufweisen. Mit der wenigstens einen Reinigungseinrichtung können physikalische Verunreinigungen, insbesondere Steine, Sand, Bits oder dergleichen, von den Mineralfasern getrennt werden. Vorteilhafterweise kann wenigstens eine Reinigungseinrichtung auf Basis einer Windsichtung wirken. Mit Windsichtung kann eine effiziente Abtrennung der Verunreinigungen erfolgen. Alternativ oder zusätzlich kann wenigstens eine Reinigungseinrichtung wenigstens einen Vibrations-Trenntisch aufweisen.
Vorteilhafterweise kann die wenigstens eine Reinigungseinrichtung funktional hinter wenigstens einem Ballenöffner und/oder vor einer Mischvorrichtung zur Erzeugung einer Mischung aus Mineralfasern angeordnet sein. Durch das Auftrennen der Mineralfaserballen mit dem wenigstens einen Ballenöffner können physikalische Verunreinigungen freigegeben werden, welche einfacher entfernt werden können. Durch die Entfernung der physikalischen Verunreinigungen vor der Mischvorrichtung wird verhindert, dass die Verunreinigungen mit Bindemittel benetzt werden, in die Mischung integriert und so später nicht mehr entfernt werden können.
Alternativ oder zusätzlich kann die Anlage wenigstens eine Dosiereinrichtung aufweisen, mit der die die Menge an Mineralfasern dosiert werden kann. Die wenigstens eine Dosiereinrichtung kann vorteilhafterweise eine Wägeeinrichtung, insbesondere eine Bandwaage, aufweisen zur Erfassung und Regelung des Austragsgewichts der Mineralfasern.
Vorteilhafterweise kann die wenigstens einen Dosiereinrichtung einen Dosierbunker aufweisen. In dem Dosierbunker können die Mineralfasern zwischengesammelt werden.
Vorteilhafterweise kann der Dosierbunker entsprechend der erforderlichen Streubreite der Mischung der Mineralfasern und Bindemitteln auf das Formband ausgeführt sein. Auf diese Weise kann die Streubreite bereits mit der wenigstens einen Dosiereinrichtung vorgegeben werden.
Vorteilhafterweise kann die wenigstens eine Dosiereinrichtung an ihrem Austrag wenigstens eine rotierend antreibbare Austragwalze aufweisen. Mithilfe der wenigstens einen Austragwalze können die Mineralfasern besser aus der Dosiereinrichtung, insbesondere dem Dosierbunker, ausgetragen werden.
Vorteilhafterweise kann die wenigstens eine Austragwalze an ihrer Umfangsseite eine Mehrzahl von Vorsprüngen, insbesondere Stifte, Spikes oder Zähne oder dergleichen, aufweisen. Auf diese Weise können Faserklumpen aus Mineralfasern zusätzlich weiter aufgelöst werden.
Außerdem wird die Aufgabe erfindungsgemäß bei dem Verfahren dadurch gelöst, dass mit wenigstens einem Faseröffner Mineralfasern aus Mineralfaser- Agglomeraten herausgelöst werden und die herausgelösten Mineralfasern unmittelbar nach dem Fierauslösen mit Bindemittel vermischt werden. Auf diese Weise können die Mineralfasern mit Bindemitteln vermischt, insbesondere vernetzt, werden, bevor sie sich erneut zu Faser-Agglomeraten vereinigen können. So kann eine gleichmäßigere Vermischung des Bindemittels mit den herausgelösten Mineralfasern erreicht werden.
„Unmittelbar“ bedeutet in diesem Zusammenhang, dass sich entsprechende Einbringeinrichtungen zum Einbringen von Bindemitteln so in der Nähe zu einem Austrag des wenigstens ein Faseröffners befinden, dass zwischen dem Fierauslösen der Mineralfasern und dem Einbringen von Bindemitteln keine Einwirkung auf die herausgelösten Mineralfasern erfolgen kann, welche zu einer erneuten Bildung von Faserklumpen aus den herausgelösten Mineralfasern führen könnte.
Im Übrigen gelten die im Zusammenhang mit der erfindungsgemäßen Mischvorrichtung, der erfindungsgemäßen Anlage und dem erfindungsgemäßen Verfahren und deren jeweiligen vorteilhaften Ausgestaltungen aufgezeigten Merkmale und Vorteile untereinander entsprechend und umgekehrt. Die einzelnen Merkmale und Vorteile können selbstverständlich untereinander kombiniert werden, wobei sich weitere vorteilhafte Wirkungen einstellen können, die über die Summe der Einzelwirkungen hinausgehen.
Weitere Vorteile, Merkmale und Einzelheiten der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung, in der Ausführungsbeispiele der Erfindung anhand der Zeichnung näher erläutert werden. Der Fachmann wird die in der Zeichnung, der Beschreibung und den Ansprüchen in Kombination offenbarten Merkmale zweckmäßigerweise auch einzeln betrachten und zu sinnvollen weiteren Kombinationen zusammenfassen.
Es zeigen schematisch
Figur 1 eine Anlage zur Erzeugung von Mineralfasermatten aus einer Mischung aus Mineralfasern und Bindemitteln zum Zwecke der Fierstellung von Mineralfaserplatten, mit einer Mischvorrichtung zur Erzeugung der Mischung aus Mineralfasern und Bindemitteln gemäß einem ersten Ausführungsbeispiel;
Figur 2 eine Mischvorrichtung gemäß einem zweiten Ausführungsbeispiel, welche in der Anlage aus der Figur 1 verwendet werden kann; Figur 3 eine Mischvorrichtung gemäß einem dritten Ausführungsbeispiel, welche in der Anlage aus der Figur 1 verwendet werden kann und Figur 4 eine Anlage zur Erzeugung von Mineralfasern aus einer Mischung aus Mineralfasern und Bindemitteln gemäß einem vierten Ausführungsbeispiel, welche vier Mischvorrichtungen oberhalb eines Formbandes aufweist.
In den Figuren sind gleiche Bauteile mit gleichen Bezugszeichen versehen.
In der Figur 1 ist eine Anlage 10 zur Fierstellung von Mineralfasermatten 12 aus einer Mischung 14 aus Mineralfasern 16 und einem Bindemittel 18 in einer Funktionsdarstellung gezeigt. Die Mineralfasermatten 12 werden nach der Herstellung einer nicht gezeigten Presse zugeführt, mit welcher die Mineralfasermatte 12 zu Mineralfaserplatten gepresst und gegebenenfalls bedarfsgerecht geschnitten werden. Auf diese Weise beispielsweise biegefeste Mineralfaserplatten mit einstellbarem E-Modul hergestellt. Derartige Mineralfaserplatten können insbesondere als Schutzverkleidung an Decken und Wänden von Gebäuden verwendet werden. Alternativ können Schall und/oder Wärme isolierende/absorbierende Mineralfaserplatten aus den Mineralfasermatten 12 hergestellt werden.
Die Mineralfasern 16 können aus unterschiedlichen Gesteinsarten, beispielsweise Basalt, Dolomit oder Feldspat, sowie Schlacken aus Hochöfen der Stahlerzeugung realisiert werden. Die Mineralfasern 16 können Schlackenfasern, Recyclingfasern und/oder Neufasern aufweisen oder daraus bestehen. Die Mineralfasern 16 können beispielhaft einen Faserdurchmesser zwischen etwa 3 pm und 15 pm aufweisen. Bei den Mineralfasern 16 kann es sich beispielsweise um Stapelfasern mit Längen zwischen etwa 1 mm und 25 mm handeln.
Die Mineralfasern 16 werden beispielhaft in Form von gepressten Mineralfaserballen 20 bereitgestellt. Die Mineralfaserballen 20 haben beispielhaft eine Masse von etwa 500 kg. Die Mineralfaserballen 20 können aus Recyclingware oder einer Kombination aus Recyclingware und Neuware bestehen.
Als Bindemittel 18 kann beispielhaft Flüssigleim verwendet werden. Der Flüssigleim kann beispielsweise auf Phenol-Formaldehyd oder Isocyanat basierte Reaktivharzsysteme aufweisen. Der Anteil an Bindemittel 18 in der Mischung 14 kann beispielhaft etwa 5% bis 15 % bezogen auf die trockene Masse der Mineralfasern 16 betragen. Zur Herstellung der Mineralfasermatten 12 werden die Mineralfaserballen 20 über ein Zufuhr-Förderband 22, in der Figur 1 rechts, zu einem ersten Steigförderer 24 eines Ballenöffners 26 befördert.
Am Ende des Steigförderers 24 werden die Mineralfaserballen 20 beispielsweise mit einer ersten Nadelwalze 28 abgefräst, wodurch die Mineralfaserballen 20 zu groben Faserklumpen zerkleinert werden. Die groben Faserklumpen fallen auf ein Verbindungsförderband 30 und werden mit diesem zu einer zweiten Nadelwalze 32 befördert.
Mit der zweiten Nadelwalze 32 werden die groben Faserklumpen abgefräst und so weiter verkleinert. Die kleineren Faserklumpen fallen auf einen Steigförderer 34. Unterhalb des Übergangs zwischen dem Verbindungsförderband 30 und dem Anfang des Steigförderers 34 ist ein Auffangbehälter 36 angeordnet, mit dem Bits eingesammelt werden können, die aufgrund ihrer kugelartigen Form rückwärts von dem Steigförderer 34 herunterrollen..
Mit dem Steigförderer 34 werden die größtenteils in kleineren Faserklumpen angehäuften Mineralfasern 16 nach oben zu einer Sichtungseinrichtung 38 befördert. Mit der Sichtungseinrichtung 38 werden beispielhaft mittels Windsichtung Verunreinigungen, wie Sand, Bits oder dergleichen, entfernt. Die Sichtungseinrichtung 38 ist Teil einer Mischvorrichtung 88, mit der die Mischung 14 aus Mineralfasern 16 und Bindemittel 18 realisiert wird.
Die größtenteils in kleineren Faserklumpen angehäuften und von Verunreinigungen befreiten Mineralfasern 16 fallen aus der Sichtungseinrichtung 38 in einen Dosierbunker 40. Der Dosierbunker 40 ist entsprechend einer erforderlichen Streubreite ausgeführt, mit der die Mischung 14 zur Erzeugung der Mineralfasermatten 12 auf ein Förderband in Form eines Formbandes 50, wie weiter unten beschrieben, gestreut wird. Der Dosierbunker 40 ist ebenfalls Teil der Mischvorrichtung 88.
Der Dosierbunker 40 weist eine Wägeeinrichtung 42 beispielhaft in Form einer Bandwaage an einem Förderband 44 auf. Mit der Wägeeinrichtung 42 wird das Austraggewicht der Mineralfasern 16 erfasst und geregelt.
Mit dem Förderband 44 werden die Mineralfasern 16 zu einer rotierend angetriebenen Austragwalze 46 befördert. Die Drehachse der Austragwalze 46 verläuft senkrecht zu einer Förderrichtung 48 des Formbandes 50. Die Austragwalze 46 weist an ihrer radial äußeren Umfangsseite eine Vielzahl von sägezahnförmigen Vorsprünge auf, mit denen Mineralfasern 16 aus den Faserklumpen heraus gerissen werden. Die Drehrichtung der Austragwalze 46 ist so vorgegeben, dass sich ihre dem oberen Trum des Förderbandes 44 zugewandte Seite in Förderrichtung des Förderbandes 44 bewegt.
Oberhalb des Förderbandes 44 ist ein Rückstreifrechen 52 in Form eines umlaufenden Bandes angeordnet. Das untere Trum des Rückstreifrechens 52 bewegt sich in entgegengesetzter Richtung zu dem oberen Trum des Förderbandes 44. Mit dem Rückstreifrechen 52 werden die größtenteils noch in Faserklumpen vorliegenden Mineralfasern 16 auf dem Förderband 14 auf eine konstante Flöhe gebracht. So wird ein konstantes Fördervolumen realisiert.
Unterhalb der Austragwalze 46 befindet sich der Austrag des Dosierbunkers 40. Unterhalb des Austrags des Dosierbunkers 40 ist ein Einzugsschacht 54 eines Faseröffners 56 angeordnet. Der Faseröffner 56 ist Teil der Mischvorrichtung 88 zur Erzeugung der Mischung 14 aus Mineralfasern 16 und Bindemittel 18.
Der Faseröffner 56 ist ebenfalls entsprechend der Streubreite der Mischung 14 auf das Formband 50 ausgeführt. Der Faseröffner 56 weist zwei rotierend angetriebene Stegwalzen 58, in der Figur 1 oben, und eine rotierend angetriebene Abschlagwalze 60, unten, auf.
Die Drehachsen der Stegwalzen 58 und der Abschlagswalze 60 verlaufen parallel zueinander und senkrecht zur Förderrichtung 48 des Formbandes 50.
Die Stegwalzen 58 befinden sich etwa auf gleicher Flöhe. Jede Stegwalze 58 weist an ihrer bezüglich ihrer Drehachse radial äußeren Umfangsseite eine Vielzahl von Stegen 62 auf. Die Stege 62 verlaufen jeweils parallel zu den Drehachsen der Stegwalzen 58 und erstrecken sich nach radial außen. Die Stegwalzen 58 sind beispielhaft so angeordnet, dass ihre Stege miteinander verzahnen.
Die beiden Stegwalzen 58 begrenzen einen Durchtrittsspalt 64 für die größtenteils als Faserklumpen vorliegenden Mineralfasern 16. Die Stegwalzen 58 werden in entgegengesetzter Drehrichtung angetrieben. Die Drehrichtungen sind so vorgegeben ist, dass sich die jeweils zugewandten Umfangsseiten der Stegwalzen 58 nach unten zu der Abschlagwalze 60 hin bewegen. Auf diese Weise werden die Faserklumpen aus Mineralfasern 16 in den Durchtrittsspalt 64 zwischen den Stegwalzen 58 eingeklemmt und nach unten gefördert.
Die Abschlagwalze 60 ist als Stiftwalze realisiert, die an ihrer radial äußeren Umfangsseite eine Vielzahl von Nadelstiften 66 aufweist. Die Nadelstifte 66 sind verteilt an der Umfangsseite der Abschlagwalze 60 versetzt zueinander so angeordnet, dass in Umfangsrichtung der Abtragwalze 60 über den gesamten Umfang betrachtet keine Lücken verbleiben. Die Abschlagwalze 60 rotiert mit einer höheren Drehgeschwindigkeit als die Stegwalzen 58.
Die Abschlagwalze 60 befindet sich am Ausgang des Durchtrittsspaltes 64, räumlich unterhalb der Stegwalzen 58. Bei der Rotation der Abschlagwalze 60 reißen die Nadelstifte 66 Mineralfasern 16 aus den Faserklumpen, welche in dem Durchtrittsspalt 64 zwischen den Stegwalzen 58 eingeklemmt sind. Dadurch werden die Faserklumpen weiter aufgelöst, sodass hinter der Abschlagwalze 60 fein aufgelöste Mineralfasern 16 ausgegeben werden.
Die Drehrichtung der Abschlagwalze 60 ist so vorgegeben, dass die herausgerissenen Mineralfasern 16 in den oberen Bereich eines Förderkanals 68 geschleudert werden. Der Abstand zwischen der Abschlagwalze 60 und der gegenüberliegenden Wand des Förderkanals 68 ist so bemessen, dass die herausgeschleuderten Mineralfasern 16 nicht gegen die Wand prallen.
Der Förderkanal 68 ist ebenfalls Teil der Mischvorrichtung 88. In dem Förderkanal 68 herrscht ein Luftstrom 70, welcher durch einen Ventilator 72 mit hoher Luftdurchsatzmenge erzeugt wird. Die fein aufgelösten Mineralfasern 16 werden mithilfe des Luftstroms 70 durch den Förderkanal 68 nach unten zu dem Formband 50 befördert. Auf diese Weise geben der Förderkanal 68 und der Luftstrom 70 hinter dem Faseröffner 56 einen Förderweg für die Mineralfasern 16 vor, welcher in der Figur 1 durch Pfeile, welche die Förderrichtung 76 charakterisieren, angedeutet ist. Unterhalb der Abschlagwalze 60 weitet sich der Förderkanal 68 in der Dimension parallel zur Förderrichtung 48 des Formbandes 50 auf. Der Förderkanal 60 hat dort die Wirkung eines Venturi-Rohres. Die Fördergeschwindigkeit der Mineralfasern 16 verringert sich dort.
Optional weisen die Wände des Förderkanals 68 in dem aufgeweiteten Abschnitt eine Vielzahl von Luft-Durchtrittslöchern 74 auf. Durch die Luft- Durchtrittslöcher 74 gelangt Umgebungsluft von außen in den Förderkanal 68. An den Wänden des Förderkanals 68 wird so eine feine Luftströmung erzeugt, welche verhindert, dass die Mineralfasern 16 und Bindemittel 18 an den Wänden haften bleiben. ln dem aufgeweiteten Abschnitt des Förderkanals 68 sind in Förderrichtung 76 der Mineralfasern 16 unmittelbar hinter der Abschlagwalze 60 beispielhaft mehrere Bindemittel-Einbringeinrichtungen in Form von Sprühdüsen 78 angeordnet. Die Sprühdüsen 78 sind ebenfalls Teil der Mischvorrichtung 88. Beispielhaft sind zwei räumlich obere Sprühdüsen 78 nach unten, also teilweise in Förderrichtung 76 der Mineralfasern 16 gerichtet. Zwei mittlere Sprühdüsen 78 sind quer zur Förderrichtung 76 gerichtet. Zwei untere Sprühdüsen 78 sind schräg entgegen der Förderrichtung 76 gerichtet. Mit den Sprühdüsen 78 wird das Bindemittel 18 aus entsprechenden Bindemittelbehältern 80 in den Förderweg der Mineralfasern 16 im Innenraum des Förderkanals 68 gesprüht.
Insgesamt wird in dem Förderkanal 68 entsprechend dem Strömungsverlauf des Luftstroms ein verhältnismäßig dünner Vorhang aus Mineralfasern 16 erzeugt, welcher in seiner bezüglich der Förderrichtung 48 vorderen und hinteren Seite jeweils mit Bindemitteln 18 besprüht wird. Da die Mineralfasern 16 unmittelbar hinter der Abschlagwalze 60 fein aufgelöst sind und mithilfe des speziell vorgegebenen Strömungsverlaufs des Luftstroms 70 in dem dünnen Vorhang zueinander in Abstand gehalten werden, werden die Mineralfasern 16 gleichmäßig mit dem Bindemittel vernetzt. So wird eine gleichmäßige Mischung 14 aus Mineralfasern 16 und Bindemittel 18 erzeugt. Beim Einbringen des Bindemittels 18 treffen viele Partikel des Bindemittels 18 direkt auf Mineralfasern 16 und bleiben dort haften. Die verbleibenden freien Partikel des Bindemittels 18 werden mit den Luftstrom 70 nach unten zu dem Formband 50 befördert. Der Luftstrom 70 verhindert dabei, dass Mineralfasern 16 und freie Partikel des Bindemittels 18 auf die Wänden des Förderkanals 68 treffen und dort anhaften.
Am Ausgang des Förderkanals 18 gelangt die Mischung 14 aus beleimten und nicht beleimten Mineralfasern 16 und freien Partikeln aus Bindemittel 18 zu einer mechanischen Vermischungseinrichtung 82, welche ebenfalls Teil der Mischvorrichtung 88 ist. Die Vermischungseinrichtung 82 umfasst beispielhaft vier rotierend angetriebene Mischwalzen, mit denen die beleimten Mineralfasern 16, die nicht beleimten Mineralfasern 18 und die freien Partikeln aus Bindemittel 18 mechanisch vermischt werden. Die Drehachsen der Mischwalzen verlaufen parallel. Die Mischwalzen sind nebeneinander so angeordnet, dass zwischen benachbarten Mischwalzen jeweils ein Durchtrittsspalt für die Mischung 14 gebildet wird. Die Mischung 14 wird mit den rotierenden Mischwalzen durch die Durchtrittsspalte befördert, wobei die Mischung 14 gewalkt wird. Die freien Partikel aus Bindemittel 18 werden gleichmäßig zwischen den Mineralfasern 16 verteilt.
Unterhalb der Vermischungseinrichtung 82 befindet sich das obere Trum des Formbandes 50. Das Formband 50 ist luftdurchlässig. Beispielhaft ist das Formband 50 aus einem luftdurchlässigen Kunststoffgewebeband.
Unterhalb des oberen Trums des Formbandes 50 ist eine Absaugkammer 84 angeordnet, welche zu dem oberen Trum des Formbandes 50 hin offen ist. Von der Absaugkammer 84 führt ein Luftverteilersystem zu dem weiter oben erwähnten Ventilator 72. Mit dem Ventilator 72 wird Luft durch das obere Trum des Formbandes 50 hindurch und durch die Absaugkammer 84 gesaugt. Der Ventilator 72 und die Absaugkammer 84 sind ebenfalls Teil der Mischvorrichtung 88.
Durch den Unterdrück, der in der Absaugkammer 84 herrscht, wird die Mischung 14, respektive die beleimten Mineralfasern 16, auf die Oberseite des oberen Trums des Formbandes 50 gesaugt. Der Unterdrück bewirkt in Verbindung mit der Luftdurchlässigkeit des Formbandes 50 eine selbstregulierende Verteilung der beleimten Mineralfasern 16 auf der Oberseite des oberen Trums des Formbandes 50. An Stellen des oberen Trums, an denen sich im Vergleich zu anderen Stellen geringere Mengen der Mischung 14 aus Mineralfasern 16 und Bindemittel 18 befinden, wird eine höhere Strömungsgeschwindigkeit realisiert, sodass die aus dem Förderkanal 68 kommende Mischung 14 bevorzugt dorthin geleitet wird. So bildet sich auf dem Formband 50 kontinuierlich eine homogene Mineralfasermatte 12.
In Förderrichtung 48 des Formbandes 50 hinter dem Förderkanal 68 ist ein sogenannter Scalper 86 angeordnet. Mit dem Scalper 86 wird die Oberseite der Mineralfasermatte 12 gleichmäßig fräsend abgezogen. Die Mineralfasermatte 12 erhält so eine gleichmäßige Flöhe, eine gleichmäßige Oberfläche und eine Verringerung der Flächengewichtsschwankung.
Die Mineralfasermatte 12 wird hinter dem Scalper 86 mit entsprechenden Förderbahnen einer nicht gezeigten Pressanordnung, beispielsweise mit einer Vorpresse und einer Fleisspresse zugeführt. Mit der Pressanordnung wird die Mineralfasermatte 12 zu festen Mineralfaserplatten gepresst. Die Mineralfaserplatten werden gegebenenfalls mit entsprechenden Trennwerkzeugen, beispielsweise Diagonalsägen oder dergleichen, abgelängt.
In der Figur 2 ist ein Faseröffner 156 gemäß einem zweiten Ausführungsbeispiel gezeigt. Diejenigen Elemente, die zu denen des ersten Ausführungsbeispiels aus Figur 1 ähnlich sind, sind mit denselben Bezugszeichen versehen. Das zweite Ausführungsbeispiel unterscheidet sich von dem ersten Ausführungsbeispiel dadurch, dass der Förderkanal 168 an seinem der Abschlagwalze 60 zugewandten Ende einen gekrümmten Verlauf aufweist. Die Krümmung ist dabei an die Flugbahn der fein aufgelösten Mineralfasern 16 angepasst, welche mithilfe der Abschlagwalze 60 in tangentialer Richtung, in der Figur 2 nach rechts, geschleudert werden. Auf diese Weise wird das Risiko verringert, dass Mineralfasern 16 gegen die der Abschlagwalze 60 gegenüberliegende Wand des Förderkanals 168 geschleudert werden. Außerdem sind beispielhaft zwei Fremdluft-Einlassdüsen 190 in den Wänden des Förderkanals 168 vorgesehen. Die Fremdluft-Einlassdüsen 190 befinden sich auf der krümmungsinneren und der krümmungsäußeren Seite des gekrümmten Abschnitts des Förderkanals 168. Die Fremdluft-Einlassdüsen 190 sind einstellbar. Die Fremdluft-Einlassdüsen 190 dienen der Formierung des Stroms an Mineralfasern 16.
In der Figur 3 ist ein Faseröffner 256 gemäß einem dritten Ausführungsbeispiel gezeigt. Diejenigen Elemente, die zu denen des ersten Ausführungsbeispiels aus Figur 1 ähnlich sind, sind mit denselben Bezugszeichen versehen. Das zweite Ausführungsbeispiel unterscheidet sich von dem ersten Ausführungsbeispiel dadurch, dass der Förderkanal 268 in seinem unteren Bereich konstant aufgeweitet ist. Auf diese Weise ist der Förderkanal 268 in seinem unteren Bereich so breit ausgestaltet, dass Mineralfasern 16 und eingesprühtes Bindemittel 18 in ausreichendem Abstand zu den Wänden des Förderkanals 268 befördert werden können.
Der Figur 4 ist ein Teil der Anlage 10 gemäß einem vierten Ausführungsbeispiel gezeigt. Diejenigen Elemente, die zu denen des ersten Ausführungsbeispiel aus den Figur 1 ähnlich sind, sind mit denselben Bezugszeichen versehen. Das Ausführungsbeispiel unterscheidet sich von dem ersten Ausführungsbeispiel dadurch, dass beispielhaft vier Mischvorrichtung 88 oberhalb eines Formbandes 450 angeordnet sind. Die Mischvorrichtung 88 sind Förderrichtung 48 des Formbandes 450 hinter einander angeordnet.
Die Mischvorrichtungen 88 sind beispielhaft identisch aufgebaut. Bei den Mischvorrichtungen 88 des vierten Ausführungsbeispiels ist jeweils statt des Formbandes 50 ein Förderband in Form eines Vakuumbandes 350 vorgesehen. Das Vakuumband 350 ist wie das Formband 50 luftdurchlässig. Unterhalb des oberen Trums des Vakuumbandes 350 ist analog zum Formband 50 eine Absaugkammer 84 und eine damit verbundene Ventilator vorgesehen. Die Mischung 14 wird so analog zum ersten Ausführungsbeispiel auf dem Vakuumband 53 verteilt. Über dem Ausgang jedes Vakuumbandes 350 ist jeweils eine Abschlagwalze 392 angeordnet. Durch das zusätzliche Abfräsen mit einer Abschlagwalze 392 wird die Mischung 14 nochmals vermischt und damit die Homogenität deutlich verbessert. Hinter dem Ausgang des Vakuumbandes 350 befindet sich der Abwurf für die Mischung 14 auf das Formband 450.
Das Formband 450 ist luftdurchlässig. Unterhalb des oberen Trums des Formbandes 450 sind beispielhaft vier Absaugkammer an 184 und damit verbundene Ventilatoren 172 angeordnet. Die Absaugkammer an 184 befinden sich jeweils unterhalb der jeweiligen Abwürfe der Mischvorrichtung 88. Auf diese Weise wird die von den jeweiligen Mischvorrichtung 88 jeweils abgeworfenen Mischung 14 durch den entsprechenden Unterdrück analog zum ersten Ausführungsbeispiel gleichmäßig auf dem Formband 450 verteilt und so eine Mineralfasermatte 12 gebildet.
In Förderrichtung 48 hinter der letzten Mischvorrichtung 88 ist ein Scalper 86 angeordnet. Mit dem Scalper 86 wird analog zum ersten Ausführungsbeispiel die Oberseite der Mineralfasermatte 12 gleichmäßig fräsend abgezogen.
Die Mineralfasermatte 12 wird hinter dem Scalper 86 mit entsprechenden Förderbahnen einer nicht gezeigten Pressanordnung, beispielsweise mit einer Vorpresse und einer Heisspresse zugeführt. Mit der Pressanordnung wird die Mineralfasermatte 12 zu festen Mineralfaserplatten gepresst. Die Mineralfaserplatten werden gegebenenfalls mit entsprechenden Trennwerk zeugen, beispielsweise Diagonalsägen oder dergleichen, abgelängt. P1609 Bezugszeichenliste: P1609
10 Anlage zur Herstellung von Mineralfasermatten
12 Mineralfasermatte
14 Mischung aus Mineralfasern und Bindemitteln
16 Mineralfasern
18 Bindemitteln
20 Mineralfaserballen
22 Zufuhr-Förderband
24 Steigförderer
26 Ballenöffner
28 Nadelwalze
30 Verbindungsförderband
32 Nadelwalze
34 Steigförderer
36 Auffangbehälter
38 Sichtungseinrichtung
40 Dosierbunker
42 Wägeeinrichtung
44 Förderband
46 Austragwalze
48 Förderrichtung
50; 450 Form band
52 Rückstreifrechen
54 Einzugsschacht
56; 156; 256 Faseröffner 58 Stegwalzen 60 Abschlagwalze 62 Stege 64 Durchtrittsspalt 66 Nadelstifte ; 168; 268 Förderkanal
Luftstrom ; 172 Ventilator
Luft-Durchtrittslöcher Förderrichtung Mineralfasern Sprühdüsen Bindemittelbehälter
Mechanische Vermischungseinrichtung; 184 Absaugkammer
Scalper
Mischvorrichtung 0 Fremdluft-Einlassdüsen 0 Vakuumband 2 Abschlagwalzen

Claims

Patentansprüche
1. Mischvorrichtung (88) zur Erzeugung einer Mischung (14) aus Mineralfasern (16) und Bindemitteln (18) im Zuge der Herstellung von Mineralfaserplatten, mit wenigstens einer Zerkleinerungseinrichtung (56; 156; 256) zum Zerkleinern von Mineralfaser-Agglomeraten, dadurch gekennzeichnet, dass wenigstens eine Zerkleinerungseinrichtung (56; 156; 256) zum Zerkleinern von Mineralfaser-Agglomeraten wenigstens einen Faseröffner (56; 156; 256) zum Herauslösen von Mineralfasern (16) aus Mineralfaser- Agglomeraten aufweist und funktional unmittelbar hinter wenigstens einem Auswurf wenigstens eines Faseröffners (56; 156; 256) wenigstens eine Bindemittel-Einbringeinrichtung (78) vorgesehen ist, mit welcher Bindemittel (18) in den Förderweg (76) der herausgelösten Mineralfasern (16) eingebracht werden kann.
2. Mischvorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass wenigstens ein Faseröffner (56; 156; 256) wenigstens eine rotierend antreibbare Walze (58, 60) aufweist, welche in einem Förderweg (76) für Mineralfaser-Agglomerate angeordnet ist und die eine Mehrzahl von Vorsprüngen (62, 66), insbesondere Stege und/oder Nadeln oder dergleichen aufweist, welche an der Außenseite der wenigstens einen Walze (58, 60) umfangsmäßig verteilt angeordnet sind.
3. Mischvorrichtung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass wenigstens ein Faseröffner (56; 156; 256) wenigstens zwei rotierend antreibbare Walzen (58) aufweist, deren Drehachsen parallel zueinander verlaufen und die einen Durchtrittsspalt (64) für Mineralfasern (16) auf gegenüberliegenden Seiten begrenzen.
4. Mischvorrichtung nach einem der vorigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass wenigstens ein Faseröffner (56; 156; 256) wenigstens drei rotierend antreibbare Walzen (58, 60) aufweist, wobei wenigstens zwei mit Stegen (62) ausgestattete Stegwalzen (58) wenigstens einen Durchtrittsspalt (64) für Mineralfaser-Agglomerate auf gegenüberliegenden Seiten begrenzen und funktional hinter den wenigstens zwei Stegwalzen (58) wenigstens eine Abschlagwalze (60) angeordnet ist.
5. Mischvorrichtung nach einem der vorigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass unmittelbar hinter einem Auswurf wenigstens eines Faseröffners (56; 156; 256) wenigstens ein Förderkanal (68; 168; 268) zur Förderung von herausgelösten Mineralfasern (16) angeordnet ist.
6. Mischvorrichtung nach einem der vorigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass sich wenigstens ein Förderkanal (68) in wenigstens einer Dimension quer zur Förderrichtung der Mineralfasern (16) von einem Auswurf wenigstens einen Faseröffners (56) aus betrachtet wenigstens abschnittsweise aufweitet und/oder wenigstens ein Förderkanal (268) quer zur Förderrichtung der Mineralfasern (16) wenigstens abschnittsweise einen konstanten Querschnitt aufweist und/oder wenigstens ein Förderkanal (168) wenigstens abschnittsweise gekrümmt verläuft.
7. Mischvorrichtung nach einem der vorigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass wenigstens eine Wand des wenigstens einen Förderkanals (68; 168) eine Mehrzahl von Gas-Durchtrittslöchern (74;
190) aufweist.
8. Mischvorrichtung nach einem der vorigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass wenigstens ein Förderkanal (68; 168; 268) direkt oder indirekt mit wenigstens einer Gasströmungs- Erzeugungseinrichtung (72) verbunden ist, mit der eine Gasströmung (70) zum Fördern von herausgelösten Mineralfasern (16) und gegebenenfalls von Bindemittel (18) in dem wenigstens einen Förderkanal (68; 168; 268) erzeugt werden kann.
9. Mischvorrichtung nach einem der vorigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass wenigstens eine Bindemittel- Einbringeinrichtung wenigstens eine Sprühdüse (78) aufweist, mit der das Bindemittel (18) in den Förderweg (76) der herausgelösten Mineralfasern (16) gesprüht werden kann, wobei wenigstens eine Sprühdüse (78) bezüglich ihrer Sprührichtung quer zu einer Förderrichtung der Mineralfasern (16) gerichtet ist und/oder wenigstens eine Sprühdüse (78) bezüglich ihrer Sprührichtung wenigstens teilweise entgegen der Förderrichtung der Mineralfasern (16) gerichtet ist und/oder wenigstens eine Sprühdüse (78) bezüglich ihrer Sprührichtung wenigstens teilweise in Förderrichtung der Mineralfasern (16) gerichtet ist.
10. Mischvorrichtung nach einem der vorigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass wenigstens eine Bindemittel- Einbringeinrichtung (78) zur Einbringung von flüssigem und/oder gasförmigem Bindemittel (18) ausgestaltet ist.
11. Mischvorrichtung nach einem der vorigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass in Förderrichtung der Mineralfasern (16) hinter wenigstens einer Bindemittel-Einbringeinrichtung (78) wenigstens eine Vermischungseinrichtung auf (82), insbesondere eine mechanische Vermischungseinrichtung, angeordnet ist.
12. Anlage (10) zur Erzeugung von Mineralfasermatten aus einer Mischung (14) aus Mineralfasern (16) und Bindemitteln (18) auf einem Formband (50; 450) im Zuge der Herstellung von Mineralfaserplatten, mit wenigstens einer Fördereinrichtung (22, 24, 30, 34, 44) zur Förderung der Mineralfasern (16) und mit wenigstens einer Zerkleinerungseinrichtung (56; 156; 256) zum Zerkleinern von Mineralfaser-Agglomeraten, dadurch gekennzeichnet, dass wenigstens eine Zerkleinerungseinrichtung (56; 156; 256) zum Zerkleinern von Mineralfaser-Agglomeraten wenigstens einen Faseröffner (56; 156; 256) zum Herauslösen von Mineralfasern (16) aus Mineralfaser-Agglomeraten aufweist und funktional unmittelbar hinter wenigstens einem Auswurf wenigstens eines Faseröffners (56; 156; 256) wenigstens eine Bindemittel-Einbringeinrichtung (78) vorgesehen ist, mit welcher Bindemittel (18) in den Förderweg (76) der herausgelösten Mineralfasern (16) eingebracht werden kann, wobei der Förderweg (76) der herausgelösten Mineralfasern (16) zu einem Förderband (50; 350) führt, auf dem die Mischung (14) aus Mineralfasern (16) und Bindemittel (18) verteilt angeordnet werden soll.
13. Anlage nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass das Förderband (50; 350) gasdurchlässig ist und unterhalb des Förderbandes (50; 350) wenigstens ein Absaugmittel (72, 84) für Gas angeordnet ist.
14. Anlage nach Anspruch 12 oder 13, dadurch gekennzeichnet, dass die Anlage (10) wenigstens einen Ballenöffner (26) aufweist zum Auflösen von Mineralfaserballen (20) und/oder die Anlage (10) wenigstens eine Reinigungseinrichtung (38) aufweist zur Trennung von physikalischen Verunreinigungen und Mineralfasern (16) und/oder die Anlage (10) wenigstens eine Dosiereinrichtung (42, 44) aufweist zur Dosierung der Mineralfasern (16).
15. Verfahren zur Erzeugung einer Mischung (14) aus Mineralfasern (16) und Bindemitteln (18) im Zuge der Herstellung von Mineralfaserplatten, bei dem Mineralfaser-Agglomerate zerkleinert werden, dadurch gekennzeichnet, dass mit wenigstens einem Faseröffner (56; 156; 256) Mineralfasern (16) aus Mineralfaser-Agglomeraten herausgelöst werden und die herausgelösten Mineralfasern (16) unmittelbar nach dem Herauslösen mit Bindemittel (18) vermischt werden.
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