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WO2019243125A1 - Verfahren zur herstellung und weiterverarbeitung von synthetischen fäden - Google Patents

Verfahren zur herstellung und weiterverarbeitung von synthetischen fäden Download PDF

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Publication number
WO2019243125A1
WO2019243125A1 PCT/EP2019/065302 EP2019065302W WO2019243125A1 WO 2019243125 A1 WO2019243125 A1 WO 2019243125A1 EP 2019065302 W EP2019065302 W EP 2019065302W WO 2019243125 A1 WO2019243125 A1 WO 2019243125A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
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follow
threads
product
data
thread
Prior art date
Application number
PCT/EP2019/065302
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Detlev Schulz
Jörg HUTHMACHER
Original Assignee
Oerlikon Textile Gmbh & Co. Kg
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Oerlikon Textile Gmbh & Co. Kg filed Critical Oerlikon Textile Gmbh & Co. Kg
Priority to CN201980040694.2A priority Critical patent/CN112334402B/zh
Priority to DE112019003089.2T priority patent/DE112019003089A5/de
Publication of WO2019243125A1 publication Critical patent/WO2019243125A1/de

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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65H—HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL, e.g. SHEETS, WEBS, CABLES
    • B65H63/00—Warning or safety devices, e.g. automatic fault detectors, stop-motions ; Quality control of the package
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65H—HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL, e.g. SHEETS, WEBS, CABLES
    • B65H67/00—Replacing or removing cores, receptacles, or completed packages at paying-out, winding, or depositing stations
    • B65H67/06—Supplying cores, receptacles, or packages to, or transporting from, winding or depositing stations
    • B65H67/063—Marking or identifying devices for packages
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01D—MECHANICAL METHODS OR APPARATUS IN THE MANUFACTURE OF ARTIFICIAL FILAMENTS, THREADS, FIBRES, BRISTLES OR RIBBONS
    • D01D13/00—Complete machines for producing artificial threads
    • D01D13/02—Elements of machines in combination
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01D—MECHANICAL METHODS OR APPARATUS IN THE MANUFACTURE OF ARTIFICIAL FILAMENTS, THREADS, FIBRES, BRISTLES OR RIBBONS
    • D01D5/00—Formation of filaments, threads, or the like
    • D01D5/08—Melt spinning methods
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65H—HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL, e.g. SHEETS, WEBS, CABLES
    • B65H2701/00—Handled material; Storage means
    • B65H2701/30—Handled filamentary material
    • B65H2701/31—Textiles threads or artificial strands of filaments

Definitions

  • a multiplicity of very fine filament strands are extruded from a polymer melt in a melt spinning process and brought together to form a thread, treated and finally wound into a bobbin.
  • the melt spinning process is monitored in order to record as many process and product parameters as possible, which are assigned to the thread as a measure of a yarn quality.
  • Such data are recorded as one data record per wound coil and are assigned to the coil directly or by coding.
  • the coils are marked accordingly before packing, so that identification and data assignment is guaranteed in a subsequent process.
  • the data record that writes the history of the thread of the bobbin can be used directly for the further processing or further treatment of the thread in the subsequent process.
  • the subsequent product parameters and subsequent process parameters determined by monitoring during the subsequent process are then added to the data record at the end of the subsequent process and assigned to the subsequent product as an end data record. This means that all data relevant to the creation of the follow-up product is included in the end data record, starting with the raw material.
  • melt spinning process and the subsequent process are monitored and controlled independently of one another in such a way that the required qualities of the thread and the subsequent product are achieved in each case.
  • malfunctions occur in the subsequent process, which may be due to faulty process parameters or product parameters of the melt spinning process.
  • This object is achieved according to the invention by a method in that, in the event of an impermissible change in the follow-up product parameter and / or the follow-up process parameter, an analysis of the data set of the thread or the data sets of several threads that are involved in the follow-up product is initiated.
  • a device for carrying out the method, which achieves the object according to the invention in that the follow-up process control unit is connected to an analysis unit which, when the follow-up product parameter and / or the follow-up process parameter are changed inadmissible, is used to analyze the data record of the thread or of the data records of the threads involved in the subsequent product can be introduced.
  • the invention has the particular advantage that the quality defects occurring in the further processing of the threads in the subsequent process are not used alone to optimize the subsequent process, but for one Feedback to the melt spinning process can be used.
  • irregularities in the melt spinning process can be determined afterwards by analyzing the data sets of the threads.
  • the threads are produced in the melt spinning process via a large number of spinning positions, which produce the wound threads within predetermined manufacturing tolerances of the process parameters and product parameters.
  • the method according to the invention and the device according to the invention make it possible to use such impermissible changes in the follow-up product parameter or the follow-up process parameter for an analysis of the manufacturing data of the threads.
  • the method variant is particularly advantageous in which an immediate check of the melt spinning process is initiated taking into account a place of origin and / or a time of origin of the threads. A comparison of the threads produced in several spinning positions can thus be carried out in order to uncover possible weak points in the melt spinning process.
  • the development of the method according to the invention is particularly advantageous, in which after the analysis of the data set of the thread or the data sets of the threads, a change of at least one process parameter and / or a product parameter is generated in the melt spinning process.
  • a maintenance cycle for cleaning the spinnerets could be shortened as a process parameter.
  • a product parameter for example, the number of interlacing knots in the threads required for further processing could be equalized or increased.
  • all data records of the wound threads are stored in a data memory, so that several data records of several threads wound in a time interval can be analyzed simultaneously.
  • the threads affected by the change in the follow-up product parameter or the follow-up process parameter be taken into account in their production data, but also the threads generated in the time interval before or after at the same spinning position can be included in the analysis.
  • coding of the data set is provided, which e.g. by means of an RFID label on the spool or another machine-readable technology.
  • Each coil produced in the melt spinning process thus has a coding which corresponds directly to the relevant data record of the wound thread. In this way, the complete information of the data record can be called up at any time by the coding and, in particular, fed to the subsequent process.
  • the coding of the bobbins can advantageously be used to assign a specific position to the bobbins when packing in a transport unit and / or when loading a pull-off station. In this way, the bobbins can be identified immediately within the transport unit and later at a removal station.
  • the respective coding is assigned to the positions of the bobbins, so that when the transport unit is unloaded or when the threads are pulled off each spool can be identified by the respective position from the pull-off station.
  • the coding is transmitted digitally between the individual stations.
  • the follow-up product parameters and / or follow-up process parameters of the follow-up product measured during the monitoring of the follow-up process can be linked directly to the record of the thread or the records of the threads to form an end record. This means that the entire product history is available to the subsequent product.
  • the end data record of the follow-up product could, for example, be saved by an RFID chip and directly assigned to the follow-up product.
  • the subsequent product it is also possible for the subsequent product to be assigned a coding which is linked to the end data record.
  • the device for carrying out the process for the production and further processing of synthetic threads thus forms a direct link between the subsequent process and the upstream melt spinning process.
  • the analysis unit is connected to the process control unit of the melt spinning process according to an advantageous further development of the device for the transmission of control commands. So checks of the melt spinning process as well as direct changes to process parameters and product parameters.
  • the analysis unit is connected to a virtual data memory which contains the coded data sets of the threads wound per bobbin. This means that extensive analyzes can be carried out to reveal possible deviations in the melt spinning process.
  • Fig. 1 shows schematically a material flow of a melt spinning process and a follow-up process for producing a textured thread as a follow-up product
  • FIG. 2 schematically shows a further exemplary embodiment of a material flow of a melt spinning process and of a subsequent process for producing a knitted fabric as a subsequent product
  • FIG. 1 schematically shows a material flow for the manufacture of a follow-up product using the example of a textured thread.
  • the facilities for executing the individual process steps are shown as symbols.
  • the melt spinning process 1 is controlled and monitored by a process control unit 3.
  • the process control unit 3 is connected to several control modules 4.1 to 4.5 via a network.
  • the control modules 4.1 to 4.5 are assigned to the devices for executing individual process steps of the melt spinning process and monitor and control the respective process step.
  • Fig. 1 only the essential process steps for the production of synthetic threads are shown symbolically.
  • the extrusion device 5 is assigned to the control module 4.1.
  • the threads are drawn out of the extrusion device 5, drawn and treated and wound up into a bobbin at the end.
  • the process is monitored by a monitoring device 6.
  • the monitoring device 6 can be used to record and monitor both process parameters and product parameters.
  • the control module 4.2 is assigned to the monitoring device 6.
  • the winding of the threads at the end of the manufacturing process is carried out via a take-up device 7, which is controlled and monitored by the control module 4.3.
  • each of the bobbins receives a code that is linked to a data record.
  • the data record assigned to the bobbin contains all information about process parameters and product parameters relating to the wound thread of the bobbin. For example, a Doff time, a layer identification, an age of the nozzle packs, a running time of the spinning position after a last spinneret cleaning, a running time after last godet cleaning, a running time after last stretching field and last winding head cleaning etc. can be used as process parameters. contain. Data such as spinning temperature, spinning speed, godet temperature, winding speed and data on polymerization etc. can also be included.
  • the product parameters ter such as thread tension, elongation, titer, number of filaments, material etc. assigned to the data set.
  • This data record assigned to the coded bobbin is stored and can be assigned to the thread wound on the bobbin at any time by coding the bobbin.
  • the coil is coded by the coding station 8, which is connected to the control module 4.4.
  • the wound coil After the wound coil has been coded, it is fed into a packaging station 9 and packaged there in a transport unit.
  • the control module 4.5 is assigned to the packaging station.
  • the coding of the coil can be used to arrange the coils in specific positions and sequences in the transport unit. Each position thus continues coding the coil and can be identified in a subsequent process. Now the transport unit can be fed to the follow-up process.
  • the process control unit 3 is connected to a data memory 18 for storing the data sets of the coils.
  • the data memory 18 is formed by a virtual memory space, the process control unit 3 being wirelessly connected to the data memory 18.
  • the process control unit 3 has a transmitter 19 and the data memory 18 has a receiver 20.
  • a follow-up process 2 is provided for further processing.
  • the follow-up process 2 is controlled by a follow-up process control unit 10.
  • the subsequent process control unit 10 is connected via a network to a number of control modules 11.1 to 11.4 in order to control the devices of the subsequent process.
  • the synthetic thread is textured by an individual treatment in the subsequent process, so that at the end of the subsequent process there is a textured thread on an end spool.
  • the follow-up process 2 has a pull-off station 12. By coding of the bobbins, each position in the pull-off station 12 can be identified and is occupied by a predetermined bobbin.
  • the subsequent process control unit 10 is connected to the data memory 18.
  • the data memory 18 has a transmitter 19 and the subsequent process control unit 10 has a receiver 20.
  • the respective data records can be downloaded via the coding of the coils and taken into account in further processing in the subsequent process 2.
  • the automated assembly of the pull-off station 12 is controlled by the control module 11.1.
  • the threads are drawn off from the pulling station 12 and fed to a texturing machine 14. Monitoring is carried out here by a monitoring device 13. Control module 11.2 is assigned to monitoring device 13 and control module 11.3 is assigned to texturing machine 14. At the end of the texturing process, an end coil is wound, which represents the subsequent product 15.
  • the monitoring device 13 in the follow-up process 2 monitors the follow-up process parameters that are set for texturing the thread and the follow-up product parameters such as a thread tension.
  • such textures have a multiplicity of processing points, so that a multiplicity of threads are textured in parallel and processed into a subsequent product.
  • the clearing, marking and packaging of the subsequent product 15 is controlled by the control module 11.4.
  • the process control unit 3 is equipped with a Coupled analysis unit 17, in which if a processing point is noticeable, a data record of the thread being presented or if there are irregularities in a number of processing points, several data records of a number of threads being presented are analyzed. In this case, preferably several data records of the threads wound within a time interval are used for comparison.
  • the place of manufacture of the wound coil and the doff time of the wound coil are taken into account in particular.
  • a conspicuously frequent thread break in one of the processing points of the texturing machine could be determined as a subsequent product parameter.
  • the subsequent analysis of the data set of the thread produced in the melt spinning process it could be determined that during the intermingling of the threads to produce a thread closure, excessively strong interweaving knots were produced, which have a negative effect in the texturing process.
  • a change in the process parameters in the lowering of the air pressure in the turbulence could be carried out. By lowering the air pressure, the production of excessively strong knots is avoided.
  • the inadmissible deviations from follow-up process and follow-up product parameters that occur in the follow-up process can be used advantageously to reveal possible weaknesses in the melt spinning process.
  • the analysis unit 17 has a wireless connection to the process control unit 3 as a melt spinning process 1.
  • the process control unit 3 has a receiver 20 which communicates with the transmitter 19 of the analysis unit 17.
  • the process control unit 3 and the subsequent process control unit 10 are also connected to one another wirelessly.
  • the transmitter 19 of the process control unit 3 thus communicates with the receiver 20 of the subsequent process control unit 10.
  • the follow-up process parameters and follow-up product parameters determined during the follow-up process 2 can advantageously be linked to the data set or the data sets of the threads presented and in this case assigned to the end product as the end data set to the follow-up product 15.
  • further coding is advantageous at the end of the follow-up process in order to link the end coil to an end data set.
  • the method according to the invention is also particularly advantageous in follow-up processes in which a plurality of threads are used in parallel to produce a follow-up product, for example a knitwear.
  • a further exemplary embodiment of the device according to the invention for carrying out the method according to the invention is shown schematically in FIG. 2.
  • the exemplary embodiment shown in FIG. 2 is essentially identical to the aforementioned exemplary embodiment according to FIG. 1, so that only the differences are explained at this point in order to avoid repetitions.
  • the melt spinning process shown in FIG. 2 is identical to the exemplary embodiment according to FIG. 1.
  • the subsequent process 2 below has a knitting machine 14 which is controlled by the control module 11.3.
  • a large number of threads are drawn off from the bobbins held at the drawing-off station 12.
  • the knitting process is continuously monitored by a monitoring device 13. For example, each thread is monitored using a thread break monitor.
  • Control module 11.1 is assigned to pull-off station 12 and control module 11.2 to monitoring device 13.
  • a follow-up product 15 is produced in the form of a knitwear.
  • code quantities and packaging of the subsequent product 15 are carried out, for which purpose a control module 11.4 is provided.
  • the facilities for Coding and for packaging the subsequent product 15 are not shown in more detail here.
  • the entire follow-up process is controlled via the follow-up process control unit 10, which is connected to the control modules 11.1 to 11.4 via a network.
  • the follow-up process control unit 10 is coupled to the process control unit 3, as in the aforementioned exemplary embodiment, so that the production data of the coded coils can be fed to the follow-up process control unit 10 either directly via the process control unit 3 or alternatively via the data memory 18.
  • the follow-up process control unit 10 is assigned an analysis unit 17 in order to be able to carry out a corresponding analysis of the data records of the threads involved in the respective follow-on product 15 in the event of impermissible deviations from one or more follow-up process parameters and / or one or more follow-up product parameters.
  • an unusually high number of broken threads could be determined when processing the threads.
  • This inadmissible deviation of the follow-up process parameter could, when analyzing the data sets of the threads, lead to the fact that a majority of the bobbins that contained the defective thread could each be assigned to the same manufacturing location and thus to a specific spinneret within the melt spinning process. An inadmissible execution of the scraping cycle on the spinneret was determined, so that an operator in the melt spinning process was instructed to carry out the process of scraping a spinneret more carefully.
  • the method according to the invention is therefore particularly advantageous for a production chain in which a large number of coils are simultaneously further processed in the subsequent process.
  • a large number of bobbins are used in one warping and one following Warp knitting to produce a knitted fabric as a secondary product
  • Increased machine stops were found in the knitting mill, the increased stop threads all having their original origins in one of the five spinning positions of the pre-arranged melt spinning process.
  • Kl systems are preferably used to analyze the data sets in order to link the large number of data and the large number of possible causes.
  • the analysis unit in a virtual space independently of the subsequent process. Wireless communication enables faster and more secure implementation in the ongoing process.

Landscapes

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  • Quality & Reliability (AREA)
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  • Spinning Methods And Devices For Manufacturing Artificial Fibers (AREA)

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung und Weiterverarbeitung von synthetischen Fäden sowie eine Einrichtung zur Durchführung des Verfahrens. Die Fäden werden in einem Schmelzspinnprozess (1) erzeugt und zu Spulen gewickelt, wobei jeder Spule ein Datensatz mit Prozess- und Produktdaten des gewickelten Fadens zugeordnet wird. Die Datensätze der Spulen werden einem Folgeprozess (2) zugeführt, um in dem Folgeprozess ein Folgeprodukt zu erzeugen. In dem Folgeprozess (2) werden weitere Folgeproduktparameter und / oder Folgeprozessparameter des Folgeproduktes überwacht. Um bei unzulässigen Änderungen des Folgeproduktparameters und / oder des Folgeprozessparameters Rückschlüsse auf den Schmelzspinnprozess zu ermöglichen, wird erfindungsgemäß einer Analyse des Datensatzes des Fadens oder der Datensätze mehrerer Fäden, die an dem Folgeprodukt beteiligt sind, eingeleitet. Hierzu ist eine Analyseeinheit (17) vorgesehen, die mit der Folgeprozesssteuereinheit (10) verbunden ist.

Description

Verfahren zur Herstellung und Weiterverarbeitung von synthetischen Fäden
Ein gattungsgemäßes Verfahren zur Herstellung und Weiterverarbeitung von synthetischen Fäden ist beispielsweise aus der WO 2016/120187 Al bekannt.
Bei dem bekannten Verfahren wird in einem Schmelzspinnprozess eine Vielzahl von feinsten Filamentsträngen aus einer Polymerschmelze extru- diert und zu einem Faden zusammengeführt, behandelt und am Ende zu einer Spule gewickelt. Der Schmelzspinnprozess ist überwacht, um mög- lichst viele Prozess- und Produktparameter zu erfassen, die als Maß einer Garnqualität dem Faden zugeordnet werden. Derartige Daten werden als ein Datensatz pro gewickelter Spule erfasst und der Spule direkt oder durch eine Codierung zugeordnet. Die Spulen werden vor dem Verpacken ent- sprechend gekennzeichnet, so dass in einem Folgeprozess eine Identifizie- rung und Datenzuordnung gewährleistet ist. Insoweit lässt sich der Daten- satz, der die Historie des Fadens der Spule schreibt, unmittelbar für die Weiterbearbeitung oder Weiterbehandlung des Fadens im Folgeprozess nutzen. Die während des Folgeprozesses durch Überwachung ermittelten Folgeproduktparameter und Folgeprozessparameter werden dann am Ende des Folgeprozesses dem Datensatz zugefügt und als ein Enddatensatz dem Folgeprodukt zugeordnet. Damit sind alle für die Entstehung des Folgepro- duktes relevanten Daten beginnend vom Rohmaterial im Enddatensatz ent- halten.
Bei dem bekannten Verfahren zur Herstellung und Weiterverarbeitung von synthetischen Fäden wird der Schmelzspinnprozess und der Folgeprozess unabhängig voneinander überwacht und derart gesteuert, dass jeweils die geforderten Qualitäten des Fadens und des Folgeproduktes erreicht werden. Nun ist in der Praxis jedoch bekannt, dass im Folgeprozess Störungen auf- treten, die möglicherweise auf fehlerhafte Prozessparameter oder Produkt- parameter des Schmelzspinnprozesses zurückzuführen sind.
Es ist nun Aufgabe der Erfindung, das gattungsgemäße Verfahren zur Her- stellung und Weiterverarbeitung von synthetischen Fäden derart weiterzu- bilden, dass die bei der Überwachung des Folgeprozesses an dem Folgepro- dukt beobachteten Qualitätsmängel oder besonderen Qualitätseigenschaften für den vorgeschalteten Schmelzspinnprozess nutzbar sind.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch ein Verfahren dadurch gelöst, dass bei einer unzulässigen Änderung des Folgeproduktparameters und / oder des Folgeprozessparameters eine Analyse des Datensatzes des Fadens oder der Daten-sätze mehrerer Fäden, die an dem Folgeprodukt beteiligt sind, eingeleitet wird.
Zur Durchführung des Verfahrens ist eine erfindungsgemäße Einrichtung vorgesehen, die die erfindungsgemäße Aufgabe dadurch löst, dass die Fol- geprozesssteuereinheit mit einer Analyseeinheit verbunden ist, durch wel- che bei einer unzulässigen Änderung des Folgeproduktparameters und / oder des Folgeprozessparameters eine Analyse des Datensatzes des Fadens oder der Datensätze der Fäden, die an dem Folgeprodukt beteiligt sind, ein- leitbar ist.
Vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung sind durch die Merkmale und Merkmalskombinationen der jeweiligen Unteransprüche definiert.
Die Erfindung besitzt den besonderen Vorteil, dass die bei der Weiterverar- beitung der Fäden in dem Folgeprozess auftretenden Qualitätsmängel nicht allein genutzt werden, um den Folgeprozess zu optimieren, sondern für eine Rückkopplung zu dem Schmelzspinnverfahren genutzt werden. Insbesonde- re bei Folgeprodukten, bei denen mehrere Fäden beteiligt sind, können durch Analyse der Datensätze der Fäden Unregelmäßigkeiten in dem Schmelzspinnprozess im Nachhinein festgestellt werden. Die Herstellung der Fäden in dem Schmelzspinnprozess erfolgt über eine Vielzahl von Spinnpositionen, die innerhalb von vorgegebenen Herstellungstoleranzen der Prozessparameter und Produktparameter die gewickelten Fäden erzeu- gen. So können trotz einer gewickelten A-Qualität der Fäden in der Weiter- verarbeitung im Folgeprozess unvorhersehbare Ereignisse auftreten. Durch das erfindungsgemäße Verfahren und die erfindungsgemäße Einrichtung besteht die Möglichkeit, derartige unzulässige Ändemngen des Folgepro- duktparameters oder des Folgeprozessparameters für eine Analyse der Her- stellungsdaten der Fäden zu nutzen.
Hierbei ist insbesondere die Verfahrensvariante vorteilhaft, bei welcher eine unmittelbare Überprüfung des Schmelzspinnprozesses unter Berücksichti- gung eines Ursprungsortes und / oder einer Ursprungszeit der Fäden einge- leitet wird. So können ein Vergleich der in mehreren Spinnpositionen her- gestellten Fäden durchgeführt werden, um mögliche Schwachstellen des Schmelzspinnprozesses aufzudecken.
Insoweit ist die Weiterbildung des erfindungsgemäßen Verfahrens beson- ders vorteilhaft, bei welchem nach der Analyse des Datensatzes des Fadens oder der Datensätze der Fäden eine Ändemng von zumindest einem Pro- zessparameter und / oder einem Produktparameter in dem Schmelzspinn- prozess generiert wird. So könnte beispielswiese als Prozessparameter ein Wartungszyklus zur Reinigung der Spinndüsen verkürzt werden. Als Pro- duktparameter könnte beispielsweise die Anzahl der für die Weiterverarbei- tung erforderlichen Verflechtungsknoten in den Fäden vergleichmäßigt oder erhöht werden. Um möglichst eine umfassende Analyse der hergestellten Fäden durchfüh- ren zu können, sind alle Datensätze der gewickelten Fäden in einem Daten- speicher gespeichert, so dass mehrere Datensätze mehrerer in einem Zeitin- tervall gewickelter Fäden gleichzeitig analysiert werden können. So lassen sich nicht nur die durch die Änderung des Folgeproduktparameters oder des Folgeprozessparameters betroffenen Fäden in ihren Herstellungsdaten be- rücksichtigen, sondern es lassen sich auch die im Zeitintervall vorher oder nachher an gleicher Spinnposition erzeugten Fäden in die Analyse mitein- beziehen.
Aufgrund der Vielzahl der Prozessparameter und Produktparameter, die an dem gewickelten Fäden zuordbar sind und aufgrund der Vielzahl der gewi- ckelten Spulen in einem Schmelzspinnprozess ist eine Codierung des Da- tensatzes vorgesehen, die z.B. mittels eines RFID-Etiketts an der Spule oder einer anderen maschinenlesbaren Technik erfolgt. Damit weist jede im Schmelzspinnprozess erzeugte Spule eine Codierung auf, die unmittelbar mit dem betreffenden Datensatz des gewickelten Fadens korrespondiert. So können die kompletten Informationen des Datensatzes durch die Codierung zu jedem Zeitpunkt abgerufen und insbesondere dem Folgeprozess zuge- führt werden.
Zudem lässt sich die Codierung der Spulen vorteilhaft dazu nutzen, um bei einem Verpacken in einer Transporteinheit und / oder bei einem Bestücken einer Abziehstation den Spulen eine bestimmte Position zuzuordnen. So sind die Spulen innerhalb der Transporteinheit und auch später an einer Ab- ziehstation unmittelbar identifizierbar.
Hierzu wird den Positionen der Spulen die jeweilige Codierung zugeordnet, so dass beim Entladen der Transporteinheit oder beim Abziehen der Fäden von der Abziehstation jede Spule durch die jeweilige Position identifizier- bar ist. So lassen sich voll automatische Abläufe realisieren, bei denen die Codierungen zwischen den einzelnen Stationen digital übertragen werden.
Alternativ besteht jedoch auch die Möglichkeit, eine an der Spule vorgese- hene Codierung durch entsprechende Einrichtung auszulesen, um bei- spielsweise durch einen Operator eine Abziehstation zu bestücken.
Die bei der Überwachung des Folgeprozesses gemessenen Folgeproduktpa- rameter und / oder Folgeprozessparameter des Folgeproduktes lassen sich gemäß einer vorteilhaften Weiterbildung der Erfindung unmittelbar mit dem Datensatz des Fadens oder den Datensätzen der Fäden zu einem End- datensatz verknüpfen. Damit steht dem Folgeprodukt die gesamte Herstel- lungshistorie zur Verfügung.
Der Enddatensatz des Folgeproduktes könnte beispielsweise durch ein RFID-Chip gespeichert und dem Folgeprodukt unmittelbar zugeordnet wer- den. Alternativ besteht jedoch auch die Möglichkeit, dass dem Folgepro- dukt eine Codierung zugeordnet wird, die mit dem Enddatensatz verknüpft ist.
Die Einrichtung zur Durchführung des Verfahrens zur Herstellung und Weiterverarbeitung von synthetischen Fäden bildet somit eine unmittelbare Verknüpfung zwischen dem Folgeprozess und dem vorgeordneten Schmelzspinnprozess.
Um in den Schmelzspinnprozess eingreifen zu können, ist die Analyseein- heit gemäß einer vorteilhaften Weiterbildung der Einrichtung zur Übertra- gung von Steuerbefehlen mit der Prozesssteuereinheit des Schmelzspinn- prozesses verbunden. So können Überprüfungen des Schmelzspinnprozes- ses sowie direkte Änderungen von Prozessparametern und Produktparame- tern eingeleitet werden.
Um die kompletten Herstellungsdaten aller Fäden berücksichtigen zu kön- nen, ist die Analyseeinheit mit einem virtuellen Datenspeicher verbunden, welcher die codierten Datensätze der pro Spule gewickelten Fäden enthält. Damit sind umfangreiche Analysen um mögliche Abweichungen im Schmelzspinnprozess aufdecken zu können.
Das erfindungsgemäße Verfahren zur Herstellung und Weiterverarbeitung von synthetischen Fäden wird nachfolgend anhand einiger Ausführungsbei- spiele der Einrichtung zur Durchführung des Verfahrens unter Bezugnahme auf die beigefügten Figuren näher beschrieben.
Es stellen dar:
Fig. 1 schematisch ein Materialfluss eines Schmelzspinnprozesses und eines Folgeprozesses zur Herstellung eines texturierten Fadens als Folgeprodukt
Fig 2 schematisch ein weiteres Ausführungsbeispiel eines Materialflusses eines Schmelzspinnprozesses und eines Folgeprozesses zur Herstel- lung einer Strickware als Folgeprodukt
In Fig. 1 ist schematisch ein Materialfluss zur Herstellung eines Folgepro- duktes am Beispiel eines texturierten Fadens dargestellt. Die Einrichtungen zur Ausführung der einzelnen Prozessschritte sind als Symbole gezeigt.
Zunächst wird in einem Schmelzspinnprozess eine Vielzahl von syntheti- schen Fäden durch mehrere Spinnpositionen erzeugt. Der Schmelzspinn- prozess 1 wird durch eine Prozesssteuereinheit 3 gesteuert und überwacht. Die Prozesssteuereinheit 3 ist über ein Netzwerk mit mehreren Steuermodu- len 4.1 bis 4.5 verbunden. Die Steuermodule 4.1 bis 4.5 sind den Einrich- tungen zur Ausführung einzelner Prozessschritte des Schmelzspinnprozes- ses zugeordnet und überwachen und steuern den jeweiligen Prozessschritt.
In Fig. 1 sind nur die wesentlichen Prozessschritte zur Herstellung syntheti- scher Fäden symbolisch dargestellt. So wird zunächst über eine Extrusions- einrichtung 5 aus einer Polymerschmelze eine Vielzahl von feinen Fila- mentsträngen extrudiert. Die Extrusionseinrichtung 5 ist das Steuermodul 4.1 zugeordnet. Die Fäden werden aus der Extrusionseinrichtung 5 abgezo- gen, verstreckt und behandelt und am Ende zu einer Spule aufgewickelt. Hierbei wird der Prozess durch eine Überwachungseinrichtung 6 über- wacht. Durch die Überwachungseinrichtung 6 können sowohl Prozesspa- rameter als auch Produktparameter erfasst und überwacht werden. Der Überwachungseinrichtung 6 ist das Steuermodul 4.2 zugeordnet. Das Auf- wickeln der Fäden am Ende des Herstellungsprozesses wird über eine Take- Up-Einrichtung 7 ausgeführt, die über das Steuermodul 4.3 gesteuert und überwacht wird.
Unmittelbar nach dem Wickeln der Fäden erhält jede der Spulen eine Co- dierung, die mit einem Datensatz verknüpft ist. Der der Spule zugeordnete Datensatz enthält alle Informationen über Prozessparameter und Produktpa- rameter, die den gewickelten Faden der Spule betreffen. So können als Pro- zessparameter beispielsweise ein Doffzeitpunkt, eine Schichtkennzeich- nung, ein Alter der Düsenpakete, eine Laufdauer der Spinnposition nach einer letzten Spinndüsenreinigung, eine Laufdauer nach letzter Galettenrei- nigung, eine Laufdauer nach letzter Streckfeld- und letzter Spulkopfreini- gung usw. enthalten. Ebenso können Daten wie Spinntemperatur, Spinnge- schwindigkeit, Galettentemperatur, Wickelgeschwindigkeit sowie Daten der Polymerisation usw. enthalten sein. Darüberhinaus sind die Produktparame- ter wie beispielsweise Fadenspannung, Dehnung, Titer, Filamentanzahl, Material usw. dem Datensatz zugeordnet. Dieser der codierten Spule zuge- ordnete Datensatz wird gespeichert und lässt sich jederzeit dem auf der Spule gewickelten Faden durch die Codierung der Spule zuordnen. Die Co- diemng der Spule erfolgt durch die Codierungsstation 8, die mit dem Steu- ermodul 4.4 verbunden ist.
Nach der Codierung der gewickelten Spule wird diese in einer Verpa- ckungsstation 9 zugeführt und dort in eine Transporteinheit verpackt. Der Verpackungsstation ist das Steuermodul 4.5 zugeordnet. Dabei lässt sich die Codierung der Spule dazu nutzen, um die Spulen in bestimmten Positionen und Reihenfolgen in der Transporteinheit anzuordnen. Jede Position führt somit die Codierung der Spule fort und ist in einem Folgeprozess identifi- zierbar. Nun lässt sich die Transporteinheit dem Folgeprozess zuführen.
Zur Speicherung der Datensätze der Spulen ist die Prozesssteuereinheit 3 mit einem Datenspeicher 18 verbunden. Der Datenspeicher 18 ist in diesem Ausführungsbeispiel durch einen virtuellen Speicherplatz gebildet, wobei die Prozesssteuereinheit 3 drahtlos mit dem Datenspeicher 18 verbunden ist. Insoweit weist die Prozesssteuereinheit 3 einen Sender 19 und der Da- tenspeicher 18 einen Empfänger 20 auf.
Zur Weiterverarbeitung ist ein Folgeprozess 2 vorgesehen. Der Folgepro- zess 2 wird über eine Folgeprozesssteuereinheit 10 gesteuert. Die Folgepro- zesssteuereinheit 10 ist über ein Netzwerk mit mehreren Steuermodulen 11.1 bis 11.4 verbunden, um die Einrichtungen des Folgeprozesses zu steu- ern. In diesem Ausführungsbeispiel wird in dem Folgeprozess der syntheti- sche Faden durch eine Einzelbehandlung texturiert, so dass am Ende des Folgeprozesses ein texturierter Faden auf einer Endspule vorliegt. Hierzu weist der Folgeprozess 2 eine Abziehstation 12 auf. Durch die Codierung der Spulen ist jede Position in der Abziehstation 12 identifizierbar und mit einer vorbestimmten Spule besetzt. Um die Herstellungsdaten der gewickel- ten Fäden der Spulen mit in den Folgeprozess einbeziehen zu können, ist die Folgeprozesssteuereinheit 10 mit dem Datenspeicher 18 verbunden. Hierzu weist der Datenspeicher 18 einen Sender 19 und die Folgeprozess- steuereinheit 10 einen Empfänger 20 auf. So lassen sich über die Codierung der Spulen die jeweiligen Datensätze herunterladen und bei der Weiterver- arbeitung im Folgeprozess 2 berücksichtigen. Die automatisierte Bestü- ckung der Abziehstation 12 wird durch das Steuermodul 11.1 gesteuert.
Zur Weiterverarbeitung werden die Fäden aus der Abziehstation 12 abge- zogen und einer Texturiermaschine 14 zugeführt. Die Überwachung erfolgt hierbei durch eine Überwachungseinrichtung 13. So ist der Überwachungs- einrichtung 13 das Steuermodul 11.2 und der Texturiermaschine 14 das Steuermodul 11.3 zugeordnet. Am Ende des Texturierprozesses wird eine Endspule gewickelt, die das Folgeprodukt 15 darstellt.
Durch die Überwachungseinrichtung 13 in dem Folgeprozess 2 werden die Folgeprozessparameter, die zum Texturieren des Fadens eingestellt sind, und die Folgeproduktparameter wie beispielsweise eine Fadenspannung überwacht. Hierbei weisen derartige Texturi ermasch inen eine Vielzahl von Bearbeitungsstellen auf, so dass eine Vielzahl von Fäden parallel texturiert und zu einem Folgeprodukt verarbeitet werden. Das Abräumen, Kenn- zeichnen und Verpacken des Folgeproduktes 15 wird durch das Steuermo- dul 11.4 gesteuert.
Für den Fall, dass ein oder mehrere Folgeprozessparameter oder ein oder mehrere Folgeproduktparameter bei der Überwachung unzulässige Abwei- chungen signalisieren, wird innerhalb der Folgeprozesssteuereinheit 10 eine Ursachenanalyse initiiert. Hierzu ist die Prozesssteuereinheit 3 mit einer Analyseeinheit 17 gekoppelt, in welcher bei Auffälligkeit einer Bearbei- tungsstelle ein Datensatz des vorgelegten Fadens oder bei Unregelmäßig- keiten mehrerer Bearbeitungsstellen mehrere Datensätze mehrerer vorge- legter Fäden analysiert. Hierbei werden zum Vergleich vorzugsweise meh- rere Datensätze der innerhalb eines Zeitintervalls gewickelten Fäden mit herangezogen. Hierbei wird insbesondere der Ort der Herstellung der wi ckelten Spule sowie die Doffzeit der gewickelten Spule berücksichtigt. So könnte beispielsweise als Folgeproduktparameter ein auffällig häufiger Fa- denbruch in einer der Bearbeitungsstellen der Texturiermaschine festgestellt werden. Bei der anschließenden Analyse des Datensatzes der im Schmelz- spinnprozess hergestellten Fadens könnte ermittelt werden, dass bei der Verwirbelung der Fäden zur Herstellung eines Fadenschlusses übermäßig starke Verflechtungsknoten erzeugt wurden, die im Texturierprozess sich negativ auswirken. So könnte nach einer Überprüfung der Verwirbelung in dem Schmelzspinnprozess als Prozessparameteränderung in der Absenkung des Luftdruckes in der Verwirbelung durchgeführt werden. Durch die Ab- senkung des Luftdruckes wird die Herstellung übermäßig starker Verflech- tungsknoten vermieden. Insoweit können die im Folgeprozess auftretenden unzulässigen Abweichungen von Folgeprozess- und Folgeproduktparameter vorteilhaft genutzt werden, um möglich Schwachstellen in dem Schmelz- spinnprozess aufzudecken.
Bei dem in Fig. 1 dargestellten Ausführungsbeispiel weist hierzu die Analy- seeinheit 17 eine drahtlose Verbindung zu der Prozesssteuereinheit 3 als Schmelzspinnprozess 1 auf. Hierzu hat die Prozesssteuereinheit 3 einen Empfänger 20, der mit dem Sender 19 der Analyseeinheit 17 kommuniziert. Grundsätzlich sind auch die Prozesssteuereinheit 3 und die Folgeprozess- steuereinheit 10 drahtlos miteinander verbunden. So kommuniziert der Sen- der 19 der Prozesssteuereinheit 3 mit dem Empfänger 20 der Folgeprozess- steuereinheit 10. Die während des Folgeprozesses 2 ermittelten Folgeprozessparameter und Folgeproduktparameter lassen sich vorteilhaft mit dem Datensatz oder den Datensätzen der vorgelegten Fäden verknüpfen und als ein Enddatensatz dem Folgeprodukt 15 in diesem Fall der Endspule zuordnen. Insoweit ist am Ende des Folgeprozesses eine weitere Codierung vorteilhaft, um die Endspule mit einem Enddatensatz zu verknüpfen.
Das erfindungsgemäße Verfahren ist jedoch auch insbesondere vorteilhaft bei Folgeprozessen, in denen mehrere Fäden parallel genutzt werden, um ein Folgeprodukt beispielsweise eine Strickware herzustellen. So ist in Fig. 2 ein weiteres Ausführungsbeispiel der erfindungsgemäßen Einrichtung zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens schematisch dargestellt. Das in Fig. 2 gezeigte Ausführungsbeispiel ist im Wesentlichen identisch zu dem vorgenenannten Ausführungsbeispiel nach Fig. 1, so dass an dieser Stelle nur die Unterschiede erläutert werden, um Wiederholungen zu ver- meiden.
Der in Fig. 2 dargestellte Schmelzspinnprozess ist identisch zu dem Aus- führungsbeispiel nach Fig. 1. Der nachfolgend Folgeprozess 2 weist eine Strickmaschine 14 auf, die über das Steuermodul 11.3 gesteuert wird. In der Strickmaschine 14 werden eine Vielzahl von Fäden von den an der Ab- ziehstation 12 gehaltenen Spulen abgezogen. Dabei wird der Strickprozess durch eine Überwachungseinrichtung 13 kontinuierlich überwacht. So wird beispielsweise jeder Faden mittels eines Fadenbruchwächters überwacht. Der Abziehstation 12 ist das Steuermodul 11.1 und der Überwachungsein- richtung 13 das Steuermodul 11.2 zugeordnet. Am Ende des Folgeprozesses wird ein Folgeprodukt 15 in Form einer Strickware erzeugt. Hierbei werden ebenfalls Codiemngen und Verpackungen des Folgeproduktes 15 ausge- führt, wozu ein Steuermodul 11.4 vorgesehen ist. Die Einrichtungen zur Codierung und zur Verpackung des Folgeproduktes 15 sind hierbei nicht näher dargestellt. Der gesamte Folgeprozess wird über die Folgeprozess- steuereinheit 10 gesteuert, der über ein Netzwerk mit den Steuermodulen 11.1 bis 11.4 verbunden ist. Die Folgeprozesssteuereinheit 10 ist wie im vorgenannten Ausführungsbeispiel mit der Prozesssteuereinheit 3 gekop- pelt, so dass die Herstellungsdaten der codierten Spulen sowohl unmittelbar über die Prozesssteuereinheit 3 alternativ über den Datenspeicher 18 der Folgeprozesssteuereinheit 10 zuführbar sind.
Auch in diesem Ausführungsbeispiel ist der Folgeprozesssteuereinheit 10 eine Analyseeinheit 17 zugeordnet, um im Fall unzulässiger Abweichungen von einem oder mehreren Folgeprozessparametern und / oder einen oder mehrere Folgeproduktparameter eine entsprechende Analyse der Datensätze der Fäden vornehmen zu können, die an dem jeweiligen Folgeprodukt 15 beteiligt sind. Bei der Überwachung des Folgeprozesses könnte beispiels- weise bei der Bearbeitung der Fäden eine ungewöhnlich hohe Fadenbruch- zahl festgestellt werden. Diese unzulässige Abweichung des Folgepro- zessparameters könnte bei der Analyse der Datensätze der Fäden dazu füh ren, dass eine Mehrzahl der Spulen, die den fehlerhaften Faden enthielten, jeweils den gleichen Herstellungsort und somit einer bestimmten Spinndüse innerhalb des Schmelzspinnverfahrens zugeordnet werden konnten. Dabei wurde eine unzulässige Durchführung des Schabezyklusses an der Spinndü- se festgestellt, so dass ein Operator in dem Schmelzspinnprozess angewie- sen wurde, den Vorgang des Düsenschabens einer Spinndüse sorgfältiger auszuführen.
Das erfindungsgemäße Verfahren ist insbesondere daher für eine Herstel- lungskette vorteilhaft, bei welcher eine Vielzahl von Spulen gleichzeitig im Folgeprozess weiterverarbeitet werden. So wird beispielsweise eine hohe Anzahl von Spulen genutzt, um in einer Schärerei und einer nachfolgenden Wirkerei ein Gewirk als Folgeprodukt herzustellen. Dabei wurden in der Wirkerei vermehrte Maschinenstopps festgestellt, wobei die vermehrten Stoppfäden ihren Urspmng alle im Wesentlichen in einer der fünf Spinnpo- sitionen des vorgenordneten Schmelzspinnprozesses hatten. Bei der Über- prüfimg der betreffenden Spinnpositionen in dem Schmelzspinnprozess könnte sich nun herausstellen, dass es ein Fehler in der Luftzufuhr der Tan- gelluft gab, der zu einer Verringerung der Verwirbelung der Fäden geführt hatte. Aus der Analyse der Datensätze der Fäden, die an dem Folgebruch beteiligt sind und die eine unzulässige Folgeprozessparameter- oder Folgeproduktpa- rameterabweichung verursachten, ist somit besonders vorteilhaft, um den Schmelzspinnprozess derart zu steuern, dass der Folgeprozess in vordefi- nierten Toleranzen der Folgeprozessparameter und Folgeproduktparameter abläuft. Zur Analyse der Datensätze werden bevorzugt Kl-Systeme einge- setzt, um die Vielzahl der Daten und die Vielzahl der Ursachenmöglichkeit miteinander zu verknüpfen. Insoweit besteht auch die Möglichkeit, die Ana- lyseeinheit unabhängig von dem Folgeprozess in einem virtuellen Raum anzuordnen. Durch die drahtlose Kommunikation ist eine schnellere und sichere Umsetzung im laufenden Prozess möglich.

Claims

Patentansprüche
1. Verfahren zur Herstellung und Weiterverarbeitung von synthetischen Fäden, bei welchem die Fäden in einem Schmelzspinnprozess erzeugt und zu Spulen aufgewickelt werden, bei welchem jeder Spule ein Da- tensatz mit Prozess- und Produktdaten des gewickelten Fadens zuge- ordnet wird, bei welchem die Spulen und der Datensatz einem Folge- prozess zugeführt werden und bei welchem die Fäden in dem Folgepro- zess zu einem Folgeprodukt weiterverarbeitet werden, wobei zumindest ein Folgeproduktparameter und/oder ein Folgeprozessparameter des Folgeproduktes überwacht wird, dadurch gekennzeichnet, dass bei einer unzulässigen Änderung des Folgeproduktparameters und/oder des Fol- geprozessparameters eine Analyse des Datensatzes des Fadens oder der Datensätze mehrerer Fäden, die an dem Folgeprodukt beteiligt sind, eingeleitet wird.
2. Verfahren nach Anspmch 1, dadurch gekennzeichnet, dass nach der Analyse des Datensatzes des Fadens oder der Datensätze der Fäden eine Überprüfung des Schmelzspinnprozesses unter Berücksichtigung eines Ursprungortes und/oder einer Ursprungszeit der Fäden eingeleitet wird.
3. Verfahren nach Anspmch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass nach der Analyse des Datensatzes des Fadens oder der Datensätze der Fäden eine Ändemng von zumindest einem Prozessparameter und/oder einem Produktparameter in dem Schmelzspinnprozess generiert wird.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3; dadurch gekennzeichnet, dass der oder die Datensätze in einem Datenspeicher gespeichert ist/sind und dass mehrere Datensätze mehrerer in einem Zeitintervall gewickelter Fäden gleichzeitig analysiert werden.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass der Datensatz des gewickelten Fadens der Spule durch eine Kodie- rung mittels eines RFID-Etiketts zugeordnet wird, so dass die komplet- ten Informationen des Datensatzes durch die Kodierung im Folgepro- zess abrufbar sind.
6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Kodie- rung der Spulen bei einem Verpacken in eine Transporteinheit und/oder bei einem Bestücken einer Abziehstation zu einer Bestimmung einer Position der Spulen genutzt wird.
7. Verfahren nach Anspmch 6, dadurch gekennzeichnet, dass den Positio- nen der Spulen die jeweiligen Kodierungen zugordnet sind und dass beim Entladen der Transporteinheit und/oder beim Abziehen der Fäden von der Abziehstation jede Spule durch die jeweilige Position identifi- zierbar ist.
8. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Kodie- rung der Spulen beim Entladen einer Transporteinheit und/oder beim Bestücken einer Abziehstation ausgelesen wird.
9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass die gemessenen Folgeproduktparameter und/oder Folgeprozesspa- rameter des Folgeproduktes mit dem Datensatz des Fadens zu einem Enddatensatz verknüpft werden.
10. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass der Endda- tensatz des Folgeproduktes durch einen RFID-Chip gespeichert und dem Folgeprodukt zugeordnet wird.
11. Einrichtung zur Durchführung des Verfahrens zur Herstellung und Wei- terverarbeitung von synthetischen Fäden gemäß einem der Ansprüche 1 bis 10, mit einer Prozesssteuereinheit (3) für einen Schmelzspinnpro- zess (1) zur Herstellung von Fäden und Generierung von Datensätzen der pro Spulen gewickelten Fäden und mit einer Folgeprozesssteuerein- heit (10) für einen Folgeprozess (2) zur Weiterverarbeitung der Fäden zu einem Folgeprodukt und Überwachung von Folgeproduktparametern und/oder Folgeprozessparametern, wobei die Prozesssteuereinheit (3) und die Folgeprozesssteuereinheit (10) zur Datenübertragung miteinan- der verbunden sind, dadurch gekennzeichnet, dass die Folgeprozess- Steuereinheit (10) mit einer Analyseeinheit (17) verbunden ist, durch welche bei einer unzulässigen Änderung des Folgeproduktparameters und/oder des Folgeprozessparameters eine Analyse des Datensatzes des Fadens oder der Datensätze der Fäden, die an dem Folgeprodukt betei- ligt sind, einleitbar ist.
12. Einrichtung nach Anspmch 11, dadurch gekennzeichnet, dass die Ana- lyseeinheit (17) zur Übertragung von Steuerbefehlen mit der Prozess- steuereinheit (3) verbunden ist.
13. Einrichtung nach Anspmch 11, dadurch gekennzeichnet, dass die Ana- lyseeinheit (17) mit einem virtuellen Datenspeicher (18) verbunden ist, welcher die kodierten Datensätze der pro Spule gewickelten Fäden ent- hält.
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