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WO2015182242A1 - ウレアグリース - Google Patents

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WO2015182242A1
WO2015182242A1 PCT/JP2015/060256 JP2015060256W WO2015182242A1 WO 2015182242 A1 WO2015182242 A1 WO 2015182242A1 JP 2015060256 W JP2015060256 W JP 2015060256W WO 2015182242 A1 WO2015182242 A1 WO 2015182242A1
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WO
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grease
urea grease
shear rate
urea
base oil
Prior art date
Application number
PCT/JP2015/060256
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
義幸 末次
孝仁 高根
Original Assignee
出光興産株式会社
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Publication date
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Priority to CN201580027567.0A priority patent/CN106459803B/zh
Priority to US15/313,385 priority patent/US10150929B2/en
Priority to EP15800377.2A priority patent/EP3150688B1/en
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    • C10N2070/00—Specific manufacturing methods for lubricant compositions

Definitions

  • the present invention relates to urea grease.
  • urea grease is excellent in heat resistance, there is a problem that acoustic characteristics are inferior depending on the amine used. Therefore, conventionally, Grace was properly used depending on the application. However, in applications such as a rolling bearing incorporated in a small motor for home appliances, both acoustic characteristics and heat resistance have been required. Therefore, for example, a diurea grease in which an amine component having a cyclohexyl group, a cycloalkyl derivative group having 7 to 12 carbon atoms and an amine having an alkyl group having 6 to 22 carbon atoms is used in a predetermined ratio has been proposed. (See Patent Document 1).
  • the urea grease by the batch described in Patent Document 1 has a good appearance, and has good heat resistance and acoustic characteristics. However, when the finished grease is confirmed with an optical electron microscope, lumps appear. Accordingly, the present invention provides a urea grease that is fine enough to maintain heat resistance and acoustic characteristics, and to the extent that dust cannot be confirmed with an optical electron microscope.
  • the present invention provides the following urea grease.
  • a urea grease obtained by reacting a mixture of an alicyclic monoamine and a chain aliphatic monoamine with a diisocyanate compound by applying shear at a shear rate of 10 2 s ⁇ 1 or more.
  • the urea grease is characterized in that Peak High 32-64s obtained in accordance with the FAG method is 1.5 or less, and Level High 32-64s is 10 or less.
  • urea grease that is finer enough to maintain heat resistance and acoustic characteristics, and to be able to confirm no damage with an optical electron microscope.
  • the schematic sectional drawing which shows an example of the manufacturing apparatus of urea grease.
  • the figure which shows both the outline of the side in the manufacturing apparatus of urea grease, and the outline of the upper surface The optical microscope photograph of the urea grease manufactured in Example 1 of this invention.
  • the optical microscope photograph of the urea grease manufactured in Example 4 of this invention The optical microscope photograph of the urea grease manufactured by the comparative example 1 of this invention.
  • the urea grease of the present invention (hereinafter also referred to as “the present grease”) is an increase obtained by reacting an amine mixture containing an alicyclic monoamine and a chain aliphatic monoamine compound with a diisocyanate compound in a solution.
  • This is a urea grease that uses an agent.
  • the thickener is obtained by applying a shear rate of 10 3 s ⁇ 1 or more to the solution during the reaction, and the urea grease has a Peak High 32-64s of 1.5 or less by FAG method. And Level High 32-64s is 7 or less.
  • the present invention will be described in detail.
  • the base oil used in the grease is not particularly limited, and examples thereof include mineral base oils and synthetic base oils used for normal grease production. These can be used alone or as a mixture.
  • mineral oil base oil those refined by appropriately combining vacuum distillation, solvent deburring, solvent extraction, hydrocracking, solvent dewaxing, sulfuric acid washing, clay refining, hydrogenation refining and the like can be used.
  • Synthetic base oils include polyalphaolefin (PAO) base oils, other hydrocarbon base oils, ester base oils, alkyl diphenyl ether base oils, polyalkylene glycol base oils (PAG), and alkylbenzene bases. Examples include base oils.
  • the thickener used in the grease is obtained by reacting in a mixed solution of an amine mixture containing an alicyclic monoamine and a chain aliphatic monoamine and a diisocyanate compound.
  • the thickener must be obtained by applying a shear rate of 10 3 s ⁇ 1 or more to the mixture during the reaction from the viewpoint of achieving both acoustic properties and a lubrication life.
  • the alicyclic monoamine include cyclohexylamine and alkylcyclohexylamine. These may be used alone or in combination. Of these, cyclohexylamine is preferred from the viewpoint of heat resistance.
  • chain aliphatic monoamine examples include hexylamine, octylamine, dodecylamine, hexadecylamine, stearylamine and eicosylamine. These may be used alone or in combination. Among these, stearylamine is preferable from the viewpoint of acoustic characteristics.
  • the molar ratio between the alicyclic monoamine and the chain aliphatic monoamine is preferably within a range of 5: 1 to 1: 4 from the viewpoint of achieving both acoustic properties and a lubricating life. 3 is more preferable, and 4: 1 to 2: 1 is particularly preferable.
  • diisocyanate compound examples include diphenylmethane-4,4′-diisocyanate (MDI), tolylene diisocyanate, and naphthylene-1,5-diisocyanate. These isocyanates may be used alone, or a plurality of isocyanates may be mixed and used.
  • Peak High 32-64s obtained in conformity with the FAG method of 1.5 or less and Level High 32-64s of 10 or less.
  • Peak High 32-64s and Level High 32-64s require different levels depending on the application. However, if Peak High 32-64s exceeds 1.5, the acoustic characteristic level is the same level as the prior art, which is insufficient.
  • Peak High 32-64s is preferably 0.7 or less. Further, when the level high 32-64s exceeds 10, the acoustic characteristic level is the same as that of the prior art and is insufficient. Further, Level High 32-64s is more preferably 7 or less.
  • Peak High 32-64s and Level High 32-64s obtained in conformity with the FAG method can be measured using a grease dedicated acoustic measurement device (Green Test Rig Be Quiet +) manufactured by SKF.
  • a grease-dedicated bearing for acoustic measurement is set in the acoustic measurement device, and acoustic data from 32 seconds to 64 seconds after the start of rotation is obtained while rotating at a predetermined speed. This operation is repeated a total of 6 times without changing the bearing.
  • a predetermined amount of sample (grease) is sealed in the bearing, and acoustic data is obtained 32 seconds to 64 seconds after the start of rotation while rotating at a predetermined speed.
  • Peak High and Level High values can be obtained in accordance with the FAG method. Normally, in the FAG method, grease is sealed in a bearing and the acoustic characteristics are evaluated using acoustic data from 32 seconds to 64 seconds after the first rotation.
  • An acoustic peak may be observed due to, for example, bursting of bubbles that may have entered the grease from 32 seconds to 64 seconds after the first rotation.
  • greases with excellent acoustic properties are evaluated badly due to unreasonable peaks when peaks that are thought to be due to bubble bursting appear.
  • it is not possible to obtain an acoustic characteristic value with high reproducibility even if it is repeatedly measured at n 3 to 5. Therefore, in the present invention, in order to improve this point, six measurements were performed with one dedicated bearing. The peak that seems to be derived from bubble bursting decreases after the second rotation, and data having good reproducibility can be obtained by adopting the average value.
  • additives can be further blended in the grease.
  • Such additives include antioxidants, extreme pressure agents, rust inhibitors and the like.
  • the antioxidant include amine-based antioxidants such as alkylated diphenylamine, phenyl- ⁇ -naphthylamine, and alkylated- ⁇ -naphthylamine, 2,6-di-t-butyl-4-methylphenol, and 4, And phenolic antioxidants such as 4-methylenebis (2,6-di-t-butylphenol).
  • a preferable blending amount of these antioxidants is about 0.05% by mass or more and 5% by mass or less based on the total amount of grease.
  • Extreme pressure agents include zinc dialkyldithiophosphates, molybdenum dialkyldithiophosphates, ashless dithiocarbamates, zinc dithiocarbamates, molybdenum dithiocarbamates, sulfur compounds (sulfurized oils, sulfurized olefins, polysulfides, sulfide mineral oils, thiophosphorus Acid, thioterpene, dialkylthiodipyropionate, etc.), phosphate ester, phosphite ester (tricresyl phosphate, triphenyl phosphite, etc.) and the like.
  • a preferable blending amount of the extreme pressure agent is about 0.1% by mass or more and 5% by mass or less based on the total amount of grease.
  • rust inhibitors examples include benzotriazole, zinc stearate, succinate, succinic acid derivatives, thiadiazole, benzotriazole, benzotriazole derivatives, sodium nitrite, petroleum sulfonate, sorbitan monooleate, fatty acid soap, and amine compounds. Can be mentioned.
  • a preferable blending amount of the rust inhibitor is about 0.01% by mass or more and 10% by mass or less based on the total amount of grease.
  • the various additives as described above may be blended singly or in combination.
  • This grease can be manufactured, for example, by the manufacturing method of the grease described below (hereinafter also referred to as “the manufacturing method”).
  • the manufacturing method a base oil 1 containing an amine mixture and a base oil 2 containing a diisocyanate compound are mixed to form a mixed solution, and a shear rate of 10 3 s ⁇ 1 or more is given to the mixed solution. . That is, after the base oil 1 and the base oil 2 are mixed, high-speed shearing is applied to the mixed solution in a short time. The amine mixture and the diisocyanate compound are reacted while being mixed and dispersed to obtain a thickener.
  • this production method will be described in detail.
  • the base oil 1 and the base oil 2 used in the present production method are not particularly limited, and the base oil used in the present grease can be used.
  • the 40 ° C. kinematic viscosity of the base oil 1 or the base oil 2 is preferably 10 mm 2 / s or more and 600 mm 2 / s or less. In consideration of the compatibility of the base oil 1 and the base oil 2, it is preferable that they have similar polarities and similar viscosity characteristics. Therefore, the base oil 1 and the base oil 2 are most preferably the same base oil.
  • a thickener is formed from the amine mixture and the diisocyanate compound.
  • the amine mixture and the diisocyanate compound those used in the present grease can be used.
  • These diisocyanate compounds and amine mixtures are continuously introduced into a reaction vessel (grease production device) at a molar ratio of 1: 2, and immediately mixed and reacted while giving high shear, as will be described later. Difficult diurea grease can be produced.
  • the above mixture of diisocyanate compound and monoamine compound is continuously introduced into a reaction vessel (grease production device) so that the equivalent amount of isocyanate group and amino group can be obtained, and similarly mixed and reacted while giving high shear. By doing so, it is possible to produce a urea grease that does not easily generate large lumps.
  • a base oil 1 containing an amine mixture and a base oil 2 containing a diisocyanate compound are mixed to form a mixed solution, and a minimum shear rate of 10 2 s ⁇ 1 or more is applied to the mixed solution.
  • the time until the above-described shear rate is applied to the base oil 1 and base oil 2 reaction vessel is preferably within 15 minutes, more preferably within 5 minutes, and more preferably 10 seconds. More preferably, it is within. The shorter this time is, the better the mixture of the amine mixture and the diisocyanate compound is mixed and dispersed, so that the bundle due to the thickener molecule does not become thicker and the lumps do not increase.
  • the shear rate applied to the above-mentioned mixed liquid is the lowest shear rate of 10 2 s ⁇ 1 or more, preferably 10 3 s ⁇ 1 or more, but preferably 10 4 s ⁇ 1. That's it.
  • a higher shear rate improves the dispersion state of the monoamine compound and diisocyanate compound and the resulting thickener, resulting in a more uniform grease structure. That is, the bundle of thickener molecules does not become thick and the lumps do not become large.
  • the minimum shear rate applied to the above-mentioned mixed solution is preferably 10 7 s ⁇ 1 or less from the viewpoints of the safety of the apparatus, heat generation due to shearing, etc. and removal of the heat.
  • the shear rate can be imparted, for example, by introducing the mixed solution into a reaction vessel that generates shear by relative movement between opposing wall surfaces.
  • An example of a grease manufacturing apparatus (reaction vessel) capable of generating a high shear rate is a manufacturing apparatus having a structure as shown in FIG. FIG. 2 shows both the outline of the side and the outline of the upper surface of the manufacturing apparatus of FIG.
  • the manufacturing apparatus of FIG. 1 has a structure capable of mixing high-speed shear uniformly in a very short time while mixing two types of base oils.
  • High-speed shearing is imparted to the mixed solution by a gap (gap a, b) between the high-speed rotating part and the inner wall of the reaction vessel.
  • FIG. 3 shows a reaction vessel (grease production apparatus) having a mode different from that shown in FIG. 1, but portions having different gaps are arranged in the rotation direction. In the case of this manufacturing apparatus, it is possible to provide an extrusion ability like a screw by inclining a portion having a large gap with respect to the rotation axis.
  • the ratio (Max / Min) between the maximum shear rate (Max) and the minimum shear rate (Min) in the shear applied to the mixed solution is preferably 100 or less, and more preferably 70 or less. Is more preferably 50 or less, and particularly preferably 10 or less. Since the shear rate with respect to the mixed liquid is as uniform as possible, the grease is not coarsened and a uniform grease structure is obtained.
  • the maximum shear rate (Max) is the highest shear rate applied to the mixed solution
  • the minimum shear rate (Min) is the lowest shear rate applied to the mixed solution.
  • Max (Linear velocity of the surface of the high-speed rotating part in the portion where the gap between the surface of the high-speed rotating part and the inner wall surface of the container is minimized / the gap)
  • Min (Linear velocity of the surface of the high-speed rotating part at the portion where the gap between the surface of the high-speed rotating part and the inner wall surface of the container is maximized / the gap)
  • the gap in the Max calculation is a
  • the gap in the Min calculation is b.
  • a b ideally. That is, in the case of the reaction container of the type shown in FIG. 1, the high-speed rotating part is most preferably a cylindrical shape having a uniform diameter in the vertical direction.
  • the manufacturing apparatus may have a structure as shown in FIG.
  • This manufacturing method can be applied to all grease manufacturing methods including a step of mixing a solution composed of the base oil 1 and the amine mixture and a solution composed of the base oil 2 and the diisocyanate compound.
  • the temperature conditions for producing the thickener vary depending on the precursor used, but when producing urea as a thickener, it is preferably about 50 to 200 ° C. When this temperature is 50 ° C. or higher, isocyanate is easily dissolved in the base oil, and when it is 200 ° C. or lower, deterioration of the base oil can be sufficiently suppressed.
  • the temperature of the base oil and amine solution before introduction of the reaction vessel is preferably about 50 to 100 ° C.
  • the grease obtained by the production method described above may be further kneaded.
  • a roll mill generally used in grease production can be used.
  • the above grease may be passed through a roll mill two or more times.
  • heating temperature exceeds 250 degreeC grease may deteriorate.
  • the heating time at this time is preferably 30 minutes or longer and 2 hours or shorter.
  • urea grease was produced under various conditions shown below, and the properties of the obtained grease were evaluated.
  • Grease was produced by a urea grease production apparatus of the type shown in FIG.
  • a specific method for producing grease is as follows. PAO base oil heated to 70 ° C. [poly ⁇ -olefin (40 ° C. kinematic viscosity 63 mm 2 / s, 100 ° C. kinematic viscosity 9.8 mm 2 / s), cyclohexylamine 3.4% by mass and stearylamine 13.
  • the time from mixing the above-mentioned two types of base oils to applying the maximum shear rate to the mixture was about 3 seconds.
  • the amount of thickener in the manufactured grease is 10% by mass relative to the total amount of grease.
  • the obtained grease was heated at 160 ° C. for 1 hour with stirring, allowed to cool, and then subjected to roll mill treatment twice.
  • the roll mill used was a 3-roll mill model 50 (roll diameter: 50 mm) manufactured by EXAKT.
  • the obtained grease was evaluated by the following method, and the formation state of lumps was observed with an optical microscope. The same applies to the greases of Examples and Comparative Examples described later.
  • Example 2 A grease was produced in the same manner as in Example 1, except that the flow rate of the amine solution was 178 mL / min and the flow rate of the MDI solution was 331 mL / min.
  • Example 3 A grease was produced in the same manner as in Example 1 except that the flow rate of the amine solution was 253 mL / min and the flow rate of the MDI solution was 444 mL / min.
  • Example 4 A grease was produced in the same manner as in Example 1 except that the flow rate of the amine solution was 573 mL / min and the flow rate of the MDI solution was 1000 mL / min.
  • kinematic viscosity 9.8 mm 2 / s), cyclohexylamine 2.6 mass % And containing 10.5% by mass of stearylamine] was added dropwise. After dripping the amine solution, the temperature was raised to 160 ° C. while stirring was continued, and held for 1 hour. Then, it stood to cool, stirring, and performed the roll mill process twice. The amount of thickener in the manufactured grease is 10% by mass relative to the total amount of grease. The maximum shear rate during production is about 100 s ⁇ 1 .
  • a predetermined amount of sample (grease) is sealed in the bearing, and acoustic data is obtained 32 seconds to 64 seconds after the start of rotation while rotating at a predetermined speed. This operation is repeated a total of 6 times without changing the bearing.
  • the peak high and level high values are obtained by analyzing these with a program built in the acoustic measurement device. The same operation (6 times with no grease added, 6 times with grease added) is performed for another dedicated bearing, and analysis is performed with a program to obtain Peak High and Level High values. The average of the two sets of Peak High and Level High values obtained with the two bearings is obtained.
  • the condenser scale of the optical microscope was set to 0.1, the aperture stop was narrowed down, the numerical aperture of the objective lens was reduced to 1/3, and the depth of focus was increased.
  • This method clearly observed lumps.
  • Three photos were taken at random with a total magnification of 5 for each grease so as not to select a place where there was a lot of lumps and a lot of places.
  • the fineness of the dama was visually evaluated with one photo that excluded the most and the few. The scale is shown in the photo.
  • the optical micrograph of each grease was visually confirmed, and the fineness of the dust was evaluated according to the following criteria. Pass: Little or no lumps are observed in the optical micrograph. Fail: Dama is observed in the optical micrograph.
  • the urea greases of the present invention are fine urea greases that have good acoustic characteristics and are so fine that no lumps can be confirmed.
  • the urea grease of Comparative Example 1 manufactured by a normal method has poor acoustic characteristics and is confirmed to be dull by an optical microscope, and is found to be inferior in smoothness and fineness.
  • Example 5 Grease was produced by a urea grease production apparatus of the type shown in FIG.
  • a specific method for producing grease is as follows. And 70 ° C. in a heated 500N mineral oil (40 ° C. kinematic viscosity 90mm 2 /s,MDI11.0 wt% content), 500N mineral oil (40 ° C. kinematic viscosity heated likewise to 70 °C 90mm 2 / s, octylamine 11. 1% by mass and 2.13% by mass of cyclohexylamine) were continuously introduced into the production apparatus at flow rates of 258 mL / min and 214 mL / min, respectively. A maximum shear rate of 500 s ⁇ 1 was applied.
  • the minimum shear rate (Min) during the gap passage is 10,200 s ⁇ 1
  • the ratio (Max / Min) of the maximum shear rate (Max) and the minimum shear rate (Min) during the gap passage is 1.03. Met.
  • the time from mixing the above-mentioned two types of base oils to applying the maximum shear rate to the mixture was about 3 seconds.
  • the grease discharged from the production apparatus was placed in a container preheated to 60 ° C., immediately heated to 120 ° C. while being stirred at 250 rpm, held for 30 minutes, then heated to 160 ° C. and held for 1 hour. Thereafter, the mixture was allowed to cool while maintaining stirring, and a roll mill was applied twice to obtain a grease.
  • the amount of thickener in the obtained grease is 12% by mass relative to the total amount of grease.
  • Example 6 In Example 5, a PAO base oil heated to 70 ° C. (40 ° C. kinematic viscosity 63 mm 2 / s, MDI 6.09% by mass) and a PAO base oil similarly heated to 70 ° C. (40 ° C. kinematic viscosity 63 mm 2 / s, containing 7.03 mass% cyclohexylamine and 4.78 mass% stearylamine) at a flow rate of 880 mL / min and 474 mL / min, respectively.
  • the amount of thickener in the obtained grease is 8% by mass relative to the total amount of grease.
  • the maximum shear rate (Max) during the gap passage is 10,500 s ⁇ 1
  • the minimum shear rate (Min) is 10,200 s ⁇ 1
  • Example 7 In Example 5, a 500N mineral oil heated to 70 ° C. (40 ° C. kinematic viscosity 90mm 2 /s,MDI5.87 wt% content), 500N mineral oil (40 ° C. kinematic viscosity heated likewise to 70 °C 90mm 2 / s And cyclohexylamine (containing 3.35% by mass and stearylamine 13.7% by mass) were continuously introduced into the production apparatus at flow rates of 300 mL / min and 180 mL / min, respectively, to obtain grease. The amount of thickener in the obtained grease is 10% by mass relative to the total amount of grease.
  • the maximum shear rate (Max) during the gap passage is 21,000 s ⁇ 1
  • the minimum shear rate (Min) is 20,400 s ⁇ 1
  • the amount of thickener in the obtained grease is 12% by mass relative to the total amount of grease.
  • the maximum shear rate (Max) and the minimum shear rate (Min) during the production are 100 s ⁇ 1 and 1.23 s ⁇ 1 , respectively, and the maximum shear rate (Max) and the minimum shear rate (Min) during the gap passage.
  • the ratio (Max / Min) was 81.
  • Example 8 In Example 5, an ester-based synthetic oil heated to 70 ° C. (40 ° C. kinematic viscosity 33 mm 2 / s, MDI 5.87 mass% contained) and an ester-based synthetic oil heated to 70 ° C. (40 ° C. kinematic viscosity 33 mm 2 / s, containing 3.35% by mass of cyclohexylamine and 13.7% by mass of stearylamine) in the same manner except that they were continuously introduced into the production apparatus at flow rates of 300 mL / min and 180 mL / min, respectively. Got. The amount of thickener in the obtained grease is 10% by mass relative to the total amount of grease.
  • the maximum shear rate (Max) during the gap passage is 21,000 s ⁇ 1
  • the minimum shear rate (Min) is 20,400 s ⁇ 1
  • Comparative Example 3 In Comparative Example 2, the ester-based synthetic oil maintained at 60 ° C. (40 ° C. dynamic viscosity) compared to the ester-based synthetic oil maintained at 60 ° C. (40 ° C. kinematic viscosity 33 mm 2 / s, MDI 7.25% by mass). A grease was obtained in the same manner except that the viscosity was 33 mm 2 / s, cyclohexylamine was contained in an amount of 2.59 mass%, and stearylamine was contained in an amount of 10.54 mass%. The amount of thickener in the obtained grease is 10% by mass relative to the total amount of grease.
  • the maximum shear rate (Max) and the minimum shear rate (Min) during the production are 100 s ⁇ 1 and 1.23 s ⁇ 1 , respectively, and the maximum shear rate (Max) and the minimum shear rate (Min) during the gap passage.
  • the ratio (Max / Min) was 81.

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Abstract

　本発明のウレアグリースは、脂環式モノアミンおよび鎖式脂肪族モノアミンを含んでなるアミン混合物と、ジイソシアネート化合物の混合液に、１０２ｓ－１以上のせん断速度でせん断を与えて、反応させて得られるウレアグリースであって、当該ウレアグリースは、ＦＡＧ法によるＰｅａｋ　Ｈｉｇｈ３２－６４ｓが１．５以下であり、Ｌｅｖｅｌ　Ｈｉｇｈ３２－６４ｓが１０以下であることを特徴とするものである。

Description

ウレアグリース
　本発明は、ウレアグリースに関する。
　ウレアグリースは、耐熱性が優れるものの、使用するアミンによっては音響特性が劣るという問題がある。そのため、従来は、用途に応じてグレースを使い分けていたが、例えば家電機器用の小型モータに組み込まれる転がり軸受など用途では、音響特性と耐熱性との両立が求められるようになった。
　そこで、例えば、アミン成分として、シクロヘキシル基、炭素数７～１２のシクロヘキシル誘導体基を有するアミンと、炭素数６～２２のアルキル基を有するアミンとを所定比率で併用したジウレアグリースが提案されている（特許文献１参照）。
特開２００８－１４３９７９号公報
　特許文献１に記載のバッチによるウレアグリースは、外観がよく、耐熱性および音響特性は良い。しかしながら、できあがったグリースを光学電子顕微鏡で確認すると、ダマが散見される。
　そこで、本発明は、耐熱性および音響特性を維持し、しかもダマが光学電子顕微鏡では確認できないほど、きめ細やかなウレアグリースを提供するものである。
　前記課題を解決すべく、本発明は、以下のようなウレアグリースを提供するものである。
（１）脂環式モノアミンおよび鎖式脂肪族モノアミンを含んでなるアミン混合物と、ジイソシアネート化合物の混合液に、１０２ｓ－１以上のせん断速度でせん断を与えて、反応させて得られるウレアグリースであり、
　当該ウレアグリースは、ＦＡＧ法に準拠して得られたＰｅａｋ　Ｈｉｇｈ３２－６４ｓが１．５以下であり、Ｌｅｖｅｌ　Ｈｉｇｈ３２－６４ｓが１０以下である
　ことを特徴とするウレアグリース。
　本発明によれば、従来のウレアグリースと比べて、耐熱性および音響特性を維持し、ダマが光学電子顕微鏡では確認できないほど、きめ細かなウレアグリースを提供することができる。
本発明の実施形態において、ウレアグリースの製造装置の一例を示す概略断面図。 図１の製造装置について、側面の概略と上面の概略をともに示す図。 本発明の他の実施形態において、ウレアグリースの製造装置における側面の概略と上面の概略をともに示す図。 本発明の実施例１で製造されたウレアグリースの光学顕微鏡写真。 本発明の実施例２で製造されたウレアグリースの光学顕微鏡写真。 本発明の実施例３で製造されたウレアグリースの光学顕微鏡写真。 本発明の実施例４で製造されたウレアグリースの光学顕微鏡写真。 本発明の比較例１で製造されたウレアグリースの光学顕微鏡写真。
　本発明のウレアグリース（以下、「本グリース」ともいう。）は、脂環式モノアミンおよび鎖式脂肪族モノアミン化合物を含んでなるアミン混合物とジイソシアネート化合物とを溶液中で反応させて得られる増ちょう剤を用いたウレアグリースである。そして、前記増ちょう剤は、前記反応時に１０３ｓ－１以上のせん断速度を前記溶液に与えて得られたものであり、当該ウレアグリースは、ＦＡＧ法によるＰｅａｋ　Ｈｉｇｈ３２－６４ｓが１．５以下であり、Ｌｅｖｅｌ　Ｈｉｇｈ３２－６４ｓが７以下であるものである。以下、本発明について詳細に説明する。
〔ウレアグリースの構成〕
　本グリースで用いられる基油としては、特に限定はなく、通常のグリース製造に使用される鉱油系基油や合成系基油が挙げられる。これらは、単独で、または混合物として使用することができる。
　鉱油系基油としては、減圧蒸留、溶剤脱れき、溶剤抽出、水素化分解、溶剤脱ろう、硫酸洗浄、白土精製、および水素化精製等を適宜組み合わせて精製したものを用いることができる。また、合成系基油としては、ポリアルファオレフィン（ＰＡＯ）系基油、その他の炭化水素系基油、エステル系基油、アルキルジフェニルエーテル系基油、ポリアルキレングリコール系基油（ＰＡＧ）、アルキルベンゼン系基油などが挙げられる。
　本グリースで用いられる増ちょう剤は、脂環式モノアミンおよび鎖式脂肪族モノアミンを含んでなるアミン混合物とジイソシアネート化合物の混合液中で反応させて得られるものである。本発明においては、この増ちょう剤は、音響特性と潤滑寿命との両立という観点から、反応時に１０３ｓ－１以上のせん断速度を前記混合液に与えて得られたものであることが必要である。
　前記脂環式モノアミンとしては、シクロヘキシルアミン、アルキルシクロヘキシルアミンなどが挙げられる。これらは単独で用いてもよく、複数を混合し用いてもよい。また、これらの中でも、耐熱性の観点から、シクロへキシルアミンが好ましい。
　前記鎖式脂肪族モノアミンとしては、ヘキシルアミン、オクチルアミン、ドデシルアミン、ヘキサデシルアミン、ステアリルアミンおよびエイコシルアミンが挙げられる。これらは単独で用いてもよく、複数を混合し用いてもよい。また、これらの中でも、音響特性の観点から、ステアリルアミンが好ましい。
　脂環式モノアミンと鎖式脂肪族モノアミンとのモル比は、音響特性と潤滑寿命との両立という観点から、５：１～１：４の範囲内であることが好ましく、４：１～２：３の範囲内であることがより好ましく、４：１～２：１の範囲内であることが特に好ましい。
　前記ジイソシアネート化合物としては、ジフェニルメタン－４,４’－ジイソシアネート（ＭＤＩ）、トリレンジイソシアネート、およびナフチレン－１,５－ジイソシアネート等が挙げられる。これらのイソシアネートは単独で用いてもよく、複数のイソシアネートを混合し用いてもよい。
　本グリースは、ＦＡＧ法に準拠して得られたＰｅａｋ　Ｈｉｇｈ３２－６４ｓが１．５以下であり、Ｌｅｖｅｌ　Ｈｉｇｈ３２－６４ｓが１０以下であるものであることが必要である。
　Ｐｅａｋ　Ｈｉｇｈ３２－６４ｓおよびＬｅｖｅｌ　Ｈｉｇｈ３２－６４ｓは、用途によって求められるレベルが異なるものである。ただし、Ｐｅａｋ　Ｈｉｇｈ３２－６４ｓが１．５を超える場合、音響特性レベルが従来技術と同レベルであって不十分である。また、Ｐｅａｋ　Ｈｉｇｈ３２－６４ｓは、０．７以下であることが好ましい。
　また、Ｌｅｖｅｌ　Ｈｉｇｈ３２－６４ｓが１０を超える場合、音響特性レベルが従来技術と同レベルであって不十分である。また、Ｌｅｖｅｌ　Ｈｉｇｈ３２－６４ｓは、７以下であることがより好ましい。
　ここで、ＦＡＧ法に準拠して得られたＰｅａｋ　Ｈｉｇｈ３２－６４ｓおよびＬｅｖｅｌ　Ｈｉｇｈ３２－６４ｓは、ＳＫＦ社のグリース専用音響測定機器（Ｇｒｅａｓｅ　Ｔｅｓｔ　Ｒｉｇ　Ｂｅ　Ｑｕｉｅｔ＋）を用いて測定できる。具体的には、この音響測定機器に、グリース未封入の音響測定専用ベアリングをセットし、所定速度で回転させながら回転開始から３２秒後から６４秒後までの音響データを得る。この操作をベアリングを交換せずに合計６回繰り返す。更にこのベアリングに所定量の試料（グリース）を封入し、所定速度で回転させながら回転開始から３２秒後から６４秒後の音響データを得る。この操作をベアリングを交換せずに合計６回繰り返す。これらを音響測定機器に内蔵されたプログラムで解析することでＰｅａｋ　ＨｉｇｈおよびＬｅｖｅｌ　Ｈｉｇｈの６回分の測定の平均値を得る。
　別の専用ベアリングについて同様の操作（グリース未封入で６回、グリース封入後に６回）を行いプログラムで解析し同様に平均値を求める。２つのベアリングで測定した平均値から更に平均値を求めることで、ＦＡＧ法に準拠してＰｅａｋ　ＨｉｇｈおよびＬｅｖｅｌ　Ｈｉｇｈの値を得られる。
　通常、ＦＡＧ法では、ベアリングにグリースを封入し１回目の回転の３２秒後から６４秒後までの音響データで音響特性を評価する。１回目の回転の３２秒後から６４秒後までにグリースに混入したと思われる気泡の破裂などによって、音響ピークが観察されることがある。しかし、もともと音響特性が優れるグリースでは気泡破裂に由来すると思われるピークが出ると不当に音響特性が悪く評価される。ｎ＝３～５で繰り返し測定しても再現性が高い音響特性値が得られないことが多い。そこで、本発明ではその点を改良するために１つの専用ベアリングで６回の測定を実施した。気泡破裂に由来すると思われるピークは２回目の回転以降は減少し、その平均値を採用することで良好な再現性のあるデータが得られる。
　なお、ＦＡＧ法に準拠してＰｅａｋ　Ｈｉｇｈ３２－６４ｓおよびＬｅｖｅｌ　Ｈｉｇｈ３２－６４ｓを上述の範囲にする手段としては、例えば、後述する本グリースの製造方法のように、高いせん断を均一に付与しながらグリース化する方法が挙げられる。
　本グリースには、さらに種々の添加剤を配合することができる。このような添加剤としては、酸化防止剤、極圧剤、および防錆剤などが挙げられる。
　酸化防止剤としては、例えばアルキル化ジフェニルアミン、フェニル－α－ナフチルアミン、およびアルキル化－α－ナフチルアミン等のアミン系酸化防止剤、２，６－ジ－ｔ－ブチル－４－メチルフェノール、および４，４－メチレンビス（２，６－ジ－ｔ－ブチルフェノール）等のフェノール系酸化防止剤などが挙げられる。これらの酸化防止剤の好ましい配合量は、グリース全量基準で０．０５質量％以上５質量％以下程度である。
　極圧剤としては、ジアルキルジチオリン酸亜鉛，ジアルキルジチオリン酸モリブデン，無灰系ジチオカーバメートや亜鉛ジチオカーバメート、モリブデンジチオカーバメートなどのチオカルバミン酸類、硫黄化合物（硫化油脂、硫化オレフィン、ポリサルファイド、硫化鉱油、チオリン酸類、チオテルペン類、ジアルキルチオジピロピオネート類等）、リン酸エステル、亜リン酸エステル（トリクレジルホスフェート、トリフェニルフォスファイト等）などが挙げられる。極圧剤の好ましい配合量はグリース全量基準で０．１質量％以上、５質量％以下程度である。
　防錆剤としては、ベンゾトリアゾール、ステアリン酸亜鉛、コハク酸エステル、コハク酸誘導体、チアジアゾール、ベンゾトリアゾール、ベンゾトリアゾール誘導体、亜硝酸ナトリウム、石油スルホネート、ソルビタンモノオレエート、脂肪酸石けん、およびアミン化合物などが挙げられる。防錆剤の好ましい配合量は、グリース全量基準で０．０１質量％以上１０質量％以下程度である。
　以上のような各種添加剤は、単独で、または数種組み合わせて配合してもよい。
〔ウレアグリースの製造方法〕
　本グリースは、例えば、以下説明する本グリースの製造方法（以下、「本製造方法」ともいう。）により製造できる。本製造方法では、アミン混合物を含有する基油１と、ジイソシアネート化合物を含有する基油２とを混合して混合液にするとともに、前記混合液に対し１０３ｓ－１以上のせん断速度を与える。すなわち、基油１と基油２を混合した後、短時間のうちに高速せん断を混合液に付与する。そして、アミン混合物とジイソシアネート化合物を混合分散させながら反応させて増ちょう剤とする。以下、本製造方法について詳細に説明する。
（基油）
　本製造方法で用いられる基油１および基油２としては、特に限定はなく、前記本グリースで用いられる基油を使用することができる。
　基油１や基油２の４０℃動粘度は、１０ｍｍ２／ｓ以上６００ｍｍ２／ｓ以下であることが好ましい。
　基油１と基油２の相溶性を考慮すれば同様な極性さらには同様な粘度特性を有することが好ましい。したがって、基油１と基油２は同じ基油を用いることが最も好ましい。
（増ちょう剤）
　本製造方法では、アミン混合物とジイソシアネート化合物とから増ちょう剤を形成する。
　アミン混合物およびジイソシアネート化合物としては、前記本グリースで用いられるものを使用することができる。
　これらのジイソシアネート化合物とアミン混合物をモル比１：２で反応容器（グリース製造装置）に連続的に導入し、後述するように、ただちに高せん断を与えながら混合・反応させることで大きなダマが生成しにくいジウレアグリースを製造することができる。また、上記したジイソシアネート化合物とモノアミン化合物との混合体をイソシアネート基とアミノ基が等量となるように反応容器（グリース製造装置）に連続的に導入し、同様に高せん断を与えながら混合・反応させることで大きなダマが生成しにくいウレアグリースを製造することができる。
（グリースの製造方法）
　本製造方法では、アミン混合物を含有する基油１と、ジイソシアネート化合物を含有する基油２とを混合して混合液にするとともに、この混合液に対し１０２ｓ－１以上の最低せん断速度を与える。すなわち、基油１と基油２を反応容器に入れた後、できるだけ短時間のうちに高速せん断を混合液に付与することがダマの生成または粗大化を抑制する観点より重要である。
　具体的には、基油１と基油２反応容器に入れて上述のせん断速度を付与するまでの時間は、１５分以内であることが好ましく、５分以内であることがより好ましく、１０秒以内であることがさらに好ましい。この時間が短いほど、当該アミン混合物およびジイソシアネート化合物がよく混合分散した後に反応が始まるので、増ちょう剤分子によるバンドルが太くならず、またダマも大きくならない。
　また、上述の混合液に付与するせん断速度は、上述したように１０２ｓ－１以上の最低せん断速度であるが、好ましくは１０３ｓ－１以上であるが、好ましくは１０４ｓ－１以上である。せん断速度が高い方がモノアミン化合物およびジイソシアネート化合物、並びに生成した増ちょう剤の分散状態が向上し、より均一なグリース構造となる。すなわち、増ちょう剤分子によるバンドルが太くならず、またダマも大きくならない。
　ただし、装置の安全性、せん断等による発熱とその除熱の観点より、上述の混合液に付与する最低せん断速度は１０7ｓ－１以下であることが好ましい。
　せん断速度は、例えば、対向する壁面間の相対運動によりせん断を発生させる反応容器内に混合液を導入することで付与することができる。
　高せん断速度を発生させることができるグリースの製造装置（反応容器）としては、例えば、図１に示すような構造の製造装置が挙げられる。図２は、図１の製造装置について、側面の概略と上面の概略をともに示したものである。
　図１の製造装置は、２種類の基油を混合するとともに、極めて短時間で均一に高速せん断を付与できる構造を備えている。高速せん断は、高速回転部と反応容器内壁との隙間（ギャップａ、ｂ）により混合液に付与される。高速回転部は径が回転軸方向に一定でもよく（ａ＝ｂ）、ギャップが異なる構造であってもよい。このようなギャップは、高速回転部の径を回転軸方向で変えることにより、あるいは、高速回転部を円錐台状とし、テーパを設けた反応容器内壁に対しこの高速回転部を上下することにより調整してもよい。
　さらにギャップが大きい部分を連続的に傾斜させたスクリュウまたはスパイラル形状とすることで押出能力を持たせてもよい。
　また、図３は、図１と異なる態様の反応容器（グリースの製造装置）を示したものであるが、ギャップが異なる部分は、回転方向に配されている。この製造装置の場合、ギャップが大きい部分を回転軸に対して傾斜させることでスクリュウのような押出能力を持たせることができる。
　上述の反応容器内において、混合液に与えるせん断における最高せん断速度（Ｍａｘ）と最低せん断速度（Ｍｉｎ）の比（Ｍａｘ／Ｍｉｎ）は１００以下であることが好ましく、７０以下であることがより好ましく、５０以下であることがさらにより好ましく、１０以下であることが特に好ましい。混合液に対するせん断速度ができるだけ均一であることによりダマが粗大化せず均一なグリース構造となる。
　ここで、最高せん断速度（Ｍａｘ）とは、混合液に対して付与される最高のせん断速度であり、最低せん断速度（Ｍｉｎ）とは、混合液に対して付与される最低のせん断速度であって、図１に記載された反応容器を例にとると、下記のように定義されるものである。
　Ｍａｘ＝（高速回転部表面と容器内壁面とのギャップが最小になる部分における高速回転部表面の線速度／当該ギャップ）
　Ｍｉｎ＝（高速回転部表面と容器内壁面とのギャップが最大になる部分における高速回転部表面の線速度／当該ギャップ）
　なお、図１においては、Ｍａｘの計算におけるギャップがａであり、Ｍｉｎの計算におけるギャップがｂである。
　上記したように、Ｍａｘ／Ｍｉｎは、小さい方が好ましいので、理想的にはａ＝ｂである。すなわち、図１のタイプの反応容器であれば、高速回転部は上下に均一な直径を有する円柱状であることが最も好ましい。
　なお、ウレアグリースを製造する場合、製造装置としては図３のような構造でもよい。
　本製造方法は、基油１とアミン混合物からなる溶液と、基油２とジイソシアネート化合物からなる溶液を混合する工程を含むグリースの製造方法には全て適用できる。増ちょう剤を製造する際の温度条件は用いる前駆体によって異なるが、増ちょう剤としてウレアを製造する場合は５０～２００℃程度が好ましい。この温度が５０℃以上であるとイソシアネートが基油に溶解しやすく、２００℃以下であると基油の劣化を十分に抑制できる。反応容器導入前の基油とアミンの溶液温度としては５０～１００℃程度の温度が好ましい。
　本製造方法では、上述した製造方法により得られたグリースに対し、さらに混練してもよい。この混練には、グリース製造で一般的に使用されるロールミルを用いることができる。上述のグリースはロールミルを２回以上通してもよい。
　また、本製造方法では、上述した製造方法により得られたグリースに対し、さらに７０℃以上２５０℃以下の温度に加熱してもよい。なお、加熱温度が２５０℃超える場合には、グリースが劣化する可能性がある。このときの加熱時間は、３０分以上２時間以下であることが好ましい。さらに、均一に加熱するために混練、撹拌してもよい。なお、加熱の際は、加熱炉等を用いてもよい。
　以下に、実施例および比較例を挙げて本発明をさらに詳しく説明するが、本発明はこれらの記載内容に何ら制限されるものではない。具体的には、以下に示す各種の条件でウレアグリースを製造し、得られたグリースの性状を評価した。
〔実施例１〕
　図３に示すタイプのウレアグリース製造装置によりグリースを製造した。具体的なグリースの製造方法は以下の通りである。
　７０℃に加温したＰＡＯ系基油［ポリαーオレフィン（４０℃動粘度が６３ｍｍ２／ｓ、１００℃動粘度が９．８ｍｍ２／ｓ）、シクロヘキシルアミン３．４質量％およびステアリルアミン１３．７質量％含有］と、同じく７０℃に加温したＰＡＯ系基油［ポリαーオレフィン（４０℃動粘度が６３ｍｍ２／ｓ、１００℃動粘度が９．８ｍｍ２／ｓ）、ＭＤＩ６．０質量％含有］とをそれぞれ流量５０８ｍＬ／ｍｉｎ、８９０ｍＬ／ｍｉｎで連続的に製造装置内に導入し、ただちに高速回転部により、混合液に対しギャップ通過中に２１６，０００ｓ－１の最高せん断速度を付与した。また、ギャップ通過中の最高せん断速度（Ｍａｘ）と最低せん断速度（Ｍｉｎ）の比（Ｍａｘ／Ｍｉｎ）は５．４であった。また、上記した２種の基油の混合から最高せん断速度を混合液に付与するまでの時間は約３秒であった。製造されたグリースの増ちょう剤量はグリース全量基準に対して１０質量％である。得られたグリースを撹拌しながら１６０℃で１時間加熱し、放冷後にロールミル処理を２回施した。ロールミルはＥＸＡＫＴ社製３本ロールミル　モデル５０（ロール径：５０ｍｍ）を使用した。
　また、得られたグリースについては、下記方法により評価を行うとともに、光学顕微鏡にてダマの形成状況を観察した。後述する各実施例・比較例のグリースについても同様である。
〔実施例２〕
　実施例１において、アミン溶液の流量を１７８ｍＬ／ｍｉｎ、ＭＤＩ溶液の流量を３３１ｍＬ／ｍｉｎとした以外は、同様にしてグリースを製造した。
〔実施例３〕
　実施例１において、アミン溶液の流量を２５３ｍＬ／ｍｉｎ、ＭＤＩ溶液の流量を４４４ｍＬ／ｍｉｎとした以外は、同様にしてグリースを製造した。
〔実施例４〕
　実施例１において、アミン溶液の流量を５７３ｍＬ／ｍｉｎ、ＭＤＩ溶液の流量を１０００ｍＬ／ｍｉｎとした以外は、同様にしてグリースを製造した。
〔比較例１〕
　通常の方法でウレアグリースを製造した。具体的には、攪拌翼で攪拌され、６０℃に保たれたＰＡＯ系基油［ポリαーオレフィン（４０℃動粘度が６３ｍｍ２／ｓ、１００℃動粘度が９．８ｍｍ２／ｓ、）、ＭＤＩ７．２５質量％含有］に、６０℃のＰＡＯ系基油［ポリαーオレフィン（４０℃動粘度が６３ｍｍ２／ｓ、１００℃動粘度が９．８ｍｍ２／ｓ）、シクロヘキシルアミン２．６質量％およびステアリルアミン１０．５質量％含有］を滴下した。アミン溶液を滴下した後、攪拌を継続しながら１６０℃に昇温し、１時間保持した。その後、撹拌しながら放冷し、ロールミル処理を２回施した。製造されたグリースの増ちょう剤量はグリース全量基準に対して１０質量％である。また、製造時における最高せん断速度は約１００ｓ－１である。
＜グリースの評価＞
　グリースの評価（混和ちょう度、Ｐｅａｋ　Ｈｉｇｈ３２－６４ｓ、Ｌｅｖｅｌ　Ｈｉｇｈ３２－６４ｓ、ダマの細かさ、遠心離油度）を以下のような方法で行った。得られた結果を表１に示す。また、各グリースのアミン混合物中のシクロヘキシルアミン（Ｃｙ）とステアリルアミン（Ｃ１８）とのモル比（Ｃｙ：Ｃ１８）、製造時における最高せん断速度、最低せん断速度、最高せん断速度（Ｍａｘ）と最低せん断速度（Ｍｉｎ）との比（Ｍａｘ／Ｍｉｎ）、および、溶液の流量も表１に示す。さらに、各グリースの光学顕微鏡写真を図４～図８に示す。
（１）混和ちょう度
　ＪＩＳ　Ｋ２２２０の記載に準拠した方法で、混和ちょう度を測定した。
（２）Ｐｅａｋ　Ｈｉｇｈ３２－６４ｓおよびＬｅｖｅｌ　Ｈｉｇｈ３２－６４ｓ
　ＳＫＦ社のグリース専用音響測定機器（Ｇｒｅａｓｅ　Ｔｅｓｔ　Ｒｉｇ　Ｂｅ　Ｑｕｉｅｔ＋）を用いて測定できる。具体的には、この音響測定機器に、グリース未封入の音響測定専用ベアリングをセットし、所定速度で回転させながら回転開始から３２秒後から６４秒後までの音響データを得る。この操作をベアリングを交換せずに合計６回繰り返す。更にこのベアリングに所定量の試料（グリース）を封入し、所定速度で回転させながら回転開始から３２秒後から６４秒後の音響データを得る。この操作をベアリングを交換せずに合計６回繰り返す。これらを音響測定機器に内蔵されたプログラムで解析することでＰｅａｋ　ＨｉｇｈおよびＬｅｖｅｌ　Ｈｉｇｈの値を得る。
　別の専用ベアリングについて同様の操作（グリース未封入で６回、グリース封入後に６回）を行いプログラムで解析しＰｅａｋ　ＨｉｇｈおよびＬｅｖｅｌ　Ｈｉｇｈの値を得る。
　２つのベアリングで得た２セットのＰｅａｋ　Ｈｉｇｈの値とＬｅｖｅｌ　Ｈｉｇｈの値を平均することでそれらの平均値を得る。
（３）ダマの細かさ
　グリースをスライドガラスに極少量載せてサランラップ（登録商標）（厚さ：１１μｍ）をスペーサとしてカバーガラスを載せ、更にスライドガラスを載せて２０Ｎ程度の垂直荷重を均等にかけてグリースを潰し膜状にした。上部のスライドガラスを取り去ってカメラ（オリンパスＤＰ７３）を装着した光学顕微鏡（オリンパスＢＸ５１）で透過光明視野法（偏光なし）にて観察した。対物レンズは開口数（ＮＡ）は０．３０のオリンパスＭＰＬＦＬＮ１０ＸＢＤを使用した。１５μｍ以下程度の小さいダマは観察が困難な場合が多いために、焦点深度を大きくすることで観察しやすくなる。本実施例では、光学顕微鏡のコンデンサ目盛を０．１として開口絞りを絞って上記対物レンズの開口数を１／３にし、焦点深度を大きくした。この方法によってダマが明確に観察された。作為的にダマが少ない場所や多い場所を選ばないよう、各グリースにつきランダムに総合倍率５倍で３枚ずつ写真撮影した。３枚の写真のうち、ダマが最も多いものと、少ないものを除外した１枚でダマの細かさを目視評価した。写真中にスケールを示す。
　各グリースの光学顕微鏡写真を目視にて確認し、以下の基準に従い、ダマの細かさを評価した。
合格：光学顕微鏡写真でダマが殆ど観察されない、または、ダマが観察されない。
不合格：光学顕微鏡写真でダマが観察される。
（４）遠心離油度
　遠心分離機を用い、２０ｇのグリースを試料として遠心分離管に入れ、２０℃で１６，０００Ｇの加速度を３時間かけたときの遠心離油度を、下記式により求めた。
　遠心離油度（重量％）＝（離油した油の重量／仕込みグリースの重量）×１００
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000001
　表１の結果より、本発明のウレアグリース（実施例１～４）は、いずれも音響特性が良好で、ダマが確認できないほどのきめ細かなウレアグリースであることが確認された。
　これに対して、通常の方法で製造された比較例１のウレアグリースは、音響特性が劣り、また光学顕微鏡によりダマが確認され、滑らかさ、きめ細かさに劣るグリースであることが分かった。
〔実施例５〕
　図１に示すタイプのウレアグリース製造装置によりグリースを製造した。具体的なグリースの製造方法は以下の通りである。
　７０℃に加熱した５００Ｎ鉱油（４０℃動粘度が９０ｍｍ２／ｓ、ＭＤＩ１１．０質量％含有）と、同じく７０℃に加熱した５００Ｎ鉱油（４０℃動粘度が９０ｍｍ２／ｓ、オクチルアミン１１．１質量％およびシクロヘキシルアミン２．１３質量％含有）とをそれぞれ流量２５８ｍＬ／ｍｉｎ、２１４ｍＬ／ｍｉｎで連続的に製造装置内に導入し、ただちに高速回転部により、混合液に対しギャップ通過中に１０，５００ｓ－１の最高せん断速度を付与した。また、ギャップ通過中の最低せん断速度（Ｍｉｎ）は、１０，２００ｓ－１であり、ギャップ通過中の最高せん断速度（Ｍａｘ）と最低せん断速度（Ｍｉｎ）の比（Ｍａｘ／Ｍｉｎ）は１．０３であった。また、上記した２種の基油の混合から最高せん断速度を混合液に付与するまでの時間は約３秒であった。製造装置から吐出したグリースを６０℃に余熱した容器にとり２５０ｒｐｍで撹拌しながらすぐに１２０℃に昇温し３０分間保持し、その後１６０℃に昇温し１時間保持した。その後、撹拌を維持したまま放冷し、ロールミルを２回かけて、グリースを得た。得られたグリースの増ちょう剤量はグリース全量基準に対して１２質量％である。
〔実施例６〕
　実施例５において、７０℃に加熱したＰＡＯ系基油（４０℃動粘度が６３ｍｍ２／ｓ、ＭＤＩ６．０９質量％含有）と、同じく７０℃に加熱したＰＡＯ系基油（４０℃動粘度が６３ｍｍ２／ｓ、シクロヘキシルアミン７．０３質量％およびステアリルアミン４．７８質量％含有）とをそれぞれ流量８８０ｍＬ／ｍｉｎ、４７４ｍＬ／ｍｉｎで連続的に製造装置内に導入した以外は、同様にしてグリースを得た。得られたグリースの増ちょう剤量はグリース全量基準に対して８質量％である。
　なお、ギャップ通過中の最高せん断速度（Ｍａｘ）は、１０，５００ｓ－１であり、最低せん断速度（Ｍｉｎ）は、１０，２００ｓ－１であり、ギャップ通過中の最高せん断速度（Ｍａｘ）と最低せん断速度（Ｍｉｎ）の比（Ｍａｘ／Ｍｉｎ）は１．０３であった。
＜グリースの評価＞
　グリースの評価（混和ちょう度、遠心離油度、Ｐｅａｋ　Ｈｉｇｈ３２－６４ｓ、Ｌｅｖｅｌ　Ｈｉｇｈ３２－６４ｓ）を上記のような方法で行った。得られた結果を表２に示す。また、各グリースのアミン混合物中のアミン組成、および増ちょう剤量、並びに、各グリースの製造時における最高せん断速度、最低せん断速度、および最高せん断速度（Ｍａｘ）と最低せん断速度（Ｍｉｎ）の比（Ｍａｘ／Ｍｉｎ）も表２に示す。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000002
　表２の結果より、実施例５および６では、優れた音響特性を有するウレアグリースが得られた。
〔実施例７〕
　実施例５において、７０℃に加熱した５００Ｎ鉱油（４０℃動粘度が９０ｍｍ２／ｓ、ＭＤＩ５．８７質量％含有）と、同じく７０℃に加熱した５００Ｎ鉱油（４０℃動粘度が９０ｍｍ２／ｓ、シクロヘキシルアミン３．３５質量％およびステアリルアミン１３．７質量％含有）とをそれぞれ流量３００ｍＬ／ｍｉｎ、１８０ｍＬ／ｍｉｎで連続的に製造装置内に導入した以外は、同様にしてグリースを得た。得られたグリースの増ちょう剤量はグリース全量基準に対して１０質量％である。
　なお、ギャップ通過中の最高せん断速度（Ｍａｘ）は、２１，０００ｓ－１であり、最低せん断速度（Ｍｉｎ）は、２０，４００ｓ－１であり、ギャップ通過中の最高せん断速度（Ｍａｘ）と最低せん断速度（Ｍｉｎ）の比（Ｍａｘ／Ｍｉｎ）は１．０３であった。
〔比較例２〕
　通常の方法でウレアグリースを製造した。具体的には、攪拌翼で攪拌され、６０℃に保たれた５００Ｎ鉱油（４０℃動粘度が９０ｍｍ２／ｓ、ＭＤＩ７．２５質量％含有）に対し、６０℃に保たれた５００Ｎ鉱油（４０℃動粘度が９０ｍｍ２／ｓ、シクロヘキシルアミン２．５９質量％およびステアリルアミン１０．５４質量％含有）を滴下した。アミン溶液を滴下した後、攪拌を継続しながら１６０℃に昇温し、１時間保持した。その後、撹拌しながら放冷し、ロールミルを２回かけて、グリースを得た。得られたグリースの増ちょう剤量はグリース全量基準に対して１２質量％である。
　なお、製造中の最高せん断速度（Ｍａｘ）および最低せん断速度（Ｍｉｎ）は、それぞれ１００ｓ－１および１．２３ｓ－１であり、ギャップ通過中の最高せん断速度（Ｍａｘ）と最低せん断速度（Ｍｉｎ）の比（Ｍａｘ／Ｍｉｎ）は８１であった。
〔実施例８〕
　実施例５において、７０℃に加熱したエステル系合成油（４０℃動粘度が３３ｍｍ２／ｓ、ＭＤＩ５．８７質量％含有）と、同じく７０℃に加熱したエステル系合成油（４０℃動粘度が３３ｍｍ２／ｓ、シクロヘキシルアミン３．３５質量％およびステアリルアミン１３．７質量％含有）とをそれぞれ流量３００ｍＬ／ｍｉｎ、１８０ｍＬ／ｍｉｎで連続的に製造装置内に導入した以外は、同様にしてグリースを得た。得られたグリースの増ちょう剤量はグリース全量基準に対して１０質量％である。
　なお、ギャップ通過中の最高せん断速度（Ｍａｘ）は、２１，０００ｓ－１であり、最低せん断速度（Ｍｉｎ）は、２０，４００ｓ－１であり、ギャップ通過中の最高せん断速度（Ｍａｘ）と最低せん断速度（Ｍｉｎ）の比（Ｍａｘ／Ｍｉｎ）は１．０３であった。
〔比較例３〕
　比較例２において、６０℃に保たれたエステル系合成油（４０℃動粘度が３３ｍｍ２／ｓ、ＭＤＩ７．２５質量％含有）に対し、６０℃に保たれたエステル系合成油（４０℃動粘度が３３ｍｍ２／ｓ、シクロヘキシルアミン２．５９質量％およびステアリルアミン１０．５４質量％含有）を滴下した以外は、同様にしてグリースを得た。得られたグリースの増ちょう剤量はグリース全量基準に対して１０質量％である。
　なお、製造中の最高せん断速度（Ｍａｘ）および最低せん断速度（Ｍｉｎ）は、それぞれ１００ｓ－１および１．２３ｓ－１であり、ギャップ通過中の最高せん断速度（Ｍａｘ）と最低せん断速度（Ｍｉｎ）の比（Ｍａｘ／Ｍｉｎ）は８１であった。
＜グリースの評価＞
　グリースの評価（混和ちょう度、遠心離油度、Ｐｅａｋ　Ｈｉｇｈ３２－６４ｓ、Ｌｅｖｅｌ　Ｈｉｇｈ３２－６４ｓ、ダマの細かさ）を上記のような方法で行った。得られた結果を表３に示す。また、各グリースのアミン混合物中のアミン組成、および増ちょう剤量、並びに、各グリースの製造時における最高せん断速度、最低せん断速度、および最高せん断速度（Ｍａｘ）と最低せん断速度（Ｍｉｎ）の比（Ｍａｘ／Ｍｉｎ）も表３に示す。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000003
　表３の結果より、実施例７および８では、優れた音響特性を有するウレアグリースが得られた。
 

Claims (10)

  1. 　脂環式モノアミンおよび鎖式脂肪族モノアミンを含んでなるアミン混合物と、ジイソシアネート化合物の混合液に、１０２ｓ－１以上のせん断速度でせん断を与えて、反応させて得られるウレアグリースであり、
    　当該ウレアグリースは、ＦＡＧ法に準拠して得られたＰｅａｋ　Ｈｉｇｈ３２－６４ｓが１．５以下であり、Ｌｅｖｅｌ　Ｈｉｇｈ３２－６４ｓが１０以下である
    　ことを特徴とするウレアグリース。
  2. 　請求項１に記載のウレアグリースにおいて、
    　前記混合液に１０３ｓ－１以上のせん断速度でせん断を与えて、反応させて得られるウレアグリースである
    　ことを特徴とするウレアグリース。
  3. 　請求項１または請求項２に記載のウレアグリースにおいて、
    　前記脂環式モノアミンは、シクロへキシルアミンである
    　ことを特徴とするウレアグリース。
  4. 　請求項１から請求項３までのいずれか１項に記載のウレアグリースにおいて、
    　前記鎖式脂肪族モノアミンは、ステアリルアミンである
    　ことを特徴とするウレアグリース。
  5. 　請求項１から請求項４までのいずれか１項に記載のウレアグリースにおいて、
    　前記アミン混合物中の前記脂環式モノアミンと前記鎖式脂肪族モノアミンとのモル比は、５：１～１：３の範囲内である
    　ことを特徴とするウレアグリース。
  6. 　請求項１から請求項５までのいずれか１項に記載のウレアグリースにおいて、
    　前記混合液は、前記アミン混合物を含有する基油１と、前記ジイソシアネート化合物を含有する基油２とを混合したものである
    　ことを特徴とするウレアグリース。
  7. 　請求項６に記載のウレアグリースにおいて、
    　前記基油１と前記基油２とを混合した後、１５分以内に前記せん断速度を混合液に与える
    　ことを特徴とするウレアグリース。
  8. 　請求項１から請求項７までのいずれか１項に記載のウレアグリースにおいて、
    　当該ウレアグリースを７０℃以上２５０℃以下の温度で３０分以上加熱したものである
    　ことを特徴とするウレアグリース。
  9. 　請求項１から請求項８までのいずれか１項に記載のウレアグリースにおいて、
    　前記せん断速度が１０７ｓ－１以下である
    　ことを特徴とするウレアグリース。
  10. 　請求項１から請求項９までのいずれか１項に記載のウレアグリースにおいて、
    　前記混合液に与えるせん断における最高せん断速度（Ｍａｘ）と最低せん断速度（Ｍｉｎ）の比（Ｍａｘ／Ｍｉｎ）が７０以下である
    　ことを特徴とするウレアグリース。
     
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