WO2015030066A1

WO2015030066A1 - 光学部材貼合体の製造方法

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Publication number: WO2015030066A1
Application number: PCT/JP2014/072465
Authority: WO
Inventors: 力也松本
Original assignee: 住友化学株式会社
Priority date: 2013-08-30
Filing date: 2014-08-27
Publication date: 2015-03-05
Also published as: TW201518812A; JP2015049347A

Abstract

　光学部材貼合体の製造方法は、光学表示部品に光学部材を貼合して形成される光学部材貼合体の製造方法であって、帯状の光学部材シートを原反ロールから巻き出し、光学部材シートを切断して得られる複数の光学部材を、複数の光学表示部品に貼合して複数の光学部材貼合体を形成する光学部材貼合体形成工程（Ｓ１３）と、複数の光学部材貼合体のそれぞれについて欠陥を目視検査する第１目視検査工程（Ｓ１４）と、を有し、光学部材貼合体形成工程と第１目視検査工程とを、同一の製造ラインで行う。

Description

光学部材貼合体の製造方法

　本発明は、光学部材貼合体の製造方法に関する。
　本願は、２０１３年８月３０日に出願された日本国特許出願２０１３－１８０５８７号に基づき優先権を主張し、その内容をここに援用する。

　液晶パネル（光学表示部品）に偏光板（光学部材）を貼合する方式として、ＲＴＰ（Roll to Panel）方式と呼ばれる貼合方式が知られている（例えば、特許文献１参照）。この貼合方式は、原反ロールから巻き出された長尺状の偏光板を所定サイズにカットし、ライン上を搬送される液晶パネルに直接貼合する方式である。

　液晶パネルに偏光板を貼合する際には、稼動設備からの発塵や作業者に起因して発生する塵埃等が、液晶パネルと偏光板との間に貼合異物として入り込む等の不良が発生することがある。このような不良品は、製造ライン外に搬出された製造物を検査することにより検出することができるが、この方法では、不良品の検査位置が製造ラインと分離しており、不良品の発生から不良品の検出までにタイムラグを生じる。そのため、不良品の発生後、ライン停止や原因除去などの対策が遅れる結果、不良品を検出するまでに不良品を発生させ続けることとなり、相当数の不良品を発生させ、製造ラインの歩留りを低下させるという課題がある。

　そのため、特許文献１の生産システムでは、製造ライン上に光学式自動検査装置（Automatic Optical Inspection）を設置し、ライン上を搬送されてくる貼合体の欠陥を順次自動検査するようにしている。このような欠陥検査装置としては、透過型や反射型などの種々の欠陥検査装置が知られており、欠陥の種類に応じてこれらの欠陥検査装置が適宜選択して使用される。特許文献１の生産システムにおいては、製造ライン上に欠陥検査装置を設置しているので、上述のようなタイムラグは発生せず、製造歩留りが改善される。

日本国特許第４６６９０７０号公報

　現在市販されている欠陥検査装置を用いた自動検査では、目視検査と比較して、不良品を良品と判定する「見逃し」が発生しやすい。通常は、欠陥検査装置において良否判定の閾値を厳しく設定し、見逃しの発生を抑制している。しかし、それでも欠陥検査装置を用いた自動検査においては、見逃しが発生する場合がある。そのため、欠陥検出の精度を高めるための抜本的な改善策が求められている。

　本発明の態様はこのような事情に鑑みてなされたものであって、実使用の上で過不足の無い精度で欠陥検出が可能であり、且つ製造歩留りを損なわず安定した製造が可能な光学部材貼合体の製造方法を提供することを目的とする。

　上記の目的を達成するために、本発明の態様に係る光学部材貼合体の製造方法は以下の構成を採用する。
　（１）本発明の一態様に係る光学部材貼合体の製造方法は、光学表示部品に光学部材を貼合して形成される光学部材貼合体の製造方法であって、帯状の光学部材シートを原反ロールから巻き出し、前記光学部材シートを切断して得られる複数の前記光学部材を、複数の前記光学表示部品に貼合して、複数の前記光学部材貼合体を形成する光学部材貼合体形成工程と、複数の前記光学部材貼合体のそれぞれについて欠陥を目視検査する第１目視検査工程と、を有し、前記光学部材貼合体形成工程と前記第１目視検査工程とを、同一の製造ラインで行う。

　（２）本発明の別の一態様に係る光学部材貼合体の製造方法は、光学表示部品に光学部材を貼合して形成される光学部材貼合体の製造方法であって、帯状の光学部材シートを原反ロールから巻き出し、前記光学部材シートを切断して得られる複数のシート片を、複数の前記光学表示部品に貼合して、複数の貼合体を形成する貼合体形成工程と、前記貼合体において、前記シート片と前記光学表示部品との貼合面の外周縁を検出する検出工程と、前記貼合体において、前記光学表示部品に貼合された前記シート片から前記貼合面に対応する部分の外側に配置された余剰部分を、前記外周縁に沿って切り離し、前記貼合面に対応する大きさの前記光学部材を含む前記光学部材貼合体を形成する光学部材貼合体形成工程と、複数の前記光学部材貼合体のそれぞれについて欠陥を目視検査する第１目視検査工程と、を有し、前記光学部材貼合体形成工程と前記第１目視検査工程とを、同一の製造ラインで行う。

　（３）上記（２）の態様においては、前記検出工程では、複数の前記光学表示部品ごとに、前記シート片と前記光学表示部品との貼合面の外周縁を検出してもよい。

　（４）上記（１）から（３）のいずれか一項の態様においては、前記光学部材貼合体の製造方法は、前記第１目視検査工程で検出された不良品について、前記不良品が有する欠陥の状態に応じて、前記不良品を加熱加圧処理するオートクレーブ処理、または前記光学部材貼合体から前記光学部材を剥離して前記光学表示部品を露出させ、露出させた前記光学表示部品の面に、あらかじめ用意された新たな前記光学部材を貼合して、新たな前記光学部材貼合体を形成するリワーク処理、のいずれか一方の再生処理を選択して実施する再生処理工程を有し、前記再生処理工程を、前記製造ラインとは分離して行ってもよい。

　（５）上記（４）の態様においては、前記光学部材貼合体の製造方法は、前記再生処理工程を経た複数の前記光学部材貼合体のそれぞれについて、欠陥を目視検査する第２目視検査工程を有し、前記第２目視検査工程を、前記製造ラインとは分離して行ってもよい。

　（６）上記（５）の態様においては、前記第２目視検査工程で検出された不良品について、再び前記再生処理を施してもよい。

　（７）上記（１）から（６）のいずれか一項の態様においては、前記第１目視検査工程では、前記光学部材貼合体形成工程を経て順次搬送される複数の前記光学部材貼合体を複数の検査員が分担して目視検査してもよい。

　（８）上記（７）の態様においては、前記第１目視検査工程では、複数の前記光学部材貼合体を複数の検査ラインに分配し、複数の前記検査ラインに配置された前記検査員が目視検査してもよい。

　（９）上記（１）から（８）のいずれか一項の態様においては、前記光学部材貼合体形成工程では、前記光学表示部品の両面に前記光学部材を貼合した前記光学部材貼合体を形成し、前記第１目視検査工程では、前記光学表示部品の両面に前記光学部材が貼合された前記光学部材貼合体について目視検査してもよい。

　本発明の態様によれば、実使用の上で過不足の無い精度で欠陥検出が可能であり、且つ製造歩留りを損なわず安定した製造が可能な光学部材貼合体の製造方法を提供することができる。

フィルム貼合システムについての概略構成図である。フィルム貼合システムが有する第１反転装置についての説明図である。液晶パネルの平面図である。図３におけるＩＶ－ＩＶ断面図である。光学部材シートの部分断面図である。第１実施形態における光学部材貼合体の製造方法についての説明図である。第２実施形態のフィルム貼合システムについての概略構成図である。貼合面の外周縁を検出する第１検出装置の模式図である。第１検出装置の変形例を示す模式図である。貼合面の外周縁を検出する位置を示す平面図である。貼合面の外周縁を検出する第２検出装置の模式図である。

　以下、本発明の実施形態に係る光学部材貼合体の製造方法について説明する。図１，２は、本実施形態に係る光学部材貼合体の製造方法の実施に用いられる光学部材貼合体の生産システムを示す説明図である。図１は、光学部材貼合体の生産システムの一部を構成するフィルム貼合システム１についての概略構成図であり、図２は、フィルム貼合システム１が有する第１反転装置１５についての説明図である。

　フィルム貼合システム１は、例えば液晶パネルや有機ＥＬパネルといったパネル状の光学表示部品に、偏光フィルムや反射防止フィルム、光拡散フィルムといったフィルム状の光学部材を貼合し、光学部材貼合体を製造するシステムである。フィルム貼合システム１は、光学表示部品及び光学部材を含んだ光学表示デバイスを生産する生産システムの一部として構成される。フィルム貼合システム１では、光学表示部品として液晶パネルＰを用いている。

　以下の説明においては、まず、フィルム貼合システム１において用いられる液晶パネルＰについて説明した上で、フィルム貼合システム１について詳細に説明する。

（液晶パネル）
　図３は、液晶パネルＰの平面図である。液晶パネルＰは、平面視で長方形状を有する第１基板Ｐ１と、第１基板Ｐ１に対向して配置される比較的小型の長方形状を有する第２基板Ｐ２と、第１基板Ｐ１と第２基板Ｐ２との間に封入された液晶層Ｐ３とを備える。液晶パネルＰは、平面視で第１基板Ｐ１の外周形状に沿う長方形状を有し、平面視で液晶層Ｐ３の外周の内側に収まる領域である表示領域Ｐ４を有する。

　図４は図３のＩＶ－ＩＶ断面図である。液晶パネルＰの表面及び液晶パネルＰの裏面には、長尺帯状の第１光学部材シートＦ１及び長尺帯状の第２光学部材シートＦ２（図１参照）から切り出した第１光学部材Ｆ１１及び第２光学部材Ｆ１２が適宜貼合される。以下の説明においては、第１光学部材シートＦ１及び第２光学部材シートＦ２を「光学部材シートＦＸ」と総称することがある。また、第１光学部材Ｆ１１及び第２光学部材Ｆ１２を「光学部材Ｆ１Ｘ」と総称することがある。

　本実施形態では、液晶パネルＰのバックライト側の面及び液晶パネルＰの表示面側の面には、偏光フィルムとしての第１光学部材Ｆ１１及び偏光フィルムとしての第２光学部材Ｆ１２がそれぞれ貼合される。なお、液晶パネルＰのバックライト側の面に、第１光学部材Ｆ１１に重ねて輝度向上フィルムとしての第３光学部材がさらに貼合されていてもよい。

　図５は、光学部材シートＦＸの部分断面図である。光学部材シートＦＸは、フィルム状の光学部材本体Ｆ１ａと、光学部材本体Ｆ１ａの第１面（図５では上面）に設けられた粘着層Ｆ２ａと、粘着層Ｆ２ａを介して光学部材本体Ｆ１ａの第１面に分離可能に積層されたセパレータシートＦ３ａと、光学部材本体Ｆ１ａの第２面（図５では下面）に積層された表面保護フィルムＦ４ａとを有する。以下、光学部材シートＦＸからセパレータシートＦ３ａを除いた部分を貼合シートＦ５という。なお、図示都合上、図５の各層のハッチングは省略する。

　光学部材本体Ｆ１ａは、シート状の偏光子Ｆ６と、偏光子Ｆ６の第１面に接着剤等で接合される第１フィルムＦ７と、偏光子Ｆ６の第２面に接着剤等で接合される第２フィルムＦ８とを有する。第１フィルムＦ７及び第２フィルムＦ８は、例えば偏光子Ｆ６を保護する保護フィルムである。

　なお、光学部材本体Ｆ１ａは、一層の光学層を有する単層構造でもよく、複数の光学層が互いに積層された積層構造でもよい。光学層は、偏光子Ｆ６の他に、位相差フィルムや輝度向上フィルム等でもよい。第１フィルムＦ７と第２フィルムＦ８の少なくとも一方は、液晶表示素子の最外面を保護するハードコート処理やアンチグレア処理を含む防眩などの効果が得られる表面処理が施されてもよい。光学部材本体Ｆ１ａは、第１フィルムＦ７と第２フィルムＦ８の少なくとも一方を含まなくてもよい。例えば第１フィルムＦ７を省略した場合、セパレータシートＦ３ａを偏光子Ｆ６の第１面に粘着層Ｆ２ａを介して分離可能に積層することとしてもよい。

　光学部材本体Ｆ１ａは、所定長さに切出された後に、液晶パネルＰの表示領域Ｐ４の全域と表示領域Ｐ４の周辺領域とにわたって貼合される。その際、光学部材本体Ｆ１ａから切り出されるシート片には、粘着層Ｆ２ａを同じ所定長さに切り出して得られるシート片が残され、光学部材本体Ｆ１ａのシート片は、粘着層Ｆ２ａのシート片を介して液晶パネルＰに貼合される。

　セパレータシートＦ３ａは、セパレータシートＦ３ａが粘着層Ｆ２ａから分離されるまでの間に粘着層Ｆ２ａ及び光学部材本体Ｆ１ａを保護する。

　表面保護フィルムＦ４ａは、光学部材本体Ｆ１ａと共に切出され液晶パネルＰに貼合される。表面保護フィルムＦ４ａは、光学部材本体Ｆ１ａに対して液晶パネルＰと反対側に配置されて光学部材本体Ｆ１ａを保護する。表面保護フィルムＦ４ａは、所定のタイミングで光学部材本体Ｆ１ａから分離される。なお、光学部材シートＦＸが表面保護フィルムＦ４ａを含まない構成であってもよい。表面保護フィルムＦ４ａが光学部材本体Ｆ１ａから分離されない構成であってもよい。

　このような光学部材シートＦＸからは、後述するように製造ライン内で貼合シートＦ５を切断することで、光学部材Ｆ１Ｘが形成される。

（フィルム貼合システム）
　以下、図１，２を参照してフィルム貼合システム１について説明する。なお、図中右側は液晶パネルＰの搬送方向上流側（以下、パネル搬送上流側という）を示す。図中左側は液晶パネルＰの搬送方向下流側（以下、パネル搬送下流側という）を示す。

　フィルム貼合システム１は、貼合工程の始発位置から終着位置まで、例えば駆動式のローラコンベヤ５を用いて液晶パネルＰを搬送しつつ、液晶パネルＰに順次所定の処理を施す。液晶パネルＰは、その表裏面を水平にした状態でローラコンベヤ５上を搬送される。

　以下の説明においては、貼合工程の始発位置から終着位置まで、液晶パネルＰに対し流れ作業で行う処理全体を「製造ライン」と称することがある。製造ラインは、主としてローラコンベヤ５上で行われる流れ作業のことを指し、製造ラインで行われる作業を「製造ライン内」の作業と称する。本実施形態においては、製造ラインには、貼合工程の上流側に設けられた液晶パネルＰの洗浄処理（不図示）を含む。

　また、貼合工程の始発位置から終着位置までに、ローラコンベヤ５上を搬送される液晶パネルＰを取り出し、ローラコンベヤ５とは異なる位置において液晶パネルＰに対する処理を行った後に、処理された液晶パネルＰをローラコンベヤ５に戻すような場合も、流れ作業によどみを生じさせないならば、製造ラインの一部として扱う。

　また、ローラコンベヤ５上での流れ作業とは分離して行われる作業を「製造ライン外」の作業と称する。製造ライン外では、ローラコンベヤ５の搬送速度に関わらず、必要な時間をかけて作業を行うことができる。

　ローラコンベヤ５は、後に詳述する第１反転装置１５を境に、上流側コンベヤ６と下流側コンベヤ７とに分かれる。液晶パネルＰは、例えば上流側コンベヤ６では表示領域Ｐ４の短辺を搬送方向に沿わせた向きで搬送され、下流側コンベヤ７では表示領域Ｐ４の長辺を搬送方向に沿わせた向きで搬送される。液晶パネルＰの表面及び液晶パネルＰの裏面に対して、帯状の光学部材シートＦＸを切断して得られる光学部材が貼合される。フィルム貼合システム１の各部は、電子制御装置としての制御部２０により統括制御される。

　フィルム貼合システム１は、上流工程の終着位置まで搬送された液晶パネルＰを吸着して上流側コンベヤ６の始発位置まで搬送すると共に液晶パネルＰのアライメントを行う第１吸着装置１１と、始発位置よりもパネル搬送下流側に設けられる第１集塵装置１２と、第１集塵装置１２よりもパネル搬送下流側に設けられる第１貼合装置１３と、第１貼合装置１３よりもパネル搬送下流側に設けられる第１ズレ検査装置１４と、第１ズレ検査装置１４よりもパネル搬送下流側に設けられて上流側コンベヤ６の終着位置に達した液晶パネルＰを下流側コンベヤ７の始発位置まで搬送する第１反転装置１５と、を備えている。

　また、フィルム貼合システム１は、下流側コンベヤ７の始発位置よりもパネル搬送下流側に設けられる第２集塵装置１６と、第２集塵装置１６よりもパネル搬送下流側に設けられる第２貼合装置１７と、第２貼合装置１７よりもパネル搬送下流側に設けられる第２ズレ検査装置１８と、第２ズレ検査装置１８よりもパネル搬送下流側に設けられる第２反転装置１９と、を備えている。

　また、第２反転装置１９よりもパネル搬送下流側には、液晶パネルＰの両面に光学部材を貼合した光学部材貼合体について、欠陥の目視検査（第１目視検査工程）を行う欠陥検査位置２１が設定されている。

（第１吸着装置）
　第１吸着装置１１は、液晶パネルＰを保持して垂直方向及び水平方向で自在に搬送すると共に液晶パネルＰのアライメントを行うパネル保持部１１ａと、例えばパネル保持部１１ａに設けられて液晶パネルＰのアライメント基準を検出するアライメントカメラ１１ｂとを有する。

　パネル保持部１１ａは、上流工程の終着位置に運ばれた液晶パネルＰの上面を真空吸着によって保持すると共に、液晶パネルＰを貼合工程（上流側コンベヤ６）の始発位置へ水平状態のまま搬送し、その位置で吸着を解除して液晶パネルＰを上流側コンベヤ６に受け渡す。

　アライメントカメラ１１ｂは、例えばパネル保持部１１ａが保持した液晶パネルＰを上流側コンベヤ６上に載置する際、液晶パネルＰのアライメントマークや先端形状等を撮像する。アライメントカメラ１１ｂの撮像データは制御部２０に送信され、この撮像データに基づき制御部２０がパネル保持部１１ａを作動させる。これにより、上流側コンベヤ６に対する液晶パネルＰのアライメントが行われる。このとき、上流側コンベヤ６に対する液晶パネルＰの、搬送方向と直交する水平方向（コンベヤ幅方向）での位置決めと、上流側コンベヤ６に対する液晶パネルＰの、垂直軸回りの回転方向での位置決めとが行われる。

（第１集塵装置）
　第１集塵装置１２は、第１貼合装置１３の貼合位置に近接して第１貼合装置１３のパネル搬送上流側に設けられる。第１集塵装置１２は、貼合位置に導入される直前の液晶パネルＰの下面側の静電気の除去及び集塵を行う。

（第１貼合装置）
　第１貼合装置１３は、第１光学部材シートＦ１が巻回された原反ロールＲ１から第１光学部材シートＦ１を巻き出しつつ第１光学部材シートＦ１の長手方向に沿って第１光学部材シートＦ１を搬送する搬送装置２２と、搬送装置２２が第１光学部材シートＦ１から分離させた光学部材を上流側コンベヤ６が搬送する液晶パネルＰの下面に貼合する挟圧ロール２３とを備える。

　本実施形態においては、第１光学部材シートＦ１は、液晶パネルＰの幅に対応した幅を有するように構成されている。「液晶パネルＰの幅に対応する幅を有する」とは、第１光学部材シートＦ１をシート幅方向にハーフカットして得られる貼合シートのシート片が、液晶パネルＰの表示領域Ｐ４の大きさ以上で、且つ、そのシート片が貼合される液晶パネルＰの基板の大きさ（その基板において電子部品取付部などの機能部分を除く大きさ）以下の大きさとなるようなものをいう。

　具体的には、第１光学部材シートＦ１の幅（短手方向の長さ）は、液晶パネルＰの表示領域Ｐ４の長辺と同じかそれよりも広く、且つシート片が貼合される液晶パネルＰの基板において表示領域Ｐ４の長辺と対応する辺と同じかそれよりも狭い。第１貼合装置１３は、第１光学部材シートＦ１の貼合シートＦ５を、液晶パネルＰの表示領域Ｐ４の短辺と同じかそれよりも長く、且つシート片が貼合される液晶パネルＰの基板において表示領域Ｐ４の短辺と対応する辺と同じかそれよりも短い長さでカットして貼合シートＦ５のシート片を形成し、貼合位置に導入された液晶パネルＰの下面に対して、所定サイズにカットされた貼合シートＦ５のシート片の貼合を行う。

　第１貼合装置１３において作製される「貼合シートＦ５のシート片」は、液晶パネルＰに貼合される光学部材に該当する。上述のようにして作製される光学部材は、周縁部が、液晶パネルＰに重ねたとき額縁部Ｇに収まるような大きさとなる。

　搬送装置２２は、セパレータシートＦ３ａをキャリアとして貼合シートＦ５を搬送する装置である。搬送装置２２は、帯状の第１光学部材シートＦ１を巻回した原反ロールＲ１を保持すると共に第１光学部材シートＦ１の長手方向に沿って第１光学部材シートＦ１を繰り出すロール保持部２２ａと、原反ロールＲ１から巻き出した第１光学部材シートＦ１を所定の搬送経路に沿って案内するために第１光学部材シートＦ１を巻きかける複数のガイドローラ２２ｂと、搬送経路上の第１光学部材シートＦ１にハーフカットを施す切断装置２２ｃと、ハーフカットを施した第１光学部材シートＦ１を鋭角に巻きかけてセパレータシートＦ３ａから光学部材を分離させつつ、この光学部材を貼合位置に供給するナイフエッジ２２ｄと、ナイフエッジ２２ｄを経て単独となったセパレータシートＦ３ａを巻き取るセパレータロールＲ２を保持する巻き取り部２２ｅとを有する。

　なお、本実施形態において「ハーフカット」とは、第１光学部材シートＦ１の搬送中に働くテンションによってセパレータシートＦ３ａが破断せずセパレータシートＦ３ａが所定の厚さだけ残るように、セパレータシートＦ３ａとは反対側から粘着層Ｆ２ａとセパレータシートＦ３ａとの境界面の近傍まで第１光学部材シートＦ１に切り込みを入れることを指す。切り込みの形成には、切断刃やレーザー装置を用いることができる。

　搬送装置２２の始点に位置するロール保持部２２ａと搬送装置２２の終点に位置する巻き取り部２２ｅとは、例えば互いに同期して駆動する。これにより、ロール保持部２２ａが第１光学部材シートＦ１の搬送方向へ第１光学部材シートＦ１を繰り出しつつ、巻き取り部２２ｅがナイフエッジ２２ｄを経たセパレータシートＦ３ａを巻き取る。以下、搬送装置２２における第１光学部材シートＦ１（セパレータシートＦ３ａ）の搬送方向上流側をシート搬送上流側、搬送方向下流側をシート搬送下流側という。

　各ガイドローラ２２ｂは、搬送中の第１光学部材シートＦ１の進行方向を搬送経路に沿って変化させる。複数のガイドローラ２２ｂの少なくとも一部は、搬送中の第１光学部材シートＦ１のテンションを調整するために移動可能である。

　切断装置２２ｃは、第１光学部材シートＦ１が所定長さ繰り出された際、第１光学部材シートＦ１の長手方向と直交する幅方向の全幅にわたって、第１光学部材シートＦ１の厚さ方向の一部を切断する（ハーフカットを施す）。

　切断装置２２ｃは、第１光学部材シートＦ１の搬送中に働くテンションによって第１光学部材シートＦ１（セパレータシートＦ３ａ）が破断しないように（所定の厚さがセパレータシートＦ３ａに残るように）、切断刃の進退位置を調整し、粘着層Ｆ２ａとセパレータシートＦ３ａとの界面の近傍までハーフカットを施す。

　ハーフカット後の第１光学部材シートＦ１には、第１光学部材シートＦ１の厚さ方向で貼合シートＦ５が切断されることにより、第１光学部材シートＦ１の幅方向の全幅にわたる切込線が形成される。切込線は、帯状の第１光学部材シートＦ１の長手方向で複数並ぶように形成される。例えば同一サイズの液晶パネルＰを搬送する貼合工程の場合、複数の切り込み線は第１光学部材シートＦ１の長手方向で等間隔に形成される。第１光学部材シートＦ１は、複数の切込線によって長手方向で複数の区画に分けられる。第１光学部材シートＦ１における長手方向で隣り合う一対の切込線に挟まれる区画は、それぞれ貼合シートＦ５における一つのシート片とされる。

　ナイフエッジ２２ｄは、上流側コンベヤ６の下方に配置されて第１光学部材シートＦ１の幅方向で少なくとも第１光学部材シートＦ１の全幅にわたって延在する。ナイフエッジ２２ｄは、ハーフカット後の第１光学部材シートＦ１のセパレータシートＦ３ａに摺接するように第１光学部材シートＦ１を巻きかける。

　ナイフエッジ２２ｄは、第１光学部材シートＦ１の幅方向（上流側コンベヤ６の幅方向）から見て伏せた姿勢に（すなわち、液晶パネルＰの搬送方向に対して所定の角度を有するように）配置される第１面と、第１面の上方で第１光学部材シートＦ１の幅方向から見て第１面に対して鋭角に配置される第２面と、第１面及び第２面が交わる先端部とを有する。

　ナイフエッジ２２ｄは、ナイフエッジ２２ｄの先端部に第１光学部材シートＦ１を鋭角に巻きかける。第１光学部材シートＦ１は、ナイフエッジ２２ｄの先端部で鋭角に折り返す際、セパレータシートＦ３ａから貼合シートＦ５のシート片（光学部材）を分離させる。ナイフエッジ２２ｄの先端部は、挟圧ロール２３のパネル搬送上流側に近接して配置される。ナイフエッジ２２ｄによりセパレータシートＦ３ａから分離した光学部材は、上流側コンベヤ６が搬送する液晶パネルＰの下面に重なりつつ、挟圧ロール２３の一対の貼合ローラ２３ａ間に導入される。

　挟圧ロール２３は、互いに軸方向を平行にして配置された一対の貼合ローラ２３ａを有する。一対の貼合ローラ２３ａ間には所定の間隙が形成され、この間隙内が第１貼合装置１３の貼合位置となる。その間隙内には、液晶パネルＰ及び光学部材が重なり合って導入される。これら液晶パネルＰ及び光学部材が、一対の貼合ローラ２３ａに挟圧されつつパネル搬送下流側に送り出される。これにより、液晶パネルＰの下面に光学部材が一体的に貼合される。以下、この貼合後のパネルを片面貼合パネル（光学部材貼合体）Ｐ１１という。

（第１ズレ検査装置）
　第１ズレ検査装置１４は、片面貼合パネルＰ１１における第１貼合装置１３で貼合した光学部材の液晶パネルＰに対する位置が適正か否か（位置ズレが公差範囲内にあるか否か）を検査する。第１ズレ検査装置１４は、例えば片面貼合パネルＰ１１のパネル搬送上流側における光学部材の端縁及び片面貼合パネルＰ１１のパネル搬送下流側における光学部材の端縁を撮像する一対のカメラ１４ａを有する。各カメラ１４ａによる撮像データは制御部２０に送信され、この撮像データに基づき光学部材及び液晶パネルＰの相対位置が適正か否かが判定される。その相対位置が適正ではないと判定された片面貼合パネルＰ１１は、不図示の払い出し手段によりシステム外（製造ライン外）に排出される。

（第１反転装置）
　図２に示す第１反転装置１５は、例えば液晶パネルＰの搬送方向に対して平面視で４５°に傾斜した回動軸１５ａと、回動軸１５ａを介して上流側コンベヤ６の終着位置及び下流側コンベヤ７の始発位置の間に支持される反転アーム１５ｂとを有する。反転アーム１５ｂは、第１ズレ検査装置１４を経て上流側コンベヤ６の終着位置に達した片面貼合パネルＰ１１を吸着や挟持等により保持し、回動軸１５ａ回りに１８０°回動する。これにより、反転アーム１５ｂは、片面貼合パネルＰ１１の表裏を反転させると共に、例えば表示領域Ｐ４の短辺と平行に搬送されていた片面貼合パネルＰ１１を表示領域Ｐ４の長辺と平行に搬送されるように方向転換させる。

　上記の反転は、液晶パネルＰの表面に貼合される光学部材Ｆ１Ｘの偏光軸方向と、液晶パネルＰの裏面に貼合される光学部材Ｆ１Ｘの偏光軸方向とを互いに直角に配置するような場合に行われる。上流側コンベヤ６及び下流側コンベヤ７は、共に図の右側から左側へ向う方向を液晶パネルＰの搬送方向とするが、第１反転装置１５を経由することで、上流側コンベヤ６及び下流側コンベヤ７が平面視で所定量オフセットする。

　なお、単に液晶パネルＰの表裏を反転させる場合には、例えば搬送方向と平行な回動軸を有する反転アームを有する反転装置を用いればよい。この場合、第１貼合装置１３のシート搬送方向と第２貼合装置１７のシート搬送方向とを平面視で互いに直角にして配置すれば、液晶パネルＰの表面及び液晶パネルＰの裏面に互いに偏光軸方向を直角にした光学部材Ｆ１Ｘを貼合できる。

　反転アーム１５ｂは、第１吸着装置１１のパネル保持部１１ａと同様のアライメント機能を有する。第１反転装置１５には、第１吸着装置１１のアライメントカメラ１１ｂと同様のアライメントカメラ１５ｃが設けられる。

（第２集塵装置）
　図１にもどって、第２集塵装置１６は、第２貼合装置１７の貼合位置に近接して第２貼合装置１７のパネル搬送上流側に設けられる。第２集塵装置１６は、貼合位置に導入される直前の片面貼合パネルＰ１１の下面側の静電気の除去及び集塵を行う。

（第２貼合装置）
　第２貼合装置１７は、第１貼合装置１３と同様の搬送装置２２及び挟圧ロール２３を備えている。第２貼合装置１７においては、貼合位置に導入された片面貼合パネルＰ１１の下面に対して、第２光学部材シートＦ２を所定サイズにカットして形成される光学部材の貼合を行う。

　本実施形態においては、上述した第１光学部材シートＦ１と同様に、第２光学部材シートＦ２は、液晶パネルＰの幅に対応した幅を有するように構成されている。具体的には、第２光学部材シートＦ２の幅（短手方向の長さ）は、液晶パネルＰの表示領域Ｐ４の短辺と同じかそれよりも広く、且つシート片が貼合される液晶パネルＰの基板において表示領域Ｐ４の短辺と対応する辺と同じかそれよりも狭い。第２貼合装置１７は、第２光学部材シートＦ２の貼合シートＦ５を、液晶パネルＰの表示領域Ｐ４の長辺と同じかそれよりも長く、且つシート片が貼合される液晶パネルＰの基板において表示領域Ｐ４の長辺と対応する辺と同じかそれよりも短い長さでカットして貼合シートＦ５のシート片を形成し、貼合位置に導入された液晶パネルＰの下面に対して、所定サイズにカットした貼合シートＦ５のシート片の貼合を行う。

　第２貼合装置１７において作製される「貼合シートＦ５のシート片」は、液晶パネルＰに貼合される光学部材に該当する。上述のようにして作製される光学部材は、周縁部が、液晶パネルＰに重ねたとき額縁部Ｇに収まるような大きさとなる。

　挟圧ロール２３の一対の貼合ローラ２３ａ間の間隙内（第２貼合装置１７の貼合位置）には、片面貼合パネルＰ１１及び光学部材が重なり合った状態で導入され、片面貼合パネルＰ１１の下面に光学部材が一体的に貼合される。以下、この貼合後のパネルを両面貼合パネル（光学部材貼合体）Ｐ１２という。

　第２ズレ検査装置１８は、両面貼合パネルＰ１２における第２貼合装置１７で貼合した光学部材の液晶パネルＰに対する位置が適正か否か（位置ズレが公差範囲内にあるか否か）を検査する。第２ズレ検査装置１８は、例えば両面貼合パネルＰ１２のパネル搬送上流側における光学部材の端縁及び両面貼合パネルＰ１２のパネル搬送下流側における光学部材の端縁を撮像する一対のカメラ１８ａを有する。各カメラ１８ａによる撮像データは制御部２０に送信され、この撮像データに基づき光学部材及び液晶パネルＰの相対位置が適正か否かが判定される。その相対位置が適正ではないと判定された両面貼合パネルＰ１２は、不図示の払い出し手段によりシステム外に排出される。

（第２反転装置）
　第２反転装置１９は、第１反転装置１５を経てバックライト側を上向きにした液晶パネルＰ（両面貼合パネルＰ１２）の表裏を反転させ、フィルム貼合システム１への搬入時と同様に液晶パネルＰの表示面側を上向きにする。

（欠陥検査位置）
　欠陥検査位置２１では、第２反転装置１９を経て表示面側を上向きにした両面貼合パネルＰ１２について、目視により欠陥の有無を検査する。

　ここで、本実施形態の光学部材貼合体の製造方法において、検査対象である「欠陥」とは、両面貼合パネルＰ１２の表示領域に存在する光学的に検査可能な不具合であって、両面貼合パネルＰ１２を用いて製造される表示装置において表示不良を引き起こすものを指す。

　このような欠陥としては、（１）液晶パネルＰ自身が有する欠陥、（２）光学部材自身が有する欠陥、（３）液晶パネルＰと光学部材との貼合面に生じる欠陥、が挙げられる。

　「（１）液晶パネルＰ自身が有する欠陥」としては、例えば、液晶パネルＰの液晶配向膜の乱れにより、液晶パネルＰの液晶が設計通りに配向していないことが挙げられる。液晶パネルＰがこのような欠陥を有する場合、例えば、一対の偏光板が正確にクロスニコルに貼合され、液晶パネルＰをノーマリーブラックに設計しても、両面貼合パネルＰ１２の一方側から光を照射すると、光漏れを生じるため、欠陥を輝点として確認できる。目視検査においては、両面貼合パネルＰ１２の第１面側から光を照射し、検査員が両面貼合パネルＰ１２の第２面側から輝点の有無を観察して判断する。また、液晶パネルＰが搬送中に損傷しているような場合も、（１）液晶パネルＰ自身が有する欠陥として挙げられる。

　「（２）光学部材自身が有する欠陥」としては、光学部材Ｆ１Ｘの表面に形成された傷やへこみなどの変形を挙げることができる。目視検査においては、検査員が傷やへこみの有無を観察して判断する。

　「（３）液晶パネルＰと光学部材との貼合面に生じる欠陥」としては、液晶パネルＰと光学部材との貼合面に、塵やほこり（以下、「異物」と総称する）を挟み込むことによる欠陥や、貼合面に空気を挟み込み気泡が形成されることによる欠陥が挙げられる。貼合面とは、図４に示す液晶パネルＰと第１光学部材Ｆ１１との貼合面、および液晶パネルＰと第２光学部材Ｆ１２との貼合面のことである。目視検査においては、検査員が異物や気泡の有無を観察して判断する。

　欠陥検査位置２１が、下流側コンベヤ７上に設定されているため、製造ラインにおいて、リアルタイムで両面貼合パネルＰ１２を全数検査することができる。そのため、不良品が発見された場合に、不良品を多く製造してしまう前に製造ラインを停止させ、不良品の発生位置の特定と不良品発生に対する対策とを素早く実施することができる。

　また、検査員が目視検査を行うため、測定装置を用いて自動化した場合と比べ、虚報（良品を不良品と判定してしまうこと）や見逃し（不良品を良品と判定してしまうこと）が少なく、欠陥検査の結果が安定する。

　なお、欠陥検査においては、通常、検査員が１枚の両面貼合パネルＰ１２の目視検査に要する時間（速度）に対して、両面貼合パネルＰ１２のライン搬送速度が速いことが多い。そのため、欠陥検査位置２１に複数の検査員を配置し、分担して目視検査を行うことができる。

　複数の検査員を下流側コンベヤ７の延在方向に一列に配列して検査を行ってもよい。複数の検査ラインを設定した上で、この複数の検査ラインに検査員を配置し、搬送されてくる両面貼合パネルＰ１２を各検査ラインに分配することで、各検査ラインで検査を行ってもよい。

　欠陥検査位置２１において検査され、欠陥が見つからなかった両面貼合パネルＰ１２については、下流側コンベヤ７によって下流側に搬送され、フィルム貼合システム１の製造ラインから搬出される。

　また、欠陥検査位置２１において検査され、欠陥が見つかった不良品については、下流側コンベヤ７に戻されずに製造ラインから外され、製造ライン外（オフライン）で以下の再生処理を施すことができる。

（再生処理）
　不良品については、まず、見つかった欠陥の種類や状態を確認し、後段の処理を施すことにより欠陥を消失させることが可能か否かの判断が行われる。次いで、欠陥の状態に応じて、以下の２つの処理のいずれかを選択し、処理を施す。

　欠陥が、「（２）光学部材自身が有する欠陥」のうち、光学部材自身の小さな変形や、「（３）液晶パネルＰと光学部材との貼合面に生じる欠陥」のうち、液晶パネルＰと光学部材との貼合面に空気を挟み込み生じた気泡であって微小な物である場合、不良品を加熱加圧処理するオートクレーブ処理を施す。

　「オートクレーブ処理」とは、被処理品である不良品を、大気圧よりも高い加圧環境下において室温よりも高い温度に曝し、一定時間保持することを指す。処理条件は、一例として、０．２９４ＭＰａ以上０．７８５ＭＰａ以下（３ｋｇｆ／ｃｍ^２以上８ｋｇｆ／ｃｍ^２以下）の圧力条件において、４０℃以上８０℃以下の温度条件で３０秒以上２５分以下の保持時間とすることが挙げられる。

　圧力条件は、０．３９２ＭＰａ以上（４ｋｇｆ／ｃｍ^２以上）０．５８８ＭＰａ以下（６ｋｇｆ／ｃｍ^２以下）にできる。
　温度条件は、５０℃以上７０℃以下にできる。
　保持時間は、１分以上５分以下にできる。
　処理条件の上限値および下限値は、それぞれ任意に組み合わせることができる。
　なお、上記の数値は一例であり、これに限定されない。

　また、「保持時間」とは、チャンバー１０１内が圧力および温度の設定値以上となった後、圧力および温度のいずれか一方が設定値を下回るまで、の時間を指す。そのため、圧力および温度のいずれか一方または両方について変動したとしても、圧力および温度が設定値以上であれば、その条件での処理時間は保持時間に含まれる。

　不良品が有する欠陥が、光学部材自身の小さな変形である場合には、オートクレーブ処理を施すと、熱により光学部材が軟化して変形しやすくなる。これにより、欠陥の原因となっている小さな変形が消失することが期待できる。

　また、不良品が有する欠陥が、貼合面に空気を挟み込み生じた気泡である場合には、熱および圧力により、光学部材が有する粘着層Ｆ２ａ（図５参照）のシート片における空気の飽和溶解度が増加するため、気泡を形成する空気が粘着層Ｆ２ａのシート片に溶け込む。これにより気泡が消失することが期待できる。

　さらに、粘着層Ｆ２ａのシート片に溶解した空気は、粘着層Ｆ２ａのシート片内に拡散するため、オートクレーブ処理の後に不良品を大気圧下常温に戻したとしても、消失した気泡があった位置に再度空気が凝集して気泡が再生することはないと期待できる。

　そのため、不良品が有する欠陥が微小な物であり、オートクレーブ処理により消失すると判断する場合、欠陥を消失させるべく不良品にオートクレーブ処理を施す。

　対して、不良品が有する欠陥が、「（２）光学部材自身が有する欠陥」のうち、光学部材自身の大きな変形や、「（３）液晶パネルＰと光学部材との貼合面に生じる欠陥」のうち、液晶パネルＰと光学部材との貼合面に空気を挟み込み生じた気泡であって大きな物である場合、また貼合面に異物を挟み込み生じた欠陥である場合には、上記オートクレーブ処理では、欠陥が消失しないと予想される。

　その場合、不良品から光学部材を剥離して液晶パネルＰを露出させ、露出させた液晶パネルＰに新たなシート片を貼合して、新たな両面貼合パネルＰ１２を形成するリワーク処理を施す。

　また、不良品が有する欠陥が、液晶パネルＰの損傷など「（１）液晶パネルＰ自身が有する欠陥」であり、上記オートクレーブ処理でもリワーク処理でも再生不能と判断する場合には、不良品を廃棄する。

　このような再生処理工程は、上述の製造ラインとは分離して行われる（オフライン処理）。そのため、各処理に十分な時間をかけることができ、廃棄品の低減が期待できる。

　再生処理工程を経た両面貼合パネルＰ１２については、上述の製造ラインとは分離した目視検査（第２目視検査工程）において欠陥の有無が検査される。欠陥が見つからなければ、完成品の両面貼合パネルＰ１２として、次の工程に搬出される。

　また、第２目視検査工程において欠陥が見つかり不良品として判定されたものについては、再度上述の再生処理工程に戻し、再生を試みる。

（光学部材貼合体の製造方法）
　図６は、本実施形態における光学部材貼合体の製造方法についての説明図であり、上述した製造工程を示したフロー図である。以下、図１で示した符号を適宜使用して製造フローを説明する。

　フロー図においては、符号Ｓ１で示された処理は、製造ライン内で行われる処理を示し、符号Ｓ２で示された処理は、製造ライン外で行われる処理を示す。

（光学部材貼合体形成工程）
　まず、両面貼合パネルＰ１２の製造において、製造ラインに液晶パネルＰを搬入し（ステップＳ１１）、液晶パネルＰの表面に付着した塵やほこりなどの汚れを洗浄する（ステップＳ１２）。

　次いで、上述のフィルム貼合システム１にて、第１光学部材シートＦ１および第２光学部材シートＦ２をそれぞれ原反ロールＲ１から巻き出しつつ、第１光学部材シートＦ１および第２光学部材シートＦ２をそれぞれ表示領域Ｐ４の長辺または短辺に対応した長さにカットして、第１光学部材Ｆ１１および第２光学部材Ｆ１２を形成する。ここで、「表示領域Ｐ４の長辺または短辺に対応した長さにカットする」とは、カットして得られたシート片の大きさが液晶パネルＰの表示領域Ｐ４の大きさ以上で、且つ、そのシート片が貼合される光学表示部品の基板の大きさ（その基板において電子部品取付部などの機能部分を除く大きさ）以下の大きさとなるように、表示領域Ｐ４の長辺の長さまたは表示領域Ｐ４の短辺の長さ以上で、且つ、シート片が貼合される液晶パネルＰの基板の、表示領域Ｐ４の長辺に対応する長さまたはシート片が貼合される液晶パネルＰの基板の、表示領域Ｐ４の短辺に対応する長さ以下の長さでカットすることを意味する。

　その後、第１光学部材Ｆ１１を液晶パネルＰの第１面に、第２光学部材Ｆ１２を液晶パネルＰの第２面に貼り合わせて両面貼合パネルＰ１２を形成する（ステップＳ１３）。

（第１目視検査工程）
　その後、得られた両面貼合パネルＰ１２について、製造ライン内（インライン）で欠陥の目視検査を行う（ステップＳ１４）。
　本実施形態では、第１目視検査工程は、光学部材貼合体形成工程と連続した製造ラインにおいて行われる。換言すれば、光学部材貼合体形成工程と第１目視検査工程とは、同一の製造ラインで行われる。換言すれば、光学部材貼合体形成工程と第１目視検査工程とは、製造ライン内（インライン）で行われる。

　目視検査の結果、良品と判定された両面貼合パネルＰ１２については、例えば、複数枚をまとめた上で、次工程に向けて搬出する（ステップＳ１５）。

（再生処理工程）
　一方、目視検査の結果、欠陥を有する不良品と判定された両面貼合パネルＰ１２については、見つかった欠陥の種類や状態を製造ライン外（オフライン）で確認し、後段の処理を施すことにより欠陥を消失させることが可能か否かの判断を行う（ステップＳ２１）。

　不良品の欠陥が、光学部材自身の小さな変形や、液晶パネルＰと光学部材との貼合面に空気を挟み込み生じた気泡であって微小な物である場合（フロー図では「欠陥・小」と表記）、オートクレーブ処理を施す（ステップＳ２２）。

　一方、不良品の欠陥が、光学部材自身の大きな変形や、液晶パネルＰと光学部材との貼合面に空気を挟み込み生じた気泡であって大きな物である場合（フロー図では「欠陥・中」と表記）、リワーク処理を施す（ステップＳ２３）。

　また、不良品が有する欠陥が、液晶パネルＰの損傷など、上記オートクレーブ処理でもリワーク処理でも再生不能なもの（フロー図では「欠陥・大」と表記）であると判断する場合には、廃棄する。

　次いで、オートクレーブ処理またはリワーク処理を施した両面貼合パネルＰ１２について、欠陥の目視検査を行う（第２目視検査工程、ステップＳ２４）。

　欠陥が見つからなければ、完成品の両面貼合パネルＰ１２として、次の工程に搬出される。欠陥が見つかり不良品として判定されたものについては、再度ステップＳ２１に戻し、再び再生処理工程を経ることで再生を試みる。
　本実施形態の光学部材貼合体の製造方法は、以上のようにして行う。

　以上のような光学部材貼合体の製造方法によれば、ライン上を搬送されてくる光学部材貼合体を検査員が目視によって順次検査する。検査員による目視検査では、市販の光学式自動検査装置で欠陥検査を行う場合に比べて、オーバーキル（ｏｖｅｒｋｉｌｌ）になる可能性が少なく、欠陥検査の精度が実使用に即した適切な水準に保たれる。

　また、製造ライン上に検査員を配置して、製造物を順次検査していくため、製造ラインにおける不良品の発生を、不良品の発生から短時間のうちに検出できる。そのため、不良品の発生を抑制することができ、製造歩留まりが向上する。

　よって、本実施形態の光学部材貼合体の製造方法によれば、実使用の上で過不足の無い精度で欠陥検出が可能であり、且つ製造歩留りを損なわず安定した製造が可能な光学部材貼合体の製造方法が提供される。

　なお、本発明は上記の実施形態に限られるものではない。例えば、上記の実施形態では液晶パネルに偏光フィルムを貼合する場合について説明したが、光学部材が貼り付けられる光学表示部品は液晶パネルに限られず、有機ＥＬパネルにでき、貼合される光学部材は偏光フィルムに限られず、反射防止フィルム、光拡散フィルムなどにできる。

　また、本実施形態においては、液晶パネルＰの両面に光学部材を貼合した後に目視検査を行うこととしたが、片面に光学部材を貼合した後に目視検査を行うこともできる。

　また、本実施形態においては、第２目視検査工程で検出された不良品について、再び再生処理工程を施すこととしたが、再生処理工程を複数回経由すると、熱履歴が多くなり、光学部材貼合体の品質が低下しやすいため、第２目視検査工程で検出された不良品については、廃棄することとしても構わない。

　しかし、歩留まりの改善という観点からは、廃棄品は少ない方がよいため、例えば、再生処理工程について施すことができる上限値を予め設定しておき、設定回数だけ再生処理工程を通過した不良品については廃棄するという運用としておくとよい。

［第２実施形態］
　図７は、本実施形態に係る光学部材貼合体の製造方法の実施に用いられる他の光学部材貼合体の生産システムを示す説明図である。図７は、光学部材貼合体の生産システムの一部を構成するフィルム貼合システム２についての概略構成図であり、図１に対応する図である。図７では、図示都合上、フィルム貼合システム２を上下二段に分けて記載している。以下の説明においては、上述した説明と共通する内容については、詳細な説明を省略する。

　図７に示すフィルム貼合システム２では、帯状の第１光学部材シートＦ１の幅（短手方向の長さ）は、液晶パネルＰの表示領域Ｐ４の長辺よりも広い。また、帯状の第２光学部材シートＦ２の幅（短手方向の長さ）は、液晶パネルＰの表示領域Ｐ４の短辺よりも広い。

　このようなフィルム貼合システム２では、帯状の第１光学部材シートＦ１の貼合シートＦ５を、液晶パネルＰの表示領域Ｐ４の短辺よりも長い長さで切出して第１シート片Ｆ１ｍを作製し、ローラコンベヤ５を用いた液晶パネルＰの搬送中に、液晶パネルＰに貼合する。同様に、帯状の第２光学部材シートＦ２の貼合シートＦ５を、液晶パネルＰの表示領域Ｐ４の長辺よりも長い長さで切出して第２シート片Ｆ２ｍを作製し、ローラコンベヤ５を用いた液晶パネルＰの搬送中に、液晶パネルＰに貼合する。以下の説明においては、第１シート片Ｆ１ｍ及び第２シート片Ｆ２ｍを「シート片ＦＸｍ」と総称することがある。

　その後、液晶パネルＰに貼合された時に液晶パネルＰの表示領域Ｐ４の外側に位置する第１シート片Ｆ１ｍの余剰部分を第１シート片Ｆ１ｍから切り離すことにより第１光学部材Ｆ１１を形成する。また、液晶パネルＰに貼合された時に液晶パネルＰの表示領域Ｐ４の外側に位置する第２シート片Ｆ２ｍの余剰部分を第２シート片Ｆ２ｍから切り離すことにより第２光学部材Ｆ１２を形成する。フィルム貼合システム２の各部は、不図示の制御部により統括制御される。

　フィルム貼合システム２は、前段工程の搬出端に搬送された液晶パネルＰを吸着して上流側コンベヤ６の搬入端に搬送すると共に液晶パネルＰのアライメント（位置決め）を行う第１吸着装置１１と、第１吸着装置１１のパネル搬送下流側に設けられる第１集塵装置１２と、第１集塵装置１２よりもパネル搬送下流側に設けられる第１貼合装置１３と、第１貼合装置１３よりもパネル搬送下流側に配置される第１反転装置３１Ａと、第１反転装置３１Ａよりもパネル搬送下流側に配置される第１切断装置３２Ａと、第１切断装置３２Ａよりもパネル搬送下流側の第１回収位置３３Ａに配置される回収装置（不図示）と、回収装置よりもパネル搬送下流側に配置される第１旋回装置３４と、を備えている。

　また、フィルム貼合システム２は、下流側コンベヤ７の搬入端よりもパネル搬送下流側に配置される第２集塵装置１６と、第２集塵装置１６よりもパネル搬送下流側に配置される第２貼合装置１７と、第２貼合装置１７よりもパネル搬送下流側に配置される第２反転装置３１Ｂと、第２反転装置３１Ｂよりもパネル搬送下流側に配置される第２切断装置３２Ｂと、第２切断装置３２Ｂよりもパネル搬送下流側の第２回収位置３３Ｂに配置される回収装置（不図示）と、回収装置よりもパネル搬送下流側に配置される第２旋回装置３５と、を備えている。

　また、第２旋回装置３５よりもパネル搬送下流側には、液晶パネルＰの両面に光学部材を貼合した光学部材貼合体について、欠陥の目視検査を行う欠陥検査位置２１が設定されている。

　また、詳しくは後述するが、第１切断装置３２Ａのパネル搬送上流側には、第１切断装置３２Ａにおけるカット位置を設定するために用いる検出装置が設けられる。第２切断装置３２Ｂのパネル搬送上流側には、第２切断装置３２Ｂにおけるカット位置を設定するために用いる検出装置が設けられている。

（第１貼合装置）
　第１貼合装置１３は、貼合位置に導入された液晶パネルＰの下面に対して、所定サイズにカットした貼合シートＦ５のシート片（第１シート片Ｆ１ｍ）の貼合を行う。

　第１貼合装置１３は、第１光学部材シートＦ１が巻回された原反ロールＲ１から第１光学部材シートＦ１を巻き出しつつ第１光学部材シートＦ１の長手方向に沿って第１光学部材シートＦ１を搬送する搬送装置２２と、搬送装置２２が第１光学部材シートＦ１から分離させた第１シート片Ｆ１ｍを上流側コンベヤ６により搬送される液晶パネルＰの下面に貼合する挟圧ロール２３と、を備えている。

　搬送装置２２は、セパレータシートＦ３ａをキャリアとして貼合シートＦ５を搬送する装置である。搬送装置２２は、ロール保持部２２ａと、複数のガイドローラ２２ｂと、搬送経路上の第１光学部材シートＦ１にハーフカットを施す切断装置２２ｃと、ハーフカットを施した第１光学部材シートＦ１を鋭角に巻きかけてセパレータシートＦ３ａから第１シート片Ｆ１ｍを剥離させつつ第１シート片Ｆ１ｍを貼合位置に供給するナイフエッジ２２ｄと、巻き取り部２２ｅと、を有する。

　第１光学部材シートＦ１は、第１光学部材シートＦ１の搬送方向と直交する水平方向（シート幅方向）で、平面視における液晶パネルＰの幅よりも広い幅を有している。

　切断装置２２ｃは、第１光学部材シートＦ１がシート幅方向と直交する長さ方向で表示領域Ｐ４の長さ（表示領域Ｐ４の長辺と表示領域Ｐ４の短辺のいずれかの長さ、本実施形態では表示領域Ｐ４の短辺長さに相当）よりも長い長さが繰り出される毎に、シート幅方向に沿って全幅にわたって、第１光学部材シートＦ１に対してハーフカットを施す。これにより、第１光学部材シートＦ１が有する貼合シートＦ５から、液晶パネルＰの表示領域Ｐ４よりも大きい第１シート片Ｆ１ｍが形成される。

　ハーフカット後の第１光学部材シートＦ１には、第１光学部材シートＦ１の幅方向の全幅にわたり、厚さ方向で少なくとも光学部材本体Ｆ１ａ及び表面保護フィルムＦ４ａが切断された切込線が形成される。切込線は、帯状の第１光学部材シートＦ１の長手方向で表示領域Ｐ４の短辺長さ相当の長さを有する間隔に形成される。複数の切込線により、第１光学部材シートＦ１は、長手方向で複数の区画に分けられる。第１光学部材シートＦ１において、長手方向で隣り合う一対の切込線に挟まれる区画部分それぞれが、第１シート片Ｆ１ｍとなる。

　第１シート片Ｆ１ｍの大きさは、例えば液晶パネルＰよりも大きくできる。なお、第１シート片Ｆ１ｍにおいて、液晶パネルＰの外側にはみ出る部分の大きさ（第１シート片Ｆ１ｍの余剰部分の大きさ）は、液晶パネルＰのサイズに応じて適宜設定される。例えば、第１シート片Ｆ１ｍを５インチ～１０インチの中小型サイズの液晶パネルＰに適用する場合は、第１シート片Ｆ１ｍの各辺において第１シート片Ｆ１ｍの一辺と液晶パネルＰの一辺との間の間隔を２ｍｍ～５ｍｍの範囲の長さに設定する。
　なお、上記の数値は一例であり、これに限定されない。

　ナイフエッジ２２ｄは、上流側コンベヤ６の下方に配置されて第１光学部材シートＦ１の幅方向で少なくともその全幅に渡って延在する。ハーフカット後の第１光学部材シートＦ１のセパレータシートＦ３ａがナイフエッジ２２ｄに摺接するように、第１光学部材シートＦ１はナイフエッジ２２ｄに巻きかけられる。
　第１光学部材シートＦ１は、ナイフエッジ２２ｄの先端部で鋭角に折れ曲がるようにして進行方向が変化する際に、第１シート片Ｆ１ｍからセパレータシートＦ３ａを剥離させる。ナイフエッジ２２ｄの先端部は、挟圧ロール２３のパネル搬送上流側に近接配置され、ナイフエッジ２２ｄによりセパレータシートＦ３ａから剥離した第１シート片Ｆ１ｍは、上流側コンベヤ６によって搬送される液晶パネルＰの下面に重なりつつ、挟圧ロール２３の一対の貼合ローラ２３ａ間に導入される。

　挟圧ロール２３は、互いに軸方向を平行にして配置された一対の貼合ローラ２３ａを有する。一対の貼合ローラ２３ａ間には所定の間隙が形成され、この間隙の位置が第１貼合装置１３の貼合位置となる。一対の貼合ローラ２３ａの間隙に、液晶パネルＰ及び第１シート片Ｆ１ｍが重なり合って導入され、これら液晶パネルＰ及び第１シート片Ｆ１ｍが、一対の貼合ローラ２３ａに挟圧されつつパネル搬送下流側に送り出される。これにより、液晶パネルＰの下面に第１シート片Ｆ１ｍが一体的に貼合されて、第１光学部材貼合体（貼合体）ＰＡ１となる。

（第１反転装置）
　第１反転装置３１Ａは、第１光学部材貼合体ＰＡ１を第１切断装置３２Ａの切断位置へ搬送するとともに、この搬送時に第１光学部材貼合体ＰＡ１の表裏を反転し、液晶パネルＰの第１シート片Ｆ１ｍが貼合された面を上面とした状態で第１切断装置３２Ａに受け渡す。

（第１切断装置）
　第１切断装置３２Ａは、液晶パネルＰに貼合された第１シート片Ｆ１ｍから液晶パネルＰと第１シート片Ｆ１ｍとの貼合面に対応する部分の外側に配置された余剰部分を切り離し、液晶パネルＰと第１シート片Ｆ１ｍとの貼合面に対応する大きさの第１光学部材Ｆ１１（図４参照）を形成する。第１切断装置３２Ａにより第１光学部材貼合体ＰＡ１から第１シート片Ｆ１ｍの余剰部分が切り離されることにより、液晶パネルＰの表面及び液晶パネルＰの裏面のいずれか一方の面に第１光学部材Ｆ１１が貼合されて形成される第２光学部材貼合体ＰＡ２が形成される。
　第１切断装置３２Ａの構成について、詳しくは後述する。

（回収装置）
　第１回収位置３３Ａに配置される不図示の回収装置は、例えば、第１切断装置３２Ａによって切断された余剰部分を保持し、第１切断装置３２Ａで形成された第１光学部材Ｆ１１から剥離して、不要となった余剰部分を回収する。余剰部分の回収処理後、第２光学部材貼合体ＰＡ２は第１旋回装置３４の方向に移動する。なお、切断された余剰部分が、第１切断装置３２Ａによる切断時に自由落下して除去されるようであれば、回収装置は用いなくてもよい。

（第１旋回装置）
　第１旋回装置３４は、第１切断装置３２Ａを経て上流側コンベヤ６の搬出端に達した第２光学部材貼合体ＰＡ２を吸着あるいは挟持することにより保持し、第２光学部材貼合体ＰＡ２が表示領域Ｐ４の長辺に沿う方向に搬送されるように、第２光学部材貼合体ＰＡ２を旋回させる。これにより、液晶パネルＰの表面に貼合される偏光フィルムの偏光軸と、液晶パネルＰの裏面に貼合される偏光フィルムの偏光軸とが互いに直角となる。

　第１旋回装置３４は、第１吸着装置１１のアライメントカメラ１１ｂと同様のアライメントカメラ３４ｃを備えており、第１吸着装置１１のパネル保持部１１ａと同様のアライメント機能を有している。

（第２貼合装置）
　第２貼合装置１７は、貼合位置に導入された第２光学部材貼合体ＰＡ２の下面に対して、所定サイズにカットされた貼合シートＦ５のシート片（第２シート片Ｆ２ｍ）の貼合を行う。第２貼合装置１７は、第１貼合装置１３と同様の搬送装置２２及び挟圧ロール２３を備えている。

　第２貼合装置１７の切断装置２２ｃは、第２貼合装置１７で用いる第２光学部材シートＦ２がシート幅方向と直交する長さ方向で表示領域Ｐ４の長さ（表示領域Ｐ４の長辺と表示領域Ｐ４の短辺のいずれかの長さ、本実施形態では表示領域Ｐ４の長辺長さに相当）よりも長い長さが繰り出される毎に、シート幅方向に沿って全幅にわたって、第２光学部材シートＦ２に対してハーフカットを施す。これにより、第２光学部材シートＦ２が有する貼合シートＦ５から、液晶パネルＰの表示領域Ｐ４よりも大きい第２シート片Ｆ２ｍが形成される。

　ハーフカット後の第２光学部材シートＦ２には、帯状の第２光学部材シートＦ２の長手方向で表示領域Ｐ４の長辺長さ相当の長さを有する間隔で、切込線が形成される。複数の切込線により、第２光学部材シートＦ２は、長手方向で複数の区画に分けられる。第２光学部材シートＦ２において、長手方向で隣り合う一対の切込線に挟まれる区画部分それぞれが、第２シート片Ｆ２ｍとなる。

　第２シート片Ｆ２ｍの大きさは、例えば液晶パネルＰよりも大きくできる。なお、第２シート片Ｆ２ｍにおいて、液晶パネルＰの外側にはみ出る部分の大きさ（第２シート片Ｆ２ｍの余剰部分の大きさ）は、液晶パネルＰのサイズに応じて適宜設定される。例えば、第２シート片Ｆ２ｍを５インチ～１０インチの中小型サイズの液晶パネルＰに適用する場合は、第２シート片Ｆ２ｍの各辺において第２シート片Ｆ２ｍの一辺と液晶パネルＰの一辺との間の間隔を２ｍｍ～５ｍｍの範囲の長さに設定する。
　なお、上記の数値は一例であり、これに限定されない。

　挟圧ロール２３は、互いに軸方向を平行にして配置される一対の貼合ローラ２３ａを有し、一対の貼合ローラ２３ａ間には所定の間隙が形成され、この間隙の位置が第２貼合装置１７の貼合位置となる。間隙内には、第２光学部材貼合体ＰＡ２及び第２シート片Ｆ２ｍが重なり合った状態で導入され、これら第２光学部材貼合体ＰＡ２及び第２シート片Ｆ２ｍが、一対の貼合ローラ２３ａに挟圧されつつパネル搬送下流側に送り出される。これにより、第２光学部材貼合体ＰＡ２の下面（第２光学部材貼合体ＰＡ２の第１光学部材Ｆ１１が貼合された面とは反対側の面）に第２シート片Ｆ２ｍが一体的に貼合され、第３光学部材貼合体（貼合体）ＰＡ３となる。

（第２反転装置）
　第２反転装置３１Ｂは、第３光学部材貼合体ＰＡ３を第２切断装置３２Ｂの切断位置へ搬送するとともに、この搬送時に第３光学部材貼合体ＰＡ３の表裏を反転し、液晶パネルＰの第２シート片Ｆ２ｍが貼合された面を上面とした状態で第２切断装置３２Ｂに受け渡す。

（第２切断装置）
　第２切断装置３２Ｂは、第３光学部材貼合体ＰＡ３に貼合された第２シート片Ｆ２ｍから液晶パネルＰと第２シート片Ｆ２ｍとの貼合面に対応する部分の外側に配置された余剰部分を切り離し、液晶パネルＰと第２シート片Ｆ２ｍとの貼合面に対応する大きさの第２光学部材Ｆ１２（図４参照）を形成する。第２切断装置３２Ｂにより第３光学部材貼合体ＰＡ３から第２シート片Ｆ２ｍの余剰部分が切り離されることにより、液晶パネルＰの表面及び液晶パネルＰの裏面のいずれかである第２面に第２光学部材Ｆ１２が貼合され、且つ、液晶パネルＰの表面及び液晶パネルＰの裏面のいずれかである第１面に第１光学部材Ｆ１１が貼合されて形成される第４光学部材貼合体（光学部材貼合体）ＰＡ４が形成される。

　第１切断装置３２Ａおよび第２切断装置３２Ｂは、例えばＣＯ_２レーザーカッターである。第１切断装置３２Ａによって、第１シート片Ｆ１ｍから、液晶パネルＰと第１シート片Ｆ１ｍとの貼合面に対応する部分の外側に配置された余剰部分を切り離し、液晶パネルＰと第１シート片Ｆ１ｍとの貼合面に対応する大きさの第１光学部材Ｆ１１を形成する。第２切断装置３２Ｂによって、第２シート片Ｆ２ｍから、液晶パネルＰと第２シート片Ｆ２ｍとの貼合面に対応する部分の外側に配置された余剰部分を切り離し、液晶パネルＰと第２シート片Ｆ２ｍとの貼合面に対応する大きさの第２光学部材Ｆ１２を形成する。

　切断装置３２（第１切断装置３２Ａ及び第２切断装置３２Ｂを「切断装置３２」と総称することがある）は、後述する検出装置で検出された、液晶パネルＰと、液晶パネルＰに貼合されたシート片ＦＸｍと、の貼合面の外周縁に沿って、液晶パネルＰに貼合されたシート片ＦＸｍを無端状に切断する。表示領域Ｐ４の外側には、液晶パネルＰの第１基板Ｐ１及び液晶パネルＰの第２基板Ｐ２を接合するシール剤等を配置する所定幅の額縁部Ｇ（図４参照）が設けられており、額縁部Ｇの幅内で切断装置３２によるシート片ＦＸｍの切断が行われる。

　このような、貼合面の外周縁の検出および切断装置による切断は、詳しくは以下のようにして行う。

　図８は、貼合面の外周縁を検出する第１検出装置６１の模式図である。本実施形態のフィルム貼合システム２が備える第１検出装置６１は、第１光学部材貼合体ＰＡ１における、液晶パネルＰと第１シート片Ｆ１ｍとの貼合面（以下、第１貼合面（貼合面）ＳＡ１と称することがある。）の外周縁ＥＤの画像を撮像する撮像装置６３と、外周縁ＥＤを照明する照明光源６４と、撮像装置６３で撮像した画像の記憶や、画像に基づいて外周縁ＥＤを検出するための演算を行う制御部６５と、を有する。

　このような第１検出装置６１は、図７における第１切断装置３２Ａのパネル搬送上流側であって、第１反転装置３１Ａと第１切断装置３２Ａとの間に設けられている。

　撮像装置６３は、外周縁ＥＤよりも第１貼合面ＳＡ１の内側に固定して配置されており、第１貼合面ＳＡ１の法線と、撮像装置６３の撮像面６３ａの法線とが、角度θ（以下、撮像装置６３の傾斜角度θと称する）をなすように傾斜した姿勢となっている。撮像装置６３は、撮像面６３ａを外周縁ＥＤに向け、第１光学部材貼合体ＰＡ１において第１シート片Ｆ１ｍが貼合された側から外周縁ＥＤの画像を撮像する。

　撮像装置６３の傾斜角度θは、第１貼合面ＳＡ１を構成する第１基板Ｐ１の外周縁を確実に撮像できるように設定することができる。例えば、液晶パネルＰが、マザーパネルを複数枚の液晶パネルに分割する、いわゆる多面取りで形成されている場合、液晶パネルＰを構成する第１基板Ｐ１と液晶パネルＰを構成する第２基板Ｐ２との外周縁にずれが生じ、第２基板Ｐ２の端面が第１基板Ｐ１の端面よりも外側にずれることがある。このような場合、撮像装置６３の傾斜角度θは、撮像装置６３の撮像視野内に第２基板Ｐ２の外周縁が入り込まないように設定することができる。

　このような場合、撮像装置６３の傾斜角度θは、第１貼合面ＳＡ１と撮像装置６３の撮像面６３ａの中心との間の距離（以下、撮像装置６３の高さＨと称する）に適合するように設定できる。例えば、撮像装置６３の高さＨが５０ｍｍ以上１００ｍｍ以下の場合、撮像装置６３の傾斜角度θは、５°以上２０°以下の範囲の角度に設定できる。ただし、経験的にずれ量が分かっている場合には、そのずれ量に基づいて撮像装置６３の高さＨ及び撮像装置６３の傾斜角度θを求めることができる。本実施形態では、撮像装置６３の高さＨが７８ｍｍ、撮像装置６３の傾斜角度θが１０°に設定されている。
　なお、上記の数値は一例であり、これに限定されない。

　撮像装置６３の傾斜角度θは、０°であってもよい。図９は、第１検出装置６１の変形例を示す模式図であり、撮像装置６３の傾斜角度θが０°である場合の例である。この場合、撮像装置６３及び照明光源６４の各々が、第１貼合面ＳＡ１の法線方向に沿って外周縁ＥＤに重なる位置に配置されていてもよい。

　第１貼合面ＳＡ１と撮像装置６３の撮像面６３ａの中心との間の距離（以下、撮像装置６３の高さＨ１と称する）は、第１貼合面ＳＡ１の外周縁ＥＤを検出しやすい位置に設定できる。例えば、撮像装置６３の高さＨ１は、５０ｍｍ以上３２０ｍｍ以下の範囲に設定できる。
　なお、上記の数値は一例であり、これに限定されない。

　照明光源６４は、第１光学部材貼合体ＰＡ１における第１シート片Ｆ１ｍが貼合された側とは反対側に固定して配置されている。照明光源６４は、外周縁ＥＤよりも第１貼合面ＳＡ１の外側に配置されている。本実施形態では、照明光源６４の光軸と撮像装置６３の撮像面６３ａの法線とが平行になっている。

　なお、照明光源６４は、第１光学部材貼合体ＰＡ１における第１シート片Ｆ１ｍが貼合された側（すなわち、撮像装置６３と同じ側）に配置されていてもよい。

　また、照明光源６４から射出される照明光により、撮像装置６３が撮像する外周縁ＥＤが照明されていれば、照明光源６４の光軸と撮像装置６３の撮像面６３ａの法線とが交差していてもよい。

　図１０は、貼合面の外周縁を検出する位置を示す平面図である。図に示す第１光学部材貼合体ＰＡ１の搬送経路上には、検査領域ＣＡが設定されている。検査領域ＣＡは、搬送される液晶パネルＰにおける、第１貼合面ＳＡ１の外周縁ＥＤに対応する位置に設定されている。図では、検査領域ＣＡは、平面視で矩形の第１貼合面ＳＡ１の４つの角部に対応する４箇所に設定されており、第１貼合面ＳＡ１の角部を外周縁ＥＤとして検出する構成となっている。図では、第１貼合面ＳＡ１の外周縁のうち、角部に対応する鉤状の部分を外周縁ＥＤとして示している。

　図８の第１検出装置６１は、４箇所の検査領域ＣＡにおいて外周縁ＥＤを検出する。具体的には、各検査領域ＣＡには、それぞれ撮像装置６３および照明光源６４が配置されており、第１検出装置６１は、搬送される液晶パネルＰごとに第１貼合面ＳＡ１の角部を撮像し、撮像データに基づいて外周縁ＥＤを検出する。検出された外周縁ＥＤのデータは、図８に示す制御部６５に記憶される。

　なお、第１貼合面ＳＡ１の外周縁が検出可能であれば、検査領域ＣＡの設定位置はこれに限らない。例えば、各検査領域ＣＡが、第１貼合面ＳＡ１の各辺の一部（例えば各辺の中央部）に対応する位置に配置されていてもよい。この場合、第１貼合面ＳＡ１の各辺（四辺）を外周縁として検出する構成となる。

　また、撮像装置６３および照明光源６４は、各検査領域ＣＡに配置されている構成に限らず、第１貼合面ＳＡ１の外周縁ＥＤに沿うように設定された移動経路を移動可能である構成であってもよい。この場合、撮像装置６３と照明光源６４とが各検査領域ＣＡに位置した際に外周縁ＥＤを検出する構成とすることで、撮像装置６３と照明光源６４とがそれぞれ１つずつ設けられていれば、外周縁ＥＤの検出が可能となる。

　第１切断装置３２Ａによる第１シート片Ｆ１ｍについてのカット位置は、第１貼合面ＳＡ１の外周縁ＥＤの検出結果に基づいて設定される。

　例えば、図８に示す制御部６５が、記憶された第１貼合面ＳＡ１の外周縁ＥＤのデータに基づいて、第１光学部材Ｆ１１が液晶パネルＰの外側（第１貼合面ＳＡ１の外側）にはみ出さない大きさとなるように第１シート片Ｆ１ｍのカット位置を設定する構成とすることができる。また、カット位置の設定は、必ずしも第１検出装置６１の制御部６５で行う必要はなく、第１検出装置６１で検出した外周縁ＥＤのデータを用い、別途計算手段を用いて行うこととしても構わない。

　第１切断装置３２Ａは、制御部６５によって設定されたカット位置において第１シート片Ｆ１ｍを切断する。

　図７に戻り、第１切断装置３２Ａは、液晶パネルＰに貼合された第１シート片Ｆ１ｍのうち第１貼合面ＳＡ１に対応する部分と、第１貼合面ＳＡ１の外側の余剰部分とを、検出された外周縁ＥＤに基づいて設定されたカット位置に沿って切り離し、第１貼合面ＳＡ１に対応する大きさの第１光学部材Ｆ１１（図４参照）を切り出す。これにより、液晶パネルＰの上面に第１光学部材Ｆ１１が重ねて貼合された第２光学部材貼合体ＰＡ２が形成される。

　ここで、「第１貼合面ＳＡ１に対応する部分」とは、第１シート片Ｆ１ｍにおいて、対向する液晶パネルＰの表示領域の大きさ以上、液晶パネルＰの外周形状（平面視における輪郭形状）の大きさ以下の領域であって、かつ液晶パネルＰにおける電気部品取付部等の機能部分を避けた領域を指す。

　本実施形態では、平面視矩形状の液晶パネルＰにおける機能部分を除いた三辺では、液晶パネルＰの外周縁に沿って余剰部分をレーザーカットし、機能部分に相当する一辺では、液晶パネルＰの外周縁から表示領域Ｐ４側に適宜入り込んだ位置で余剰部分をレーザーカットする構成を採用できる。例えば、第１基板Ｐ１がＴＦＴ基板の場合、機能部分に相当する一辺では機能部分を除くよう液晶パネルＰの外周縁から表示領域Ｐ４側に所定量ずれた位置でカットする構成を採用できる。

　図１１は、貼合面の外周縁を検出する第２検出装置６２の模式図である。本実施形態のフィルム貼合システム２が備える第２検出装置６２は、第３光学部材貼合体ＰＡ３における、液晶パネルＰと第２シート片Ｆ２ｍとの貼合面（以下、第２貼合面（貼合面）ＳＡ２と称することがある。）の外周縁ＥＤの画像を撮像する撮像装置６３と、外周縁ＥＤを照明する照明光源６４と、撮像装置６３で撮像した画像を記憶し、画像に基づいて外周縁ＥＤを検出するための演算を行う制御部６５と、を有する。第２検出装置６２は、上述の第１検出装置６１と同様の構成を有している。

　このような第２検出装置６２は、図７における第２切断装置３２Ｂのパネル搬送上流側であって、第２反転装置３１Ｂと第２切断装置３２Ｂとの間に設けられている。第２検出装置６２は、第３光学部材貼合体ＰＡ３の搬送経路上において設定された検査領域において、上述の第１検出装置６１と同様にして第２貼合面ＳＡ２の外周縁ＥＤを検出する。

　第２切断装置３２Ｂによる第２シート片Ｆ２ｍのカット位置は、第２貼合面ＳＡ２の外周縁ＥＤの検出結果に基づいて設定される。

　例えば、図１１に示す制御部６５は、記憶された第２貼合面ＳＡ２の外周縁ＥＤのデータに基づいて、第２光学部材Ｆ１２が液晶パネルＰの外側（第２貼合面ＳＡ２の外側）にはみ出さない大きさとなるように第２シート片Ｆ２ｍのカット位置を設定する構成とすることができる。また、カット位置の設定は、必ずしも第２検出装置６２の制御部６５で行う必要はなく、第２検出装置６２で検出した外周縁ＥＤのデータを用い、別途計算手段を用いて行うこととしても構わない。

　第２切断装置３２Ｂは、制御部６５によって設定されたカット位置において第２シート片Ｆ２ｍを切断する。

　第２切断装置３２Ｂは、液晶パネルＰに貼合された第２シート片Ｆ２ｍのうち第２貼合面ＳＡ２に対応する部分と、第２貼合面ＳＡ２の外側の余剰部分とを、検出された外周縁ＥＤに沿って切り離し、第２貼合面ＳＡ２に対応する大きさの第２光学部材Ｆ１２（図４参照）を切り出す。これにより、第２光学部材貼合体ＰＡ２の上面に第２光学部材Ｆ１２が貼合された第４光学部材貼合体ＰＡ４が形成される。

　ここで、「第２貼合面ＳＡ２に対応する部分」とは、第２シート片Ｆ２ｍにおいて、対向する液晶パネルＰの表示領域の大きさ以上、液晶パネルＰの外周形状（平面視における輪郭形状）の大きさ以下の領域であって、かつ液晶パネルＰにおける電気部品取付部等の機能部分を避けた領域を指す。

　このように、切断装置３２では、検出装置を用いて複数の液晶パネルＰごとに貼合面の外周縁を検出し、検出した外周縁に基づいて、個々の液晶パネルＰごとに貼合したシート片ＦＸｍの切断位置を設定する。これにより、液晶パネルＰやシート片ＦＸｍの大きさの個体差によらず所望の大きさの光学部材を切り離すことができる。このため、液晶パネルＰやシート片ＦＸｍの大きさの個体差による品質バラツキをなくし、表示領域周辺の額縁部を縮小して表示エリアの拡大及び機器の小型化を図ることができる。

　上記実施形態では、切断装置３２の一例としてＣＯ_２レーザーを用いたが、切断装置３２はこれに限定されない。切断刃などの他の切断手段を切断装置３２として用いることも可能である。

（回収装置）
　第２回収位置３３Ｂに配置される不図示の回収装置は、例えば、第２切断装置３２Ｂによって切断された余剰部分を保持し、第２切断装置３２Ｂで形成された第２光学部材Ｆ１２から剥離して、不要となった余剰部分を回収する。余剰部分の回収処理後、第４光学部材貼合体ＰＡ４は第２旋回装置３５の方向に移動する。なお、切断された余剰部分が、第２切断装置３２Ｂによる切断時に自由落下して除去されるようであれば、回収装置は用いなくてもよい。

（第２旋回装置）
　第２旋回装置３５は、第４光学部材貼合体ＰＡ４が表示領域Ｐ４の短辺に沿う方向に搬送されるように、第４光学部材貼合体ＰＡ４を旋回させる。

　その後、第１実施形態と同様に、第２旋回装置３５の下流側に設定された欠陥検査位置２１において、第４光学部材貼合体ＰＡ４の欠陥を目視検査する。目視検査後の第４光学部材貼合体ＰＡ４の取り扱い（製造ラインからの搬出、および製造ライン外での再生処理）については、第１実施形態と同様である。

（光学部材貼合体の製造方法）
　図６を参照して、第２実施形態における光学部材貼合体の製造方法について説明する。

　まず、両面貼合パネルＰ１２の製造において、製造ラインに液晶パネルＰを搬入し（ステップＳ１１）、液晶パネルＰの表面に付着した塵やほこりなどの汚れを洗浄する（ステップＳ１２）。

　次いで、上述のフィルム貼合システム２にて、第１光学部材シートＦ１を原反ロールＲ１から巻き出しつつカットし、表示領域Ｐ４よりも大きい（例えば液晶パネルＰよりも大きい）第１シート片Ｆ１ｍを形成する。その後、第１シート片Ｆ１ｍを液晶パネルＰに貼り合わせて第１光学部材貼合体ＰＡ１を形成する。

　その後、第１光学部材貼合体ＰＡ１において、第１シート片Ｆ１ｍと液晶パネルＰとの貼合面の外周縁を検出し、検出した外周縁に沿って第１シート片Ｆ１ｍの余剰部分を切り離して、第２光学部材貼合体ＰＡ２を形成する。

　同様に、第２光学部材シートＦ２を原反ロールＲ１から巻き出しつつカットし、表示領域Ｐ４よりも大きい（例えば液晶パネルＰよりも大きい）第２シート片Ｆ２ｍを形成し、第２光学部材貼合体ＰＡ２に貼り合わせて第３光学部材貼合体ＰＡ３を形成する。

　その後、第３光学部材貼合体ＰＡ３において、第２シート片Ｆ２ｍと液晶パネルＰとの貼合面の外周縁を検出し、検出した外周縁に沿って第２シート片Ｆ２ｍの余剰部分を切り離して、第４光学部材貼合体ＰＡ４を形成する（ステップＳ１３）。

　その後、得られた第４光学部材貼合体ＰＡ４について、第１実施形態と同様にステップＳ１４，Ｓ１５、Ｓ２１～Ｓ２４を施す。
　本実施形態の光学部材貼合体の製造方法は、以上のようにして行う。

　以上のような光学部材貼合体の製造方法によっても、第１実施形態と同様に、実使用の上で過不足の無い精度で欠陥検出が可能であり、且つ製造歩留りを損なわず安定した製造が可能な光学部材貼合体の製造方法が提供される。

　なお、本実施形態では、第１貼合装置１３や第２貼合装置１７において、作製した第１シート片Ｆ１ｍや第２シート片Ｆ２ｍを、セパレータシートＦ３ａから剥離させながら、液晶パネルＰや第２光学部材貼合体ＰＡ２に直接貼合する構成としたが、これに限らない。貼合装置においては、作製した第１シート片Ｆ１ｍや第２シート片Ｆ２ｍを付着させて保持し、液晶パネルＰや第２光学部材貼合体ＰＡ２上に搬送して貼合する貼合ヘッドを有することとしても構わない。

　以上、添付図面を参照しながら本発明に係る好適な実施の形態例について説明したが、本発明は係る例に限定されない。上述した例において示した各構成部材の諸形状や組み合わせ等は一例であって、本発明の主旨から逸脱しない範囲において設計要求等に基づき種々変更可能である。

　ＥＤ…外周縁、Ｆ１Ｘ…光学部材、Ｆ１１…第１光学部材（光学部材）、Ｆ１２…第２光学部材（光学部材）、ＦＸ…光学部材シート、Ｆ１…第１光学部材シート（光学部材シート）、Ｆ２…第２光学部材シート（光学部材シート）、Ｐ４…表示領域、Ｒ１…原反ロール、ＦＸｍ…シート片、Ｆ１ｍ…第１シート片（シート片）、Ｆ２ｍ…第２シート片（シート片）、Ｐ…液晶パネル（光学表示部品）、Ｐ１１…片面貼合パネル（光学部材貼合体）、Ｐ１２…両面貼合パネル（光学部材貼合体）、ＰＡ１…第１光学部材貼合体（貼合体）、ＰＡ３…第３光学部材貼合体（貼合体）、ＰＡ４…第４光学部材貼合体（光学部材貼合体）。

Claims

　光学表示部品に光学部材を貼合して形成される光学部材貼合体の製造方法であって、
　帯状の光学部材シートを原反ロールから巻き出し、前記光学部材シートを切断して得られる複数の前記光学部材を、複数の前記光学表示部品に貼合して、複数の前記光学部材貼合体を形成する光学部材貼合体形成工程と、
　複数の前記光学部材貼合体のそれぞれについて欠陥を目視検査する第１目視検査工程と、を有し、
　前記光学部材貼合体形成工程と前記第１目視検査工程とを、同一の製造ラインで行う光学部材貼合体の製造方法。
　光学表示部品に光学部材を貼合して形成される光学部材貼合体の製造方法であって、
　帯状の光学部材シートを原反ロールから巻き出し、前記光学部材シートを切断して得られる複数のシート片を、複数の前記光学表示部品に貼合して、複数の貼合体を形成する貼合体形成工程と、
　前記貼合体において、前記シート片と前記光学表示部品との貼合面の外周縁を検出する検出工程と、
　前記貼合体において、前記光学表示部品に貼合された前記シート片から前記貼合面に対応する部分の外側に配置された余剰部分を、前記外周縁に沿って切り離し、前記貼合面に対応する大きさの前記光学部材を含む前記光学部材貼合体を形成する光学部材貼合体形成工程と、
　複数の前記光学部材貼合体のそれぞれについて欠陥を目視検査する第１目視検査工程と、を有し、
　前記光学部材貼合体形成工程と前記第１目視検査工程とを、同一の製造ラインで行う光学部材貼合体の製造方法。
　前記検出工程では、複数の前記光学表示部品ごとに、前記シート片と前記光学表示部品との貼合面の外周縁を検出する請求項２に記載の光学部材貼合体の製造方法。
　前記第１目視検査工程で検出された不良品について、前記不良品が有する欠陥の状態に応じて、前記不良品を加熱加圧処理するオートクレーブ処理、または前記光学部材貼合体から前記光学部材を剥離して前記光学表示部品を露出させ、露出させた前記光学表示部品の面に、あらかじめ用意された新たな前記光学部材を貼合して、新たな前記光学部材貼合体を形成するリワーク処理、のいずれか一方の再生処理を選択して実施する再生処理工程を有し、
　前記再生処理工程を、前記製造ラインとは分離して行う請求項１から３のいずれか１項に記載の光学部材貼合体の製造方法。
　前記再生処理工程を経た複数の前記光学部材貼合体のそれぞれについて、欠陥を目視検査する第２目視検査工程を有し、
　前記第２目視検査工程を、前記製造ラインとは分離して行う請求項４に記載の光学部材貼合体の製造方法。
　前記第２目視検査工程で検出された不良品について、再び前記再生処理を施す請求項５に記載の光学部材貼合体の製造方法。
　前記第１目視検査工程では、前記光学部材貼合体形成工程を経て順次搬送される複数の前記光学部材貼合体を複数の検査員が分担して目視検査する請求項１から６のいずれか１項に記載の光学部材貼合体の製造方法。
　前記第１目視検査工程では、複数の前記光学部材貼合体を複数の検査ラインに分配し、複数の前記検査ラインに配置された前記検査員が目視検査する請求項７に記載の光学部材貼合体の製造方法。
　前記光学部材貼合体形成工程では、前記光学表示部品の両面に前記光学部材を貼合した前記光学部材貼合体を形成し、
　前記第１目視検査工程では、前記光学表示部品の両面に前記光学部材が貼合された前記光学部材貼合体について目視検査する請求項１から８のいずれか１項に記載の光学部材貼合体の製造方法。