WO2015093405A1 - 容器用印刷フィルム及びその製造方法 - Google Patents

Abstract

　本発明は、透明フィルム上に、インクジェット印刷による画像とインクジェット印刷以外の他の印刷方式による画像を有する容器用印刷フィルムであって、前記インクジェット印刷による画像はトップコート層及び下地層の間に形成され、前記他の印刷方式による画像は、前記下地層と接着剤層の間に形成されていることにより、インクジェット印刷による可変可能な画像の組み合わせが可能であり、グラビア印刷等のインクジェット以外の他の印刷方式のみでは対応できなかった小ロット多品種のデザインに対応できると共に、インクジェット印刷のみでは困難であった優れた画像濃度が再現された画像が形成された容器用印刷フィルム、及びその印刷フィルムを生産性よく製造可能な製造方法を提供できる。

Description

容器用印刷フィルム及びその製造方法

　本発明は容器に貼着する印刷フィルム及びその製造方法に関するものであり、より詳細には、インクジェット印刷とインクジェット印刷以外の他の印刷方式による画像の組合せを有する印刷フィルム及びその製造方法に関する。

　従来、内容物表示、広告宣伝、商品価値の向上などを目的として、シームレス缶や溶接缶等の金属缶（ラベル缶）や袋状容器（パウチ）等の外面には、透明樹脂フィルムにグラビア印刷等の版式印刷による画像が施された印刷フィルムが貼着されている。

　近年、デザインの多様化などから印刷も多色化が進み、グラビア印刷においても８色以上の印刷が必要とされ、各色毎に凹版式シリンダが必要であることから、多数のシリンダの作製が必要となっている。
　グラビア印刷は、大ロットの生産には適しているものの、凹版式シリンダ作製に多大のコスト及び時間を要しているため、小ロット、多品種の生産には適していない。小ロット、多品種の製品に印刷を行うときには、版換えが頻繁に行われるため、凹版式シリンダ作製を含む版換えの作業には多大のコストと時間を要するばかりか、小ロットのデザインにおいては小ロットの印刷後多大のコストと時間をかけて作製した凹版式シリンダを廃棄することになってしまうからである。また、近年要望の多い網点印刷の場合においては、高精度の版（シリンダ）の組み合わせが必要であるため、希望デザインを実現するためにはシリンダの修正あるいは作製し直しが必要になる場合が多いという実情からも、グラビア印刷が小ロット・多品種生産に不利であることがいえる。

　その一方、容器の分野では、内容物（例えば飲料等）の多様化が進み、小ロットで多品種のものが生産されるようになっており、従って、このような容器に貼着される印刷フィルムについても、小ロット、多品種化が進んでいる。このような観点から、コンピューターに入力された電子情報に基づいて印刷が可能であり、版を作製する必要が無く、しかも印刷の変更も容易であり、小ロット、多品種の製品の印刷に適したインクジェットプリンタを用いたインクジェット印刷を用いることも提案されている。
　例えば、下記特許文献１には、薄膜フィルムにグラビア印刷を行い、次いでインクジェット方式による印刷を行うことにより得られた印刷フィルムが開示されている。

特開２００５－５９４５８号公報

　しかしながら、インクジェット印刷はグラビア印刷等の版式印刷に比して印刷速度が遅いため、これらを組合わせ、連続的に印刷すると、インクジェット印刷が律速となって、生産性に劣るという問題がある。その一方、予めグラビア印刷等を施した印刷フィルムを保管し、必要に応じてインクジェット印刷による画像を形成しようとすると、グラビア印刷等による画像が露出した状態で保管或いは搬送されるため、印刷画像に傷が付くおそれがあるという問題があった。
　またグラビア印刷等による画像及びインクジェット印刷による画像を重ねる場合に、先に形成された画像が、後から形成される画像の下地になることから、先に形成された画像の表面状態によって画像に滲みが発生するおそれや、或いは画像の密着性が損なわれるおそれがある。

　従って本発明の目的は、グラビア印刷等の画像と共にインクジェット印刷による可変可能な画像の組み合わせが可能であり、グラビア印刷等のインクジェット印刷以外の他の印刷方式のみでは対応できなかった小ロット多品種のデザインに対応できると共に、インクジェット印刷のみでは困難であった優れた画像濃度が再現された画像が形成された容器用印刷フィルムを提供することである。
　本発明の他の目的は、上述した問題を生ずることなく、インクジェット印刷による画像及び他の印刷方式による画像の両方を有する印刷フィルムを生産性よく製造可能な製造方法を提供することである。
　本発明の更に他の目的は、インクジェット印刷による画像と共にグラビア印刷等のインクジェット印刷以外による画像をも有する印刷シームレス缶を提供することである。

　本発明によれば、透明フィルム上に、インクジェット印刷による画像とインクジェット印刷以外の他の印刷方式による画像を有する容器用印刷フィルムであって、前記インクジェット印刷による画像はトップコート層及び下地層の間に形成され、前記他の印刷方式による画像は、前記下地層と接着剤層の間に形成されていることを特徴とする容器用印刷フィルムが提供される。

　本発明の容器用印刷フィルムにおいては、
１．前記インクジェット印刷による画像と他の印刷方式による画像の間に、透明フィルムが介在し、該透明フィルムの一方の表面に、下地層を介して、インクジェット印刷による画像及びトップコート層が形成され、前記透明フィルムの他方の表面に他の印刷方式による画像及び接着剤層が形成されていること、
２．前記透明フィルムと下地層の間に、他の印刷方式による画像が形成されていること、
３．前記他の印刷方式がグラビア印刷であり、グラビア印刷後にベタ印刷層が更に形成されていること、
４．前記トップコート層を形成する塗料が、半硬化状態で接着剤層と接着性を有すること、
が好適である。
　本発明によればまた、上記容器用印刷フィルムを少なくとも胴部に貼着して成る印刷シームレス缶が提供される。
　本発明によれば更に、シームレス缶の少なくとも胴部の外面に設けられた透明フィルム上に、インクジェット印刷による画像とインクジェット印刷以外の他の印刷方式による画像を有し、前記インクジェット印刷による画像はトップコート層及び下地層の間に形成され、前記他の印刷方式による画像は、前記下地層と接着剤層の間に形成されていることを特徴とする印刷シームレス缶が提供される。

　本発明によれば更に、透明フィルムの一方の表面に、インクジェット印刷以外の他の印刷方式により印刷画像を形成する工程、前記他の印刷方式による印刷画像の上に接着剤層を形成する工程、前記インクジェット印刷以外の他の印刷方式による印刷画像が形成された透明フィルムの他方の表面に下地層を形成する工程、前記下地層上にインクジェット印刷によりインクジェット印刷画像を形成する工程、及び少なくとも前記インクジェット印刷画像上にトップコート層を形成する工程、から成ることを特徴とする容器用印刷フィルムの製造方法が提供される。

　本発明によれば更にまた、透明フィルムの一方の表面に、インクジェット印刷以外の他の印刷方式により印刷画像を形成する工程、前記インクジェット印刷以外の他の印刷方式による印刷画像が形成された透明フィルムの他方の表面に下地層を形成する工程、前記下地層上にインクジェット印刷によりインクジェット印刷画像を形成する工程、少なくとも前記インクジェット印刷画像上にトップコート層を形成する工程、及び前記他の印刷方式による印刷画像の上に接着剤層を形成する工程、から成ることを特徴とする容器用印刷フィルムの製造方法が提供される。

　本発明の容器用印刷フィルムにおいては、グラビア印刷等の画像と共にインクジェット印刷による可変可能な画像の組み合わせが可能であり、グラビア印刷等の他の印刷方式では対応が困難であった小ロット多品種のデザインに対応できると共に、インクジェット印刷のみでは困難であった優れた画像濃度が再現された画像が形成されている。
　またインクジェット印刷による画像と他の印刷方式による画像の間に、透明フィルムや下地層、好適には両方を介在させることにより、インクジェット印刷画像のドットの歪みや広がり等の発生がなく、鮮明な画像が形成された印刷フィルムを提供できる。

　更に、本発明の第一の印刷フィルムの製造方法によれば、インクジェット印刷を施す前に、グラビア印刷等の他の印刷方式による画像が、接着剤層と透明フィルムの間に位置し、これらの層で保護された状態で形成されるため、インクジェット印刷を施す前に巻き取り、保管、巻き出し等を行っても、グラビア印刷等の画像が損傷することがなく、しかもインクジェット印刷の印刷速度に影響を受けずに大量の固定画像の印刷されたフィルムを準備できることから、生産性にも優れている。
　更にまた、トップコート層を形成する塗料が、半硬化状態で接着剤層と接着性を有することにより、本発明の印刷フィルムをトップコート層が半硬化状態で容器に貼着させると、印刷フィルムの重ね合わせ部分において接着剤層及びトップコート層を強固に密着することができ、特にレトルト処理をした場合であっても重ね合わせ部分からの印刷フィルムの剥離を有効に防止できる。

　本発明においてはまた、上述した容器用印刷フィルムをシームレス缶胴部に貼着することにより、小ロット多品種のデザインに対応可能で、優れた画像濃度が再現された画像が形成された印刷シームレス缶を提供することができる。
　またこの印刷シームレス缶は、上記のように完成された本発明の印刷フィルムをシームレス缶等の容器に貼着するのみならず、前記第一の製造方法においてインクジェット印刷を施す前までの工程で作成される中間フィルムから成る前駆ラベル、すなわち透明フィルムの一方の表面に、インクジェット印刷以外の他の印刷方式による印刷画像及び該印刷画像上に接着剤層が形成された前駆ラベル、或いは上記印刷ラベルにおける透明フィルムの他方の表面に下地層が形成された前駆ラベルを、シームレス缶の胴部に貼着したシームレス缶（以下、単に「前駆ラベル缶」ということがある）を形成しておき、この前駆ラベル缶に、インクジェット印刷及びトップコート層の形成を曲面印刷、曲面塗工を行うことによって形成することもでき、小ロット多品種のデザインに対応可能であると共に、種々の製造工程にも対応可能である。

　本発明の容器用印刷フィルムの上述した効果は、後述する実施例の結果からも明らかである。
　すなわち、インクジェット印刷による画像がトップコートと下地層の間に形成され、グラビア印刷による画像が下地層と接着剤層の間に形成されている印刷フィルムを施してなる印刷シームレス缶（以下、単に「ラベル缶」ということがある）は、インクジェット印刷画像のドットの歪みや広がり等の発生がないと共に、インクジェット印刷画像の傷付も有効に防止されているのに対して（実施例１～１８）、インクジェット印刷画像上にトップコート層が形成されていない印刷フィルムを施してなるラベル缶は、インクジェット印刷画像に明らかな傷が形成されてしまい、耐傷性に劣っている（比較例１）。また下地層を形成することなく透明フィルム上に直接インクジェット印刷画像が形成された印刷フィルムを施してなるラベル缶においてはドットが広がって大きくなってしまい、画像の鮮明性に劣っている（比較例２）。更に、下地層を形成することなくグラビア印刷画像上に直接インクジェット印刷画像が形成された印刷フィルムを施してなるラベル缶においては、ドットが歪んでしまい、やはり画像の鮮明性に劣っている（比較例３及び５）。更にオフセット印刷後にパレットに並べた後、インクジェット印刷を施した場合には、パレタイジングでグラビア印刷画像に傷がついてしまうと共に、インクジェット印刷のドットが歪んでしまう（比較例４）。

本発明の容器用印刷フィルムの一例の断面構造を示す図である。 本発明の容器用印刷フィルムの他の一例の断面構造を示す図である。 本発明の容器用印刷フィルムの他の一例の断面構造を示す図である。 本発明の印刷フィルムにおける他の印刷画像の形成を説明するための図である。 本発明の印刷フィルムにおける接着層の形成を説明するための図である。 本発明の印刷フィルムの製造方法における、インクジェット印刷工程及びトップコート層の形成を説明するための図である。 本発明の印刷フィルムの製造方法における、インクジェット印刷工程におけるインクジェットヘッドの配列を説明するための図である。 本発明の印刷フィルムの製造方法における、インクジェット印刷工程におけるインクジェットヘッドの配列を説明するための図である。 曲面印刷によるインクジェット印刷工程の一例を説明するための図である。 曲面印刷によるインクジェット印刷工程の他の一例を説明するための図である。 本発明の印刷シームレス缶の一例を示す図である。

（印刷フィルム）
　図１は、本発明の印刷フィルム１の断面構造の一例を示す図であり、容器（図示せず）に施される側から順に、接着剤層２、ベタ印刷層３ａ及び絵柄層３ｂから成るインクジェット印刷以外の他の印刷により施される印刷画像３（以下、単に「他の印刷画像」ということがある）、透明フィルム４、下地層５、インクジェット印刷画像６、及びトップコート層７が形成されている。
　本発明においては、図１に示すように、インクジェット印刷以外の他の印刷方式により印刷される印刷画像３が、インクジェット印刷画像６と、下地層５及び透明フィルム４を介して位置していることにより、前述した通り、他の印刷画像とインクジェット印刷画像が直接接触することがなく、インクジェット印刷ドットの歪や広がり等が発生することなく、インクジェット印刷による画像を重ねることが可能である。
　尚、本発明においては、図１に示すように、インクジェット印刷画像と他の印刷画像の間に透明フィルムが存在し、透明フィルム上に下地層を介してインクジェット印刷画像が形成されることが、前述した効果を奏する上で最も好ましいが、図２及び３に示すように他の印刷画像３上に下地層５を形成し、この下地層５の上にインクジェット印刷画像６が形成されることによってもインクジェット印刷画像の滲みを抑制することができる。すなわち、図２においては、透明フィルム４上に形成された絵柄層３ｂ上に下地層５を形成し、この下地層５の上にインクジェット印刷画像６及びトップコート層７が形成された積層構造であり、図２に示す具体例においては、透明フィルム４と接着剤層２の間にベタ印刷層３ａが形成されている。また図３においては、透明フィルム４上にベタ印刷層３ａ及び絵柄層３ｂから成る他の印刷画像３が形成され、この他の印刷画像３上に下地層５を形成し、この下地層５の上にインクジェット印刷画像６及びトップコート層７が形成されている。

［透明フィルム］
　本発明の印刷フィルムに用いる透明フィルム４としては、それ自体公知の透明な熱可塑性樹脂、例えば、低密度ポリエチレン、高密度ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリ１－ブテン、ポリ４－メチル－１－ペンテン或いはエチレン、プロピレン、１－ブテン、４－メチル－１－ペンテン等のα－オレフィン同志のランダムあるいはブロック共重合体や、環状オレフィン共重合体などのオレフィン系樹脂；エチレン・酢酸ビニル共重合体、エチレン・ビニルアルコール共重合体、エチレン・塩化ビニル共重合体等のエチレン・ビニル系共重合体樹脂；ポリスチレン、アクリロニトリル・スチレン共重合体、ＡＢＳ、α－メチルスチレン・スチレン共重合体等のスチレン系樹脂；ポリ塩化ビニル、ポリ塩化ビニリデン、塩化ビニル・塩化ビニリデン共重合体、ポリアクリル酸メチル、ポリメタクリル酸メチル等のビニル系樹脂；ナイロン６、ナイロン６－６、ナイロン６－１０、ナイロン１１、ナイロン１２等のアミド樹脂；ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート等のポリエステル系樹脂；ポリカーボネート；ポリフエニレンオキサイド；ポリ乳酸などの生分解性樹脂；等から形成されることができるが、特にポリエチレンテレフタレートを好適に用いることができる。
　透明フィルムの厚みは特に制限されないが、５乃至３０μｍの範囲にあることが好適である。また透明フィルムは一軸又は二軸に延伸されたものであってもよく、特に二軸延伸フィルムを好適に使用できる。

［他の印刷画像］
　インクジェット印刷以外の他の印刷方式による印刷画像としては、高速で大量に印刷可能な、グラビア印刷、オフセット印刷、フレキソ印刷等の従来公知の版式印刷により他の印刷画像を形成できるが、特にグラビア印刷が好適である。また前述した図１に示すように、グラビア印刷等による絵柄層３ｂ上に、グラビア印刷もしくはロールコート等によるベタ印刷層３ａを組合わせて印刷画像を形成することもできる。このようなベタ印刷層を形成し、金属缶の金属面を覆うことにより、絵柄層が鮮明になり、印刷画像の加飾性を高めることができる。ベタ印刷の色に制限はないが、特に白インキによるベタ印刷（以下、単に「白ベタ層」ということがある）が加飾上好ましい。尚、絵柄層とベタ印刷層は図１に示すように隣接させてもよいし、図２に示すように離れた位置に形成してもよい。また図２において、絵柄層３ｂとベタ印刷層３ａの位置を交換することもできる。

［接着剤層］
　本発明において、印刷フィルムを容器に貼着させるための接着剤層２は、加熱加圧により容器外面に容易に接着し得る公知の熱硬化型接着剤、例えば、ポリウレタン系、熱硬化性のポリエステル樹脂、ポリエステルポリウレタン樹脂、エポキシ樹脂、フェノール樹脂、アルキド樹脂等を熱硬化性樹脂成分として含み、イソシアネート或いはメラミン樹脂等を硬化剤成分として、熱硬化性樹脂成分１００重量部当り０．１乃至１０重量部程度の量で含有しているものを使用することができる。更に、一般的には、硬化前の安定性を確保するために、適宜の量でオキシム、ラクタム、エステル、ケトン、アミド等の低分子化合物が配合され、このような低分子化合物によってイソシアネート基等の官能基がブロックされている接着剤を好適に使用することができる。
　接着剤層は、このような熱硬化型接着剤を各種溶剤に分散乃至溶解させた接着剤溶液をロール塗布等により塗布し、乾燥することにより形成され、その厚みは一般に１乃至１０μｍの範囲にあることが好ましい。

　また接着剤層には、上記熱硬化型接着剤以外に、従来公知のホットメルト樹脂組成物、ヒートシール性樹脂等の熱可塑性樹脂も使用することができる。
　ホットメルト樹脂組成物としては、流動パラフィン等のオイル成分；炭化水素系ワックス等のワックス成分；エチレンプロピレンゴムのような水素添加ゴム、非晶質ポリオレフィン、水素添加石油レジン等のポリマー成分；酸化防止剤等のその他の配合成分を配合することにより構成され、各成分の種類と配合量を適宜選択することによって、その融点や粘度、接着強度等が調整されたものを使用することができる。
　ヒートシール性樹脂としては、低－、中－、高－密度ポリエチレン（ＰＥ）、線状低密度ポリエチレン（ＬＬＤＰＥ）、線状超低密度ポリエチレン（ＬＵＬＤＰＥ）、アイソタクティックポリプロピレン（ＰＰ）、プロピレン－エチレン共重合体、エチレン－酢酸ビニル共重合体、エチレン－アクリル酸共重合体、エチレン－メタクリル酸メチル共重合体、イオン架橋オレフィン共重合体（アイオノマー）、エチレン系不飽和カルボン酸乃至その無水物でグラフト変性されたオレフィン樹脂等の変性オレフィン系樹脂；比較的低融点乃至低軟化点のポリアミド乃至コポリアミド樹脂；比較的低融点乃至低軟化点のポリエステル乃至コポリエステル樹脂の１種或いは２種以上の組み合わせからなるものを使用することができる。

　尚、上記他の印刷画像３において、ベタ印刷層３ａを形成しない場合には、接着剤層に酸化チタン等の顔料を配合してもよい。また接着剤層に顔料が配合されていることにより、印刷フィルムを容器に巻き付けて加熱により貼着を行うに際して、接着剤層の熱収縮を有効に防止することができ、熱収縮による印刷像の歪み等を有効に防止することができる。このような顔料の配合量は、接着剤層中の１０乃至９０重量％が好ましい。

［下地層］
　本発明の印刷フィルムにおいて、インクジェット印刷画像を形成する際の下地となる下地層５は、アンカーコート層とも呼ばれるものであり、インクジェット印刷画像を強固に保持固定し、密着性を高めることができると共に、下地層を設けることによりインクジェットドットの歪みや広がりを軽減することができる。
　下地層の形成には、インクジェット用の透明なアンカーコート剤としてそれ自体公知のものを使用することができ、例えば、熱硬化性、紫外線硬化型或いは電子線硬化型のポリエステル樹脂、熱硬化性アクリル樹脂、エポキシ樹脂、ポリウレタン樹脂等が所定の溶剤に分散乃至溶解された塗布液を塗布・乾燥し、次いで加熱、紫外線照射或いは電子線照射等により硬化することにより形成される。下地層の厚みは、一般に０．１乃至５．０μｍの範囲にあることが好ましい。
　尚、下地層は、図１に示すように、透明フィルムの上に形成されることが特に好適であるが、他の印刷画像上に、直接形成することもできる。
　また下地層は、少なくともインクジェット印刷の画像を形成する位置に形成されていることが必要であるが、印刷フィルムの全面を覆うように形成しても勿論よい。更に、下地層は、ロールコートやグラビア印刷のほか、インクジェット印刷でも形成することができる。

［インクジェット印刷画像］
　下地層５上に形成されるインクジェット印刷画像６は、インクジェット方式により、所定のデザインに応じて施すことができ、他の印刷画像の画像がない部分又はある部分に色重ねすることにより形成される。
　インクジェット印刷に用いる印刷インクとしては、従来金属缶へのインクジェット印刷に用いられていた、熱乾燥硬化型インク、紫外線硬化型インク、電子線硬化型インク等を使用できる。硬化に関わる設備コストが安価である点では、熱乾燥硬化型インクを好適に使用できる。熱乾燥硬化型インクには水性タイプ、油性タイプ、溶剤タイプ等があるが、硬化に要する時間が短いことから溶剤タイプが好適である。
　また吐出着弾したインクがすぐに硬化乃至は半硬化状態になり、インクの滲み等が抑制できる点では、紫外線硬化型インク或いは電子線硬化型インクを使用することが望ましい。このような紫外線硬化型インク或いは電子線硬化型インクとしては、各色の顔料乃至染料が紫外線硬化型樹脂バインダー或いは電子線硬化型樹脂バインダー、及び各添加剤と共に溶剤に分散乃至溶解されている油溶性のインクジェット用インクが使用され、紫外線硬化型インクの場合はそれらに加えて光重合開始剤が添加されて形成される。

［トップコート層］
　トップコート層７は、仕上げニス層とも呼ばれるものであり、インクジェット印刷画像の保護や艶出しのために形成される。
　トップコート層を形成するためのトップコート剤（仕上げニス）としては、透明な熱硬化性樹脂が使用され、例えば、熱硬化性のポリエステル樹脂、アクリル樹脂、エポキシ樹脂等を熱硬化性樹脂成分として含み、更に、硬化剤成分としてフェノール樹脂やメラミン樹脂などのアミノ樹脂或いはイソシアネート樹脂等を、熱硬化性樹脂成分１００重量部当り０．１乃至１０重量部程度の量で含有して成るものを好適に用いることができ、これらの樹脂成分を有機溶剤に適宜溶解させることにより使用される。
　トップコート剤には、パラフィン、シリコンオイル等の滑剤成分を配合することもできる。

［その他の層］
　本発明の印刷フィルムにおいては、少なくとも、上述した接着剤層、他の印刷画像、透明フィルム、下地層、インクジェット印刷画像、トップコート層を有することが重要であるが、勿論他の層を有していてもよい。
　例えば、印刷フィルムとして、接着剤層と他の印刷画像の間に、金属粉顔料或いはパール顔料を含む光沢層、蒸着層、金属箔、ホログラム層等を形成することができ、これにより金属光沢や光輝性を高めることができ、印刷フィルムの加飾性を向上することができる。

（印刷フィルムの製造方法）
　本発明の印刷フィルムの製造方法においては、インクジェット印刷に先立って他の印刷画像及び下地層を形成すること、インクジェット印刷を下地層上に行うこと、他の印刷画像とインクジェット印刷画像の間に少なくとも下地層が位置するように形成すること、を満足する限り、基材フィルムである透明フィルムへの各層の積層順序は問わない。
　本発明の印刷フィルムである、図１に示した積層構造を形成するに際して、（Ａ）透明フィルム上に他の印刷画像を形成する工程、（Ｂ）他の印刷画像上に接着剤層を形成する工程、（Ｃ）透明フィルムの他の印刷画像の形成面と反対側の面に下地層を形成する工程、（Ｄ）下地層上にインクジェット印刷画像を形成する工程、（Ｅ）インクジェット印刷画像上にトップコート層を形成する工程、をこの順序で、或いは上記（Ａ）→上記（Ｃ）→上記（Ｄ）→上記（Ｅ）→上記（Ｂ）の順序で行うことが特に好ましい。

　本発明の印刷フィルムの製造方法においては、上記（Ａ）～（Ｅ）の一連の工程を連続して行うこともできるが、インクジェット印刷画像を形成する工程（Ｄ）を行う前に、すなわち上記（Ａ）及び（Ｂ）の工程終了後、或いは上記(Ａ)，（Ｂ）及び（Ｃ）の工程終了後、或いは上記（Ａ）及び（Ｃ）の工程終了後に、一旦積層フィルムを巻き取りして保管することができ、インクジェット印刷画像を形成する前の状態の原反フィルムを高速で大量に製造してストックしておき、これを所望のインクジェット画像を個別にインクジェット印刷により形成することにより、小ロット多品種の印刷フィルムを効率よく製造することができる。

［他の印刷画像の形成工程（Ａ）］
　図４は、他の印刷方式としてグラビア印刷を採用した場合における、グラビア印刷工程の一例を説明するための図であり、巻き出しロール１１から巻き出された透明フィルム４は、上流側から順に、イエロー（Ｙ）、マゼンタ（Ｍ）、シアン（Ｃ）、黒（Ｋ）、特別色（Ｓ）、白（Ｗ）の各インクに対応するグラビアロール１２ａ,１２ｂ，１２ｃ，１２ｄ，１２ｅ，１２ｆ、オーブン１３ａ，１３ｂ，１３ｃ，１３ｄ，１３ｅ，１３ｆを有する印刷装置によって印刷された後、巻き取りロール１４によって巻き取られる。

［接着剤層の形成工程（Ｂ）及び下地層の形成工程（Ｃ）］
　図５は、接着剤層を形成する工程の一例を説明するための図であり、透明フィルム４上に他の印刷画像３が形成された原反フィルム８は、巻き出しロール２０から巻き出され、接着剤をコーター２１で塗布され、乾燥炉２２を通った後、透明フィルム４に他の印刷画像３、接着剤層２が形成された原反フィルム８が巻き取りロール２３に巻き取られる。
　尚、原反フィルムが下地層を有する場合には、図５に示したのと同様の装置を用いて、アンカーコート剤を塗布乾燥し、下地層を形成する。前述した通り、接着剤層及び下地層の形成の順序は特に問わないが、巻取りに際しての原反フィルムのブロッキングを防止する上で接着剤層を後にすることが望ましい。

［インクジェット印刷画像の形成工程（Ｄ）及びトップコート層の形成工程（Ｅ）］
　図６は、前記原反フィルムへのインクジェット印刷画像及びトップコート層を形成する工程の一例を説明するための図であり、原反フィルム９が巻出される巻き出しロール１００と、巻き出しロール１００から原反フィルム９を巻き取る巻き取りロール１０１とを備えており、巻き出しロール１００と巻き取りロール１０１との間のフィルム移送領域に、インクジェット印刷による印刷画像の形成機構やトップコート層の形成機構が設けられており、これらの機構により、原反フィルム９の下地層５の上にインクジェット印刷画像６やトップコート層７の形成が行われるようになっている。

　すなわち、巻き出しロール１００と巻き取りロール１０１との間のフィルム移送路には、適当な間隔で送りロール１０３が設けられており、巻き出しロール１００から巻出された原反フィルム９が、これらの送りロール１０３を介して移送され、巻き取りロール１０１によって巻き取られるようになっている。巻き出しロール１００から巻き取りロール１０１との間のフィルム移送路には、巻き出しロール１００側から順次に、インクジェットプリンタ１０７、電子線或いは紫外線の照射もしくは熱風乾燥装置等による硬化装置１０４、トップコート剤塗布装置１１０、加熱装置１１３及び冷却装置１１５が配置されている。
　尚、原反フィルムが下地層を有しない場合には、インクジェット印刷に先立って下地層の形成を行う。前述した図５に示した装置で同様に下地層を形成することができるが、インクジェット印刷により下地層を形成することもでき、この場合には、図６に示すように、インクジェット印刷工程において、インクジェット印刷よりも上流側でアンカーコート層の塗布１０５ａ及び仮硬化１０５ｂから成る下地層形成装置１０５を設け、トップコート剤の塗装の後に、インクジェット印刷画像及びトップコート層と同時に加熱装置１１３で本硬化することができる。

　巻き出しロール１００から巻き出された原反フィルム９は、先ず、インクジェットプリンタ１０７によるインクジェット印刷が行われ、下地層５の表面にインクジェット印刷画像６が形成される。
　インクジェットプリンタ１０７では、原反フィルム９の移送路の上流側から下流側に向かって順に、イエロー（Ｙ）、マゼンタ（Ｍ）、シアン（Ｃ）、黒（Ｋ）の各インクに対応するインクジェットヘッド３２ａ，３２ｂ，３２ｃ，３２ｄが配置されており、イエロー、マゼンタ、シアン及び黒インクによる印刷が、所定の画像情報に基づいて行われ、各色或いはこれらインクの色重ねによりフルカラーの画像を形成するインクジェット印刷画像６が形成されるようになっている。尚、これらのヘッドの配置順序は、特に制限されないが、原反フィルムに白ベタ層が形成されていない場合には、インクジェット画像を鮮明にするために、白インクでのインクジェット印刷によって、白ベタ層を形成しておくことが好ましく、この場合には、白インク用ヘッドＷを最上流側に配置し、次の色のインク用ヘッド（図６ではヘッド３２ａ）の前に、仮硬化のための硬化装置を配置しておくことが好ましい。
　このような配置により、黒インク用ヘッド３２ｄによる印刷によってバーコート表示の像を白ベタ印刷像の上に形成し、バーコート表示も可能になる。

　図７は、図６におけるインクジェットプリンタ１０７を上から見た概略図である。
　図７に示すように、原反フィルム９は、目的とする印刷フィルムを例えば３列形成することを目的として、同一画像を、原反フィルム９の流れ方向と平行に９ａ，９ｂ，９ｃの３列形成すべく、原反フィルムのそれぞれの列について、原反フィルム９の流れ方向の上流から順に、イエロー（Ｙ）、マゼンタ（Ｍ）、シアン（Ｃ）、黒（Ｋ）の各インクに対応するインクジェットヘッド３２ａ，３２ｂ，３２ｃ，３２ｄが配置され、順次各インクの液滴が噴射し、原反フィルム９の下地層５上にインクジェット印刷画像を形成する。尚、各色のインクジェットヘッドの配置は、図７に示した例に限定されるものではなく、任意の順序をとることができる。
　また図８は、インクジェットヘッドの配列の他の態様を示す図であり、イエロー（Ｙ）、マゼンタ（Ｍ）、シアン（Ｃ）、黒（Ｋ）の各インクに対応するインクジェットヘッド３２ａ，３２ｂ，３２ｃ，３２ｄが、それぞれ２個ずつ配置されている。これによりインクジェット印刷の印刷範囲を広くしたり、印刷速度を早めることが可能になる。

　上記のようにしてインクジェット印刷画像６を形成した後は、電子線照射装置や紫外線照射ランプなどの紫外線照射装置もしくは熱風乾燥装置からなる硬化装置１０４によってインクの硬化が行われ、インクジェット印刷による画像が下地層５の表面に固定されることとなる。
　このようにしてインクジェット印刷画像６が下地層５の表面上に固定された後に、塗布装置１１０によってトップコート剤の塗布液が、少なくともインクジェット印刷による画像を完全に覆うように塗布される。この塗布装置１１０は、図６に示すようなグラビアロールやコーターにより行うことが一般的であるが、インクジェット印刷によって形成してもよい。
　トップコート層は、印刷ラベルの全面に行き渡るように形成されていてもよいし、インクジェット印刷が施された部分にのみ形成されていてもよい。

　トップコート剤の塗布液が塗布された後には、加熱装置１１３によりトップコート剤の塗布層が硬化乃至半硬化状態に加熱され、次いで冷却装置１１５により冷却されてトップコート層７が形成され、この状態で巻き取りロール１０１に本発明の印刷フィルムが巻き取られる。
　加熱装置１１３は、用いるトップコート剤に応じて、例えば加熱オーブン等による熱風吹き付け、電子線或いは紫外線照射装置などによって硬化乃至半硬化させるが、先に接着剤層が形成されている場合にはこれを硬化させないことが必要である。
　また、冷却装置１１５は、冷風を吹き付けるような構造を有するものであり、図６に示されているように、加熱装置１１３に連接されていることが好適である。これにより、加熱されて硬化乃至半硬化状態に維持されたトップコート層を直ちに冷却し、過剰の加熱による硬化を確実に防止することが可能となるからである。
　尚、本発明の印刷フィルムを金属缶の印刷ラベルとして使用する場合には、トップコート層は半硬化状態であることが好適である。これにより、印刷ラベル貼着時の加熱により、接着剤層と金属缶胴部面との接着と同時に、接着剤層及びトップコート層の重ね合わせ部において両層がしっかり接合し、印刷ラベルの重ね合わせ部からラベルの剥離が有効に防止できる。

　尚、上述した本発明の製造方法においては、例えば適宜の領域にコロナ装置を配置し、コロナ処理を行った上で、その上に各種の層を形成することができる。例えば、透明フィルムの表面をコロナ処理しておくことにより、この表面上に形成される下地層、他の印刷画像等との密着性を高めることができるし、下地層の表面をコロナ処理しておくことにより、下地層とインクジェット印刷画像との密着性を向上することもできる。勿論、適宜、他の層の表面をコロナ処理することもできる。

（印刷フィルム貼着容器）
　本発明の印刷フィルムは、金属缶、パウチ、カップ、プラスチックボトル等の種々の包装容器に使用することができるが、特に金属缶の印刷ラベルとして好適に使用できる。
　金属缶としては、シームレス缶、溶接缶の何れでもよいが、特にシームレス缶を好適に使用することができる。このようなシームレス缶は、ティンフリースチール（ＴＦＳ）等の各種表面処理鋼板やすずめっき等の各種メッキ鋼板、アルミニウム等の軽金属板、リン酸クロム系などの化成処理を行った無機系表面処理軽金属板、無機系表面処理に有機物を含んだ有機無機系表面処理軽金属板、或いはこれらの金属板にポリエステル樹脂等の熱可塑性樹脂から成る被覆が形成された樹脂被覆金属板を、絞り・再絞り加工、絞り・再絞りによる曲げ伸ばし加工（ストレッチ加工）、絞り・再絞りによる曲げ伸ばし・しごき加工或いは絞り・しごき加工、軽金属板のインパクト加工等の従来公知の手段に付すことによって製造される。
　尚、金属缶の外面には、ホワイトコート層が形成されていてもよく、この場合には、金属板の地色を隠蔽できるので、ベタ印刷層の形成を省略することができる。

　本発明の印刷フィルムを、金属缶やカップ、プラスチックボトル等の中空容器の印刷ラベルとして使用する場合には、長尺の印刷フィルムを、容器胴部の大きさに合わせて適宜の大きさに裁断し、これを容器胴部に巻き付け、加熱することにより貼着する。
　また印刷フィルム（印刷ラベル）を容器に巻き付け、印刷フィルムの端部のみを接着して容器に固定することもでき、この場合には、印刷フィルムの端部に、前述したホットメルト樹脂組成物を用いることが好適である。
　更にパウチに使用する場合には、長尺状態の印刷フィルムの接着剤層の上に、ポリエチレン樹脂などのヒートシール層を形成した後、部分的にヒートシールし、裁断してパウチを形成する。あるいは、成形後のパウチの大きさに合わせて適宜の大きさに裁断された印刷ラベルをパウチに貼着してもよい。また、長尺の状態の印刷フィルムをパウチ形成に用いる積層体に貼着した後、パウチ成形を行ってもよい。
　また接着剤層自体を前述したヒートシール性樹脂から構成することにより、このヒートシール性樹脂から成る接着剤層を最内層として、本発明の印刷フィルムのみからパウチを成形を行うこともできる。

（インクジェット印刷を曲面印刷で行う印刷シームレス缶の製造）
［前駆ラベル缶の作成工程］
　本発明の印刷シームレス缶においては、前述した透明フィルムに他の印刷画像、接着剤層が形成された原反フィルム、或いは更に下地層が形成された原反フィルムを、シームレス缶の大きさに合わせて裁断して前駆ラベルを形成する。この前駆ラベルをシームレス缶の胴部に巻きつけ、所定の温度と圧力により接着剤層が加熱硬化して前駆ラベルがシームレス缶に貼着された前駆ラベル缶を作成する。

［インクジェット印刷工程］
　前駆ラベル缶へのインクジェット印刷は、従来公知の金属缶への印刷に採用されていた印刷方式を採用することができる。
　インクジェット印刷は、図９に示すように、前駆ラベル缶がマンドレル２３０に装着され、インクジェット印刷工程に搬送されると、前駆ラベル缶の図柄を検知してラベル缶の位置を調整する位置決め工程２３１を経て、次いでホワイト（Ｗ）、イエロー（Ｙ）、マゼンタ（Ｍ）、シアン（Ｃ）、黒（Ｋ）の各インクに対応するインクジェットヘッド３２ａ，３２ｂ，３２ｃ，３２ｄ，３２ｅから順次各インクの液滴が噴射し、マンドレル２３０に装着された前駆ラベル缶上にインクジェット印刷画像を形成する。尚、各色のインクジェットヘッドの配置は、図９に示した例に限定されるものではなく、任意の順序をとることができる。

　インクジェット印刷においては、トップコート剤（仕上げニス）の加熱硬化と同時に行われる本硬化を行う前に、インクを仮硬化させておくことが好ましく、これにより、インクが広がって滲んだりすることがなく、シャープな画像を形成することが可能となる。仮硬化のタイミングは、所期の画像やインクジェット印刷に用いるインクの種類等によって適宜設定できるが、経済性の点からは図９に示したように、インクジェット印刷により白ベタ印刷を行う場合にはホワイトのインクジェット印刷の後のタイミングの仮硬化工程２３４ａ、全色を供給後、トップコート剤（仕上げニス）塗装工程２３３の前のタイミングで仮硬化工程２３４ｂで行うことが好ましい。

　尚、前駆ラベルに下地層が形成されていない場合には、インクジェット印刷に先立って下地層の形成を行う。下地層の形成は、曲面印刷である以外は、前駆ラベルに下地層を形成する場合と同様に行うことができるが、インクジェット印刷により下地層を形成することもでき、この場合には、図１０に示すように、インクジェット印刷工程において、インクジェット印刷よりも上流側で下地層用インクでのインクジェット印刷２３５ａ及び仮硬化２３５ｂから成る下地層形成工程２３５を設け、後述するように、トップコート剤（仕上げニス）塗装の後に、インクジェット印刷画像及びトップコート剤（仕上げニス）と同時に本硬化することができる。

［トップコート層形成工程］
　本発明の印刷シームレス缶の製造方法においては、インクジェット印刷による画像形成後、図９及び図１０に示すように、前述したトップコート剤（仕上げニス）を塗装し、用いるトップコート剤（仕上げニス）の種類に応じて、加熱、或いは紫外線又は電子線照射等によって硬化させることにより、トップコート層を形成して印刷シームレス缶１０を形成できる。
　トップコート剤の曲面への塗装は、コーターにより行うことが一般的であるが、インクジェット印刷によって形成してもよい。
　トップコート剤を塗装した後、インクジェット印刷の画像が仮硬化のみの場合には、トップコート剤の硬化と同時にインクジェット印刷画像の本硬化を行うことにより、印刷シームレス缶が作成される。

　図１１は、本発明の印刷フィルムを貼着してなる印刷シームレス缶の一例を示す図であり、この印刷シームレス缶１０は、グラビア印刷等から成る固定デザインの画像３と、インクジェット印刷による可変デザインの画像６の両方が組み合わされて形成されている。
　本発明の印刷シームレス缶においては、他の印刷による印刷画像とインクジェット印刷画像が、少なくとも下地層、好適には透明フィルム及び下地層を介しており、直接接することがないので、これらの画像が重ならないデザインのみならず、他の印刷による印刷画像の上にインクジェット印刷画像が形成されていても勿論よい。

＜実施例１＞
＜印刷フィルムの作製＞
　厚みが１２μｍの透明二軸延伸ポリエチレンテレフタレートフィルム（ＰＥＴフィルム）を巻出し、その片面（缶胴側）に常法に従ってコロナ処理を施し、コロナ処理側に図４に示すグラビア印刷装置で、イエロー（Ｙ）、マゼンタ（Ｍ）、シアン（Ｃ）、黒（Ｋ）、特別色（Ｓ）の各インクで図１１の固定デザイン３のグラビア印刷画像（他の印刷画像）を設け、各色毎に熱風で仮硬化した。
　次いで、上記グラビア印刷装置の最後の工程で、画像の上に白（Ｗ）インクで白ベタ層（ベタ印刷層）を設け、熱風で硬化してフィルムを巻き取った。固定デザインにはインクジェット印刷（以下、「ＩＪＰ」ということがある）画像との位置決め用の四角のマークを缶巻締相当部に設けた。フィルムは幅方向に３列分の個々ラベルが並ぶようにした。
　次いで、図５に示す装置で、フィルムを巻出し、白ベタ層と反対面にコーターでポリエステル系熱硬化性樹脂を塗布し乾燥炉で硬化させ、下地層を形成し、フィルムを巻き取った。
　次いで、図６、図７に示す装置でフィルムを巻出し、下地層上にインクジェットヘッドでイエロー（Ｙ）、マゼンタ（Ｍ）、シアン（Ｃ）、黒（Ｋ）の順に印刷し硬化して、図１１の可変デザイン６のインクジェット印刷画像を形成した。次いでトップコート剤としてエポキシ系樹脂をロールコートし熱風加熱装置で半硬化させてトップコート層を形成し巻き取った。トップコート層は次工程の接着剤層を設けたあとでも半硬化状態を維持するように半硬化した。
　次いで、図５に示す装置で、フィルムを巻出し、白ベタ層上にコーターでポリエステル系熱硬化性樹脂を塗布し乾燥炉で硬化させ、接着剤層を形成し巻き取り、印刷フィルムを作製した。

＜シームレスカップの作製＞
　板厚０．２４ｍｍ、調質度Ｔ３－ＣＡのティンフリースチール板（表面処理被覆量として金属クロム量１２０ｍｇ／ｍ^２、クロム酸化物量１５ｍｇ／ｍ^２とした）の缶内面になる側に厚さ２０μｍの２軸延伸ポリエチレンテレフタレート／イソフタレート共重合体フィルムを、一方、缶外面になる側に酸化チタンを２０重量％含有する厚さ１５μｍの二軸延伸ポリエチレンテレフタレート／イソフタレート共重合体フィルムをフィルムの融点で両面同時に熱接着し、直ちに水冷することにより樹脂被覆金属板を得た。
　この樹脂被覆金属板にグラマーワックスを均一に塗布した後、直径１４３ｍｍの円板に打ち抜き、絞り加工後ストレッチドロー加工することにより直径５２ｍｍで高さ１１２ｍｍに成形し、更に、ドーミング成形を行った後、２１５℃で１分間熱処理しフィルムの加工歪みを取り除くと共に、潤滑剤を揮発させた。次いで、開口端部の縁切りを行い、高さ１０６ｍｍのシームレスカップを作製した。

＜印刷シームレス缶の作製と保管＞
　上記で作成した印刷フィルムを巻出し、フィルム幅方向に３条に切断し巻取り、缶胴高さ幅の１条フィルムを作製した。
　次いで、この１条フィルムを巻出し、幅は缶胴高さ、長さは缶胴部周に加えて５ｍｍのオーバーラップ部を有する長さのサイズに切断し、１６０℃に加温した上記シームレスカップの外面に加圧しながら巻き回し、オーバーラップ部を接着させて印刷シームレス缶を作製した。印刷シームレス缶は連続して３，０００缶作製した。
　作製した印刷シームレス缶をシュートで搬送し、パレタイザーで、１段４００缶にし、セパレートシートを間にいれ８段積みのパレットにして保管した。

　パレットから印刷シームレス缶を払出し、開口部側にネッキング、フランジングをして缶胴呼称２０２径、開口部２００径、２００ｍｌ用の印刷シームレス缶（ラベル缶）を作製した。下記項目について評価した。印刷フィルム明細と評価結果を表１に示す。

＜耐キズ性評価＞
　実施例１～７及び比較例１～３により得られたラベル缶について、各１０缶の外面を視覚検査し、印刷面の耐キズ性評価を行った。いずれの缶にもキズが無い場合を（○）、ごくわずかなキズの場合を（△）、いずれかの缶に明らかなキズがあった場合を（×）の評点とした。○と△を製品としての許容範囲とした。

＜画像鮮明性評価＞
　実施例１～７及び比較例１～３により得られたラベル缶について、各３缶の外面を光学顕微鏡で検査して、画像重なり部分のインクジェットドットの状態を観察し、画像鮮明性の評価とした。インクジェットドットが丸い場合を（○）、歪み、あるいはドット広がりが大きい場合を（×）とした。

＜実施例２＞
　白ベタ層を設けない以外は実施例１と同様にしてラベル缶を作製し評価した。評価結果を表１に示す。

＜実施例３＞
　印刷フィルムへの下地層塗布を、グラビア印刷版を用いてインクジェット印刷画像相当部のみにした以外は実施例１と同様にしてラベル缶を作製し評価した。評価結果を表１に示す。

＜実施例４＞
　印刷フィルムへの下地層形成を、図６の下地層形成装置のインクジェットヘッドを用いてフィルム全面に行った以外は実施例１と同様にしてラベル缶を作製し評価した。評価結果を表１に示す。尚、以下の実験例も含めて、インクジェットヘッドによる下地層形成樹脂はポリエステル系樹脂を使用した。

＜実施例５＞
　印刷フィルムへの下地層形成を、インクジェット印刷画像相当部のみにした以外は実施例４と同様にしてラベル缶を作製し評価した。評価結果を表１に示す。

＜実施例６＞
　透明フィルムにグラビア印刷画像を設けて巻き取った。フィルムを巻出し、透明フィルムのグラビア印刷画像の反対面に図５装置のコーターで白ベタ層を設け硬化して巻き取った。次にフィルムを巻出し、グラビア印刷画像上に下地層を設けて巻き取った。それ以外は実施例１と同様にして印刷フィルムを作製し、ラベル缶を作製し評価した。評価結果を表１に示す。

＜実施例７＞
　透明フィルムに、図５の装置で白ベタ層を設け硬化して巻き取った。フィルムを巻出し、白ベタ層上にグラビア印刷画像を設け硬化し巻き取った。フィルムを巻出し、グラビア印刷画像上に下地層を設け硬化し巻き取った。それ以外は実施例１と同様にして印刷フィルムを作製し、ラベル缶を作製し評価した。評価結果を表１に示す。

＜比較例１＞
　トップコート層を設けない以外は、実施例１と同様にして印刷フィルムを作製し、ラベル缶を作製し評価した。評価結果を表１に示す。インクジェット印刷画像にキズが多く見られ、耐キズ性が不良であった。

＜比較例２＞
　下地層を設けない以外は、実施例１と同様にして印刷フィルムを作製し、ラベル缶を作製し評価した。評価結果を表１に示す。インクジェット印刷画像のドットの広がりが大きく、画像鮮明性が不良であった。

＜比較例３＞
　下地層を設けない以外は、実施例７と同様にして印刷フィルムを作製し、ラベル缶を作製し評価した。評価結果を表１に示す。インクジェット印刷画像のドットが丸くなく歪んでおり、画像鮮明性が不良であった。

＜実施例８＞
＜前駆ラベルの作製＞
　厚みが１２μｍの透明二軸延伸ポリエチレンテレフタレートフィルム（ＰＥＴフィルム）を巻出し、その片面（缶胴側）に常法に従ってコロナ処理を施し、コロナ処理側にグラビア印刷で、ホワイト（Ｗ色）、イエロー（Ｙ色）、マゼンタ（Ｍ色）、シアン（Ｃ色）、ブラック（Ｋ色）の各色厚さ２μｍで、図１１の固定デザインの印刷層を設け、各色毎に熱風で仮硬化し、次いで印刷層の上に白ベタ層を設け、熱風で硬化してフィルムを巻き取った。固定デザインにはインクジェット印刷（以下、「ＩＪＰ」ということがある）画像との位置決め用の四角のマークを缶巻締部相当部に設けた。フィルムは幅方向に４缶分の個々ラベルが並ぶようにした。
　次いで、このフィルムを巻出し、グラビア印刷面の他面のフィルム面にコーターで、エポキシ系の熱硬化性樹脂を塗布し乾燥炉で乾燥させ、下地層を形成しフィルムを巻き取った。
　次いで、このフィルムを巻出し、白ベタ層の上にポリエステル系熱硬化性樹脂を塗布し乾燥炉で硬化させ、接着層を形成し、フィルムを巻き取り、前駆ラベルを作製した。

＜前駆ラベル缶の作製と保管＞
　上記で作成した前駆ラベルを巻出し、フィルム長さ方向に４条に切断し、巻取り、缶胴高さ幅の１条フィルムを作製した。
　次いで、この１条フィルムを巻出し、幅は缶胴高さ、長さは缶胴部周に加えて５ｍｍのオーバーラップ部を有する長さのサイズに切断し、１６０℃に加温した上記シームレスカップの外面に加圧しながら巻き回し、オーバーラップ部を接着させて前駆ラベル缶を作製した。前駆ラベル缶は連続して３，０００缶作製した。作製した前駆ラベル缶をシュートで搬送し、パレタイザーで、１段４００缶にし、セパレートシートを間に入れ８段積みのパレットにして保管した。

＜曲面インクジェット印刷ラベル缶の作製＞
　パレットから前駆ラベル缶を払出し、図９の装置で曲面インクジェット印刷とトップコート剤（仕上げニス）塗布を行った。
　この装置のマンドレルに前駆ラベル缶を挿入しマンドレル内部からのバキュームで固定した。装置の間欠回転に伴って、カメラでのラベル印刷画面とインクジェット印刷相当画面の位置決め、インクジェット印刷、仮硬化、トップコート剤（仕上げニス）塗装を行い、オーブンでの加熱硬化を行った。インクジェットインクは溶剤タイプの熱乾燥硬化型インクを用いた。インクジェット印刷における仮硬化のタイミングを図９に示す。デザインは図１１に示したデザインの可変デザイン部とした。その後、開口部側にネッキング、フランジングをして缶胴呼称２０２径、開口部２００径、２００ｍｌ用の印刷シームレス缶（インクジェット印刷ラベル缶）を作製した。
　ラベル画面との位置決めにあたってはカメラで位置決め用の合わせマークを検出しマンドレルを回転させてグラビア印刷画面とインクジェット印刷画面とを合わせるようにした。
　インクジェット印刷では、ホワイト（Ｗ色）、イエロー（Ｙ色）、マゼンタ（Ｍ色）、シアン（Ｃ色）、ブラック（Ｋ色）の順にインクジェットの網点印刷をし、その後一括して１００℃の温風で仮硬化し、仕上げニスを塗布したのちオーブンで２００℃１分の本硬化を行った。インクジェットインクは溶剤タイプの熱乾燥硬化型インクを用いた。トップコート剤（仕上げニス）はポリエステルアミノ系樹脂で、本硬化は２００℃、１分で行った。外面仕様と評価結果を、表２に示す。

＜耐キズ性評価＞
　実施例８～１８及び比較例４及び５により得られた前駆ラベルをパレタイジング（パレタイザーを用いてパレットに前駆ラベル缶を並べること）した後、各前駆ラベル缶１０缶の外面を視覚検査し、グラビア印刷面の耐キズ性評価を行った。いずれの缶にもキズが無い場合を（○）、ごくわずかなキズの場合を（△）、いずれかの缶に明らかなキズがあった場合を（×）の評点とした。○と△を製品としての許容範囲とした。

＜画像鮮明性評価＞
　実施例８～１８及び比較例４及び５により得られたインクジェット印刷ラベル缶の外面を光学顕微鏡で検査して、画像重なり部分のインクジェットドットの状態を観察し、画像鮮明性の評価とした。インクジェットドットが丸い場合を（○）、歪み、あるいはドット広がりが大きい場合を（×）とした。

＜実施例９＞
　白ベタ層を設けない以外は実施例８と同様にしてインクジェット印刷ラベル缶を作製し、評価した。評価結果を表２に示す。

＜実施例１０＞
　前駆ラベルへの下地層塗布を、グラビア印刷版を用いてインクジェット印刷画像相当部周辺のみにした以外は実施例８と同様にしてインクジェット印刷ラベル缶を作製し、評価した。評価結果を表２に示す。

＜実施例１１＞
　前駆ラベルへの下地層塗布を、インクジェット印刷を用いてフィルム全面に行った以外は実施例８と同様にしてインクジェット印刷ラベル缶を作製し、評価した。評価結果を表２に示す。インクジェット印刷による下地層樹脂はポリエステル樹脂を使用した。

＜実施例１２＞
　前駆ラベルへの下地層塗布を、インクジェット印刷を用いてインクジェット印刷画像相当部周辺のみにした以外は実施例１１と同様にしてインクジェット印刷ラベル缶を作製し、評価した。評価結果を表２に示す。

＜実施例１３＞
　前駆ラベルへの下地層塗布を行わず、曲面コーターを用いて前駆ラベル缶外面全面にエポキシ系樹脂をコートしオーブンで硬化して下地層樹脂を設けた以外は実施例８と同様にしてインクジェット印刷ラベル缶を作製し、評価した。評価結果を表２に示す。

＜実施例１４＞
　前駆ラベルへの下地層塗布を行わず、曲面印刷機を用いて、印刷ラベル画像との位置合わせを行い、前駆ラベル缶外面のインクジェット印刷相当部周辺に部分的にエポキシ系樹脂をコートしオーブンで硬化させて下地層樹脂を設けたこと以外は実施例８と同様にして、インクジェット印刷ラベル缶を作製し、評価した。評価結果を表２に示す。

＜実施例１５＞
　印刷ラベルへの下地層塗布を行わず、インクジェット印刷工程を図１０の装置を用い、位置決めをした後、インクジェット印刷でポリエステル系樹脂をラベル缶外面全面に塗布し、熱風で仮硬化をして下地層を設けた以外は実施例８と同様にしてインクジェット印刷ラベル缶を作製し、評価した。評価結果を表２に示す。

＜実施例１６＞
　前駆ラベルへの下地層塗布を行わず、インクジェット印刷工程を図１０の装置を用い、位置決めをした後、インクジェット印刷でポリエステル系樹脂を前駆ラベル缶外面に部分的に塗布し熱風で仮硬化をして下地層を設けた以外は実施例８と同様にしてインクジェット印刷ラベル缶を作製し、評価した。評価結果を表２に示す。

＜実施例１７＞
　ＰＥＴフィルムを巻出し、缶外面側にコロナ処理を行い、グラビア印刷層を設け硬化して巻き取った。次いでフィルムを巻き出し、フィルムの缶内面側に白ベタ層を設け、硬化して巻き取った。次いでグラビア印刷層上に下地層をコートし、硬化させて巻き取った。次いでフィルムを巻出し、白ベタ層上に接着剤層をコートし、硬化させて巻き取った。それ以外は実施例８と同様にしてインクジェット印刷ラベル缶を作製し、評価した。評価結果を表２に示す。

＜実施例１８＞
　ＰＥＴフィルムを巻出し、缶外面側にコロナ処理を行い、白ベタ層をコートしオーブンで硬化させて巻き取った。その後、フィルムを巻出し、白ベタ層上にグラビア印刷層を設け硬化させて巻き取った。次いで、フィルムを巻出し、グラビア印刷層上に下地層をコートし硬化させて巻き取った。次いで、フィルムを巻出し、フィルムの内面側に接着剤層をコートし硬化させて巻き取った。それ以外は実施例８と同様にしてインクジェット印刷ラベル缶を作製し、評価した。評価結果を表２に示す。

＜比較例４＞
　得られたシームレスカップ外面に、曲面コーターで白ベタ層をコートしオーブンで硬化させた。次いで白ベタ層上に下地層をコートしオーブンで硬化させた。次いで凸版を用いた曲面オフセット印刷で固定デザインを印刷し、オーブンで硬化させた後、搬送、パレタイジングしたこと以外は実施例８と同様にしてインクジェット印刷ラベル缶を作製し、評価した。評価結果を表２に示す。

＜比較例５＞
　下地層を設けない以外は実施例８と同様にしてインクジェット印刷ラベル缶を作製し、評価した。評価結果を表２に示す。

　本発明の印刷フィルムは、インクジェット印刷による可変可能な画像の組み合わせが可能であることから、小ロット多品種のデザインに好適に使用できる。
　また本発明の印刷フィルムの製造方法においては、グラビア印刷等の他の印刷画像のみが形成された状態で一旦保管しても、他の印刷画像は透明フィルム又は下地層で覆われており、画像に傷が付くおそれがないことから、グラビア印刷等により固定デザインを施した印刷フィルムに、可変デザインを施すタイプの印刷フィルムを効率よく製造できる。

　１　印刷フィルム、２　接着剤層、３　他の印刷画像、４　透明フィルム、５　下地層、６　インクジェット印刷画像、７　トップコート層、８，９　原反フィルム、１０　印刷シームレス缶、１１　巻き出しロール、１２　グラビアロール、１３　オーブン、１４　巻き取りロール、２０　巻き出しロール、２１　コーター、２２　乾燥炉、２３　巻き取りロール、３２　インクジェットヘッド、１００　巻き出しロール、１０１　巻き取りロール、１０３　送りロール、１０４　硬化装置、１０５　下地層形成装置、１１０　トップコート剤塗布装置、１１３　加熱装置、１１５　冷却装置。

Claims (9)

1. 　透明フィルム上に、インクジェット印刷による画像とインクジェット印刷以外の他の印刷方式による画像を有する容器用印刷フィルムであって、前記インクジェット印刷による画像はトップコート層及び下地層の間に形成され、前記他の印刷方式による画像は、前記下地層と接着剤層の間に形成されていることを特徴とする容器用印刷フィルム。
2. 　前記インクジェット印刷による画像と他の印刷方式による画像の間に、前記透明フィルムが介在し、該透明フィルムの一方の表面に、下地層を介して、インクジェット印刷による画像及びトップコート層が形成され、前記透明フィルムの他方の表面に他の印刷方式による画像及び接着剤層が形成されている請求項１記載の容器用印刷フィルム。
3. 　前記透明フィルムと下地層の間に、他の印刷方式による画像が形成されている請求項１又は２記載の容器用印刷フィルム。
4. 　前記他の印刷方式がグラビア印刷であり、グラビア印刷後にベタ印刷層が更に形成されている請求項１～３の何れかに記載の容器用印刷フィルム。
5. 　前記トップコート層を形成する塗料が、半硬化状態で接着剤層と接着性を有する請求項１～４の何れかに記載の容器印刷用フィルム。
6. 　透明フィルムの一方の表面に、インクジェット印刷以外の他の印刷方式により印刷画像を形成する工程、前記他の印刷方式による印刷画像の上に接着剤層を形成する工程、前記インクジェット印刷以外の他の印刷方式による印刷画像が形成された透明フィルムの他方の表面に下地層を形成する工程、前記下地層上にインクジェット印刷によりインクジェット印刷画像を形成する工程、及び少なくとも前記インクジェット印刷画像上にトップコート層を形成する工程、から成ることを特徴とする容器用印刷フィルムの製造方法。
7. 　透明フィルムの一方の表面に、インクジェット印刷以外の他の印刷方式により印刷画像を形成する工程、前記インクジェット印刷以外の他の印刷方式による印刷画像が形成された透明フィルムの他方の表面に下地層を形成する工程、前記下地層上にインクジェット印刷によりインクジェット印刷画像を形成する工程、少なくとも前記インクジェット印刷画像上にトップコート層を形成する工程、及び前記他の印刷方式による印刷画像の上に接着剤層を形成する工程、から成ることを特徴とする容器用印刷フィルムの製造方法。
8. 　請求項１～５の何れかに記載の容器用印刷フィルムを少なくとも胴部に貼着して成る印刷シームレス缶。
9. 　シームレス缶の少なくとも胴部の外面に設けられた透明フィルム上に、インクジェット印刷による画像とインクジェット印刷以外の他の印刷方式による画像を有し、前記インクジェット印刷による画像はトップコート層及び下地層の間に形成され、前記他の印刷方式による画像は、前記下地層と接着剤層の間に形成されていることを特徴とする印刷シームレス缶。

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