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WO2007138074A1 - Verfahren und vorrichtung zur herstellung strukturierter, geschlossener hohlprofile - Google Patents

Verfahren und vorrichtung zur herstellung strukturierter, geschlossener hohlprofile Download PDF

Info

Publication number
WO2007138074A1
WO2007138074A1 PCT/EP2007/055249 EP2007055249W WO2007138074A1 WO 2007138074 A1 WO2007138074 A1 WO 2007138074A1 EP 2007055249 W EP2007055249 W EP 2007055249W WO 2007138074 A1 WO2007138074 A1 WO 2007138074A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
deep
board
drawn
hollow profile
closed hollow
Prior art date
Application number
PCT/EP2007/055249
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Michael BRÜGGENBROCK
Thomas Flehmig
Original Assignee
Thyssenkrupp Steel Ag
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Thyssenkrupp Steel Ag filed Critical Thyssenkrupp Steel Ag
Publication of WO2007138074A1 publication Critical patent/WO2007138074A1/de

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Classifications

    • BPERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21DWORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D51/00Making hollow objects
    • B21D51/02Making hollow objects characterised by the structure of the objects
    • B21D51/10Making hollow objects characterised by the structure of the objects conically or cylindrically shaped objects
    • BPERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21DWORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D22/00Shaping without cutting, by stamping, spinning, or deep-drawing
    • B21D22/20Deep-drawing
    • BPERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21DWORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D5/00Bending sheet metal along straight lines, e.g. to form simple curves
    • B21D5/01Bending sheet metal along straight lines, e.g. to form simple curves between rams and anvils or abutments
    • B21D5/015Bending sheet metal along straight lines, e.g. to form simple curves between rams and anvils or abutments for making tubes

Definitions

  • the invention relates to a method for producing a structured, closed hollow profile made of metal, in particular steel or a steel alloy, a structured, closed hollow profile and an apparatus for producing structured, closed hollow sections with at least one deep-drawing press, at least one mold pressure die, mold jaws and means for welding Butt edges of the hollow profile.
  • Increasingly closed hollow sections are used in motor vehicles, which have specially adapted to the application cross sections and material thicknesses.
  • These structured, closed hollow profiles are usually produced by first of all forming a tube from a blank and longitudinally welding it. The tube is subjected to pre-deformation and then brought in a hydroforming process in the final shape of the closed hollow profile.
  • not all components can be produced with the method known hitherto, since during hydraulic forming, in particular in the case of complex-structured hollow profiles, local strains of the material are exceeded and cracking can occur. In addition, uncontrollable wrinkling may occur during hydroforming.
  • the previously used process steps for the production of an application-adapted, closed hollow profile are very consuming and therefore costly.
  • a closed hollow profile can also be produced from two deep-drawn half shells, so that with regard to the design of the deep-drawn half shells, a very high degree of flexibility with regard to shaping is provided.
  • structured, closed hollow profiles produced in this way have two weld seams which not only require additional work steps, but also represent mechanical weak points of the closed hollow profile.
  • a method for producing a cross-sectional variable hollow profile, in which the finished hollow profile has only a single axial weld is, in addition to the hydroforming of a longitudinally welded tube, known from the German patent application DE 198 27 798 rolling-in, in which a board in the annular gap between two die - And mandrel halves rolled up and the edge joint formed is welded together.
  • the present invention seeks to provide a method for producing a structured, closed hollow profile available, with which a closed hollow profile can be produced with only one weld and at the same time a high flexibility in terms of shaping the closed, structured hollow profile is possible.
  • the present invention seeks to propose a corresponding device for carrying out the method and correspondingly produced closed, structured hollow profiles as well as an advantageous use of the hollow profiles produced.
  • the above-indicated object of a method is achieved in that a circuit board is pulled in at least one drawing die, so that the board has at least two interconnected, axially extending, deep-drawn regions over at least one connecting region and the at least a connecting portion straight in the axial direction of the produced Hollow profiles over the entire length of the board runs, which is printed at least a straight connection region in a forming tool over its entire length in the direction of the deep-drawn depressions of the board and then the at least two deep-drawn areas of the board are bent upwards in opposite directions, so that the substantially axially extending Edge of the board an I-push or a lap joint form and the edges of the bent board are then welded.
  • the inventive method which includes the steps of deep-drawing a board, forming the deep-drawn board and welding the formed, deep-drawn board is not only much more flexible in terms of shaping the structured, closed hollow profile compared to the conventional hydraulic forming. It also allows the production of a closed hollow profile with only one axial weld using conventional devices, such as deep drawing presses and die bending presses, resulting in the particularly high efficiency of the inventive method for the production of structured, closed hollow profiles.
  • the construction of the structured, closed hollow profiles taking into account the manufacturing method according to the invention is limited only in that the finished structured, closed hollow profile has at least one region extending in the axial direction over the entire length of the hollow profile, which serves as a connection region for the deep-drawn regions of the board can serve and around which the deep-drawn Areas can be bent up or folded in opposite directions.
  • a drawing punch with a W-shaped cross-sectional profile two connected via a non-deep-drawn connection area deep-drawn areas can be introduced in one step in the board, which after forming and welding the deep-drawn board for closed hollow profile form the half-shell-shaped parts of the closed hollow profile.
  • the drawing punch is designed particularly simple in this embodiment of the method according to the invention.
  • the flange areas created after the drawing process on the deep-drawn areas of the board are trimmed and optional further mechanical processing steps are carried out prior to forming the deep-drawn board into a closed hollow profile.
  • almost all necessary formations or recesses can be introduced before the forming and welding of the board to the closed hollow profile, which are necessary for the subsequent use of the hollow profile.
  • a ready-to-install component can then be made available.
  • the springback forces in the deep-drawn board are reduced before and / or after the trimming of the flange areas by upsetting operations, so that the positioning accuracy of the is preferably on impact opposite arranged, substantially axial edges of the closed hollow profile before welding is improved. Likewise, the positioning accuracy of arranged in the lap joint edges is improved.
  • the connecting regions which connect the deep-drawn regions to one another and run axially rectilinearly over the entire length of the hollow profile, can thereby become part of the contour of the hollow profile to be produced, according to a further developed embodiment of the method according to the invention, such that the forming of the deep-drawn board becomes a closed one Hollow profile takes place in a molding die, wherein at least one forming pressure stamp is used for lowering at least one connection region of the board and the forming pressure stamp in conjunction with a retractable die of Formdruckgesenks the connection region of the board according to the contour of the produced hollow profile in this area ausformt.
  • the connection area which serves as a kind of bending edge for forming the deep-drawn board to a closed hollow profile, can be provided with a contour.
  • the blank is preformed and / or trimmed prior to deep drawing.
  • the deep drawing can be limited to the formation of the desired structure of the structured, closed hollow profile, so that larger degrees of deformation can be achieved.
  • the drawing die can also be made simpler in this case.
  • the welding of the hollow profile is carried out in a welding device, in which the substantially axially extending edges of the formed board to form the I-push additionally printed together or printed to form a Uberlappriches additional to each other.
  • the hollow profile is welded using laser welding.
  • conventional welding methods is also conceivable.
  • a structured, closed hollow profile can be produced particularly simply by the method according to the invention in that at least one connecting region runs along an axis of symmetry of the hollow profile. All mechanical processing, which are provided according to the invention, for example, deep-drawing, trimming and upsetting operations, can thereby be performed symmetrically on both sides of the connection area, so that the forces acting on the board during mechanical processing forces are particularly easy to control.
  • connection region with a smaller width, in particular with a width of not more than 20 mm, preferably with a width of not more than 10 mm, is used.
  • a maximum degree of freedom in the production of structured, closed hollow profiles is achieved without significant restrictions by the to have to accept necessary measures to carry out the inventive method.
  • the above-described object is achieved by a structured, closed hollow profile made of metal in that the closed hollow profile has at least two deep-drawn regions of a printed circuit board connected by at least one connecting region extending axially over the entire length of the hollow profile the connecting portion and the deep-drawn portions are reshaped so that the substantially axially extending edges of the deep-drawn board welded by an I-shock or a lap joint form the substantially axially extending weld.
  • the hollow profile according to the invention can not only be produced in a particularly economical manner, but also has mechanical advantages over the structured, closed hollow profiles produced by the previous methods.
  • the hollow profile according to the invention comprises only a single substantially axial weld, which is produced only after the entire forming of the board.
  • the only axial weld seam undergoes mechanical stresses during hydroforming, which in principle reduces the strength of this weld seam.
  • the structured, closed hollow profile according to the invention has a substantially non-stressed weld seam.
  • the use of a W-shaped drawing punch in the manufacture of the hollow profile is according to a simple Design of the structured, closed hollow profile according to the invention allows characterized in that the closed hollow profile has two half-shell-shaped, deep-drawn areas.
  • the hollow profile according to the invention is a "modular tube” which has a variable cross section in the axial direction.
  • the deep-drawn areas of the board have additional projections and / or recesses. Since the recesses and / or moldings, in contrast to hydroformed structured, closed hollow profiles before welding, for example, before deep drawing in the planar board or during deep drawing, can be introduced into the deep-drawn areas of the board, the equipment required to produce corresponding recesses and / or moldings having closed hollow profiles low.
  • the structured, closed hollow profiles according to the invention can have a maximum degree of freedom for structuring in that the closed hollow profile has only one connection region running in an axially straight line.
  • the connecting regions preferably have a small width, in particular a maximum of 20 mm, preferably a maximum of 10 mm.
  • the restriction of design freedom for the hollow profile according to the invention is limited to a minimum.
  • the above-indicated object is achieved according to a third teaching of the present invention by the use of a structured, closed hollow profile according to the invention in the automotive industry, especially in the automotive industry particularly strong structured, closed hollow profiles are used.
  • the hollow profiles are adapted to the existing installation space and therefore have a highly variable over the length cross-sectional shape.
  • these hollow sections usually have a large number of recesses and formations in order to simultaneously fulfill different functions through the hollow profile.
  • the requirements for a hollow profile in motor vehicle construction can therefore, as described above, be met in a particularly economical manner with the hollow profiles produced according to the invention.
  • a generic device for producing structured, closed hollow profiles in that a drawing punch is provided in the deep drawing press, the drawing punch having a cross-sectional profile with which at least two are formed by deep drawing Axially rectilinear over the entire length of the circuit board extending connecting portion connected, axially extending deep-drawn areas are generated in the board and the mold pressure die has a forming die and an associated retractable die, with which at least one axially rectilinear connecting portion formed in the direction of the deep-drawn areas of the board and then the deep-drawn areas of the board can be bent in opposite directions, so that the substantially axially extending Edge of the deep-drawn board form a weldable with the means for welding I-shock or lap joint.
  • closed hollow profiles can be produced in a particularly economical manner, which, as already described, have a particularly high degree of structuring.
  • welding the closed hollow profiles both conventional welding methods and laser welding methods can be used.
  • the connecting region arranged between the deep-drawn regions can, according to a next further embodiment of the device according to the invention, be formed as part of the contour in that the molding pressure die and the associated die of the die-pressure die are shaped such that the connection region between the deep-drawn regions of the printed circuit board corresponds to Contour of the hollow profile to be produced can be reshaped at this point.
  • the device for producing structured, closed hollow profiles can be further developed in that the mold pressure die, the mold jaws and the means for welding the edges of the hollow profile are integrated into a device for carrying out the Einrolltechnik for producing closed hollow sections.
  • Devices for carrying out the Einrolltechnik as they are known for example from the aforementioned DE 198 27 798, have a Gesenkbiegepresse combined with cores combined with means for welding.
  • a simple conversion of the press brake to the inventive mold pressure die allows closing and welding the deep-drawn board in the device.
  • the welding of the closed hollow profile can then be carried out directly in the same device in which the closed hollow profile was produced by forming the deep-drawn board.
  • FIG. 1 is a perspective view schematically the arrangement of a board in a drawing die before deep drawing of the board according to an embodiment of the method according to the invention
  • FIG. 3 in a perspective view of the deep-drawn board of Figure 2 inserted into a mold pressure die for carrying out the embodiment of the method according to the invention
  • Fig. 4 in a perspective, schematic
  • FIG. 6 shows a perspective view of the structured, closed hollow profile produced according to the exemplary embodiment.
  • the drawing die 1 shown schematically in a perspective view in FIG. 1 comprises a drawing die 2, a blank holder 3 and a die 4.
  • the blank 5 has already been preformed and has a region 6 adapted to the drawing die 2 and the die 4 of the drawing die.
  • the pre-deformation in the board 5 serves to allow a maximum degree of freedom in terms of the formation of the deep-drawn areas during deep drawing using the deep-drawing die 2.
  • the drawing punch 2 is not symmetrical, but has a substantially W-shaped cross-sectional shape. During deep drawing, the board 5 is pulled into the intended die 4 and shaped accordingly.
  • connection area 6 of Board connects the two deep-drawn areas 7 and 8 with each other and is formed axially straight line over the entire length of the board.
  • the connection region 6 has, for example, a width of 5 mm to 8 mm.
  • additional beads 9, recesses 10 and formations 11 can be introduced into the deep-drawn board 5.
  • these are introduced immediately during the deep drawing of the board 5.
  • the preformed board 5 already has some recesses and / or projections, so that the drawing die 1 can be performed as simple as possible.
  • the deep-drawn board is placed in a in Fig. 3 schematically illustrated mold pressure die 12, which has a mold pressure punch 13 and a retractable in the present embodiment die 14.
  • the connecting portion 6 of the board is formed so that it has the final contour of the structured, closed hollow profile in this area.
  • the connection region 6 does not necessarily have to be flat on the finished closed hollow profile.
  • the welding of the hollow profile in a welding device is also shown schematically in Fig. 5 in a perspective view.
  • the closed hollow profile is arranged on a support 18.
  • the Swissetta the hollow profile ensures, as described, that by the deep drawing in the board introduced restoring forces can be counteracted and a very good positioning accuracy of the edges to be welded is achieved.
  • Fig. 6 the produced according to the exemplary embodiment of the inventive method structured, closed hollow profile 22 is shown in perspective.
  • the closed hollow profile 22 is very strongly structured.
  • axially straight-line connecting portion 23 can be seen, which has acted as a kind of bending edge during the forming of the deep-drawn board to a closed hollow profile and the entire length of the board or the
  • Hollow profiles runs through. As from the description of the Embodiment is clear, it is in the process of the invention is a coreless manufacturing process, with which in a total of three steps, namely deep drawing, forming and welding, a closed, highly structured hollow profile can be produced. Due to the large degree of freedom in terms of the shape of the closed hollow profile, these are ideally suited to be used in the automotive industry.
  • the structured, closed hollow profiles produced according to the invention have only one weld seam, which is not stressed by forming processes. In principle, this results in an increase in the strength compared with the closed, structured hollow profiles produced by the previously known methods, which either have two weld seams or a weld which has already been stressed by a deformation process.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Shaping Metal By Deep-Drawing, Or The Like (AREA)

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines strukturierten, geschlossenen Hohlprofils aus Metall sowie eine Vorrichtung zur Herstellung mit mindestens einer Tiefziehpresse (1), mindestens einem Formdruckgesenk (12), Formbacken (19, 20) und Mitteln zum Verschweißen (21) von Kanten (15, 16) des Hohlprofils mit nur lediglich einer Schweißnaht. Erfindungsgemäß wird eine Platine (5) in mindestens einem Ziehgesenk (1) gezogen wird, so dass die Platine mindestens zwei über mindestens einen Verbindungsbereich (6) der Platine miteinander verbundene, axial verlaufende, tiefgezogene Bereiche (7, 8) aufweist und der mindestens eine Verbindungsbereich geradlinig in axialer Richtung des herzustellenden Hohlprofils über die gesamte Länge der Platine verläuft, der mindestens eine Verbindungsbereich in einem Umformgesenk (12) über seine gesamte Länge in Richtung der tiefgezogenen Vertiefungen der Platine gedrückt wird und anschließend die mindestens zwei tiefgezogenen Bereiche gegenläufig hochgebogen werden, so dass die im Wesentlichen axial verlaufenden Kanten einen I-Stoß oder Überlappstoß bilden und die Kanten der gebogenen Platine anschließend verschweißt werden.

Description

Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung strukturierter, geschlossener Hohlprofile
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines strukturierten, geschlossenen Hohlprofils aus Metall, insbesondere Stahl oder einer Stahllegierung, ein strukturiertes, geschlossenes Hohlprofil sowie eine Vorrichtung zur Herstellung strukturierter, geschlossener Hohlprofile mit mindestens einer TiefZiehpresse, mindestens einem Formdruckgesenk, Formbacken und Mitteln zum Verschweißen von Stoßkanten des Hohlprofils.
Zunehmend werden in Kraftfahrzeugen geschlossene Hohlprofile eingesetzt, welche speziell an den Anwendungsfall angepasste Querschnitte und Materialdicken aufweisen. Diese strukturierten, geschlossenen Hohlprofile werden üblicherweise dadurch hergestellt, dass zunächst aus einer Platine ein Rohr geformt und längsnahtgeschweißt wird. Das Rohr wird Vorverformungen unterzogen und anschließend in einem Hydroumformverfahren in die endgültige Form des geschlossenen Hohlprofils gebracht. Mit dem bisher bekannten Verfahren sind allerdings nicht alle Bauteile herstellbar, da beim Hydroumformen, insbesondere bei komplex strukturierten Hohlprofilen, lokale Dehnungen des Materials überschritten werden und es zur Rissbildung kommen kann. Zusätzlich kann es zu einer nicht beherrschbaren Faltenbildung während des Hydroumformens kommen. Darüber hinaus sind die bisher verwendeten Verfahrensschritte zur Herstellung eines anwendungsangepassten, geschlossenen Hohlprofils sehr aufwändig und damit kostenintensiv. Zwar kann prinzipiell ein geschlossenes Hohlprofil auch aus zwei tiefgezogenen Halbschalen hergestellt werden, so dass in Bezug auf die Gestaltung der tiefgezogenen Halbschalen eine sehr hohe Flexibilität hinsichtlich der Formgebung gegeben ist. Allerdings weisen derartig hergestellte strukturierte, geschlossene Hohlprofile zwei Schweißnähte auf, welche nicht nur zusätzliche Arbeitsschritte benötigen, sondern auch mechanische Schwachstellen des geschlossenen Hohlprofils darstellen. Ein Verfahren zur Herstellung eines querschnittveränderlichen Hohlprofils, bei welchem das fertige Hohlprofil lediglich eine einzige axiale Schweißnaht aufweist, ist, neben dem Hydroumformen eines längsnahtgeschweißten Rohres, das aus der deutschen Offenlegungsschrift DE 198 27 798 bekannte Einrollverfahren, bei welchem eine Platine im Ringspalt zwischen zwei Gesenk- und Dornhälften eingerollt und der gebildete Kantenstoß miteinander verschweißt wird. Neben den relativ hohen Werkzeugkosten aufgrund der Verwendung von geteilten Dornen ist auch die Formgebung der Platine, insbesondere in Bezug auf abrupte Querschnittsänderungen, beschränkt, da ansonsten das Einrollverfahren nicht prozesssicher durchgeführt werden kann. Beim Rollforming und auch beim Kantenbiegen werden vorgeformte Bänder oder Platinen entlang einer linearen Kante gebogen. Ein entsprechendes Verfahren zur Herstellung einschaliger Instrumententafelträger ist aus der europäischen Patentanmeldung EP 1 544 086 Al bekannt. Mit diesem Verfahren können jedoch nur Hohlprofile mit einfachen geometrischen Querschnittsformen hergestellt werden.
Aus der veröffentlichten internationalen Patentanmeldung WO 2006/042032 ist darüber hinaus ein Verfahren zur Herstellung eines strukturierten, geschlossenen Hohlprofils für Kraftfahrzeuge bekannt, bei welchem durch Gesenkbiegen Seitenwände in eine ebene Platine eingebracht werden und das so entstandene halbschalenförmige Blechteil durch Biegen um axial verlaufende Biegekanten zu einem geschlossenen Hohlprofil gebogen und anschließend verschweißt wird. Nachteilig bei dem bekannten Verfahren ist aber, dass aufgrund des Einbringens der Seitenwände in die Platine der Freiheitsgrad zur Strukturierung des Hohlprofils beschränkt ist. So können mit dem bekannten Verfahren lediglich Hohlprofile mit einem im Wesentlichen viereckigen Querschnitt hergestellt werden.
Hiervon ausgehend liegt der vorliegenden Erfindung die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zur Herstellung eines strukturierten, geschlossenen Hohlprofils zur Verfügung zu stellen, mit welchem ein geschlossenes Hohlprofil mit nur lediglich einer Schweißnaht hergestellt werden kann und gleichzeitig eine hohe Flexibilität hinsichtlich der Formgebung des geschlossenen, strukturierten Hohlprofils ermöglicht wird. Darüber hinaus liegt der vorliegenden Erfindung die Aufgabe zugrunde, eine entsprechende Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens sowie entsprechend hergestellte geschlossene, strukturierte Hohlprofile sowie eine vorteilhafte Verwendung der hergestellten Hohlprofile vorzuschlagen.
Gemäß einer ersten Lehre der vorliegenden Erfindung wird die oben aufgezeigte Aufgabe für ein Verfahren dadurch gelöst, dass eine Platine in mindestens einem Ziehgesenk gezogen wird, so dass die Platine mindestens zwei über mindestens einen Verbindungsbereich miteinander verbundene, axial verlaufende, tiefgezogene Bereiche aufweist und der mindestens eine Verbindungsbereich geradlinig in axialer Richtung des herzustellenden Hohlprofils über die gesamte Lange der Platine verlauft, der mindestens eine geradlinige Verbindungsbereich in einem Umformwerkzeug über seine gesamte Lange in Richtung der tiefgezogenen Vertiefungen der Platine gedruckt wird und anschließend die mindestens zwei tiefgezogenen Bereiche der Platine gegenläufig hochgebogen werden, so dass die im Wesentlichen axial verlaufenden Kanten der Platine einen I-Stoß oder einen Uberlappstoß bilden und die Kanten der gebogenen Platine anschließend verschweißt werden .
Das erfindungsgemaße Verfahren, welches die Fertigungsschritte Tiefziehen einer Platine, Umformen der tiefgezogenen Platine und Verschweißen der umgeformten, tiefgezogenen Platine umfasst, ist nicht nur wesentlich flexibler hinsichtlich der Formgebung des strukturierten, geschlossenen Hohlprofils im Vergleich zu dem konventionellen Hydroumformen . Es ermöglicht darüber hinaus die Herstellung eines geschlossenen Hohlprofils mit lediglich einer axialen Schweißnaht unter Verwendung von konventionellen Vorrichtungen, beispielsweise von TiefZiehpressen und Gesenkbiegepressen, woraus die besonders hohe Wirtschaftlichkeit des erfindungsgemaßen Verfahrens zur Herstellung von strukturierten, geschlossenen Hohlprofilen resultiert. Die Konstruktion der strukturierten, geschlossenen Hohlprofile unter Berücksichtigung des erfindungsgemaßen Herstellverfahren ist lediglich insofern beschrankt, als dass das fertige strukturierte, geschlossene Hohlprofil mindestens einen gradlinig in axialer Richtung über die gesamte Lange des Hohlprofils verlaufenden Bereich aufweist, welcher als Verbindungsbereich für die tiefgezogenen Bereiche der Platine dienen kann und um welchen die tiefgezogenen Bereiche gegenläufig hochgebogen bzw. geklappt werden können .
Wird, gemäß einer ersten Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens, ein Ziehstempel mit einem W-förmigen Querschnittsprofil verwendet, so können in einem Arbeitsschritt in die Platine zwei über einen nicht tiefgezogenen Verbindungsbereich verbundene tiefgezogene Bereiche eingebracht werden, welche nach dem Umformen und Verschweißen der tiefgezogenen Platine zum geschlossenen Hohlprofil die halbschalenförmigen Teile des geschlossenen Hohlprofils bilden. Der Ziehstempel ist bei dieser Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens besonders einfach ausgestaltet.
Vorzugsweise werden die nach dem Ziehvorgang an den tiefgezogenen Bereichen der Platine entstandenen Flanschbereiche beschnitten und optional weitere mechanische Bearbeitungsschritte vor dem Umformen der tiefgezogenen Platine zu einem geschlossenen Hohlprofil durchgeführt. Auf einfache Weise können so vor dem Umformen und Verschweißen der Platine zum geschlossenen Hohlprofil nahezu alle notwendigen Anformungen oder Ausnehmungen eingebracht werden, die für den späteren Einsatz des Hohlprofils notwendig sind. Nach dem Schließen und Verschweißen der tiefgezogenen Platine zu einem geschlossenen Hohlprofil kann dann ein einbaufertiges Bauteil zur Verfügung gestellt werden.
Gemäß einer nächsten weitergebildeten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens werden vor und/oder nach dem Beschneiden der Flanschbereiche durch Anstauchoperationen die Rückfederungskräfte in der tiefgezogenen Platine reduziert, so dass die Positioniergenauigkeit der bevorzugt auf Stoß gegenüberliegend angeordneten, im Wesentlichen axialen Kanten des geschlossenen Hohlprofils vor dem Verschweißen verbessert wird. Ebenso wird die Positioniergenauigkeit der im Uberlappstoß angeordneten Kanten verbessert.
Die Verbindungsbereiche, welche die tiefgezogenen Bereiche miteinander verbinden und axial geradlinig über die gesamte Lange des Hohlprofils verlaufen, können, gemäß einer nächsten weitergebildeten Ausfuhrungsform des erfindungsgemaßen Verfahrens, dadurch ein Teil der Kontur des herzustellenden Hohlprofils werden, dass das Umformen der tiefgezogenen Platine zu einem geschlossenen Hohlprofil in einem Formgesenk erfolgt, wobei mindestens ein Formdruckstempel zum Absenken mindestens eines Verbindungsbereiches der Platine verwendet wird und der Formdruckstempel in Verbindung mit einer einfahrbaren Matrize des Formdruckgesenks den Verbindungsbereich der Platine entsprechend der Kontur des herzustellenden geschlossenen Hohlprofils in diesem Bereich ausformt. Bei der Konstruktion von geschlossenen Hohlprofilen, welche nach dem erfindungsgemaßen Verfahren hergestellt werden sollen, kann damit auch der Verbindungsbereich, welcher als eine Art Biegekante für das Umformen der tiefgezogenen Platine zu einem geschlossenen Hohlprofil dient, mit einer Kontur versehen werden.
Vorzugsweise wird die Platine vor dem Tiefziehen vorgeformt und/oder beschnitten. Durch diese Maßnahme kann das Tiefziehen auf die Ausformung der gewünschten Struktur des strukturierten, geschlossenen Hohlprofils beschrankt werden, so dass größere Umformgrade erzielt werden können. Das Ziehgesenk kann in diesem Fall zudem einfacher ausgestaltet werden. Gemäß einer nächsten vorteilhaften Ausfuhrungsform des erfindungsgemaßen Verfahrens wird das Verschweißen des Hohlprofils in einer Schweißvorrichtung durchgeführt, in welcher die im Wesentlichen axial verlaufenden Kanten der umgeformten Platine zur Bildung des I-Stoßes zusatzlich zusammengedruckt oder zur Bildung eines Uberlappstoßes zusatzlich aufeinander gedruckt werden. Hierdurch wird eventuell vorhandenen Ruckstellkrafte entgegengewirkt und die Positioniergenauigkeit der zu verschweißenden Kanten des Hohlprofils verbessert. Aufgrund der hohen Positioniergenauigkeit wird vorzugsweise das Hohlprofil unter Verwendung von Laserschweißverfahren verschweißt. Denkbar ist aber auch die Anwendung von konventionellen Schweißverfahren .
Besonders einfach kann ein strukturiertes, geschlossenes Hohlprofil mit dem erfindungsgemaßen Verfahren dadurch hergestellt werden, dass mindestens ein Verbindungsbereich entlang einer Symmetrieachse des Hohlprofils verlauft. Alle mechanischen Bearbeitungen, welche erfindungsgemaß vorgesehen sind, beispielsweise Tiefziehen, Beschnitt und Anstauchoperationen, können hierdurch symmetrisch auf beiden Seiten des Verbindungsbereiches durchgeführt werden, so dass die auf die Platine bei der mechanischen Bearbeitung einwirkenden Kräfte besonders einfach beherrschbar sind.
Vorzugsweise wird ein Verbindungsbereich mit geringerer Breite, insbesondere mit einer Breite von maximal 20 mm, bevorzugt mit einer Breite von maximal 10 mm, verwendet. Dadurch wird ein maximaler Freiheitsgrad bei der Herstellung von strukturierten, geschlossenen Hohlprofilen erzielt, ohne wesentliche Einschränkungen durch die erforderlichen Maßnahmen zur Durchfuhrung des erfindungsgemaßen Verfahrens hinnehmen zu müssen.
Gemäß einer zweiten Lehre der vorliegenden Erfindung wird die oben aufgezeigte Aufgabe durch ein strukturiertes, geschlossenes Hohlprofil aus Metall dadurch gelost, dass das geschlossene Hohlprofil mindestens zwei über mindestens einen axial geradlinig über die gesamte Lange des Hohlprofils verlaufenden Verbindungsbereich verbundene tiefgezogene Bereiche einer Platine aufweist, wobei der Verbindungsbereich und die tiefgezogenen Bereiche so umgeformt sind, dass die im Wesentlichen axial verlaufenden Kanten der tiefgezogenen Platine über einen I-Stoß oder einen Uberlappstoß verschweißt die im Wesentlichen axial verlaufende Schweißnaht bilden.
Das erfindungsgemaße Hohlprofil lasst sich, wie bereits ausgeführt, nicht nur auf besonders wirtschaftliche Art und Weise herstellen, sondern weist gegenüber den mit den bisherigen Verfahren hergestellten strukturierten, geschlossenen Hohlprofilen auch mechanische Vorteile auf. So umfasst das erfindungsgemaße Hohlprofil lediglich eine einzige im Wesentlichen axiale Schweißnaht, welche erst nach dem gesamten Umformen der Platine erzeugt wird. Bei den durch ein Hydroumformen hergestellten geschlossenen und strukturierten Hohlprofilen wird die einzige axiale Schweißnaht beim Hydroumformen jedoch mechanischen Belastungen unterzogen, welche prinzipiell die Festigkeit dieser Schweißnaht verringert. Dem gegenüber weist das erfindungsgemaße strukturierte, geschlossene Hohlprofil eine im Wesentlichen nicht gestresste Schweißnaht auf.
Die Verwendung eines W-formigen Ziehstempels bei der Herstellung des Hohlprofils wird gemäß einer einfachen Ausgestaltung des erfindungsgemäßen strukturierten, geschlossenen Hohlprofils dadurch ermöglicht, dass das geschlossene Hohlprofil zwei halbschalenförmige, tiefgezogene Bereiche aufweist.
Vorzugsweise ist das erfindungsgemäße Hohlprofil ein „modular Tube", welches in axialer Richtung einen veränderlichen Querschnitt aufweist.
Gemäß einer nächsten Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Hohlprofils weisen die tiefgezogenen Bereiche der Platine zusätzliche Anformungen und/oder Ausnehmungen auf. Da die Ausnehmungen und/oder Anformungen im Gegensatz zu hydroumgeformten strukturierten, geschlossenen Hohlprofilen vor dem Verschweißen, beispielsweise vor dem Tiefziehen in die ebene Platine oder während des Tiefziehens, in die tiefgezogenen Bereiche der Platine eingebracht werden können, ist der apparative Aufwand zur Herstellung entsprechender Ausnehmungen und/oder Anformungen aufweisende geschlossene Hohlprofile gering.
Einen maximalen Freiheitsgrad zur Strukturierung können die erfindungsgemäßen strukturierten, geschlossenen Hohlprofile dadurch aufweisen, dass das geschlossene Hohlprofil nur einen axial geradlinig verlaufenden Verbindungsbereich aufweist.
Vorzugsweise weisen die Verbindungsbereiche eine geringe Breite, insbesondere maximal 20 mm, bevorzugt maximal 10 mm, auf. Hierdurch wird, wie bereits ausgeführt, die Beschränkung der Gestaltungsfreiheit für das erfindungsgemäße Hohlprofil auf ein Minimum begrenzt. Darüber hinaus wird die oben aufgezeigte Aufgabe gemäß einer dritten Lehre der vorliegenden Erfindung durch die Verwendung eines erfindungsgemäßen strukturierten, geschlossenen Hohlprofils im Kraftfahrzeugbau gelöst, da insbesondere im Kraftfahrzeugbau besonders stark strukturierte, geschlossene Hohlprofile Verwendung finden. Häufig sind die Hohlprofile an den vorhandenen Einbauraum angepasst und weisen daher eine über die Länge stark veränderliche Querschnittsform auf. Zudem weisen diese Hohlprofile zumeist eine Vielzahl von Ausnehmungen und Anformungen auf, um möglichst gleichzeitig verschiedene Funktionen durch das Hohlprofil zu erfüllen. Die Anforderungen an ein Hohlprofil im Kraftfahrzeugbau können daher, wie oben beschrieben, mit den erfindungsgemäß hergestellten Hohlprofilen auf besonders wirtschaftliche Weise erfüllt werden.
Schließlich wird die oben aufgezeigte Aufgabe gemäß einer vierten Lehre der vorliegenden Erfindung durch eine gattungsgemäße Vorrichtung zur Herstellung strukturierter, geschlossener Hohlprofile dadurch gelöst, dass ein Ziehstempel in der TiefZiehpresse vorgesehen ist, wobei der Ziehstempel ein Querschnittsprofil aufweist, mit welchem beim Tiefziehen mindestens zwei über einen axial geradlinig über die gesamte Länge der Platine verlaufenden Verbindungsbereich verbundene, axial verlaufende tiefgezogene Bereiche in der Platine erzeugt werden und das Formdruckgesenk einen Formdruckstempel sowie eine zugehörige, einfahrbare Matrize aufweist, mit welchen mindestens ein axial geradlinig verlaufender Verbindungsbereich in Richtung der tiefgezogenen Bereiche der Platine umgeformt und anschließend die tiefgezogenen Bereiche der Platine gegenläufig hochgebogen werden können, so dass die im Wesentlichen axial verlaufenden Kanten der tiefgezogenen Platine einen mit den Mitteln zum Verschweißen verschweißbaren I-Stoß oder Uberlappstoß bilden .
Mit der erfindungsgemaßen Vorrichtung können auf besonders wirtschaftliche Weise strukturierte, geschlossene Hohlprofile hergestellt werden, welche, wie bereits beschrieben, einen besonders hohen Grad an Strukturierung aufweisen. Zum Verschweißen der geschlossenen Hohlprofile können sowohl konventionelle Schweißverfahren als auch Laserschweißverfahren verwendet werden.
Der zwischen den tiefgezogenen Bereichen angeordnete Verbindungsbereich kann, gemäß einer nächsten weiteren Ausgestaltung der erfindungsgemaßen Vorrichtung, dadurch als Teil der Kontur ausgeformt werden, dass der Formdruckstempel und die zugehörige Matrize des Formdruckgesenks so geformt sind, dass der Verbindungsbereich zwischen den tiefgezogenen Bereichen der Platine entsprechend der Kontur des herzustellenden Hohlprofils an dieser Stelle umgeformt werden kann.
Schließlich kann die Vorrichtung zur Herstellung strukturierter, geschlossener Hohlprofile dadurch weiter ausgestaltet werden, dass das Formdruckgesenk, die Formbacken und die Mittel zum Verschweißen der Kanten des Hohlprofils in eine Vorrichtung zur Durchfuhrung der Einrolltechnik zur Herstellung geschlossener Hohlprofile integriert sind. Vorrichtungen zur Durchfuhrung der Einrolltechnik, wie sie beispielsweise aus der genannten DE 198 27 798 bekannt sind, weisen eine Gesenkbiegepresse mit Formkernen kombiniert mit Mitteln zum Verschweißen auf. Ein einfacher Umbau der Gesenkbiegepresse zum erfindungsgemaßen Formdruckgesenk ermöglicht das Schließen und Verschweißen der tiefgezogenen Platine in der Vorrichtung. Das Verschweißen des geschlossenen Hohlprofils kann dann unmittelbar in der gleichen Vorrichtung durchgeführt werden, in welcher das geschlossene Hohlprofil durch Umformen der tiefgezogenen Platine hergestellt wurde.
Es gibt nun eine Vielzahl von Möglichkeiten das erfindungsgemäße Verfahren zur Herstellung eines strukturierten, geschlossenen Hohlprofils aus Metall, das strukturierte, geschlossene Hohlprofil sowie die Vorrichtung zur Herstellung strukturierter, geschlossener Hohlprofile auszugestalten und weiterzubilden. Hierzu wird verwiesen einerseits auf die den Patentansprüchen 1, 10 und 17 nachgeordneten Patentansprüche, andererseits auf die Beschreibung eines Ausführungsbeispiels des erfindungsgemäßen Verfahrens in Verbindung mit der Zeichnung. Die Zeichnung zeigt in
Fig. 1 in einer perspektivischen Ansicht schematisch die Anordnung einer Platine in einem Ziehgesenk vor dem Tiefziehen der Platine gemäß einem Ausführungsbeispiel des erfindungsgemäßen Verfahrens,
Fig. 2 in einer perspektivischen Ansicht die tiefgezogene Platine aus Fig. 1 vor dem Umformen zu einem geschlossenen Hohlprofil,
Fig. 3 in einer perspektivischen Ansicht die tiefgezogene Platine aus Fig. 2 eingelegt in ein Formdruckgesenk zur Durchführung des Ausführungsbeispiels des erfindungsgemäßen Verfahrens, Fig. 4 in einer perspektivischen, schematischen
Ansicht die umgeformte, tiefgezogene Platine im Formdruckgesenk aus Fig. 3,
Fig. 5 in einer perspektivischen, schematischen
Ansicht das Verschweißen des geschlossenen Hohlprofils aus Fig. 4 und
Fig. 6. in einer perspektivischen Ansicht das nach dem Ausführungsbeispiel hergestellte strukturierte, geschlossene Hohlprofil.
Das in Fig. 1 in einer perspektivischen Ansicht schematisch dargestellte Ziehgesenk 1 umfasst einen Ziehstempel 2, einen Niederhalter 3 sowie eine Matrize 4. Die Platine 5 ist bereits vorgeformt und weist einen an den Ziehstempel 2 und die Matrize 4 des Ziehgesenk angepassten Bereich 6 auf. Wie bereits ausgeführt, dient die Vorverformung in der Platine 5 dazu, beim Tiefziehen unter Verwendung des Tiefziehstempels 2 einen maximalen Freiheitsgrad im Hinblick auf die Ausformung der tiefgezogenen Bereiche zu ermöglichen. Wie aus der Fig. 1 ersichtlich, ist der Ziehstempel 2 nicht symmetrisch aufgebaut, weist aber eine im Wesentlichen W-förmige Querschnittsform auf. Beim Tiefziehen wird die Platine 5 in die vorgesehene Matrize 4 gezogen und entsprechend ausgeformt .
Nach dem Beschneiden der tiefgezogenen Platine und gegebenenfalls nach Durchführung von Anstauchoperationen zur Verringerung der Rückfederungskräfte wird eine tiefgezogene Platine, wie sie in Fig. 2 perspektivisch dargestellt ist, erhalten. Der Verbindungsbereich 6 der Platine verbindet die beiden tiefgezogenen Bereiche 7 und 8 miteinander und ist axial gradlinig über die gesamte Lange er Platine ausgebildet. Der Verbindungsbereich 6 weist beispielsweise eine Breite von 5 mm bis 8 mm auf. Wie weiter in der Fig. 2 zu erkennen ist, können in die tiefgezogene Platine 5 zusatzlich Sicken 9, Ausnehmungen 10 sowie Anformungen 11 eingebracht werden. Vorzugsweise werden diese unmittelbar wahrend des Tiefziehens der Platine 5 eingebracht. Es ist jedoch auch denkbar, dass die vorgeformte Platine 5 bereits einige Ausnehmungen und/oder Anformungen aufweist, damit das Ziehgesenk 1 möglichst einfach ausgeführt werden kann.
Anschließend wird die tiefgezogene Platine in ein in Fig. 3 schematisch dargestelltes Formdruckgesenk 12 eingelegt, welches einen Formdruckstempel 13 und eine im vorliegenden Ausfuhrungsbeispiel einfahrbare Matrize 14 aufweist. Über den Formdruckstempel, welcher entsprechend der Kontur des strukturierten, geschlossenen Hohlprofils im Verbindungsbereich zwischen den beiden tiefgezogenen Bereichen der Platine ausgebildet ist, wird der Verbindungsbereich 6 der Platine so ausgeformt, dass dieser die endgültige Kontur des strukturierten, geschlossenen Hohlprofils in diesem Bereich aufweist. Der Verbindungsbereich 6 muss am fertigen geschlossenen Hohlprofil also nicht notwendigerweise eben ausgeführt sein. Gleichzeitig wird durch das Einfahren der einfahrbaren Matrize 14 gewahrleistet, dass die tiefgezogenen Bereiche gegenläufig hochgebogen werden, so dass die axial verlaufenden Kanten 15, 16 des tiefgezogenen Profils nach dem Umformen einen I-Stoß bilden und ein geschlossenes Hohlprofil entsteht. Das gegenläufige Hochbiegen ist in Fig. 3 über Pfeile angedeutet . Das geschlossene Hohlprofil 17 nach dem Umformen aus der tiefgezogenen Platine 5 zeigt Fig. 4 ebenfalls in einer schematischen, perspektivischen Ansicht. Beim Umformen des Verbindungsbereiches 6 werden die beiden tiefgezogenen Bereiche 7 und 8 so gegenläufig hochgebogen, dass ein geschlossenes Hohlprofil entsteht. Das geschlossene Hohlprofil 17 kann nun entlang des axial verlaufenden I-Stoßes der Kanten 15 und 16 miteinander verschweißt werden. Das Verschweißen des Hohlprofils in einer Schweißvorrichtung ist in Fig. 5 in einer perspektivischen Ansicht ebenfalls schematisch dargestellt. Das geschlossene Hohlprofil ist auf einer Auflage 18 angeordnet. Über zwei Formbacken 19 und 20 werden die Kanten der tiefgezogenen Bereiche der Platine 15, 16, welche jetzt einen I-Stoß bilden, zusammengedruckt und wie im vorliegenden Ausfuhrungsbeispiel unter Verwendung von Laserstrahlen 21 miteinander verschweißt. Das Zusammendrucken des Hohlprofils gewahrleistet, wie beschrieben, dass durch das Tiefziehen in die Platine eingebrachte Ruckstellkrafte entgegen gewirkt werden kann und eine sehr gute Positioniergenauigkeit der zu verschweißenden Kanten erzielt wird.
In Fig. 6 ist das nach dem Ausfuhrungsbeispiel des erfindungsgemaßen Verfahrens hergestellte strukturierte, geschlossene Hohlprofil 22 perspektivisch dargestellt. Das geschlossene Hohlprofil 22 ist sehr stark strukturiert.
Darüber hinaus ist in der Fig. 6 der axial gradlinig verlaufende Verbindungsbereich 23 zu erkennen, welcher als eine Art Biegekante wahrend des Umformens der tiefgezogenen Platine zu einem geschlossenen Hohlprofil fungiert hat und die gesamte Lange der Platine bzw. des
Hohlprofils durchlauft. Wie aus der Beschreibung des Ausführungsbeispiels deutlich wird, handelt es sich bei dem erfindungsgemäßen Verfahren um ein kernloses Herstellverfahren, mit welchem in insgesamt drei Arbeitsschritten, nämlich Tiefziehen, Umformen und Verschweißen, ein geschlossenes, stark strukturiertes Hohlprofil hergestellt werden kann. Aufgrund des großen Freiheitsgrades in Bezug auf die Formgebung des geschlossenen Hohlprofils sind diese ideal geeignet, um im Kraftfahrzeugbau eingesetzt zu werden. Wie bereits zuvor beschrieben, weisen die erfindungsgemäß hergestellten strukturierten, geschlossenen Hohlprofile lediglich eine Schweißnaht auf, welche nicht durch Umformprozesse gestresst ist. Hierdurch ergibt sich prinzipiell eine Steigerung der Festigkeit gegenüber den nach den bisher bekannten Verfahren hergestellten geschlossenen, strukturierten Hohlprofilen, welche entweder zwei Schweißnähte oder eine bereits durch ein Umformprozess gestresste Schweißnaht aufweisen.

Claims

P A T E N T A N S P R Ü C H E
1. Verfahren zur Herstellung eines strukturierten, geschlossenen Hohlprofils aus Metall, insbesondere Stahl oder einer Stahllegierung, wobei
eine Platine in mindestens einem Ziehgesenk gezogen wird, so dass die Platine mindestens zwei über mindestens einen Verbindungsbereich der Platine miteinander verbundene, axial verlaufende, tiefgezogene Bereiche aufweist und der mindestens eine Verbindungsbereich geradlinig in axialer Richtung des herzustellenden Hohlprofils über die gesamte Lange der Platine verlauft, der mindestens eine Verbindungsbereich in einem Umformgesenk über seine gesamte Lange in Richtung der tiefgezogenen Vertiefungen der Platine gedruckt wird und anschließend die mindestens zwei tiefgezogenen Bereiche der Platine gegenläufig hochgebogen werden, so dass die im Wesentlichen axial verlaufenden Kanten der Platine einen I-Stoß oder einen Uberlappstoß bilden und die Kanten der gebogenen Platine anschließend verschweißt werden, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, d a s s das Umformen der tiefgezogenen Platine zu einem geschlossenen Hohlprofil in einem Formdruckgesenk erfolgt, wobei mindestens ein Formdruckstempel zum Absenken des mindestens einen Verbindungsbereiches der Platine verwendet wird und der Formdruckstempel in Verbindung mit einer einfahrbaren Matrize des Formdruckgesenks den Verbindungsbereich der Platine entsprechend der Kontur des herzustellenden geschlossenen Hohlprofils in diesem Bereich ausformt.
2. Verfahren nach Anspruch 1, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, d a s s ein Ziehstempel mit einem w-förmigen Querschnittsprofil verwendet wird.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, d a s s die nach dem Ziehen an den tiefgezogenen Bereichen der Platine entstandenen Flanschbereiche beschnitten werden und optional weitere mechanische Bearbeitungsschritte vor dem Umformen der tiefgezogenen Platine zu einem geschlossenen Hohlprofil durchgeführt werden.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, d a s s vor und/oder nach dem Beschneiden der Flanschbereiche durch Anstauchoperationen die Rückfederungskräfte in der tiefgezogenen Platine reduziert werden.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, d a s s die Platine vor dem Tiefziehen vorgeformt und/oder beschnitten wird.
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, d a s s das Verschweißen des Hohlprofils in einer Schweißvorrichtung durchgeführt wird, in welcher die im Wesentlichen axial verlaufenden Kanten der umgeformten Platine zur Bildung des I-Stoßes zusammengedruckt werden oder zur Bildung eines Uberlappstoßes zusatzlich aufeinander gedruckt werden.
7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, d a s s mindestens ein Verbindungsbereich entlang einer Symmetrieachse des Hohlprofils verlauft.
8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, d a s s ein Verbindungsbereich mit einer verringerten Breite, insbesondere mit einer Breite von maximal 20 mm, bevorzugt mit einer Breite von maximal 10 mm, verwendet wird.
9. Vorrichtung zur Herstellung strukturierter, geschlossener Hohlprofile, mit mindestens einem Tiefziehgesenk, mindestens einem Formdruckgesenk, Formbacken und Mitteln zum Verschweißen von Kanten des Hohlprofils, insbesondere zur Durchfuhrung eines Verfahrens nach Anspruch 1 bis 8, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, d a s s ein Ziehstempel (2) in dem Ziehgesenk (1) vorgesehen ist, wobei der Ziehstempel (2) ein Querschnittsprofil aufweist, mit welchem beim Tiefziehen mindestens zwei über einen axial geradlinig über die gesamte Lange der Platine verlaufenden Verbindungsbereich (6, 23) verbundene, axial verlaufende tiefgezogene Bereiche (7, 8) in der Platine erzeugt werden und das Formdruckgesenk (12) einen Formdruckstempel (13) sowie eine zugehörige, einfahrbare Matrize (14) aufweist, mit welchen mindestens ein axial geradlinig verlaufender Verbindungsbereich (6, 23) in Richtung der tiefgezogenen Bereiche der Platine umgeformt und anschließend die tiefgezogenen Bereiche (7, 8) der Platine (5) gegenläufig hochgebogen werden, so dass die im Wesentlichen axial verlaufenden Kanten (15, 161 der tiefgezogenen Platine (5) einen mit den Mitteln zum Verschweißen (21) verschweißbaren I-Stoß oder Uberlappstoß bilden.
10. Vorrichtung nach Anspruch 9, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, d a s s der Formdruckstempel (13) und die zugehörige Matrize (14) des Formdruckgesenks (12) so geformt sind, dass der Verbindungsbereich (6, 23) zwischen den tiefgezogenen Bereichen (7, 8) der Platine entsprechend der Kontur des herzustellenden Hohlprofils an dieser Stelle beim Hochbiegen der tiefgezogenen Bereiche der Platine (5) umgeformt werden kann.
11. Vorrichtung nach Anspruch 9 oder 10, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, d a s s das Formdruckgesenk (12), die Formbacken (19,20) und die Mittel (21) zum Verschweißen der Kanten des geschlossenen Hohlprofils in eine Vorrichtung zur Durchfuhrung der Einrolltechnik zur Herstellung strukturierter, geschlossener Hohlprofile (22) integriert sind.
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