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WO2006015771A1 - Pilotventil, insbesondere für servoventile - Google Patents

Pilotventil, insbesondere für servoventile Download PDF

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Publication number
WO2006015771A1
WO2006015771A1 PCT/EP2005/008368 EP2005008368W WO2006015771A1 WO 2006015771 A1 WO2006015771 A1 WO 2006015771A1 EP 2005008368 W EP2005008368 W EP 2005008368W WO 2006015771 A1 WO2006015771 A1 WO 2006015771A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
control
nozzle
piston
pilot valve
valve according
Prior art date
Application number
PCT/EP2005/008368
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Johannes Rauch
Matthias Rustler
Original Assignee
Bosch Rexroth Ag
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Bosch Rexroth Ag filed Critical Bosch Rexroth Ag
Priority to US11/573,331 priority Critical patent/US7631663B2/en
Priority to EP20050781992 priority patent/EP1781953B1/de
Priority to CN2005800267238A priority patent/CN101010519B/zh
Publication of WO2006015771A1 publication Critical patent/WO2006015771A1/de

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Classifications

    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F15—FLUID-PRESSURE ACTUATORS; HYDRAULICS OR PNEUMATICS IN GENERAL
    • F15B—SYSTEMS ACTING BY MEANS OF FLUIDS IN GENERAL; FLUID-PRESSURE ACTUATORS, e.g. SERVOMOTORS; DETAILS OF FLUID-PRESSURE SYSTEMS, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • F15B13/00—Details of servomotor systems ; Valves for servomotor systems
    • F15B13/02—Fluid distribution or supply devices characterised by their adaptation to the control of servomotors
    • F15B13/04—Fluid distribution or supply devices characterised by their adaptation to the control of servomotors for use with a single servomotor
    • F15B13/042—Fluid distribution or supply devices characterised by their adaptation to the control of servomotors for use with a single servomotor operated by fluid pressure
    • F15B13/043—Fluid distribution or supply devices characterised by their adaptation to the control of servomotors for use with a single servomotor operated by fluid pressure with electrically-controlled pilot valves
    • F15B13/0438—Fluid distribution or supply devices characterised by their adaptation to the control of servomotors for use with a single servomotor operated by fluid pressure with electrically-controlled pilot valves the pilot valves being of the nozzle-flapper type
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
    • Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
    • Y10T137/00—Fluid handling
    • Y10T137/8593—Systems
    • Y10T137/86493—Multi-way valve unit
    • Y10T137/86574—Supply and exhaust
    • Y10T137/86582—Pilot-actuated
    • Y10T137/8659—Variable orifice-type modulator
    • Y10T137/86598—Opposed orifices; interposed modulator

Definitions

  • the invention relates to a pilot valve, in particular for servo valves, according to the preamble of patent.
  • Statement 1 The invention relates to a pilot valve, in particular for servo valves, according to the preamble of patent.
  • the hydraulic output (fluid flow or pressure) is proportional to the electrical input signal.
  • two-stage servo valves are usually used, in which a main stage is adjusted via a hydraulic pilot control stage.
  • the pilot stage essentially consists of a control motor, via which the position of a baffle plate can be changed between two control nozzles. By approaching the baffle plate to one of the control nozzles, a control oil flow is reduced by this, while 'increases the control oil flow through the other control nozzle.
  • an orifice is arranged in each case, so that the change in the control oil volume flow correspondingly also reduces or increases the pressure drop across the respective orifices.
  • the downstream of the diaphragm adjusting pressure is tapped in each case via a control channel and guided to a main spool of a main stage frontally beauf ⁇ striking control surfaces, so that it is moved in response to the resulting pressure difference in a control position.
  • the baffle plate and the control nozzles thus act as a hydraulic amplifier, via which the due to the control of the servomotor caused shift in position in a pressure difference is umge ⁇ sets.
  • the company Moog Servoverstelltechnik under the name D062-900 are offered in which the mecha ⁇ African emergency operation is carried out by a lever which is arranged on a servomotor encompassing the cap of the servo valve and engages directly on the servo motor.
  • the invention has the object zugrun ⁇ de, a pilot valve, in particular for a servo valve to create, which allows a reliable manual operation with a simple structure.
  • the pilot valve is designed with a manually operable locking device, via which at least one of those nozzle channels can be controlled, via which control oil is led to regulating nozzles, between which a baffle plate or the like of the pilot valve is arranged.
  • this locking device By operating this locking device, the control oil volume flow to a control nozzle out shut off and thus generates a pressure drop over which the directional control valve is brought into its desired position, which should be taken in case of "emergency stop" or for maintenance.
  • Such an integrated in a hydraulic preamplifier of the pilot valve actuator does not require direct access to the servo motor, so that this sensitive component is protected against damage. Furthermore, such a locking device can be integrated with minimal device complexity in the servo valve, so that this very compact, without protruding components, such as the lever in the prior art - is executable.
  • the locking device has a double-acting piston, the actuation of which leading to a control nozzle nozzle duct is zuu Kunststoffbar, while the leading to the other control nozzle nozzle channel remains open. That is, depending on the direction of actuation, the control oil volume flow to the one control nozzle or the other control nozzle can be interrupted to adjust the main stage either in one direction or in the other direction.
  • the piston is designed as a rotary piston which is rotatably arranged in a housing of the pilot valve.
  • the piston is preferably embodied on its outer circumference with two recesses which, in a piston basic position, release a nozzle channel flow cross section and, in a blocked position of the rotary piston, control the cross section of a nozzle channel through a control edge bounded by the recess, while the flow cross section the other nozzle channel substantially remains unchanged.
  • the piston is rotated in the opposite direction, the other nozzle channel is then closed and the first-mentioned nozzle channel remains in its open position.
  • the servo valve is particularly compact, when the piston and the piston bore receiving this form part of the control oil flow path, so that complicated additional channel bores can be dispensed with.
  • the piston is preferably biased via one or more return springs in its basic position in which both control oil cross sections are opened.
  • a spring-biased return plunger dips into a radial recess of the rotary piston so that it can be rotated against the force of the return spring and, when released, is rotated back into its basic position.
  • the pilot valve according to the invention is preferably equipped with an electrical return of the baffle plate, which ensures that the baffle plate is returned to a predetermined position between the control nozzles when the predetermined control position is reached.
  • the housing of the pilot valve can be made particularly compact, when the piston and the control nozzle forming nozzle body are axially parallel angeord ⁇ net.
  • Figure 1 is a schematic diagram of a servo valve with a servo pilot valve according to the invention
  • FIG. 2 shows a three-dimensional representation of a concrete embodiment of a servo-pilot valve
  • FIG. 3 is a sectional front view of the servo valve of FIG. 2;
  • FIG. 4 shows a sectional side view of the servo valve of FIG. 2;
  • FIG. 5 is a sectional plan view of the servo valve of FIG. 2;
  • FIG. 6 shows a three-dimensional representation of a rotary piston of the servo valve from FIG. 2.
  • Figure 1 shows the schematic basic structure of a two-stage servo valve I 7 which consists essentially of a pilot stage 2 and a main stage 4.
  • the pilot stage has a servomotor 6, via which a baffle plate 8 of a hydraulic preamplifier can be pivoted.
  • the baffle plate 8 is arranged between two control nozzles 10, 12 which are each connected via a nozzle channel 14 and 16 to a pressure port P 'of the pilot stage 2.
  • This pressure port P 1 is connected to a pressure line 18, which is supplied via a pump 20 with pressure medium.
  • an input aperture 22, 24 is provided, to which a blocking device 26 is assigned. This is designed such that it is arranged in its illustrated basic position in a passage position in which the nozzle channels 14, 16 can be flowed through by the Steuer ⁇ l branched off from the pressure line 18.
  • the locking device 26 can be either the nozzle channel 14 or the nozzle channel 16th shut off, the other nozzle channel 16 or 14 remains open. That is, depending on the direction of actuation one of the nozzle channels 14, 16 is shut off, the other can be flowed through by the control oil.
  • the control oil flows in the basic position of the Sperr ⁇ device 26 from the pressure port P 'of the pilot stage 2 via the two nozzle channels 14, 16 and the controlled locking device 26 to the two control nozzles 10, 12 and from there against the baffle plate 8 and back into the tank T.
  • the baffle plate 8 is in its middle position, the control oil volume flow through the two control nozzles 10, 12 and correspondingly the pressure drop across the two input panels 22, 24 is equal, so that in each case the same control pressure is applied to the control chambers of the valve spool 32 of the main stage 4 -
  • the valve slide 32 remains in its basic position.
  • the resulting axial displacement of the valve spool 32 is detected and upon reaching the predetermined setpoint, the baffle plate by suitable control of the servo motor 6 in its center position process back, so that the Ventilschie ⁇ ber 32 remains in the desired control position.
  • the manually operable locking device 26 makes it possible, in an emergency or for maintenance purposes, to actuate the blocking device 26 in such a way that one of the nozzle channels 14, 16 is shut off, so that a control pressure difference is generated which produces the valve slide 32 shifts to a predetermined end position.
  • the baffle plate 8 does not remain in its middle position, since it is only flowed on one side and accordingly pivots in Rich ⁇ direction of the shut-off control nozzle 12 (with non-actuated servomotor S). Accordingly, the control oil volume flow via the other control nozzle 10 and thus also the pressure drop across the associated inlet panel 22 increases, so that the effective on the valve spool 32 pressure difference is slightly reduced - but this is still moved to the predetermined end position for maintenance or intended for emergency shutdown.
  • FIG. 2 shows a three-dimensional view of this specific exemplary embodiment of a pilot control stage 2.
  • This has an approximately cuboidal housing 34 onto which the positioning motor 6 - for example a torque motor is screwed via a mounting flange 34.
  • the torque motor 6 is surrounded by a motor housing 38, on which the power supply and the Signalan ⁇ circuits 40 are formed.
  • the mounting flange 36 immersed in accordance with Figure 3 with a hub-shaped projection in a baffle plate 42 a.
  • the baffle plate 8 which is attached to an armature 44 of the servomotor 6 extends.
  • the mounting flange 36 with the hub-shaped projection forms an elastic spring tube, which allows a deflection of the baffle plate 8 transversely to the plane in Figure 3.
  • the lower end section of the baffle plate 8 in FIG. 3 penetrates through the hub-shaped projection of the fastening flange 36 into a baffle hole 46 designed as a blind hole.
  • a baffle hole 46 designed as a blind hole.
  • two nozzle bodies 48 are exchangeably received in a nozzle bore 46 arranged transversely thereto. These nozzle bodies 48 are pretensioned by fastening screws 50 against a respective radial shoulder of the nozzle bore 56.
  • 50 is one of the control nozzles 10, 12 temporarily ⁇ forms.
  • control nozzles 10, 12 are connected to the pressure connection P 'by control channels which are described in greater detail below, which surface is formed on the large surface of the housing 34 remote from the positioning motor 6.
  • the sealed end portion of the baffle plate bore 42 is connected via a in the sectional side view of Figure 4 and also in Figure 2 indicated tank passage 56 and a sealed transverse bore 58 to the tank port T.
  • the transverse bore 58 is indicated by dashed lines only, and the closure plug 54, which is inserted into this transverse bore 58, is visible.
  • a peripheral groove 60, 62 is formed on the outer circumference of the nozzle bodies 48, 50. det, in the transverse bores 64, 66 of a nozzle bore 68, 70 of the nozzle body 48 and 50 open.
  • the annular spaces formed by the circumferential grooves 60, 62 and the peripheral wall of the transverse bore 58 are connected via the nozzle channels 14, 16, which are merely indicated in FIGS. 2 and 3, to a piston bore 72, in which a rotary piston 74 is rotatably mounted.
  • the piston bore 72 is designed as a blind bore and the left end section of the rotary piston 74 in FIG. 3 and FIG. 5 terminates with the left end wall of the housing 34.
  • a hexagon socket 76 or a handle is formed, via which the rotary piston 74 is vermos ⁇ by hand bar.
  • the section AA shown in Figure 3 extends according to the section line of Figure 4 graded - accordingly, the rotary piston 74 laterally offset ( Figure 4) to the two coaxially arranged nozzle bodies 48, 50 angeord ⁇ net.
  • Figure 5 shows a section along the line DD in Figure 3.
  • the rotary piston 74 per se is shown dreidi ⁇ dimensionally in Figure 6. Accordingly, the rotary piston 74 has two axially relatively elongated annular grooves 78, 80 and relatively narrow, but deeper grooves 82, 84, one of which is disposed to the left of the annular groove 78 and the other between the two annular grooves 78, 80. In these grooves 82, 84 3 and 5 sealing rings 85, 87 are used according to Figures.
  • annular groove 78 and the groove 84 on the one hand and the annular groove 80 and the groove 82 on the other hand two flats 86, 88 are formed on the outer circumference of the rotary piston 74, which are offset by 75 ° to one another in the illustrated embodiment. These flats 86, 88 are slightly deeper in the radial direction than the annular grooves 78, 80 and extend in the axial direction into the respectively adjacent one. However, between the flats 86, 88 and the groove 84 remains a sealing web stand, so that no hydraulic connection to the middle groove 84 is.
  • annular collars 90, 92 rest against the inner circumferential wall of the piston bore 72.
  • the two flats 86, 88 of the rotary piston 74 each form a control edge 110, 112, wherein by a rotation of the rotary piston 74 in the direction of arrow R, the control edge 110 of the flattening 86 the connecting space 102 is heading, while in a rotation in the opposite direction, the control edge 112 of the flattening 88th closes the connection space 104.
  • This rotation takes place against the return torque, which is transmitted from the spring-biased return bolt 96 to the rotary piston 74.
  • the spring path of the return bolt 96 and the force of the spring 98 are selected so that the rotary piston 74 can only be rotated by a predetermined angle in the direction of rotation R or in the opposite direction. This Drehwin ⁇ angle is chosen so that it is certainly prevented that both connection spaces 102, 104 are shut off.
  • the return bolt 96 also serves as axial securing for the rotary piston 74.
  • a radial groove 94 is formed aus ⁇ extending from the outer periphery of the rotary piston 74 to the axis, so that the radial groove 94 is bounded by a flat base whose width is equal to the diameter of the stepped back through the annular groove 80 piston ridge ,
  • the side walls are sch ⁇ circular, the height corresponds to the radius of this piston land.
  • other dimensions can be selected.
  • a return bolt 96 which via a spring 98 in its engaged position in the Radialnut 94 is biased.
  • the spring 98 is supported at the back on a closure screw 100 screwed into the housing 34.
  • the return pin 96 has a circular cross section whose diameter corresponds to the axial length of the radial groove 94.
  • the annular spaces delimited by the two annular grooves 78, 80 and the piston bore 72 are connected to the ports A 1 and B 1 of the pilot control passage 2 via the bores (see FIG. 2) forming the control channels 28, 30.
  • the control oil is tapped off via the pressure port P 1 and via the two nozzle channel bore sections 106, 108 and the opened connection chambers 102, 104 into the annular grooves 78, 80 limited annulus led.
  • the nozzle channel bore sections 106, 108 form the input diaphragms 22, 24 according to FIG. From the said annular spaces, the control oil flows in each case via the nozzle bores 14, 16 formed as housing bores (see
  • the rotary piston 74 is rotated, for example, in the direction of arrow R (FIG. 6), so that the control edge 110 controls the associated connection space 102, so that the control oil flow path from the nozzle channel bore section 106 to the control nozzle 10 is interrupted. Accordingly, a control pressure difference at the ports A 1 and B ', which shifts the valve spool 32 in a predetermined emergency stop or maintenance position. In this case, depending on the direction of rotation of the rotary piston 72, two different positions can be approached.
  • pilot stage 2 is not limited to servo valves, in principle this pilot stage could also be used in other applications, for example in the case of pilot operated valves or the like.
  • the solution according to the invention with the blocking device for shutting off a control channel could also be installed in an intermediate plate between a pilot stage and a main stage, so that the associated valve can be actuated by hand. In this way could possibly account for an emergency operation on the magnet of the pilot valve.
  • the Applicant reserves the right to shut off a control channel by a locking device of a pilot stage to make its own independent claim (without baffle plate, etc.). Instead of the electrical feedback, a mechanical or barometric feedback of the baffle plate 8 may be provided.
  • a pilot valve in particular for a servo valve, with a servomotor and a hydraulic preamplifier. This can be used to generate a control pressure difference, which depends on a main valve
  • a blocking device is formed in the control oil flow path, by means of the manual actuation of which a control channel connected directly or via a branch to a control chamber of the main stage can be shut off, the other control channel remaining open.
  • actuating the locking device in the direction Jacob ⁇ the other control channel can be shut off, in which case the first-mentioned control channel remains open.
  • this locking device can be manually generate a control pressure difference over which the main spool is displaced to a predetermined position.

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Abstract

Offenbart ist ein Pilotventil, insbesondere für ein Servoventil, mit einem Stellmotor (6) und einem hydraulischen Vorverstärker. Über diesen kann eine Steuerdruckdifferenz generiert werden, die auf einen Hauptschieber (32) einer Hauptstufe (4) wirkt. Erfindungsgemäß ist in dem Steuerölströmungspfad eine Sperreinrichtung (26) ausgebildet, durch deren Handbetätigung ein direkt oder über eine Abzweigung mit einem Steuerraum der Hauptstufe verbundener Steuerkanal (14, 16) absperrbar ist, wobei der andere Steuerkanal geöffnet bleibt. Durch Betätigung der Sperreinrichtung in Gegenrichtung lässt sich der andere Steuerkanal absperren, wobei dann der erstgenannte Steuerkanal geöffnet bleibt. Durch Betätigung dieser Sperreinrichtung lässt sich von Hand eine Steuerdruckdifferenz generieren, über die der Hauptschieber in eine vorbestimmte Position verschiebbar ist.

Description

Beschreibung
Pilotventil, insbesonderefürServoventile
Die Erfindung betrifft ein Pilotventil, insbesondere für Servoventile, gemäß dem Oberbegriff des Patentan- . Spruchs 1.
Bei elektrohydraulisehen Servoventilen verhält sich der hydraulische Ausgang (Flüssigkeitsstrom oder Druck) proportional zum elektrischen Eingangssignal. Bei größe¬ ren Druckmittelvolumenströmen werden üblicherweise zwei¬ stufige Servoventile verwendet, bei denen eine Hauptstufe über eine hydraulische Vorsteuerstufe verstellt wird. Ein derartiges zweistufiges Servoventil wird beispielsweise unter der Produktbezeichnung 4WS.2DM von der Anmelderin vertrieben. Die Vorsteuerstufe besteht im wesentlichen aus einem Steuermotor, über den die Position einer Prall¬ platte zwischen zwei Regeldüsen veränderbar ist. Durch Annäherung der Prallplatte an eine der Regeldüsen wird ein Steuerölstrom durch diese verringert, während sich' der Steuerölstrom durch die andere Regeldüse erhöht. Im Steuerölströmungspfad zu jeder Düse ist jeweils eine Blende angeordnet, so dass durch die Änderung des Steuer- ölvolumenstroms entsprechend auch der Druckabfall über den jeweiligen Blenden verringert bzw. erhöht wird.
Der sich stromabwärts der Blenden einstellende Druck wird jeweils über einen Steuerkanal abgegriffen und zu einen Hauptschieber einer Hauptstufe stirnseitig beauf¬ schlagenden Steuerflächen geführt, so dass dieser in Abhängigkeit von der entstehenden Druckdifferenz in eine Regelposition verschoben wird. Die Prallplatte und die Regeldüsen wirken somit als hydraulischer Verstärker, über den die aufgrund der Ansteuerung des Stellmotors bewirkte Lageverschiebung in einer Druckdifferenz umge¬ setzt wird.
Bei einigen Anwendungsfällen ist es erforderlich, beispielsweise zur Inbetriebnahme des Systems bei einem Störfall (Not-Aus) oder bei einer Fehlersuche, das Servo- pilotventil von Hand in eine vorbestimmte Stellung zu bringen, so dass der Hauptschieber entsprechend verstellt und die Anlage drucklos geschaltet oder dergleichen wird.
Von der Firma Moog werden Servoverstellgeräte unter der Bezeichnung D062-900 angeboten, bei denen die mecha¬ nische Notbetätigung durch einen Hebel erfolgt, der an einer den Stellmotor umgreifenden Kappe des Servoventils angeordnet ist und der direkt am Stellmotor angreift.
Nachteilig bei dieser Lösung ist, dass bei gewaltsa¬ mer Betätigung des Hebels der Stellmotor beschädigt werden kann und dass die Hebelmimik auch relativ empfind¬ lich gegen Verschmutzung und Vibrationen des Systems ist.
Demgegenüber liegt der Erfindung die Aufgabe zugrun¬ de, ein Pilotventil, insbesondere für ein Servoventil, zu schaffen, das bei einfachem Aufbau eine zuverlässig Handbetätigung ermöglicht.
Diese Aufgabe wird durch ein Pilotventil mit den Merkmalen des Patentanspruchs 1 gelöst.
Erfindungsgemäß ist das Pilotventil mit einer von Hand betätigbaren Sperreinrichtung ausgeführt, über die mindestens einer derjenigen Düsenkanäle zusteuerbar ist, über die Steueröl zu Regeldüsen geführt ist, zwischen denen eine Prallplatte oder dergleichen des Pilotventils angeordnet ist. Durch Betätigung dieser Sperreinrichtung wird der Steuerölvolumenstrom zu einer Regeldüse hin abgesperrt und somit ein Druckabfall erzeugt, über den das Wegeventil in seine gewünschte Position gebracht wird, die im Falle "Not-Aus" oder zur Wartung eingenommen werden soll.
Eine derartige in einen hydraulischen Vorverstärker der Pilotventils integrierte Stelleinrichtung erfordert keinen direkten Zugriff zum Servomotor, so dass diese empfindliche Bauteil gegen Beschädigung geschützt ist. Desweiteren lässt sich eine derartige Sperreinrichtung mit minimalem vorrichtungstechnischen Aufwand in das Servoventil integriert, so dass dieses sehr kompakt, ohne vorstehende Bauelemente, wie beispielsweise der Hebel beim Stand der Technik - ausführbar ist.
Bei einem besonders bevorzugten Ausführungsbeispiel hat die Sperreinrichtung einen doppeltwirkenden Kolben, bei dessen Betätigung ein zu einer Regeldüse führender Düsenkanal zusteuerbar ist, während der zur anderen Regeldüse führende Düsenkanal offen bleibt. D.h., je nach Betätigungsrichtung kann der Steuerölvolumenstrom zu der einen Regeldüse oder zur anderen Regeldüse unterbrochen werden, um die Hauptstufe entweder in der einen Richtung oder in der anderen Richtung zu verstellen.
Dabei wird es besonders bevorzugt, wenn der Kolben als ein Drehkolben ausgeführt ist, der drehbar in einem Gehäuse des Pilotventils angeordnet ist.
Der Kolben wird vorzugsweise an seinem Außenumfang mit zwei Ausnehmungen ausgeführt, die in einer Kolben¬ grundstellung einen Düsenkanalströmungsquerschnitt frei¬ geben und die in einer Sperrstellung des Drehkolbens den Querschnitt eines Düsenkanals durch eine von der Ausneh¬ mung begrenzte Steuerkante zusteuern, während der Strö¬ mungsquerschnitt des anderen Düsenkanals im wesentlichen unverändert bleibt. Bei Verdrehung des Kolbens in Gegen¬ richtung, wird dann entsprechend der andere Düsenkanal zugesteuert und der erstgenannte Düsenkanal bleibt in seiner Öffnungsstellung.
Das Servoventil ist besonders kompakt aufgebaut, wenn der Kolben und die diesen aufnehmende Kolbenbohrung einen Teil des Steuerölströmungspfads bilden, so dass auf komplizierte zusätzliche Kanalbohrungen verzichtet werden kann.
Der Kolben ist vorzugsweise über eine oder mehrere Rückstellfedern in seine Grundstellung vorgespannt, in der beide Steuerölquerschnitte geöffnet sind. Bei einem besonders bevorzugten Ausführungsbeispiel taucht ein federvorgespannter Rückstellbolzen in eine radiale Aus¬ nehmung des Drehkolbens ein, so dass dieser gegen die Kraft der Rückstellfeder verdrehbar ist und bei loslassen wieder in seine Grundposition zurückverdreht wird.
Das erfindungsgemäße Pilotventil ist vorzugsweise mit einer elektrischen Rückführung der Prallplatte ausge¬ führt, die dafür sorgt, dass die Prallplatte bei Errei¬ chen der vorbestimmten Regelposition wieder in eine Mittelstellung zwischen den Regeldüsen zurückgeführt wird.
Das Gehäuse des Pilotventils lässt sich besonders kompakt ausführen, wenn der Kolben und die Regeldüsen ausbildende Düsenkörper achsparallel zueinander angeord¬ net sind.
Sonstige vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung sind Gegenstand weiterer Unteransprüche. Im Folgenden wird ein bevorzugtes Ausführungsbeispiel der Erfindung anhand schematischer Zeichnungen näher erläutert. Es zeigen:
Figur 1 eine Prinzipdarstellung eines Servoventils mit einem erfindungsgemäßen Servopilotventil;
Figur 2 eine dreidimensionale Darstellung eines kon¬ kreten Ausführungsbeispiels eines Servopilotventils;
Figur 3 eine geschnittene Vorderansicht des Servopi¬ lotventils aus Figur 2;
Figur 4 eine geschnittene Seitenansicht des Servoven¬ tils aus Figur 2;
Figur 5 eine geschnittene Draufsicht auf das Servo- ventil aus Figur 2;
Figur 6 eine dreidimensionale Darstellung eines Dreh¬ kolbens des Servoventils aus Figur 2.
Figur 1 zeigt den schematischen Grundaufbau eines zweistufigen Servoventils I7 das im wesentlichen aus einer Vorsteuerstufe 2 und einer Hauptstufe 4 besteht.
Die Vorsteuerstufe hat einen Stellmotor 6, über den eine Prallplatte 8 eines hydraulischen Vorverstärkers verschwenkbar ist. Die Prallplatte 8 ist zwischen zwei Regeldüsen 10, 12 angeordnet, die jeweils über einen Düsenkanal 14 bzw. 16 mit einem Druckanschluss P' der Vorsteuerstufe 2 verbunden sind. Dieser Druckanschluss P1 ist mit einer Druckleitung 18 verbunden, die über eine Pumpe 20 mit Druckmittel versorgt ist. In den beiden Düsenkanälen 14, 16 ist jeweils eine Eingangsblende 22, 24 vorgesehen, denen eine Sperreinrichtung 26 zugeordnet ist. Diese ist derart ausgebildet, dass sie in ihrer dargestellten Grundposition in einer Durchgangsstellung angeordnet ist, in der die Düsenkanäle 14, 16 von dem von der Druckleitung 18 abgezweigten Steuerδl durchströmbar sind. Durch Handbetätigung der Sperreinrichtung 26 lässt sich entweder der Düsenkanal 14 oder der Düsenkanal 16 absperren, der jeweils andere Düsenkanal 16 bzw. 14 bleibt dabei geöffnet. D.h., je nach Betätigungsrichtung wird einer der Düsenkanäle 14, 16 abgesperrt, der andere kann vom Steueröl durchströmt werden.
Von den beiden Düsenkanälen 14, 16 zweigt jeweils ei¬ ne Steuerleitung 28 bzw. 30 ab, die zu Anschlüssen, A1 und B' der Vorsteuerstufe 2 und von dort zu den Steuer¬ räumen eines Ventilschiebers 32 der Hauptstufe 4 führt. Der Ventilschieber 32 wird somit in Abhängigkeit von der Steuerdruckdifferenz in den beiden Steuerleitungen 28, 30 in eine Regelposition verschoben.
Das Steueröl strömt in der Grundstellung der Sperr¬ einrichtung 26 vom Druckanschluss P' der Vorsteuerstufe 2 über die beiden Düsenkanäle 14, 16 und die aufgesteuerte Sperreinrichtung 26 zu den beiden Steuerdüsen 10, 12 und von dort gegen die Prallplatte 8 und zurück in den Tank T. Solange sich die Prallplatte 8 in ihrer Mittelposition befindet, ist der Steuerölvolumenstrom über die beiden Regeldüsen 10, 12 und entsprechend der Druckabfall über den beiden Eingangsblenden 22, 24 gleich, so dass an den Steuerräumen des Ventilschiebers 32 der Hauptstufe 4 jeweils der gleiche Steuerdruck anliegt - der Ventil- Schieber 32 verbleibt in seiner Grundposition.
Zum Einstellen der Regelposition wird der Stellmotor 6 über eine nicht dargestellte Steuerung angesteuert, so dass die Prallplatte 8 verschwenkt wird und sich einer der Regeldüsen 10, 12 nähert. Dadurch wird der Steueröl¬ volumenstrom über die betreffende Düse - beispielsweise die Regeldüse 10 - verringert, so dass die Druckdifferenz über der zugeordneten Regelblende 22 verringert wird. Gleichzeitig steigt der Steuerölvolumenstrom über die andere Regeldüse 12 an, so dass der Druckabfall über der zugeordneten Eingangsdüse 24 ansteigt - die über die Steuerkanäle 28, 30 abgegriffene Steuerdruckdifferenz verändert sich, so dass der Ventilschieber 32 in eine entsprechende Regelposition verschoben wird. Durch eine elektrische Rückkopplung wird die daraus resultierende Axialverschiebung des Ventilschiebers 32 erfasst und bei Erreichen des vorbestimmten Sollwerts die Prallplatte durch geeignete Ansteuerung des Stellmotors 6 in ihre Mittelposition zurückverfahren, so dass der Ventilschie¬ ber 32 in der gewünschten Regelposition bleibt.
Die von Hand betätigbare Sperreinrichtung 26 ermög¬ licht es, im Notfall oder zu Wartungszwecken, die Sperr¬ einrichtung 26 so zu betätigen, dass einer der Düsenkanä¬ le 14, 16 abgesperrt wird, so dass eine Steuerdruckdiffe¬ renz erzeugt wird, die den Ventilschieber 32 in eine vorbestimmte Endposition verschiebt. Die Prallplatte 8 verbleibt dabei nicht in ihrer Mittelposition, da sie nur noch einseitig angeströmt wird und entsprechend in Rich¬ tung der abgesperrten Regeldüse 12 ausschwenkt (bei nicht betätigtem Stellmotor S) . Entsprechend steigt der Steuer- ölvolumenstrom über die andere Regeldüse 10 und somit auch der Druckabfall über der zugeordneten Eingangsblende 22 an, so dass die auf den Ventilschieber 32 wirksame Druckdifferenz etwas erniedrigt wird - dieser wird jedoch trotzdem in die vorbestimmte Endposition verschoben, die zur Wartung oder für die Notabschaltung vorgesehen ist.
Die Figuren 2 bis 6 zeigen Details eines konkreten Ausführungsbeispiels einer Vorsteuerstufe 2 wie sie bei einem Servoventil 1 gemäß Figur 1 anwendbar ist. Figur 2 zeigt eine dreidimensionale Darstellung dieses konkreten Ausführungsbeispiels einer Vorsteuerstufe 2. Diese hat ein etwa quaderförmiges Gehäuse 34, auf das der Stellmo¬ tor 6 - beispielsweise ein Torquemotor über einen Befe¬ stigungsflansch 34 aufgeschraubt ist. Wie insbesondere aus der geschnittenen Seitenansicht gemäß Figur 3 hervor- geht, ist der Torquemotor 6 von einem Motorgehäuse 38 umgeben, an dem die Stromversorgung und die Signalan¬ schlüsse 40 ausgebildet sind. Der Befestigungsflansch 36 taucht gemäß Figur 3 mit einem nabenförmigen Vorsprung in eine Prallplattenbohrung 42 ein. Durch diesen nabenförmi¬ gen Vorsprung erstreckt sich die Prallplatte 8, die an einem Anker 44 des Stellmotors 6 befestigt ist. Der Befestigungsflansch 36 mit dem nabenförmigen Vorsprung bildet ein elastisches Federrohr, das eine Auslenkung der Prallplatte 8 quer zur Zeichenebene in Figur 3 zulässt. Der in Figur 3 untere Endabschnitt der Prallplatte 8 taucht durch den nabenförmigen Vorsprung des Befesti- gungsflanschs 36 hindurch in eine als Sackloch ausgeführ¬ te Prallplattenbohrung 46 ein. In einer quer dazu ange¬ ordneten Düsenbohrung 46 sind zwei Düsenkörper 48 aus¬ wechselbar aufgenommen. Diese Düsenkörper 48 werden über Befestigungsschrauben 50 gegen jeweils eine Radialschul¬ ter der Düsenbohrung 56 vorgespannt. An dem jeweils der Prallplatte 8 zugeordneten Endabschnitt der Düsenkörper 48, 50 ist jeweils eine der Regeldüsen 10, 12 ausge¬ bildet.
Diese Regeldüsen 10, 12 sind durch im folgenden noch näher beschriebene Steuerkanäle mit dem Druckanschluss P' verbunden, der an der vom Stellmotor 6 entfernten Gro߬ fläche des Gehäuses 34 ausgebildet ist. Der verschlossene Endabschnitt der Prallplattenbohrung 42 ist über einen in der geschnittenen Seitenansicht gemäß Figur 4 und auch in Figur 2 angedeuteten Tankkanal 56 und eine verschlossene Querbohrung 58 mit dem Tankanschluss T verbunden. In der Darstellung gemäß Figur 2 ist die Querbohrung 58 ledig¬ lich gestrichelt angedeutet, sichtbar ist der Verschluss¬ stopfen 54, der in diese Querbohrung 58 eingesetzt ist.
Gemäß den Figuren 2 und 3 ist am Außenumfang der Dü¬ senkörper 48, 50 jeweils eine Umfangsnut 60, 62 ausgebil- det, in der Querbohrungen 64, 66 einer Düsenbohrung 68, 70 der Düsenkörper 48 bzw. 50 münden. Die von den Um- fangsnuten 60, 62 und der Umfangswandung der Querbohrung 58 gebildeten Ringräume sind über die in den Figuren 2 und 3 lediglich angedeuteten Düsenkanäle 14, 16 mit einer Kolbenbohrung 72 verbunden, in der ein Drehkolben 74 drehbar gelagert ist. Die Kolbenbohrung 72 ist als Sack¬ lochbohrung ausgeführt und der in Figur 3 und Figur 5 linke Endabschnitt des Drehkolbens 74 schließt mit der linken Stirnwandung des Gehäuses 34 ab. In oder an diesem Endabschnitt ist ein Innensechskant 76 oder eine Handhabe ausgebildet, über die der Drehkolben 74 von Hand verdreh¬ bar ist. Der in Figur 3 dargestellte Schnitt A-A verläuft gemäß der Schnittlinie von Figur 4 abgestuft - demgemäß ist der Drehkolben 74 seitlich versetzt (Figur 4) zu den beiden koaxial angeordneten Düsenkörpern 48, 50 angeord¬ net.
Figur 5 zeigt einen Schnitt entlang der Linie D-D in Figur 3. Der Drehkolben 74 per se ist in Figur 6 dreidi¬ mensional dargestellt. Demgemäß hat der Drehkolben 74 zwei axial relativ langgestreckte Ringnuten 78, 80 sowie vergleichsweise schmale, jedoch tiefere Rillen 82, 84, von denen eine links von der Ringnut 78 und die andere zwischen den beiden Ringnuten 78, 80 angeordnet ist. In diese Rillen 82, 84 sind gemäß Figuren 3 und 5 Dichtringe 85, 87 eingesetzt. Zwischen der Ringnut 78 und der Rille 84 einerseits und der Ringnut 80 und der Rille 82 ande¬ rerseits sind am Außenumfang des Drehkolbens 74 zwei Abflachungen 86, 88 ausgebildet, die bei dem dargestell¬ ten Ausführungsbeispiel um 75 ° zueinander versetzt sind. Diese Abflachungen 86, 88 sind in Radialrichtung etwas tiefer als die Ringnuten 78, 80 ausgebildet und er¬ strecken sich in Axialrichtung in die jeweils benachbarte hinein. Zwischen den Abflachungen 86, 88 und der Rille 84 verbleibt jedoch ein Dichtsteg stehen, so dass keine hydraulische Verbindung zur mittleren Rille 84 besteht. An den beiden Endabschnitten des Drehkolbens 74 verblei¬ ben jeweils Ringbünde 90, 92, die an den Innenumfangswan- dung der Kolbenbohrung 72 anliegen.
Die beiden Abflachungen 86, 88 des Drehkolbens 74 bilden jeweils eine Steuerkante 110, 112, wobei durch eine Verdrehung des Drehkolbens 74 in Pfeilrichtung R die Steuerkante 110 der Abflachung 86 den Verbindungsraum 102 zusteuert, während bei einer Verdrehung in Gegenrichtung die Steuerkante 112 der Abflachung 88 den Verbindungsraum 104 schließt. Diese Verdrehung erfolgt gegen das Rück¬ stellmoment, das von dem federvorgespannten Rückstellbol¬ zen 96 auf den Drehkolben 74 übertragen wird. Der Feder¬ weg des Rückstellbolzens 96 und die Kraft der Feder 98 sind so gewählt, dass der Drehkolben 74 nur um einen vorbestimmten Winkel in Drehrichtung R oder in entgegen¬ gesetzter Richtung verdreht werden kann. Dieser Drehwin¬ kel ist so gewählt, dass mit Sicherheit verhindert wird, dass beide Verbindungsräume 102, 104 abgesperrt werden. Der Rückstellbolzen 96 dient auch als Axialsicherung für den Drehkolben 74.
Im Bereich der Ringnut 80 ist eine Radialnut 94 aus¬ gebildet, die sich vom Außenumfang des Drehkolbens 74 bis zur Achse erstreckt, so dass die Radialnut 94 von einer ebenen Grundfläche begrenzt ist, deren Breite gleich dem Durchmesser des durch die Ringnut 80 zurückgestuften Kolbenstegs entspricht. Die Seitenwandungen sind halb¬ kreisförmig ausgebildet, die Höhe entspricht dem Radius dieses Kolbenstegs. Selbstverständlich können auch andere Abmessungen gewählt werden.
Wie insbesondere den Figuren 2 und 5 entnehmbar ist, taucht in diese Radialnut 94 ein Rückstellbolzen 96 ein, der über eine Feder 98 in seine Eingriffsposition in die Radialnut 94 vorgespannt ist. Die Feder 98 ist rückseitig an einer ins Gehäuse 34 eingeschraubten Verschlussschrau¬ be 100 abgestützt. Der Rückstellbolzen 96 hat einen kreisförmigen Querschnitt, dessen Durchmesser der Axiallänge der Radialnut 94 entspricht. Durch den Rück¬ stellbolzen -96 ist der Drehkolben 74 in seine in den Figuren 2 bis 6 dargestellte Grundposition vorgespannt, in der die beiden Abflachungen 86, 88 gemeinsam mit der Kolbenbohrung 72 jeweils einen Verbindungsraum 102, 104 (siehe Figuren 2, 3) bilden, die jeweils über zwei Düsen- kanalbohrungsabschnitte 106, 108 (siehe Figuren 2 und 5) mit dem Druckanschluss P' verbunden sind.
Gemäß Figur 2 sind die von den beiden Ringnuten 78, 80 und der Kolbenbohrung 72 begrenzten Ringräume über die die Steuerkanäle 28, 30 ausbildende Bohrungen (siehe Figur 2) mit den Anschlüssen A1 bzw. B1 der Vorsteuerstu¬ fe 2 verbunden.
Im normalen Betrieb, d.h. dann, wenn der Drehkolben
74 nicht aus seiner in den Figuren 2 bis 5 dargestellten Grundposition herausgedreht ist, wird das Steueröl über den Druckanschluss P1 abgegriffen und über die beiden Düsenkanalbohrungsabschnitte 106, 108 sowie die aufge- steuerten Verbindungsräume 102, 104 in den von den Ring¬ nuten 78, 80 begrenzten Ringraum geführt. Dabei bilden die Düsenkanalbohrungsabschnitte 106, 108 die Eingangs¬ blenden 22, 24 gemäß Figur 1 aus. Aus den genannten Ringräumen strömt das Steueröl jeweils über die als Gehäusebohrungen ausgebildeten Düsenkanäle 14, 16 (siehe
Figur 3) in die von den Umfangsnuten 60, 62 der Düsenboh¬ rung 46 gebildeten Ringräume und von dort über die Quer¬ bohrungen 64, 66 zu den Regeldüsen 10, 12. Das Steueröl tritt dann aus diesen beiden einander gegenüberliegenden Düsen 10, 12, aus, trifft beidseitig auf die Prallplatte 8 und strömt dann über die Prallplattenbohrung 42, die Querbohrung 54 (Figur 4) und den Tankkanal 56 zum Tankan- schluss T und von dort zurück in den Tank. Da der Steuer- ölstrom in beiden Steuerölströmungspfaden gleich groß ist, liegt auch in den beiden Steuerleitungen 28, 30 somit in den Steuerräumen der Hauptstufe 4 der gleiche Steuerdruck an - der Ventilschieber 32 verbleibt in seiner Grundposition.
Die Einstellung der Regelposition erfolgt dann gemäß den Ausführungen zu Figur 1.
Im Fall eines Not-Aus, zu Wartungszwecken oder beim Hochfahren der Anlage wird der Drehkolben 74 beispiels¬ weise in Pfeilrichtung R (Figur 6) verdreht, so dass die Steuerkante 110 den zugeordneten Verbindungsraum 102 zusteuert, so dass der Steuerölströmungspfad vom Düsenka- nalbohrungsabschnitt 106 zur Regeldüse 10 unterbrochen ist. Entsprechend stellt sich eine Steuerdruckdifferenz an den Anschlüssen A1 und B' ein, die den Ventilschieber 32 in eine vorbestimmte Not-Aus oder Wartungsposition verschiebt. Dabei können je nach Drehrichtung des Dreh¬ kolbens 72 zwei unterschiedliche Positionen angefahren werden.
Die Verwendung der erfindungsgemäßen Vorsteuerstufe 2 ist nicht auf Servoventile beschränkt, prinzipiell könnte diese Vorsteuerstufe auch bei anderen Anwendungen, bei¬ spielsweise bei vorgesteuerten Ventilen oder dergleichen eingesetzt werden. Prinzipiell könnte man die erfindungs- gemäße Lösung mit der Sperreinrichtung zum Absperren eines Steuerkanals auch in einer Zwischenplatte zwischen einem Pilot- und einer Hauptstufe einbauen, so dass das zugehörige Ventil von Hand betätigbar ist. Auf diese Weise könnte unter Umständen eine Notbetätigung an den Magneten des Pilotventils entfallen. Die Anmelderin behält sich vor, auf das Absperren eines Steuerkanals durch eine Sperreinrichtung einer Vorsteuerstufe einen eigenen, unabhängigen Anspruch (ohne Prallplatte etc.) zu richten. Anstelle der elektrischen Rückführung kann auch eine mechanische oder barometrische Rückführung der Prallplatte 8 vorgesehen werden.
Offenbart ist ein Pilotventil, insbesondere für ein Servoventil, mit einem Stellmotor und einem hydraulischen Vorverstärker. Über diesen kann eine Steuerdruckdifferenz generiert werden, die auf einen Hauptschieber einer
Hauptstufe wirkt. Erfindungsgemäß ist in dem Steueröl- strömungspfad eine Sperreinrichtung ausgebildet, durch deren Handbetätigung ein direkt oder über eine Abzweigung mit einem Steuerraum der Hauptstufe verbundener Steuerka- nal absperrbar ist, wobei der andere Steuerkanal geöffnet bleibt. Durch Betätigung der Sperreinrichtung in Gegen¬ richtung lässt sich der andere Steuerkanal absperren, wobei dann der erstgenannte Steuerkanal geöffnet bleibt. Durch Betätigung dieser Sperreinrichtung lässt sich von Hand eine Steuerdruckdifferenz generieren, über die der Hauptschieber in eine vorbestimmte Position verschiebbar ist.
Bezugszeichenliste:
1 Servoventil
2 Vorsteuerstufe
4 Hauptstufe
6 Stellmotor
8 Prallplatte
10 Regeldüse
12 Regeldüse
14 Düsenkanal
16 Düsenkanal
18 Druckleitung
20 Pumpe
22 Eingangsblende
24 Eingangsblende
26 Sperreinrichtung
28 Steuerkanal
30 Steuerkanal
32 Ventilschieber
34 Gehäuse
36 Befestigungsflansch
38 Motorgehäuse
40 Anschluss
42 Prallplattenbohrung
44 Anker
46 Düsenbohrung
48 Düsenkörper
50 Düsenkörper
52 Befestigungsschrauben
54 Verschlussstopfen
56 Tankkanal
58 Querbohrung
60 Umfangsnut
62 Umfangsnut
64 Querbohrung Querbohrung
Düsenbohrung
Düsenbohrung
Kolbenbohrung
Drehkolben
Innensechskant
Ringnut
Ringnut
Rille
Rille
Dichtring
Abflachung
Dichtring
Abflachung
Ringbund
Ringbund
Radialnut
Rückstellbohrung
Feder
Verschlussschraube
Verbindungsraum
Verbindungsrautn
Düsenkanalbohrungsabschnitt
Düsenkanalbohrungsabschnitt
Steuerkante
Steuerkante

Claims

Patentansprüche
1. Pilotventil, insbesondere für ein Servoventil, mit einem Stellmotor (6) und einem hydraulischen Vorverstär¬ ker, der eine zwischen zwei Regeldüsen (10, 12) angeord¬ nete, vom Stellmotor (6) bewegbare Prallplatte (8) hat, wobei ein Steuerölvolumenstrom, der über jeweils einen Düsenkanal (14, 16) und eine Eingangsblende (22, 24) zu den Regeldüsen (10, 12) geführt ist, durch Ändern des Abstandes der Prallplatte (8) zur Regeldüse (10, 12) veränderbar ist, und wobei die beiden Düsenkanäle (14, 16) von einer einen Versorgungsdruck einer Hauptstufe führenden Druckanschluss (P1) abzweigen und stromabwärts der Eingangsblenden (22, 24) jeweils ein von den Düsenka¬ nälen (14, 16) abzweigender Steuerkanal (28, 30) mit jeweils einem Steueranschluss A1, B1 verbunden ist, an die Steuerräume einer Hauptstufe (4) anschließbar sind, und mit einer Handbetätigung, über die eine Steuerdruck- differenz unabhängig von der Ansteuerung des Stellmotors 6 an die Steueranschlüsse A1, B' anlegbar ist, gekenn¬ zeichnet durch eine von Hand betätigte Sperreinrichtung (26) , über die einer der Düsenkanäle (14, 16) zusteuerbar ist.
2. Pilotventil nach Patentanspruch 1, wobei die Sperr¬ einrichtung einen Kolben (74) hat, bei dessen Betätigung ein Düsenkanal (14, 16) zusteuerbar und der andere Düsen¬ kanal (16, 14) offen bleibt.
3. Pilotventil nach Patentanspruch 2, wobei der Kolben ein Drehkolben (74) ist.
4. Pilotventil nach Patentanspruch 2 oder 3 , wobei der Kolben (74) an seinem Außenumfang zwei Ausnehmungen (86,
88) hat, die in einer Kolbengrundstellung einen Düsenka- nalströmungsquerschnitt freigeben, wobei in einer Sperr¬ stellung des Kolbens (74) der Strömungsquerschnitt eines Düsenkanals (14, 16) durch eine von einer Ausnehmung (86, 88) begrenzten Steuerkante (110, 112) zusteuerbar ist, während der Steuerölströmungsquerschnitt des anderen
Düsenkanals (16, 14) im wesentlichen unverändert bleibt.
5. Pilotventil nach Patentanspruch 4, wobei die Ausneh¬ mungen Abflachungen (86, 88) sind, die einseitig in Ringräumen münden, die jeweils von einer Ringnut (78, 80) des Kolbens (74) begrenzt sind.
6. Pilotventil nach einem der Patentansprüche 3 bis 5, wobei der Drehkolben (74) eine Radialnut (94) hat, in die ein federvorgespannter Rückstellbolzen (96) eintaucht.
7. Pilotventil nach Patentanspruch 6, wobei die Radial¬ nut (94) sich in Radialrichtung bis zur Achse des Dreh¬ kolbens (74) erstreckt.
8. Pilotventil nach einem der vorhergehenden Patentan¬ sprüche, wobei die Prallplatte (8) eine elektrische Rückführung hat.
9. Pilotventil nach einem der Patentansprüche 2 bis 8, wobei Düsenkörper (48, 50) der Regeldüsen (10, 12) und der Kolben (74) parallel zueinander angeordnet sind
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