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WO1994028984A1 - Ski - Google Patents

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Info

Publication number
WO1994028984A1
WO1994028984A1 PCT/AT1994/000048 AT9400048W WO9428984A1 WO 1994028984 A1 WO1994028984 A1 WO 1994028984A1 AT 9400048 W AT9400048 W AT 9400048W WO 9428984 A1 WO9428984 A1 WO 9428984A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
ski
mold
synthetic resin
fiber
mold half
Prior art date
Application number
PCT/AT1994/000048
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Ullrich Metzler
Original Assignee
Kästle Aktiengesellschaft
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Kästle Aktiengesellschaft filed Critical Kästle Aktiengesellschaft
Priority to SI9430022T priority Critical patent/SI0706412T1/xx
Priority to DE9421841U priority patent/DE9421841U1/de
Priority to EP94912408A priority patent/EP0706412B1/de
Priority to AT94912408T priority patent/ATE146683T1/de
Priority to JP7501094A priority patent/JPH08510931A/ja
Priority to DE59401419T priority patent/DE59401419D1/de
Publication of WO1994028984A1 publication Critical patent/WO1994028984A1/de

Links

Classifications

    • A—HUMAN NECESSITIES
    • A63—SPORTS; GAMES; AMUSEMENTS
    • A63C—SKATES; SKIS; ROLLER SKATES; DESIGN OR LAYOUT OF COURTS, RINKS OR THE LIKE
    • A63C5/00—Skis or snowboards
    • A63C5/12—Making thereof; Selection of particular materials

Definitions

  • the invention relates to a ski in shell construction, in which the inner load-bearing structure is covered laterally and upwards by a shell made of preferably unreinforced plastic, which adjoins a flat lower assembly, consisting at least of an outsole and optionally steel edges .
  • the enclosed empty space formed thereby is foamed out to form a core after the connection to the lower part of the ski.
  • a separate decorative layer applied to the shell is preferably provided (EP-A 0 394 835).
  • Shell material is pressed into the mold cavity with the aid of the prefabricated ski core and is brought into the final shape by the shell and finally connected to the lower part of the ski, e.g. is glued (DE-C 38 03 483).
  • Another known proposal is that a pliable, thin-walled plastic film is introduced into the mold cavity of an upper mold in such a way that the film conforms to the wall of the mold cavity; the upper mold lined in this way is placed on the lower mold, which receives the load-bearing ski construction with the lower flange, upper flange and core, and the remaining cavity is filled with foam.
  • the decor can be applied to the cover film before or after carrying out this process (EP-A 0 498 963).
  • the object of the invention is to provide a shell ski which is characterized by low weight with good strength properties and which is also accessible to efficient production.
  • one or more hollow bodies with walls made of fiber-reinforced plastic are arranged in the space enclosed by the upper shell formed from a deformed plastic cover sheet and the components of the lower flat assembly.
  • the hollow body or bodies fill, if necessary with any additional inlays, the interior space between the shell and the components of the flat lower assembly.
  • hollow bodies are intended which extend in the longitudinal direction of the ski, preferably essentially over the entire length of the ski.
  • the one or more hollow bodies can preferably be formed from circumferentially closed, synthetic resin-fiber material tubes which are formed by inflation.
  • a mold consisting of two mold halves, in the mold cavity of which the ski is shaped, the following method steps being provided according to the invention: a) the components of the lower mold are inserted into the recess of the first mold half Module inserted; b) one or more tubular fibrous fabric impregnated with synthetic resin are provided with inner tubes made of airtight material and positioned in the mold, for example placed on the components of the lower assembly inserted into the first mold half; c) Furthermore, a plastic cover film, optionally provided with a decor and / or an outer protective film, is positioned in the mold, for example placed over the synthetic resin fiber tube (s) (if these were already in place), the side edges of the Cover foil protrudes beyond the side edges of the recess of the first mold half; d) when the second mold half is placed on the first mold half with a mold cavity corresponding to the side and surface contour of the ski body, the protruding edges of the cover film are positioned
  • the compressed air overpressure in the hoses is eliminated and the ski is removed from the mold. After demolding, any will still be over the edges of the cover film projecting beyond the side surfaces of the lower component group, if necessary in such a way that the hardened synthetic resin of the hollow body or the hollow body forms a gap-filling web between the lateral lower edge of the shell and the upper side of the lower flat assembly, preferably the steel edge .
  • the hoses can be removed from the cavities of the now hardened hollow bodies for reuse.
  • Hoses can also remain inside the hollow chambers. If the cover film was provided with a protective film, this protective film is removed after the manufacturing process has ended.
  • the plastic cover sheet deformed to form the upper shell must have sufficient pliability, should therefore have a relatively small thickness, for example less than 1.0 mm, preferably about 0.5 mm, and should preferably be made of a plastic material with a modulus of elasticity less than 5000 N / mm 2 , preferably from 1000 N / mm 2 to 3000 N / mm 2 .
  • Unreinforced, preferably thermoplastic plastics such as ABS copolymers or polyamide fall into this range.
  • a preferably fibrous structure impregnated with synthetic resin is used, the fibrous structure already being able to exist in a “seamless” tubular shape, for example as a tubular braid; otherwise you can also form a flat fibrous fabric, such as fabric or unidirectional layers, into a tube.
  • the fibers can be oriented in different directions, for example in the case of a tubular braid at an angle to the longitudinal extension of the Tubes, optionally in connection with coiled fiber strands, which extend in the longitudinal extent of the tubes.
  • the synthetic resin with which the fibrous structure is impregnated can be a thermosetting reactive resin, for example polyester resin or epoxy resin.
  • Prepreg coils or prepreg tubes in which the matrix material can be thermoplastic as well as thermosetting can also be used for the synthetic resin-fiber material tubes.
  • the prepreg is already in a pre-hard state. Even if one starts from several synthetic resin-fiber material tubes, an integral (one-piece) supporting inner hollow body having a corresponding number of hollow chambers can be achieved as a result.
  • further reinforcement layers can also be inserted into the mold, for example made of fiber materials impregnated or already bound with synthetic resin and / or of light metal; these additional reinforcement layers are preferably coated with adhesive before insertion into the mold.
  • the inserts can serve to reinforce the belt layers and, like the synthetic resin-fiber material tubes, extend essentially over the entire length of the ski or can also be inserts limited in the longitudinal direction of the ski, for example in the binding area to increase the screw pull-out strength.
  • the inlays can also be three-dimensional in shape, such that they serve as a damping or stabilizing element and, if necessary, on the ski surface sign off.
  • wedge-shaped or gusset-shaped inserts can be arranged above and / or below the partition walls, which reduce the buckling length of the partition walls.
  • the device used to carry out the method according to the invention consists, in addition to workstations, for preparing and printing the plastic cover film and for preparing the synthetic resin-fiber tubes with the inner airtight hoses essentially of a two-part form, one half of the form being a recess for receiving the construction - Has parts of the lower assembly of the ski (outsole, steel edges) and the mold cavity of the other mold half is designed according to the three-dimensional side and / or surface contour of the ski. In principle, this corresponds to the known prior art.
  • a mold suitable for carrying out the method according to the invention must have a compressed air connection leading to the mold cavity, to which the airtight hoses arranged within the synthetic resin-fiber material tubes can be connected.
  • the lateral closing surfaces of the first mold half and the second mold half must be designed in such a way that, when the mold is closed, a gap limited by stops is formed in that area of the closing surfaces which receives the edge zones of the cover film, the height of which is approximately equal to that Thickness of the cover film is. If necessary in connection with the gap-forming stop surfaces on the closing surfaces of the first mold half, protrusions protruding upwards can be formed on the closing surfaces of the first mold half, on which the edges of the cover foil brought into the arched state when the cover foil is placed on the first mold half can support for the temporary preservation of the curvature.
  • the outer edge regions of the closing surfaces of the mold halves should lie on top of one another in a sealed manner, it being advantageous if on the outer edge regions separate sealing strips of elastically deformable material, for example the sealing surfaces of the first mold half and / or second mold half can be arranged from elastomeric plastic.
  • At least one of the mold halves should be heatable in order to harden the reaction resin.
  • To cure the reaction resin it would also be possible to supply heated compressed air into the airtight hoses in the synthetic resin fiber tubes. Cold-curing reactive resin systems that do not require additional heat can also be used.
  • Fig. 1 shows the cross section of a ski according to the invention.
  • Fig. 2 also shows the cross section of a Another embodiment of a ski according to the invention.
  • 3 to 5 illustrate the method according to the invention, wherein cross sections of the production form are shown with the components of the ski located therein.
  • 6 shows, in partial cross section, a further variant of a ski according to the invention.
  • 7 and 8 each show a further embodiment of a ski according to the invention in cross section.
  • the ski according to FIG. 1 belongs to the type of shell skis and consists of a flat lower assembly with the outsole 1, e.g. made of polyethylene, and the lateral steel edges 2.
  • the inside of the ski is laterally and upwards from a shell 3 made of non-reinforced plastic, e.g. ABS or polyamide, enclosed.
  • the inner load-bearing structure of the ski is formed by a hollow body 4 with walls 5, 6 made of fiber-reinforced thermoplastic or thermosetting plastic, e.g. glass fiber reinforced polyester resin or epoxy resin.
  • the inner hollow body 4 fills the interior between the upper shell 3 and the lower assembly 1, 2 such that the outer walls 5 abut the inner walls of the shell 3 or the lower assembly 1, 2.
  • the hollow body 4 also has vertical partitions 6 which divide the interior of the hollow body 4 into three air-filled hollow chambers.
  • the hollow body 4 extends essentially over the entire length of the ski. In the tip and end area, the hollow body 4 can optionally be replaced by special end components.
  • the flat lower component group again consists of the outsole 1 and the steel edges 2; however, an intermediate layer 7 is also present over the length of the ski. act, which can consist of a load-bearing material, for example of fiber-reinforced plastic or metal, or of non-load-bearing material, for example of unreinforced plastic or wood.
  • an outer shell 3 made of non-reinforced plastic and inside a hollow body 4 with walls 5, 6 made of fiber-reinforced plastic.
  • the hollow body 4 has only one vertical intermediate wall 6, which divides the interior of the hollow body into two air-filled hollow chambers.
  • FIGS. 3-5 The method according to the invention for producing a ski according to FIG. 1 is explained with reference to FIGS. 3-5.
  • a cover film 8 is made in a flat configuration
  • the cover film can be transparent and is then e.g. screen printed, preferably on the inside of the finished ski.
  • the film thickness can e.g. 0.2 - 1.0 mm, preferably 0.5 - 0.6 mm.
  • the cover film 8 must have a sufficient length and width corresponding to the subsequent deformation.
  • the cover film can be a uniform film consisting of a single plastic or consist of areas of different or differently colored plastics which are, for example, integrally connected to one another. In the processing state, however, a cover film assembled in this way is also in one piece.
  • the components of the lower assembly of the ski namely the outsole 1 and the steel edges, are inserted into the recess 9 of the first mold half formed here as the lower mold 10 2, inserted.
  • These components 1, 2 can already be connected (glued) to one another before being inserted into the recess 9 of the lower mold 10.
  • Resin-fiber tubes 11 are then placed on the components 1, 2 of the lower assembly of the ski (for example, made of glass fiber impregnated with polyester resin or epoxy resin, the inner tubes 12 made of airtight material) are provided.
  • the cover film 8 is then placed over the synthetic resin-fiber material tubes 11, the side edges of which protrude laterally beyond the depression 9 of the lower mold and are supported on projections 13 of the lower mold.
  • the second mold half here the upper mold 14 is placed on the lower mold 10 and has a mold cavity corresponding to the side and surface contour of the ski body (FIG. 4).
  • Both the closing surfaces 15 of the lower mold 10 and the closing surfaces 16 of the upper mold 14 have sealing strips 17 and 18 on the outermost edge, which are made of an elastically yielding material, e.g. consist of an elastomeric plastic.
  • lateral gaps which open into the mold cavity are further formed by appropriate design of the closing surfaces 15, 16.
  • the lateral edge zones of the cover film 8 lie in this column.
  • the gap thickness is dimensioned such that the edge zones of the cover film 8 just fill the gap, but are not immovably clamped in the gap.
  • the hoses 12 are connected, for example, on one of the longitudinal ends of the mold cavity to a compressed air supply formed in one of the mold halves 10, 14. closed.
  • the tubes 12 are inflated, they expand and the synthetic resin-fiber material tubes 11 are also expanded.
  • the edge zones of the cover film 8 located between the upper mold 14 and the lower mold 10 are at least partially pulled out of the edge gap, and the cover film 8 lies on the cover film without stretching or stretching and without any distortion 8 attached decorations to the inner mold wall of the upper mold 14.
  • the shape and position of the synthetic resin-fibrous tubes 11 are also shown in FIG.
  • the synthetic resin of the synthetic resin-fibrous tubes being able to escape from the tubes due to the pressure exerted by the inflated hoses 12 and complete contact with the inner wall of the cover film 8 and the components 1, 2 of the lower assembly of the ski and also between the individual synthetic resin-fiber tubes 11. Due to the synthetic resin of the synthetic fiber-fiber tubes 11, the adhesion with the cover film 8 is also reduced
  • the synthetic resin emerging from the synthetic resin-fibrous tubes 11 also effects the adhesive connection (adhesive connection) between the steel edges 2 and the preferably flange-like outwardly bent edges of the cover film 8. If appropriate, the synthetic resin can also penetrate between the legs and the outsole 1 and so also glue these two components together, if the steel edges have not already been glued to the outsole 1 before being inserted into the lower mold. To a certain extent, the three synthetic resin-fiber tubes 11 grow together into a single integral structure consisting of three hollow chambers.
  • the heat supply for curing the synthetic resin takes place while maintaining the compressed air pressure in the hoses 12. The supply of heat expediently begins at the same time as the expansion phase of the hoses 12, but it can also take place at different times.
  • the mold After curing, the mold is opened. Any protruding edges of the cover film 8 are cut off.
  • the cover sheet 8 is thus identical to the shell 3 shown in FIG. 1 and the synthetic resin-fiber material tubes 11 now form the integral hollow body 4 shown in FIG. 1 with the walls 5, 6 made of fiber-reinforced plastic and three hollow chambers.
  • the hoses 12 can be removed from the chambers of the hollow body, through corresponding openings in the area of the ski tip or the rear of the ski, these openings subsequently being e.g. can be closed by a tip protector or end protector.
  • Fig. 6 For the coordination of the skiing properties, it is expedient to specify the ability of the ski to deflect and to make it variable during manufacture. This may, as shown in Fig. 6 can be seen, for example, take place in that the free buckling length l ⁇ of the intermediate walls 6 by Ver ⁇ application is changed from a wedge or zwickeiförmigen elements 19.
  • the wedge-shaped or gusset-shaped elements 19 can consist of prefabricated plastic profiles, for example of fiber-reinforced plastic in the form of a profile, or also of wood in a corresponding strip shape.
  • the ski cross section according to FIG. 7 relates to an exemplary embodiment of a ski according to the invention, again with a lower flat assembly consisting of Outsole 1 and steel edges 2 as well as an outer shell 3 made of non-reinforced plastic and an inner three-chamber hollow body 4 with walls 5, 6 made of fiber-reinforced plastic, above and below the vertical intermediate walls 6 are wedge-shaped or gusset-shaped elements or designs 19 for reduction the free buckling length of the partition walls.
  • These elements or designs can be formed by prefabricated inlays or by controlling the pressure when the synthetic resin-fiber material tubes forming the hollow body 4 are inflated, synthetic resin emerging from the synthetic resin-fiber material composite forming the wedge-shaped or twisted elements 19.
  • a reinforcing insert 20 made of fiber-reinforced plastic or metal is provided between the outside of the hollow body 4 and the inside of the shell 3 to reinforce the upper chord or to reinforce the binding attachment area.
  • this reinforcement insert 20 extends only over the width of the upper side of the three-chamber hollow body 4 and not also into the region of the side walls of the ski.
  • the reinforcement insert 20 can extend over the entire length of the ski or only over part of the length, e.g. extend over the binding attachment area.
  • the reinforcement insert 20 is preferably connected to the still flat cover film, for example before the cover film for the shell 3 is inserted into the mold, e.g. glued.
  • the lower side edges of the shell 3 are bent out like a flange. Their underside lies at a short distance, for example of about 0.5 mm, above the top of the steel edges 2 (or generally above the top of the bottom flat assembly).
  • the still flowable synthetic resin of the synthetic resin-glass fiber tubes of the hollow body 4 penetrates into the gap formed in this way, and after hardening forms a web 21 made of hardened synthetic resin, which connects the side edges particularly well the shell 3 with the steel edges 2 guaranteed.
  • the basic structure of the ski again consists of the flat lower assembly (outsole 1, steel edges 2), the outer shell 3 and the inner load-bearing hollow body 4, which is again a three-chamber hollow body.
  • Strip-shaped reinforcing inserts 22 made of synthetic resin-bonded carbon fibers or metal are arranged between the top of the hollow body 4 and the shell 3 made of non-reinforced plastic.
  • Carbon fiber inserts 23 also contain the walls of the two lateral hollow chambers of the hollow body 4, which otherwise consists of a synthetic resin-glass fiber composite.
  • the thread-like carbon fiber inserts 23 can be braided into the glass fiber reinforcement of the synthetic resin-fiber material tubes, which preferably consists of a tubular braid, from which the hollow body 4 is formed.
  • the lateral chambers of the hollow body 4 are reinforced by the carbon fiber inserts for better support of the edge region of the ski.
  • the side synthetic resin fiber tubes (compared to the middle synthetic resin fiber tube) can also be made with larger wall thicknesses and / or with an increased fiber content, e.g. Glass fiber content, equip.
  • the hollow body 4 extends essentially over the entire length of the ski. This preferably also applies to the other leadership examples. However, if, as in FIG. 2, there is an additional supporting lower chord layer 7 and, as in FIG. 7, there is an additional supporting upper chord layer 19, it would be possible to use hollow bodies which are divided in the longitudinal direction of the ski, for example in such a way that in the front Part and in the rear part of the ski there is a separate hollow body and in the middle area (binding attachment area) there is a solid core.
  • a trapezoidal ski cross-section and a correspondingly shaped mold cavity were chosen in particular for reasons of simplicity of illustration.
  • the invention also allows others, e.g. cross-sectional shapes arched upward, and cross-sectional shape that changes almost arbitrarily in the longitudinal direction of the ski.
  • the method and construction according to the invention are particularly suitable for alpine skis, but can also be used on cross-country skis, snowboards and other skis or ski-like sports equipment.

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Abstract

Ski in Schalenbauweise, bei dem die innere tragende Konstruktion seitlich und nach oben durch eine Schale aus vorzugsweise unverstärktem Kunststoff abgedeckt ist, die an einer flachen unteren Baugruppe, bestehend mindestens aus Laufsohle (1) und gegebenenfalls Stahlkanten (2), anschließt, wobei der Innenraum zwischen der aus einer verformten Deckfolie (8) aus Kunststoff gebildeten oberen Schale (3) und den Bauteilen (1, 2, 7) der flachen unteren Baugruppe durch einen oder mehrere Hohlkörper (4) mit Wänden (5, 6) aus faserverstärktem Kunststoff ausgefüllt ist.

Description

Ski
Die Erfindung bezieht sich auf einen Ski in Schalen¬ bauweise, bei dem die innere tragende Konstruktion seitlich und nach oben durch eine Schale aus vorzugs¬ weise unverstärktem Kunststoff abgedeckt ist, die an einer flachen unteren Baugruppe, bestehend mindestens aus Laufsohle und gegebenenfalls Stahlkanten, anschließt.
Der neueste Trend im Skibau weist in Richtung Skier in Schalenbauweise, kurz "Schalenski11 oder "Cap-Ski" genannt.
Für die Herstellung von Schalenskiern sind bereits ver¬ schiedene Vorschläge bekannt geworden, beispielsweise die Methode, auf einen Ski-Rohling, dessen tragende Konstruktion aus Obergurt, Untergurt und Kern besteht, eine Kunststoff-Umhüllung im RIM-Verfahren (Reaction- Xnjection-Molding) aufzuformen. Das Dekor muß in diesem Fall auf die dreidimensional gestaltete Skioberseite nachträglich aufgebracht werden (AT-B 390 196) . Gemäß einem anderen bekannten Vorschlag wird in einer eigens dafür vorgesehen Form ein schalenförmiger Oberteil aus gegebenenfalls faserverstärktem Kunststoff mit flansch¬ artigen Seitenrändern hergestellt, und zwar entweder zusammen mit dem Skikern oder bloß als Schale, wobei der so vorgefertigte Skioberteil mit dem ebenfalls vor¬ gefertigten Skiunterteil verbunden wird. Wurde der Skioberteil vorerst nur als Schale gefertigt, wird nach dem Verbinden mit dem Skiunterteil der hiedurch gebildete eingeschlossene Leerraum unter Bildung eines Skikernes ausgeschäumt. Für das Dekor des Skis ist vor¬ zugsweise eine gesonderte, auf die Schale aufgebrachte Dekorschicht vorgesehen (EP-A 0 394 835) . Wiederum ein anderes bekanntes Verfahren sieht vor, daß das mehr¬ lagige Schalenmaterial in ebener Konfiguration auf den Formhohlraum einer Unterform aufgelegt wird, wobei die Randbereiche des ebenen Schalenmaterials vorerst seit- lieh über den Formhohlraum überstehen, worauf das
Schalenmaterial mit Hilfe des vorgefertigten Skikerns in den Formhohlraum gepreßt und hiedurch die Schale in die endgültige Form gebracht wird und schließlich mit dem Skiunterteil verbunden, z.B. verklebt wird (DE-C 38 03 483) . Ein weiterer bekannter Vorschlag besteht darin, daß eine schmiegsame dünnwandige Folie aus Kunststoff in den Formhohlraum einer Oberform derart eingebracht wird, daß sich die Folie an die Wandung des Formhohlraumes anschmiegt; hierauf wird die so ausge- kleidete Oberform auf die Unterform, die die tragende Skikonstruktion mit Untergurt, Obergurt und Kern auf¬ nimmt, aufgesetzt und der verbleibende Hohlraum mit Schaumstoff ausgefüllt. Das Dekor kann auf die Deck¬ folie vor oder nach Durchführung dieses Verfahrens auf- gebracht werden (EP-A 0 498 963) .
Aufgabe der Erfindung ist es, einen Schalenski zu schaffen, der sich bei guten Festigkeitseigenschaften durch geringes Gewicht auszeichnet und der auch einer rationellen Fertigung zugänglich ist.
Dies wird erfindungsgemäß dadurch erreicht, daß in dem von der aus einer verformten Deckfolie aus Kunststoff gebildeten oberen Schale und den Bauteilen der unteren flachen Baugruppe umschlossenen Raum ein oder mehrere Hohlkörper mit Wänden aus faserverstärktem Kunststoff angeordnet sind. Der oder die Hohlkörper füllen, gegebenenfalls mit allfälligen zusätzlichen Einlagen, den Innenraum zwischen der Schale und den Bauteilen der flachen unteren Baugruppe aus. Dabei ist vor allem an solche Hohlkörper gedacht, die sich in Skilängsrich- tung, vorzugsweise im wesentlichen über die ganze Länge des Skis erstrecken. Der oder die Hohlkörper können vorzugsweise aus umfangsgeschlossenen, durch Aufblasen geformten Kunstharz-Faserstoff-Röhren gebildet werden.
Es wurde zwar bereits schon vor längerer Zeit vorge¬ schlagen, Skier herzustellen, die einen oder mehrere Hohlkörper aus faserverstärktem Kunststoff aufweisen (vgl. z.B. AT-B 223 088, AT-B 241 311). Bei der Her¬ stellung von Schalenskiern der eingangs genannten Art wurden aber bisher durchwegs andere Bauweisen ange¬ wandt. Der Erfindung liegt nun die Erkenntnis zugrunde, daß sich die altbekannte Hohlkörperbauweise in modi- fizierter Form auch zur Herstellung eines Schalenskis eignet, dessen obere Schale aus einer Folie aus vor¬ zugsweise unverstärktem Kunststoff geformt wird, wobei es möglich ist, die unterschiedlichsten dreidimen¬ sionalen Gestaltungen des Skis bzw. der Schale zu produzieren.
Die Herstellung eines solchen Skis kann, wie üblich, unter Verwendung einer aus zwei Formhälften bestehenden Form durchgeführt werden, in deren Formhohlraum die Formgebung des Skis erfolgt, wobei erfindungsgemäß folgende Verfahrensschritte vorgesehen sind: a) in die Vertiefung der ersten Formhälfte werden die Bauteile der unteren Baugruppe eingelegt; b) ein oder mehrere mit Kunstharz imprägnierte Faser- stoff-Flächengebilde in Röhrenform werden mit innenliegenden Schläuchen aus luftdichtem Material versehen und in der Form positioniert, z.B. auf die in die erste Formhälfte eingelegten Bauteile der unteren Baugruppe aufgelegt; c) ferner wird eine gegebenenfalls mit einem Dekor und/oder einer äußeren Schutzfolie versehene Deck¬ folie aus Kunststoff in der Form positioniert, z.B. über die Kunstharz-Faserstoff-Röhre(n) gelegt (falls diese schon aufgelegt waren) , wobei die Seitenränder der Deckfolie die Seitenränder der Vertiefung der ersten Formhälfte überragen; d) beim Aufsetzen der zweiten Formhälfte mit einem der Seiten- und Oberflächenkontur des Skikörpers ent- sprechenden Formhohlraum auf die erste Formhälfte werden die überstehenden Ränder der Deckfolie in Randspalten zwischen der zweiten Formhälfte und ersten Formhälfte spaltfüllend positioniert, aber nicht eingeklemmt; e) der bzw. die innenliegenden, luftdichten Schläuche innerhalb der Kunstharz-Faserstoff-Röhre(n) werden mit Preßluft aufgeblasen, wobei sie sich dehnen, und auch die Kunstharz-Faserstoff-Röhre(n) gedehnt wird (werden) , wodurch die im Randspalt zwischen der zweiten Formhälfte und ersten Formhälfte befindlichen Randzonen der Deckfolie zumindest teilweise aus dem Randspalt gezogen werden und sich die Folie ohne Dehnung bzw. Reckung und ohne Ver¬ zerrung des gegebenenfalls auf der Deckfolie ange- brachten Dekors an die Forminnenwandung der zweiten Formhäflte anlegt; f) das Kunstharz der Kunstharz-Faserstoff-Röhre(n) wird unter Aufrechterhaltung des Preßluft-Innendruckes in dem bzw. den innenliegenden, luftdichten Schläuchen und gegebenenfalls unter Wärmezufuhr ausgehärtet.
Nach Beendigung des Härtevorganges wird der Preßluft- Überdruck in den Schläuchen beseitigt und der Ski ent- formt. Nach dem Entformen werden allfällige noch über die Seitenflächen der unteren Bauteilgruppe über¬ stehende Ränder der Deckfolie abgeschnitten, und zwar gegebenenfalls so, daß das ausgehärtete Kunstharz des oder der Hohlkörper einen spaltfüllenden Steg zwischen der seitlichen Unterkante der Schale und der Oberseite der unteren flachen Baugruppe, vorzugsweise der Stahl¬ kante, bildet. Bei entsprechender Vorsorge an der Ski¬ spitze und/oder dem Skihinterende können die Schläuche aus den Hohlräumen der nunmehr ausgehärteten Hohlkörper zwecks Wiederverwendung entfernt werden. Diese
Schläuche können aber auch im Inneren der Hohlkammern verbleiben. Falls die Deckfolie mit einer Schutzfolie versehen war, wird diese Schutzfolie nach Beendigung des Herstellungsprozesses abgezogen.
Die zur oberen Schale verformte Deckfolie aus Kunst¬ stoff muß eine hinreichende Schmiegsamkeit aufweisen, soll daher eine relativ geringe Dicke, z.B. von weniger als 1,0 mm, vorzugsweise von etwa 0,5 mm, aufweisen und soll möglichst aus einem Kunststoffmaterial mit einem Elastizitätsmodul unter 5000 N/mm2, vorzugsweise von 1000 N/mm2 bis 3000 N/mm2 bestehen. In diesen Bereich fallen unverstärkte, vorzugsweise thermoplastische Kunststoffe wie z.B. ABS-Copolymere oder Polyamid.
Für die Kunstharz-Faserstoff-Röhren wird ein mit Kunst¬ harz imprägniertes, vorzugsweise textiles Faser¬ stoffgebilde verwendet, wobei das Faserstoffgebilde schon in "nahtloser" Schlauchform, z.B. als Schlauch- geflecht, vorliegen kann; andernfalls kann man aber auch ein ebenes Faserstoff-Flächengebilde, z.B. Gewebe oder unidirektionale Lagen, zu einer Röhre formen. Im Faserstoffgebilde können die Fasern in unterschied¬ licher Richtung ausgerichtet sein, z.B. bei einem Schlauchgeflecht schräg zur Längserstreckung der Röhren, gegebenenfalls in Verbindung mit mitgeflochte¬ nen Fasersträngen, die sich in Längserstreckung der Röhren erstrecken. Bei der Wahl des Winkels der schrägen Fäden ist zu berücksichtigen, daß sich dieser Winkel beim Aufblasen der innenliegenden luftdichten Schläuche ändert. Es können z.B. Glasfasern und/oder Carbonfasern od.dgl. verwendet werden. Das Kunstharz, mit dem das Faserstoffgebilde getränkt wird, kann ein wärmehärtbares Reaktionsharz, z.B. Polyesterharz oder Epoxidharz sein. Für die Kunstharz-Faserstoff-Röhren kann man auch Prepreg-Wickel oder Prepreg-Schläuche verwenden, in denen der Matrixwerkstoff thermoplasti¬ scher als auch duroplastischer Natur sein kann. Bei duroplastischen Matrixwerkstoffen weist das Prepreg bereits einen Vorhartezustand auf. Selbst wenn man von mehreren Kunstharz-Faserstoff-Röhren ausgeht, kann man im Ergebnis einen integralen (einstückigen) , eine ent¬ sprechende Anzahl von Hohlkammern aufweisenden tragen¬ den inneren Hohlkörper erzielen.
Zusätzlich zu den Kunstharz-Faserstoff-Röhren können in die Form auch noch weitere Verstärkungslagen eingelegt werden, z.B. aus mit Kunstharz getränkten oder schon gebundenen Faserwerkstoffen und/oder aus Leichtmetall; diese zusätzlichen Verstärkungslagen werden vorzugs¬ weise vor dem Einlegen in die Form mit Klebstoff bestrichen. Die Einlagen können zur Verstärkung der Gurtschichten dienen und sich wie die Kunstharz-Faser¬ stoff-Röhren im wesentlichen über die ganze Länge des Skis erstrecken oder auch in Skilängsrichtung begrenzte Einlagen sein, beispielsweise im Bindungsbereich zur Erhöhung der Schraubenausreißfestigkeit. Die Einlagen können aber auch dreidimensionaler Gestalt sein, derart daß sie als Dämpfungs- oder Stabilisierungselement dienen und sich gegebenenfalls auf der Skioberfläche abzeichnen. Bei zwei oder mehreren nebeneinanderliegen¬ den, durch Zwischenwände getrennten Hohlkörpern bzw. Hohlkammern können über und/oder unter den Zwischen¬ wänden vorzugsweise keil- oder zwickeiförmige Einlagen angeordnet sein, die die Knicklänge der Zwischenwände reduzieren.
Die zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens dienende Vorrichtung besteht neben Arbeitsstationen zum Zurichten und Bedrucken der Deckfolie aus Kunststoff und zur Vorbereitung der Kunstharz-Faserstoff-Röhren mit den innenliegenden luftdichten Schläuchen im wesentlichen aus einer zweiteiligen Form, wobei die eine Formhälfte eine Vertiefung zur Aufnahme der Bau- teile der unteren Baugruppe des Skis (Laufsohle, Stahl¬ kanten) aufweist und der Formhohlraum der anderen Form¬ hälfte entsprechend der dreidimensionalen Seiten- und/oder Oberflächenkontur des Skis gestaltet ist. Dies entspricht im Prinzip dem bekannten Stand der Technik.
Zusätzlich muß aber eine zur Durchführung des erfin¬ dungsgemäßen Verfahrens geeignete Form einen zum Form¬ hohlraum führenden Preßluftanschluß aufweisen, an den die innerhalb der Kunstharz-Faserstoff-Röhren angeord- neten luftdichten Schläuche anschließbar sind.
Außerdem müssen die seitlichen Schließflächen der ersten Formhälfte und der zweiten Formhälfte so gestal¬ tet sein, daß sich bei geschlossener Form in jenem Bereich der Schließflächen, der die Randzonen der Deck¬ folie aufnimmt, ein durch Anschläge begrenzter Spalt bildet, dessen Höhe etwa gleich der Dicke der Deckfolie ist. Gegebenenfalls in Verbindung mit den spaltbildenden Anschlagflächen an den Schließflächen der ersten Form¬ hälfte können an den Schließflächen der ersten Form¬ hälfte nach oben ragende Vorsprünge ausgebildet sein, an denen sich beim Aufsetzen der Deckfolie auf die erste Formhälfte die Ränder der in gewölbten Zustand gebrachten Deckfolie zur vorübergehenden Erhaltung der Wölbung abstützen können.
Während sich an den dem Formhohlraum benachbarten Bereich der Schließflächen der Formhälften bei geschlossener Form ein Spalt für die Deckfolie bildet, sollen die außen liegenden Randbereiche der Schlie߬ flächen der Formhälften bei geschlossener Form dichtend aufeinanderliegen, wobei es von Vorteil ist, wenn an den äußeren Randbereichen der Schließflächen der ersten Formhälfte und/oder zweiten Formhälfte gesonderte Dich¬ tungsstreifen aus elastisch deformierbarem Material, z.B. aus elastomerem Kunststoff angeordnet sein können.
Bei Verwendung von Kunstharz-Faserstoff-Röhren mit warmaushärtenden Reaktionsharzsystemen soll um das Reaktionsharz auszuhärten zumindest eine der Form¬ hälften beheizbar sein. Für die Aushärtung des Reak- tionsharzes wäre auch die Zufuhr von erwärmter Preßluft in die in den Kunstharz-Faserstoff-Röhren liegenden luftdichten Schläuche möglich. Es können aber auch kalthärtende Reaktionsharzsysteme Verwendung finden, die keine zusätzliche Wärmezufuhr benötigen.
Die Erfindung wird nachstehend anhand der Zeichnungen näher erläutert.
Fig. 1 zeigt den Querschnitt eines erfindungsgemäßen Skis. Fig. 2 zeigt ebenfalls den Querschnitt eines weiteren Ausführungsbeispieles eines erfindungsgemäßen Skis. Die Fig. 3 - 5 veranschaulichen das erfindungs¬ gemäße Verfahren, wobei jeweils Querschnitte der Her¬ stellungsform mit den darin befindlichen Bauteilen des Skis dargestellt sind. Fig. 6 zeigt im Teilquerschnitt eine weitere Variante eines erfindungsgemäßen Skis. Fig. 7 und 8 zeigen im Querschnitt jeweils ein weiteres Ausführungsbeispiel eines erfindungsgemäßen Skis.
Der Ski gemäß Fig. 1 gehört zur Gattung der Schalen¬ skier und besteht aus einer flachen unteren Baugruppe mit der Laufsohle 1, z.B. aus Polyäthylen, und den seitlichen Stahlkanten 2. Das Innere des Skis ist seit¬ lich und nach oben von einer Schale 3 aus unverstärktem Kunststoff, z.B. ABS oder Polyamid, umschlossen. Die innere tragende Konstruktion des Skis wird durch einen Hohlkörper 4 mit Wänden 5,6 aus faserverstärktem thermoplastischem oder duroplastischem Kunststoff, z.B. glasfaserverstärktem Polyesterharz oder Epoxidharz, gebildet. Der innere Hohlkörper 4 füllt den Innenraum zwischen der oberen Schale 3 und der unteren Baugruppe 1,2 derart aus, daß die Außenwände 5 an den Innenwänden der Schale 3 bzw. der unteren Baugruppe 1,2 anliegen. Der Hohlkörper 4 weist auch noch senkrechte Zwischen- wände 6 auf, die das Innere des Hohlkörpers 4 in drei luftgefüllte Hohlkammern unterteilen. Der Hohlkörper 4 erstreckt sich durchgehend im wesentlichen über die ganze Länge des Skis. Im Spitzen- und Endenbereich kann der Hohlkörper 4 gegebenenfalls durch spezielle Endbauteile ersetzt sein.
Beim Ausführungsbeispiel nach Fig. 2 besteht die flache untere Bauteilgruppe wiederum aus der Laufsohle 1 und den Stahlkanten 2, jedoch ist zusätzlich noch eine über die Länge des Skis durchgehende Zwischenschicht 7 vor- handen, die aus tragendem Werkstoff, z.B. aus faser¬ verstärktem Kunststoff oder Metall, bzw. aus nicht¬ tragendem Werkstoff, z.B. aus unverstärktem Kunststoff oder Holz, bestehen kann. Wiederum ist eine äußere Schale 3 aus unverstärktem Kunststoff vorhanden und im Inneren ein Hohlkörper 4 mit Wänden 5,6 aus faserver¬ stärktem Kunststoff. Beim Ausführungsbeispiel nach Fig. 2 weist der Hohlkörper 4 nur eine senkrechte Zwischen¬ wand 6 auf, die das Innere des Hohlkörpers in zwei luftgefüllte Hohlkammern unterteilt.
Das erfindungsgemäße Verfahren zur Herstellung eines Skis gemäß Fig. 1 wird anhand der Fig. 3 - 5 erläutert. Zunächst wird - was in den Fig. 3 - 5 nicht dargestellt ist - in ebener Konfiguration eine Deckfolie 8 aus
Kunststoff, z.B. aus ABS oder Polyamid, mit einem Dekor versehen. Vor Aufbringung des Dekors kann die Deckfolie transparent sein und wird dann z.B. im Siebdruck, vor¬ zugsweise auf der beim fertigen Ski innenliegenden Seite, bedruckt. Die Folienstärke kann z.B. 0,2 - 1,0 mm, vorzugsweise 0,5 - 0,6 mm, betragen. Die Deckfolie 8 muß eine der nachfolgenden Verformung entsprechende ausreichende Länge und Breite aufweisen. Die Deckfolie kann eine einheitliche, aus einem einzigen Kunststoff bestehende Folie sein oder aus Bereichen unterschied¬ licher oder unterschiedlich gefärbter Kunststoffe bestehen, die beispielsweise untereinander stoff- schlüssig miteinander verbunden sind. Im Verarbeitungs¬ zustand ist aber auch eine auf diese Weise zusammenge- setzte Deckfolie einstückig.
Sodann werden, wie aus Fig. 3 ersichtlich, in die Ver¬ tiefung 9 der hier als Unterform 10 ausgebildeten ersten Formhälfte die Bauteile der unteren Baugruppe des Skis, nämlich die Laufsohle 1 und die Stahlkanten 2, eingelegt. Diese Bauteile 1,2 können vor dem Ein¬ legen in die Vertiefung 9 der Unterform 10 bereits mit¬ einander verbunden (verklebt) sein. Auf die Bauteile 1,2 der unteren Baugruppe des Skis werden sodann Kunst- harz-Faserstoff-Röhren 11 (im dargestellten Fall sind es drei) z.B. aus mit Polyesterharz oder Epoxidharz getränkte Schlauchgeflechte aus Glasfasern aufgelegt, die mit innen liegenden Schläuchen 12 aus luftdichtem Material versehen sind. Über die Kunstharz-Faserstoff- Röhren 11 wird sodann noch die Deckfolie 8 gelegt, deren Seitenränder die Vertiefung 9 der Unterform seit¬ lich überragen und sich an Vorsprüngen 13 der Unterform abstützen.
Anschließend wird auf die Unterform 10 die zweite Form¬ hälfte, hier die Oberform 14, aufgesetzt, die einen der Seiten- und Oberflächenkontur des Skikörpers ent¬ sprechenden Formhohlraum aufweist (Fig. 4) . Sowohl die Schließflächen 15 der Unterform 10 als auch die Schließflächen 16 der Oberform 14 weisen am äußersten Rand Dichtungsstreifen 17 bzw. 18 auf, die aus einem elastisch nachgebenden Material, z.B. aus einem elastomeren Kunststoff bestehen. Beim Schließen der Form bilden sich ferner durch entsprechende Ausbildung der Schließflächen 15,16 seitliche Spalte, die in den Formhohlraum münden. In diese Spalte kommen beim Schließen der Form die seitlichen Randzonen der Deck¬ folie 8 zu liegen. Die Spaltstärke ist so bemessen, daß die Randzonen der Deckfolie 8 den Spalt gerade aus- füllen, jedoch im Spalt nicht unverrückbar eingeklemmt sind.
Die Schläuche 12 sind beispielsweise an einem der Längsenden des Formhohlraumes an eine in einer der Formhälften 10,14 ausgebildeten Preßluftzufuhr an- geschlossen. Durch öffnen der Preßluftzufuhr werden die Schläuche 12 aufgeblasen, wobei sie sich dehnen und auch die Kunstharz-Faserstoff-Röhren 11 gedehnt werden. Dadurch werden, wie aus Fig. 5 ersichtlich, die zwischen Oberform 14 und Unterform 10 befindlichen Randzonen der Deckfolie 8 zumindest teilweise aus dem Randspalt gezogen, und die Deckfolie 8 legt sich ohne Dehnung bzw. Reckung und ohne Verzerrung des gegebenen¬ falls auf der Deckfolie 8 angebrachten Dekors an die Forminnenwandung der Oberform 14 an. Dabei erfahren auch die Kunstharz-Faserstoff-Röhren 11 ihre in Fig. 5 ersichtliche Form und Position, wobei das Kunstharz der Kunstharz-Faserstoff-Röhren durch den von den aufge¬ blasenen Schläuchen 12 ausgeübten Druck aus den Röhren nach außen austreten kann und lückenlosen Kontakt mit der Innenwandung der Deckfolie 8 und den Bauteilen 1,2 der unteren Baugruppe des Skis und auch zwischen den einzelnen Kunstharz-Faserstoff-Röhren 11 herstellt. Durch das Kunstharz der Kunstharz-Faserstoff-Röhren 11 wird auch die Haftung mit der Deckfolie 8, den
Schenkeln der Stahlkanten 2 und der Innenseite der Laufsohle 1 bewirkt. Das aus den Kunstharz-Faserstoff- Röhren 11 austretende Kunstharz bewirkt ferner auch die Haftverbindung (Klebverbindung) zwischen den Stahlkanten 2 und den vorzugsweise flanschartig nach außen gebogenen Rändern der Deckfolie 8. Gegebenenfalls kann das Kunstharz auch zwischen den Schenkeln und der Laufsohle l eindringen und so auch diese beiden Bau¬ teile verkleben, falls nicht schon vor dem Einlegen in die Unterform eine Verklebung der Stahlkanten mit der Laufsohle 1 erfolgt ist. Auch wachsen gewissermaßen die drei Kunstharz-Faserstoff-Röhren 11 zu einem einzigen aus drei Hohlkammern bestehenden integralen Gebilde zusammen. Die Wärmezufuhr zur Aushärtung des Kunstharzes erfolgt unter Aufrechterhaltung des Preßluftinnedruckes in den Schläuchen 12. Zweckmäßigerweise beginnt die Wärmezu¬ fuhr gleichzeitig mit der Expansionphase der Schläuceh 12, sie kann aber auch zeitlich versetzt erfolgen.
Nach der Aushärtung wird die Form geöffnet. Allfällige überstehende Ränder der Deckfolie 8 werden abge¬ schnitten. Die Deckfolie 8 ist damit identisch mit der in Fig. 1 dargestellten Schale 3 und die Kunstharz- Faserstoff-Röhren 11 bilden nunmehr den in Fig. 1 dar¬ gestellten integralen Hohlkörper 4 mit den Wänden 5,6 aus faserverstärktem Kunststoff und drei Hohlkammern. Abschließend können noch die Schläuche 12 aus den Kammern des Hohlkörpers entfernt werden, und zwar durch enstprechende Öffnungen im Bereich der Skispitze oder des Skihinterendes, wobei diese Öffnungen nachträglich z.B. durch einen Spitzenschoner oder Endenschoner ver¬ schlossen werden.
Für die Abstimmung der Fahreigenschaften ist es zweck¬ mäßig, die Durchbiegefähigkeit des Skis vorzugeben und bei der Herstellung variabel zu gestalten. Dies kann, wie aus Fig. 6 ersichtlich, z.B. dadurch geschehen, daß die freie Knicklänge lκ der Zwischenwände 6 durch Ver¬ wendung von keil- oder zwickeiförmigen Elementen 19 verändert wird. Die keil- oder zwickeiförmigen Elemente 19 können aus vorgefertigten Kunststoffprofilen bestehen, z.B. aus faserverstärktem Kunststoff in Profilform, oder aber auch aus Holz in entsprechender Leistenform.
Der Skiquerschnitt gemäß Fig. 7 betrifft ein Ausfüh¬ rungsbeispiel eines erfindungsgemäßen Skis, wiederum mit einer unteren flachen Baugruppe bestehend aus Laufsohle 1 und Stahlkanten 2 sowie einer äußeren Schale 3 aus unverstärktem Kunststoff und einem inneren Dreikammer-Hohlkörper 4 mit Wänden 5,6 aus faserver¬ stärktem Kunststoff, über und unter den vertikalen Zwischenwänden 6 sind keil- oder zwickeiförmige Elemente bzw. Ausbildungen 19 zur Verringerung der freien Knicklänge der Zwischenwände vorhanden. Man kann diese Elemente bzw. Ausbildungen durch vorgefertigte Einlagen bilden oder durch Steuerung des Druckes beim Aufblasen der den Hohlkörper 4 bildenden Kunstharz- Faserstoff-Röhren, wobei aus dem Kunstharz-Faserstoff- Verbund austretendes Kunstharz die keil- oder zwickei¬ förmigen Elemente 19 bildet.
Weiters ist beim Ausführungsbeispiel nach Fig. 7 zwischen der Außenseite des Hohlkörpers 4 und der Innenseite der Schale 3 eine Verstärkungseinlage 20 aus faserverstärktem Kunststoff oder Metall zur Verstärkung des Obergurtes bzw. zur Verstärkung des Bindungs- befestigungsbereiches vorgesehen. Diese Verstärkungs¬ einlage 20 erstreckt sich aber nur über die Breite der Oberseite des Dreikammer-Hohlkörpers 4 und nicht auch in den Bereich der Seitehwände des Skis. Die Ver¬ stärkungseinlage 20 kann sich über die ganze Länge des Skis oder aber nur über einen Teilbereich der Länge, z.B. über den Bindungsbefestigungsbereich, erstrecken. Bei der Herstellung wird vorzugsweise vor dem Einlegen der Deckfolie für die Schale 3 in die Form die Ver¬ stärkungseinlage 20 mit der noch ebenen Deckfolie ver- bunden, z.B. verklebt.
Die unteren Seitenränder der Schale 3 sind flanschartig ausgebogen. Ihre Unterseite liegt mit geringem Abstand, z.B. von etwa 0,5 mm, über der Oberseite der Stahl- kanten 2 (bzw. allgemein über der Oberseite der unteren flachen Baugruppe) . Bei der Herstellung des Skis in der Form dringt in den so gebildeten Spalt das noch flie߬ fähige Kunstharz der Kunstharz-Glasfaser-Röhren des Hohlkörpers 4 ein und bildet dort nach dem Aushärten einen Steg 21 aus ausgehärtetem Kunstharz, der eine besonders gute Verbindung der Seitenränder der Schale 3 mit den Stahlkanten 2 garantiert.
Beim Ausführungsbeispiel nach Fig. 8 besteht der Grund- aufbau des Skis wiederum aus der flachen unteren Bau¬ gruppe (Laufsohle 1, Stahlkanten 2) , der äußeren Schale 3 und dem inneren tragenden Hohlkörper 4, der auch hier wieder ein Dreikammer-Hohlkörper ist. Zwischen der Oberseite des Hohlkörpers 4 und der Schale 3 aus unver- starktem Kunststoff sind streifenförmige Verstärkungs¬ einlagen 22 aus kunstharzgebundenen Carbonfasern oder Metall angeordnet. Carbonfasereinlagen 23 enthalten auch die Wände der beiden seitlichen Hohlkammern des Hohlkörpers 4, der im übrigen aus einem Kunstharz-Glas- faser-Verbund besteht. Die fadenförmigen Carbonfaser¬ einlagen 23 können in die vorzugsweise aus einem Schlauchgeflecht bestehende Glasfaserverstärkung der Kunstharz-Faserstoff-Röhren, aus denen der Hohlkörper 4 gebildet wird, mit eingeflochten sein. Durch die Carbonfasereinlagen werden die seitlichen Kammern des Hohlkörpers 4 zwecks besserer Abstsützung des Kanten¬ bereiches des Skis verstärkt. Zu diesem Zweck kann man die seitlichen Kunstharz-Faserstoff-Röhren (im Ver¬ gleich zur mittleren Kunstharz-Faserstoff-Röhre) auch mit größeren Wandstärken und/oder mit einem erhöhten Fasergehalt, z.B. Glasfasergehalt, ausstatten.
Wie bei Fig. 1 erwähnt, erstreckt sich der Hohlkörper 4 durchgehend im wesentlichen über die ganze Länge des Skis. Dies gilt bevorzugt auch bei den übrigen Aus- führungsbeispielen. Allerdings bestünde dann, wenn wie in Fig. 2 eine zusätzliche tragende Untergurtschicht 7 und wie in Fig. 7 eine zusätzliche tragende Obergurt¬ schicht 19 vorhanden ist, die Möglichkeit, in Skilängs¬ richtung unterteilte Hohlkörper zu verwenden, z.B. derart, daß sich im vorderen Teil und im hinteren Teil des Skis je ein gesonderter Hohlkörper befindet und im mittleren Bereich (Bindungsbefestigungsbereich) ein massiver Kern vorhanden ist.
Bei den dargestellten Ausführungsbeispielen wurde insbesondere auch aus Gründen der Einfachheit der Dar¬ stellung ein trapezförmiger Skiquerschnitt und ent¬ sprechend geformter Formhohlraum gewählt. Die Erfindung läßt aber auch andere, z.B. nach oben gewölbte Quer¬ schnittsformen, ferner in Skilängsrichtung sich fast beliebig ändernde Querschnittsform zu.
Das erfindungsgemäße Verfahren und die erfindungsgemäße Konstruktion eignen sich vor allem für Alpinskier, können aber auch auf Langlaufskier, Snowboards und andere Ski oder skiähnliche Sportgeräte angewendet werden.

Claims

P a t e n t a n s p r ü c h e :
1. Ski in Schalenbauweise, bei dem die innere tragende Konstruktion seitlich und nach oben durch eine Schale (3) aus vorzugsweise unverstärktem Kunststoff abgedeckt ist, die an einer flachen unteren Baugruppe, bestehend mindestens aus Lauf- sohle (1) und gegebenenfalls Stahlkanten (2) , anschließt, dadurch gekennzeichnet, daß in dem von der aus einer verformten Deckfolie (8) aus Kunst¬ stoff gebildeten oberen Schale (3) und den Bau¬ teilen (1,2,7) der unteren flachen Baugruppe umschlossenen Raum ein oder mehrere Hohlkörper (4) mit Wänden (5,6) aus faserverstärktem Kunststoff angeordnet sind.
2. Ski nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der oder die Hohlkörper (4) sich in Skilängs¬ richtung, vorzugsweise im wesentlichen über die ganze Länge des Skis erstrecken.
3. Ski nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeich¬ net, daß der oder die Hohlkörper (4) aus umfangs- geschlossenen, durch Aufblasen geformten Kunst- harz-Faserstoff-Röhren (11) gebildet sind.
4. Ski nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß ein einziger, gegebenenfalls aus mehreren Hohlkammern bestehender, integraler Hohlkörper (4) aus faserverstärktem Kunststoff in dem von der Schale (3) und der unteren flachen Baugruppe (1,2,7) umschlossenen Raum angeordnet ist.
5. Ski nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen dem oder den Hohl¬ körpern (4) einerseits und der Schale (3) und/oder der unteren Baugruppe (1,2,7) andererseits mindestens eine zusätzliche Einlage (19,20,22) angeordnet ist.
6. Ski nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Einlagen (19,20,22) aus festigkeitsmäßig tragendem Werkstoff, vorzugsweise aus faserver¬ stärktem Kunststoff oder Metall, bestehen.
7. Ski nach Anspruch 4 oder 5, dadurch gekennzeich¬ net, daß sich die Einlage(n) (20,22) höchstens über die Breite der Oberseite und/oder Unterseite des oder der Hohlkörper (4) erstreckt (erstrecken) .
8. Ski nach einem der Ansprüche 1 oder 7, dadurch gekennzeichnet, daß bei zwei oder mehreren nebeneinanderliegenden, durch Zwischenwände (6) getrennten Hohlkörpern bzw. Hohlkammern (4) über und/oder unter den Zwischenwänden (6) die
Knicklänge (lκ) der Zwischenwände reduzierende, vorzugsweise keil- oder zwickeiförmige Einlagen (19) angeordnet sind.
9. Ski nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß bei mindestens drei neben¬ einanderliegenden Hohlkörpern bzw. Hohlkammern (4) die beiden seitlichen eine größere Wandstärke und/oder einen höheren Gehalt an Verstärkungs- fasern aufweisen als der oder die mittleren Hohl¬ körper bzw. Hohlkammern.
10. Ski nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß bei mindestens drei neben- einanderliegenden Hohlkörpern bzw. Hohlkammern (4) die Faserverstärkung der beiden seitlichen mindestens teilweise aus Carbonfasern besteht, während im übrigen die Faserverstärkungen der Hohlkörper bzw. Hohlkammern (4) aus Glasfasern gebildet ist.
11. Ski nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß das ausgehärtete Kunstharz des oder der Hohlkörper (4) einen spaltfüllenden Steg (21) zwischen der seitlichen Unterkante der Schale (3) und der Oberseite der unteren flachen Bau- gruppe (1,2), vorzugsweise der Stahlkante (2) bildet.
12. Ski nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß die Bauteile der flachen unteren Baugruppe nur aus der Laufsohle (1) und gegebenenfalls Stahlkanten (2) bestehen.
13. Ski nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß die Schale (3) aus einer ungereckten Deckfolie (8) aus unverstärktem Kunststoff besteht.
14. Verfahren zur Herstellung eines Skis nach einem der Ansprüche 1 bis 13 mit Hilfe einer aus einer ersten Formhälfte und einer zweiten Formhälfte bestehenden Form, in deren Formhohlraum die Formgebung des Skis erfolgt, gekennzeichnet durch folgende Verfahrensschritte: a) in die Vertiefung (9) der ersten Formhälfte (10) werden die Bauteile (1,2,7) der unteren
Baugruppe eingelegt; b) ein oder mehrere mit Kunstharz imprägnierte Faserstoff-Flächengebilde in Röhrenform (11) werden mit innenliegenden Schläuchen (12) aus luftdichtem Material versehen und in der Form positioniert; c) ferner wird eine gegebenenfalls mit einem Dekor und/oder einer äußeren Schutzfolie versehene Deckfolie (8) aus Kunststoff in der Form posi¬ tioniert, wobei die Seitenränder der Deckfolie (8) die Seitenränder der Vertiefung (9) der ersten Formhälfte (10) überragen; d) beim Aufsetzen der zweiten Formhälfte (14) mit einem der Seiten- und Oberflächenkontur des Skikörpers entsprechenden Formhohlraum auf die erste Formhälfte (10) werden die überstehenden
Ränder der Deckfolie (8) in Randspalten zwischen der zweiten Formhälfte (14) und ersten Formhälfte (10) spaltfüllend positioniert, aber nicht eingeklemmt; e) der bzw. die innenliegenden, luftdichten
Schläuche (12) innerhalb der Kunstharz-Faser¬ stoff-Röhre(n) (11) werden mit Preßluft aufge¬ blasen, wobei sie sich dehnen, und auch die Kunstharz-Faserstoff-Röhre(n) (11) gedehnt wird (werden) , wodurch die im Randspalt zwischen der zweiten Formhälfte (14) und der ersten Form¬ hälfte (10) befindlichen Randzonen der Deck¬ folie (8) zumindest teilweise aus dem Randspalt gezogen werden und sich die Folie (8) ohne Dehnung bzw. Reckung und ohne Verzerrung des gegebenenfalls auf der Deckfolie (8) ange¬ brachten Dekors an die Forminnenwandung der zweiten Formhälfte (14) anlegt; f) das Kunstharz der Kunstharz-Faserstoff-Röhre(n) (11) wird unter Aufrechterhaltung des Preßluft-
Innendruckes in dem bzw. den innenliegenden, luftdichten Schläuchen (12) und gegebenenfalls unter Wärmezufuhr ausgehärtet.
15. Verfahren nach Anspruch 14, dadurch gekennzeich¬ net, daß sich die Ränder der Deckfolie (8) beim Auflegen auf die Kunstharz-Faserstoff-Röhren (11) an seitlichen Vorsprüngen (13) der ersten Form¬ hälfte (10) abstützen.
16. Verfahren nach Anspruch 14 oder 15, dadurch gekennzeichnet, daß nach dem Aushärten des Kunst¬ harzes der Kunstharz-Faserstoff-Röhren (11) der Überdruck in den innenliegenden luftdichten Schläuchen (12) aufgehoben wird.
17. Verfahren nach Anspruch 14, dadurch gekennzeich¬ net, daß nach der Aufhebung des inneren Über¬ druckes aus die Schläuche (11) den Hohlkammern entfernt werden.
18. Verfahren nach einem der Ansprüche 14 bis 17, dadurch gekennzeichnet, daß für die Kunstharz- Faserstoff-Röhren (11) mit Kunstharz getränkte Schlauchgeflechte verwendet werden.
19. Verfahren nach Anspruch 18, dadurch gekennzeich¬ net, daß in das Schlauchgeflecht in Längsrichtung der Kunstharz-Faserstoff-Röhren (11) ausgerichtete Faserstränge eingeflochten sind.
20. Verfahren nach einem der Ansprüche 14 bis 19, dadurch gekennzeichnet, daß der großteils aus Glasfasern bestehenden Faserverstärkung der Kunst¬ harz-Faserstoff-Röhren (11) teilweise auch Carbon¬ fasern beigefügt werden.
21. Verfahren nach einem der Ansprüche 14 bis 20, dadurch gekennzeichnet, daß die Deckfolie (8) vor dem Einlegen in die Form auf der Seite, die beim fertigen Ski nach innen weist, mit mindestens einer Verstärkungsschicht aus festigkeitsmäßig tragendem Werkstoff, vorzugsweise aus faserver¬ stärktem Kunststoff oder Metall, verbunden wird.
22. Verfahren nach einem der Ansprüche 14 bis 21, dadurch gekennzeichnet, daß auf die Deckfolie (8) eine Schutzfolie auf aschiert wird, die nach dem Entformen des Skis abgezogen wird.
23. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 14 bis 22, mit einer aus zwei Formhälften bestehenden, vorzugsweise beheizbaren Form, dadurch gekennzeichnet, daß die seitlichen Schließflächen (15,16) der ersten Formhälfte (10) und/oder der zweiten Formhälfte (14) so gestaltet sind, daß sich bei geschlossener Form in jenem Bereich der Schließflächen (15,16), der die Rand- zonen der Deckfolie (8) aufnimmt, ein durch
Anschläge begrenzter Spalt bildet, dessen Höhe etwa gleich der Dicke der Deckfolie (8) , gegebe¬ nenfalls samt Schutzfolie, ist.
24. Vorrichtung nach Anspruch 23, dadurch gekenn¬ zeichnet, daß an den seitlichen Schließflächen (15) der ersten Formhälfte (10) nach oben ragende Vorsprünge (13) ausgebildet sind.
25. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 14 bis 22, mit einer aus zwei Formhälften bestehenden, vorzugsweise beheizbaren Form, dadurch gekennzeichnet, daß vorzugsweise die erste Formhälfte (10) mindestens einen zum Form- hohlraum führenden Preßluftanschluß aufweist, an den die innerhalb der Kunstharz-Faserstoff-Röhren (11) angeordneten luftdichten Schläuche (12) anschließbar sind.
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