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KR20230163007A - 기재간 접합성을 개선한 자동차 내장재용 제조장치 - Google Patents

기재간 접합성을 개선한 자동차 내장재용 제조장치 Download PDF

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KR20230163007A
KR20230163007A KR1020220061575A KR20220061575A KR20230163007A KR 20230163007 A KR20230163007 A KR 20230163007A KR 1020220061575 A KR1020220061575 A KR 1020220061575A KR 20220061575 A KR20220061575 A KR 20220061575A KR 20230163007 A KR20230163007 A KR 20230163007A
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KR
South Korea
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core
skin
emboss
layer
automobile interior
Prior art date
Application number
KR1020220061575A
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English (en)
Inventor
이재용
곽성복
김승호
이건규
Original Assignee
덕양산업 주식회사
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
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Abstract

자동차 내장재용 제조장치가 개시된다. 본 발명에 따른 자동차 내장재용 제조장치는, 외피층과 탄성의 폼층을 포함하는 스킨과 경질의 코어가 접합되어 이루어지는 자동차용 내장재를 일체로 제조하는 장치로서, 상기 스킨을 상기 코어에 접합가능한 형상으로 가공하며 심미감을 위한 제1 엠보와, 상기 코어와의 접합시 기포의 방출을 안내하는 제2 엠보를 상기 외피층과 상기 폼층에 각각 성형하는 제1 성형부; 및 미리 사출성형되어 안착된 상기 코어에 도포된 접착물질을 매개로 상기 코어와 상기 스킨이 접합되도록 압착하는 제2 성형부를 포함하는 것을 특징으로 한다. 본 발명에 의하면, 심미감을 위한 제1 엠보를 스킨의 외피층에 성형하는 한편, 코어와의 접합시 기포의 방출을 안내하며 주름의 발생을 저감하는 제2 엠보를 스킨의 폼층에 성형하는 제1 성형부를 통해 스킨과 코어 간의 접합성이 개선 내지 향상됨에 따라, 복잡하고 다양한 곡면을 포함한 자동차 내장재라도 유려한 외관 품질과 견고한 내구성으로 제작될 수 있게 된다.

Description

기재간 접합성을 개선한 자동차 내장재용 제조장치{MANUFACTURING DEVICE FOR AUTOMOTIVE INTERIOR MATERIALS WITH IMPROVED BONDING BETWEEN SUBSTRATES}
본 발명은, 기재간 접합성을 개선한 자동차 내장재용 제조장치에 관한 것으로, 보다 상세하게는, 고급스러운 엠보가 성형된 스킨과 경질의 코어 간의 접합성을 개선한 자동차 내장재용 제조장치에 관한 것이다.
일반적으로 자동차용 내장재는, 도어트림, 암래스트, 필라 트림, 헤드 라이닝 등으로 구분되어 자동차의 내부를 장식하기 위해 사용되는 부품으로, 근래에는 소비자의 증대되는 요구에 따라 더욱 고급화된 소재와 다양한 기법이 적용된 자동차용 내장재가 제조되고 있다.
일례로, 최근의 자동차용 내장재는 표면에 소정의 엠보 무늬가 형성된 연질의 스킨과, 스킨의 내측에 접합되어 골격을 이루는 사출물인 경질의 코어를 포함하여 구성되는 것이 일반적이다.
여기서 연질의 스킨은 천연 또는 인조 가죽, 부직포, 직물 또는 엠보가 성형된 합성수지(PVC 또는 TPO) 등으로 구성되는 외피층과, 소정의 탄성을 갖는 연질의 PP폼(form), PE폼 또는 PU폼 등으로 구성되는 폼층이 일체로 접합되어 이루어지게 된다.
그리고 경질의 코어는, PP, ABS, 우드스탁, 레진펠트(resin felt) 등과 같은 다양한 소재로 사출성형되어 상술한 폼층과의 접합을 통해 전체적으로 부드러운 표면 촉감과 함께 내구성을 갖는 자동차용 내장재를 구성하게 된다.
위와 같은 구성을 갖는 자동차용 내장재의 제작공정은, 일반적으로 ① 사출성형을 통해 경질의 코어를 준비하는 공정, ② IMG 성형으로 외피층에 소정의 엠보 무늬를 형성하며 코어에 접합가능한 형상으로 스킨을 프리포밍하는 공정, ③ 리얼스티치 봉제작업과 같은 스킨 후처리 공정, ④ 접착물질로 가접착된 스킨과 코어를 압착 금형으로 가압하는 공정으로 구성될 수 있다.
여기서 IMG 성형법(In Mold Graining, IMG)은, 진공흡인을 위한 복수의 미세기공과 정교한 질감의 엠보 패턴이 구현된 전주 금형에 진공압을 걸어 스킨을 금형 표면에 흡착시키는 과정에서 엠보 패턴을 외피층에 전사하는 성형법을 말한다.
그러나 위와 같은 순서로 진행되는 자동차용 내장재의 제작공정은, IMG 금형과 압착 금형이 각각 준비되어야 하고, IMG 금형에서 분리되어 후가공된 스킨을 압착 금형에 안착된 코어에 정확하게 위치시키는 과정에서 불량이 발생하는 문제가 있다.
또한, 대한민국등록특허 제10-2274392호(등록일: 2021년07월01일)의 자동차 내장재를 성형하는 성형 금형의 경우, 코어의 곡면부를 따라 스킨이 접합되는 과정에서 주름이 발생하거나 내부에 기포가 포획된 상태로 접합되어 양측 기재인 스킨과 코어 간의 접합성이 약화되는 문제가 있다.
대한민국등록특허 제10-2274392호(등록일: 2021년07월01일)
본 발명의 목적은, 경질의 코어에 접합되는 과정에서 주름의 발생을 저감하는 한편, 내부에 포획되는 기포의 방출을 안내하도록 구성된 연질의 스킨을 제작하여 코어와의 접합성을 개선할 수 있는 자동차 내장재용 제조장치를 제공하는 것이다.
상기 목적은, 외피층과 탄성의 폼층을 포함하는 스킨과 경질의 코어가 접합되어 이루어지는 자동차용 내장재를 제조하는 장치로서, 상기 스킨을 상기 코어에 접합가능한 형상으로 가공하며 심미감을 위한 제1 엠보와, 상기 코어와의 접합시 기포의 방출을 안내하는 제2 엠보를 상기 외피층과 상기 폼층에 각각 성형하는 제1 성형부; 및 미리 사출성형되어 안착된 상기 코어에 도포된 접착물질을 매개로 상기 코어와 상기 스킨이 접합되도록 압착하는 제2 성형부를 포함하는 것을 특징으로 하는 기재간 접합성을 개선한 자동차 내장재용 제조장치에 의해 달성된다.
상기 제1 성형부는, 가열에 의해 연화된 후 밀착설치된 상기 스킨을 진공으로 흡인하여 상기 외피층에 상기 제1 엠보를 성형하는 진공금형; 및 상기 진공금형과의 합형에 따라 상기 스킨을 상기 코어에 접합가능한 형상으로 가공하고, 상기 폼층에 상기 제2 엠보를 성형하는 폼가공금형을 포함할 수 있다.
상기 폼가공금형은, 상기 코어가 안착되는 거치부가 구비되어 상기 제2 성형부의 압착가공에 사용되는 지지금형; 및 상기 거치부에 탈착가능하게 안착되어 상기 제1 성형부의 성형가공에 사용되고, 상기 폼층에 상기 제2 엠보가 성형되도록 대응하는 요철이 일면에 구비된 폼가공판을 포함할 수 있다.
상기 요철은, 선경이 0.5mm 내지 1.0mm이고, 개목이 2.0mm 내지 3.0mm인 메쉬망 형태의 돌출구조로 이루어져, 상기 폼가공판과 일체로 형성되거나, 상기 폼가공판의 일면에 탈착가능하게 부착설치될 수 있다.
상기 또 다른 목적은, 연질의 스킨과 경질의 코어가 접합되어 이루어지는 자동차용 내장재로서, 상기 스킨은, 심미감을 위한 제1 엠보가 일면에 형성되는 외피층; 및 상기 외피층의 타면에 접합되고, 상기 코어와의 접합시 기포의 방출을 안내하며 상기 코어의 굴곡면에 대한 밀착성을 증대하기 위해 상기 코어와의 접합면에 제2 엠보가 형성되는 탄성의 폼층을 포함하여, 상기 코어에 도포된 접착물질을 매개로 상기 코어에 압착되며 접합되는 것을 특징으로 하는 기재간 접합성을 개선한 자동차 내장재에 의해 달성된다.
상기 제1 엠보는, 상기 스킨을 프리포밍하는 제1 성형부의 진공금형에 형성된 엠보문양에 의해 전사되어 이루어지고, 상기 제2 엠보는, 상기 제1 성형부의 폼가공판에 형성된 요철에 의해 전사되어 격자 형태의 홈 등을 포함하는 구조로 이루어질 수 있다.
본 발명에 의하면, 심미감을 위한 제1 엠보를 스킨의 외피층에 성형하는 한편, 코어와의 접합시 기포의 방출을 안내하며 주름의 발생을 저감하는 제2 엠보를 스킨의 폼층에 성형하는 제1 성형부를 통해 스킨과 코어 간의 접합성이 개선 내지 향상됨에 따라, 복잡하고 다양한 곡면을 포함한 자동차 내장재라도 유려한 외관 품질과 견고한 내구성으로 제작될 수 있게 된다.
도 1 및 도 2는 본 발명의 실시예에 따른 기재간 접합성을 개선한 자동차 내장재용 제조장치를 구성하는 제1 성형부의 작동을 단계별로 도시한 도면이다.
도 3 및 도 4는 본 발명의 실시예에 따른 기재간 접합성을 개선한 자동차 내장재용 제조장치를 구성하는 제2 성형부의 작동을 단계별로 도시한 도면이다.
이하, 첨부된 도면을 참조하여 본 발명의 바람직한 실시예들을 상세하게 설명하면 다음과 같다. 다만, 본 발명을 설명함에 있어서, 이미 공지된 기능 혹은 구성에 대한 설명은, 본 발명의 요지를 명료하게 하기 위하여 생략하기로 한다.
도 1 및 도 2는 본 발명의 실시예에 따른 기재간 접합성을 개선한 자동차 내장재용 제조장치를 구성하는 제1 성형부의 작동을 단계별로 도시한 도면이고, 도 3 및 도 4는 본 발명의 실시예에 따른 기재간 접합성을 개선한 자동차 내장재용 제조장치를 구성하는 제2 성형부의 작동을 단계별로 도시한 도면이다.
발명의 설명 및 청구범위 등에서 방향을 지칭하는 상(위쪽), 하(아래쪽), 좌우(옆쪽 또는 측방), 전(정,앞쪽), 후(배,뒤쪽) 등은 권리의 한정의 용도가 아닌 설명의 편의를 위해서 도면 및 구성 간의 상대적 위치를 기준으로 정한 것으로, 3개의 축은 서로 대응되게 회전하여 바뀔 수 있으며, 특별히 다르게 한정하는 경우 외에는 이에 따른다.
본 발명에 따른 기재간 접합성을 개선한 자동차 내장재용 제조장치(200)는, 외피층(112)과 탄성의 폼층(114)을 포함하는 스킨(110)과 경질의 코어(120)가 접합되어 이루어지는 자동차용 내장재를 제조하는 장치에 관한 것으로, 스킨(110)과 코어(120) 간의 접합성을 구조적으로 개선 내지 향상시켜 복잡하고 다양한 곡면을 포함한 자동차 내장재라도 유려한 외관 품질과 견고한 내구성으로 제작될 수 있도록 한 발명이다.
본 발명에 의하여 제작되는 자동차용 내장재는, 자동차의 내부를 장식하기 위해 도어트림, 암래스트, 필라 트림, 헤드 라이닝 등으로 구분되는 부품으로, 표면에 소정의 엠보 무늬가 형성된 연질의 스킨(110)과, 스킨(110)의 내측에 접합되어 골격을 이루는 사출물인 경질의 코어(120)를 포함하여 구성될 수 있다.
이때, 연질의 스킨(110)은 천연 또는 인조 가죽, 부직포, 직물 또는 엠보가 성형된 합성수지(PVC 또는 TPO) 등으로 구성되는 외피층(112)과, 소정의 탄성을 갖는 연질의 발포체인 PP폼(form), PE폼 또는 PU폼 등으로 구성되는 폼층(114)이 일체로 접합되어 이루어지게 된다.
그리고 경질의 코어(120)는, PP, ABS, 우드스탁, 레진펠트(resin felt) 등과 같은 다양한 소재로 사출성형되어 상술한 폼층(114)과의 접합을 통해 전체적으로 부드러운 표면 촉감과 함께 내구성을 갖는 자동차용 내장재를 구성하게 된다.
이러한 구성의 자동차용 내장재가 상술한 바와 같이 유려한 외관 품질과 견고한 내구성으로 제작될 수 있도록 하기 위해, 본 발명의 실시예에 따른 기재간 접합성을 개선한 자동차 내장재용 제조장치(200)는, 도 1 내지 도 4에 도시된 바와 같이, 제1 성형부(210) 및 제2 성형부(220) 등을 포함하여 구성될 수 있다.
제1 성형부(210)는, 합성수지(PVC 또는 TPO) 소재인 외피층(112)과 PP소재의 발포체인 폼층(114)이 일체로 합지되어 제공되는 스킨(110)을 프리포밍하기 위해 마련된 구성요소이다.
구체적으로, 제1 성형부(210)는, 상술한 스킨(100)을 코어(120)에 접합가능한 형상으로 가공함과 동시에 심미감을 위한 제1 엠보(112a)를 외피층(112)에, 코어(120)와의 접합시 기포의 방출을 안내하는 제2 엠보(114a)를 폼층(114)에 각각 성형하는 가공을 수행하게 된다.
위와 같은 스킨(100)에 대한 프리포밍을 위해 제1 성형부(210)는, 도 1 내지 도 2에 도시된 바와 같이, 한 쌍을 이루는 진공금형(212) 및 폼가공금형(214) 등을 포함하여 구성될 수 있다.
진공금형(212)은, 히터(205)의 가열에 의해 연화된 후 밀착 설치된 스킨(110)을 진공으로 흡인하여 심미감을 위한 제1 엠보(112a)를 외피층(112)에 성형하는 구성요소로서, 엠보문양(212a), 복수의 진공홀(212b) 및 체결홈(212c) 등을 포함하여 구성될 수 있다.
여기서 엠보문양(212a)은 외피층(112)과 접하는 금형표면에 식각되어 제1 엠보(112a)를 외피층(112)에 전사하는 구성요소로서, 고급화된 외관 형성을 위해 도 1에 도시된 바와 같은 가죽 무늬나 다양한 기하학적 무늬 등일 수 있다.
그리고 복수의 진공홀(212b)은 진공펌프(미도시)와 연결되어 금형표면으로부터 공기의 흡인이 이루어지도록 진공금형(212)에 형성되는 구성요소이다.
이러한 진공홀(212b)은, 청동, 동, 철 등의 금속 분말과 불활성 가스 또는 스페이서를 프레스 성형한 후 소결단계에서 가스나 스페이서를 제거하여 견고한 다공구조를 만드는 분말야금법에 의해 형성되거나, 일반 철재 금형판에 대한 드릴링 작업을 통해 대략 0.2mm의 관통구멍을 다수 개 형성하는 방식으로 이루어질 수 있다.
그리고 체결홈(212c)은 스킨(110)을 진공금형(212)에 밀폐된 상태로 고정하는 클램프(C)와의 결합을 위해 진공금형(212)의 가장자리에 마련되는 구성요소이다.
상술한 구성들로 이루어진 진공금형(212)에 도 1에 도시된 히터(205)를 통해 미리 가열되어 연화된 스킨(110)이 클램프(C)와 체결홈(212c) 간의 결합에 따라 밀폐된 상태로 고정되고, 진공홀(212b)과 연통된 진공펌프의 작동으로 진공금형(212)의 표면에 밀착되면, 스킨(110)의 외피층(112)에는 가죽 무늬 등의 엠보문양(212a)에 대응하는 제1 엠보(112a)가 선명하게 전사되어 고급화된 외관을 형성하게 된다.
폼가공금형(214)은, 상술한 진공금형(212)과의 합형에 따라 스킨(110)을 코어(120)에 접합가능한 형상으로 가공하고, 폼층(114)에 제2 엠보(114a)를 성형하는 구성요소로서, 지지금형(216) 및 폼가공판(218) 등을 포함하여 구성될 수 있다.
여기서 지지금형(216)은, 코어(120)가 안착되는 거치부(216a)가 구비되어 후술할 제2 성형부(220)의 압착가공에 사용되는 한편, 거치부(216a)에 탈착되는 폼가공판(218)에 의해 제1 성형부(210)의 성형가공에도 함께 공통으로 사용되는 구성요소이다.
이러한 지지금형(216)에 형성되는 거치부(216a)의 형상은 자동차 내장재(100)를 구성하는 코어(120)의 형상(도어트림, 암래스트, 필라 트림, 헤드 라이닝 등)에 따라 다양하게 변경될 수 있다.
위와 같이 제1 성형부(210)와 제2 성형부(220)에 공통으로 사용되는 지지금형(216)으로 인해, 스킨(110)과 코어(120)의 접합으로 형성되는 자동차 내장재(100)는 보다 적은 수의 금형으로 제작될 수 있게 된다.
폼가공판(218)은, 상술한 지지금형(216)의 거치부(216a)에 안착되어 폼층(114)에 제2 엠보(114a)를 성형하는 제1 성형부(210)의 성형가공에 사용되는 구성요소이다.
이러한 폼가공판(218)은, 도 3에 도시된 바와 같이, 제2 성형부(220)의 성형가공에 지지금형(216)이 사용되도록, 거치부(216a)로부터 탈거될 수 있다.
다만, 필요에 따라 폼가공판(218)은, 제1 성형부(210)의 성형가공 즉, 스킨(100)을 프리포밍하는 용도로만 사용하기 위해 지지금형(216)과 일체로 형성되어 별도의 단일 금형을 구성할 수도 있다.
이러한 폼가공판(218)의 일면에는, 도 1의 도시된 바와 같이, 폼층(114)에 제2 엠보(114a)가 성형되도록 대응하는 요철(218a)이 형성될 수 있다.
그리고 폼가공판(218)의 내부에는, 폼층(114)에 대한 제2 엠보(114a)의 형성이 선명하게 이루어지도록 폼가공판(218)과 요철(218a)을 폼층(114)의 연화 온도로 가열할 수 있는 열선이 지그재그로 배치될 수 있다.
상술한 요철(218a)은, 선경이 0.5mm에서 1.0mm이고, 개목이 2.0mm에서 3.0mm인 메쉬망 형태의 돌출구조로 이루어져, 폼가공판(218)과 일체로 형성되거나 폼가공판(218)의 일면에 탈착가능하게 부착설치될 수 있다.
상술한 규격의 요철(218a) 구조를 통해 스킨(110)의 폼층(114)에 제2 엠보(114a)가 전사됨에 따라 제1 성형부(210)에 의해 성형 완료된 스킨(110)은, 아래의 [표 1]에 나타난 바와 같이 제2 엠보(114a)의 성형이 없는 비교예와 대비시 대략 2mm의 수축 감소가 이루어지게 되어 이후 코어(120)와의 접합성이 더욱 향상될 수 있게 된다.
비교예 본 발명 비고
금형 조건 제2 엠보의 성형 무(無) 제2 엠보의 성형 유(有) -
스킨 조건 두께 3.0T(크래시패드) 두께 3.0T(크래시패드) -
금형의 스킨길이
(1200mm)		 1182~1183.5mm
(약 18mm 수축)		 1184.0~1185.5mm
(약 16mm 수축)		 약 2mm의 수축 감소
또한, 폼층(114)에 대한 제2 엠보(114a)의 형성으로 인해 만들어지는 격자 형태의 홈을 기준으로 스킨(110)이 자유자재로 휘어지는 것은 물론이고, 코어(120)와의 접합과정에서 포획되는 기포의 방출이 안내됨에 따라, 제2 엠보(114a)가 형성된 스킨(110)은 코어(120)의 곡면부에 대하여 주름이나 들뜸 없이 밀착된 상태로 견고히 접합될 수 있게 된다.
또한, 폼층(114)에 형성된 제2 엠보(114a)와 이에 접하는 코어(120) 표면 간의 마찰력이 증대됨에 따라, 제2 성형부(220)의 압착가공 중에 스킨(110)과 코어(120) 간의 슬립이나 위치 이탈이 저감될 수 있어 자동차 내장재(100)의 불량률이 감소될 수 있게 된다.
제2 성형부(220)는, 미리 사출성형되어 안착된 코어(120)에 도포된 접착물질(AM)을 매개로 상술한 제1 성형부(210)에 의해 프리포밍된 스킨(110)과 코어(120) 간의 접합이 이루어지도록 압착성형하는 구성요소이다.
이러한 제2 성형부(220)는, 상술한 지지금형(216)과 한 조를 이루며 합형되어 프리포밍된 스킨(110)과 코어(120) 간을 압착 및 접합시킬 수 있는 별도의 압착가공용 금형과, 상술한 지지금형(216)등을 포함하여 구성될 수 있다.
다만, 본 발명의 실시예에 따른 제2 성형부(220)는, 금형의 중복 사용을 통해 성형공정의 효율화와 제조비용의 절감을 도모하기 위해, 별도의 압착가공용 금형이 아니라 제1 성형부(210)로 이미 사용된 금형인 진공금형(212)과 지지금형(216)으로 이루어지게 된다.
상술한 실시예와 같이 제2 성형부(220)를 구성하는 진공금형(212)은, 리얼스티치 봉제작업과 같은 후처리 공정이 요구되지 않을 경우, 도 3 및 도 4에 도시된 바와 같이, 프리포밍된 스킨(110)에 대한 취출 없이 코어(120)에 대한 접합 및 압착공정에 그대로 투입되어 사용될 수 있다.
물론, 스킨(110)에 대한 후처리 공정이 필요한 경우, 프리포밍된 스킨(110)은 클램프(C)의 고정해제를 통해 진공금형(212)으로부터 취출되고 후처리 후 클램프(C)를 통해 진공금형(212)에 다시 고정될 수도 있다.
그리고 제2 성형부(220)를 구성하는 지지금형(216)은, 도 3 및 도 4에 도시된 바와 같이, 스킨(110)의 프리포밍에 사용된 제1 성형부(210)의 폼가공판(218)을 거치부(216a)로부터 탈거하고 미리 사출성형된 코어(120)를 거치부(216a)에 안착시키는 과정을 거친 후 코어(120)와 스킨(110) 간의 접합을 위한 공정에 그대로 다시 사용될 수 있다.
즉, 지지금형(216)은, 거치부(216a)에 안착된 폼가공판(218)을 코어(120)로 교체하는 과정을 통해 별도의 새로운 금형으로의 교체 없이 스킨(110)의 프리포밍 공정과 코어(120)에 대한 접합공정에 모두 사용될 수 있는 것이다.
상술한 바와 같이 제2 성형부(220)를 구성하는 지지금형(216)의 거치부(216a)에 코어(120)가 안착된 후, 도 3에 도시된 바와 같이 코어(120)의 표면에 접착물질(AM)이 도포되면, 제2 성형부(220)를 구성하는 진공금형(212)은 도 4에 도시된 바와 같이 지지금형(216)에 합형되며 프리포밍된 스킨(110)과 코어(120) 간을 압착함에 따라 스킨(110)과 코어(120)는 견고하게 접합될 수 있게 된다.
이상에서 살펴본 바와 같이 제1 성형부(210)에 의한 스킨(110)의 프리포밍 공정과 제2 성형부(220)에 의한 코어(120) 접합 및 압착공정이 별도의 금형 교체 없이 금형의 중복 사용을 통해 효율적으로 이루어짐에 따라 제조비용의 절감이 이루어질 수 있게 된다.
한편, 본 발명의 실시예에 따른 자동차 내장재용 제조장치(200)를 통해 제작된 자동차 내장재(100)는, 도 4에 도시된 바와 같이, 연질의 스킨(110)과 경질의 코어(120)가 접합되어 이루어지게 된다.
이때, 연질의 스킨(110)은, 도 4에 도시된 바와 같이 외피층(112) 및 폼층(114) 등이 일체로 접합되어 이루어질 수 있다.
구체적으로 외피층(112)은, 시트형상의 합성수지(PVC 또는 TPO)로 이루어져 심미감을 위한 제1 엠보(112a)가 일면에 형성되는 구성요소이다.
이때, 제1 엠보(112a)는 상술한 바와 같이 제1 성형부(210)의 진공금형(212)에 형성된 엠보문양(212a)에 의해 전사되어 도 1에 도시된 바와 같은 가죽 무늬 등으로 성형될 수 있다.
폼층(114)은, PP소재의 발포제로 이루어져 상술한 외피층(112)의 타면에 접합되고, 코어(120)와의 접합면에 제2 엠보(114a)가 형성되는 구성요소이다.
이때, 제2 엠보(114a)는 상술한 바와 같이 제1 성형부(210)의 폼가공판(218)에 형성된 요철(218a)에 의해 전사되어 격자 형태의 홈 등을 포함하는 구조로 이루어지게 된다.
이러한 제2 엠보(114a)의 형성에 따라, 프리포밍된 스킨(110)의 수축이 감소(위 [표 1] 참조)하는 한편, 격자 형태의 홈을 기준으로 스킨(110)이 자유자재로 휘어지며 코어(120)와의 접합시 기포의 방출 안내될 수 있어 코어(120)의 굴곡면에 대한 스킨(110)의 밀착성과 접합성이 증대될 수 있게 된다.
경질의 코어(120)는, PP, ABS, 우드스탁, 레진펠트(resin felt) 등과 같은 다양한 소재로 미리 사출성형되어 상술한 제2 성형부(220)의 지지금형(216)에 형성된 거치부(216a)에 안착되는 구성요소로서, 표면에 도포된 접착물질(AM)을 매개로 진공금형(212)과 지지금형(216) 간의 합형에 따라 상술한 연질의 스킨(110)에 압착되며 견고하게 접합될 수 있게 된다.
앞에서, 본 발명의 특정한 실시예가 설명되고 도시되었지만 본 발명은 기재된 실시예에 한정되는 것이 아니고, 본 발명의 사상 및 범위를 벗어나지 않고 다양하게 수정 및 변형할 수 있음은 이 기술의 분야에서 통상의 지식을 가진 자에게 자명한 일이다. 따라서, 그러한 수정예 또는 변형예들은 본 발명의 기술적 사상이나 관점으로부터 개별적으로 이해되어서는 안 되며, 변형된 실시예들은 본 발명의 특허청구범위에 속한다 하여야 할 것이다.
100: 기재간 접합성을 개선한 자동차 내장재
110: 스킨
112: 외피층
112a: 제1 엠보
114: 폼층
114a: 제2 엠보
120: 코어
AM: 접착물질
200: 기재간 접합성을 개선한 자동차 내장재용 제조장치
205: 히터
210: 제1 성형부
212: 진공금형
212a: 엠보문양
212b: 진공홀
212c: 체결홈
C: 클램프
214: 폼가공금형
216: 지지금형
216a: 거치부
218: 폼가공판
218a: 요철
220: 제2 성형부

Claims (6)

  1. 외피층과 탄성의 폼층을 포함하는 스킨과 경질의 코어가 접합되어 이루어지는 자동차용 내장재를 제조하는 장치로서,
    상기 스킨을 상기 코어에 접합가능한 형상으로 가공하며 심미감을 위한 제1 엠보와, 상기 코어와의 접합시 기포의 방출을 안내하는 제2 엠보를 상기 외피층과 상기 폼층에 각각 성형하는 제1 성형부; 및
    미리 사출성형되어 안착된 상기 코어에 도포된 접착물질을 매개로 상기 코어와 상기 스킨이 접합되도록 압착하는 제2 성형부를 포함하는 것을 특징으로 하는 기재간 접합성을 개선한 자동차 내장재용 제조장치.
  2. 제1항에 있어서,
    상기 제1 성형부는,
    가열에 의해 연화된 후 밀착설치된 상기 스킨을 진공으로 흡인하여 상기 외피층에 상기 제1 엠보를 성형하는 진공금형; 및
    상기 진공금형과의 합형에 따라 상기 스킨을 상기 코어에 접합가능한 형상으로 가공하고, 상기 폼층에 상기 제2 엠보를 성형하는 폼가공금형을 포함하는 것을 특징으로 하는 기재간 접합성을 개선한 자동차 내장재용 제조장치.
  3. 제2항에 있어서,
    상기 폼가공금형은,
    상기 코어가 안착되는 거치부가 구비되어 상기 제2 성형부의 압착가공에 사용되는 지지금형; 및
    상기 거치부에 탈착가능하게 안착되어 상기 제1 성형부의 성형가공에 사용되고, 상기 폼층에 상기 제2 엠보가 성형되도록 대응하는 요철이 일면에 구비된 폼가공판을 포함하는 것을 특징으로 하는 기재간 접합성을 개선한 자동차 내장재용 제조장치.
  4. 제3항에 있어서,
    상기 요철은,
    선경이 0.5mm 내지 1.0mm이고, 개목이 2.0mm 내지 3.0mm인 메쉬망 형태의 돌출구조로 이루어져,
    상기 폼가공판과 일체로 형성되거나, 상기 폼가공판의 일면에 탈착가능하게 부착설치되는 것을 특징으로 하는 기재간 접합성을 개선한 자동차 내장재용 제조장치.
  5. 연질의 스킨과 경질의 코어가 접합되어 이루어지는 자동차용 내장재로서,
    상기 스킨은,
    심미감을 위한 제1 엠보가 일면에 형성되는 외피층; 및
    상기 외피층의 타면에 접합되고, 상기 코어와의 접합시 기포의 방출을 안내하며 상기 코어의 굴곡면에 대한 밀착성을 증대하기 위해 상기 코어와의 접합면에 제2 엠보가 형성되는 탄성의 폼층을 포함하여,
    상기 코어에 도포된 접착물질을 매개로 상기 코어에 압착되며 접합되는 것을 특징으로 하는 기재간 접합성을 개선한 자동차 내장재.
  6. 제5항에 있어서,
    상기 제1 엠보는,
    상기 스킨을 프리포밍하는 제1 성형부의 진공금형에 형성된 엠보문양에 의해 전사되어 이루어지고,
    상기 제2 엠보는,
    상기 제1 성형부의 폼가공판에 형성된 요철에 의해 전사되어 격자 형태의 홈 등을 포함하는 구조로 이루어지는 것을 특징으로 하는 기재간 접합성을 개선한 자동차 내장재.
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