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KR20160014658A - 강으로 제조된 반제품을 열간 성형함으로써 부품을 제조하는 방법 - Google Patents

강으로 제조된 반제품을 열간 성형함으로써 부품을 제조하는 방법 Download PDF

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KR20160014658A
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KR
South Korea
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semi
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max
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steel
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KR1020157035944A
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English (en)
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스테판 뮛체
스테판 ?체
미카엘 브라운
마누엘 마이크란츠-발렌틴
Original Assignee
잘쯔기터 플래시슈탈 게엠베하
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Publication date
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Abstract

본 발명은 강으로 제조된 반제품을 열간 성형함으로써 부품을 제조하는 방법에 관한 것이다. 반제품은 성형 온도로 가열되고, 다음에 재성형되고, 상기 부품은 성형 공정 후에 800 Mpa의 최소 인장 강도를 구비하는 베이나이트계 미세구조를 갖는다. 공정에서, 특정의 합금 조성을 구비하는 반제품은 Ac1 변태 온도 미만의 온도로 가열되고, 상기 반제품은 이미 적어도 50%의 베이나이트로 이루어진 미세구조를 갖는 강으로 이루어져 있다.

Description

강으로 제조된 반제품을 열간 성형함으로써 부품을 제조하는 방법{METHOD FOR PRODUCING A COMPONENT BY HOT FORMING A PRE-PRODUCT MADE OF STEEL}
본 발명은 특허 청구항 1의 전제부에 따라 강으로 제조된 반제품을 열간 성형함으로써 부품을 제조하는 방법에 관한 것이다. 이하에서, 반제품이라는 용어는, 예를 들면, 코일로부터 절단된 시트 또는 절단된 플레이트 또는 이음매없는 튜브 또는 용접된 튜브를 의미하고, 선택적으로 이것은 추가적으로 냉간 드로잉될 수 있다.
이러한 부품은 주로 자동차 및 유틸리티 차량 산업에서 사용되지만, 또한 기계 구조 또는 건물 구조에서도 용도를 찾아 볼 수 있다.
격렬하게 경쟁하는 시장으로 인해 자동차 제작자들은 신속한 소모를 저감함과 동시에 최상의 가능한 쾌적함 및 탑승자 보호를 유지하기 위한 해법을 끊임없이 모색해야 한다. 이러한 맥락에서 중요한 인자는, 한편으로, 모든 차량 부품의 중량을 절감하는 것이지만, 다른 한편으로, 작동 중에 또는 충돌의 경우에 높은 정적 응력 또는 동적 응력에 노출되는 경우의 개별 부품의 유리한 거동이다.
예비-재료 제조자는 벽 두께를 감소시킬 수 있고, 동시에 제조 중 및 작동 중에 개선된 부품 특성을 보유할 수 있는 고강도 및 초고강도의 강을 제공함으로써 이러한 요건에 대처하도록 모색하고 있다.
그러므로 이들 강은 강도, 전성, 강인성, 에너지 흡수 및 부식 저항, 그리고, 예를 들면, 냉간 성형 및 용접 중에 그 가공가능성에 관한 비교적 높은 요구에 부합해야 한다.
전술한 양태에 비추어, 열간 성형가능한 강으로 부품을 제조하는 것은 낮은 재료 비용으로 높아진 요건에 이상적으로 부합되므로 중요성이 증대되고 있다.
성형 공구로 열간 성형에 의해 프레스-경화가능한 강으로 제조된 반제품의 ?칭에 의한 부품의 제조는 DE 601 19 826 T2로부터 공지되어 있다. 이 경우, 시트 금속 블랭크는 사전에 오스테나이트화 온도를 초과하여 800 - 1200℃까지 가열되고, 선택적으로 아연으로 코팅되거나 아연 주성분으로 제공되고, 열간 성형에 의해 선택적으로 냉각된 공구 내에서 부품으로 성형되고, 여기서 시트 또는 부품은 열을 신속하게 제거함으로써 성형 중에 성형 공구 내에서 ?칭 경화(프레스-경화)되고, 그 결과 요구되는 미세구조 및 강도를 얻는다.
금속 코팅은 열연강판 또는 냉연강판 상에 또는 이것으로부터 제조된 반제품 상에 통상적으로 연속 용융 코팅 방법에 의해 부식 방지로서, 예를 들면, 용융 아연 도금 또는 용융 알루미늄 도금으로서 적용된다.
다음에 플레이트는 열간 성형을 위해 사용되는 성형 공구를 위한 크기로 절단된다. 용융 코팅을 포함하여 형성되는 피가공물 또는 블랭크를 제공하는 것도 가능하다.
형성될 반제품 상에 열간 성형 전의 금속 코팅의 적용은 이 코팅이 기본 재료의 스케일생성(scaling)을 효과적으로 방지하므로 이러한 공정에서 유리하고, 추가의 윤활 효과에 기인되어 과도한 공구 마모를 방지한다.
이 적용 분야를 위한 공지된 열간 성형가능한 강은, 예를 들면, 망가니즈-붕소 강 "22MnB5"이고, 또한 최근의 DE 10 2010 024 664 A1에 따른 공기 경화가능한 강이다.
충분한 강인성을 가지면서도 980 Mpa를 초과하는 매우 높은 강도를 구비하는 부품을 얻기 위해, EP 2 546 375 A1로부터 다이-경화에 의해 초기 상태에서 페라이트인 미세구조를 갖는 강을 형성하고, 단계적 공정에 의해 완성된 부품 내에 베이나이트, 템퍼링된 마르텐사이트 및 잔류 오스테나이트의 미세구조를 형성하는 것이 공지되어 있다. 여기서 형성될 시트 금속은 먼저 750 내지 1000℃의 온도로 가열되고, 이 온도에서 5 내지 1000초 동안 유지되고, 다음에 350 내지 900℃에서 성형되고, 50 내지 300℃로 냉각된다. 마지막으로, 부품은 350 내지 490℃의 온도로 재가열되고, 이것은 5 내지 1000초의 시간 동안 유지된다. 이 경우, 완성된 부품의 미세구조는 10 내지 85%의 마르텐사이트, 5 내지 40%의 잔류 오스테나이트 및 적어도 5%의 베이나이트로 구성된다.
그러나, 프레스-경화에 의한 열간 성형에 의한 부품의 제조는 여러 가지 단점을 갖는다.
하나의 관점에서 이 방법은 오스테나이트화 온도까지 반제품을 가열하는 단계를 요구하고, 또한 페라이트로부터 오스테나이트로의 변태 중에 많은 양의 에너지를 요구하고, 이것에 의해 이 공정은 비싸지게 되고, 상당한 양의 CO2를 생성한다.
또한, 시트 금속 표면의 과도한 스케일생성을 방지하기 위해, 추가의 금속 보호층 또는 전술한 바와 같은 래커계 보호층 또는 가열 및 성형에 기인되는 스케일형성된 표면의 상당한 후처리가 요구된다.
Ac3 온도를 초과하는 온도에서의 성형은 통상적으로 800℃를 상당히 초과하는 온도에서 수행되므로 이들 층의 온도 안정성 관하여 극히 높은 요구가 부여된다.
또한 추가의 단점은, 프레스-경화 후의 대응하는 부품 강도를 얻기 위해, 오로지 충분한 변태-불활성을 구비하는 변태-가능한 강이 사용될 수 있으므로, 이것은 성형 후에 원하는 미세구조 및 경도를 달성하기 위해 고가의 합금 첨가물을 함유해야 한다.
요약하면, 오스테나이트화 온도를 초과하는 온도에서의 열간 성형에 의해 강 부품을 제조하는 공지된 방법은 장시간의 항온처리 시간에 맞물려 대형의 노를 필요로 하므로 높은 제조 비용 및 에너지 비용을 초래한다.
고강도 강의 성형 능력을 개선시키기 위해, DE 10 2004 028 236 B3은 냉간 성형(온간 성형(warm forming)) 대신 400 내지 700℃의 온도에서 열간 성형에 의해 피가공물을 부품으로 추가로 처리하는 것이 기재되어 있다. 여기서 단점은 성형된 부품이 변태 온도 미만에서의 가열로 인해 연화되는 것, 즉, 출발 상태에 비해 강도가 감소되는 것이다.
DE 10 2011 108 162 A1은 Ac1-변태 온도 미만의 온도에서 강으로 제조된 반제품을 온간 성형함으로써 부품을 제조하는 방법을 개시하고 있고, 여기서 부품의 강도 증가는 성형 온도로의 가열 전에 반제품을 냉간 성형함으로써 달성된다. 선택적으로, 추가의 강도 증가는 베이나이트계 강, 마르텐사이트계 강, 마이크로-합금된 강 및 이중상 또는 다중상 강과 같은 보다 높은 강도의 재료를 사용함으로써 달성될 수 있다. 여기서 단점은 성형 온도로의 가열 전에 요구되는 냉간 성형에 기인되는 추가의 비용이다. 열간 성형 중에 이중상 강은 또한 성형 중에 에지 브레이크(edge brake)에 의해 유발되는 파괴에 대해 민감하다는 단점을 갖는다.
보다 고강도 강을 사용하는 경우에 표적화된 방식으로 온간 성형 후에 부품의 기계적 특성을 설정하기 위한 반제품의 미세구조에 관한 제원 또는 고수되는 구체적 합금 조성은 개시되어 있지 않다.
본 발명의 목적은, 비용-효과적이고, 공지된 프레스 경화에 의한 열간 성형에 비견되거나 그보다 개선된 성형된 부품의 특성을 달성할 수 있는, Ac1-변태점 미만의 온도에서 강으로 제조된 반제품을 열간 성형함으로써 부품을 제조하는 방법을 설명하는 것이다. 특히 본 발명의 목적은 완성된 부품의 800 Mpa을 초과하는 강도, 700 Mpa을 초과하는 항복 강도, 8%를 초과하는 파단신율(A80) 및 전성 파괴 거동을 달성하는 것이다.
본 발명에 따르면, 이 목적은 강으로 제조된 반제품을 열간 성형함으로써 부품을 제조하는 방법에 의해 해결되고, 반제품은 성형 온도로 가열된 후에 성형되고, 성형 후의 부품은 800 Mpa의 최소 인장 강도를 갖는 베이나이트 미세구조를 갖고, 반제품은 Ac1-변태 온도 미만의 온도로 가열되고, 반제품은 이미 적어도 50%의 베이나이트의 미세구조를 갖는 강으로 제조되고, 반제품은 다음의 중량%의 합금조성을 갖는다.
C: 0.02 내지 0.3
Si: 0.01 내지 0.5
Mn: 1.0 내지 3.0
P: 최대 0.02
S: 최대 0.01
N: 최대 0.01
Al: 최대 0.1
Cu: 최대 0.2
Cr: 최대 3.0
Ni: 최대 0.2
Mo: 최대 0.2
Ti: 최대 0.2
V: 최대 0.2
Nb: 최대 0.1
B: 최대 0.01
프레스 경화에 의해 부품을 제조하기 위한 DE 601 19 826 T2 또는 EP 2 546 375 A1로부터 공지된 방법에 비해, 본 발명에 따른 방법은 초기 상태에서 이미 베이나이트를 갖는 강을 이용함으로써 반제품의 초기 상태의 기계적 특성과 동일하거나 그보다 우수한 기계적 특성 값을 갖는 부품을 상당히 더 낮은 가열용 에너지 요건으로 제공하는 장점을 갖는다. 이것은 에너지 비용을 절약시킨다.
DE 10 2011 108 162 A1에 비해, 본 발명에 따른 합금 조성 및 초기 상태에서 이미 적어도 50%의 베이나이트의 미세구조를 갖는 반제품을 이용하면, 강도를 증가시키기 위한 반제품의 추가의 냉간 성형 단계가 불필요하고, 부품의 요구되는 기계적 특성은 온간 성형 후에 표적화된 방식으로 조절될 수 있다.
언급된 합금 조성을 갖고, 이미 베이나이트를 갖는 반제품용 강을 사용하는 것은, 출발 재료가 이미 높은 인장 강도 및 전성을 갖고, 이것은 무변태 성형 후에도 유지되거나 심지어 더 높아지므로, 매우 유리하다.
본 발명에 따른 방법을 위해 사용되는 베이나이트계 강은 반제품의 제조 중에 이미 대응하는 온도 프로파일을 통해 자신의 미세구조를 갖는다. 열연강판의 경우, 이 미세구조는, 예를 들면, 열-기계적 압연을 통해 형성되고, 냉연강판의 경우, 예를 들면, 냉간 압연 후의 어닐링 공정에 의해 또는 용융 아연도금 중에도 형성된다.
다른 고강도 강에서 성형 후에 관찰되는 "연화"는 이 베이나이트계 강에서는 관찰되지 않는다. "연화"는 종종 미세구조 변태와 관련되고, 따라서 시간 및 온도 임계적이다. 다른 한편 금속 베이나이트계 강으로 제조된 본 발명에 따른 반제품의 사용은 무반응적이므로, 예를 들면, 가열 및 성형 중의 의도적 및 비의도적인 시간 및 온도 변화는 기계적 특성의 결함을 초래하지 않는다. 이러한 유리한 재료 거동의 결과 복잡한 다단 공정 단계가 재현 가능하게 수행될 수 있다.
이러한 합금 개념 및 베이나이트 미세구조를 사용하는 것의 특별한 장점은 또한 적어도 50%의 베이나이트, 소량의 페라이트, 잔류 오스테나이트 및 마르텐사이트를 갖는 극히 미세하고 균질인 미세구조이다.
미세구조가 적어도 70%의 베이나이트를 갖고, 잔류 오스테나이트 + 마르텐사이트의 비율이 10% 미만이고, 잔부가 철로 이루어지는 경우, 요구되는 기계적 특성을 달성하기 위해 매우 유리하다.
반제품의 베이나이트계 강이 다음의 합금 조성을 중량%로 갖는 경우에 매우 균일하고 균질인 재료 특성이 달성될 수 있다.
C: 0.02 내지 0.11%
Si: 0.01 내지 0.5%
Mn: 1.0 내지 2.0%
P: 최대 0.02%
S: 최대 0.01%
N: 최대 0.01%
Almin: 0.015 내지 0.1%
B: 최대 0.004%
Nb+V+Ti: 최대 0.2%
본 발명의 더 개량된 실시형태에서, 반제품의 강은 다음의 합금 조성을 중량%로 갖는다.
C: 0.05 내지 0.11%
Si: 0.01 내지 0.5%
Mn: 1.0 내지 2.0%
P: 최대 0.02%
S: 최대 0.01%
N: 0.003 내지 0.01%
Almin: 0.03 내지 0.1%
B: 최대 0.004%
Mo: 0.04 내지 0.2
Si: 0.04 내지 0.2
Nb+V+Ti: 0.1 내지 0.2%
탄소 및 0.04 내지 0.2 중량%의 최소 함유량의 타이타늄과 조합하여 적어도 0.03 내지 0.01 중량%의 질소를 첨가하면 높은 강도 및 강인성 특성을 갖는 타이타늄 탄질화물의 형성에 의해 미세한 결정립의 미세구조가 보장된다. 0.04 내지 0.2 중량%의 함량으로 몰리브데넘을 첨가하면, 형성되는 석출물이 또한 유리하게도 매우 작게 유지된다.
표 12에 기재된 합금 조성을 갖는 강에 대하여 비교 시험이 수행되었다. 온간 성형의 전후의 기계적 특성에 대한 결과는 표 2에 기재되어 있다.
시험된 시트 금속은 1.8 내지 2.25 mm의 두께를 가졌고, 이것은 3분 동안 600℃의 온도로 노 내에서 가열되었고, 다음에 성형 프레스기 내에서 2 개의 평탄한 공구 부품들 사이에서 냉각되었다.
시험된 재료는 표 1 및 표 2에서 b, c, d, e 및 f의 문자로 표시되어 있다. 재료의 합금 조성은 본 발명에 따른 합금 조성과 일치되지만 미세구조는 출발 상태와 상이하도록 설정되었다. 따라서 초기 상태에서, 강 a는 성형 온도로 가열되기 전 페라이트-베이나이트계 기본 미세구조("FB")를 갖고, 강 b는 베이나이트계 미세구조("B")를 갖고, 강 c는 마르텐사이트, 베이나이트 및 페라이트의 혼합된 미세구조("MBF")를 갖고, 여기서 마르텐사이트의 함유량이 지배적이다. 강 d 및 강 e는 페라이트계 미세구조("F")를 갖고, 강 f는 마르텐사이트계 미세구조("M")를 갖는다. 강 a 및 강 c에서, 미세구조 내의 베이나이트 함유량은 50% 미만이고, 강 b 내의 베이나이트 함유량은 50%를 초과한다. 표 2는 반제품의 지배적인 베이나이트계 출발 미세구조를 갖는 강 b만이 온간 성형 후 800 Mpa의 최소 인장 강도 및 8%를 초과하는 최소 파단 연신율(A80)의 기계적 특성에 부과되는 요건을 만족시킴을 보여준다.
부품의 중량 절감 및 고강도의 가능성을 활용하기 위한 전형적인 용도는 가동성 데릭(derrick) 구조, 트럭 및 트레일러의 길이방향 부재 및 횡단방향 부재, 자동차 및 열차의 차량 구조의 안전 부품 및 섀시 부품이다.
본 발명에 따른 강 및 이것으로부터 제조되는 부품은 매우 높은 항복 강도, 및 충분한 전성에서 800 Mpa를 초과하는 인장 강도를 특징으로 한다. 또한, 그 화학 조성은 우수한 용접성도 유발한다.
공지된 바와 같이 전술한 강은 래커 기반 상의 내스케일(scale resistant) 층 또는 내식성 층 또는 금속 코팅을 더 구비할 수 있다. 금속 코팅은 아연 및/또는 마그네슘 및/또는 알루미늄 및/또는 실리콘을 함유할 수 있다.
종래의 제조 공정과 대조적으로, 부착 및 전성이 낮은 변형도를 수반하는 온간 성형을 견딜 수 있으므로 가열 후의 성형을 위해 이미 표면 처리된 열연강판 또는 냉연강판이 사용될 수 있다. 금속 코팅은 온간 성형 전의 재가열 및 실제의 온간 성형에 견디도록 기재의 Ac1 온도 미만에서 기재/코팅(강판/코팅)의 조합체의 단시간 재가열에 대해 저항력을 가진다.
비교적 적은 열량에 기인되어, 신속하고 직접적으로 작용하는 시스템(유도성, 전도성 및 특히 복사형 시스템)을 위해 푸셔(pusher)형 노 또는 배취형 노와 같은 대형 재가열 집합체가 생략될 수 있다.
또한 전술한 방법은 상당히 더 적은 열 에너지를 필요로 한다. 즉, 에너지 효율이 프레스-경화보다 높다. 그 결과 공정 비용은 더 낮아지고, CO2 방출은 감소된다.
바람직하게, 재가열은 온간 성형 전에 복사에 의해 실시되는데, 이것은 복사의 경우 노에서의 가열 또는 전도성 가열의 경우보다 상당히 효율이 높고, 재료 내로의 에너지의 투입은 표면의 상태에 따라 더 빠르고 더 효과적이기 때문이다.
이 재료는 부분 가열용으로 매우 적합하다. 예를 들면, 방열기를 사용함으로써, 형성될 반제품의 개별 영역을 성형 능력에 관한 최적의 구역이 얻어지도록 표적화 방식으로 가열할 수 있다. 유리하게도 이것에 의해 종래의 냉간 성형용 다이를 사용할 수 있으므로 프레스-경화에서 요구되는 복잡한 열간 성형 시스템이 요구되지 않는다.
열원과 성형 공구 사이의 수송을 위해, 특히 매우 얇은 시트 금속(예를 들면, 0.8mm 미만)의 경우, 국부적 강직성을 증대시키기 위한 프로파일링(profiling)을 갖는 절단 시트 금속을 제공하는 것이 더 유용할 수 있다. 달성되는 강도는 프로파일링에 기인되어 배제되는 공구의 내면을 통한 급냉을 필요로 하므로 이것은 종래의 프레스 경화에서는 불가능하다.
본 발명에 따른 방법에서 반제품은 720℃ 미만의 온도, 유리하게는 400 - 700℃의 온도 범위로 가열되고, 다음에 부품으로 성형된다. 최적의 성형 온도는 부품이 요구되는 강도에 의존하고, 바람직하게는 500℃ 내지 700℃이다. EP 2 546 375 A1에 기재된 바와 같은 베이나이트계 미세구조를 얻기 위해, 긴 유지 시간이 요구되지 않으므로 부품의 제조를 위한 공정 시간이 상당히 단축된다.
본 발명의 유리한 실시형태에서, 나머지 재료의 강도 증가와 조합되어 부품의 추후의 요구에 따라 조절되는 특성을 표적화 방식으로 국부적으로 변화(예를 들면, 국부적 경화)시키기 위해, 오스테나이트 영역에서 온간 성형의 온도 범위의 국부적 초과는 성형 온도로 반제품을 가열하는 중에 수행된다.
재료 C Si Mn P S N Al Cu Cr Ni V Ti Nb Mo B
FB a 0.07 0.08 1.4 0.01 0.002 0.005 0.041 0.03 0.04 0.04 0.05 - 0.04 - -
B b 0.08 0.47 1.9 0.01 0.001 0.006 0.066 0.03 0.03 0.04 0.01 0.12 0.05 0.14 -
MBF c 0.23 0.25 1.2 0.01 0.002 0.005 0.038 0.04 0.16 0.04 0.01 0.03 - - 0.003
F d 0.10 0.28 2.0 0.01 0.001 0.006 0.041 0.02 0.33 0.04 0.01 0.04 0.04 - 0.003
M f 0.15 0.12 1.7 0.01 0.001 0.005 0.045 0.02 0.33 0.04 0.01 0.02 - - -
F e 0.09 0.25 1.8 0.01 0.001 0.005 0.041 0.03 0.33 0.04 0.01 - 0.01 - -
재료 인장 강도 Rm [MPa] 항복 강도 [MPa] 파단 연신율 A80 [%]
HWU 전 HWU 후 HWU 전 HWU 후 HWU 전 HWU 후
FB a 591 632 552 589 19 16
B b 788 854 678 833 14 12
MBF c 982 979 915 922 7 7
F d 855 778 644 767 13 12
M f 1343 1246 1047 1173 6 1
F e 676 650 407 498 22 18

Claims (15)

  1. 강으로 제조된 반제품을 열간 성형함으로써 부품을 제조하는 방법으로서, 상기 반제품이 성형 온도로 가열된 후에 성형되고, 상기 성형 후의 부품은 800 Mpa의 최소 인장 강도를 갖는 베이나이트 미세구조를 갖고, Ac1 변태 온도 미만의 온도로 가열이 실시되고, 상기 반제품은 이미 적어도 50%의 베이나이트의 미세구조를 갖는 강으로 제조되고, 상기 반제품은 다음의 중량%의 합금조성을 갖는, 부품 제조 방법.
    C: 0.02 내지 0.3
    Si: 0.01 내지 0.5
    Mn: 1.0 내지 3.0
    P: 최대 0.02
    S: 최대 0.01
    N: 최대 0.01
    Al: 최대 0.1
    Cu: 최대 0.2
    Cr: 최대 3.0
    Ni: 최대 0.2
    Mo: 최대 0.2
    Ti: 최대 0.2
    V: 최대 0.2
    Nb: 최대 0.1
    B: 최대 0.01
  2. 제 1 항에 있어서,
    상기 미세구조는 적어도 70%의 베이나이트로 구성되고, 잔류 오스테나이트 + 마르텐사이트의 함량은 10% 미만이고, 잔부는 페라이트로 구성된, 부품 제조 방법.
  3. 제 1 항 및 제 2 항에 있어서,
    상기 강은 다음의 중량%의 조성의 합금을 갖는, 부품 제조 방법.
    C: 0.02 내지 0.11%
    Si: 0.01 내지 0.5%
    Mn: 1.0 내지 2.0%
    P: 최대 0.02%
    S: 최대 0.01%
    N: 최대 0.01%
    Almin: 0.015 내지 0.1%
    B: 최대 0.004%
    Nb + V + Ti: 최대 0.2%
  4. 제 1 항에 있어서,
    상기 강은 다음의 중량%의 조성의 합금을 갖는, 부품 제조 방법.
    C: 0.05 내지 0.11%
    Si: 0.01 내지 0.5%
    Mn: 1.0 내지 2.0%
    P: 최대 0.02%
    S: 최대 0.01%
    N: 0.003 내지 0.01%
    Almin: 0.03 내지 0.1%
    B: 최대 0.004%
    Mo: 0.04 내지 0.2
    Ti: 0.04 내지 0.2
    Nb+V+Ti: 0.1 내지 0.2%
  5. 제 1 항 내지 제 4 항 중 한 항에 있어서,
    상기 반제품의 열간 성형 온도로의 가열은 부분적으로만 실시되고, 상기 부분적 가열은 선택적으로 상기 Ac1 변태 온도를 초과하는 온도에서 실시되는, 부품 제조 방법.
  6. 제 1 항 내지 제 5 항 중 적어도 한 항에 있어서,
    상기 반제품은 720℃ 미만의 온도로 가열되는, 부품 제조 방법.
  7. 제 6 항에 있어서,
    상기 반제품은 400 내지 720℃의 범위의 온도로 가열되는, 부품 제조 방법.
  8. 제 7 항에 있어서,
    상기 반제품은 500 내지 700℃의 범위의 온도로 가열되는, 부품 제조 방법.
  9. 제 1 항 내지 제 8 항 중 한 항에 있어서,
    상기 반제품에는 상기 가열 전에 금속 코팅 또는 래커형 코팅이 제공되는, 부품 제조 방법.
  10. 제 9 항에 있어서,
    상기 금속 코팅은 Zn 및/또는 Mn 및/또는 Al 및/또는 Si를 함유하는, 부품 제조 방법.
  11. 제 1 항 내지 제 10 항 중 적어도 한 항에 있어서,
    상기 성형 온도로의 가열은 유도, 전도 또는 복사에 의해 달성되는, 부품 제조 방법.
  12. 제 1 항 내지 제 11 항 중 적어도 한 항에 있어서,
    금속 플레이트 또는 튜브가 반제품으로서 사용되는, 부품 제조 방법.
  13. 제 12 항에 있어서,
    상기 금속 플레이트는 열연강판 또는 냉연강판으로 제조된, 부품 제조 방법.
  14. 제 12 항에 있어서,
    상기 튜브는 열연강판 또는 냉연강판으로 제조된 이음매없는 열간 압연된 튜브 또는 용접된 튜브인, 부품 제조 방법.
  15. 제 14 항에 있어서,
    상기 튜브는 열연강판 또는 냉연강판으로 제조된 이음매없는 열간 압연된 튜브 또는 용접된 튜브이고, 이것은 하나 또는 다수의 추가의 드로잉 및/또는 어닐링 처리되는, 부품 제조 방법.
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