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KR20110095937A - 승강로에서의 시브 표면 막 형성 - Google Patents

승강로에서의 시브 표면 막 형성 Download PDF

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KR20110095937A
KR20110095937A KR1020117016048A KR20117016048A KR20110095937A KR 20110095937 A KR20110095937 A KR 20110095937A KR 1020117016048 A KR1020117016048 A KR 1020117016048A KR 20117016048 A KR20117016048 A KR 20117016048A KR 20110095937 A KR20110095937 A KR 20110095937A
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sheave
coating
sieve
coating film
wear
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제임스 티. 빌즈
마크 스티븐 톰슨
웨이드 알. 슈미트
애론 티. 나르디
그레고리 에스. 웰쉬
Original Assignee
오티스 엘리베이터 컴파니
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Abstract

엘리베이터 시스템에서 시브들(24)을 수리하는 방법 및 시스템은 다음의 단계들을 갖는다. 시브와 연계된 로프들(22)이 제거되고, 시브가 세정되며, 세정된 표면 상에 코팅막(27)이 증착된다. 상기 코팅막은 코팅막 없는 시브에 대해 코팅된 시브의 표면의 마모 계수를 약 80 % 내지 90 %만큼 감소시키도록 적합화된다. 코팅된 시브의 두께는 특정화된 시브 직경을 생성하도록 조정된다.

Description

승강로에서의 시브 표면 막 형성{IN HOISTWAY SHEAVE RESURFACING}
본 발명은 엘리베이터 시스템들에 관한 것으로, 더 상세하게는 사용 시 마모를 겪게 되는(subjected) 엘리베이터 시브(elevator sheave)에 관한 것이다.
종래의 트랙션 엘리베이터 시스템(traction elevator system)은 통상적으로 차체, 평형추(counterweight), 상기 차체와 평형추를 상호연결시키는 [라운드 로프(round rope)와 같은] 2 이상의 인장 부재들, 상기 로프들을 이동시키는 트랙션 시브(traction sheave), 및 상기 트랙션 시브를 회전시키는 기계를 포함한다. 상기 기계는 기어식(geared) 또는 무기어식(gearless) 기계 중 어느 하나일 수 있다. 기어식 기계는 보다 소형이며 보다 저가인 고속 모터의 사용을 허용하지만, 추가적인 유지보수 및 공간을 필요로 한다.
로프들[로프들은 차체 및 평형추를 위한 것이거나 과속 가버너(overspeed governer)를 위한 것임]은 레이드(laid) 또는 트위스트 강철 와이어(twisted steel wire)로 형성될 수 있으며, 시브[구동 시브, 디플렉터 시브(deflector sheave) 또는 가버너 시브일 수 있음]는 주철(cast iron)로 형성될 수 있다. 시브의 각 측면 상의 차동 인장력(Differential tension), 또는 인가된 인장력으로 인한 로프 변형, 또는 시브의 오정렬은 모두 로프와 시브 간의 상대 운동을 유발할 수 있다. 상대 운동에 접촉이 더해지면, 시브 및 와이어 로프의 마모를 초래한다. 추가적으로, 과속 가버너 상황에서, 로프에 강한 인장력(significant tension)을 인가하여 엘리베이터의 안전장치들을 작동시키기 위해 시브가 사용될 수 있다. 이 기능은 시브와 로프 간의 제어된 마찰을 필요로 한다.
대형 트랙션 시브들은 흔히 주철로 만들어지며, 때로는 사용시 과도한 마모를 나타낼 수 있다. 호이스트 모터(hoist motor)에 의해 구동되는 호이스트 로프들에 의해 엘리베이터 차체가 지지된 것들과 같이, 시브들은 다양한 엘리베이터 시스템들에서 엘리베이터 차체들을 상승 및 하강시키는 로프들과 조합하여 기능한다. 또한, 엘리베이터 시스템들은 호이스트 로프들의 반대 단부에 평형추를 채택할 수 있다. 평형추를 갖는 엘리베이터 시스템의 예시는 공동 소유된(commonly owned) 미국 특허 3,610,342에 개시되어 있다.
종래의 강철(steel) 로프 및 주철 시브들은 매우 신뢰성 있고 비용 효율적임이 입증되었다. 이러한 구성들 중 한가지 한계는 로프들과 시브들간의 견인력(traction force)이다. 로프들이 교체될 수 있는 동안, 주철 시브들은 유지하기 힘들다. 한가지 개선책은 승강로 내에서 시브들을 기계가공(machining)하는 것이지만, 이는 승강로 공간의 한정으로 인해 제한된 유효성을 갖는다. 때로는, 시브의 전체 교체가 요구되는데, 이는 고가이며 원하지 않는 휴지 시간(down time)을 야기한다. 몇몇 상황들에서, 시브들의 전체 교체는 건물의 해체(de-construction) 및 엘리베이터에 대해 상당한 휴지 시간을 필요로 할 수 있다. 수명을 연장시키기 위해 또는 추가 로프들 또는 강철 로프의 더 두꺼운 단면을 수용하기 위해, 더 큰 시브가 사용되는 경우, 엘리베이터 시스템을 구동하기 위해 기계로부터 더 많은 토크(torque)가 요구됨에 따라, 엘리베이터 시스템의 크기 및 비용을 증가시킨다.
본 발명은 엘리베이터 시스템에서 시브들을 수리하는(reparing) 방법을 제공한다.
상기 방법은 수리될 시브를 선택하는 단계, 상기 선택된 시브와 연계된 적어도 하나의 로프를 제거하는 단계, 상기 시브를 세정하여 상기 시브를 원하는 조건까지 복원하는 단계, 상기 시브의 세정된 표면 상에 코팅막을 증착하는 단계를 포함하고, 상기 코팅막은 상기 시브의 표면의 마모 계수를 감소시키도록 적합화된다. 상기 코팅막은 2.0 x 10-10 ㎟N 미만의 시브 마모 계수를 제공하며, 1.0 x 10-10 ㎟N 미만의 마모 계수가 더 바람직하다. 이는 코팅막 없는 시브의 마모 계수의 약 20 % 내지 10 %의 마모 계수의 감소(즉, 80 % 이상 90 %의 감소)를 유도한다. 코팅된 시브의 두께는, 시브에 대한 원래 장비 치수 사양(equipment dimension specification)과 같이, 사전설정된 레벨로 조정될 수 있다.
도 1은 본 발명에 따른 기계실을 갖는 승강로 내에 트랙션 드라이브(traction drive)를 갖는 엘리베이터 시스템의 사시도;
도 2는 인장 부재 및 시브를 나타내는 트랙션 드라이브의 부분 측면도;
도 3은 전환기(diverter) 또는 제 2 시브(secondary sheave)를 나타내는 엘리베이터 시스템 내의 드라이브의 사시도; 및
도 4는 다른 시브들의 사용을 예시하는 엘리베이터 시스템의 사시도이다.
도 1에 나타낸 바와 같이, 트랙션 엘리베이터 시스템(12)은 차체(14), 평형추(16), 트랙션 드라이브(18) 및 기계 또는 모터 드라이브 유닛(20)을 포함한다. 트랙션 드라이브(18)는 상기 차체(14)와 평형추(16)를 상호연결시키는 인장 부재(22) 및 트랙션 시브(24)를 포함한다. 나타낸 바와 같은 이러한 시스템은 1:1 로프 시스템이다. 본 발명은 특정 로프 시스템에 의존하는 것이 아니라, 2:1 로프 시스템들과 같은 여하한의 로프 시스템, 및 시브들 및 로프들 또는 다른 인장 부재들이 채택되는 여하한의 다른 엘리베이터 시스템에서 시브 표면들을 수리하는 기능을 갖는다.
승강로에서 로프들의 원하는 구성을 달성하기 위해, 엘리베이터 시스템은 1 이상의 디플렉터 시브(deflector sheave)들을 포함할 수 있다. 로프들은 디플렉터 시브와 맞물리지만(engage), 트랙션 시브와 달리 로프들을 구동하지 않는다. 도 3은 드라이브 시브(34)에 의해 구동되는 인장 부재(32)의 경로를 전환시키는 기능을 하는 디플렉터 시브(37)를 나타낸다.
또한, 차체(44)가 사전설정된 한계치를 초과하지 않는 것을 보장하기 위해, 엘리베이터 시스템은 도 4에 나타낸 바와 같은 안전 시스템을 포함할 수도 있다. 상기 안전 시스템은 과속 가버너 및 안전장치들을 포함할 수 있다. 과속 가버너는 가버너 시브(45) 및 인장기(tensioner: 47)에 부착되고, 승강로의 길이를 따라 연장되는 가버너 로프(46)를 포함한다. 차체의 속도가 사전설정된 한계치를 초과하는 경우, 가버너 시브(45)에 의해 구동된 원심 플라이웨이트 조립체(centrifugal flyweight assembly)가 바깥쪽으로 스윙(swing)할 것이며, 스위치를 트립핑(tripping)함에 따라, 엘리베이터 기계에 대한 전력을 제거할 것이다. 차체의 속도가 계속 증가하는 경우, 플라이웨이트 조립체가 여전히 바깥쪽으로 더욱 스윙할 것이며, 가버너 브레이크를 작동시킬 것이다. 가버너 브레이크는 가버너 로프(46)에 마찰 항력(frictional drag force)을 인가할 것임에 따라, 가버너 로프(46)와 연계하여 한 쌍의 안전 웨지(safety wedge: 48)들을 작동시킬 것이다. 엘리베이터 차체(44)에 부착된 안전 웨지들(48)은 엘리베이터 안내 레일들 상에서 작용한다.
시브들이 의도되는 특정 용도에 따라 다양한 형상 및 크기의 시브들이 사용될 수 있기 때문에, 각각은 엘리베이터 시스템에서 적어도 하나의 로프 또는 다른 마찰 요소와 맞물리도록 사전설정된 형상 및 크기를 갖는다. 엘리베이터 시스템에서 마찰 요소와의 마찰 맞물림을 위해 사용되는 여하한의 시브는 본 발명의 범위 내에 있음을 이해하여야 한다.
도 1에 나타낸 바와 같이, 시브(24)의 회전이 인장 부재(22) 및 이에 따라 차체(14) 및 평형추(16)를 움직이도록, 인장 부재(22)는 시브(24)와 맞물려 있다. 기계(20)는 시브(24)를 회전시키도록 시브(24)와 맞물려 있다. 기어식 기계(20)로 나타나 있지만, 이 구성은 단지 예시일뿐이며, 본 발명은 기어식 또는 무기어식 기계들과 함께, 또한 다른 엘리베이터 시스템들과 함께 사용될 수 있음을 유의한다. 요구되는 것은, 시브 및 상기 시브와 맞물리는 마찰 요소가 존재한다는 것이다. 엘리베이터 시스템(12)은 기계실(26) 및 내부 승강로(28) 아래에 위치되는데, 이는 건물 내부의 엘리베이터의 구성을 제한하는 것이 아니라 통상적인 구성을 나타낸다.
도 2는 인장 부재(22) 및 시브(24)를 더 자세히 나타낸다. 시브(24)와 같은 시브들은 통상적으로 주철로 만들어졌으며, 더 작은 시스템에서 적절한 마모 및 마찰 손실에 대한 저항을 가졌다. 나타낸 인장 부재는 단일 로프이다. 다른 인장 부재들은 복수의 트위스트 스트랜드(twisted strand)들로 형성되며, 각각은 금속 와이어들로 만들어진다. 또한, 엘리베이터 시스템들이 다양한 로프들, 및 시브들과 접촉하는 다른 마찰 요소들을 포함하기 때문에, 여전히 다른 인장 부재들이 고려된다. 필요한 것은, 인장 부재가 시브(24)와 마찰적으로 맞물리는 것이다. 시브 및 로프의 직경의 최소 비율이 40:1이기 때문에, 시브(24)가 떨어진 부분들로서 나타나 있음을 유의해야 한다.
코팅막(27)을 갖는 시브(24)가 도시되며, 이는 인장 부재(22)가 시브(24)와 맞물리는 영역에서 시브에 도포되었다. 코팅막(27)은 시브(24)와 인장 부재(22)의 관계를 예시하기 위해 실제보다 더 크게 도시되어 있다. 시브(24)는 코팅막(27)이 시브에 도포되기 이전에 사전설정된 폭 및 직경을 가지며, 코팅 후에는 도 2에 나타난 바와 같이 폭(W) 및 직경(D)이 공차(tolerance) 내에서 사전-코팅된 시브에 대한 사양들과 동일하다.
시브의 마모 계수는 본질적으로 표면의 마모율(wear rate)의 척도이다. 표면 상의 마모를 평가(evaluate)하는데 있어서, 측정되는 마모의 볼륨(volume)[(V)㎣]은 마모 계수[(K) ㎟/n]에, 인가된 부하[(P)N(Newtons)]와 슬라이딩 거리[(D) ㎜]의 곱을 곱한 것과 같다. 공식으로서, 이는 V = K(PD)이며, 여기서 V, K, P 및 D는 위와 같이 정의된다.
코팅막(27)은 인장 부재(22)와 접촉하는 시브(24)의 영역의 마모 계수를 감소시키는 여하한의 코팅막일 수 있다. 종래의 시브 구성 재료인 주철 그레이드(Cast iron Grade) 40은 약 1.03 x 10-9 ㎟/N의 마모 계수(K)를 갖는다. 약 2.0 x 10-10 ㎟/N 미만의 마모 계수가 바람직하며, 약 1.0 x 10-10 ㎟/N 미만의 마모 계수가 더 바람직하다. 이는 코팅되지 않은 시브(24)의 마모 계수의 약 20 %인 마모 계수(즉, 마모 계수의 약 80 % 감소)를 유도한다. 약 15 %의 마모 계수의 감소가 바람직하며, 코팅되지 않은 시브의 마모 계수로부터 약 10 %의 마모 계수의 감소가 가장 바람직하다. 80 % 내지 90 %의 감소 범위는 시브 및 로프, 또는 이러한 코팅막과 접촉하는 다른 마찰 요소들의 수명을 상당히 개선시키는 것으로 밝혀졌다. 코팅막 두께는 도포되는 코팅막의 타입, 마찰 요소가 시브에 나타내는 힘, 시브 및 마찰 요소의 크기, 및 다른 인자들에 따라 변동할 것이다.
광범위한 다수의 코팅막들이 본 발명과 함께 사용될 수 있다. 예시들은(단지 예시이며, 제한하려는 것이 아님) 순수 금속 파우더(pure metal powder)들을 포함하며, 이는 알루미늄, 코발트, 구리, 철, 니켈, 몰리브덴, 및 티타늄을 포함한다. 금속 합금 파우더는 알루미늄, 코발트, 구리, 니켈, 몰리브덴, 실리콘, 및 철로부터 선택된 2 이상의 원소들로 된 합금들을 포함한다. 금속 탄화물 파우더는 크롬 탄화물 및 텅스텐 탄화물을 포함한다. 세라믹 산화물 파우더는 알루미늄 산화물, 크롬 산화물, 티타늄 산화물, 및 지르코늄 산화물을 포함한다. 금속 와이어들은 알루미늄, 코발트, 구리, 철, 니켈, 티타늄을 포함하고, 크롬 탄화물 및 텅스텐 탄화물을 함유한 와이어뿐만 아니라, 알루미늄, 코발트, 구리, 니켈, 몰리브덴, 실리콘, 및 철로부터 선택된 2 이상의 원소들로 된 합금 와이어들을 포함한다.
코팅막들은 크롬 성분을 갖는 코발트 합금들, 몰리브덴, 코발트 인(cobalt phosphorus) 및 니켈 텅스텐 합금들로 구성된 그룹으로부터 선택된다. 예시적인 코발트 합금은 스텔라이트(Stellite) 6의 거래 명칭(trade designation)을 가지며, 중량 %(wt. %) 단위로 약 27 % 크롬, 4 % 텅스텐, 3 % 철 및 3 % 니켈, 및 1 % 실리콘 및 1 % 탄소의 조성을 갖는다. 몰리브덴은 순수 금속이며, 합금이 아니다. 코발트 인은 중량 % 단위로 4 % 내지 6 % 인을 갖는 코발트 합금이다. 니켈 텅스텐 합금은 중량 % 단위로 약 65 % 니켈 및 35 % 텅스텐을 갖는다.
코팅막들은 다양한 방식들로 적용될 수 있다. 필요한 것은, 금속 또는 합금 또는 다른 재료인지에 따라, 상기 재료를 의도된 표면에 도포하여, 상기 재료가 경화(harden)되게 하고 시브 표면에 결합하게 하는 것이다. 고속 산소 연료 스프레이(High velocity oxygen fuel spray), 플라즈마 스프레이, 콜드 스프레이(cold spray), 아크-와이어(arc-wire), 레이저 클래딩(laser cladding) 및 전기도금 방법들이 모두 바람직하다. 코팅막이 도포되었으면, 추가 열의 인가에 의해 용융(fuse)될 수 있거나, 그 단계가 생략될 수 있다. 물론, 코팅막을 도포하는 가장 효과적인 방법은 에너지원이 기계실(26) 내로 가져갈 수 있을 만큼 충분히 이동식일 것을 요구하여, 모터로부터 시브가 제거되거나 해체될 필요없이 시브(24)가 그 자리에서 코팅될 수 있다. 플레임 스프레이(flame spray), 콜드 스프레이, 아크-와이어 및 플라즈마 스프레이와 같은 열적 스프레이 처리들이 바람직하다.
시브를 수리해야 할 때에는, 수리공이 기계실(26)에 들어가서, 엘리베이터 차체(14) 및 평형추(16)를 그 자리에서 고치므로, 이들이 이동하지 않는다. 로프 또는 인장 부재(22)는 모터 드라이브 유닛(20)의 회전에 의해 제거된다. 트랙션 시브(24)의 표면[도 2에서 코팅막(27) 아래]은, 필요하다면 표면이 매끄럽게 되도록 기계적 및 화학적 수단을 이용하여 세정된다. 또한, 시브(24)의 표면을 매끄럽게 기계가공하여, 코팅막(27)이 균일한 표면에 부착되는 것을 보장하는 것이 바람직할 수 있다. 수리되는 시브가 트랙션 시브인 경우, 본 발명은 기계(20)를 이용하여 이 기계가공 처리 동안 시브를 선삭(turn)시킬 수 있다. 수리되는 시브가 트랙션 시브 내에 있는 경우, 본 발명은 기계(20)를 이용하여 이 기계가공 처리 동안 시브를 선삭시킬 수 있다.
그 후, 기계실 내로 가져갈 수 있는 장비를 이용하여 원하는 코팅막이 도포된다. 기계실에서 고치기 위해, 플레임 스프레이, 아크-와이어 및 플라즈마와 같은 열적 스프레이 처리들이 축소되거나(scaled down) 수정될 수 있다. 또한, 콜드 스프레이가 사용될 수도 있다. 마이크로-플라즈마 스프레이 시스템들, 콜드 스프레이 시스템들, 스프레이 용접 및 브러쉬 도금(brush plating)이 모두 기계실에서 사용되기에 적절한 크기로 되어 있는 것으로 밝혀졌다. 여기에 설명된 방법들 중 어느 것을 이용하여 코팅막을 적용함과 동시에, 모터(20)를 이용하여 시브를 회전시킴으로써, 균일한 코팅막 두께가 최적으로 달성된다.
코팅막은 약 0.1 ㎜ 내지 1.25 ㎜의 두께 범위를 가질 수 있으며, 더 얇은 코팅막은 재료 비용 및 처리 비용 면에서 비용이 덜 든다. 약 0.125 ㎜ 내지 1.0 ㎜ 범위가 더 바람직하며, 약 0.15 ㎜ 내지 0.75 ㎜가 가장 바람직하다. 필요한 것은, 이전에 언급된 바와 같이 약 2.0 x 10-10 ㎟N 미만의 마모 계수 K(㎟N)를 갖는 마모 저항 표면을 나타내도록 충분한 두께를 가져야 한다는 점이다.
도 2에 언급된 바와 같이, 시브(24) 상에 코팅막(27)을 갖는 시브의 치수를 나타내는 직경(D) 및 폭(W)이 존재한다. 이러한 치수들은 새로운 시브의 특정화된 실제 치수이다. 다수의 경우들에서, 시브가 마모되며, 시브가 겪는 마모로 인해 치수가 변한다. 로프 또는 다른 마찰 요소로부터의 마찰에 의해 주철이 제거되었기 때문에, 거의 대부분 직경이 감소한다. 시브 수리의 일부분으로서, 코팅막이 도포되기 이전에, 표면들이 세정되고 매끄럽게 되어야 한다. 코팅 시 모터(20)를 이용하여 시브(24)를 선삭시켜 코팅막을 도포한 후, 사양에 대해 치수가 검사되어야 하고, 필요한 경우 조정되어야 한다. 또한, 선반 처리(lathe process)와 유사하게, 모터(20)를 이용하여 시브(24)를 선삭시킴으로써 단일 지점 선삭(Single point turning)이 달성될 수도 있다.
본 발명에 따른 시브용 코팅막으로서 다수의 재료들이 평가되었다. 거리(㎜)에 걸쳐 부하(뉴턴: N)를 겪게 됨에 따라 시브 표면으로부터 마모 잔해(wear debris)의 볼륨 V(㎣)을 측정함으로써 마모 계수 K ㎟ = V ㎣/(P N x D ㎜)가 결정되었다. 일일(single day) 실험 내내 8.9 ㎜의 길이에 걸쳐 444 뉴턴의 제 1 부하를 이용하여 다양한 코팅막들 상에 실험들이 실행되었다. 222 뉴턴 및 666 뉴턴에서 다른 실험들이 선택된 코팅막들 상에 행해졌다. 상기에 언급된 바와 같은 마모 계수 K(단위: ㎟)의 상당한 개선을 나타내는 몇몇 실험 결과들이 아래의 표 I에 나타나 있다.
표 I
Figure pct00001
표 I의 데이터로부터 알 수 있는 바와 같이, 실험된 4 개의 코팅막들은 시브의 마모 계수를 상당히 감소시켰으며, 코팅되지 않은 시브 상에 사용된 동일한 로프와 비교할 때 로프 상에서 개선된 마모를 유도하였다. 몇몇 경우들에서, 시브 마모 계수는 6.25 %만큼 낮은 대조군 마모 계수에 대해 18.2 % 보다 낮은 값으로 개선되었다. 로프 마모 계수 개선은 대조군에 비해 마모 계수의 41.7 % 내지 9.7 % 범위에 있었다.
본 발명은 바람직한 실시예들을 참조하여 설명되었지만, 당업자라면 본 발명의 기술적 사상 및 범위를 벗어나지 않고 형태 및 세부사항의 변형이 행해질 수 있음을 이해할 것이다.

Claims (20)

  1. 엘리베이터 시스템에서 시브를 수리하는(repairing) 방법에 있어서,
    상기 시브를 원하는 조건으로 복원시키는 단계; 및
    상기 시브의 표면 상에 코팅막을 증착하여, 상기 시브의 표면의 마모 계수를 갖는 코팅된 시브를 생성하는 단계를 포함하고, 상기 마모 계수는 약 2.0 x 10-10 ㎟N 미만인 시브 수리 방법.
  2. 제 1 항에 있어서,
    상기 엘리베이터 시스템은 상기 시브와 연계된 적어도 하나의 마찰 부재를 포함하고,
    상기 시브와 연계된 상기 적어도 하나의 마찰 부재를 이동시켜, 상기 표면으로의 접근을 허용하는 단계를 더 포함하는 시브 수리 방법.
  3. 제 1 항에 있어서,
    상기 복원시키는 단계는 상기 시브를 세정하거나 기계가공하는 단계를 포함하는 시브 수리 방법.
  4. 제 2 항에 있어서,
    상기 엘리베이터 시스템은 기계를 포함하고,
    상기 기계는 상기 로프의 이동 시 상기 시브를 회전시켜, 상기 코팅막을 증착하는데 사용되며,
    필요하다면, 상기 코팅된 시브의 두께를 사전설정된 값으로 조정하는 추가 단계를 포함하는 시브 수리 방법.
  5. 제 1 항에 있어서,
    상기 코팅된 시브의 마모 계수는 약 1.0 x 10-10 ㎟N 미만인 시브 수리 방법.
  6. 제 5 항에 있어서,
    상기 코팅된 시브의 마모 계수는 코팅막 없는 동일한 재료로 된 시브의 마모 계수의 약 10 %인 시브 수리 방법.
  7. 제 6 항에 있어서,
    상기 코팅막은 크롬 성분을 갖는 코발트 합금, 몰리브덴, 코발트 인(cobalt phosphorus) 및 니켈 텅스텐 합금들로 구성된 그룹으로부터 선택되는 시브 수리 방법.
  8. 제 1 항에 있어서,
    상기 코팅막은 고속 산소 연료 스프레이(high velocity oxygen fuel spray), 플라즈마 스프레이, 콜드 스프레이(cold spray), 아크-와이어(arc-wire), 레이저 클래딩(laser cladding) 및 전기도금 방법들로부터 선택된 처리에 의해 상기 시브에 도포되는 시브 수리 방법.
  9. 제 6 항에 있어서,
    상기 코팅막은 도포된 후 용융(fuse)되는 시브 수리 방법.
  10. 제 1 항에 있어서,
    상기 복원시키는 단계는 상기 코팅막을 증착하기에 앞서 특정 치수보다 적게 상기 시브를 기계가공하는 단계를 포함하고,
    상기 코팅막은 상기 시브를 상기 특정 치수로 복원하는 시브 수리 방법.
  11. 제 10 항에 있어서,
    상기 코팅막 두께는 단일 지점 선삭(single point turning)에 의해 상기 코팅막의 선택적인 제거에 의해 조정되는 시브 수리 방법.
  12. 제 1 항에 있어서,
    상기 코팅막 두께는 약 0.1 ㎜ 내지 약 1.25 ㎜ 범위인 시브 수리 방법.
  13. 적어도 하나의 마찰 요소 및 시브 조합을 갖는 엘리베이터 시스템에서 사용하기 위한 시브 디바이스를 준비하는(preparing) 방법에 있어서,
    상기 적어도 하나의 마찰 요소를 이동시킴으로써 시브를 노출시키는 단계; 및
    상기 시브 상에 약 2.0 x 10-10 ㎟N 미만의 마모 계수를 갖는 코팅막을 형성하여, 상기 엘리베이터 시스템으로부터 상기 시브를 제거하지 않고 코팅된 시브를 생성하는 단계를 포함하는 시브 디바이스 준비 방법.
  14. 제 13 항에 있어서,
    상기 시브는 차체, 평형추 및 호이스트 모터(hoist motor)를 갖는 엘리베이터 시스템에 위치되어, 상기 코팅막을 증착시키는 동안 상기 시브를 회전시키는 시브 디바이스 준비 방법.
  15. 제 14 항에 있어서,
    상기 모터는 상기 시브를 회전시켜 상기 코팅된 시브의 두께를 특정 치수로 조정하는데 사용되고,
    상기 코팅막의 두께는 약 0.1 ㎜ 내지 약 1.25 ㎜ 범위인 시브 디바이스 준비 방법.
  16. 제 13 항에 있어서,
    상기 시브의 마모 계수는 약 1.0 x 10-10 ㎟N 미만인 시브 디바이스 준비 방법.
  17. 제 15 항에 있어서,
    상기 코팅된 시브의 마모 계수는 코팅막 없는 시브의 마모 계수의 약 10 %인 시브 디바이스 준비 방법.
  18. 제 13 항에 있어서,
    상기 코팅막은 크롬 성분을 갖는 코발트 합금, 몰리브덴, 코발트 인 및 니켈 텅스텐 합금들로 구성된 그룹으로부터 선택되는 시브 디바이스 준비 방법.
  19. 제 13 항에 있어서,
    상기 코팅막은 고속 산소 연료, 플라즈마 스프레이, 콜드 스프레이, 아크-와이어, 레이저 클래딩 및 전기도금 방법들로부터 선택된 처리에 의해 상기 시브에 도포되는 시브 디바이스 준비 방법.
  20. 제 19 항에 있어서,
    상기 코팅막은 도포된 후 용융되는 시브 디바이스 준비 방법.
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