KR20020010356A - 폴리아미드 수지 조성물 - Google Patents
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Abstract
본 발명은 폴리아미드 수지 조성물에 관한 것으로서, 더욱 상세하게는 폴리아미드 50 ∼ 90 중량%, 충격 보강제 1 ∼ 45 중량%, 가소제 0.1 ∼ 20 중량%, 증점제 0.01 ∼ 5 중량%, 및 코어쉘형 고무 0.5 ∼ 10 중량%가 함유됨으로써, 기존 폴리아미드 수지의 유연성 및 고무와의 상용성 문제를 개선하고, 유연성, 제품의 외관, 내가솔린성, 내한 충격성 및 성능 대비 가격 특성이 우수하고 자동차 연료 튜브 시스템에 응용 가능한 폴리아미드 수지 조성물에 관한 것이다.
Description
본 발명은 폴리아미드 수지 조성물에 관한 것으로서, 더욱 상세하게는 폴리아미드 50 ∼ 90 중량%, 충격 보강제 1 ∼ 45 중량%, 가소제 0.1 ∼ 20 중량%, 증점제 0.01 ∼ 5 중량%, 및 코어쉘형 고무 0.5 ∼ 10 중량%가 함유됨으로써, 기존 폴리아미드 수지의 유연성 및 고무와의 상용성 문제를 개선하고, 유연성, 제품의 외관, 내가솔린성, 내한 충격성 및 성능 대비 가격 특성이 우수하고 자동차 연료 튜브 시스템에 응용 가능한 폴리아미드 수지 조성물에 관한 것이다.
폴리아미드 수지는 기계적 강도, 내마모성, 내열성, 내약품성, 전기절연성, 내아크성등이 매우 우수하여 자동차 내외장재 부품, 전기 전자 부품, 스포츠 용품, 산업자재 등의 광범위한 용도로 사용되고 있다. 그러나, 튜브나 호스와 같은 부품에서는 고무와의 상용성, 유연성, 점도, 작업성 등이 문제가 되어 그 사용범위가 다소 제한되어 왔다. 종래에 자동차 내부 튜브 및 호스 제품으로 쓰여지는 나일론 엘라스토머(nylon elastomer) 보강 폴리 아미드 수지는 성형성 및 유연성이 우수한 반면 가격이 고가인 단점이 있다.
기존에 폴리아미드를 나일론 엘라스토머로 보강한 특허로는 미국 특허 제4,230,838호, 미국 특허 제4,331,786호, 미국 특허 제4,332,920호, 및 미국 특허 제4,207,410호에 소개된 바 있다. 상기의 특허들에서 아미드(amide)그룹 사이의 4 ∼ 19개의 탄소 원자를 가지는 폴리아미드 강직 부분을 엘라스토머로 치환하여 폴리에스테르와 같은 폴리옥시테트라메틸렌글리콜(polyoxytetramethyleneglycol
)의 폴리아미드 엘라스토머에 대해 기술하고 있다. 그러나, 이러한 폴리아미드 엘라스토머에 폴리옥시테트라메틸렌글리콜을 사용한 것은 중량 평균 분자량이 600 ∼ 800 정도이고, 상기 모든 엘라스토머가 우수한 유연성과 질김성을 가지고 있다고 볼 수는 없다. 또한, 미국 특허 제5,919,865호에 고충격 폴리아미드 조성물로서 폴리아미드에 이피알 고무(EPR), 이피디엠 고무(EPDM), 말레익안하이드라이드 변성 에스이비에스 고무(SEBS-g-MA)를 사용한 것이 소개되었으며, 미국 특허 제5,559,185호에는 열가소성 수지 조성물이 소개되어 있고, 미국 특허 제5,688,866호에는 열가소성 수지의 충격변성이 소개되어 있다.
그러나, 상기의 조성물들은 유연성 및 충격 특성이 우수하도록 개선되었으나, 정작 사용하고자 하는 자동차 연료 시스템의 튜브용 소재로서는 외관, 부품의 두께 균일성, 작업성등의 문제가 발생하였고, 고무의 균일한 분산성 문제도 제기 되었으며, 또한 압출 작업과정에서 균일한 폴리아미드 수지 조성물을 얻기가 힘든 문제점이 제기되었다.
따라서, 본 발명에서는 상기의 문제점을 개선하기 위하여 폴리아미드 수지 조성물에 가소제, 증점제, 및 코어쉘형 고무를 사용하여 내가솔린성, 내한 충격성, 성형품의 외관, 유연성, 및 신율이 우수한 폴리아미드 수지 조성물을 제공하는데 그 목적이 있다.
본 발명은 폴리아미드 수지 조성물에 있어서, 폴리아미드 수지 50 ∼ 95 중량%, 충격 보강제 1 ∼ 45 중량%, 가소제 0.1 ∼ 20 중량%, 증점제 0.01 ∼ 5 중량%, 코어쉘형 고무 0.5 ∼ 10 중량%가 포함되어 있는 폴리아미드 수지 조성물을 그 특징으로 하고 있다.
이와 같은 본 발명을 더욱 상세히 설명하면 다음과 같다.
본 발명은 폴리아미드 수지 조성물에 가소제, 증점제 및 코어쉘형 고무를 첨가하여, 내가솔린성, 내한 충격성, 성형품의 외관, 유연성, 및 신율을 우수하게 개선시킨 폴리아미드 수지 조성물을 그 특징으로 하고 있다.
먼저 본 발명에서 사용되는 폴리아미드 수지는 범용 수지로서 유연성 및 신율이 우수한 특성을 나타내고, 중량 평균 분자량 10,000 ∼ 60,000, 용융지수 10 ∼ 90 g/10분인 것이 사용된다. 본 발명에서 사용되는 폴리아미드 수지는 통상적인 방법인 개환 중합 및 축중합으로 중합된 것으로서, 반결정(semi-crystalline) 및 비결정의 구조를 나타낸다. 이를 구체적으로 설명하면, 상기 개환 중합의 경우 모노머로서, ε-카프로락탐, 아미노카프론산, 에난트락탐, 7-아미노헵탄산,11-아미노운데칸산, 9-아미노노난산, α-피페리돈 등의 단독 또는 이종 이상의 것이 사용된다. 또한, 상기 축중합의 경우 락탐 및 ω-아미노산을 단독 또는 2종 이상으로 축중합하거나, 2가산 및 디아민을 축중합하여 사용한다. 축중합시 사용되는 2가산으로는 아디픽산, 세바식산, 도데칸산, 글루타릭산, 테레프탈릭산, 2-메틸테레프탈릭산, 이소프탈릭산, 나프탈렌디카르복실산, 및 디카르복실산이 사용된다. 또한, 디아민으로는 테트라메틸렌디아민, 헥사메틸렌디아민, 노나메틸렌디아민, 데카메틸렌디아민, 운데카메틸렌디아민, 도데카메틸렌디아민, 파라아미노아닐린, 메타크실렌디아민 등이 사용된다. 이외에 3개 이상의 관능기를 갖는 트리멜리틱산 및 피토멜리틱산의 다관능화합물도 5 몰%이내에서 사용가능하다.
본 발명에서는 폴리아미드 수지를 중합하기 위하여 음이온 중합, 괴상 용융 중합, 용액중합, 염을 통한 용융 중합, 계면 중합, 반응 압출법(RIM) 중에서 선택된 방법이 사용되고, 축중합 시 폴리아미드 수지 구성성분의 함량비에 관계없이 사용될 수 있다. 또한, 중합 공정에서 유연성과 점도를 증가시키기 위하여 나일론의 모노머를 일부 잔류시키는 폴리아미드도 사용 가능하다. 상기 폴리아미드 수지를 구체적으로 예를 들면, 나일론 6, 7, 8, 10, 66, 69, 6/10, 6/11, 6/12, 6T, 6/66, 6/12, 6/6T 등이 있으며, 이중에서 바람직하기로는 나일론 6과 나일론 66, 나일론 6/66이 바람직하다. 또한 이들 나일론 수지 상호간의 조합 및 함량비의 블랜드화된 조성물도 사용 가능하다.
또한, 본 발명에서 폴리아미드 수지 조성물의 증량, 강화 내열성 향상 또는 충격 보강을 목적으로 다른 고분자와 공중합 또는 블랜드 형태로 사용될 수도 있다. 본 발명에서의 폴리아미드 수지와 공중합 또는 블랜드하기 위하여 통상적으로 폴리이미드, 폴리설폰, 폴리에테르설폰, 폴리페닐렌설파이드, 폴리페닐렌에테르, 또는 폴리프로필렌옥사이드(PPO), 고충격 폴리스티렌(HIPS), 아크릴로니트릴-부타디엔-스티렌 공중합체(ABS copolymer), 아크릴로니트릴-에틸렌프로필렌-스티렌 공중합체(AES-copolymer), 아크릴로니트릴-스티렌-아릴아크릴레이트 공중합체(ASA), 폴리카보네이트(PC), 폴리에틸렌테레프탈레니트(PET), 및 폴리부틸렌테레프탈레이트(PBT)중에서 선택된 것을 사용한다. 또한, 옥사졸린 변성폴리스티렌, 말레익안하이드라이드 변성 폴리올레핀 등의 상용화제를 첨가하여 사용할 수도 있다.
본 발명에서 폴리아미드 수지의 함량은 전체 폴리아미드 수지에 대하여 50 ∼ 95 중량%가 사용되고, 바람직하게는 65 ∼ 90 중량%가 사용된다. 만일 상기 폴리아미드의 함량이 50 중량% 미만이며 나일론 수지의 강성 발현이 소실되는 단점이 있고, 95 중량%가 초과되면 적합한 압출성을 얻을 수 없게되어 바람직하지 못하다.
본 발명에서 사용되는 충격 보강제는 폴리아미드 수지의 내충격성을 증가시키기 위하여 첨가된다. 본 발명에서 충격 보강제로는 이피엠(EPM), 이피디엠(EPDM), 이피알(EPR), 말레익안하이드라이드 변성 이피엠(EPM-g-MA), 말레익안하이드라이드 변성 이피디엠(EPDM-g-MA), 말레익안하이드라이드 변성 이피알(EPR-g-MA) 중에서 선택된 것을 사용하고, 성능을 향상시키기 위해서 카르복실산 또는 말레익안하이드라이드가 첨가될 수 있다. 본 발명에서 충격 보강제의 함량은 전체 폴리아미드 수지에 대하여 1 ∼ 45 중량%가 사용되고, 바람직하게는 10 ∼ 35중량%가 사용된다. 만일 상기 충격보강제의 함량이 1 중량% 미만이면 내충격성의 효과가 나타나지 않고, 45 중량%가 초과되면 성형품 외관의 돌기 현상이 발생하는 단점이 있어 바람직하지 못하다.
특히, 본 발명에서 사용되는 가소제는 폴리아미드 수지의 유연성을 증가시키기 위하여 첨가된다. 본 발명에서 가소제로는 카프로락탐과 라우릴락탐과 같은 락탐계열, 오,피,톨루엔설폰아미드(o,p-toluene sulfonamide)와 n-에틸오,피,톨루엔설폰아미드(n-ethyl o,p-toluene sulfonamide)와 같은 설폰아미드계열의 것을 사용한다. 이외에 또 다른 가소제로서 트리멜리테이트 가소제, 프탈레이트 가소제(phthalate plasticizer), 아디페이트 가소제(adipate plastisizer), 인계 가소제(phosphare plastisizer), 글리콜레이트 가소제(glycolate plastisizer)를 선택하여 사용해도 무방하다. 본 발명에서 가소제의 함량은 전체 폴리아미드 수지에 대하여 0.1 ∼ 20 중량%가 사용되고, 바람직하게는 5 ∼ 10 중량%가 사용된다. 이때, 상기 가소제의 함량이 0.1 중량% 미만이면 유연성의 효과를 발휘할 수 없고, 20 중량%가 초과되면 최종 성형품 외관의 백화현상을 유발시킬 수 있어 바람직하지 못하다.
또한, 본 발명에서 사용되는 증점제는 폴리아미드 수지의 유연성을 증가시키고, 튜브와 같은 압출성형 및 블로우 성형에는 적합한 용융지수인 1.5 g/10분 이하로 조절함으로써 성형품의 두께 균일성을 나타내기 위하여 첨가된다. 본 발명에서 증점제는 통상적인 것으로 고분자 말단기에 2개 혹은 그 이상의 관능기를 가진 스티렌 말레익안하이드라이드 수지(SMA), 변성 폴리올레핀 및 이의 유도체와 크레졸 노볼락 에폭시, 페놀 노볼락 에폭시등의 다관능성 에폭시 수지가 사용될 수 있다. 본 발명에서 증점제의 함량은 전체 폴리아미드 수지에 대하여 0.01 ∼ 5 중량%가 사용되고, 바람직하게는 0.1 ∼ 2 중량%가 사용된다. 만일, 상기 증점제의 함량이 0.01 중량% 미만이면 증점제의 효과가 너무 미비하고, 5 중량%가 초과되면 과도한 점도상승으로 가공이 곤란한 단점이 있어 바람직하지 못하다.
특히, 본 발명에서 사용되는 코어쉘형 고무는 폴리아미드 수지의 성형품의 외관, 신율 특성, 내한 충격성을 증가시키기 위하여 첨가된다. 본 발명에서 코어쉘형 고무는 최소 하나이상의 강직 부분과 유연 부분을 포함하고 있고, 상기 조성물은 하나의 코어와 최소 하나 이상의 셀의 구조를 가지고, 이때 구조의 결정은 모노머의 첨가순서에 의해 결정된다. 바람직한 코어쉘형 고무로는 한 개의 유연 코어와 한 개의 강직한 쉘을 포함하고 있는 형태로, 유연 부분은 유리전이 온도가 0℃를 미만이고 강직 부분은 유리전이 온도가 보통 25℃ 이상의 고분자를 포함하고 있다. 상기의 유연 부분과 강직 부분의 중량비는 1 : 9 내지 9 : 1, 바람직하게는 3 : 7 또는 8 : 2의 조성을 가진다. 상기 유연 부분은 일반적으로 부타디엔, 이소프렌, 알킬아크릴레이트, 알킬메타크릴레이트 혹은 실록산, 코모노머로 유도된 성분들이 사용된다. 또한, 상기의 강직 부분은 카르보닐, 카르복실, 안하이드라이드, 아미드, 이미도, 카르복실릭 에스터, 아미노, 하이드록실, 에폭시, 옥사졸린, 우레탄, 우레아, 락탐 혹은 할로겐 벤젠 그룹이 포함되어있으며, 셀의 중합에서 적절한 반응을 유도하는 모노머로는 말레익산, 말레익안하이드라이드, 말레익산의 모노에스터 혹은 디에스터, 터셔리부틸 아크릴레이트, 아크릴산, 글리시딜아크릴레이트, 비닐옥사졸린 등을 첨가하여 얻어질 수 있다. 이러한 반응 그룹을 가지는 모노머의 양은 코어쉘형 고무의 전체 중량%에서 0.1 ∼ 25 중량%이고 바람직하게는 0.25 ∼ 15 중량%로 사용된다. 이때, 상기 모노머의 함량이 0.1 중량% 미만이면 적절한 반응이 진행되지 않는 단점이 있고, 25 중량%가 초과되면 적절한 코어쉘을 형성하지 못하는 단점이 있어 바람직하지 못하다. 또한, 본 발명에서 코어쉘형 고무의 함량은 전체 폴리아미드 수지에 대하여 0.5 ∼ 10 중량%가 사용되고, 바람직하게는 0.5 ∼ 5 중량%가 사용된다. 이때, 상기 코어쉘형 고무의 함량이 0.5 중량% 미만이면 충격 향상이 미미한 단점이 있고, 10 중량%가 초과되면 나일론 수지의 강성이 저하되는 단점이 있어 바람직하지 못하다.
본 발명에서 첨가제로서 기핵제, 활제, 이형제, 자외선 안정제, 열안정제, 광안정제, 난연제, 드립방지제, 대전 방지제, 염 및 안료 강화 필러, 보강 필러, 충진제, 중량제 등을 성형품의 물성, 외관, 작업성에 영향을 주지 않는 범위내에서 폴리아미드 수지 조성물에 대해 0.1 ∼ 80 중량% 이내로 첨가할 수도 있다.
본 발명의 산화안정제와 열안정제로는 금속 할로겐 계열 즉, 나트륨, 칼륨, 리튬, 구리할로겐 계열과 염소, 브롬, 아연, 힌더드 페놀계(hindered phenol), 각종 인계, 하이드로퀴논계와 상기 그룹이 2종 이상 조합된 것들이 사용가능하다.
본 발명의 자외선 안정제로는 레조시놀계(resorcinol), 살리실레이트계(salicylates), 힌더드아민계(hindered amines), 벤조페놀계(benzophenols), 및 벤조트리아졸계(benzotriazoles) 중에서 선택하여 사용할 수 있다.
본 발명의 활제 및 이형제로는 스테아린산, 스테아린알콜, 스테아라미드(stearamide), 왁스, 탄산에스테르계, 탄산금속염계 등이 사용 가능하며, 유기 염료로는 나이그로진(nigrosine), 안료로는 이산화 티타늄, 황화 카드뮴, 셀레나이트 카드뮴, 울트라마린블루, 카본 블랙이 사용 가능하다.
본 발명의 난연제로는 유기 할로겐계 화합물과 비할로겐계 화합물, 금속수산화등의 난연제가 사용 가능하다. 또한, 통상의 충전제, 강화필러로는 유리 섬유, 유리 비드, 유리 플레이크, 마이카, 탈크, 탄소섬유, 카올린, 울라스토나이트, 몰리브데늄 디설파이드, 티탄산 칼륨, 바륨설페이트, 전도성 카본 블랙, 아라미드 섬유 등이 사용 가능하다. 이 밖에도 필요에 따라서 추가적으로 이 분야에서 통상의 지식을 가진 자에 의하여 억연제, 드립방지제, 자성부여제 , EMI차폐제, 항균제, 금속 불활성화제, 원적외선 방사체, 대전방지제 등이 용이하게 사용될 수 있다.
한편, 본 발명의 폴리아미드 수지 조성물을 제조하는 방법이 특별히 한정되는 것은 아닌 바, 예를 들어 상기 폴리아미드 수지, 충격 보강제, 가소제, 증점제, 및 코어쉘형 고무를 필수 첨가제(활제, 안정제)와 같이 수퍼 믹서에서 일차 혼합한 후 통상의 방법대로 이축압출기(twin-screw extruder), 일축압출기(single screw extruder), 롤밀(roll-mill), 니이더(kneader), 또는 밴버리 믹서(banbury mixer) 등 다양한 배합 가공기를 이용하여 용융 혼련이 가능하다. 바람직하기로는 이축 압출기를 이용하여 진공을 걸지 않은 상태에서 용융혼련한 후 펠렛 타이저로 펠렛을 얻은 다음 제습 건조기에서 충분히 건조한 후 사출가공한다.
이하 실시예를 통하여 본 발명을 상세히 설명하지만, 하기의 실시예들은 본 발명을 구체화하는 것으로 본 발명을 제한하는 것은 아니다.
실시예 1 ∼ 11
다음 표 1과 같은 조성과 함량을 갖도록 나일론 6, 카프로락탐, 말레익안하이드라이드 변성 이피엠 고무(EPDM-g-MA), 설폰 아미드 가소제, 코어쉘형 고무, 증점제, 카프로락탐, 카본 블랙을 사용하였다. 상기 조성물을 혼합한 후 건조 블렌딩하여 이축 압출기를 이용, 240℃의 가공 온도에서 용융 혼련 후 펠렛타이저로 펠렛을 얻었다. 이 후 제습 건조기 70℃, 90℃에서 시간별로 건조하였고, 또한 스크류의 회전 속도를 변경하여 제습 건조기 70℃에서 일정 시간을 건조한 후 사출기에서 성형하였다.
비교예
비교예로는 고가의 나일론 엘라스토머로 보강된 폴리아미드 6수지 조성물을 사용하였다.
사출된 시편들은 다음과 같은 규격 및 표준 방법에 따라 물성 및 외관 등을 측정 판단하고, 고무의 분산 정도는 얇은 필름을 만들어서 광학 현미경으로 관찰하였다.
[시험 방법]
1. 인장강도 및 신율(㎏/㎠, %) : ASTM D 638(50㎜/min)에 의거하여 실시하였다.
2. 굴곡강도 및 굴곡 탄성율(kg/㎠, %): ASTM D 790(10㎜/min)에 의거하여 실시하였다.
3. IZOD 충격 강도 상온 및 -40 ℃(kg·cm/cm): ASTM D 256(1/4 inch 두께 시편)에 의거하여 아이조드노치드를 사용하여 실시하였다.
4. 용융지수 (MI, g/10분): ASTM D 1238 (235℃, 2.16 kgf)에 의거하여 실시하였다.
[내가솔린성 시험 방법]
1. 굴곡강도 및 굴곡 탄성율(kg/㎠) : ASTM D 790, 10㎜/min에 의거하여 가솔린 50℃에서 48시간, 96시간 경과후 실시하였다.
[외관의 평가 방법]
고무의 분산성을 스크류 회전 속도를 달리 하여 채취한 조성물을 0.05㎜두께로 필름을 만들어 광학 현미경으로 외관을 아래와 같이 판정하였고, 성형품의 외관은 육안으로 판정하였다.
분산 잘됨, 육안 판정 깨끗함: ○
미세한 고무 덩어리가 뭉쳐 있음, 육안 판정 성형품에 미세돌기 있음: △
고무덩어리가 크고 많이 보임, 육안판정 성형품에 미세돌기 많음: ×
실험 결과 중 표 2는 본 발명의 폴리아미드의 조성 및 함량과 가공 후 펠렛상태에서 제습건조기로 70℃에서 5시간 건조한 후 측정된 일반 물성을 나타내었다(스크류 회전 속도 250rpm).
다음 표 3은 실시예 4와 비교예의 제습건조기 온도별, 시간별로 일반 물성 및 가소제의 유출을 실험한 결과를 나타내었다(스크류 회전 속도 250 rpm).
다음 표 4는 실시예 5와 비교예의 제습건조기 온도별, 시간별로 일반 물성 및 가소제의 유출을 실험한 결과를 나타내었다.
다음 표 5는 실시예 5와 비교예를 가지고 스크류 회전 속도를 변경하여 제습 건조기 70℃에서 5시간 작동 후 일반 물성 및 0.05mm 필름을 만들어 광학 현미경으로 외관 실험한 결과를 나타내었다.
다음 표 6은 실시예 4와 비교예를 가지고 가솔린 50℃, 48시간, 96시간을 침적시켜 일반 물성 및 시편의 백화 현상 결과를 나타내었다.
실험결과 실시예의 폴리아미드 수지 조성물은 비교예 대비 동등 이상의 물성 및 외관을 나타내었으며, 내가솔린 성이 우수하고, 내한 충격성, 외관, 신율 특성이 우수함을 알 수 있다.
상술한 바와같이, 본 발명에 따른 폴리아미드 수지, 충격 보강제, 가소제, 증점제, 코어쉘형 고무가 함유된 폴리아미드 수지 조성물은 인장 강도, 신율, 굴곡강도, 내한 특성, 외관이 우수하고 튜브와 같은 성형품에 사용하기에 적합하다.
Claims (6)
- 폴리아미드 수지 조성물에 있어서,폴리아미드 수지 50 ∼ 95 중량%;에틸렌 프로필렌 모노머(EPM), 에틸렌 프로필렌 디엔 모노머(EPDM), 에틸렌 프로필렌 고무(EPR), 말레익안하이드라이드 변성 에틸렌 프로필렌 모노머(EPM-g-MA), 말레익안하이드라이드 변성 에틸렌 프로필렌 디엔 모노머(EPDM-g-MA), 말레익안하이드라이드 변성 에틸렌 프로필렌 고무(EPR-g-MA) 중에서 선택된 충격 보강제 1 ∼ 45 중량%;락탐계, 설폰 아미드계 가소제, 트리멜리테이트 가소제, 프탈레이트 가소제(phthalate plasticizer), 아디페이트 가소제(adipate plastisizer), 인계 가소제(phosphare plastisizer), 글리콜레이트 가소제(glycolate plastisizer) 중에서 선택된 가소제 0.1 ∼ 20 중량%;스티렌 말레익안하이드라이드, 변성 폴리올레핀 또는 이의 유도체, 및 에폭시 수지 중에서 선택된 증점제 0.01 ∼ 5 중량%; 그리고,코어쉘형 고무 0.5 ∼ 10 중량%가 함유되어 있는 것임을 특징으로 하는 폴리아미드 수지 조성물.
- 제 1 항에 있어서, 상기 폴리아미드 수지는 중량 평균 분자량 10,000 ∼60,000 및 용융지수 10 ∼ 90 g/10분인 것임을 특징으로 하는 폴리아미드 수지 조성물.
- 제 1 항에 있어서, 상기 코어쉘형 고무는 적어도 하나이상의 강직 부분과 유연 부분이 포함된 구조인 것임을 특징으로 하는 폴리아미드 수지 조성물.
- 제 3 항에 있어서, 상기 코어쉘형 고무의 유연 부분은 유리전이 온도가 0℃를 미만이고, 강직 부분은 유리전이 온도가 25℃ 이상의 고분자를 포함하는 것임을 특징으로 하는 폴리아미드 수지 조성물.
- 제 3 항 또는 제 4 항에 있어서, 상기 유연 부분은 부타디엔, 이소프렌, 알킬아크릴레이트, 알킬메타크릴레이트, 실록산, 또는 이들의 코모노머로 유도된 성분 중에서 선택된 것임을 특징으로 하는 폴리아미드 수지 조성물.
- 제 3 항 또는 제 4 항에 있어서, 상기 강직 부분은 카르보닐,카르복실, 안하이드라이드, 아미드, 이미도, 카르복실릭 에스터, 아미노, 하이드록실, 에폭시, 옥사졸린, 우레탄, 우레아, 락탐 및 할로겐 벤젠 그룹 중에서 선택된 반응기가 포함되어 있는 것임을 특징으로 하는 폴리아미드 수지 조성물.
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