KR20000013784A - 고휘도 플라즈마 디스플레이 패널용 격벽 제조방법 - Google Patents

Abstract

본 발명은 격벽의 높이를 균일하게 형성하는 고휘도 플라즈마 디스플레이 패널용 격벽 제조방법에 관한 것이다.

본 발명에 따른 고휘도 플라즈마 디스플레이용 격벽 제조방법은 기판의 상부에 그린시트를 적층하는 단계와, 그린시트의 상부에 전극을 형성하는 단계와, 전극의 상부에 전극보호층을 형성하는 단계와, 기판의 상부에 제1 몰드를 위치시켜 소정의 압력을 인가하여 격벽을 성형을 하는 단계와, 기판의 상부에 제2 몰드를 위치시켜 상기 격벽이 균일한 높이를 갖도록 소정의 압력을 인가하여 격벽을 성형하는 단계를 포함한다.

이에따라, 본 발명에따른 고휘도 플라즈마 디스플레이 패널용 격벽 제조방법은 크로스토크(Crosstalk)를 방지 하게 된다. 또한, 본 발명에 따른 고휘도 플라즈마 디스플레이 패널용 격벽 제조방법은 고정세화, 고 종횡비(High-Ratio)를 갖는 격벽을 형성하게 된다.

Description

고휘도 플라즈마 디스플레이 패널용 격벽 제조방법 (Fabricating Method for Plasma Display Panel with High-Brightness)

본 발명은 평판 디스플레이장치에 관한 것으로, 특히 격벽의 높이를 균일하게 형성하는 고휘도 플라즈마 디스플레이 패널용 격벽 제조방법에 관한 것이다.

최근, 액정표시장치(Liquid Crystal Display; 이하 "LCD"라 함), 전계방출 표시장치(Field Emission Display; 이하 "FED"라 함) 및 플라즈마 표시장치(Plasma Display Panel; 이하 "PDP"라 함)등의 평면 표시장치가 활발히 개발되고 있으며, 이들중 PDP는 단순구조에 의한 제작의 용이성, 고휘도 및 고발광 효율의 우수, 메모리 기능 및 160。 이상의 광시야각을 갖는 점과 아울러 40 인치이상의 대화면을 구현할수 있는 장점을 가지고 있다.

도 1을 참조하면, 종래기술에 따른 PDP는 어드레스 전극(2)을 실장한 하부유리판(14)과, 상기 하부 유리판(14)의 상부에 소정의 두께로 도포된 하부 유전체후막(18)과, 하부 유전체후막(18)의 상부에 형성되어 각각의 방전셀을 분할하는 격벽(8)과, 플라즈마 방전으로 발생된 빛에 의해 여기되어 발광하는 형광체(6)와, 상부유리판(16)의 상부에 형성된 투명전극(4)과, 상기 상부유리판(16) 및 투명전극(4)의 상부에 소정의 두께로 도포된 상부 유전체후막(12)과, 상기 유전체 후막(12)의 상부에 도포된 보호막(10)을 구비한다. 어드레스 전극(2) 및 투명전극(4)에 소정의 구동전압(예를들어 200V)이 인가되면, 방전셀의 내부에는 어드레스전극(2)에서 방출된 전자에 의해 플라즈마 방전이 일어나게 된다. 이를 상세히 설명하면, 전극에서 방출된 전자가 방전셀에 봉입된 He+Xe 가스 또는 Ne+Xe 가스의 원자와 충돌하여 상기 가스의 원자들을 이온화 시켜면서 2차전자의 방출이 일어나며 이때의 2차전자는 가스의 원자들과 충돌을 반복하면서 차례로 원자를 이온화 해간다. 즉, 전자와 이온이 배로 증가하는 애벌런치(Avalanche)과정에 들어간다. 상기 애벌런치 과정에서 발생된 빛이 적색(Red; 이하 "R"라 함), 녹색(Green; 이하 "G"라 함), 청색(Blue;이하 "B"라 함)의 형광체를 여기 발광하게 되며 상기 형광체에서 발광된 R,G,B의 빛은 보호막(10), 상부 유전체후막(12) 및 투명전극(4)을 경유하여 상부유리판(16)으로 진행되어 문자 또는 그래픽을 표시하게 된다. 한편, 상기 격벽(8)은 스트라이프(stripe) 형상으로 형성되어 각각의 방전셀을 분할함과 아울러, 형광체(6)에서 발광된 빛을 상부유리판(16) 쪽으로 반사시키게 된다.

한편, PDP를 고화질 디스플레이 장치에 적용하는 추세에 따라 격벽은 고정세화됨과 아울러, 고 종횡비(High-Ratio)을 요구하게 되었다. 이러한 요구에 부응하여 공정을 단순화함과 아울러, 고정세, 고종횡비의 격벽을 제조할수 있는 LTCCM(Low Temperature Cofired Ceramic on Metal; 이하 "LTCCM"이라 함)방식이 제안되고 있다.

도 2를 참조하면, 종래기술에 따른 격벽 제조방법의 수순이 도시되어 있다.

그린시트(Green Tape;20)를 형성한다. (제1 단계) 그린시트(20)는 슬러리를 제조한후, 상기 슬러리를 테잎 캐스팅장치를 이용하여 소정의 두께를 갖도록하여 형성하게 된다. 이때, 슬러리는 글래스분말에 유기물을 소정의 비율로 혼합함에 의해 형성된다. 이 경우, 유기물은 유리분말의 점도를 유지하는 결합제와, 슬러리의 경화를 방지하여 소정의 유연성을 갖도록하는 가소제와, 상기 결합제와 가소제를 용해시키기 위한 용매와, 소정량의 첨가제를 의미한다. 상기 슬러리는 액상의 상태를 유지하며 테이프 캐스팅(Tape Casting)용으로 사용된다. 상기 과정에 의해 형성된 그린시트(20)가 도 2의 (a)에 도시되어 있다.

그린시트(20)를 기판(22)에 적층한다. (제2 단계) 상기 그린시트(34)를 테잎 캐스팅장치로부터 분리한후 소정의 두께를 갖는 기판(22)의 상부에 적층하여 부착시키게 된다. 상기 기판(22)의 재질로는 글래스, 글래스-세라믹, 세라믹, 금속 등을 사용하게 된다. 특히 금속재질의 경우 티타늄(Titanium)이 주로 사용된다. 이때, 기판(22)의 상부에 적층된 그린테이프(20)가도 2의 (b)에 도시되어 있다.

상기 그린시트(20)에 전극(24)을 형성한다. (제3 단계) 상기 기판(22)에 적층된 그린시트(20)를 인쇄기(도시되지 않음)에 투입하여 전극을 인쇄하여 형성하게 된다. 이때, 그린시트(20)의 상부에 형성된 전극(24)이 도 2의 (c)에 도시되어 있다.

상기 전극(24)의 상부에 전극보호층(26)을 형성한다. (제4 단계) 전극(24)의 상부에 전극을 보호하기 위한 전극보호층(26)을 형성하게 된다. 이때, 전극(24)의 상부에 형성된 전극보호층(26)이 도 2의 (d)에 도시되어 있다.

격벽 반대형상의 몰드(28)를 상기 기판(22)의 상부에 위치시킨후, 소정의 압력을 가해 격벽(30)을 형성한다. (제5 단계) 상기 기판(22)의 상부에 격벽 반대형상의 홈(28a)을 가진 몰드(28)를 위치시킨후, 소정의 압력을 가해 그린시트(20)에 격벽(30)을 성형하게 된다. 이 경우, 몰드(28)와 기판(22) 사이를 프레스(Press)하거나, 롤러 등을 사용하여 소정의 압력을 인가하게 된다. 이때, 그린시트(20)는 몰드(28)에 의해 격벽의 형상으로 성형된다. 이때, 격벽을 성형하는 과정이 도 2의 (e)에 도시되어 있다. 또한, 성형이 완료된 격벽(30)은 소정의 온도에서 소성하게 된다. 이때, 소성에 의해 형성된 격벽(30)이 도 2의 (f)에 도시되어 있다.

한편, 상기 성형과정에서 성형된 격벽(30)은 불균일한 높이를 가지게 된다. 이를 도 3을 결부하여 상세하게 설명하기로 한다. 도 3을 참조하면, 도 2의 (e)를 확대한 도면이 도시되어 있다. 도 3에 도시된바와 같이, 몰드(28)의 격벽 형성홈(28a)의 높이와 성형된 격벽(30)의 높이 사이에는 소정거리(d)만큼 이격된 갭(Gap)이 형성되어 있음을 알 수 있다. 이때, 격벽 형성홈(28a)의 높이와 성형된 격벽(30)이 동일한 높이를 갖도록 몰드(28)를 제작하게 되면, 격벽(30)이 격벽 형성홈(28a)에 끼워진 상태가 되므로 상기 격벽(30)과 몰드(28)를 분리하는 과정에서 일부의 격벽(30)이 그린테이프(20)로부터 분리 되어 원하는 격벽을 형성할수 없게 된다. 이를 방지하기 위해 몰드(28)를 격벽(30)과 소정의 갭을 유지할수 있도록 제작하게 된다. 상기와같이, 격벽(30)과 몰드(28) 사이에 형성된 소정의 갭에 의해 성형되는 격벽(30)은 몰드(28)에 균일한 압력을 인가하더라도 소정의 높이차를 가지게 된다. 이로인해, 격벽(30)이 불균일한 높이로 성형됨에 의해 임의의 셀 방전시 인접한 셀에서도 함께 방전이 일어나게 되어 크로스토크(Crosstalk)를 유발하게 되는 문제점이 도출되고 있다.

따라서, 본 발명의 목적은 격벽의 높이를 균일하게 형성하는 고휘도 플라즈마 디스플레이 패널용 격벽 제조방법을 제공 하는데 있다.

도 1은 종래기술에 따른 플라즈마 디스플레이 패널을 도시한 사시도.

도 2는 종래기술에 따른 격벽 제조방법을 수순에 따라 도시한 도면.

도 3은 도 2의 (e)를 확대하여 도시한 도면.

도 4는 본 발명의 일실시예에 따른 격벽 제조방법을 수순에 따라 도시한 도면.

도 5는 본 발명의 다른 실시예에 따른 격벽 제조방법을 도시한 도면.

< 도면의 주요 부분에 대한 부호의 설명 >

2 : 어드레스 전극 4 : 투명전극

6 : 형광체 8,30,42 : 격벽

10 : 보호층 12,18 : 유전체층

14 : 하부유리판 16 : 상부유리판

20,40 : 그린시트 22,32 : 기판

24,34 : 전극 26,36 : 전극보호층

28,44,46,48 : 몰드

상기 목적을 달성하기 위하여 본 발명에 따른 고휘도 플라즈마 디스플레이용 격벽 제조방법은 기판의 상부에 그린시트를 적층하는 단계와, 그린시트의 상부에 전극을 형성하는 단계와, 전극의 상부에 전극보호층을 형성하는 단계와, 기판의 상부에 제1 몰드를 위치시켜 소정의 압력을 인가하여 격벽을 성형을 하는 단계와, 기판의 상부에 제2 몰드를 위치시켜 상기 격벽이 균일한 높이를 갖도록 소정의 압력을 인가하여 격벽을 성형하는 단계를 포함한다.

상기 목적외에 본 발명의 다른 목적 및 특징들은 첨부도면을 참조한 실시예에 대한 설명을 통하여 명백하게 드러나게 될 것이다.

도 4 내지 도 5를 참조하여 본 발명의 바람직한 실시예에 대하여 설명 하기로 한다.

도 4를 참조하면, 본 발명의 일실시예에 따른 격벽 제조방법이 수순에 따라 도시되어 있다.

그린시트(40)를 형성한다. (제11 단계) 그린시트(40)는 슬러리를 제조한후, 상기 슬러리를 테잎 캐스팅장치를 이용하여 소정의 두께를 갖도록하여 형성하게 된다. 이때, 슬러리는 글래스분말에 유기물을 소정의 비율로 혼합함에 의해 형성된다. 이 경우, 유기물은 유리분말의 점도를 유지하는 결합제와, 슬러리의 경화를 방지하여 소정의 유연성을 갖도록하는 가소제와, 상기 결합제와 가소제를 용해시키기 위한 용매와, 소정량의 첨가제를 의미한다. 상기 슬러리는 액상의 상태를 유지하며 테이프 캐스팅(Tape Casting)용으로 사용된다. 상기 과정에 의해 형성된 그린테이프(40)가 도 3의 (a)에 도시되어 있다.

그린시트(40)를 기판(32)에 적층한다. (제12 단계) 상기 그린시트(34)를 테잎 캐스팅장치로부터 분리한후 소정의 두께를 갖는 기판(32)의 상부에 적층하여 부착시키게 된다. 상기 기판(32)의 재질로는 글래스, 글래스-세라믹, 세라믹, 금속 등을 사용하게 된다. 특히 금속재질의 경우 티타늄(Titanium)이 주로 사용된다. 이때, 기판(32)의 상부에 적층된 그린테이프(40)가도 3의 (b)에 도시되어 있다.

상기 그린시트(40)에 전극(34)을 형성한다. (제13 단계) 상기 기판(32)에 적층된 그린시트(40)를 인쇄기(도시되지 않음)에 투입하여 전극을 인쇄하여 형성하게 된다. 이때, 그린테이프(40)의 상부에 형성된 전극(34)이 도 3의 (c)에 도시되어 있다.

상기 전극(34)의 상부에 전극보호층(36)을 형성한다. (제14 단계) 전극(34)의 상부에 전극을 보호하기 위한 전극보호층(36)을 형성하게 된다. 이때, 전극(34)의 상부에 형성된 전극보호층(36)이 도 3의 (d)에 도시되어 있다.

제1 몰드(44)를 상기 기판(32)의 상부에 위치시킨후, 소정의 압력을 가해 격벽(42)을 형성한다. (제15 단계) 상기 기판(32)의 상부에 격벽 반대형상의 홈(44a)을 가진 제1 몰드(44)를 위치시킨후, 소정의 압력을 가해 그린시트(40)에 격벽(42)을 성형하게 된다. 상기 제1 몰드(44)에 형성된 격벽 반대형상의 홈(44a)은 하폭이 100㎛, 상폭이 50㎛, 높이가 300㎛되도록 제작되어 있다. 이로인해, 제1 몰드(44)와 기판(22)을 분리하는 과정에서 격벽(42)의 상부가 제1 몰드(44)에 끼워져 그린시트(40)로부터 분리되는 것을 방지하게 된다. 제1 몰드(44)와 기판(32)을 프레스(Press) 또는 롤러 사이에 장착시킨후, 격벽(42)의 최소높이가 250㎛ 이상이 되도록 압력을 인가하는 것이 바람직하다. 이때, 그린시트(40)는 몰드(44)에 의해 격벽의 형상으로 성형된다. 이때, 격벽을 성형하는 과정이 도 4의 (e)에 도시되어 있다.

제2 몰드(46)를 상기 기판(32)의 상부에 위치시킨후, 소정의 압력을 가해 균일한 높이를 갖는 격벽(42)을 형성한다. (제16 단계) 상기 제1 몰드(44)에 의해 성형된 격벽(42)은 최소높이가 250㎛를 가지나 불균일한 높이를 가지게 된다. 이러한 격벽(42)의 높이를 균일하게 유지하도록 제2 몰드(46)는 평판 몰드를 사용하게 된다. 불균일한 높이를 갖는 격벽(42)의 상부에 평판 몰드(46)를 위치시킨후, 격벽의 높이가 250㎛로 균일하게 성형되도록 제2 몰드(46)와 기판(22) 사이에 소정의 압력을 인가하는 것이 바람직하다. 이러한 과정에 의해 격벽(42)은 제작자가 의도한 균일한 높이를 갖게된다. 이때, 균일한 높이를 갖는 격벽(42)이 도 4의 (f)에 도시되어 있다. 또한, 성형이 완료된 격벽(42)은 소정의 온도에서 소성하게 된다. 이때, 소성에 의해 형성된 격벽(42)이 도 4의 (f)에 도시되어 있다.

도 5를 참조하면, 본 발명의 다른 실시예에 따른 격벽 제조방법이 도시되어 있다. 도 5는 도 4의 평판형의 제2 몰드(46)를 소정의 높이를 갖는 격벽형상의 제3 몰드(48)로 대체하여 격벽을 2차성형하여 균일한 높이를 갖는 격벽을 성형하게 된다. 이를 상세히 설명하면, 제3 몰드(48)의 격벽 반대형상의 홈(48a)은 높이가 250㎛이고, 하폭 및 상폭은 상기 제1 몰드의 하폭 및 상폭보다 크게 제작하게 된다. 이로인해, 제3 몰드(48)와 기판(22)을 분리하는 과정에서 격벽(42)의 양측면이 제3 몰드(48)에 끼워져 그린시트(40)로부터 분리되는 것을 방지하게 된다. 도 4의 제1 몰드(44)에 의해 성형된 격벽(42)은 최소높이가 250㎛를 가지나 불균일한 높이를 가지게 된다. 이러한 격벽(42)의 높이를 균일하게 유지하도록 제3 몰드(48)를 불균일한 높이를 갖는 격벽(42)의 상부에 위치시킨후, 격벽의 높이가 250㎛로 균일하게 성형되도록 제3 몰드(46)와 기판(22) 사이에 소정의 압력을 인가하는 것이 바람직하다. 이러한 과정에 의해 격벽(42)은 제작자가 의도한 균일한 높이를 갖게된다.

상술한바와같이, 본 발명에 따른 고휘도 플라즈마 디스플레이 패널용 격벽 제조방법은 격벽(42)을 성형하는 과정에서 1차성형시 원하는 격벽의 높이보다 높은 격벽을 성형한후, 2차성형시 상기 격벽의 높이를 원하는 높이로 성형함과 아울러, 균일한 높이를 갖도록하여 크로스토크(Crosstalk)를 방지하게 된다. 또한, 본 발명에 따른 고휘도 플라즈마 디스플레이 패널용 격벽 제조방법은 고정세화, 고 종횡비(High-Ratio)를 갖는 격벽을 형성할수 있게 되어 고화질 텔레비젼(HDTV), 워크스테이션(Work Station)과 같은 고해상도의 PDP에 적용될수 있다.

상술한 바와같이, 본 발명에 따른 고휘도 플라즈마 디스플레이 패널용 격벽 제조방법은 균일한 높이를 갖는 격벽을 형성하여 크로스토크(Crosstalk)를 방지 할수 있는 장점이 있다.

본 발명에 따른 고휘도 플라즈마 디스플레이 패널용 격벽 제조방법은 고정세화, 고 종횡비(High-Ratio)를 갖는 격벽을 형성할수 있는 장점이 있다.

이상 설명한 내용을 통해 당업자 라면 본 발명의 기술사상을 일탈하지 아니하는 범위에서 다양한 변경 및 수정이 가능함을 알수 있을 것이다. 따라서, 본 발명의 기술적 범위는 명세서의 상세한 설명에 기재된 내용으로 한정되는 것이 아니라 특허 청구의 범위에 의해 정하여 져야만 할 것이다.

Claims (6)

1. 기판의 상부에 그린시트를 적층하는 단계와,

   상기 그린시트의 상부에 전극을 형성하는 단계와,

   상기 전극의 상부에 전극보호층을 형성하는 단계와,

   상기 기판의 상부에 제1 몰드를 위치시켜 소정의 압력을 인가하여 격벽을 성형을 하는 단계와,

   상기 기판의 상부에 제2 몰드를 위치시켜 상기 격벽이 균일한 높이를 갖도록 소정의 압력을 인가하여 격벽을 성형하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 고휘도 플라즈마 디스플레이 패널용 격벽 제조방법.
2. 제 1 항에 있어서,

   상기 제1 몰드가 격벽형상을 갖는 격벽형성 홈이 형성된 것을 특징으로 하는 고휘도 플라즈마 디스플레이 패널용 격벽 제조방법.
3. 제 2 항에 있어서,

   상기 격벽 형성홈과 격벽의 상부측에 소정의 갭이 형성된 것을 특징으로 하는 고휘도 플라즈마 디스플레이 패널용 격벽 제조방법.
4. 제 1 항에 있어서,

   상기 제2 몰드가 평판형의 몰드인 것을 특징으로 하는 고휘도 플라즈마 디스플레이 패널용 격벽 제조방법.
5. 제 1 항에 있어서,

   상기 제2 몰드가 격벽 형상을 갖는 격벽 형성홈이 형성된 것을 특징으로 하는 고휘도 플라즈마 디스플레이 패널용 격벽 제조방법.
6. 제 5 항에 있어서,

   상기 상기 격벽 형성홈과 격벽의 양측면에 소정의 갭이 형성된 것을 특징으로 하는 고휘도 플라즈마 디스플레이 패널용 격벽 제조방법.