KR100654932B1

KR100654932B1 - 도금 외관 특성이 우수한 열가소성 ａｂｓ 수지 조성물

Info

Publication number: KR100654932B1
Application number: KR1020050051076A
Authority: KR
Inventors: 조경호; 이영실; 안준환; 배태섭; 김태욱
Original assignee: 제일모직주식회사
Priority date: 2005-06-14
Filing date: 2005-06-14
Publication date: 2006-12-06

Abstract

본 발명의 열가소성 ABS 수지 조성물은 (A) (a₁) 그라프트 비가 30∼55 %이며 용량평균직경이 0.2∼0.25 ㎛ 범위인 중입경 고무를 함유한 그라프트 중합입자 60∼80 중량부와 (a₂) 그라프트 비가 50∼80 %이며 용량평균직경이 0.05∼0.18 ㎛ 범위인 소입경 고무를 함유한 그라프트 중합입자 40∼20 중량부로 구성된 그라프트 ABS 30∼45 중량%; 및 (B) 긴 사슬형 시안화비닐 화합물-방향족비닐 화합물 공중합체 70∼55 중량%로 이루어진다. 상기 긴 사슬형 시안화비닐 화합물-방향족비닐 화합물 공중합체(B) 수지는 아크릴로니트릴 함량이 15∼40 중량%이고 중량 평균 분자량이 50,000∼500,000 범위인 것이 바람직하다.

도금용 열가소성 수지, 도금 외관, ABS 수지, 스티렌계 수지, SAN 수지, 그라프트 ABS

Description

도금 외관 특성이 우수한 열가소성 ＡＢＳ 수지 조성물{Thermoplastic ABS Resin Composition with Improved Metal Plating Appearance Property}

발명의 분야

본 발명은 내충격성, 강성, 사출성형성 등과 같은 기본 물성이나 도금 밀착강도의 저하 없이 도금 외관이 우수한 열가소성 수지 조성물에 관한 것이다. 보다 구체적으로, 본 발명은 특정한 입경과 모폴로지(morphology)를 갖는 고무를 혼용한 그라프트 중합입자와 시안화비닐 화합물-방향족비닐 화합물 공중합체로 이루어진 열가소성 아크릴로니트릴-부타디엔-스티렌 공중합체(ABS) 수지 조성물에 관한 것이다.

발명의 배경

1962년 미국에서 내열성, 기계적 강도 및 치수안정성이 우수한 열가소성 ABS 수지에 전기도금을 하는 공정이 확립된 이후로 ABS 수지에의 도금은 자동차나 전기 ·전자 기기의 부품 또는 생활 용품의 재료로서 그 수요가 꾸준히 증가하여 왔다. ABS 수지 성형품의 전기도금은 종래의 금속 다이캐스트 부품의 도금에 비하여 경비 절감, 경량화, 디자인의 다양성 등의 강점이 있다.

플라스틱의 재료로서 ABS 수지가 가장 많이 사용되는 이유는 타 수지에 비하여 도금 밀착강도가 우수하며, 외관이 우수하다는 장점 때문이다. ABS의 구조는 스티렌-아크릴로니트릴(SAN) 공중합체 메트릭스 속에 부타디엔계 고무질 중합체(그라프트 ABS)가 분산된 2상 구조로 이루어져 있다. ABS 수지를 산화성 에칭액 속에 담그면, 표면에 가까운 고무 입자가 선택적으로 산화 용해되어 미세 요철이 발생한다.

이들 요철 속에 금속 도금막이 들어가서, 이른바 앵커 효과를 일으켜서 ABS 상에 도금막이 강하게 밀착하게 된다. 따라서, SAN 매트릭스 상 속에 분산한 고무 입자의 분포 상태, 입자 크기, 고무함량 등이 도금막의 밀착성에 영향을 주는 것으로 발표되어 왔다.

또한, 실제 도금 생산업체에서는 도금밀착성과 더불어 도금 후 많은 불량율을 차지하는 외관에 대한 관심이 높을 뿐만 아니라, 외관이 우수한 도금품을 얻기 위해 도금 공정을 개선하기 위한 노력을 꾸준히 하고 있다. 그러나 도금품의 외관은 도금 공정 뿐만 아니라, 성형 조건 및 수지 자체의 구성에 의한 영향이 큼에도 불구하고 도금 외관 평가의 부정확성 등의 이유로 도금 외관에 유리한 ABS 수지 조성물의 개발이 제한되어 왔다.

이에 본 발명자들은 상기의 문제점을 해결하기 위하여, 도금 외관 특성이 우 수한 열가소성 ABS 수지 조성물을 개발하기에 이른 것이다.

본 발명의 목적은 내충격성이나 강성과 같은 물성의 저하 없이 도금 외관이 우수한 열가소성 수지 조성물을 제공하기 위한 것이다.

본 발명의 다른 목적은 수지의 사출성형성의 저하 없이 도금 외관이 우수한 열가소성 수지 조성물을 제공하기 위한 것이다.

본 발명의 또 다른 목적은 상기 언급한 물성 외의 기타 기본 물성의 저하 없이 도금 외관이 우수한 열가소성 수지 조성물을 제공하기 위한 것이다.

본 발명의 상기 및 기타 목적들은 하기 설명되는 본 발명에 의하여 모두 달성될 수 있다.

발명의 요약

본 발명의 열가소성 ABS 수지 조성물은 (A) (a₁) 그라프트 비가 30∼55 %이며 용량평균직경이 0.2∼0.25 ㎛ 범위인 중입경 고무를 함유한 그라프트 중합입자 60∼80 중량부와 (a₂) 그라프트 비가 50∼80 %이며 용량평균직경이 0.05∼0.18 ㎛ 범위인 소입경 고무를 함유한 그라프트 중합입자 40∼20 중량부로 구성된 그라프트 ABS 30∼45 중량%; 및 (B) 긴 사슬형 시안화비닐 화합물-방향족비닐 화합물 공중합 체 70∼55 중량%로 이루어진다.

상기 긴 사슬형 시안화비닐 화합물-방향족비닐 화합물 공중합체(B) 수지는 아크릴로니트릴 함량이 15∼40 중량%이고 중량 평균 분자량이 50,000∼500,000 범위인 것이 바람직하다.

본 발명의 열가소성 ABS 수지 조성물에는 충격보강제, 산화방지제, 활제, 광안정제, 충진제, 무기물 첨가제, 안료 및/또는 염료가 더 첨가될 수 있다.

이하 본 발명의 내용을 하기에 상세히 설명한다.

발명의 구체예에 대한 상세한 설명

본 발명의 열가소성 ABS 수지 조성물은 그라프트 ABS 수지 30∼45 중량%와 긴 사슬형 시안화비닐 화합물-방향족비닐 화합물 공중합체 70∼55 중량%로 이루어진다.

(A) 그라프트 ABS 수지

본 발명에서 사용되는 그라프트 ABS 수지(A)는 그라프트 비가 30∼55 %이며 용량평균직경이 0.2∼0.25 ㎛ 범위인 중입경 고무를 함유한 그라프트 중합입자(a₁)와 그라프트 비가 50∼80 %이며 용량평균직경이 0.05∼0.18 ㎛ 범위인 소입경 고무를 함유한 그라프트 중합입자(a₂)로 구성된다.

(a₁) 그라프트 비가 30∼55 %이며 용량평균직경이 0.2∼0.25 ㎛ 범위인 중입경 고무를 함유한 그라프트 중합입자

본 발명에서 사용되는 상기 그라프트 중합입자(a₁)는 고무질 중합체에 단량체 혼합물을 그라프트 중합시킨 것이다. 이 단량체 혼합물은 방향족 비닐 단량체 60∼80 중량%와 불포화니트릴 단량체 20∼40 중량%로 이루어진 혼합물이다. 상기 그라프트 중합입자(a₁)는 고무질 중합체 30∼70 중량%와 단량체 혼합물 70∼30 중량%를 사용하여 제조된다.

상기 그라프트 중합입자는 통상의 유화 그라프트 중합방법 또는 통상의 괴상중합, 괴-현탁중합, 괴-용해중합 등의 연속중합방법으로 제조한다.

상기 그라프트 중합입자의 제조 과정에서 사용되는 시안화비닐 화합물과 방향족비닐 화합물의 단량체 혼합물은 15∼35 중량%의 시안화비닐 화합물과 85∼65 중량%의 방향족비닐 화합물로 이루어진다.

상기 그라프트 중합입자는 폴리부타디엔, 폴리이소프렌, 폴리클로로프렌, 부타디엔-스티렌 공중합체, 부타디엔-아크릴로니트릴 공중합체 또는 이와 유사한 화합물의 고무를 사용하여 제조되며, 이 중에서 폴리부타디엔, 아크릴로니트릴-부타디엔-스티렌 공중합체(ABS)가 바람직하다. 상기 그라프트 중합입자의 고무의 평균입경은 0.2∼0.25 ㎛ 범위이고, 바람직하게는 0.21∼0.24 ㎛ 범위이다. 상기 범위 내에서 두 가지 이상의 서로 다른 평균입경을 가지는 고무를 사용할 수도 있다.

본 발명의 그라프트 중합입자를 제조하기 위한 시안화비닐 화합물로는 아크 릴로니트릴, 메타크릴로니트릴 등이 있으며, 이들은 단독 또는 혼합하여 사용될 수 있다.

또한 본 발명의 그라프트 중합입자를 제조하기 위한 방향족비닐 화합물로는 스티렌, 알파-메틸스티렌, p-t-부틸스티렌, 2,4-디메틸스티렌, 비닐 톨루엔 등이 있으며, 이들은 단독 또는 혼합하여 사용될 수 있다.

상기 제조방법에 의하여 제조된 그라프트 공중합체 라텍스를 이소프로필 알코올로 응고시켜 탈수, 건조한 후 백색 분말을 얻었다. 이 분말을 아세톤에 용해시켜 원심분리한 후, 불용분을 세척, 건조, 평량하여 그라프트 비를 측정하였다. 그라프트 비 계산식은 다음과 같다.

그라프트 비 = {불용분 건조후 무게-고무함량/고무함량(고형분기준)} ×100

본 발명의 그라프트 중합입자는 그라프트 비가 30∼55 %, 바람직하게는 35∼50 %로 중합한다. 그라프트 비가 30 % 미만일 경우에는 중합입자들끼리 서로 뭉쳐 도금 에칭의 불균일성이 증가되며, 그라프트 비가 55 % 초과일 때에도 마찬가지로 중합입자들의 분산에 나쁜 영향을 미친다.

(a₂) 그라프트 비가 50∼80 %이며 용량평균직경이 0.05∼0.18 ㎛ 범위인 소입경 고무를 함유한 그라프트 중합입자

본 발명에서 사용되는 상기 그라프트 중합입자(a₂)는 고무질 중합체에 단량 체 혼합물을 그라프트 중합시킨 것이다. 이 단량체 혼합물은 방향족 비닐 단량체 60∼80 중량%와 불포화니트릴 단량체 40∼20 중량%로 이루어진 혼합물이다. 상기 그라프트 중합입자(a₂)는 고무질 중합체 30∼70 중량%와 단량체 혼합물 70∼30 중량%를 사용하여 제조된다.

상기 그라프트 중합입자의 제조과정 중 사용되는 시안화비닐 화합물과 방향족비닐 화합물의 단량체 혼합물은 15∼35 중량%의 시안화비닐 화합물과 85∼65 중량%의 방향족비닐 화합물로 이루어진다.

상기 그라프트 중합입자는 폴리부타디엔, 폴리이소프렌, 폴리클로로프렌, 부타디엔-스티렌 공중합체, 부타디엔-아크릴로니트릴 공중합체 또는 이와 유사한 화합물의 고무를 사용하여 제조되며, 이 중에서 폴리부타디엔, 아크릴로니트릴-부타디엔-스티렌 공중합체(ABS)가 바람직하다. 상기 그라프트 중합입자의 고무의 평균입경은 0.05∼0.18 ㎛ 범위이고, 바람직하게는 0.1∼0.15 ㎛의 범위이다. 상기 범위 내에서 두 가지 이상의 서로 다른 평균입경을 가지는 고무를 사용할 수도 있다.

본 발명의 그라프트 중합입자를 제조하기 위한 시안화비닐 화합물로는 아크릴로니트릴, 메타크릴로니트릴 등이 있으며, 이들은 단독 또는 혼합하여 사용될 수 있다.

상기 제조 방법에 의하여 제조된 그라프트 공중합체 라텍스를 이소프로필 알코올로 응고시켜 탈수, 건조한 후 백색 분말을 얻었다. 이 분말을 아세톤에 용해시켜 원심분리한 후 불용분을 세척, 건조, 평량하여 그라프트 비를 측정하였다.

본 발명의 그라프트 중합입자는 그라프트 비가 50∼80 %, 바람직하게는 60∼70 %로 중합한다. 그라프트 비가 50 % 미만일 경우에는 중합입자들끼리 서로 뭉쳐 도금 에칭의 불균일성이 증가되며, 그라프트 비가 80 % 초과일 때에도 마찬가지로 중합입자들의 분산에 나쁜 영향을 미친다.

상기 그라프트 중합입자를 중입경(a₁) 60∼80 중량부와 소입경(a₂) 40∼20 중량부로 혼합하여 사용한 이유는 소입경에 의한 에칭 효과가 우수하나, 소입경만을 사용하였을 때에는 ABS의 기본 물성이 떨어질 뿐만 아니라, 외관에도 좋지 않기 때문이다.

(B) 긴 사슬형 시안화비닐 화합물-방향족비닐 화합물 공중합체

상기 공중합체는 시안화비닐 화합물 15∼45 중량부와 방향족비닐 화합물 85∼60 중량부를 공중합시켜 제조한다. 본 발명에서 사용되는 긴 사슬형 시안화비닐 화합물-방향족비닐 화합물 공중합체의 중량 평균 분자량은 50,000∼500,000의 범위 이다.

상기 시안화비닐 화합물-방향족비닐 화합물 공중합체를 제조하기 위한 시안화비닐 화합물로는 아크릴로니트릴, 메타크릴로니트릴 등을 단독으로 또는 혼합하여 사용할 수 있고, 방향족비닐 화합물로는 스티렌, 디비닐벤젠, 알파-메틸스티렌, p-t-부틸스티렌, 2,4-디메틸스티렌, 비닐 톨루엔 등을 단독으로 또는 혼합하여 사용할 수 있다. 상기 시안화비닐 화합물-방향족비닐 화합물 공중합체의 제조방법으로는 유화중합법, 현탁중합법, 용액중합법, 괴상중합법 등이 이용될 수 있다.

본 발명에서는 특히 괴상중합법으로 제조된 SAN 공중합체 수지가 가장 바람직하다. SAN 공중합체 수지를 괴상중합법으로 제조하면 첨가제의 함량이 적어도 만족하는 물성을 얻을 수 있고 겔 발생도 적기 때문이다. 중합 제조 공정 중에 첨가되는 첨가제의 함량이 많을 경우, 사출성형시에 성형품에 기포 발생과 같은 외관 불량이 발생한다. 또한 SAN 공중합체 수지에 겔이 포함되어 있으면 최종 성형품의 표면이 돌출되어 성형품의 품질을 저하시키는 문제점이 있다. 따라서 첨가제 함량이 적고 겔 발생이 적은 괴상중합법으로 제조된 SAN 공중합체 수지를 사용한다.

본 발명의 열가소성 ABS 수지 조성물은 필요에 따라 선택적으로 특정한 충격보강제, 산화방지제, 활제, 광안정제, 충진제, 무기물 첨가제, 안료 및/또는 염료 등을 더 첨가하여 제조될 수 있다.

본 발명은 하기의 실시예에 의하여 보다 더 잘 이해될 수 있으며, 하기의 실시예는 본 발명의 예시 목적을 위한 것이며 첨부된 특허청구범위에 의하여 한정되 는 보호범위를 제한하고자 하는 것은 아니다.

실시예

하기 실시예 및 비교실시예에서 사용한 그라프트 ABS(A), 긴 사슬형 시안화비닐 화합물-방향족비닐 화합물 공중합체(B)의 각 성분 사양은 다음과 같다.

(A) 그라프트 ABS

(a₁) 그라프트 비가 30∼55 %이며 용량평균직경이 0.2∼0.25 ㎛ 범위인 중입경 고무를 함유한 그라프트 중합입자: 부타디엔 고무 50 중량부에 아크릴로니트릴 25 중량%와 스티렌 75 중량%로 이루어진 단량체 혼합물 100 중량부를 유화 그라프트 중합법으로 제조하였다. 제조된 그라프트 중합입자의 고무의 용량평균직경은 0.22 ㎛이며 그라프트 비는 45 %이다.

(a₁-1) 그라프트 비가 60∼80 %이며 용량평균직경이 0.2∼0.25 ㎛ 범위인 고무를 함유한 그라프트 중합입자: 부타디엔 고무 50 중량부에 아크릴로니트릴 25 중량%와 스티렌 75 중량%로 이루어진 단량체 혼합물 100 중량부를 유화 그라프트 중합법으로 제조하였다. 제조된 그라프트 중합입자의 고무의 용량평균직경은 0.22 ㎛이며 그라프트 비는 70 %이다.

(a₂) 그라프트 비가 50∼80 %이며 용량평균직경이 0.05∼0.18 ㎛ 범위인 고 무를 함유한 그라프트 중합입자: 부타디엔 고무 50 중량부에 아크릴로니트릴 29 중량%와 스티렌 71 중량%로 이루어진 단량체 혼합물 100 중량부를 유화 그라프트 중합법으로 제조하였다. 제조된 그라프트 중합입자의 고무의 용량평균 직경은 0.12 ㎛이며 그라프트 비는 78%이다.

(a₃) 그라프트 비가 30∼80 %이며 용량평균직경이 0.28∼0.40 ㎛ 범위인 고무를 함유한 그라프트 중합입자: 부타디엔 고무 55 중량부에 아크릴로니트릴 25 중량%와 스티렌 75 중량%로 이루어진 단량체 혼합물 100 중량부를 유화 그라프트 중합법으로 제조하였다. 제조된 그라프트 중합입자의 고무의 용량평균직경은 0.32 ㎛이며 그라프트 비는 60%이다.

중량 평균 분자량이 150,000, 아크릴로니트릴 함량이 20 중량%인 스티렌-아크릴로니트릴 공중합체(SAN) 수지를 이용하여 괴상중합법으로 제조하였다.

실시예 1∼3

하기 표1에 나타난 각 구성 성분의 조성 비율에 따라 그라프트 ABS(A)와 SAN 수지(B)를 혼합하였다. 그 후 용융, 혼련, 압출 과정을 거쳐 펠렛을 제조하였다. 상기 압출은 L/D=29, 직경 45 ㎜인 이축압출기를 사용하였으며 실린더 온도는 220 ℃로 설정하였다.

상기 제조된 펠렛으로 물성시편을 사출성형하였으며, 사각 시편(10㎜ ×10㎜ ×3㎜)을 통상의 도금 과정을 거쳐 시편으로 만들었다. 도금 공정에 특별한 제한은 없으며, 아래에 설명하는 바와 같이 ABS 수지 도금의 일반적인 방법에 따라 제조하였다.

먼저, 55℃에서 5분간 계면활성제를 처리하여 오일을 제거하고, 65℃에서 15분간 에칭제인 무수크롬산-황산을 사용하여 부타디엔을 산화시켰다. 그 다음, 25℃에서 25초간 염산수용액을 처리하여 잔류 크롬산을 제거하였으며, 30℃에서 2분간 팔라듐-주석 촉매를 사용하여 팔라듐의 앵커홀 흡착을 도모하였다. 활성화 단계는 55℃에서 2분간 진행되어 황산수용액을 이용하여 주석을 제거하였고, 황산니켈을 이용하여 30℃에서 5분간 무전해 도금을 실시하였다. 무전해 도금 후 실시된 전기 도금에서는 구리, 니켈 및 크롬을 사용하였으며, 황산구리를 이용한 구리 전기도금은 25℃에서 35분간 3 A/d㎡로 진행하였다. 황산니켈을 사용한 니켈 전기도금은 55℃에서 15분간 3 A/d㎡로 진행하였으며, 무수크롬산액을 사용한 크롬 전기도금은 55℃에서 3분간 15 A/d㎡로 진행하였다.

도금층의 두께는 구리 도금층 25∼27 ㎛, 니켈 도금층 10∼11 ㎛, 크롬 도금층 0.4∼0.5 ㎛의 범위로 총 36∼38 ㎛ 범위의 두께로 균일하게 도금하였다.

도금 후 외관은 도금 시편 (10cm ×10cm)을 육안으로 판정하고, 0.3 mm 이상의 크기를 가지는 동공(핀홀<pinhole> 또는 피트<pit>)의 개수를 산출하여 도금 외관의 우수성 등급을 숫자로 나타내었다. 도금 외관의 평가는 다음과 같이 수치화하 였다.

등급	1	2	3	4	5
외관의 평가	매우 나쁨	나쁨	보통	우수	매우 우수

노치 아이조드 충격강도는 ASTM D 256(1/4″, 23℃)에 따라 측정하였고, 인장강도는 ASTM D 638(5 mm/min)에 따라 측정하였으며, 유동지수는 ISO 1133(5 ㎏. 200℃)에 따라 측정하였다.

비교실시예 1

그라프트 ABS(A) 함량이 45 중량%를 초과한 50 중량%인 것을 제외하고는 실시예1과 동일한 방법으로 수행하였다.

비교실시예 2

그라프트 ABS(A) 함량이 30 중량% 미만인 28 중량%인 것을 제외하고는 실시예1과 동일한 방법으로 수행하였다.

비교실시예 3

그라프트 중합입자(a₁)만을 그라프트 ABS(A)로 단독 사용한 것을 제외하고는 실시예1과 동일한 방법으로 수행하였다.

비교실시예 4

그라프트 중합입자(a₂)만을 그라프트 ABS(A)로 단독 사용한 것을 제외하고는 실시예1과 동일한 방법으로 수행하였다.

비교실시예 5

그라프트 중합입자(a₃)만을 그라프트 ABS(A)로 단독 사용한 것을 제외하고는 실시예1과 동일한 방법으로 수행하였다.

비교실시예 6

그라프트 중합입자(a₁) 대신 그라프트 중합입자(a₃)를 사용한 것을 제외하고는 실시예1과 동일한 방법으로 수행하였다.

비교실시예 7

그라프트 중합입자(a₁) 대신 그라프트 중합입자(a₁-1)를 사용한 것을 제외하고는 실시예1과 동일한 방법으로 수행하였다.

		실시예			비교실시예
		1	2	3	1	2	3	4	5	6	7
그라프트 ABS(A) (중량%)	a₁	28	24	32	35	20	40	-	-	-	-
	a₁-1	-	-	-	-	-	-	-	-	-	28
	a₂	12	16	8	15	8	-	40	-	12	12
	a₃	-	-	-	-	-	-	-	40	28	-
SAN 수지(B) (중량%)	B	60	60	60	50	72	60	60	60	60	60
물성	충격강도 (㎏f·㎝/㎝)	25	27	26	32	21	24	5	28	27	26
	인장강도 (㎏f/㎠)	397	402	416	370	435	405	402	395	401	417
	유동지수 (g/10min)	1.71	1.77	1.69	1.31	2.2	1.72	1.68	1.71	1.73	1.66
도금 후 외관 평가		5	5	5	3	2	2	2	1	3	3

각 실시예에 따른 도금 후의 외관을 살펴본 결과, 본 발명에 따른 실시예 1∼3은 본 발명의 범위를 벗어난 비교실시예 1∼7에 비하여 외관이 향상되었다.

비교실시예 1∼2의 결과를 통해서, 중입경과 소입경 고무를 함유한 그라프트 중합입자 (a₁)과 (a₂)의 비율이 동일해도 그라프트 ABS 전체의 고무함량이 과다하거나(비교실시예 1), 미달되었을 경우(비교실시예 2)에는 외관에 좋지 않은 영향을 미침을 알 수 있다. 이는 일정 고무함량이 에칭에 유리함을 나타낸다. 즉, 고무함량이 너무 많으면 과다 에칭으로, 너무 적으면 과소 에칭으로 외관에 나쁜 영향을 줌을 알 수 있다.

비교실시예 3∼4의 결과를 통해서, 중입경과 소입경 고무를 함유한 그라프트 중합입자 (a₁)과 (a₂)를 혼합하여 사용하지 않고 각각을 단독으로 사용하면 외관에 좋지 않은 영향을 미침을 알 수 있다. 즉, 소입경 고무를 함유한 그라프트 중합입자를 혼합하여 사용하면 에칭 속도가 상대적으로 빨라져서 에칭 효과가 충분히 나타나 외관이 우수해짐을 나타낸다. 소입경 고무를 단독으로 사용시에는 외관이 나빠짐을 알 수 있다.

비교실시예 5∼6의 결과를 통해서, 그라프트 중합입자의 크기가 큰 대입경 고무를 함유한 그라프 중합입자 (a₃)를 단독으로 또는 소입경 (a₂)와 혼합하여 사용하면 외관에 좋지 않은 영향을 나타냄을 알 수 있다. 즉, 대입경 고무를 사용하면 사출시 고무의 형태 변화 및 에칭의 불균일성이 증폭되어 외관이 나빠짐을 나타낸다.

비교실시예 7의 결과를 통해서, 중입경과 소입경 고무를 함유한 그라프트 중합입자 (a₁-1)과 (a₂)를 혼합하여 사용하여도 중입경 (a₁-1)의 그라프트 비가 30∼55 %를 벗어날 경우 외관의 향상이 이루어지지 않음을 알 수 있다. 즉 중입경의 그라프트 비가 일정 범위 내에서 외관에 우수한 영향을 미침을 나타낸다.

본 발명이 제공하는 나타난 열가소성 ABS 수지 조성물은 내충격성, 강성, 사출성형성 등과 같은 기본 물성이나 기타 물성의 저하 없이 도금 외관이 우수한 효 과를 나타낸다.

본 발명의 단순한 변형 내지 변경은 이 분야의 통상의 지식을 가진 자에 의하여 용이하게 실시될 수 있으며, 이러한 변형이나 변경은 모두 본 발명의 영역에 포함되는 것으로 볼 수 있다.

Claims

(A) (a₁) 그라프트 비가 30∼55 %이며 용량평균직경이 0.2∼0.25 ㎛ 범위인 중입경 고무를 함유한 그라프트 중합입자 60∼80 중량부 및 (a₂) 그라프트 비가 50∼80 %이며 용량평균직경이 0.05∼0.18 ㎛ 범위인 소입경 고무를 함유한 그라프트 중합입자 40∼20 중량부로 구성된 그라프트 아크로니트릴-부타디엔-스티렌 30∼45 중량% ; 및

(B) 긴 사슬형 시안화비닐 화합물-방향족비닐 화합물 공중합체 70∼55 중량%;

로 이루어지는 것을 특징으로 하는 열가소성 아크로니트릴-부타디엔-스티렌 공중합체(ABS) 수지 조성물.
제1항에 있어서, 상기 긴 사슬형 시안화비닐 화합물-방향족비닐 화합물 공중합체(B) 수지는 아크릴로니트릴 함량이 15∼40 중량%이고 중량 평균 분자량이 50,000∼500,000인 것을 특징으로 하는 열가소성 아크로니트릴-부타디엔-스티렌 공중합체(ABS) 수지 조성물.
제1항에 있어서, 상기 수지에 충격보강제, 산화방지제, 활제, 광안정제, 충진제, 무기물 첨가제, 안료 및/또는 염료를 더 첨가하는 것을 특징으로 하는 열가소성 크로니트릴-부타디엔-스티렌 공중합체(ABS) 수지 조성물.