JPWO2017208838A1 - 熱膨張性接着テープ及び物品 - Google Patents

Abstract

［課題］本発明が解決しようとする課題は、温度変化の大きい環境化に長期間放置された場合に被着体が異なる比率で繰り返し膨張または収縮した場合であっても、前記被着体同士の接合の緩み、それらの振動による異音の発生、及び、前記被着体同士の分離を防止可能な熱膨張性接着テープを提供することである。
［解決手段］本発明は、被着体（ｄ１）及び被着体（ｄ２）を嵌合した状態で固定する際に使用する熱膨張性接着テープであって、前記被着体（ｄ１）の線膨張係数（ｄ１−１）と、前記被着体（ｄ２）の線膨張係数（ｄ２−１）とが、［線膨張係数（ｄ２−１）／線膨張係数（ｄ１−１）］＝２〜１０００の範囲であることを特徴とする熱膨張性接着テープに関するものである。

Description

本発明は、線膨張係数の異なる２以上の被着体の固定に使用する熱膨張性接着テープ及物品に関するものである。

自動車や電気機器等の様々な製品は、膨大な数の部材が接合等されることによって構成されている。前記部材の接合方法としては、接着剤や接着テープを用いる方法、部材同士を嵌合する方法等があり、接着剤を用いる方法としては、例えばステータコアのスロット内にコイル導体を収容し固定する際に、それらの隙間を絶縁固着樹脂で充てんし固定する方法が知られている（例えば特許文献１参照）。

しかし、被着体同士の隙間に接着剤を充てんすることでそれらを固定する方法では、とりわけ前記隙間が狭い場合に、接着剤がはみ出しやすいという課題があった。また、前記被着体同士を接着テープで固定する場合、前記被着体間の隙間の大きさと接着テープの厚さとをあわせる必要があるため、被着体同士を固定するための作業効率を低下させる問題があった。

前記部材の接合方法の選択は、その部材の形状、材質、使用環境等の様々な条件を考慮し適宜行うことができ、例えば部材の一方が筒型形状の部材である場合には、他方の部材として前記筒型形状に対応した、蓋形状の部材を嵌合することで、それらを接合することができる。

上記したような形状の部材としては、例えば自動車の可動部に搭載される小型モーターを構成する外装部材（筒状部材）とその蓋状部材とが挙げられる（図１）。

前記筒状部材は、通常、ステンレス等の金属によって構成され、その蓋状部材はプラスチック等の樹脂によって構成されることが多い。

しかし、前記金属と樹脂とは、一般に、加熱または冷却下におかれた場合に、異なる比率で膨張または収縮するため、温度変化の大きい環境下に長期間さらされると、前記筒状部材と蓋状部材との間に隙間が生じ、その結果、部材の振動による異音の発生や、部材の脱落等の問題を引き起こす場合があった。

特許第５１５７２９６号公報

本発明が解決しようとする課題は、温度変化の大きい環境化に長期間放置された場合に被着体が異なる比率で繰り返し膨張または収縮した場合であっても、前記被着体同士の接合の緩み、それらの振動による異音の発生、及び、前記被着体同士の分離を防止可能な熱膨張性接着テープを提供することである。

本発明者等は、被着体（Ｄ１）及び被着体（Ｄ２）が嵌合した状態で固定される際に使用する熱膨張性接着テープであって、前記被着体（Ｄ１）の線膨張係数（ｄ１）と、前記被着体（Ｄ２）の線膨張係数（ｄ２）とが、［線膨張係数（ｄ２）／線膨張係数（ｄ１）］＝２〜１０００の範囲であることを特徴とする熱膨張性接着テープによって上記課題を解決した。

本発明の熱膨張接着テープは、熱膨張後において優れた接着力を備え、温度変化の大きい環境化に長期間放置されたことで被着体が異なる比率で繰り返し膨張または収縮した場合であっても、前記被着体同士の接合の緩み、それらの振動による異音の発生、及び、前記被着体同士の分離を防止することができる。

蓋状部材の形状を示す概念図である。 筒状部材と蓋状部材とが嵌合した物品、筒状部材と蓋状部材とが熱膨張性接着テープで固定された物品、及び、それを冷熱サイクル試験した後の物品を示す概念図である。

本発明の熱膨張接着テープは、被着体（Ｄ１）及び被着体（Ｄ２）が嵌合した状態で固定される際に使用するものであって、前記被着体（Ｄ１）の線膨張係数（ｄ１）と、前記被着体（Ｄ２）の線膨張係数（ｄ２）とが、［線膨張係数（ｄ２）／線膨張係数（ｄ１）］＝２〜１０００の範囲であることを特徴とするものである。

本発明の熱膨張性接着テープで固定される被着体（Ｄ１）及び被着体（Ｄ２）は、それぞれ異なる線膨張係数を有するものである。線膨張係数の異なる被着体が嵌合した状態で固定された物品が、例えば温度変化の大きい環境下に長期間おかれた場合、被着体（Ｄ１）及び（Ｄ２）のいずれか一方または両方が収縮または膨張を繰り返し、最終的には、被着体（Ｄ１）及び（Ｄ２）の嵌合部位（被着体同士が組み合った状態で接合した部位）に隙間が形成される場合がある。

本発明では、線膨張係数の異なる２以上の被着体のうち、前記被着体（Ｄ１）の線膨張係数（ｄ１）と、前記被着体（Ｄ２）の線膨張係数（ｄ２）とが、［線膨張係数（ｄ２）／線膨張係数（ｄ１）］＝２〜１０００の範囲である被着体の固定に熱膨張性接着テープを使用することによって、前記隙間が形成された場合であっても、前記被着体同士の接合の緩み、それらの振動による異音の発生、及び、前記被着体同士の分離を防止することができる。

ここで、前記被着体（Ｄ１）の線膨張係数（ｄ１）及び被着体（Ｄ２）の線膨張係数（ｄ２）は、ＪＩＳ Ｚ ２２８５：２００３又はＪＩＳ Ｋ ７１９７：２０１２のいずれかで測定された値を指す。具体的には、前記被着体（Ｄ１）または被着体（Ｄ２）として金属部材を使用する場合、その線膨張係数はＪＩＳ Ｚ ２２８５：２００３に基づき測定する。一方、前記被着体（Ｄ１）または被着体（Ｄ２）として樹脂部材を使用する場合、その線膨張係数はＪＩＳ Ｋ ７１９７：２０１２に基づき測定する。前記測定をする際の温度範囲は−１５０℃〜６００℃、０．０１〜１００℃／分の範囲で行うことができる。

また、被着体（Ｄ１）及び（Ｄ２）の線膨張係数が、その流れ方向及び幅方向とで異なる場合、それぞれの方向での線膨張係数を測定したときの最大値を、被着体（Ｄ１）及び被着体（Ｄ２）のそれぞれの線膨張係数（ｄ１）及び（ｄ２）とした。

前記被着体（Ｄ１）及び（Ｄ２）としては、［線膨張係数（ｄ２）／線膨張係数（ｄ１）］が２〜１００の範囲ものを使用することが好ましく、２〜５０のものを使用することが好ましく、２〜２０のものを使用することが、後述する好適な範囲の膨張率を備えた接着剤層を有する熱膨張性接着テープとの組合せで使用する場合に、被着体（Ｄ１）及び（Ｄ２）の膨張または収縮によらず、前記被着体同士の分離をより一層効果的に防止することができるためより好ましい。

前記被着体（Ｄ１）及び被着体（Ｄ２）としては、例えば超硬合金（線膨張係数５．５×１０^−６Ｋ^−１）、ステンレス（ＳＵＳ４３０、線膨張係数１０．４×１０^−６Ｋ^−１）、炭素鋼（線膨張係数１１．０×１０^−６Ｋ^−１）、ハイス鋼（線膨張係数１１．２×１０^−６Ｋ^−１）、鉄（線膨張係数１２．１×１０^−６Ｋ^−１）、金（線膨張係数１４．２×１０^−６Ｋ^−１）、銅（線膨張係数１６．６×１０^−６Ｋ^−１）、ステンレス（ＳＵＳ３０４、線膨張係数１７．３×１０^−６Ｋ^−１）、黄銅（線膨張係数１９．０×１０^−６Ｋ^−１）、アルミニウム（線膨張係数２３．０×１０^−６Ｋ^−１）等の金属部材、例えばポリエチレンテレフタレート（線膨張係数１５．０×１０^−６Ｋ^−１）、ポリエーテルエーテルケトン（線膨張係数４０×１０^−６〜４７×１０^−６Ｋ^−１）、ポリフェニレンサルファイド（線膨張係数４０×１０^−６〜４９×１０^−６Ｋ^−１）、フッ素樹脂（線膨張係数５０×１０^−６〜９０×１０^−６Ｋ^−１）、ポリカーボネート（線膨張係数７０×１０^−６〜８０×１０^−６Ｋ^−１）、ポリアセタール樹脂（線膨張係数７０×１０^−６〜１３０×１０^−６Ｋ^−１）、６−ナイロン（線膨張係数８０×１０^−６Ｋ^−１）、６．６−ナイロン（線膨張係数８０×１０^−６〜１００×１０^−６Ｋ^−１）、ＡＢＳ樹脂（線膨張係数８０×１０^−６〜１００×１０^−６Ｋ^−１）、高密度ポリエチレン（線膨張係数１００×１０^−６〜１２０×１０^−６Ｋ^−１）、ポリプロピレン（線膨張係数１１０×１０^−６〜１２０×１０^−６Ｋ^−１）、ポリエチレン（線膨張係数１２０×１０^−６〜１５０×１０^−６Ｋ^−１）等の樹脂部材等のなかから、式［前記被着体（Ｄ１）の線膨張係数（ｄ２）／前記被着体（Ｄ２）の線膨張係数（ｄ１１）］＝２〜１０００の範囲を満たす被着体を適宜選択し、組合せ使用することができる。

より具体的には、前記被着体（Ｄ１）としては上記金属部材を使用し、かつ、前記被着体（Ｄ２）としては上記樹脂部材を組合せ使用することが好ましい。

前記被着体（Ｄ１）及び（Ｄ２）としては、それぞれ板状、凹形状、凸形状、曲面形状、筒型形状、蓋形状等を有するものを使用できるが、前記被着体（Ｄ１）及び（Ｄ２）が嵌合できる形状をそれぞれ有するものを使用することができる。より具体的には、前記被着体（Ｄ１）及び（Ｄ２）としては、いずれか一方が筒型形状であり、他方が前記筒型形状の開口部に対応した蓋形状のものであることが好ましい。

ここで、前記嵌合とは、被着体同士が組み合った状態で接合した状態を指し、より好ましくは、一方の被着体の形状ｘに対応した形状ｙ（形状ｘにはめ合わすことのできる形状ｙ）を備えた被着体とが組み合わされた状態を指す。例えば前記筒型形状の部材と蓋形状の部材であれば、前記筒型形状の部材の開口部に、蓋形状の部材が内挿されそれらが固定された状態を指す。その際、上記被着体同士は、隙間ない状態であってもよく、部分的に隙間が存在した状態であってもよい。

前記被着体（Ｄ１）及び（Ｄ２）が嵌合した状態で固定される際に使用する熱膨張性接着テープとしては、例えば接着剤層（Ａ）の片面に、直接または他の層を介して、接着剤層（Ｂ）を有する接着テープであって、前記接着テープを１３０℃の環境下に１時間放置した後の、前記接着剤層（Ａ）の厚さ方向の膨張率〔前記放置後の接着剤層（Ａ）の厚さ／前記放置前の接着剤層（Ａ）の厚さ〕×１００が２００％以上であり、かつ、前記接着剤層（Ｂ）の厚さ方向の膨張率〔前記放置後の接着剤層（Ｂ）の厚さ／前記放置前の接着剤層（Ｂ）の厚さ〕×１００が１２０％以下であるものを使用することができる。

また、本発明の熱膨張性接着テープとしては、それを１３０℃の環境下に１時間放置した後の接着テープ全体の膨張率が１５０％〜１０００％であるものを使用することが好ましく、１５０％〜５００％の範囲であるものを使用することが、より一層優れた接着強度を発現させるうえでより好ましい。

なお、前記膨張率は、前記熱膨張性接着テープを１３０℃の環境下に１時間放置した場合において、前記放置前（膨張前）の熱膨張性接着テープ全体の厚さに対する、前記放置後の接着テープ全体の厚さ（（膨張後の接着テープ全体の厚さ）の割合を指す。具体的には、前記膨張率は、以下の方法で算出した値を指す。

１３０℃の環境下に１時間放置する前（膨張前）の前記熱膨張性接着テープの厚さを、２３℃環境下で測定する。

前記接着テープを１３０℃の環境下に１時間放置する。

前記放置後の熱膨張性接着テープを２３℃環境下に取り出し、直ちに前記接着テープ全体が膨張した厚さを測定する。

上記測定結果と下記式に基づいて、前記膨張率を算出する。
［前記放置後の熱膨張性接着テープの厚さ／前記放置前の熱膨張性接着テープの厚さ］×１００

前記熱膨張性接着テープを構成する前記接着剤層（Ａ）は、例えば熱や光等の刺激を与えることによって膨張しうる層である。

前記接着剤層（Ａ）としては、前記接着テープを１３０℃の環境下に１時間放置した場合に、前記接着剤層（Ａ）の厚さ方向の膨張率〔前記放置後の接着剤層（Ａ）の厚さ／前記放置前の接着剤層（Ａ）の厚さ〕×１００が２００％以上となるものを使用することが好ましい。

前記膨張率は、２５０％以上であることが好ましく、２５０％〜１０００％であることがより好ましい。前記膨張率の接着剤層（Ａ）を有する接着テープであれば、例えば一方の被着体が有する空隙の高さ（厚さ）が大きい場合であっても、前記空隙内に他方の被着体を好適に固定したり、前記空隙内を前記接着テープで充填することができる。

なお、前記接着剤層（Ａ）の膨張率は、前記熱膨張性接着テープを１３０℃の環境下に１時間放置した場合において、前記放置前（膨張前）の接着剤層（Ａ）の厚さに対する、前記放置後の接着剤層（Ａ）の厚さ（（膨張して形成された接着剤層（Ａ’）の厚さ）の割合を指す。具体的には、前記膨張率は、以下の方法で算出した値を指す。

１３０℃の環境下に１時間放置する前（膨張前）の前記熱膨張性接着テープを構成する接着剤層（Ａ）の厚さを、２３℃環境下で測定する。

前記接着テープを１３０℃の環境下に１時間放置する。

前記放置後の熱膨張性接着テープを２３℃環境下に取り出し、直ちに前記接着剤層（Ａ）が膨張して形成した接着剤層（Ａ’）の厚さを測定する。

上記測定結果と下記式に基づいて、前記膨張率を算出する。
［前記放置後の熱膨張性接着テープを構成する接着剤層（Ａ）〔膨張し形成された接着剤層（Ａ’）〕の厚さ／前記放置前の熱膨張性接着テープを構成する接着剤層（Ａ）の厚さ］×１００

前記熱膨張性接着テープを構成する接着剤層（Ａ）の厚さは、１μｍ以上であることが好ましく、１０μｍ〜２５０μｍの範囲であることがより好ましく、２０μｍ〜１５０μｍの範囲であることがさらに好ましく、３０μｍ〜７０μｍの範囲であることが、より一層優れた接着強度を得るうえで特に好ましい。

一方、前記接着剤層（Ａ）が膨張することによって形成された接着剤層（Ａ’）の厚さは、２０μｍ〜２５００μｍの範囲であることが好ましく、４０μｍ〜１５００μｍの範囲であることが、より一層優れた接着強度を得るうえで好ましい。また、前記接着剤層（Ａ’）は、多孔構造を有するものであることが好ましい。

また、前記熱膨張性接着テープとしては、前記熱膨張性接着テープの総厚さに対して、前記接着剤層（Ａ）の厚さが１０％以上であるものを使用することが好ましく、３０％以上であるものを使用することが、例えば一方の被着体が有する空隙内に他方の被着体を固定したり、前記空隙内を前記熱膨張性接着テープで充填したりしやすいためより好ましい。

前記接着剤層（Ａ）としては、前記したとおり熱や光等の刺激を与えることによって膨張しうるものを使用することができ、具体的には各種樹脂及び膨張剤を含有する層を使用することができる。

前記接着剤層（Ａ）としては、例えば前記樹脂及び膨張剤等を含有する接着剤組成物（ａ）を離型ライナー等に塗布し乾燥させることによって形成することができる。

前記接着剤層（Ａ）の形成に使用可能な接着剤組成物（ａ）としては、前記したとおり樹脂や膨張剤や必要に応じて溶媒等を含有する組成物を使用することができる。

前記樹脂としては、エポキシ樹脂、ウレタン樹脂、シリコーン樹脂、フェノール樹脂、ユリア樹脂、フッ素樹脂、アクリルニトリル樹脂、アクリル樹脂、スチレン系樹脂、ブタジエン樹脂等のビニル樹脂等を、単独または２以上組み合わせ使用することができる。

なかでも、前記樹脂としては、熱硬化性樹脂を使用することが好ましく、エポキシ樹脂を使用することが、膨張後に耐熱性に優れ、かつ、膨張した接着剤層（Ａ’）が経時的に著しく収縮することを防止可能な熱膨張性接着テープを得るうえでより好ましい。

前記エポキシ樹脂としては、例えばビスフェノールＡ型エポキシ樹脂、ビスフェノールＦ型エポキシ樹脂、ビスフェノールＳ型エポキシ樹脂、ヒンダトイン型エポキシ樹脂、ビフェニル型エポキシ樹脂、脂環式エポキシ樹脂、トリフェニルメタン型エポキシ樹脂、フェノールノボラック型エポキシ樹脂、クレゾールノボラック型エポキシ樹脂、ナフトールノボラック型エポキシ樹脂、ジシクロペンタジエン／フェノールエポキシ樹脂、脂環式アミンエポキシ樹脂、脂肪族アミンエポキシ樹脂、及び、ＣＴＢＮ変性（カルボキシターミネーティッドブタジエンニトリル変性）やハロゲン変性されたエポキシ樹脂等を、単独または２以上組み合わせ使用することができ、クレゾールノボラック型エポキシ樹脂を使用することが、前記刺激によって膨張しやすく、かつ、膨張後も優れた接着強度を保持できるため好ましい。

前記エポキシ樹脂等の熱硬化性樹脂は、前記接着剤層（Ａ）全体に対して１０質量％〜９９質量％含まれることが好ましい。

また、前記接着剤組成物（ａ）としては、前記刺激によって膨張しうる接着剤層（Ａ）を形成するうえで膨張剤を含有するものを使用することが好ましい。

前記膨張剤としては、前記膨張後の接着剤層（Ａ’）として多孔構造を形成できるものを使用することが好ましく、例えば炭酸アンモニウム、炭酸水素アンモニウム、亜硝酸アンモニウム、水素化ホウ素アンモニウム、アジド等の無機化合物、トリクロロモノフルオロメタン等のフッ化アルカン、アゾビスイソブチロニトリル等のアゾ化合物、パラトルエンスルホニルヒドラジド等のヒドラジン化合物、ｐ−トルエンスルホニルセミカルバジド等のセミカルバジド化合物、５−モルホリル−１，２，３，４−チアトリアゾール等のトリアゾール化合物、Ｎ，Ｎ’−ジニトロソテレフタルアミド等のＮ−ニトロソ化合物を使用することができる。

また、前記膨張剤としては、例えば炭化水素系溶剤をマイクロカプセル化した熱膨張性カプセル等の膨張性カプセルを使用することができる。前記膨張剤としては、前記樹脂の軟化点前後の温度で気体を発生し膨張し得るものを使用することが好ましい。

前記膨張剤としては、前記したなかでも炭化水素系溶剤をマイクロカプセル化した熱膨張性カプセルを使用することが、例えば前記エポキシ樹脂の硬化を阻害したり、熱等の影響による接着剤層（Ａ）の劣化等を防止するうえで好ましい。

前記熱膨張性カプセルとしては、後述する好ましい加熱温度範囲で加熱した際に、膨張前の前記カプセルの体積に対する膨張後の体積（体積膨張率）が６倍〜６０倍であるものを使用することが好ましい。

前記熱膨張性カプセルの市販品としては、例えばエクスパンセル（日本フィライト株式会社製）、マツモトマイクロスフェアー（松本油脂製薬株式会社製）、マイクロスフェアー（株式会社クレハ製）、ダイフォーム（大日精化工業株式会社）、アドバンセル（積水化学工業株式会社製）等が挙げられる。

前記膨張剤の使用量、好ましくは前記熱膨張性カプセルの使用量は、前記接着剤層（Ａ）の全量に対して、０．３質量％〜４０質量％の範囲であることが好ましく、１．０質量％〜３０質量％の範囲であることがより好ましく、３．０質量％〜２０質量％の範囲であることが被着体が有する空隙を充填等するうえで十分な体積にまで膨張することができ、かつ、より一層優れた接着強度を維持可能な熱膨張性接着テープを得るうえで好ましい。

前記接着剤組成物（ａ）としては、前記したもののほかに必要に応じて、硬化剤、硬化促進剤等を含有するものを使用することができる。

前記硬化剤としては、例えば、ビスフェノールＡ、ビスフェノールＦ、ビスフェノールＡＤ、ハイドロキノン、レゾルシン、メチルレゾルシン、ビフェノール、テトラメチルビフェノール、ジヒドロキシナフタレン、ジヒドロキシジフェニルエーテル、フェノールノボラック樹脂、ビスフェノールＡノボラック樹脂、ジシクロペンタジエンフェノール樹脂、テルペンフェノール樹脂、ナフトールノボラック樹脂、ビフェニルフェノール樹脂等の種々の多価フェノール樹脂、種々のフェノールと、ヒドロキシベンズアルデヒド、クロトンアルデヒド、グリオキザール等の種々のアルデヒドとの縮合反応で得られる多価フェノール樹脂、および重質油またはピッチ、フェノールおよびホルムアルデヒド化合物を重縮合させて得られた変性フェノール樹脂等の各種のフェノール樹脂、メチルテトラヒドロ無水フタル酸、ヘキサヒドロ無水フタル酸、無水ピロメリット酸、メチルナジック酸等の酸無水物、ジエチレントリアミン、イソホロンジアミン、ジアミノジフェニルメタン、ジアミノジフェニルスルホン、ジシアンジアミド等のアミン等を使用することができる。

前記硬化促進剤としては、例えば２−メチルイミダゾール、２−メチル−４−エチルイミダゾール、２−フェニルイミダゾール等のイミダゾール；１，８−ジアザビシクロ［５．４．０］ウンデセン−７、トリエチレンジアミン、ベンジルジメチルアミン等の３級アミン；トリブチルポスフィン、トリフェニルホスフィン等の有機ホスフィン等を、単独または２以上組み合わせ使用することができる。

また、前記熱膨張性接着テープとしては、前記接着剤層（Ａ）の片面に接着剤層（Ｂ）を有するものを使用する。前記接着剤層（Ｂ）は、前記接着剤層（Ａ）の一方の面側に直接積層されていてもよく、いわゆる中芯といわれる基材等の他の層を介して積層されてもよい。

前記接着剤層（Ｂ）としては、前記熱膨張性接着テープを１３０℃の環境下に１時間放置した場合に、前記接着剤層（Ｂ）の厚さ方向の膨張率〔前記放置後の接着剤層（Ｂ）の厚さ／前記放置前の接着剤層（Ｂ）の厚さ〕×１００が１２０％以下であるものを使用する。

前記接着剤層（Ｂ）の膨張率は、１１５％以下であることが好ましく、１００％〜１１５％であることがより好ましい。

前記膨張率の接着剤層（Ｂ）を有する熱膨張性接着テープであれば、前記接着剤層（Ａ）が膨張した後であっても、被着体に対する優れた接着強度を維持することができる。

なお、前記接着剤層（Ｂ）の膨張率は、前記熱膨張性接着テープを１３０℃の環境下に１時間放置した場合において、前記放置前の前記接着剤層（Ｂ）の厚さに対する、前記放置後の接着剤層の厚さの割合を指す。

なお、前記接着剤層（Ｂ）の膨張率は、前記熱膨張性接着テープを１３０℃の環境下に１時間放置した場合において、前記放置前の接着剤層（Ｂ）の厚さに対する、前記放置後の接着剤層（Ｂ’）の厚さの割合を指す。具体的には、前記膨張率は、以下の方法で算出した値を指す。

１３０℃の環境下に１時間放置する前（膨張前）の前記熱膨張性接着テープを構成する接着剤層（Ｂ）の厚さを、２３℃環境下で測定する。

前記熱膨張性接着テープを１３０℃の環境下に１時間放置する。

前記放置後の熱膨張性接着テープを２３℃環境下に取り出し、直ちに前記接着剤層（Ｂ）に相当する接着剤層（Ｂ’）の厚さを測定する。

上記測定結果と下記式に基づいて、前記膨張率を算出する。
［前記放置後の接着テープを構成する接着剤層（Ｂ’）の厚さ／前記放置前の接着テープを構成する接着剤層（Ｂ）の厚さ］×１００

前記接着剤層（Ｂ）の厚さは、５μｍ〜１５０μｍの範囲であることが好ましく、１０μｍ〜１００μｍの範囲であることが、より一層優れた接着強度を発現するうえでより好ましい。

前記１３０℃の環境下に１時間放置した後の接着剤層（Ｂ’）の厚さは、前記放置前の接着剤層（Ｂ）の厚さと比較して、上記膨張率の範囲で変化してもよい。前記接着剤層（Ｂ’）の厚さは、１μｍ〜１５０μｍの範囲であることが好ましく、５μｍ〜１００μｍの範囲であることが、より一層優れた接着強度を発現するうえでより好ましい。

また、前記接着剤層（Ｂ）としては、粘着性または接着性を有する層が挙げられ、例えば熱硬化性接着剤層や感圧接着剤層等が挙げられる。

前記接着剤層（Ｂ）は、例えば粘着性または接着性を有する層を形成可能な接着剤組成物（ｂ）を用いて形成することができる。

前記接着剤組成物（ｂ）としては、例えば接着樹脂と、必要に応じて硬化剤とを含有するものを使用することができる。なお、前記接着剤組成物（ｂ）を用いて形成される接着剤層（Ｂ）は、前記したとおり膨張率の低いことが好ましいため、前記接着剤層（Ａ）を形成する際に使用可能なものとして例示した膨張剤を実質的に含有しないものであることが好ましい。

前記接着剤組成物（ｂ）に使用可能な接着樹脂としては、従来知られる樹脂を選択し使用することができ、例えば熱硬化性樹脂や感圧接着性樹脂等を使用することができる。

なかでも、前記接着樹脂としては、本発明の熱膨張性接着テープを用いた際に、被着体に仮固定が可能であり、部材組み立て時の作業性を向上させるうえで、感圧接着性樹脂を用いることがより好ましい。前記感圧接着性樹脂としては、例えばアクリル系粘着剤、ゴム系粘着剤、ポリウレタン系粘着剤、ポリエステル系粘着剤、シリコーン系粘着剤等を使用することができる。

前記接着剤組成物（ｂ）としては、前記したもののほかに必要に応じて、硬化剤、硬化促進剤等を含有するものを使用することができる。

前記接着剤組成物（ｂ）としては、前記したもののほかに必要に応じて、カップリング剤、粘着性付与剤、消泡剤、顔料、酸化防止剤、コア−シェル型強化剤、チキソトロピー剤、熱伝導性フィラー、絶縁性フィラー等を含有するものを使用してもよい。

本発明の熱膨張性接着テープは、例えば前記接着剤組成物（ａ）を離型ライナーに塗布し乾燥することによって接着剤層（Ａ）を形成する工程［１］、前記工程［１］とは別に、前記接着剤組成物（ｂ）を離型ライナーに塗布し乾燥等することによって接着剤層（Ｂ）を形成する工程［２］、及び、前記接着剤層（Ａ）の片面に前記接着剤層（Ｂ）を転写し、それらを圧着等する工程［３］を経ることによって製造することができる。

前記接着剤層（Ａ）は、前記熱膨張性接着テープを製造する過程で、その一部分が硬化してもよいが、実質的に膨張または硬化していないことが好ましい。前記接着剤層（Ｂ）もまた、前記熱膨張性接着テープを製造する過程で、その一部分が硬化してもよいが、実質的に硬化していないことが好ましい。

また、本発明の熱膨張性接着テープとしては、必要に応じ、前記接着剤層（Ａ）と接着剤層（Ｂ）との間に樹脂フィルム層または金属からなる層（Ｚ）を有するものを使用することができる。かかる熱膨張性接着テープは、良好な剛性を有するため、貼付作業性に優れる。

前記層（Ｚ）としては、例えば、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレートなどのポリエステル系樹脂、ポリカーボネート、ポリアリレート、ポリウレタン、ポリアミド、ポリエーテルアミドなどのポリアミド系樹脂、ポリイミド、ポリエーテルイミド、ポリアミドイミドなどのポリイミド系樹脂、ポリスルホン、ポリエーテルスルホンなどのポリスルホン系樹脂、ポリエーテルケトン、ポリエーテルエーテルケトンなどのポリエーテルケトン系樹脂、ポリフェニレンスルフィド、変性ポリフェニレンオキシドなどの有機樹脂のフィルム、セルロース繊維、ポリエステル繊維、アラミド繊維、液晶ポリマー繊維などの有機繊維またはガラス繊維、金属繊維、カーボン繊維などの無機繊維を含む織布または不織布基材、ガラス板、金属箔などの無機材料のフィルム、シートまたは板、およびこれらの積層体などが挙げられる。ガラス繊維強化プラスチック（ＧＦＲＰ）などの複合体（コンポジット）も使用できる。例えば、基材として、ガラス繊維を含む織布基材もしくは不織布基材、ガラス繊維複合体、ガラス板などを含むガラス基材、ポリアミド系樹脂フィルム、またはポリイミド系樹脂フィルムを使用することができる。基材にコロナ処理を施す、あるいはプライマー層を設けるなどして、基材と接着層の密着性を向上させることもできる。また、前記層（Ｚ）としては、連通口を有する基材も使用することができる。連通口を有する基材としては、前記した従来知られている様々な基材を使用でき、例えば、紙、不織布、前記プラスチックフィルム等を含む多孔質フィルム、金属メッシュ、パンチングフィルムなどを使用することができる。連通口とは、基材の第１面と第２面をつなぐ空間的に連続する１または複数の開口部を意味する。

前記層（Ｚ）としては、１μｍ〜２００μｍの厚さを有するものを使用することが好ましく、１２μｍ〜５０μｍの厚さを有するものを使用することがより好ましい。

前記層（Ｚ）を有する熱膨張性接着テープは、例えば前記接着剤組成物（ａ）を離型ライナーに塗布し乾燥することによって接着剤層（Ａ）を形成する工程［１］、前記工程［１］とは別に、前記接着剤（ｂ）を離型ライナーに塗布し乾燥等することによって接着剤層（Ｂ）を形成する工程［２］、前記層（Ａ）の片面に、前記層（Ｚ）を積層する工程［４］、及び、前記層（Ｚ）からなる面に、前記接着剤層（Ｂ）を転写しそれらを圧着する工程［５］を経ることによって製造することができる。

本発明の熱膨張性接着テープは、前記接着剤層（Ａ）または前記熱膨張性接着テープ全体に刺激を与えることによって膨張させることができる。前記刺激としては、前記したとおり、熱や光等が挙げられる。刺激を与える方法としては、加熱または光照射等の方法が挙げられ、加熱する方法を採用することが好ましい。

前記加熱温度は、例えば前記膨張剤が膨張する温度（膨張開始温度）に対応した温度であることが好ましく、具体的には、８０℃〜３００℃であることが好ましく、９０℃〜２００℃であることが、熱の影響による被着体の劣化等を抑制でき、かつ、本発明の熱膨張性接着テープの保管中に意図しない膨張を防止できるためより好ましい。

本発明の接着テープは、前記加熱等の刺激が与えられた後、その厚さ方向に膨張することが好ましい。一方、本発明の接着テープは、前記加熱等の刺激が与えられた後、その流れ方向または幅方向には実質的に膨張しないことが好ましい。

本発明の熱膨張性接着テープを用いて２以上の被着体を固定等する方法としては、例えば、予め、一方の被着体と、前記接着テープを構成する前記接着剤層の一方とを貼付したものを、所定の位置に載置し、前記接着剤層（Ａ）に前記刺激を与え膨張させることによって、前記接着テープを構成する前記接着剤層の他方の面と、他の被着体とを接触させ接着させる方法が挙げられる。その際、前記刺激は、前記熱膨張性接着テープを構成する前記接着剤層（Ａ）に与えてもよく、前記熱膨張性接着テープ全体に与えてもよい。なお、予め、被着体に貼付する接着剤層は、前記接着剤層（Ａ）及び接着剤層（Ｂ）のどちらでも構わないが、十分な接着力で仮固定する必要がある場合には、前記接着剤層（Ｂ）と被着体とを予め貼付することが好ましい。

本発明の熱膨張性接着テープは、前記したとおり、被着体（Ｄ１）及び被着体（Ｄ２）を嵌合した状態で固定された構成を有する物品を製造する際に、好適に使用することができる。

前記物品としては、例えば自動車の可動部に搭載される小型モーターが挙げられる。前記モーターは、通常、外装部材（筒状部材）とその蓋状部材とによって構成される（図１）。前記モーターとしては、具体的には、金属製の筒状部材と、前記筒状部材に対応した形状である樹脂製の蓋状部材とが、嵌合した状態で固定されたものが挙げられる。

前記筒状部材の線膨張係数と前記蓋状部材の線膨張係数との比［前記筒状部材の線膨張係数（ｄ２）／前記蓋状部材の線膨張係数（ｄ１）］は、前記したとおり２〜１０００である。

前記物品の製造方法としては、例えば前記被着体（Ｄ１）または（Ｄ２）のいずれか一方に、前記熱膨張性接着テープを貼付する工程、前記被着体（Ｄ１）及び（Ｄ２）を嵌合する工程、前記熱膨張性接着テープを直接加熱、または、被着体（Ｄ１）または被着体（Ｄ２）を介して加熱し、膨張させる工程を経ることによって製造することができる。

前記熱膨張性接着テープは、例えば前記被着体（Ｄ２）として使用可能な蓋状部材に予め貼付する場合、前記蓋状部材の外周部全体に前記熱膨張性接着テープを貼付してもよく、その一部に貼付してもよい。また、前記蓋状部材の外周部の一部に、熱膨張性接着テープを貼付するための箇所（凹部）が設けられている場合、熱膨張性接着テープを前記凹部の形状に裁断し、前記凹部に貼付することが、前記蓋状部材と前記筒状部材とを嵌合する工程を効率よく行うことができるため好ましい。前記凹部は、熱膨張前の接着テープの厚さに対応した深さの凹部であることが好ましい。

また、前記被着体（Ｄ１）及び（Ｄ２）を嵌合する工程としては、例えば前記モーターの製造場面であれば、前記が筒状部材と、その開口部の形状に対応した形状の蓋状部材とを組み合わせる工程が挙げられる。その際、前記筒状部材または蓋状部材には、本発明の熱膨張性接着テープが貼付されるが、前記嵌合工程の作業性を損なわない程度の厚さの熱膨張性接着テープを選択することが好ましい。

また、前記熱膨張性接着テープを直接加熱、または、被着体（Ｄ１）または被着体（Ｄ２）を介して加熱し膨張させる工程において、その加熱温度は８０℃〜３００℃であることが好ましく、９０℃〜２００℃であることがより好ましい。

前記加熱方法としては、例えば物品を乾燥機や加熱炉等の加温装置に投入し、物品全体を加熱する方法や、前記接着剤層（Ａ）または前記接着テープまたは前記被着体に熱源を接触または接近させることによって、接着剤層（Ａ）を加熱する方法が挙げられる。

前記熱源としては、例えばハロゲンランプ、レーザー照射装置、電磁誘導加熱装置、ホットスタンプ、ホットプレート、半田コテが挙げられ、ハロゲンランプ、ホットスタンプ、ホットプレートを使用することができる。加熱方法は、物品の大きさによって選択することができる。

また、前記物品としては、前記被着体（Ｄ１）及び（Ｄ２）が予め嵌合されており、それらの間に隙間が形成されている場合、その隙間に本発明の熱膨張性接着テープを挿入し、その後、上記と同様の加熱方法及び加熱温度で熱膨張性接着テープを加熱及び膨張させ、それらを接着させることによって製造することもできる。

上記方法で得られた物品としては、例えば自動車、電子機器、家電、電動工具等に搭載されるモーターが挙げられる。

（調製例１）
＜接着剤組成物（ａ）の調製＞
エピクロンＮ−６８０（ＤＩＣ株式会社製のクレゾールノボラック型エポキシ樹脂溶液、エポキシ当量２１５ｇ／ｅｑ、不揮発分７５質量％）２１．４質量部と、「ＪＥＲ ＹＬ−７８６２」（三菱化学株式会社製のビスフェノールA型エポキシ樹脂溶液、エポキシ当量３７４８ｇ／ｅｑ、不揮発分５０質量％）４８質量部とを混合した後、メチルエチルケトン３０．６質量部を混合することによって不揮発分４０質量％のエポキシ樹脂組成物（１）を得た。

次に、前記エポキシ樹脂組成物（１）１００質量部に対し、膨張剤としてエクスパンセル０５１−４０（日本フィライト株式会社製、熱膨張性マイクロカプセル、初期粒子径１２μｍ、膨張開始温度１１０℃、１３０℃における体積膨張率が７倍）を３．２質量部と、硬化剤としてキュアゾール２ＭＡＯＫ−ＰＷ（四国化成株式会社製、イミダゾール系硬化促進剤）０．４質量部とを混合し、１０分間撹拌することによって、接着剤組成物（ａ）を得た。

（調製例２）
＜接着剤組成物（ｂ）の調製＞
攪拌機、環流冷却器、温度計、滴下漏斗及び窒素ガス導入口を備えた反応容器を用いて、２−エチルヘキシルアクリレート９０．０質量部、アクリル酸１０．０質量部、重合開始剤として２，２―アゾビスイソニトリル０．０３質量部を、酢酸エチル６３質量部及びアセトン１００質量部からなる混合溶媒に溶解した。

次に、前記反応容器の内部を６５℃で６時間保持することによって前記単量体を重合させた後、２，２−アゾビスイソブチルニトリル０．２質量部及び酢酸エチル４５質量部を加え、さらに６時間重合させることによって、重量平均分子量９０万（ポリスチレン換算）のアクリル共重合体溶液を得た。このアクリル共重合体溶液に酢酸エチルを加え、不揮発分を調整することによって不揮発分３０質量％のアクリル共重合体溶液を得た。

前記アクリル共重合体溶液に、アクリル共重合体１００質量部に対してエポキシ系架橋剤（綜研化学株式会社製「Ｅ−０５Ｘ」、固形分０．５質量％）を１８質量部添加し、２０分攪拌することによって接着剤組成物（ｂ）を得た。

（実施例１）
＜熱膨張性接着テープの作製＞
厚さ７５μｍのポリエチレンテレフタレートフィルムの片面がシリコーン化合物で剥離処理された離型フィルムの表面に、前記接着剤組成物（ａ）を、棒状の金属アプリケータを用いて、乾燥後の厚さが５０μｍになるように塗工し８０℃に設定した乾燥機で３分間乾燥することによって接着剤層（Ａ）を作製した。

次に、厚さ７５μｍのポリエチレンテレフタレートフィルムの片面がシリコーン化合物で剥離処理された離型フィルムの表面に、前記接着剤組成物（ｂ）を、棒状の金属アプリケータを用いて、乾燥後の厚さが１００μｍになるように塗工し７５℃に設定した乾燥機で１０分間乾燥することによって接着剤層（Ｂ）を作製した。

前記で得た接着剤層（Ａ）に、前記接着剤層（Ｂ）を貼付し、２ｋｇのハンドローラーを用い、前記貼付物の上面を一往復させることによって、前記接着剤層（Ａ）の片面に接着剤層（Ｂ）が積層した熱膨張性接着テープ３’を得た。

＜物品の作製＞

物品としては、自動車の可動部に搭載される小型モーターを構成する外装部材（筒状部材）とその蓋状部材を想定した。嵌合した状態で固定される被着体としては、後述する金属製筒状部材１と、前記金属製筒状部材１に対応した形状の後述する樹脂製蓋状部材２を使用した。

はじめに、前記熱膨張性接着テープ３’を７ｍｍ×７ｍｍの大きさに裁断し、前記接着剤層（Ｂ）に相当する側の接着剤層を前記蓋状部材２の外径の最小部（直径２９．５ｍｍの外周部）の２箇所に予め接着した。

次に、前記蓋状部材２を前記筒状部材１に挿入し、前記筒状部材１と前記蓋状部材２の外形（直径３０ｍｍの外周部）とを嵌合させた（筒状部材１の開口部と蓋状部材２とが組み合った状態とした）。

次に、それらを、１３０℃に設定した加熱炉内に１時間静置し、前記接着剤層（Ａ）に相当する接着剤層を膨張させることによって、前記被着体同士が接着した物品４を得た。

なお、前記筒状部材１と前記蓋状部材２とを嵌合した状態では、前記蓋状部材の最大の外径３０ｍｍの外周部が前記筒状部材１に嵌合した状態（筒状部材１の開口部と蓋状部材２とが組み合った状態）であり、前記蓋状部材２の外径２９．５ｍｍの外周部と、前記筒状部材１との間には０．２５ｍｍの空隙を有する。

前記熱膨張性接着テープ３’は、前記したとおり、前記蓋状部材２の外径の最小部に貼付した。そのため、前記蓋状部材２が前記筒状部材１に挿入し嵌合した状態では、前記筒状部材１及び前記蓋状部材２は熱膨張性接着テープ３’によって接着されていない。

その後、前記嵌合物を１３０℃に設定した乾燥器内に１時間静置し、前記接着剤層（Ａ）に相当する接着剤層を膨張させることによって、前記前記筒状部材１及び前記蓋状部材２が熱膨張性接着テープ３によって接着された。

＜金属製筒状部材１＞
ＪＩＳ Ｚ ２２８５：２００３に準拠し測定された線膨張係数が１０．４×１０^−６のステンレスからなる筒状部材で、外径が３３ｍｍ、内径３０ｍｍの片側のみ開口部を有するステンレス製筒状部材を使用した。

＜樹脂製蓋状部材２＞
ＪＩＳ Ｋ ７１９７：２０１２に準拠し測定された線膨張係数が１００×１０^−６の６，６-ナイロンからなる蓋状部材で、外径が最大３０ｍｍであり、最小２９．５ｍｍである、図１に示す形状の蓋状部材を使用した。

＜線膨張係数比＞
６，６−ナイロンの線膨張係数（ｄ２）／ステンレスの線膨張係数（ｄ１）＝９．６

（実施例２）
＜熱膨張性接着テープの作製＞
厚さ７５μｍのポリエチレンテレフタレートフィルムの片面がシリコーン化合物で剥離処理された離型フィルムの表面に、前記接着剤組成物（ａ）を、棒状の金属アプリケータを用いて、乾燥後の厚さが５０μｍになるように塗工し７５℃に設定した乾燥機で１０分間乾燥することによって接着剤層（Ａ−１）を作製した。

次に、前記接着剤層（Ａ−１）の片面に、厚さ５０μｍのポリエチレンテレフタレートからなるフィルムを貼り合わせた。

次に、厚さ７５μｍのポリエチレンテレフタレートフィルムの片面がシリコーン化合物で剥離処理された離型フィルムの表面に、前記接着剤組成物（ｂ）を、棒状の金属アプリケータを用いて、乾燥後の厚さが５０μｍになるように塗工し８０℃に設定した乾燥機で３分間乾燥することによって接着剤層（Ｂ−１）を作製した。

次に、前記ポリエチレンテレフタレートからなるフィルムに、前記接着剤層（Ｂ−１）を貼付し、２ｋｇのハンドローラーを用い、前記貼付物の上面を一往復させることによって、前記接着剤層（Ａ−１）の片面にポリエチレンテレフタレートフィルムが積層し、その他方の面に接着剤層（Ｂ−１）が積層した接着テープを得た。

＜物品の作製＞
物品は、実施例１と同様の方法で作成し、金属製筒状部材と樹脂製蓋状部材も実施例１と同様のものを使用した。

（実施例３）
＜樹脂製蓋状部材＞
前記６，６-ナイロンからなる蓋状部材の代わりに、それと同一形状で、かつ、ＪＩＳ Ｋ ７１９７：２０１２で測定した線膨張係数が２２×１０^−６のポリフェニレンサルファイド（ＰＰＳ）からなる蓋状部材を使用したこと以外は、実施例１と同一の方法で物品を作製した。
ポリフェニレンスルファイドの線膨張係数（ｄ２）／ステンレスの線膨張係数（ｄ１）＝２．１

（比較例１）
＜接着テープの作製＞
厚さ７５μｍのポリエチレンテレフタレートフィルムの片面がシリコーン化合物で剥離処理された離型フィルムの表面に、前記接着剤組成物（ｂ）を、棒状の金属アプリケータを用いて、乾燥後の厚さが５０μｍになるように塗工し７５℃に設定した乾燥機で１０分間乾燥することによって接着剤層（Ｂ−１）を２枚作製した。

次に、前記接着剤層（Ｂ−１）の片面に、厚さ５０μｍのポリエチレンテレフタレートからなるフィルムを貼り合わせた。

次に、前記ポリエチレンテレフタレートからなるフィルムに、もう１枚の前記接着剤層（Ｂ−１）を貼付し、２ｋｇのハンドローラーを用い、前記貼付物の上面を一往復させることによって、前記接着剤層（Ａ−１）の片面にポリエチレンテレフタレートフィルムが積層し、その他方の面に接着剤層（Ｂ−１）が積層した接着テープを得た。

＜物品の作製＞
物品は、実施例１と同様の方法で作成し、金属製筒状部材と樹脂製蓋状部材も実施例１と同様のものを使用した。

(比較例２)
接着テープを用いずに物品を作成し、部材は実施例１と同様のものを使用した。

［接着テープ、それを構成する各接着剤層の膨張率の測定方法］

前記接着剤層（Ａ）の膨張率は、以下の方法で算出した。

１３０℃の環境下に１時間放置する前（膨張前）の前記接着テープを構成する接着剤層（Ａ）の厚さを、２３℃環境下で厚み計を用いて測定した。

前記接着テープを１３０℃の環境下に１時間放置した。

前記放置後の接着テープを２３℃環境下に取り出し、直ちに前記接着剤層（Ａ）が膨張して形成した接着剤層（Ａ’）の厚さを厚み計で測定した。

上記測定結果と下記式に基づいて、前記膨張率を算出した。
［前記放置後の接着テープを構成する接着剤層（Ａ）〔膨張し形成された接着剤層（Ａ’）〕の厚さ／前記放置前の接着テープを構成する接着剤層（Ａ）の厚さ］×１００
前記粘着剤層（Ｂ）の膨張率は、以下の方法で算出した。

１３０℃の環境下に１時間放置する前（膨張前）の前記接着テープを構成する接着剤層（Ｂ）の厚さを、２３℃環境下で厚み計で測定した。

前記接着テープを１３０℃の環境下に１時間放置した。

前記放置後の接着テープを２３℃環境下に取り出し、直ちに前記接着剤層（Ｂ）に相当する接着剤層（Ｂ’）の厚さを厚み計で測定した。

上記測定結果と下記式に基づいて、前記膨張率を算出した。
［前記放置後の接着テープを構成する接着剤層（Ｂ’）の厚さ／前記放置前の接着テープを構成する接着剤層（Ｂ）の厚さ］×１００
前記粘着テープの膨張率は、以下の方法で算出した。

１３０℃の環境下に１時間放置する前（膨張前）の前記接着テープの厚さを、２３℃環境下で測定した。

前記接着テープを１３０℃の環境下に１時間放置した。

前記放置後の接着テープを２３℃環境下に取り出し、直ちにその厚さを厚み計で測定した。

上記測定結果と下記式に基づいて、前記膨張率を算出した。
［前記放置後の接着テープの厚さ／前記放置前の接着テープの厚さ］×１００

［冷熱サイクル試験後―接着力測定］
上記で得た物品４を、−４０℃の環境に３０分間静置し、次いで８５℃の環境に３０分間静置することを１回とし、それを１０００回繰り返した。前記繰り返し試験後、引張り試験機を用い、前記物品４を構成する前記蓋状部材２を固定し、前記筒状部材１を垂直方向に１０ｍｍ／ｍｉｎで引張り、前記蓋状部材２と前記筒状部材１とが分離したときの強度を測定した。

［冷熱サイクル試験後―振動性評価］
上記で得た物品４を、−４０℃の環境に３０分間静置し、次いで８５℃の環境に３０分間静置することを１回とし、それを１０００回繰り返した。その後、手で物品４を振り、ガタツキがあるかどうかを以下の基準で評価した。
〇：振動によるガタツキ音がしなかった。
×：振動によるガタツキ音がした。

実施例で得た物品は、筒状部材と蓋状部材とが熱膨張した接着テープによって接着されているため、図２に示すように、冷熱サイクル試験後の蓋状部材の収縮を抑制、または、蓋状部材２が収縮した場合であっても、物品の解体や部材の振動によるガタツキ音の発生を効果的に抑制することができた。

１ 金属製筒状部材
２ 樹脂製蓋状部材
２’収縮した樹脂製蓋状部材
３’熱膨張前の熱膨張性接着テープ
３ 熱膨張後の接着テープ
４ 物品

Claims (7)

1. 被着体（Ｄ１）及び被着体（Ｄ２）が嵌合した状態で固定される際に使用する熱膨張性接着テープであって、前記被着体（Ｄ１）の線膨張係数（ｄ１）と、前記被着体（Ｄ２）の線膨張係数（ｄ２）とが、［線膨張係数（ｄ２）／線膨張係数（ｄ１）］＝２〜１０００の範囲であることを特徴とする熱膨張性接着テープ。
2. 前記被着体（Ｄ１）及び被着体（Ｄ２）のいずれか一方が金属部材であり、他方が樹脂部材である請求項１に記載の熱膨張性接着テープ。
3. 前記被着体（Ｄ１）及び被着体（Ｄ２）のいずれか一方が筒状部材であり、他方が蓋状部材であって、前記筒状部材の開口部に、前記蓋状部材が嵌合されるものである請求項１または２に記載の熱膨張性接着テープ。
4. 接着剤層（Ａ）の片面に、直接または他の層を介して、接着剤層（Ｂ）を有する熱膨張性接着テープであって、前記熱膨張性接着テープを１３０℃の環境下に１時間放置した後の、前記接着剤層（Ａ）の厚さ方向の膨張率〔前記放置後の接着剤層（Ａ）の厚さ／前記放置前の接着剤層（Ａ）の厚さ〕×１００が２００％以上であり、かつ、前記接着剤層（Ｂ）の厚さ方向の膨張率〔前記放置後の接着剤層（Ｂ）の厚さ／前記放置前の接着剤層（Ｂ）の厚さ〕×１００が１２０％以下である請求項１〜３のいずれか１項に記載の熱膨張性接着テープ。
5. 前記接着剤層（Ａ）は、刺激によってその厚さ方向に膨張しうる層であって、前記膨張前に、予め被着体に貼付される接着剤層である請求項４に記載の熱膨張性接着テープ。
6. 前記接着剤層（Ａ）が１μｍ以上の厚さを有するものであり、かつ、前記接着剤層（Ｂ）が５μｍ以上の厚さを有するものである請求項４または５に記載の熱膨張性接着テープ。
7. 熱膨張性接着テープによって、被着体（Ｄ１）及び被着体（Ｄ２）が嵌合した状態で固定された構成を有する物品であって、前記被着体（Ｄ１）の線膨張係数（ｄ１）と前記被着体（Ｄ２）の線膨張係数（ｄ２）とが、［線膨張係数（ｄ２）／線膨張係数（ｄ１）］＝２〜１０００の範囲であることを特徴とする物品。

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