JPWO2008041645A1 - 燃料用タンク及びその製造方法 - Google Patents

Abstract

本発明の目的は、軽量でありながら、強度、燃料低透過性及び耐久性に優れた燃料用タンク、並びに、製造コストが低く、複雑な形状を容易に成形することが可能な上記燃料用タンクの製造方法を提供することにある。本発明は、フッ素樹脂層と熱可塑性樹脂層とからなる積層構造を有し少なくとも２個以上に分割された部品を一体としたものであり、少なくとも前記フッ素樹脂層同士が接合されて、前記フッ素樹脂層が内面を構成するものであることを特徴とする燃料用タンクである。

Description

本発明は、燃料用タンク及びその製造方法に関する。

燃料用タンクは、従来、金属製のものが用いられてきたが、車両の軽量化、防錆性、所望の形状への加工性等の点で、熱可塑性樹脂からなるものが提案されている。このような熱可塑性樹脂からなる燃料用タンクとしては、多層ブロー成形で製造されたポリオレフィン樹脂層及びエチレン／ビニルアルコール〔ＥＶＯＨ〕樹脂からなるバリア層からなるものが使用されている。しかし、多層ブロー成形は燃料用タンク全体を成形する金型を装備した装置が必要なので設備コストが高い、タンク内層の肉厚調整が困難、設計の自由度が低い、成形サイクルが長い等の問題がある。また、ＥＶＯＨ樹脂は耐ガソリン性が良好ではないことから最内層として使用できないため、積層構造が複雑になったりブロー成形の接合部においてＥＶＯＨ樹脂層が存在しない箇所ができてしまう、という問題がある。

燃料低透過性や柔軟性を改良した熱可塑性樹脂からなる燃料用タンクとして、
・オレフィン系樹脂粒子表面をフッ素化処理して得られる表面フッ素化処理樹脂粒子を成形した燃料用タンク（例えば、特許文献１参照。）、
・無機系物質又は無機系物質を分散させた熱可塑性樹脂からなる透過抑止層と、熱可塑性樹脂層とからなる燃料用タンク（例えば、特許文献２参照。）
等が提案されている。

しかし、これらの方法においても改善は充分ではなく、更に低コストで優れた性能を有する燃料用タンクへの要望が大きい。
このような観点から、予め成形した複数の構成部材を衝合させる燃料用タンクの成形方法が提案されている。このような燃料用タンクとしては、
・ポリオキシメチレン樹脂とカルボン酸基等を有するオレフィン共重合体とを特定の割合で混合した樹脂組成物からなる燃料用タンク（例えば、特許文献３参照。）、
・内面材、透過防止膜と外面材からなるシート状の積層体を一対の成形体として成形し、該一対の成形体の周縁部同士を溶着する方法による燃料用タンク（例えば、特許文献４参照。）、
・射出成形により形成した上下成形体を分割開口の各周縁部で接合し一体にして基材層を得た後、射出成形又は射出圧縮成形により該基材層のタンク内側表面に合成樹脂バリア層を一体に形成する方法による燃料用タンク（例えば、特許文献５参照。）、
・熱可塑性合成樹脂製の内面樹脂層と外面樹脂層から形成される自動車溶燃料用タンクにおいて、分割して別々に成形したアッパータンク部とロアタンク部のそれぞれの開口周縁部を合体して内面樹脂層を形成し、該内面樹脂層の外周全面を被覆することにより外面樹脂層を一体的に形成する方法による燃料用タンク（例えば、特許文献６参照。）、
・複数のプラスチックシートをそれぞれ真空成形により成形し、得られた各成形体の各周辺部のシール領域を重ね合わせて溶着させる方法による燃料用タンク（例えば、特許文献７参照。）
等が提案されている。

これらの燃料用タンクは、しかしながら、燃料低透過性や耐ガソリン性において充分な性能を有するものではなかった。
従来の燃料用タンクは、何れの成形方法により製造したものであっても、燃料低透過性が不充分であり、特に近時使用されているバイオ燃料に対する燃料低透過性に劣り、耐薬品性においても充分でなかった。
特開２００５−１７０１６７号公報 特開２００２−１４４８９１号公報 特開２００５−７９４３号公報 特開平５−１６９３８号公報 特開２００４−９８８８６号公報 特開２００６−１６００９３号公報 特表２００６−５１３０６２号公報

本発明の目的は、軽量でありながら、強度、燃料低透過性及び耐久性に優れた燃料用タンク、並びに、製造コストが低く、複雑な形状を容易に成形することが可能な上記燃料用タンクの製造方法を提供することにある。

本発明は、フッ素樹脂層と熱可塑性樹脂層とからなる積層構造を有し少なくとも２個以上に分割された部品を一体としたものであり、少なくとも上記フッ素樹脂層同士が接合されて、上記フッ素樹脂層が内面を構成するものであることを特徴とする燃料用タンクである。

本発明は、フッ素樹脂層と熱可塑性樹脂層とからなる積層構造を有する複数の成形体部品を製造する工程（１）、及び、上記工程（１）によって得られた上記成形体部品を、少なくともフッ素樹脂同士を内面として接合させる工程（２）を含むことを特徴とする上記燃料用タンクの製造方法でもある。
以下に本発明を詳細に説明する。

本発明の燃料用タンクは、少なくとも２個以上に分割された部品を接合することにより一体としたものである。上記部品の各々はフッ素樹脂層と熱可塑性樹脂層とからなる積層構造を有するものである。
本明細書において、上記接合とは、熱融着等を行うことにより、接合部において燃料漏れが生じない程度にまで成形体部品を接着させることを意味する。
上記燃料用タンクは、上述の積層構造を有する部品を接合することにより一体としたものであるので、強度や燃料低透過性に優れていることに加え、内面を構成するフッ素樹脂層が燃料低透過性に加えて耐ガソリン性にも優れていることから、積層構造を単純化できることによってコストダウンを図ることができる。更に、上記燃料用タンクは、バリア層となるフッ素樹脂層同士を内面を構成するよう接合するものであることから、端部においてもバリア層が存在しない箇所がないという利点も有する。更に、このような積層構造は、射出成形、積層体シートの熱成形等の簡便な成形方法によって容易に積層できるという点でも好ましいものである。

本発明において、上記フッ素樹脂層を構成するフッ素樹脂は、少なくとも１種の含フッ素エチレン性単量体から誘導される繰り返し単位を有する単独重合体又は共重合体である。
上記フッ素樹脂は、含フッ素エチレン性単量体のみを重合してなるものであってもよいし、含フッ素エチレン性単量体とフッ素原子を有さないエチレン性単量体を重合してなるものであってもよい。
本発明において、フッ素樹脂層は、上述のフッ素樹脂を１種含有するものであってもよいし、２種以上含有するものであってもよい。

上記含フッ素エチレン性単量体は、フッ素原子を有するオレフィン性不飽和単量体であれば特に限定されず、例えば、テトラフルオロエチレン〔ＴＦＥ〕、フッ化ビニリデン、クロロトリフルオロエチレン〔ＣＴＦＥ〕、フッ化ビニル、へキサフルオロプロピレン〔ＨＦＰ〕、へキサフルオロイソブテン、式（ｉ）：
ＣＨ_２＝ＣＸ^１（ＣＦ_２）_ｎＸ^２ （ｉ）
（式中、Ｘ^１はＨ又はＦ、Ｘ^２はＨ、Ｆ又はＣｌ、ｎは１〜１０の整数である。）で示される単量体、パーフルオロ（アルキルビニルエーテル）等が挙げられる。

上記フッ素原子を有さないエチレン性単量体は、耐熱性や耐薬品性等を維持する点で、炭素数５以下のエチレン性単量体から選ばれることが好ましい。該単量体としては、例えば、エチレン、プロピレン、１−ブテン、２−ブテン、塩化ビニル、塩化ビニリデンが挙げられる。

上記フッ素樹脂は、含フッ素エチレン性単量体とフッ素原子を有さないエチレン性単量体とを使用する場合、その単量体組成が含フッ素エチレン性単量体１０〜１００モル％（好ましくは３０〜１００モル％）とフッ素原子を有さないエチレン性単量体０〜９０モル％（好ましくは０〜７０モル％）の量比であってよい。

本発明において、上記フッ素樹脂としては、クロロトリフルオロエチレン〔ＣＴＦＥ〕系重合体、テトラフルオロエチレン／ヘキサフルオロプロピレン〔ＦＥＰ〕系共重合体、テトラフルオロエチレン／パーフルオロ（アルキルビニルエーテル）〔ＰＦＡ〕系共重合体、エチレン／テトラフルオロエチレン〔ＥＴＦＥ〕系共重合体、エチレン／テトラフルオロエチレン／ヘキサフルオロプロピレン〔ＥＦＥＰ〕系共重合体、ポリビニリデンフルオライド〔ＰＶｄＦ〕系重合体等が挙げられる。
上記フッ素樹脂は、パーハロポリマーであることが好ましい。パーハロポリマーを使用することにより、耐薬品性及び燃料低透過性がより優れたものとなる。上記パーハロポリマーは、重合体の主鎖を構成する炭素原子の全部にハロゲン原子が結合している重合体である。
上記フッ素樹脂は、ＣＴＦＥ系重合体、ＦＥＰ系共重合体又はＰＦＡ系共重合体がより好ましく、柔軟性及び燃料低透過性の観点からＣＴＦＥ系重合体とＦＥＰ系共重合体が更に好ましい。
これらの好ましいフッ素樹脂は、アルコール燃料等の混合燃料に対する燃料低透過性に優れるので、充分な燃料低透過性を有する燃料用タンクとすることができる。

上記ＣＴＦＥ系重合体としては、例えば、ポリクロロトリフルオロエチレン〔ＰＣＴＦＥ〕、ＣＴＦＥ系共重合体が挙げられる。
上記ＣＴＦＥ系共重合体としては、ＣＴＦＥ単位、ＴＦＥ単位、並びに、ＣＴＦＥ及びＴＦＥと共重合可能な単量体〔α〕に由来する単量体〔α〕単位を構成要素とするものであり、上記ＣＴＦＥ単位と上記ＴＦＥ単位との合計が９０〜９９．９モル％であり、上記単量体〔α〕単位が０．１〜１０モル％であるものが好ましい。上記単量体〔α〕単位が０．１モル％未満であると、成形性、耐環境応力割れ性及び耐燃料クラック性に劣りやすく、１０モル％を超えると、燃料低透過性、耐熱性、機械特性に劣る傾向にある。
上記単量体〔α〕がＰＡＶＥである場合、上記単量体〔α〕単位のより好ましい下限は０．５モル％、より好ましい上限は５モル％である。
上記ＣＴＦＥ系共重合体における、ＣＴＦＥ単位とＴＦＥ単位との比率は、ＣＴＦＥ単位１５〜９０モル％に対しＴＦＥ単位が８５〜１０モル％であり、より好ましくは、ＣＴＦＥ単位２０〜９０モル％に対しＴＦＥ単位が８０〜１０モル％である。

本明細書において、上記「ＣＴＦＥ単位」及び「ＴＦＥ単位」は、ＣＴＦＥ共重合体の分子構造上、それぞれ、ＣＴＦＥに由来する部分〔−ＣＦＣｌ−ＣＦ_２−〕、ＴＦＥに由来する部分〔−ＣＦ_２−ＣＦ_２−〕であり、上記「単量体〔α〕単位」は、同様に、ＣＴＦＥ系共重合体の分子構造上、単量体〔α〕が付加してなる部分である。
本明細書において、ＣＴＦＥ単位等の単量体単位は、^１９Ｆ−ＮＭＲ分析を行うことにより得られる値である。

上記単量体〔α〕としては、ＣＴＦＥ及びＴＦＥと共重合可能な単量体であれば特に限定されず、エチレン〔Ｅｔ〕、ビニリデンフルオライド〔ＶｄＦ〕、ＣＦ_２＝ＣＦ−ＯＲｆ^１（式中、Ｒｆ^１は、炭素数１〜８のパーフルオロアルキル基を表す。）で表されるパーフルオロ（アルキルビニルエーテル）〔ＰＡＶＥ〕、ＣＸ^３Ｘ^４＝ＣＸ^５（ＣＦ_２）_ｎＸ^６（式中、Ｘ^３、Ｘ^４及びＸ^５は、同一若しくは異なって、水素原子又はフッ素原子を表し、Ｘ^６は、水素原子、フッ素原子又は塩素原子を表し、ｎは、１〜１０の整数を表す。）で表されるビニル単量体、及び、ＣＦ_２＝ＣＦ−ＯＣＨ_２−Ｒｆ^２（式中、Ｒｆ^２は、炭素数１〜５のパーフルオロアルキル基）で表されるアルキルパーフルオロビニルエーテル誘導体等が挙げられる。
上記ＰＡＶＥとしては、パーフルオロ（メチルビニルエーテル）〔ＰＭＶＥ〕、パーフルオロ（エチルビニルエーテル）〔ＰＥＶＥ〕、パーフルオロ（プロピルビニルエーテル）〔ＰＰＶＥ〕、パーフルオロ（ブチルビニルエーテル）等が挙げられ、なかでも、ＰＭＶＥ、ＰＥＶＥ又はＰＰＶＥがより好ましい。
上記アルキルパーフルオロビニルエーテル誘導体としては、Ｒｆ^２が炭素数１〜３のパーフルオロアルキル基であるものが好ましく、ＣＦ_２＝ＣＦ−ＯＣＨ_２−ＣＦ_２ＣＦ_３がより好ましい。

上記単量体〔α〕としては、更に、国際公開第２００５／１００４２０号パンフレットに記載のＣＴＦＥ及びＴＦＥと共重合可能な不飽和カルボン酸類であってもよい。
上記不飽和カルボン酸類とは、共重合を可能にする炭素−炭素不飽和結合（以下、「共重合性炭素−炭素不飽和結合」ともいう。）を１分子中に少なくとも１個有し、且つ、カルボニルオキシ基〔−Ｃ（＝Ｏ）−Ｏ−〕を１分子中に少なくとも１個有するものが好ましい。
上記脂肪族不飽和カルボン酸としては、脂肪族不飽和モノカルボン酸であってもよいし、カルボキシル基を２個以上有する脂肪族不飽和ポリカルボン酸であってもよく、例えば、（メタ）アクリル酸、クロトン酸、マレイン酸、フマル酸、イタコン酸、シトラコン酸、メサコン酸、アコニット酸等の炭素数３〜６の不飽和脂肪族カルボン酸類等が挙げられる。
上記脂肪族不飽和カルボン酸は、炭素数３〜６の不飽和脂肪族ポリカルボン酸類であってもよい。上記不飽和脂肪族ポリカルボン酸類としては特に限定されず、例えば、マレイン酸、フマル酸、イタコン酸、シトラコン酸、メサコン酸、アコニット酸等が挙げられ、マレイン酸、イタコン酸又はシトラコン酸の酸無水物であってもよい。

上記単量体〔α〕としては、下記一般式
ＣＸ^７ _２＝ＣＹ^１−（Ｒｆ^３）_ｎ−Ｚ^１
（式中、Ｚ^１は、後述の接着性官能基を表し、Ｘ^７及びＹ^１は、同一又は異なって、水素原子若しくはフッ素原子を表し、Ｒｆ^３は、炭素数１〜４０のアルキレン基、炭素数１〜４０の含フッ素オキシアルキレン基、エーテル結合を有する炭素数１〜４０の含フッ素アルキレン基、又は、エーテル結合を有する炭素数１〜４０の含フッ素オキシアルキレン基を表し、ｎは、０又は１を表す。）で表される不飽和化合物であってよい。

上記ＦＥＰ系共重合体は、ＴＦＥ単位が９８〜８０モル％であり、ＨＦＰ単位が２〜２０モル％であることが好ましい。
上記ＦＥＰ系共重合体は、ＴＦＥ単位、ＨＦＰ単位に加え、ＴＦＥ及びＨＦＰと共重合可能な単量体〔α^１〕に由来する単量体〔α^１〕単位を構成要素とするものであってもよい。
上記単量体〔α^１〕としては、ＴＦＥ及びＨＦＰと共重合可能な化合物であれば特に限定されず、上述の単量体〔α〕と同様の化合物が挙げられる。
上記ＦＥＰ系共重合体は、柔軟性及び燃料低透過性に優れる点で、単量体〔α^１〕単位を含む場合、上記ＨＦＰ単位と上記ＴＦＥ単位との合計が９０〜９９．９モル％であり、上記単量体〔α^１〕単位が０．１〜１０モル％であるものが好ましい。

本発明において、上記フッ素樹脂は、接着性官能基を有するものであると、熱可塑性樹脂層との接着性が向上するので、耐衝撃性や強度に優れた燃料用タンクとすることができる。
上記接着性官能基としては、例えば、カルボニル基、ヒドロキシル基、アミノ基等が挙げられる。
本明細書において、上記「カルボニル基」は、炭素−酸素二重結合から構成される炭素２価の基であり、−Ｃ（＝Ｏ）−で表されるものに代表される。上記カルボニル基としては特に限定されず、例えば、カーボネート基、カルボン酸ハライド基（ハロゲノホルミル基）、ホルミル基、カルボキシル基、カルボニルオキシ結合〔−Ｃ（＝Ｏ）Ｏ−〕、酸無水物結合〔−Ｃ（＝Ｏ）Ｏ−Ｃ（＝Ｏ）−〕、イソシアネート基、アミド基、イミド基〔−Ｃ（＝Ｏ）−ＮＨ−Ｃ（＝Ｏ）−〕、ウレタン結合〔−ＮＨ−Ｃ（＝Ｏ）Ｏ−〕、カルバモイル基〔ＮＨ_２−Ｃ（＝Ｏ）−〕、カルバモイルオキシ基〔ＮＨ_２−Ｃ（＝Ｏ）Ｏ−〕、ウレイド基〔ＮＨ_２−Ｃ（＝Ｏ）−ＮＨ−〕、オキサモイル基〔ＮＨ_２−Ｃ（＝Ｏ）−Ｃ（＝Ｏ）−〕等の化学構造上の一部分であるもの等が挙げられる。
アミド基、イミド基、ウレタン結合、カルバモイル基、カルバモイルオキシ基、ウレイド基、オキサモイル基等の窒素原子に結合する水素原子は、例えばアルキル基等の炭化水素基により置換されていてもよい。
上記接着性官能基は、導入が容易である点、及び、得られる樹脂が適度な耐熱性と比較的低温での良好な接着性とを有する点で、アミド基、カルバモイル基、ヒドロキシル基、カルボキシル基、カーボネート基、カルボン酸ハライド基が好ましく、なかでも、国際公開９９／４５０４４号パンフレットに記載のカーボネート基及び／又はカルボン酸ハライド基を有するものが特に好ましい。

本発明におけるフッ素樹脂は、接着性官能基を有するものである場合、接着性官能基を主鎖末端又は側鎖の何れかに有する重合体からなるものであってもよいし、主鎖末端及び側鎖の両方に有する重合体からなるものであってもよい。上記フッ素樹脂は、主鎖末端に接着性官能基を有する場合、主鎖の両方の末端に有していてもよいし、いずれか一方の末端にのみ有していてもよい。上記接着性官能基は、エーテル結合を有するものである場合、該接着性官能基を主鎖中に有するものであってもよい。
上記フッ素樹脂は、主鎖末端に接着性官能基を有する重合体からなるものが、機械特性、耐薬品性を著しく低下させない理由で、又は、生産性、コスト面で有利である理由で好ましい。

上記フッ素樹脂が有する接着性官能基の数は、積層される相手材の種類、形状、接着の目的、用途、必要とされる接着力、フッ素樹脂の種類と接着方法等の違いにより適宜選択されうるが、接着性官能基の数が、フッ素樹脂における重合体の主鎖炭素数１×１０^６個あたり３〜１０００個であることが好ましい。
上記接着性官能基の導入方法としては、上記のような官能基含有の単量体を共重合して導入してもよいし、重合開始剤として導入してもよい。

本発明において、上記フッ素樹脂は、特に限定されないが、融点が１６０〜２７０℃であることが好ましい。
上記フッ素樹脂の分子量は、得られる燃料用タンクの機械特性、燃料低透過性等を発現できるような範囲であることが好ましい。例えば、メルトフローレート〔ＭＦＲ〕を分子量の指標として、フッ素樹脂一般の成形温度範囲である約２３０〜３５０℃の範囲の任意の温度におけるＭＦＲが０．５〜１００ｇ／１０分であることが好ましい。
本明細書において、各樹脂の融点は、ＤＳＣ装置（セイコー社製）を用い、１０℃／分の速度で昇温したときの融解熱曲線における極大値に対応する温度として求めたものであり、ＭＦＲは、メルトインデクサー（東洋精機製作所社製）を用い、各温度、５ｋｇ荷重下で直径２ｍｍ、長さ８ｍｍのノズルから単位時間（１０分間）に流出するポリマーの重量（ｇ）を測定したものである。

上記フッ素樹脂は、懸濁重合、溶液重合、乳化重合、塊状重合等、従来公知の重合方法により得ることができる。上記重合において、温度、圧力等の各条件、重合開始剤やその他の添加剤は、所望のフッ素樹脂の組成や量に応じて適宜設定することができる。

上記フッ素樹脂層は、層間接着性を向上させ、得られる燃料用タンクの耐衝撃性や強度を向上させる点で、その表面が接着性表面処理されたものであってもよい。
本発明における接着性表面処理としては特に限定されず、例えば、エッチング処理、プラズマ処理、コロナ処理、光化学的処理等、公知の技術が挙げられる。
上記接着性表面処理は、使用するフッ素樹脂の組成等に応じて適宜条件を設定して行うことができる。

本発明において、熱可塑性樹脂層を構成する熱可塑性樹脂は、加熱すると塑性を示す重合体であれば、フッ素を含有するものであってもよいが、フッ素を含有しないものであることが好ましい。
上記熱可塑性樹脂としては、例えば、ポリオレフィン樹脂、ポリアミド樹脂、変性ポリオレフィン樹脂、ポリビニル樹脂、ポリエステル、エチレン／ビニルアルコール共重合体、ポリアセタール樹脂、ポリウレタン樹脂、ポリフェニレンオキサイド樹脂、ポリカーボネート樹脂、アクリル系樹脂、スチレン系樹脂、アクリロニトリル／ブタジエン／スチレン樹脂〔ＡＢＳ〕、塩化ビニル系樹脂、セルロース系樹脂、ポリエーテルエーテルケトン樹脂〔ＰＥＥＫ〕、ポリスルホン樹脂、ポリエーテルスルホン樹脂〔ＰＥＳ〕、ポリエーテルイミド樹脂、ポリフェニレンスルフィド樹脂が挙げられ、なかでも、柔軟性、接着性、成形性等の面から、ポリオレフィン樹脂、ポリアミド樹脂及び変性ポリオレフィン樹脂が好ましく、接着性と燃料低透過性の面からエチレン／ビニルアルコール樹脂が好ましい。
上記ポリオレフィン樹脂としては、プロピレン単独重合体、プロピレン−エチレンブロック共重合体、低密度ポリエチレン、中密度ポリエチレン、高密度ポリエチレン、超高密度ポリエチレン等が挙げられる。
上記変性ポリオレフィン樹脂としては、例えば、プロピレン単独重合体、プロピレン−エチレンブロック共重合体、低密度ポリエチレン、中密度ポリエチレン、高密度ポリエチレン、超高密度ポリエチレン等をマレイン酸変性、エポキシ変性又はアミン（ＮＨ_２）変性したものが挙げられる。

上記ポリアミド系樹脂は、分子内に繰り返し単位としてアミド結合〔−ＮＨ−Ｃ（＝Ｏ）−〕を有するポリマーからなるものである。
上記ポリアミド系樹脂としては、分子内のアミド結合が脂肪族構造又は脂環族構造と結合しているポリマーからなるいわゆるナイロン樹脂、又は、分子内のアミド結合が芳香族構造と結合しているポリマーからなる、いわゆるアラミド樹脂の何れであってもよい。
上記ナイロン樹脂としては特に限定されず、例えば、ナイロン６、ナイロン６６、ナイロン１１、ナイロン１２、ナイロン６１０、ナイロン６１２、ナイロン６／６６、ナイロン６６／１２、ナイロン４６、メタキシリレンジアミン／アジピン酸共重合体等のポリマーからなるものが挙げられ、これらの中から２種以上を組み合わせて用いてもよい。

上記ポリアミド系樹脂は、また、繰り返し単位としてアミド結合を有しない構造が分子の一部にブロック共重合又はグラフト共重合されている高分子からなるものであってもよい。
このようなポリアミド系樹脂としては、例えば、ナイロン６／ポリエステル共重合体、ナイロン６／ポリエーテル共重合体、ナイロン１２／ポリエステル共重合体、ナイロン１２／ポリエーテル共重合体等のポリアミド系エラストマーからなるもの等が挙げられる。
これらのポリアミド系エラストマーは、ナイロンオリゴマーとポリエステルオリゴマーがエステル結合を介してブロック共重合することにより得られたもの、又は、ナイロンオリゴマーとポリエーテルオリゴマーとがエーテル結合を介してブロック共重合することにより得られたものである。上記ポリエステルオリゴマーとしては、例えば、ポリカプロラクトン、ポリエチレンアジペート等が挙げられ、上記ポリエーテルオリゴマーとしては、例えば、ポリエチレングリコール、ポリプロピレングリコール、ポリテトラメチレングリコール等が挙げられる。上記ポリアミド系エラストマーとしては、ナイロン６／ポリテトラメチレングリコール共重合体、ナイロン１２／ポリテトラメチレングリコール共重合体が好ましい。

上記ポリアミド系樹脂のアミン価は１０〜６０（当量／１０^６ｇ）であってよい。また、好ましい下限は１５（当量／１０^６ｇ）であってよく、好ましい上限は５０（当量／１０^６ｇ）、より好ましい上限は３５（当量／１０^６ｇ）であってよい。
本明細書において、上記アミン価はポリアミド系樹脂１ｇをｍ−クレゾール５０ｍｌに加熱溶解し、これを１／１０規定ｐ−トルエンスルホン酸水溶液を用いて、チモールブルーを指示薬として滴定して求められる値であり、特に別の記載をしない限り、積層する前のポリアミド系樹脂のアミン価を意味する。

上記エチレン／ビニルアルコール樹脂は、エチレン及び酢酸ビニルから得られたエチレン／酢酸ビニル共重合体を鹸化して得られるものである。
共重合するエチレン及び酢酸ビニルの配合比は、後述する式によって規定される酢酸ビニル単位のモル数の割合に応じて適宜決定される。

上記エチレン／ビニルアルコール樹脂は、酢酸ビニル単位Ｘモル％及び鹸化度Ｙ％が、Ｘ×Ｙ／１００≧７を満足するものが好ましい。
Ｘ×Ｙ／１００＜７であると、層間接着力が不充分になることがある。Ｘ×Ｙ／１００≧１０がより好ましい。
上記Ｘ×Ｙ／１００の値は、上記エチレン／ビニルアルコール樹脂が有するヒドロキシル基の含有率の指標であり、上記Ｘ×Ｙ／１００の値が大きいことは、上記エチレン／ビニルアルコール樹脂が有するヒドロキシル基の含有率が高いことを意味する。
上記ヒドロキシル基は、上記エチレン／ビニルアルコール樹脂からなる層と積層する相手材との接着に関与し得る基であり、上記ヒドロキシル基の含有率が高いと、得られる部品における層間接着性が向上する。本明細書において、上記「積層する相手材」は、接触して積層している材料のことをいう。

本明細書において、上記「酢酸ビニル単位Ｘモル％」とは、上記エチレン／ビニルアルコール樹脂の分子における付加されたエチレン及び酢酸ビニルの合計モル数〔Ｎ〕に占める、酢酸ビニル単位に由来する酢酸ビニルのモル数〔Ｎ_ｉ〕の割合であって、下記式
Ｘ_ｉ（％）＝（Ｎ_ｉ／Ｎ）×１００
で表されるモル含有率Ｘ_ｉの平均値を意味する。上記酢酸ビニル単位Ｘモル％は、赤外吸収分光〔ＩＲ〕を用いて測定することにより得られる値である。

本明細書において、上記「酢酸ビニル単位」とは、上記エチレン／ビニルアルコール樹脂の分子構造上の一部分であって、酢酸ビニルに由来する部分を意味する。上記酢酸ビニル単位は、鹸化されてヒドロキシル基を有しているものであってもよいし、鹸化しておらずアセトキシル基を有しているものであってもよい。

上記「鹸化度」は、鹸化された酢酸ビニル単位の数と鹸化されていない酢酸ビニル単位の数との合計に対する、鹸化された酢酸ビニル単位の数の割合を表す百分率である。上記鹸化度は、赤外吸収分光〔ＩＲ〕を用いて測定することにより得られる値である。

上記エチレン／ビニルアルコール樹脂であって、Ｘ及びＹが上記式を満足するものとしては、例えばエバールＦ１０１（クラレ社製、酢酸ビニル単位Ｘ＝６８．０モル％；鹸化度Ｙ＝９５％；Ｘ×Ｙ／１００＝６４．６）、メルセンＨ６０５１（東ソー社製、酢酸ビニル単位Ｘ＝１１．２モル％；鹸化度Ｙ＝１００％；Ｘ×Ｙ／１００＝１１．２）、テクノリンクＫ２００（田岡化学社製、酢酸ビニル単位Ｘ＝１１．２モル％；鹸化度Ｙ＝８５％；Ｘ×Ｙ／１００＝９．５２）等の市販品が挙げられる。

上記エチレン／ビニルアルコール樹脂は、２００℃におけるＭＦＲが０．５〜１００ｇ／１０分であるものが好ましい。
上記ＭＦＲが０．５ｇ／１０分未満であっても、１００ｇ／１０分を超えても、エチレン／ビニルアルコール樹脂の溶融粘度と、相手材であるフッ素樹脂の溶融粘度との差が大きくなるので、各層の厚みにムラが生じることがあり好ましくない。好ましい下限は１ｇ／１０分であり、好ましい上限は５０ｇ／１０分である。

上記熱可塑性樹脂層は、上述の熱可塑性樹脂を１種のみ含有するものであってもよいし、２種以上含有するものであってもよい。

本発明において、熱可塑性樹脂は、融点が１００〜２７０℃であることが好ましい。
上記フッ素樹脂層及び／又は熱可塑性樹脂層は、更に、目的や用途に応じてその性能を損なわない範囲で、無機質粉末、ガラス繊維、金属酸化物等の種々の充填剤を配合したものであってもよく、また、充填剤以外に、熱安定化剤、補強剤、紫外線吸収剤、顔料等、その他任意の添加剤を配合したものであってもよい。
上記添加剤として、例えば、燃料透過低減の点で、モンモリロナイト、バイデライト、サポナイト、ノントロナイト、ヘクトライト、ソーコナイト、スチブンサイト等のスメクタイト系の層状粘度鉱物や、雲母等の高アスペクト比を有する微小層状鉱物を添加してもよい。
上記添加剤として、例えば、導電性を付与するために、導電性フィラーを添加してもよい。導電性フィラーとしては特に限定されず、例えば、金属、炭素等の導電性単体粉末又は導電性単体繊維；酸化亜鉛等の導電性化合物の粉末；表面導電化処理粉末等が挙げられる。
上記導電性単体粉末又は導電性単体繊維としては特に限定されず、例えば、銅、ニッケル等の金属粉末；鉄、ステンレス等の金属繊維；カーボンブラック、炭素繊維、特開平３−１７４０１８号公報等に記載の炭素フィブリル等が挙げられる。
上記表面導電化処理粉末は、ガラスビーズ、酸化チタン等の非導電性粉末の表面に導電化処理を施して得られる粉末である。
上記導電化処理の方法としては特に限定されず、例えば、金属スパッタリング、無電解メッキ等が挙げられる。上述した導電性フィラーのなかでもカーボンブラックは、経済性や静電荷蓄積防止の観点で有利であるので好適に用いられる。上記導電性フィラーを配合する場合、溶融混練して予めペレットを作製することが好ましい。
導電性フィラーを配合してなる樹脂の導電性組成物の体積抵抗率は、１×１０^０〜１×１０^９Ω・ｃｍであることが好ましい。より好ましい下限は、１×１０^２Ω・ｃｍであり、より好ましい上限は、１×１０^８Ω・ｃｍである。
導電性を付与する場合は、最内層の燃料に接するフッ素樹脂にのみ導電性を付与してもよい。この場合、フッ素樹脂層のさらに内層として導電性のフッ素樹脂層を設けてもよい。

上記燃料用タンクの各部品は、一般に、その積層構造が互いに同じである。これらの各部品は、フッ素樹脂層が該燃料用タンクの内面を構成するものであれば、フッ素樹脂層と熱可塑性樹脂層をそれぞれ１層のみ有する積層構造であってもよいし、該フッ素樹脂層及び／又は熱可塑性樹脂層を２層以上有するものであってもよい。

上記燃料用タンクの各部品において、上記熱可塑性樹脂層は、（１）ポリアミド樹脂、ポリオレフィン樹脂、変性ポリオレフィン樹脂若しくはエチレン／ビニルアルコール樹脂よりなる群から選ばれた熱可塑性樹脂の少なくとも１種からなる単層構造、又は、（２）該単層を積層してなる複層構造であることが好ましい。
上記（２）の複層構造である熱可塑性樹脂層は、ポリオレフィン樹脂層と変性ポリオレフィン樹脂層とからなる２層構造、又は、ポリオレフィン樹脂層／変性ポリオレフィン樹脂層／ポリアミド樹脂層の３層構造であることが好ましい。

本発明の燃料用タンクは、フッ素樹脂層が内面を構成するものであり、上述の部品を少なくとも上記フッ素樹脂層同士で接合することにより一体としたものであるので、該部品の積層構造を維持する。
上記燃料用タンクの積層構造は、フッ素樹脂層／変性ポリオレフィン樹脂層／ポリオレフィン樹脂層（内面層／中間層／外面層）、フッ素樹脂層／ポリアミド樹脂層／変性ポリオレフィン樹脂層／ポリオレフィン樹脂層（内面層／中間層１／中間層２／外面層）等、フッ素樹脂とポリオレフィン樹脂との接着性を向上することができる点で、中間層として変性ポリオレフィン樹脂を設けることが好ましい。
上記燃料用タンクの積層構造（内面層／（中間層１）／（中間層２）／外面層）として、例えば、フッ素樹脂層／ＮＨ_２変性ポリエチレン樹脂層／ポリエチレン樹脂層、フッ素樹脂層／ポリアミド樹脂層／マレイン酸変性ポリエチレン樹脂層／ポリエチレン樹脂層、フッ素樹脂層／ポリアミド樹脂層、フッ素樹脂層／ポリアミド樹脂層／（エチレン／ビニルアルコール樹脂層）／ポリエチレン樹脂層が挙げられ、中でも、上記積層構造においてフッ素樹脂層がＣＴＦＥ系共重合体又はＦＥＰ系共重合体からなるものが好ましい。
上記の層以外に多層タンクを加工する際に発生した樹脂の廃材や上記多層タンクがリサイクルされて分別された樹脂を二軸押出機や短軸押出機で溶融混練して得られたペレットをリサイクル層として入れることも可能である。

上記燃料用タンクにおいて、各部品の形状及びサイズは、上述の積層構造を有していれば、該燃料用タンクの形状に応じて選択することができ、特に限定されない。

上記燃料用タンクにおいて、フッ素樹脂層は５０〜５００μｍとすることができ、熱可塑性樹脂層は１００〜５００００μｍとすることができる。
上記フッ素樹脂層の好ましい厚みは１００〜３００μｍであり、上記熱可塑性樹脂層の好ましい厚みは３００〜２００００μｍである。
本明細書において、フッ素樹脂層及び上記熱可塑性樹脂層の各厚みは、マイクロスコープ等により測定したものであり、これらの層が複層構造を有する場合、各構成層を合計した厚みを表す。

本発明の燃料用タンクの製造方法は、フッ素樹脂層と熱可塑性樹脂層とからなる積層構造を有する複数の成形体部品を製造する工程（１）、及び、上記工程（１）によって得られた上記成形体部品を、少なくともフッ素樹脂同士を内面として接合させる工程（２）を含むものである。
本発明の燃料用タンクの製造方法は、複数の成形体部品を接合させることよりなるものであるので、燃料用タンクを一段階で成形するブロー成形による製造方法に比べ、簡易な装置で行うことができることから設備投資を低くすることができ、複雑な形状のものであっても、寸法精度が高く強度に優れた燃料用タンクを容易に製造することができる。
本製造方法は、複数の成形体部品を接合させることよりなるものであるが、燃料低透過性に優れたフッ素樹脂層を内面として接合させて燃料用タンクを製造するものであるので、強度や耐久性に優れ、更に、ピンチ部分や接合部位における燃料低透過性が他の部位と同等に優れた燃料用タンクを得ることができる。

上記工程（１）において、上記複数の成形体部品は、それぞれ、同一の積層構造を有しフッ素樹脂層と熱可塑性樹脂層とからなるものであって、上記燃料用タンクの形状のうち一部をなすものである。
上記成形体部品の形状及びサイズは、得られる燃料用タンクの形状に応じて選択することができ、特に限定されない。
上記成形体部品におけるフッ素樹脂層、熱可塑性樹脂層及び各層の厚みは、それぞれ本発明の燃料用タンクに関し説明したものと同様のものである。
上記製造方法から得られる燃料用タンクは、２つの成形体部品から製造されるものであってもよいし、３つ以上の成形体部品から製造されるものであってもよい。

上記工程（１）において、上記成形体部品は、特に限定されないが、射出成形又は積層体シートの熱成形により得ることができる。
上記各成形方法は、複数の成形体部品のうち、一部のものだけに適用してもよいし、全てのものに適用してもよい。
上記工程（１）において、成形体部品ごとに異なる成形方法を採用して各成形体部品を作成してもよい。

上記工程（１）において、射出成形は、例えば、
・溶融させた熱可塑性樹脂を成形体部品の金型に射出し、固化させることにより成形した熱可塑性樹脂層上に、溶融させたフッ素樹脂を射出し、固化させることよりフッ素樹脂層を成形する方法、
・溶融させたフッ素樹脂を成形体部品の金型に射出し、固化させることにより成形したフッ素樹脂層上に、溶融させた熱可塑性樹脂を射出し、固化させることより熱可塑性樹脂層を成形する方法
により行うことができる。

上記射出成形において、上述の射出及び固化からなる熱可塑性樹脂層又はフッ素樹脂層の成形工程は、それぞれ２回以上行ってもよく、この場合、熱可塑性樹脂層及び／又はフッ素樹脂層が２層以上である積層構造を有する成形体部品を得ることができる。
上記各層の成形工程を２回以上行う場合、各成形工程において射出する樹脂の種類を変えることにより、熱可塑性樹脂層及び／又はフッ素樹脂層が２種以上である積層構造を有する成形体部品を得ることができる。
上記各層の成形工程において、層間接着性向上の点で、各層を構成する樹脂を射出した後、金型の温度を２２０〜３００℃、好ましくは２４０〜２８０℃程度に維持し、加圧することが好ましい。
上記各層の成形工程の順序は、所望の積層構造に応じて適宜選択することができ、上述のように外面層となる熱可塑性樹脂層の成形を先に行ってもよいし、内面層となるフッ素樹脂層の成形を先に行ってもよい。
上記射出成形の各条件は、使用するフッ素樹脂及び熱可塑性樹脂の種類や量に応じて適宜選択することができる。

上記工程（１）において、積層体シートの熱成形は、予め作成した熱可塑性樹脂層とフッ素樹脂層とからなる積層構造を有するシート又はプレート（該シート又はプレートを、以下、樹脂積層体シートと総称する。）を原材料として行うものである。
上記樹脂積層体シートは、所望の成形体部品と同組成のものである。該樹脂積層体シートは、共押出成形、ラミネート法等、従来公知の方法により作成することができるが、生産効率の観点から、共押出成形が好ましい。

上記積層体シートの熱成形は、例えば、上述の樹脂積層体シートを加熱した後、真空下又は加圧下で型に押し付ける工程（真空成形、圧空成形やプレス成形）等の公知の任意の成形方法を挙げることができる。

上記熱成形における加熱は、使用する樹脂の種類に応じて異なるが、積層材料中の最も融点の高い樹脂の融点以上であることが好ましい。

上記真空成形における各条件は、使用する樹脂積層体シートの組成や厚みに応じて適宜選択することができるが、樹脂積層体シートを加熱する第１の工程において、各層の溶融温度に応じて、上ヒータと下ヒータの温度を異なる温度に設定することが好ましい。

上記成形体部品は、上述の真空成形を行うことによりフッ素樹脂層と熱可塑性樹脂層とからなる積層体を作成した後、該積層体を金型に保持したまま、更に熱可塑性樹脂を該積層体表面上に射出し固化させることにより積層させて得ることもできる。この方法において、各工程の条件は、使用する樹脂の種類等に応じて適宜設定することができるが、接着性改良の点で、射出した後、金型の温度や圧力を高く設定することが好ましい。

上記成形体部品は、内面層を構成するフッ素樹脂層をコーティングにより形成したものであってもよい。
上記コーティングによるフッ素樹脂層の成形は、例えば、上述の射出成形又は真空成形を行い、目的とする形状を有する熱可塑性樹脂層からなる成形体部品を得た後、該成形体部品にフッ素樹脂含有塗料を従来公知の方法により塗布し、乾燥して行うことができる。
上記コーティングによるフッ素樹脂層は、燃料低透過性を更に向上させる為、従来公知の方法によりフッ素化することが好ましい。すなわち、ＰＶｄＦ系共重合体やフッ化ビニル系重合体、ＥＴＦＥ系共重合体、ＥＦＥＰ系共重合体等の非パーフロ樹脂を用いた焼付け温度や含フッ素濃度が低いフッ素樹脂含有塗料によって塗膜を形成した後、フッ素化することによって燃料低透過性に優れたフッ素樹脂層を形成することもできる。

本発明の製造方法において、燃料用タンクは、上述の成形体部品を、少なくともフッ素樹脂を内面として接合させる工程（２）により得られる。
上記成形体部品の接合は、例えば、各成形体部品の周縁部を熱板により溶融させ、相互に熱溶着（以下、熱溶融接着ということもある。）することにより行うことができる。
上記熱板による溶融は、使用する成形体部品の層構成に応じて選択することができるが、接着させるフッ素樹脂や熱可塑性樹脂の融点以上、上記熱可塑性樹脂の熱分解温度以下で行うことが好ましい。
上記熱溶着の条件は、使用する成形体の層構成に応じて適宜設定することができる。

上記熱溶融接着方法としては、熱盤を使用する方法、熱風を利用する方法、摩擦熱を利用する方法（機械的、超音波）や高周波を利用する方法などが挙げられる。
上述した熱溶融接着の方法は、組み合わせて行ってもよい。
積層シートは、上述の工程（１）において真空成形、圧空成形、オス型成形、射出成形などの方法で成形された後、一度冷却され、これらの熱溶融接着方法により袋状にすることもできる。真空成形、圧空成形、オス型成形では、成形時に積層シートはすでに加熱されているので、その直後に熱溶融接着を行うことは生産効率的に好ましい。
さらに、溶着部に電熱線を用いたエレクトロフージョン（電気融着接合）も熱溶融接着方法として用いることもできる。

本発明の燃料用タンクは、燃料透過性および耐薬品性の観点から、各部品のフッ素樹脂層どうしが溶融接着されていることが好ましいが、さらに、熱可塑性樹脂層どうし、特に、外層のポリオレフィン層どうしが溶融接着されている方が、機械的強度の観点から好ましい。
各層どうしを溶融接着しやすくするために、溶着される各成形体部品の端の少なくとも一部を図１のようにあらかじめ加工してもよい。

以下、図１を用い、溶着される各成形体部品の端の加工例の態様について説明する。図１は、接合される上記各成形体部品の端をあらかじめ加工する態様の一例である。３はポリオレフィン樹脂層、４は変性ポリオレフィン樹脂層、５はフッ素樹脂層を表している。加工前の成形体部品１の端を、加工後の成形体部品２のように加工することで、各層を溶融接着しやすくすることができる。一旦、加工前の成形体部品１どうしを溶着した後に同様な加工を端部に施すなどした後、再溶着することも可能である。

本発明の燃料用タンクは、自動車の廃棄の際でも水蒸気や溶剤の存在下で、高温処理、高圧処理等の適当な処理を組み合わせて行い、フッ素を含有していない熱可塑性樹脂を劣化、溶解させることにより、フッ素樹脂だけを取り出してリサイクルすることも可能である。
本発明の燃料用タンクは、ディーゼルエンジン排ガスに尿素水を噴霧してＮＯ_Ｘを低減するシステムにおける尿素水タンクとしても、その優れた耐薬品性から好適に使用できる。また、その他、一般工業用や半導体製造用の耐薬品性や非粘着性が要求されるタンク、ボトル、貯槽等に使用することができる。

本発明の燃料用タンクは、上記構成よりなるものであるので、燃料低透過性、強度や耐久性にも優れており、製造コストが低い。本発明の燃料用タンクの製造方法は、製造コストが低く、複雑な形状を容易に成形することが可能である。

以下に実施例を示し、本発明を具体的に説明するが、本発明はこれら実施例に限定されるものではない。
各実施例及び比較例における組成物の量は、特に断りがない場合は、質量基準である。

材料の燃料透過係数の測定
チューブ状の積層体の各層に用いる共重合体のペレットを、それぞれ、直径１２０ｍｍの金型に入れ、融点以上に加熱したプレス機にセットし、約２．９ＭＰａの圧力で溶融プレスして、厚さ０．１５ｍｍのシートを得た。ＣＥ１０（イソオクタン／トルエン／エタノール混合溶媒、イソオクタン：トルエン：エタノール＝４５：４５：１０（容量比））又はＣＥ８５（イソオクタン／トルエン／エタノール混合溶媒、イソオクタン：トルエン：エタノール＝７．５：７．５：８５（容量比））を１８ｍｌ投入した内径４０ｍｍφ、高さ２０ｍｍのＳＵＳ３１６製の透過係数測定用カップに得られたシートを取り付け、６０℃における質量変化を１０００時間まで測定した。時間あたりの質量変化、接液部のシートの表面積及びシートの厚さから燃料透過係数（ｇ・ｍｍ／ｍ^２／ｄａｙ）を算出した。

タンクの燃料透過速度
ＣＥ１０又はＣＥ８５をタンクの容量に対し８０容積％入れ、６０℃でのタンクの質量変化を測定し、単位日数、単位内面積当たりに透過する燃料の質量を算出した。（ｇ／ｍ^２／ｄａｙ）

引張強度
ＡＳＴＭ Ｄ−１７０８ 記載のマイクロダンベルの金型を使用し、燃料封入前後のタンクを打ち抜き、テンシロン（オリエンテック製）を用い、室温において引張速度１００ｍｍ／分にてミクロダンベルを引っ張り、その最大点強度を測定した。燃料封入後のミクロダンベルは燃料の液が接触していた部分を打ち抜いた。

実施例１
射出成形によって、上部構造と下部構造に分割されたタンク形状（サイズ：４００φ、高さ１００ｍｍ）を有し、内面層より、ＣＴＦＥ共重合体／ポリアミド６層／マレイン酸変性ポリエチレン層／ポリエチレン層からなる積層構造を有する成形体部品を成形した。

タンク部品の層構造は以下に示した。
内面層：下記接着性官能基含有ＣＴＦＥ系共重合体、厚み３００μｍ
（接着性官能基含有ＣＴＦＥ系共重合体）
水１７５ｋｇを収容できるジャケット付攪拌式重合槽に、脱ミネラルした純水５０ｋｇを仕込み、内部空間を純窒素ガスで充分置換した後、窒素ガスを真空で排除した。次いでオクタフルオロシクロブタン４０．５ｋｇ、クロロトリフルオロエチレン〔ＣＴＦＥ〕２．４ｋｇ、テトラフルオロエチレン〔ＴＦＥ〕６．５ｋｇ、パーフルオロ（プロピルビニルエーテル）〔ＰＰＶＥ〕４．５ｋｇを圧入し、温度を３５℃に調節し、攪拌を開始した。ここへ重合開始剤としてジ−ｎ−プロピルパーオキシジカーボネート〔ＮＰＰ〕の５０質量％メタノール溶液を０．２ｋｇ添加して重合を開始した。重合中には、所望の共重合体組成と同組成に調製した混合モノマーを、槽内圧力が０．８ＭＰａを維持するように追加仕込みしながら重合した後、槽内の残存ガスを排気して生成したポリマーを取り出し、脱ミネラルした純水で洗浄し、乾燥させて１９ｋｇの粒状粉末のＣＴＦＥ共重合体を得た。次いでφ５０ｍｍ短軸押出機を用いてシリンダー温度２８０℃で溶融混練を行い、ペレットを得た。次いで得られたペレット状のＣＴＦＥ共重合体を１８０℃で２４時間加熱した。

得られたペレットは以下の組成及び物性を有していた。
ＣＴＦＥ／ＴＦＥ／ＰＰＶＥ：３４．５／６３．４／２．１（モル％）
融点：２３０℃
ＭＦＲ：１８ｇ／１０分（２９７℃−荷重５ｋｇ）
官能基：カーボネート基（主鎖炭素１０^６個に対するカーボネート個数１００個）
燃料透過係数：０．３ｇ・ｍｍ／ｍ^２／ｄａｙ（ＣＥ１０）

中間層１：ポリアミド６（宇部興産製、ＵＢＥナイロン１０２２Ｂ）、融点２２０℃。ポリアミド６層の厚み１００μｍ。
中間層２：マレイン酸変性ポリエチレン（三井化学株式会社社製、製品名アドマーＨＢ５００）、融点１３０℃。マレイン酸変性ポリエチレン層の厚み１００μｍ。
外面層：ポリエチレン（日本ポリエチレン株式会社製、ノバテックＨＪ３６０）、融点１３１℃。ポリエチレン層の厚み３０００μｍ。

このようにして成形された２つの成形体部品のタンク形状における分割面を２８０℃に加熱した上で圧着し、融着させることによって燃料用タンクを製造した。

燃料用タンクの燃料透過速度は０．９ｇ／ｍ^２／ｄａｙ（ＣＥ１０）、０．５ｇ／ｍ^２／ｄａｙ（ＣＥ８５）であった。また、ダンベルの引張強度は燃料封入後でも７５％以上を保持していた。

実施例２
射出成形によって、上部構造と下部構造に分割されたタンク形状（サイズ：４００φ、高さ１００ｍｍ）を有し、内面層より、ＣＴＦＥ共重合体／エポキシ変性ポリエチレン層／ポリエチレン層からなる積層構造を有する成形体部品を成形した。

タンク部品の層構造は以下に示した。
内面層：接着性官能基含有ＥＴＦＥ系共重合体（ダイキン工業社製、製品名ネオフロンＥＦＥＰ ＲＰ−５０００）；融点１９５℃。肉厚３００μｍ。
燃料透過係数：６ｇ・ｍｍ／ｍ^２／ｄａｙ（ＣＥ１０）
中間層：エポキシ変性ポリエチレン（アルケマ社製、製品名Ｌｏｔａｄｅｒ ＡＸ８８４０）。融点１０５℃ エポキシ変性ポリエチレン層の厚み２００μｍ。
外面層：ポリエチレン（日本ポリエチレン株式会社製、ノバテックＨＪ３６０）。融点１３１℃。ポリエチレン層の厚み３５００μｍ。

このようにして成形された２つの成形体部品のタンク形状における分割面を２８０℃に加熱した上で圧着し、融着させることによって燃料用タンクを製造した。

燃料用タンクの燃料透過速度は１８ｇ／ｍ^２／ｄａｙ（ＣＥ１０）、９ｇ／ｍ^２／ｄａｙ（ＣＥ８５）であった。また、ダンベルの引張強度は燃料封入後でも７５％以上を保持していた。

実施例３
多層共押出成形によって、ダイ温度２８０℃で多層シートを作成し、このシートを真空成形によって、タンクの部品（サイズ：４００φ、高さ１００ｍｍ）を成形し、内面層より、ＣＴＦＥ共重合体／エポキシ変性ポリエチレン層／ポリエチレン層からなる積層構造を有する成形体部品を成形した。

タンク部品の層構造は以下に示した。
内面層：接着性官能基含有ＣＴＦＥ系共重合体（実施例１と同じ）。厚み３００μｍ。
中間層：エポキシ変性ポリエチレン（アルケマ社製、製品名Ｌｏｔａｄｅｒ ＡＤＸ１２００Ｘ）。融点１０５℃。エポキシ変性ポリエチレン層の厚み２００μｍ。
外面層：ポリエチレン（日本ポリエチレン社製、製品名ＨＢ１１１Ｒ）。ポリエチレン層の厚み３０００μｍ。

このようにして成形された２つの成形体部品のタンク形状における分割面を２８０℃に加熱した上で圧着し、融着させることによって燃料用タンクを製造した。

燃料用タンクの燃料透過速度は０．９ｇ／ｍ^２／ｄａｙ（ＣＥ１０）、０．５ｇ／ｍ^２／ｄａｙ（ＣＥ８５）であった。また、ダンベルの引張強度は燃料封入後でも７５％以上を保持していた。

これらようにして製造された燃料用タンクは、燃料低透過性及び耐ガソリン性に優れるものであった。

本発明の燃料用タンクは、上記構成よりなるものであるので、燃料低透過性、強度や耐久性にも優れており、製造コストが低い。そのため、工場等における化学薬品用のタンク、ボトル、貯槽にも使用することができる。本発明の燃料用タンクの製造方法は、製造コストが低く、複雑な形状を容易に成形することが可能である。

接合される各成形体部品の端を予め加工する態様の一例である。

符号の説明

１．加工前の成形体部品
２．加工後の成形体部品
３．ポリオレフィン樹脂層
４．変性ポリオレフィン樹脂層
５．フッ素樹脂層

Claims (11)

1. フッ素樹脂層と熱可塑性樹脂層とからなる積層構造を有し少なくとも２個以上に分割された部品を一体としたものであり、少なくとも前記フッ素樹脂層同士が接合されて、前記フッ素樹脂層が内面を構成するものである
   ことを特徴とする燃料用タンク。
2. フッ素樹脂層を構成するフッ素樹脂は、クロロトリフルオロエチレン〔ＣＴＦＥ〕系重合体、又は、テトラフルオロエチレン／ヘキサフルオロプロピレン〔ＦＥＰ〕系共重合体である請求項１記載の燃料タンク。
3. フッ素樹脂層を構成するフッ素樹脂が接着性官能基を有するものである請求項１又は２記載の燃料用タンク。
4. フッ素樹脂層の表面が、接着性表面処理されたものである請求項１又は２記載の燃料用タンク。
5. 熱可塑性樹脂層は、ポリアミド樹脂、ポリオレフィン樹脂、変性ポリオレフィン樹脂若しくはエチレン／ビニルアルコール樹脂よりなる群から選ばれた熱可塑性樹脂の少なくとも１種からなる単層構造、又は、前記単層を積層してなる複層構造である請求項１〜４の何れか１項に記載の燃料用タンク。
6. 熱可塑性樹脂層は、ポリオレフィン樹脂層と変性ポリオレフィン樹脂層とからなる２層構造である請求項１〜５の何れか１項に記載の燃料用タンク。
7. 熱可塑性樹脂層は、ポリオレフィン樹脂層／変性ポリオレフィン樹脂層／ポリアミド樹脂層の３層構造である請求項１〜５の何れか１項に記載の燃料用タンク。
8. フッ素樹脂層と熱可塑性樹脂層とからなる積層構造を有する複数の成形体部品を製造する工程（１）、及び、
   前記工程（１）によって得られた前記成形体部品を、少なくともフッ素樹脂同士を内面として接合させる工程（２）を含む
   ことを特徴とする
   請求項１記載の燃料用タンクの製造方法。
9. 工程（１）が、フッ素樹脂層と熱可塑性樹脂層とからなる積層構造を有するシート又はプレートを原材料とした熱成形工程である請求項８記載の燃料用タンクの製造方法。
10. 工程（１）が、フッ素樹脂層と熱可塑性樹脂層とからなる積層構造を有するシート又はプレートを加熱した後、真空下又は加圧下で型に押し付けることにより成形する工程である
    請求項９記載の燃料用タンクの製造方法。
11. 工程（１）が、射出成形である請求項８記載の燃料用タンクの製造方法。

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