JPS62277209A - 圧延ロ−ルの節溝加工方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 ３、発明の詳細な説明 （産業上の利用分野） 本発明は、エンドミルを用いて、圧延ロールのカリバー
に節溝を加工する方法に関する。

（従来技術） 従来、建築構造物の配筋として、コンクリートとの付着
強度、施工の簡便さなどから、棒鋼に、波形の節、平行
形の節、ねじ形の節などを形成した各種の異形棒鋼が提
案されている。

ところで、このような異形棒鋼を圧延するために、圧延
ロールのカリバーには、棒鋼に節を形成するための部面
を加工する必要がある。

そして、この部面を加工する方法としては、従来、放電
加工方法が一般的に採用されてきたが、放電加工におけ
る加工性の低さと相まって、加工時間が長くかかるので
、予備の圧延ロールを数多く保有する必要があった。

また、圧延ロールの反復使用時における再切削（リグラ
インド）に際して、ロールの外周に対する部面を等分割
するためには、自ずと外径的制約を受けることから、切
削量が必然的に大きなものとなり、圧延費に占めるロー
ル費が増大することにより、生産コストの上昇をもたら
していた。

かかる観点から、上記放電加工方法に代わり、機械的な
切削加工方法についての検討が行なわれているが、各種
の部面を、圧延ロールの外周であって、かつ、カリバー
の底部及び肩部に加工するという特異性があるため、機
械加工はきわめて困難で、加工時間が長くかかるという
問題があった。

かかる問題を解決するために、本出願人は、先に圧延ロ
ールのカリバーに平行形節の部面の他、波形やねじ形の
部面などを正確かつ迅速に加工し得ることを可能とした
圧延ロールの節片加工方法を提案した。

（発明の目的） 本発明は、前記圧延ロールの節片加工方法の改善に係る
もので、製品の品質安定、圧延ロールの耐久性向上やコ
ストダウン化などを可能とした圧延ロールの節片加工方
法を提供することを目的とするものである。

（発明の構成） このため第１番目の本発明は、エンドミルを用いて圧延
ロールのカリバーに部面を加工する方法であって、カリ
バー中心よりも前方の縮径位置を揺動中心として、後部
がカリバー肩部に接触しない角度範囲でエンドミルを揺
動させながら、カリバー底部に部面を加工する工程と、
後部がカリバー肩部に接触しない角度にエンドミルを傾
動させ、該エンドミルの揺動中心を上記縮径位置に対し
て所定の軌跡で移動させながら、カリバー肩部に上記カ
リバー底部の部面よりも浅い部面を加工する工程とから
成る構成である。

また、第２番目の本発明は、第１番目の発明に加えて、
上記各工程に同期して、圧延ロールを回転させる工程と
から成る構成である。

（発明の効果） 第１番目の本発明によれば、エンドミルを揺動させなが
ら、エンドミルの揺動中心をカリバー中心よりも前方の
縮径位置と、この縮径位置に対して所定の軌跡で移動さ
せることにより、カリバーの底部に所要深さの部面を加
工するとともに、カリバーの肩部に、カリバー底部の部
面よりも浅い部面を加工するようにしたものであるから
、平行形節の部面を正確かつ迅速に加工することができ
る。

また、カリバー肩部の部面を、カリバー底部の所要深さ
の部面よりも浅くするようにしたから、圧延時に、製品
の節部に蹴り上げによる形くずれや−ｈ　Ｔ−ＩＩ　Ａ
（ａ／ｊ＝　ｌ　）−？〆ｔ？ハ　Ｅ１丁＋ｔ　　＋Ｌ
Ｍａ３の摩耗、変形等が減少して耐久性が向上すると同
時に、製品のコーナー節部の歩留まりが向上する。

さらに、圧延ロールの反復使用時に部面を完全に除去す
る必要がないので、外径切削量が小さくなり、ロール費
がコスト安になる。

第２番目の本発明によれば、エンドミルを揺動させなが
ら、エンドミルの揺動中心を、カリバー中心よりも前方
の縮径位置と、この縮径位置に対して所定の軌跡で移動
させるのと同期して、圧延ロールを回転させるようにし
たものであるから、第１番目の発明の効果を波形やねじ
形の部面などにも奏することができる。

（実施例） 以下、本発明の実施例を添付図面について詳細に説明す
る。

第１図及び第２図に示すように、作業床１０上に、圧延
ロール１１を支持する基台（ベッド）１２が設置され、
該基台１２の一側（左側）には、圧延ロール１１の一端
部１１ａを支持する主軸１３を備えた主軸ヘッド１４が
設けられ、該基台１２の他側（右側）には、圧延ロール
１１の他端部ｆｌｂを支持するセンター軸１５を備えた
テールストック１６が設けられている。

上記主軸１３と圧延ロール１１の一端部１１ａとは、連
結金具１７（第４図参照）で連結されていて、主軸モー
タ１８の駆動により、主軸１３によって圧延ロールｌｌ
が所定速度で回転されるようになる。

上記基台Ｉ２には、圧延ロール１１と平行に伸長するレ
ール部２０が形成され、該レール部２０には、平行移動
台２１が、圧延ロール１１に対して平行方向に往復移動
自在に支持されている。

該平行移動台２Ｉは、基台の他側（右側）に設置された
平行移動モータ２２で駆動されるねじ軸２３に連結され
ていて、該平行移動モータ２２の駆動により、ねじ軸２
３によって平行移動台２１が所定速度で往復移動される
ようになっている。

上記平行移動台２１には、圧延ロール１１と直角に伸長
するレール部２５が形成され、該レール部２５には、直
角移動台２６が、圧延ロール１１に対して直角方向に往
復移動自在に支持されている。

該直角移動台２６は、平行移動台２１の下部に設置され
た直角移動モータ２７で駆動されるねじ軸（不図示）に
連結されていて、該直角移動モータ２７の駆動により、
ねじ軸によって直角移動台２６が所定速度で往復移動さ
れるようになっている。

第３図、第４図及び第５図にも示すように、該直角移動
台２６には、直角移動台２６の前部に立設された揺動軸
２８を中心に、圧延ロールＩＩに対して水平方向に往復
揺動自在な揺動台２９が支持されている。

該揺動台２９は、揺動台２９の後部に設置された揺動モ
ータ３０で駆動されるピニオン３１（第８図参照）が、
直角移動台２６上に取り付けられた半円形歯車３２に噛
合されていて、該揺動モータ３０の駆動により、ピニオ
ン３１の遊星回転運動によって揺動台２９が揺動軸２８
を中心に所定速度で往復揺動されるようになっている。

なお、直角移動台２６と揺動台２９の詳細は、第７図及
び第８図によって後に説明する。

該揺動台２９には、圧延ロール１１のカリバー９に、例
えば第６図（ａ）、第６図（ｂ）に示すような波形の箱
荷３３（Ｃ）を加工するエンドミル３４をチャック３５
を介して回転自在に支持したヘッド３６が取り付けられ
ている。

第３図に示したように、上記チャック３５で支持された
エンドミル３４のセンターＥＣは、圧延ロール１１のセ
ンターＲＣと一致するように設定されている。

上記エンドミル３４は、ヘッド３６の後部に設置された
カッタモータ３７の駆動により、所定速度で回転される
ようになっている。

上記エンドミル３４には、必要により部面加工と面取り
加工とを同時に行なえるように、刃先に面取り部（第１
０図参照）３４ａが形成されているのが好ましい。

なお、ヘッド３６の詳細は、第９図によって後に説明す
る。

第７図及び第８図に詳細に示すように、上記直角移動台
２６は、揺動軸２８を中心とした半円形に形成され（第
５図参照）、該直角移動台２６上には、揺動軸２８を中
心とする上記半円形歯車３２が取り付けられている（同
図参照）。

上記揺動台２９は、先部の中心穴２９ａが上記揺動軸２
８に嵌合されるとともに、後下部のフック２９ｂが直角
移動台２６の外周溝２６ａに係合されて、直角移動台２
６上を、圧延ロール１１に対して水平方向に摺動して往
復揺動されるようになっている。

上記揺動台２９（こは、軸受部材３９．３９で支持され
た水平軸４０が設けられ、該水平軸４０は上記揺動モー
タ３０に連結されるとともに、該水平軸４０には、ウオ
ーム４１が形成されている。

また、揺動台２９には、軸受部材４２．４２で支持され
た垂直軸４３が設けられ、該垂直軸４３には、上記水平
軸４０のウオーム４！と噛合するウオームホイール４４
が形成されるとともに、該水平軸４０の下部には、上記
半円形歯車３２と噛合する上記ピニオン３１が固定され
ている。

従って、揺動モータ３０が駆動されると、水平軸４０．
ウオーム４１．ウオームホイール４４゜垂直軸４３を介
してビニオン３１が回転され、該ピニオン３１が半円形
歯車３２に噛合しながら遊星回転運動することにより、
揺動台２９が揺動軸２８を中心に、圧延ロール１１に対
して水平方向に往復揺動するようになる。

第９図に詳細に示すように、上記ヘッド３６の前部には
、摺動スリーブ４６に軸受部材４７．４７を介して上記
チャック３５の軸部３５ａが支持されるとともに、ヘッ
ド３６の後部には、チャック３５の軸部３５ａと同軸に
、軸受部材４８．・・・、４８で支持された中空回転軸
４９が設けられ、該中空回転軸４９の中空部に上記チャ
ック３５の軸部３５ａの後部が嵌合されて、セレーショ
ン部５０により連結されている。

該中空回転軸４９に取り付けられた歯車５１と上記カッ
タモータ３７の出力軸５２の歯車５３とは、歯車系５４
で連結されている。

上記ヘッド３６の上部には、チャック３５及び中空回転
軸４つと平行に、軸受部材５６で支持されたねじ軸５７
が設けられ、該ねじ軸５７の傘歯車５９を、ヘッド３６
の上面に設けられた手槙作ハンドル６０のハンドル軸６
１の傘歯車６２に噛合させるとともに、上記ねじ軸５７
に噛合されためねじブロック６３を上記摺動スリーブ４
６の後部に連結する。

従って、手操作ハンドル６０を回転操作すると、ハンド
ル軸６１．傘歯車６２．傘歯車５９を介してねじ軸５７
が回転され、該ねじ軸５７によりめねじブロック６３を
介して摺動スリーブ４６によりチャック３５が前後動さ
れて、エンドミル３４の伸長位置を調整することができ
る。

また、カッタモータ３７が駆動されると、歯車５３．５
Ｌ中空回転軸４９、セレーション部５０を介してチャッ
ク３５によりエンドミル３４が回転される。

第１図及び第２図に戻って、平行移動台２１には、各モ
ータ１８，２２，２７．３０等を制御するための操作盤
６５が設けられ、該操作盤６５は制御（ＮＧ）装置６６
に連結されている。

該制御装置６６には、第１０図に示すように、上記エン
ドミル３４が、カリバー９の中心Ｐよりも前方の縮径位
置Ｐ°を揺動中心として、後部がカリバー肩部９ａに接
触しない角度範囲θ、で揺動するように、上記揺動台２
９の揺動角を制御する回路装置Ａと、上記エンドミル３
４の揺動中心が、上記縮径位置Ｐ°に対して所定の軌跡
σ、ｅ″で移動するように、上記直角移動台２６と平行
移動台２１の相対移動量を制御する回路装置Ｂと、上記
平行移動台２１と直角移動台２６の移動量及び上記揺動
台２９の揺動角に同期して、圧延ロール１１の回転角Ｒ
を制御（第１４図参照）を制御する回路装置Ｃとが内蔵
されている。

つぎに、エンドミル３４の揺動θ１〜θ３と移動軌跡Ｌ
Ｒ’との関係を説明する。

第１０図に示すように、エンドミル３４が、カリバー９
の中心Ｐよりら前方の縮径位置Ｐ°を揺動中心として、
カリバー９の内周面に所定の深さで切込む半径ｒに設定
された状態で揺動させた場合、エンドミル３４の後部が
カリバー肩部９ａに接触しない角度範囲（揺動加工範囲
）θ、において、カリバー底部９ｂに部面３３を加工す
ることができる。

しかし、この状態でエンドミル３４を、さらに角度範囲
（移動角度範囲）θ１またはθ、で揺動させると、エン
ドミル３４の後部がカリバー肩部９ａに接触するので、
このままではカリバー肩部９ａに部面３３を加工するこ
とができない。

このため、エンドミル３４の角度範囲θ２における刃先
中心の最大角度の位置を加工モード変更点ｂ（ｃ）とし
て設定し、エンドミル３４をこの最大角の状態で、刃先
中心が加工モード変更点ｂ（ｃ）から加工開始（終了）
点ａ（ｄ）まで至るように、エンドミル３４の揺動中心
を所定の軌跡＆（１２’）で移動させる（二点鎖線参照
）と、カリバー肩部９ａ、９ａに部面３３を加工するこ
とができる。

エンドミル３４は、上記各移動台２１，２６、揺動台２
９や制御装置６６などで、実際には以下のように制御さ
れる。

第１Ｉ図（ａ）において、平行移動台２Ｉが右動され、
直角移動台２６が後退され、揺動台２９が右揺動されて
、エンドミル３４の揺動中心が２１点（準備位置）にあ
る。

第１１図（ｂ）において、直角移動台２６を前進Ｘ１さ
せて、エンドミル３４の揺動中心を２２点（開始位置）
に移動させる。

この位置では、エンドミル３４の刃先中心が加工開始点
ａに一致する。

第１Ｉ図（Ｃ）において、直角移動台２６をさらに前進
Ｘ、させながら平行移動台２１を左動Ｚ／２させて、エ
ンドミル３４の揺動中心を、軌跡Ｑで２２点から縮径位
置Ｐ°まで移動させると、エンドミル３４の刃先中心が
、加工開始点ａから加工モード変更点すまでの移動加工
範囲θ、で移動して、右側のカリバー肩部９ａに、後述
するカリバー底部９ｂの部面３３より浅い部面３３が加
工される。

第１Ｉ図（ｄ）〜第１Ｉ図（ｅ）において、揺動台２９
を左揺動させて、エンドミル３４を、縮径位置Ｐ。

を揺動支点として揺動させると、エンドミル３４の刃先
中心が加工モード変更点すから加工モード変更点Ｃまで
の揺動加工範囲θ、で移動して、カリバー底部９ｂに部
面３３が加工される。

第１１図（Ｄにおいて、直角移動台２６を後退Ｘ２させ
ながら平行移動台２１を左動Ｚ／２させて、エンドミル
３４の揺動中心を、軌跡ジで縮径位置Ｐ°から２１点（
終了位置）まで移動させると、エンドミル３４の刃先中
心が、加工モード変更点Ｃから加工終了変更点ｄまでの
移動加工範囲θ３で移動して、左側のカリバー肩部９ａ
に、前述する底部９ｂの部面３３よりも浅い部面３３が
加工される。

第１１図（ｇ）において、直角移動台２６を後退Ｘ、さ
せてエンドミル３４の揺動中心を２４点（退避位置）に
移動させる。

その後、平行移動台２１を右動Ｚさせ、揺動台２９を右
揺動させて、エンドミル３４の揺動中心を２１点（準備
位置）に戻すと、第１１図（ａ）の状態になる。

上述した本制御方法に代えて、エンドミル３４を、縮径
中心Ｐ′ではなくカリバー中〒Ｃ・Ｐを揺動支点として
揺動させてカリバー底部９ｂに部面３３を加工し、かつ
、エンドミル３４の揺動中心を、縮径中心Ｐ°ではなく
カリバー中心Ｐから軌跡ρ。

ρ゛で移動させてカリバー肩部９ａ、９ａに部面３３を
加工する制御方法では、第１０図においてクロスハンチ
ングで示すように、カリバー底部９ｂとカリバー肩部９
ａ、９ａの箱荷深さは同じであったから、圧延時の製品
の節部に蹴り上げによる形くずれ等が発生し、圧延ロー
ル１１の部面の摩耗等が増加して耐久性が低下し、また
、圧延ロール１１の反復使用時に部面を完全に除去する
必要があり、ロール費コストが高くなるなどの問題があ
った。

しかるに、本制御方法によれば、カリバー底部９ｂより
もカリバー肩部９ａ、９ａの箱荷深さが浅くするように
したから、上述の問題が解決されるようになった。

第１１図（ａ）〜第１１図（ｂ）は、平行形部溝３３（
Ａ’Ｖ、ｈｎ”ｒ−ｔ−；ｉ＊６百）’ｙ　ｉ　Ｉ　、
　　？−ｔ−のア　　　ノっ　ｌ”　を２ｆｍＷｔ３３
（Ｂ）、波形部面３３（Ｃ）、３３（Ｄ）の加工は、平
行形部溝３３（Ａ）の加工要領を基礎にして、圧延ロー
ル１１を同期回転させることにより行なう。

その詳細は、後に説明する。

エンドミル３４の伸長量（切り込み量）を設定するには
、第１２図（ａ）のように、カリバー中心Ｐに設定した
基準設定ゲージ７１をチャック７０に取り付け、このゲ
ージ７１にエンドミル３４の刃先を当て、ついで、第１
２図（ｂ）のように、チャック７０からゲージ７１を抜
き、エンドミル３４をゲージ７１の半径分だけ前進させ
て縮径位置Ｐ′にエンドミル３４の刃先を一致させ、そ
の後、第１２図（Ｃ）のように、エンドミル３４を半径
ｒ（第１Ｏ図参照）まで前進させると、縮径位置Ｐ°に
エンドミル３４の揺動中心が一致する。

以下、各種部Ｍ３３（Ａ）〜３３（Ｃ）の加工要領を説
明する。

（＋）平行形部溝３３（Ａ）の加工要領第１３図に示す
ように、平行形部溝３３（Ａ）の場合は、第１１図（ａ
）〜第１１図（ｇ）の手順の通り、エンドミル３４の揺
動中心を、２１点から２２点に移動させ、２２点から軌
跡Ｑで縮径位置Ｐ゛まて移動させ、加工開始点ａから加
工モード変更点すまでの移動加工範囲θ１てカリバー肩
部（右）９ａに浅い節溝を加工し、ついで、エンドミル
３４を、縮径位置Ｐ°を揺動中心として揺動させて、加
工モード変更点すから加工モード変更点Ｃまでの揺動加
工範囲θ、でカリバー底部９ｂに所要深さの部面を加工
し、さらに、エンドミル３４の揺動中心を、軌跡Ｑ′で
２３点まで移動させて、加工モード変更点Ｃから加工終
了点ｄまでの移動加工範囲θ３でカリバー肩部（左）９
ａに浅い部面を加工する。

そして、エンドミル３４の揺動中心を２４点からＰ、点
に移動させる間に、圧延ロールＩｔを、平行形部′ｆＩ
ｔ３３（Ａ）の１ピッチ分回転させて、上記手順を繰り
返す。

（２）ねじ形部溝３３（Ｂ）の加工要領第１４図に示す
ように、所定の傾き角θａを有するねじ形部溝３３（Ｂ
）の場合は、第１１図（ａ）〜第１＋図（ｇ）の手順と
ほぼ同様に、エンドミル３・１の揺動中心を、２１点か
ら２７点まで移動させ、２６点から軌跡ρで縮径位置Ｐ
゛まで移動させると同時に、圧延ロール１１を回転量Ｒ
１て回転させて、加工開始点ａから加工モード変更点す
まての移動加工範囲θ、でカリバー肩部（右）９ａに浅
い左上がりの部面を加工し、ついで、エンドミル３４を
、縮径位置Ｐ°を揺動支点として揺動させると同時に、
圧延ロール１１を回転量Ｒ７で回転させて、加工モード
変更点すから加工モード変更点Ｃまでの揺動加工範囲θ
、でカリバー底部９ｂに左上がりの所要深さの部面を加
工し、さらに、エンドミル３４の揺動中心を、軌跡Ｃ′
でＰ、まで移動させると同時に、圧延ロール１１を回転
量Ｒ３で回転させて、加工モード変更点Ｃから加工モー
ド変更点ｄまでの移動加工範囲θ３でカリバー肩部（左
）９ａに左上がりの浅い部面を加工する。

そして、エンドミル３４の揺動中心をＰ４から２１点に
移動させる間に、圧延ロールＩＩをねじ形部ｐ３３（Ｂ
）の１ピッチ分回転させて、上記手順を操り返す。

（３）波形（Ｖ形）部面３３（Ｃ）の加工要領第１５図
（ａ）に示すような、Ｖ形部溝３３（Ｃ）の場合は、２
回加工を行なう。

（ａ）第１加工工程 第１１図（ａ）〜第１１図（ｇ）の手順とほぼ同様に、
エンドミル３４の揺動中心を、Ｐ、点から２７点まで移
動させ、２２点から軌跡りで縮径位ＲＰ’まで移動させ
ると同時に、圧延ロールＩＩを回転量Ｒ１で回転させて
、加工開始点ａから加工モード変更点すまでの移動加工
範囲θ、でカリバー肩部（右）９ａに左上がりの浅い部
面を加工し、ついで、エンドミル３４を、縮径位置Ｐ′
を揺動支点として左廻りに揺動させると同時に、圧延ロ
ール■１を回転Ｗｋ　Ｒｚで回転させて、加工モード変
更点すから加工モード変更点Ｃまでの揺動加工範囲θ２
でカリバー底部９ｂに左上がりの所要深さの部面を加工
し、さらに、エンドミル３４の揺動中心を、軌跡ρ゛で
２３点まで移動させると同時に、圧延ロールＩＩを回転
量Ｒ３で回転さけて、加工モード変更点Ｃから加工終了
点ｄまでの移動加工範囲θ３でカリバー肩部（左）９ａ
に左上がりの浅い部面を加工する。

つづいて、上記と逆の手順で、エンドミル３４の揺動中
心を２３点から軌跡Ｑ°で縮径位置Ｐ゛まで移動させる
と同時に、圧延ロール１１を回転量Ｒ１°で回転させて
、加工終了点ｄから加工モード変更点Ｃ゛までの移動加
工範囲θ、でカリバー肩部（左）９ａに右上がりの浅い
部面を加工し、ついで、エンドミル３４を、縮径位置Ｐ
″を揺動支点として右回りに揺動させると同時に、圧延
ロール１１を回転１．’で回転させて、加工モード変更
点Ｃ′から加工モード変更点ｂ°までの揺動加工範囲θ
。

でカリバー底部９ｂに右上がりの所要深さの節溝を加工
し、さらにエンドミル３４の揺動中心を、軌跡りで２７
点まで移動させると同時に、圧延ロールＩＩを回転ｆ１
３’で加工モード変更点ｂ′から加工開始点ａまでの移
動加工範囲θ１でカリバー肩部（右）９ａに右上がりの
浅い部面を加工する。

上記のような手順を繰り返して、カリバー９の全体にＶ
形の第１節溝を加工する。

（ｂ）第２加工工程 第１加工工程の終了後、エンドミル３４の揺動中心を縮
径位置Ｐ゛まで移動させて、エンドミル３４の揺動を、
揺動加工範囲θ、内に設定し、揺動加工範囲θ、内に、
加工モード変更点ｅ、　ｆ、　ｇを設定する。

そして、エンドミル３４の刃先中心を、例えば第１節溝
内の加工モード変更点ｅに設定して、エンドミル３４を
、縮径位置Ｐ′を揺動支点として左回りに揺動させると
同時に、圧延ロール１１を回転量Ｒ４で回転させて、加
工モード変更点ｅから加工モード変更点ｆまでの揺動加
工範囲θ４で第１節溝内を早送りし、ついで、エンドミ
ル３４の刃先中心か加工モード変更点ｆに達すると、第
１５図（ｃ）にも示すように、加工モード変更点ｒ、ｒ
’の間の揺動加工範囲θ、でカリバー底部９ｂに円弧状
の所要深さの箱荷が加工されるように、エンドミル３４
を、縮径位置Ｐ°を揺動支点として左回りに揺動させる
と同時に、圧延ロール１１を回転量Ｒ５で回転させ、加
工モード変更点ｇで、エンドミル３４を、縮径位置Ｐ゛
を揺動支点として右回りに揺動させると同時に、圧延ロ
ールＩｆを回転量Ｒｓ’で回転させる。

つづいて、エンドミル３４を、縮径位置Ｐ′を揺動支点
として右回りに揺動させると同時に、圧延ロール１１を
回転ＩＲ，’で回転させて、加工モード変更点ｆ°から
加工モード変更点ｅ°までの揺動加工範囲θ４で第１節
溝内を早送りする。

上記のような手順を繰り返して、第１加工工程によるＶ
型の第１節溝の内側に、円弧状の第２節溝を加工する。

この第２節溝の加工時、第１５図（ｂ）にら示すように
、第１節溝の折り返し部分と第２節溝の円弧部分との間
に三角形状の切り残し部分（ハッヂング参照）が生じる
ので、エンドミル３４の刃先中心が加工モード変更点ｇ
に達すると、圧延ロール１１の回転を停止させ、エンド
ミル３４を、縮径位置Ｐ°を揺動支点として、左回りに
加工モード変更点ｇ′までさらに揺動させて、切り残し
部分の切除加工を行わせる。

その後、エンドミル３４を、縮径位置Ｐ°を揺動支点と
して、右回りに加工変更点ｇまで揺動させて、上述の加
工工程を続行させるようにする。

（４）波形（Ｕ形）箱荷３３（Ｄ）の加工要領第１６図
に示すようなＵ形部溝３３（Ｄ）の場合は、２回加工を
行なう。

（ａ）第１加工工程 第１１図（ａ）〜第１１図（ｇ）の手順とほぼ同様に、
エンドミル３４の揺動中心を縮径位置Ｐ°まで移動させ
て、エンドミル３４の移動加工範囲θ１゜０３内に、加
工モード変更点ｇを設定する。

そして、エンドミル３４の刃先中心を、例えば加工モー
ド変更点りに設定して、エンドミル３４を、縮径位置Ｐ
°を揺動支点として左回りに揺動させると同時に、圧延
ロール１１を回転量Ｒ６で回転させて、加工モード変更
点すから加工モード変更点Ｃまでの揺動加工範囲θ、で
カリバー底部９ｂに左上がりの所要深さの箱荷を加工し
、ついで、エンドミル３４の刃先中心が加工モード変更
点ｆに達すると、第１５図（ｃ）の場合と同様に、モー
ド変更点ｃ、　ｃ’の間の揺動加工範囲θ、でカリバー
肩部（左）９ａに円弧状の浅い箱荷が加工されるように
、エンドミル３４の揺動中心を軌跡Ｑ゛で２１点の手前
まで移動させると同時に、圧延ロールＩＩを回転１１Ｒ
７で回転させ、加工モード変更点ｇで、エンドミル３４
の揺動中心を軌跡Ｑ′で縮径位置Ｐ°まで移動させると
同時に、圧延ロール１１を回転量Ｒ７゛で回転させて、
カリバー肩部（左）９ａに円弧状の浅い箱荷を加工し、
さらに、エンドミル３４を、縮径位置Ｐ°を揺動支点と
して右回りに揺動させると同時に、圧延ロール１１を回
転量Ｒ６″で回転させて、加工モード変更点Ｃ。

から加工モード変更点ｂ″までの揺動加工範囲θ。

でカリバー底部９ｂに右上がりの所要深さの箱荷を加工
する。

上記のような手順を繰り返して、カリバー９の全体にＵ
形の第１節溝を加工する。

（ｂ）第２加工工程 第１加工工程の終了後、エンドミル３４の揺動中心を、
Ｐｔ点から軌跡ａで縮径位置Ｐ°まで移動させると同時
に、圧延ロール１１を回転１１Ｒａで回転させて、加工
開始点ａから加工モード変更点すまでの移動加工範囲θ
１でカリバー肩部（右）９ａに左上がりの浅い筋溝を加
工し、ついで、エンドミル３４を、縮径位置Ｐ′を揺動
支点として左回りに揺動させると同時に、圧延ロール１
１を回転ｆｆ１Ｒｓで回転させて、加工モード変更点す
と加工モード変更点Ｃまでの揺動加工範囲θ６で第１節
溝内を早送りし、ついで、エンドミル３４の刃先中心か
加工モード変更点Ｃに達すると、エンドミル３４の揺動
中心を、軌跡ａ゛で縮径位置Ｐ′から２３点まで移動さ
せると同時に、圧延ロール１１を回転量ＲＩ。で回転さ
せて、加工モード変更点Ｃから加工終了点ｄまでの移動
加工範囲θ、でカリバー肩部（左）９ａに左上がりの浅
い筋溝を加工し、ついで加工モード変更点ｄから加工モ
ード変更点ｄ゛まではエンドミル３４の揺動を停止させ
、圧延ロール１１を回転量Ｒ，，で回転させてカリバー
肩部（左）９ａに円周方向の浅い筋溝を加工する。

エンドミル３４の刃先中心が加工モード変更点ｄ°に達
すると、エンドミル３４の揺動中心を、軌跡Ｑ゛で、２
３点から縮径位置Ｐ°まで移動させると同時に、圧延ロ
ール１１を回転量ＲＩｏ’　で回転さけて、加工モード
変更点ｄ′から加工モード変更点Ｃ°までの移動加工範
囲θ３でカリバー肩部（左）９ａに右上がりの浅い筋溝
を加工し、ついで、エンドミル３４を、縮径位置Ｐ゛を
揺動支点として右回りに揺動させると同時に、圧延ロー
ル１１を回転ｆｆｉ　Ｒ９°で回転させて、加工モード
変更点Ｃ”から加工モード変更点ｂ″までの揺動加工範
囲θ６で第１節溝内を早送りする。

この第２節溝の加工により、第１加工工程で第１節溝の
円弧部分の外側に円弧状の切り残し部分か生じるので、
切り残し部分の切除加工を行なわせる。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明に係る箱荷加工装置の全体平面図、第２
図は第１図の正面図、第３図は第２図の左側面図、第４
図は第２図の背面図、第５図は第２図の要部平面図、第
６図（ａ）及び第６図（ｂ）は筋溝の例を示す正面図、
第７図は揺動台の平面断面図、第８図は第７図の正面断
面図、第９図はヘッドの正面断面図、第１０図はエンド
ミルの揺動と移動軌跡との関係を示す平面図、第１１図
（ａ）〜第１ｔ図（ｇ）はエンドミルの揺動と揺動中心
移動とを分解的に示す平面図、第１２図（ａ）〜第１２
図（ｃ）はエンドミルの伸長量設定要領を示す側面図、
第１３図は平行形部溝の正面図、第１４図はねじ形部溝
の正面図、第１５図（ａ）はＶ形部溝の正面図、第１５
図（ｂ）は切り残し部分を切除する要領を示す正面図、
第１５図（Ｃ）は円弧部を加工する要領を示す正面図、
第１６図はＵ形部溝の正面図である。 ９・・・カリバー、　　　　９ａ・・・肩部、９ｂ・・
・底部、　　　　　１！・・・圧延ロール、１２・・・
基台、　　　　　２１・・・平行移動台、２６・・・直
角移動台、　　２９・・・感動台、３３（Ａ、Ｂ、Ｃ，
Ｄ）・・・筋溝、 ３４・・・エンドミル、　　６６・・・制御装置、Ｐ・
・・カリバー中心、　Ｐｏ・・・縮径位置７フ４　Ｂ５

Claims (2)

【特許請求の範囲】
1. （１）エンドミルを用いて、圧延ロールのカリバーに節
   溝を加工する方法であって、 カリバー中心よりも前方の縮径位置を揺動中心として、
   後部がカリバー肩部に接触しない角度範囲でエンドミル
   を揺動させながら、カリバー底部に節溝を加工する工程
   と、 後部がカリバー肩部に接触しない角度にエンドミルを傾
   動させ、該エンドミルの揺動中心を上記縮径位置に対し
   て、所定の軌跡で移動させながら、カリバー肩部に上記
   カリバー底部の節溝よりも浅い節溝を加工する工程とか
   ら成ることを特徴とする圧延ロールの節溝加工方法。
2. （２）エンドミルを用いて、圧延ロールのカリバーに節
   溝を加工する方法であって、 カリバー中心よりも前方の縮径位置を揺動中心として、
   後部がカリバー肩部に接触しない角度範囲でエンドミル
   を揺動させなかせら、カリバー底部に節溝を加工する工
   程と、 後部がカリバー肩部に接触しない角度にエンドミルを揺
   動させ、該エンドミルの揺動中心を上記縮径位置に対し
   て所定の軌跡で移動させながら、カリバー肩部に、上記
   カリバー底部の節溝よりも浅い節溝を加工する工程と、 上記各工程に同期して、圧延ロールを回転させる工程 とから成ることを特徴とする圧延ロールの節溝加工方法
   。