JPS61157347A - 排ガス浄化用触媒の製造方法 - Google Patents
排ガス浄化用触媒の製造方法Info
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- JPS61157347A JPS61157347A JP59279766A JP27976684A JPS61157347A JP S61157347 A JPS61157347 A JP S61157347A JP 59279766 A JP59279766 A JP 59279766A JP 27976684 A JP27976684 A JP 27976684A JP S61157347 A JPS61157347 A JP S61157347A
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
（産業上の利用分野）
この発明は、車両の機関等、特に自動車の機関から排出
される排ガス中の窒素酸化物（ＮＯｘ ）、炭化水素（
Ｈｅ）および−酸化炭素（ＣＯ）を効率よく低減させる
排ガス浄化用触媒の製造方法に関するものである。
される排ガス中の窒素酸化物（ＮＯｘ ）、炭化水素（
Ｈｅ）および−酸化炭素（ＣＯ）を効率よく低減させる
排ガス浄化用触媒の製造方法に関するものである。
（従来の技術）
従来、車両の機関等から排出される排ガス中のＮＯＸ
ＳＨＣおよびＣＯを無害化するための触媒は多数提案さ
れている。例えば活性アルミナ粉末分モノリス担体基材
の表面に付着させた後、白金（ｐｔ）、ロジウム（Ｒｈ
）、パラジウム（Ｐｄ）等をそれぞれ単独あるいは組合
わせて担持させた触媒、あるいはあらかじめセリウムを
混合した活性アルミナ粉末をモノリス担体基材の表面に
付着させた後、ｐｔｌＲｈＳＰｄ等をそれぞれ単独ある
いは組合わせて担持させた触媒（例えば特開昭４８−１
４６００号公報）・あるいは活性アルミナ粉末にジルコ
ニア粉末を配合したものをモノリス担体表面に付着させ
た後、白金、ロジウム、パラジウム等をそれぞれ単独あ
るいは組合わせて担持させた触媒等が提案されている（
特公昭４７−５０９８０号）。
ＳＨＣおよびＣＯを無害化するための触媒は多数提案さ
れている。例えば活性アルミナ粉末分モノリス担体基材
の表面に付着させた後、白金（ｐｔ）、ロジウム（Ｒｈ
）、パラジウム（Ｐｄ）等をそれぞれ単独あるいは組合
わせて担持させた触媒、あるいはあらかじめセリウムを
混合した活性アルミナ粉末をモノリス担体基材の表面に
付着させた後、ｐｔｌＲｈＳＰｄ等をそれぞれ単独ある
いは組合わせて担持させた触媒（例えば特開昭４８−１
４６００号公報）・あるいは活性アルミナ粉末にジルコ
ニア粉末を配合したものをモノリス担体表面に付着させ
た後、白金、ロジウム、パラジウム等をそれぞれ単独あ
るいは組合わせて担持させた触媒等が提案されている（
特公昭４７−５０９８０号）。
（発明が解決しようとする問題点）
しかしながら、このような従来の排ガス浄化用触媒にあ
っては、排ガスの浄化性能を維持するために、触媒成分
である高価な白金、ロジウム、パラジウム等の貴金属を
多量に担持させる必要があり、このため資源的にも極め
て限られている貴金属を多量に消費し、また車両１台当
りの価格の上昇という問題点があった。
っては、排ガスの浄化性能を維持するために、触媒成分
である高価な白金、ロジウム、パラジウム等の貴金属を
多量に担持させる必要があり、このため資源的にも極め
て限られている貴金属を多量に消費し、また車両１台当
りの価格の上昇という問題点があった。
（問題点を解決するための手段）
この発明は、上述のような従来の問題点に着目してなさ
れたもので、活性アルミナ粉末にセリウムを含有させ、
あらかじめセリウムを含有した活性アルミナ粉末を形成
し、この粉末にセリア粉末とジルコニア粉末を配合して
コーティング液をつくり、次いでこのコーティング液を
モノリス担体基材の表面に付着させた後、白金、ロジウ
ムおよびパラジウムから成る群から選ばれた少くとも１
種の貴金属成分を担持させることを特徴とする排ガス浄
化用触媒の製造方法に関するものである。
れたもので、活性アルミナ粉末にセリウムを含有させ、
あらかじめセリウムを含有した活性アルミナ粉末を形成
し、この粉末にセリア粉末とジルコニア粉末を配合して
コーティング液をつくり、次いでこのコーティング液を
モノリス担体基材の表面に付着させた後、白金、ロジウ
ムおよびパラジウムから成る群から選ばれた少くとも１
種の貴金属成分を担持させることを特徴とする排ガス浄
化用触媒の製造方法に関するものである。
この発明の方法においては、前記のようにあらかじめセ
リウムを含有させた活性アルミナ粉末にセリア粉末およ
びジルコニア粉末を配合して形成したコーチイブ溶液を
モノリス担体基材の表面に付着させた後、白金、ロジウ
ムおよびパラジウムから成る群から選ばれた貴会Ｘ成分
を担持′させるが、このようにすることにより排ガスの
浄化性能を維持しつつ、セリアの酸素ストレージ効果を
充分出させ、さらにジルコニウムの貴金属分散効果を出
させ、触媒成分である白金、ロジウム、パラジウムの貴
金属担持量を少くしても浄化性能を低下させないことが
可能となり、また自動車用として用いた場合耐久性も十
分維持される。ここで「セリアの酸素ストレージ効果」
とは、セリアが酸化雰囲気側の状態で一素を取込んで完
全にＣｅｏ、と １、なり、還元雰囲気即ち燃料過剰
領域で酸素を放出して酸素欠損構造となる、あたかも酸
素を貯える効果をいう。
リウムを含有させた活性アルミナ粉末にセリア粉末およ
びジルコニア粉末を配合して形成したコーチイブ溶液を
モノリス担体基材の表面に付着させた後、白金、ロジウ
ムおよびパラジウムから成る群から選ばれた貴会Ｘ成分
を担持′させるが、このようにすることにより排ガスの
浄化性能を維持しつつ、セリアの酸素ストレージ効果を
充分出させ、さらにジルコニウムの貴金属分散効果を出
させ、触媒成分である白金、ロジウム、パラジウムの貴
金属担持量を少くしても浄化性能を低下させないことが
可能となり、また自動車用として用いた場合耐久性も十
分維持される。ここで「セリアの酸素ストレージ効果」
とは、セリアが酸化雰囲気側の状態で一素を取込んで完
全にＣｅｏ、と １、なり、還元雰囲気即ち燃料過剰
領域で酸素を放出して酸素欠損構造となる、あたかも酸
素を貯える効果をいう。
この発明において活性アルミナ粉末にセリウムを含有さ
せる量は、金属換算でモノリス担体基材に付着させる層
の全量に対して１〜５重量％であるのが好ましい。また
配合するセリア粉末およびジルコニア粉末の量は、金属
換算でモノリス担体基材に付着させる層の全量に対して
セリア粉末５〜６０重量％、ジルコニア粉末１〜１０重
量％であるのが好ましい。この理由は、活性アルミナ粉
末に含有させるセリウム量が５重量％（金属換算）を越
し、配合するセリア粉末が５０重量％（金属換算）を越
し配合するジルコニア粉末が１０重量％を越える場合は
増量効果は殆んどなく、一方活性アルミナ粉末に含有さ
せるセリウム量が１重量％（金属換算）未満、配合する
セリア粉末が５重量ａＩｂ（金属換算）未満、配合する
ジルコニア粉末が１重量％（金属換算）未満の場合は添
加効果は、発明者等の要求性能と比較して不充分である
。
せる量は、金属換算でモノリス担体基材に付着させる層
の全量に対して１〜５重量％であるのが好ましい。また
配合するセリア粉末およびジルコニア粉末の量は、金属
換算でモノリス担体基材に付着させる層の全量に対して
セリア粉末５〜６０重量％、ジルコニア粉末１〜１０重
量％であるのが好ましい。この理由は、活性アルミナ粉
末に含有させるセリウム量が５重量％（金属換算）を越
し、配合するセリア粉末が５０重量％（金属換算）を越
し配合するジルコニア粉末が１０重量％を越える場合は
増量効果は殆んどなく、一方活性アルミナ粉末に含有さ
せるセリウム量が１重量％（金属換算）未満、配合する
セリア粉末が５重量ａＩｂ（金属換算）未満、配合する
ジルコニア粉末が１重量％（金属換算）未満の場合は添
加効果は、発明者等の要求性能と比較して不充分である
。
（実施例）
次にこの発明を実施例、比較例および試験例により詳細
に説明する。
に説明する。
実施例１
ガンマアルミナを主成分とする粒状担体（粒径２〜４
ｃｍ ）を硝酸セリウム水溶液に含浸した後、乾燥し、
６００℃で１時間空気中で焼成し、アルミナに対してセ
リウム酸化物を金属換算で１重量％含む担体を得た。
ｃｍ ）を硝酸セリウム水溶液に含浸した後、乾燥し、
６００℃で１時間空気中で焼成し、アルミナに対してセ
リウム酸化物を金属換算で１重量％含む担体を得た。
次にアルミナゾル（ベーマイトアルミナ１０重量％懸濁
液に１０重量％のＨＮＯ，を添加して得られたゾル）
２５６０．８９ 、セリウムを含む活性アルミナ粒状担
体１８１７．１り、市販セリア粉末９８．８ｇ、市販ジ
ルコニア粉末２１．６りをボールミルに導入し、６時間
混合粉砕した後、得られたアルミナ含有液（以下コーテ
ィング液と呼ぶ）をモノリス担体基材（１，７１Ｓ４０
０セル）に付着させ、次いで６５０″Ｃで２時間焼成し
た。この場合の付着量は２１４０９／（Ｈに設定した。
液に１０重量％のＨＮＯ，を添加して得られたゾル）
２５６０．８９ 、セリウムを含む活性アルミナ粒状担
体１８１７．１り、市販セリア粉末９８．８ｇ、市販ジ
ルコニア粉末２１．６りをボールミルに導入し、６時間
混合粉砕した後、得られたアルミナ含有液（以下コーテ
ィング液と呼ぶ）をモノリス担体基材（１，７１Ｓ４０
０セル）に付着させ、次いで６５０″Ｃで２時間焼成し
た。この場合の付着量は２１４０９／（Ｈに設定した。
このように処理した担体基材を、塩化白金酸と塩化ロジ
ウムの混合水溶液に浸漬し、白金、ロジウムの付着量が
白金０．８２７、ロジウム０．０８２９になるように担
持した後、６００°Ｃで２時間焼成実施例２ 実施例１においてアルミナゾル２５６８．０り、セリウ
ムを含む活性アルミナ粒状担体、市販セリア粉末５８９
．６ｇ、市販ジルコニア粉末２１．６９に変えた以外は
同様にして触媒２を得た。
ウムの混合水溶液に浸漬し、白金、ロジウムの付着量が
白金０．８２７、ロジウム０．０８２９になるように担
持した後、６００°Ｃで２時間焼成実施例２ 実施例１においてアルミナゾル２５６８．０り、セリウ
ムを含む活性アルミナ粒状担体、市販セリア粉末５８９
．６ｇ、市販ジルコニア粉末２１．６９に変えた以外は
同様にして触媒２を得た。
実施例８
実施例１においてアルミナゾル２５６８．０９、セリウ
ムを含む活性アルミナ粒状担体４８２．’Ｎｌ、市販セ
リア粉末９８２，７ｇ、市販ジルコニア粉末２１．６り
に変えた以外は同様にして触媒８を得た。
ムを含む活性アルミナ粒状担体４８２．’Ｎｌ、市販セ
リア粉末９８２，７ｇ、市販ジルコニア粉末２１．６り
に変えた以外は同様にして触媒８を得た。
実施例４
実施例１においてアルミナゾル２５６８．（１、セリウ
ムを含む活性アルミナ粒状担体（セリウム金属換算８重
Ｒチ）８８０．８り、市販セリア粉末４９１．８ｇ、市
販ジルコニア６４．８ｇに変えた以外は同様にして触媒
４を得た。
ムを含む活性アルミナ粒状担体（セリウム金属換算８重
Ｒチ）８８０．８り、市販セリア粉末４９１．８ｇ、市
販ジルコニア６４．８ｇに変えた以外は同様にして触媒
４を得た。
実施例５
実施例１において、アルミナゾル２５６８．０ｇ、セリ
ウムを含む活性アルミナ粒状担体８８０．８ｇ、市販セ
リア粉末４９１．８９、市販ジルコニア６４．８りに変
えた以外は同様にして触媒５を得た。
ウムを含む活性アルミナ粒状担体８８０．８ｇ、市販セ
リア粉末４９１．８９、市販ジルコニア６４．８りに変
えた以外は同様にして触媒５を得た。
実施例６
実施例１において、アルミナゾル２５６８．（１、セリ
ウムを含む活性アルミナ粒状担体（七すウム金゛属換算
１０重量％）ｊ１８８Ｊり、市販セリア粉末９８２．’
１９、市販ジルコニア２１６．１ｇに変えた以外は同様
にして触媒６を得た。
ウムを含む活性アルミナ粒状担体（七すウム金゛属換算
１０重量％）ｊ１８８Ｊり、市販セリア粉末９８２．’
１９、市販ジルコニア２１６．１ｇに変えた以外は同様
にして触媒６を得た。
実施例７
実施例１において、浸漬させた貴金属水溶液を塩化白金
酸水溶液に変えた以外は同様にして触媒７を得た。ただ
し白金の付着量は０．８２り７個に設定した。
酸水溶液に変えた以外は同様にして触媒７を得た。ただ
し白金の付着量は０．８２り７個に設定した。
実施例８
実施例１において浸漬させた貴金属水溶液を塩化白金酸
、塩化パラジウムに変えた以外は同様にして触媒８を得
た。ただし、白金の付着量は０．８２９／＠、パラジウ
ムの付着量はｏ、ｏｓｇ９／個に設定 １１した。
、塩化パラジウムに変えた以外は同様にして触媒８を得
た。ただし、白金の付着量は０．８２９／＠、パラジウ
ムの付着量はｏ、ｏｓｇ９／個に設定 １１した。
比較例１
アルミナゾル２５６８．０９と活性アルミナ粒状担体１
４８７．０７をボールミルに導入し、６時間混合粉砕し
コーティング液を得、このコーティング液をモノリス担
体基材（１，７７Ｓ４００セル）に付着させ、６５０°
Ｃで２時間焼成した。この場合の付着量は８４０り７個
に設定した。
４８７．０７をボールミルに導入し、６時間混合粉砕し
コーティング液を得、このコーティング液をモノリス担
体基材（１，７７Ｓ４００セル）に付着させ、６５０°
Ｃで２時間焼成した。この場合の付着量は８４０り７個
に設定した。
このように処理した担体基材を塩化白金酸と塩化ロジウ
ムの混合水溶液に浸漬し、白金、ロジウムの付着量が白
金１．９７、ロジウム０．１９７になるように担持させ
た後、ｆｌｏｏ’ｃで２時間焼成し、触媒Ａを得た。
ムの混合水溶液に浸漬し、白金、ロジウムの付着量が白
金１．９７、ロジウム０．１９７になるように担持させ
た後、ｆｌｏｏ’ｃで２時間焼成し、触媒Ａを得た。
比較例２
アルミナゾル３Ｂａ、ｏ９、セリウムを含む活性アルミ
ナ粒状担体（セリウム金属換算５重ｉ％）１４８７、Ｏ
りに変えた以外は比較例１と同様にして触′媒Ｂを得た
。ただし白金の付着量は１．９９／ｉ、ロジウムの付着
量は０．１９り７個に設定した。
ナ粒状担体（セリウム金属換算５重ｉ％）１４８７、Ｏ
りに変えた以外は比較例１と同様にして触′媒Ｂを得た
。ただし白金の付着量は１．９９／ｉ、ロジウムの付着
量は０．１９り７個に設定した。
比較例８
アルミナゾル２５Ｆ３Ｂ、０９、活性アルミナ粒状担体
１１２０．９９、市販ジルコニア２１６．１９に変えた
以外は比較例１と同様にして触媒Ｃを得た。
１１２０．９９、市販ジルコニア２１６．１９に変えた
以外は比較例１と同様にして触媒Ｃを得た。
ただし白金の付着量は白金１．９９／＠ 、０ジウムは
０．１９ｇ／個に設定した。
０．１９ｇ／個に設定した。
比較例４
アルミナゾル２Ｂ６Ｂ、０９、活性アルミナ粒状担体１
４８７．０ｇをボールミルに導入し、６時間混合粉砕し
てコーティング液を得た。このコーティング液をモノリ
ス担体基材（１，７！、４００セル）に付着させ、６５
０°Ｃ″Ｔ％２時間焼成した。この場合の付着量は８４
０９！個に設定した。
４８７．０ｇをボールミルに導入し、６時間混合粉砕し
てコーティング液を得た。このコーティング液をモノリ
ス担体基材（１，７！、４００セル）に付着させ、６５
０°Ｃ″Ｔ％２時間焼成した。この場合の付着量は８４
０９！個に設定した。
このようにして処理した担体基材をさらに塩化白金酸水
溶液に浸漬し、白金の付着量が１．９９になるように担
持させた後、６００°Ｃで１２時間焼成し、触媒りを得
た。
溶液に浸漬し、白金の付着量が１．９９になるように担
持させた後、６００°Ｃで１２時間焼成し、触媒りを得
た。
比較例５
比較例４において塩化白金酸と塩化パラジウムの混合水
溶液に浸漬し、白金、パラジウムの付着量が白金１．９
９、パラジウム０．１９９になるように担持させた以外
は同様にして触媒Ｅを得た。
溶液に浸漬し、白金、パラジウムの付着量が白金１．９
９、パラジウム０．１９９になるように担持させた以外
は同様にして触媒Ｅを得た。
比較例６
比較例鴫においてアルミナゾル２５８３．０り、セリウ
ムを含む活性アルミナ粒状担体（セリウム金属換算６重
量％） １４１３７．０９に変えた以外は同様にして触
媒Ｆを得た。ただし白金の付着量は白金１．９ｇ／個に
設定した。
ムを含む活性アルミナ粒状担体（セリウム金属換算６重
量％） １４１３７．０９に変えた以外は同様にして触
媒Ｆを得た。ただし白金の付着量は白金１．９ｇ／個に
設定した。
比較例７
比較例６において、塩化白金酸と塩化パラジウムの混合
水溶液に浸漬し、白金およびパラジウムの付着量がそれ
ぞれ白金１．９９７＠、パラジウム０．１９０７個にな
るように担持させた以外は同様にして触媒Ｇを得た。
水溶液に浸漬し、白金およびパラジウムの付着量がそれ
ぞれ白金１．９９７＠、パラジウム０．１９０７個にな
るように担持させた以外は同様にして触媒Ｇを得た。
比較例８
アルミナゾル２５６８．０ｇ、活性アルミナ粒状担体１
２２０．９り、市販ジルコニア２１６．１ｇをボールミ
ルに導入し、６時間混合粉砕しコーティング液を得た。
２２０．９り、市販ジルコニア２１６．１ｇをボールミ
ルに導入し、６時間混合粉砕しコーティング液を得た。
このコーティング液をモノリス担体基材（１，７１Ｓ４
００セル）に付着させ、６５０″Ｃで２時間焼成した。
００セル）に付着させ、６５０″Ｃで２時間焼成した。
この場合の付着量は８４０り７個に設定した。
このように処理した担体基材をさらに塩化白金酸水溶液
に浸漬し、白金の付着量は１．９７になるように担持さ
せた後、６００°Ｃで２時間焼成し、触媒Ｈを得た。
に浸漬し、白金の付着量は１．９７になるように担持さ
せた後、６００°Ｃで２時間焼成し、触媒Ｈを得た。
比較例９
比較例８において塩化白金酸と塩化パラジウムの混合水
溶液に浸漬し、白金およびパラジウムの付着量が１個当
り白金１．９２、パラジウム０．１９２になるように担
持させた以外は同様にして触媒工を得た。
溶液に浸漬し、白金およびパラジウムの付着量が１個当
り白金１．９２、パラジウム０．１９２になるように担
持させた以外は同様にして触媒工を得た。
比較例１０ １
比較例１においてアルミナゾル２５６８．０り、セリウ
ムを含む活性アルミナ粒状担体（セリウム金属換算５０
重量％ ）４５４，８りに変えた以外は同様にして触媒
Ｊを得た。ただし白金およびロジウムの付着量は、それ
ぞれ１個当り白金１．９９ 、ロジウム０．１９７に設
定した。
比較例１においてアルミナゾル２５６８．０り、セリウ
ムを含む活性アルミナ粒状担体（セリウム金属換算５０
重量％ ）４５４，８りに変えた以外は同様にして触媒
Ｊを得た。ただし白金およびロジウムの付着量は、それ
ぞれ１個当り白金１．９９ 、ロジウム０．１９７に設
定した。
比較例１１
比較例１においてアルミナゾル２５ｅａ、ｏ９、活性ア
ルミナ粒状担体２Ｂ８．２’ｌ、市販ジルコニア粉末２
１６．１９、市販セリア粉末９８２．７９に変えた以外
は同様にして触媒Ｋを得た。ただし白金およびロジウム
の付着量はそれぞれ１個当り白金１．９９、ロジウム０
．１９７に設定した。
ルミナ粒状担体２Ｂ８．２’ｌ、市販ジルコニア粉末２
１６．１９、市販セリア粉末９８２．７９に変えた以外
は同様にして触媒Ｋを得た。ただし白金およびロジウム
の付着量はそれぞれ１個当り白金１．９９、ロジウム０
．１９７に設定した。
比較例１２
比較例１においてアルミナゾル２５ａａ、Ｏｙｓセリウ
ムを含む活性アルミナ粒状担体（セリウム金属換算６０
重量％ ） ４５４．３９ 、市販セリア粉末９８２．
７ ｇに変えた以外は同様にして触媒りを得た。ただし
白金およびロジウムの付着量はそれぞれ１個当り白金１
．９７、ロジウム０．１９９に設定した。
ムを含む活性アルミナ粒状担体（セリウム金属換算６０
重量％ ） ４５４．３９ 、市販セリア粉末９８２．
７ ｇに変えた以外は同様にして触媒りを得た。ただし
白金およびロジウムの付着量はそれぞれ１個当り白金１
．９７、ロジウム０．１９９に設定した。
一夾ＪＬ医」一
実施例１において浸漬させた貴金属水溶液をジニトロジ
アミン白金、硝酸ロジウムの混合水溶液に変えた以外は
同様にして触媒９を得た。ただし、白金およびロジウム
の付着量は、それぞれ白金０．８２９、ロジウム０．０
８２グに設定した。
アミン白金、硝酸ロジウムの混合水溶液に変えた以外は
同様にして触媒９を得た。ただし、白金およびロジウム
の付着量は、それぞれ白金０．８２９、ロジウム０．０
８２グに設定した。
実施例１０
アルミナゾル２５６８．０９ 、セリウムを含む活性ア
ルミナ粒状担０体（セリウム金属換算１０重量％）８１
．９ｇ、市販セリア粉末１０８０．９り、市販ジルコニ
ア８２４．２ｇに変えた以外は実施例１と同様にして触
媒１０を得た。ただし白金の付着量は白金０．８２２／
個、ロジウムの付着量は０．０８２９／個に設定した。
ルミナ粒状担０体（セリウム金属換算１０重量％）８１
．９ｇ、市販セリア粉末１０８０．９り、市販ジルコニ
ア８２４．２ｇに変えた以外は実施例１と同様にして触
媒１０を得た。ただし白金の付着量は白金０．８２２／
個、ロジウムの付着量は０．０８２９／個に設定した。
実施例１１
アルミナゾル２５Ｂ８．０り、セリウムを含む活性アル
ミナ粒状担体（セリウム金属換算０．５重置チ］Ｊ６７
、２９ 、市販セリア粉末５９．０り、市販ジルコニア
１０．８９に変えた以外は、実施例１と同様にして触媒
１１を得た。ただし白金の付着量は白金０．８２９／個
、ロジウムの担持量は０．０８２り７個に設定した。
ミナ粒状担体（セリウム金属換算０．５重置チ］Ｊ６７
、２９ 、市販セリア粉末５９．０り、市販ジルコニア
１０．８９に変えた以外は、実施例１と同様にして触媒
１１を得た。ただし白金の付着量は白金０．８２９／個
、ロジウムの担持量は０．０８２り７個に設定した。
比較例１８
比較例１において浸漬させる貴金属水溶液をジニトロジ
アミノ白金、硝酸ロジウムの混合水溶液に変えた以外は
同様にして触媒Ｍを得た。ただし白金およびロジウムの
付着量はそれぞれ白金１．９り、ロジウム０．１９ｇに
設定した。
アミノ白金、硝酸ロジウムの混合水溶液に変えた以外は
同様にして触媒Ｍを得た。ただし白金およびロジウムの
付着量はそれぞれ白金１．９り、ロジウム０．１９ｇに
設定した。
試験例
実施例１〜１１より得た触媒１〜１１、比較例１〜１８
より得た触媒Ａ−Ｍにつき下記条件で耐久を行い、日量
自動車（株）製、セドリツク０Ａ−２０電子制御キャブ
レータ−付自動車で１０モードエミツシヨンの浄化率〔
ガス中の炭化水素（ＨＯ）、−酸化炭素（ＧＯ）、窒素
酸化物（ＮＯ）の転化率〕を測定し、得た結果を第１表
に示す。
より得た触媒Ａ−Ｍにつき下記条件で耐久を行い、日量
自動車（株）製、セドリツク０Ａ−２０電子制御キャブ
レータ−付自動車で１０モードエミツシヨンの浄化率〔
ガス中の炭化水素（ＨＯ）、−酸化炭素（ＧＯ）、窒素
酸化物（ＮＯ）の転化率〕を測定し、得た結果を第１表
に示す。
耐久試験条件
触 媒 モノリス型貴金属触媒触媒出口温度
７５０ ’Ｃ 空間速度 約 ７万１−１ 耐久時間 １００時間 エンジン 排気量２２００ ｃｃガス組成 Ｃｏ Ｏ，４〜０．６重量％ ０、 ０．４〜０．６重量％ Ｎｏ ２５００ｐｐｍ Ｈｅ １０００ｐｐｌｎ ００、 １４．８〜１５．０重量−Ｎ３
残 部 （発明の効果） 以上説明してきたように、この発明の触媒の製造方法は
、あらかじめセリウムを含有させた活性アルミナ粉末に
、セリア粉末およびジルコニア粉末を配合して形成した
コーティング液をモノリス担体基材の表面に付着させた
後、触媒金属成分を担持させる構成としたため、得られ
る触媒は試験例の結果から明らかなように、比較例の触
媒に比し、貴金属成分が少くても高い排ガス浄化性能を
維持し、貴金属を約４０チ低減し得るという顕著な効果
が得られる。
７５０ ’Ｃ 空間速度 約 ７万１−１ 耐久時間 １００時間 エンジン 排気量２２００ ｃｃガス組成 Ｃｏ Ｏ，４〜０．６重量％ ０、 ０．４〜０．６重量％ Ｎｏ ２５００ｐｐｍ Ｈｅ １０００ｐｐｌｎ ００、 １４．８〜１５．０重量−Ｎ３
残 部 （発明の効果） 以上説明してきたように、この発明の触媒の製造方法は
、あらかじめセリウムを含有させた活性アルミナ粉末に
、セリア粉末およびジルコニア粉末を配合して形成した
コーティング液をモノリス担体基材の表面に付着させた
後、触媒金属成分を担持させる構成としたため、得られ
る触媒は試験例の結果から明らかなように、比較例の触
媒に比し、貴金属成分が少くても高い排ガス浄化性能を
維持し、貴金属を約４０チ低減し得るという顕著な効果
が得られる。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １、活性アルミナ粉末にセリウムを含有させ、生成した
セリウム含有アルミナ粉末にセリア粉末およびジルコニ
ア粉末を配合してコーティング液をつくり、次いでこの
コーティング液をモノリス担体基材の表面に付着させた
後、白金、ロジウムおよびパラジウムから成る群から選
ばれた少くとも１種の貴金属成分を担持させることを特
徴とする排ガス浄化用触媒の製造方法。 ２、活性アルミナ粉末にセリウムを含有させる量が金属
換算でモノリス担体基材に付着させる層の全量に対して
１〜５重量％である特許請求の範囲第１項記載の排ガス
浄化用触媒の製造方法。 ３、配合するセリア粉末およびジルコニア粉末の量が、
金属換算でモノリス担体基材に付着させる層の全量に対
してセリア粉末５〜５０重量％、ジルコニア粉末１〜１
０重量％である特許請求の範囲第１項記載の排ガス浄化
用触媒の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP59279766A JPS61157347A (ja) | 1984-12-28 | 1984-12-28 | 排ガス浄化用触媒の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP59279766A JPS61157347A (ja) | 1984-12-28 | 1984-12-28 | 排ガス浄化用触媒の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS61157347A true JPS61157347A (ja) | 1986-07-17 |
| JPH0334367B2 JPH0334367B2 (ja) | 1991-05-22 |
Family
ID=17615604
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP59279766A Granted JPS61157347A (ja) | 1984-12-28 | 1984-12-28 | 排ガス浄化用触媒の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS61157347A (ja) |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS63116741A (ja) * | 1986-11-04 | 1988-05-21 | Toyota Motor Corp | 排気ガス浄化用触媒 |
| EP0337809A2 (en) * | 1988-04-14 | 1989-10-18 | Nippon Shokubai Co., Ltd. | Catalyst for purifying exhaust gas and method for production thereof |
| EP0352748A2 (en) * | 1988-07-29 | 1990-01-31 | Hitachi, Ltd. | Magneto-optical recording medium and method of manufacturing the same |
| US5137703A (en) * | 1989-06-26 | 1992-08-11 | Trustees Of Boston University | Thermal catalytic methods for converting oxides of nitrogen into environmentally compatible products |
-
1984
- 1984-12-28 JP JP59279766A patent/JPS61157347A/ja active Granted
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS63116741A (ja) * | 1986-11-04 | 1988-05-21 | Toyota Motor Corp | 排気ガス浄化用触媒 |
| EP0337809A2 (en) * | 1988-04-14 | 1989-10-18 | Nippon Shokubai Co., Ltd. | Catalyst for purifying exhaust gas and method for production thereof |
| US5015617A (en) * | 1988-04-14 | 1991-05-14 | Nippon Shokubai Kagaku Kogyo Co., Ltd. | Catalyst for purifying exhaust gas and method for production thereof |
| EP0352748A2 (en) * | 1988-07-29 | 1990-01-31 | Hitachi, Ltd. | Magneto-optical recording medium and method of manufacturing the same |
| US5137703A (en) * | 1989-06-26 | 1992-08-11 | Trustees Of Boston University | Thermal catalytic methods for converting oxides of nitrogen into environmentally compatible products |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0334367B2 (ja) | 1991-05-22 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| EXPY | Cancellation because of completion of term |