JPH11197809A - 連続鋳造鋳片の表面割れ防止方法 - Google Patents
連続鋳造鋳片の表面割れ防止方法Info
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- JPH11197809A JPH11197809A JP309198A JP309198A JPH11197809A JP H11197809 A JPH11197809 A JP H11197809A JP 309198 A JP309198 A JP 309198A JP 309198 A JP309198 A JP 309198A JP H11197809 A JPH11197809 A JP H11197809A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 鋼の連続鋳造において、鋳片の表面割れを防
止する鋳片の冷却方法を提供する。 【解決手段】 鋳片を鋳型から引き抜いた後、鋳片の表
面をＡ3 変態温度以下に一旦冷却をして、次いで水量密
度を0.003 〜0.015 リットル/cm2・min として０．５〜２．
０分間の緩冷却をおこないＡ3 変態温度を越えて復熱を
させ、引き続き、水量密度を0.003 リットル/cm2・min 以下
として更なる緩冷却をおこなう。
止する鋳片の冷却方法を提供する。 【解決手段】 鋳片を鋳型から引き抜いた後、鋳片の表
面をＡ3 変態温度以下に一旦冷却をして、次いで水量密
度を0.003 〜0.015 リットル/cm2・min として０．５〜２．
０分間の緩冷却をおこないＡ3 変態温度を越えて復熱を
させ、引き続き、水量密度を0.003 リットル/cm2・min 以下
として更なる緩冷却をおこなう。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、鋼の連続鋳造時に
おける連続鋳造鋳片の表面割れ防止方法に関する。
おける連続鋳造鋳片の表面割れ防止方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】近年、材料特性上の要求からNb、V 、Ni
およびCuなど種々の合金元素を含有した低合金鋼の生産
量が増加している。しかしながら、これらの合金元素の
添加にともない連続鋳造の際、鋳片表面に横割れや横ひ
び割れと呼ばれる表面割れが発生する場合があり、製造
上の問題となっている。
およびCuなど種々の合金元素を含有した低合金鋼の生産
量が増加している。しかしながら、これらの合金元素の
添加にともない連続鋳造の際、鋳片表面に横割れや横ひ
び割れと呼ばれる表面割れが発生する場合があり、製造
上の問題となっている。
【０００３】これらの表面割れは、粒界近傍部分或いは
粒界の初析フェライト部分に発生しており、その原因
は、２次冷却時に鋳片の表面温度が熱間延性の低下する
γ→α変態温度近傍（約６００〜８５０℃）となり、こ
の時、鋳片の矯正がおこなわれるためと考えられてい
る。この対策として、鋳片矯正時の表面温度が熱間延性
の低下する上記の温度域（以下、脆化温度域という）を
低温側もしくは高温側に回避し、表面割れを抑制する方
法が採用されている。しかし、上記のように、鋳片矯正
時の表面温度を制御するのみでは表面割れの防止が不充
分であり、種々の方法が提案されている。
粒界の初析フェライト部分に発生しており、その原因
は、２次冷却時に鋳片の表面温度が熱間延性の低下する
γ→α変態温度近傍（約６００〜８５０℃）となり、こ
の時、鋳片の矯正がおこなわれるためと考えられてい
る。この対策として、鋳片矯正時の表面温度が熱間延性
の低下する上記の温度域（以下、脆化温度域という）を
低温側もしくは高温側に回避し、表面割れを抑制する方
法が採用されている。しかし、上記のように、鋳片矯正
時の表面温度を制御するのみでは表面割れの防止が不充
分であり、種々の方法が提案されている。
【０００４】例えば、特公昭５８−３７９０号公報に
は、２次冷却帯の上部で強冷却して鋳片の表面温度を６
５０〜７００℃とし、それ以降緩やかに復熱させて矯正
点の位置で鋳片の表面温度を７００〜８００℃にして脆
下温度域を低温側に回避して横ひび割れを防止する方法
が開示されている。また特開平５−３２９５０５号公報
には、加熱炉装入前に鋳片表層部を３５０〜５００℃の
温度に１分間以上冷却、保持する方法が開示されてい
る。これらの方法はいずれも一旦鋳片表面温度を低下さ
せることにより、鋳片の大部分もしくは全体の相変態を
生じさせ、割れ感受性を鈍くする方法であるが、鋳片表
面温度を一旦７００℃以下にまで低下するとその後に復
熱をさせても脆化温度域を高温側に回避することは熱的
に困難である。また、合金量が多く割れ感受性の高い鋼
種では、スケールの不均一固着による温度むらが生じ易
く鋳片矯正時の脆化温度域を回避する事は困難という問
題がある。
は、２次冷却帯の上部で強冷却して鋳片の表面温度を６
５０〜７００℃とし、それ以降緩やかに復熱させて矯正
点の位置で鋳片の表面温度を７００〜８００℃にして脆
下温度域を低温側に回避して横ひび割れを防止する方法
が開示されている。また特開平５−３２９５０５号公報
には、加熱炉装入前に鋳片表層部を３５０〜５００℃の
温度に１分間以上冷却、保持する方法が開示されてい
る。これらの方法はいずれも一旦鋳片表面温度を低下さ
せることにより、鋳片の大部分もしくは全体の相変態を
生じさせ、割れ感受性を鈍くする方法であるが、鋳片表
面温度を一旦７００℃以下にまで低下するとその後に復
熱をさせても脆化温度域を高温側に回避することは熱的
に困難である。また、合金量が多く割れ感受性の高い鋼
種では、スケールの不均一固着による温度むらが生じ易
く鋳片矯正時の脆化温度域を回避する事は困難という問
題がある。
【０００５】また、表面割れはγ粒界に発生することか
ら、γ粒径に着目し、これを微細化させる提案が数多く
ある。例えば、本出願人は、特開昭６３−６３５５９号
公報でγ粒の成長を抑制するためにオーステナイト単相
化温度からの冷却速度を１０℃／ｓ以上とする方法、あ
るいは特開昭６１−１９５７４２号公報で鋳型長さの関
係式を規定し早めに鋳片を引き出し直ちに２次冷却する
方法、等を提案した。しかし、通常、鋳型出口で鋳片表
面の温度はオーステナイト単相化温度より低くなるため
前記冷却速度の制御は困難であること、また鋳型長さを
極端に短くすることは操業上のトラブルを招きやすいこ
と、等の問題がありいずれも実用化は困難であった。
ら、γ粒径に着目し、これを微細化させる提案が数多く
ある。例えば、本出願人は、特開昭６３−６３５５９号
公報でγ粒の成長を抑制するためにオーステナイト単相
化温度からの冷却速度を１０℃／ｓ以上とする方法、あ
るいは特開昭６１−１９５７４２号公報で鋳型長さの関
係式を規定し早めに鋳片を引き出し直ちに２次冷却する
方法、等を提案した。しかし、通常、鋳型出口で鋳片表
面の温度はオーステナイト単相化温度より低くなるため
前記冷却速度の制御は困難であること、また鋳型長さを
極端に短くすることは操業上のトラブルを招きやすいこ
と、等の問題がありいずれも実用化は困難であった。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】本発明者らは、特開平
９−２５３８１４号公報で、鋳片を鋳型から引き抜いた
後、鋳片表面温度がＡ3 変態温度以下となるように一旦
冷却をして、その後Ａ3変態温度を越えて復熱をさせる
連続鋳造において、前記冷却の水量密度を規定すること
により矯正時に発生する横ひび割れを防止する方法を提
案した。
９−２５３８１４号公報で、鋳片を鋳型から引き抜いた
後、鋳片表面温度がＡ3 変態温度以下となるように一旦
冷却をして、その後Ａ3変態温度を越えて復熱をさせる
連続鋳造において、前記冷却の水量密度を規定すること
により矯正時に発生する横ひび割れを防止する方法を提
案した。
【０００７】しかし、この方法においては、復熱時の冷
却条件を誤ると横ひび割れが発生し、さらにオシレーシ
ョンマークに沿った鋳片コーナ割れや鋳片表皮下割れ
（以下、それぞれ「コーナ割れ」、「表皮下割れ」とい
う）といった別の表面割れも発生することが判った。
却条件を誤ると横ひび割れが発生し、さらにオシレーシ
ョンマークに沿った鋳片コーナ割れや鋳片表皮下割れ
（以下、それぞれ「コーナ割れ」、「表皮下割れ」とい
う）といった別の表面割れも発生することが判った。
【０００８】本発明の目的は、鋳片を鋳型から引き抜い
た後、鋳片表面温度がＡ3 変態温度以下となるように一
旦冷却をして、次いでＡ3 変態温度を越えて復熱をさせ
る連続鋳造において、連続鋳造鋳片の横ひび割れ、コー
ナ割れおよび表皮下割れ等の表面割れを防止する方法を
提供することにある。
た後、鋳片表面温度がＡ3 変態温度以下となるように一
旦冷却をして、次いでＡ3 変態温度を越えて復熱をさせ
る連続鋳造において、連続鋳造鋳片の横ひび割れ、コー
ナ割れおよび表皮下割れ等の表面割れを防止する方法を
提供することにある。
【０００９】
【課題を解決するための手段】本発明者は、鋳片を鋳型
から引き抜いた後、鋳片表面温度がＡ3 変態温度以下と
なるように一旦冷却をして、次いでＡ3 変態温度を越え
て復熱をさせる連続鋳造において、復熱過程での冷却に
注視した基礎試験をおこない、以下の知見を得た。
から引き抜いた後、鋳片表面温度がＡ3 変態温度以下と
なるように一旦冷却をして、次いでＡ3 変態温度を越え
て復熱をさせる連続鋳造において、復熱過程での冷却に
注視した基礎試験をおこない、以下の知見を得た。
【００１０】(a) Ａ3 変態温度以下に冷却後、水量密度
を0.003 〜0.015 リットル/cm2・min として０．５〜２．０
分間の緩冷却をおこないＡ3 変態温度を越えて復熱をさ
せることにより、復熱過程あるいは矯正時に発生する横
ひび割れ、コーナ割れおよび表皮下割れ等の表面割れを
抑制することができる。
を0.003 〜0.015 リットル/cm2・min として０．５〜２．０
分間の緩冷却をおこないＡ3 変態温度を越えて復熱をさ
せることにより、復熱過程あるいは矯正時に発生する横
ひび割れ、コーナ割れおよび表皮下割れ等の表面割れを
抑制することができる。
【００１１】(b) 上記緩冷却に引き続き、水量密度を0.
003 リットル/cm2・min 以下として更に緩冷却をおこなうこ
とにより、上記の表面割れの抑制を一層効果的にするこ
とができる。
003 リットル/cm2・min 以下として更に緩冷却をおこなうこ
とにより、上記の表面割れの抑制を一層効果的にするこ
とができる。
【００１２】本発明は、上記の知見に基づくもので、そ
の要旨は以下の(1) と(2) のとおりである。 (1) 鋳片を鋳型から引き抜いた後、鋳片の表面をＡ3 変
態温度以下に一旦冷却をして、次いで水量密度を0.003
〜0.015 リットル/cm2・min として０．５〜２．０分間の緩
冷却をおこないＡ3 変態温度を越えて復熱をさせること
を特徴とする連続鋳造鋳片の表面割れ防止方法。
の要旨は以下の(1) と(2) のとおりである。 (1) 鋳片を鋳型から引き抜いた後、鋳片の表面をＡ3 変
態温度以下に一旦冷却をして、次いで水量密度を0.003
〜0.015 リットル/cm2・min として０．５〜２．０分間の緩
冷却をおこないＡ3 変態温度を越えて復熱をさせること
を特徴とする連続鋳造鋳片の表面割れ防止方法。
【００１３】(2) 上記緩冷却に引き続き、水量密度を0.
003 リットル/cm2・min 以下として更に緩冷却をおこなうこ
とを特徴とする上記(1) 項に記載の連続鋳造鋳片の表面
割れ防止方法。
003 リットル/cm2・min 以下として更に緩冷却をおこなうこ
とを特徴とする上記(1) 項に記載の連続鋳造鋳片の表面
割れ防止方法。
【００１４】なお、上記(1) およびあるいは(2) 項に記
載の水量密度と水冷時間を、上記連続鋳造の際の操業管
理指標とすることにより、鋳片の表面割れ防止の管理が
容易となる。
載の水量密度と水冷時間を、上記連続鋳造の際の操業管
理指標とすることにより、鋳片の表面割れ防止の管理が
容易となる。
【００１５】
【発明の実施の形態】本発明方法は、鋳片を鋳型から引
き抜いた後、鋳片の表面をＡ3 変態温度以下に一旦冷却
をして、次いでＡ3 変態温度を越えて復熱をさせる連続
鋳造に適用するものであり、前記冷却の後、水量密度を
0.003 〜0.015 リットル/cm2・min として０．５〜２．０分
間の緩冷却をおこないＡ3 変態温度を越えて復熱をさせ
ること、更に、前記緩冷却に引き続き、水量密度を0.00
3 リットル/cm2・min 以下として更に緩冷却をおこなうこ
と、を特徴とする。
き抜いた後、鋳片の表面をＡ3 変態温度以下に一旦冷却
をして、次いでＡ3 変態温度を越えて復熱をさせる連続
鋳造に適用するものであり、前記冷却の後、水量密度を
0.003 〜0.015 リットル/cm2・min として０．５〜２．０分
間の緩冷却をおこないＡ3 変態温度を越えて復熱をさせ
ること、更に、前記緩冷却に引き続き、水量密度を0.00
3 リットル/cm2・min 以下として更に緩冷却をおこなうこ
と、を特徴とする。
【００１６】本発明者は、鋳片の矯正時に発生する横ひ
び割れの防止を目的に、鋳片を鋳型から引き抜いた後、
鋳片表面温度を一旦Ａ3 変態温度以下まで急速に冷却を
して、次いで冷却水量を低下してＡ3 変態温度を越えて
復熱をさせる連続鋳造の試験を実施し、横ひび割れ防止
の効果を確認した。しかし、Ａ3 変態温度以下まで冷却
をおこなった後の復熱過程で極端に冷却水量を低下する
と、コーナ割れや表皮下割れが発生することが判明し
た。コーナ割れは、長さが１０〜２０mm、深さが５〜１
５mm程度で、オシレーションマークに沿い、また、表皮
下割れは、表皮下３〜５mm程度の位置でオーステナイト
粒界に沿って発生しており、いずれの割れも、鋳片内部
の未凝固溶鋼が持つ潜熱により鋳片表層が急激に復熱を
することにより生じる熱応力が原因であることが熱応力
解析から判った。
び割れの防止を目的に、鋳片を鋳型から引き抜いた後、
鋳片表面温度を一旦Ａ3 変態温度以下まで急速に冷却を
して、次いで冷却水量を低下してＡ3 変態温度を越えて
復熱をさせる連続鋳造の試験を実施し、横ひび割れ防止
の効果を確認した。しかし、Ａ3 変態温度以下まで冷却
をおこなった後の復熱過程で極端に冷却水量を低下する
と、コーナ割れや表皮下割れが発生することが判明し
た。コーナ割れは、長さが１０〜２０mm、深さが５〜１
５mm程度で、オシレーションマークに沿い、また、表皮
下割れは、表皮下３〜５mm程度の位置でオーステナイト
粒界に沿って発生しており、いずれの割れも、鋳片内部
の未凝固溶鋼が持つ潜熱により鋳片表層が急激に復熱を
することにより生じる熱応力が原因であることが熱応力
解析から判った。
【００１７】そこで、復熱時の熱応力による上記割れの
防止を目的に、復熱時の冷却水量の影響を調査するた
め、連続鋳造試験をおこなった。低炭素Nb鋼（Ｃ：0.10
〜0.15重量％、Nb：0.015 重量％）を用い、鋳片サイズ
が幅800mm ×厚150mm の垂直型連続鋳造機ならびに幅23
00mm×厚235mm の湾曲型連続鋳造機を使用し、連続鋳造
機の２次冷却帯を鋳造方向に向かって仮に急冷帯、復熱
帯および徐冷帯の順に３帯に分け、復熱帯あるいは徐冷
帯の冷却水量を変えて鋳造をおこない鋳片の表面状況を
調査した。
防止を目的に、復熱時の冷却水量の影響を調査するた
め、連続鋳造試験をおこなった。低炭素Nb鋼（Ｃ：0.10
〜0.15重量％、Nb：0.015 重量％）を用い、鋳片サイズ
が幅800mm ×厚150mm の垂直型連続鋳造機ならびに幅23
00mm×厚235mm の湾曲型連続鋳造機を使用し、連続鋳造
機の２次冷却帯を鋳造方向に向かって仮に急冷帯、復熱
帯および徐冷帯の順に３帯に分け、復熱帯あるいは徐冷
帯の冷却水量を変えて鋳造をおこない鋳片の表面状況を
調査した。
【００１８】図１は、表面割れに及ぼす復熱帯の水量密
度と冷却時間の関係を整理したグラフである。同図にお
いて、急冷帯では、水量密度を0.04〜0.07リットル/cm2・mi
n として０．８〜１．８分間の冷却をおこない、急冷帯
の出側で表面温度を６８０〜７６０℃（Ａ3 変態温度：
７８０〜８２０℃）とし、復熱帯で、Ａ3 変態温度を越
えて復熱をさせた。ただし、復熱帯の水量密度が0.015
リットル/cm2・min を越える場合には、冷却が進み復熱帯で
の前記復熱は不可となった。なお、徐冷帯では、水量密
度を0.003 リットル/cm2・min として２．１分間の冷却をお
こなった。ここで、水量密度は単位時間の冷却水量を対
応する鋳片の表面積で除した値である。
度と冷却時間の関係を整理したグラフである。同図にお
いて、急冷帯では、水量密度を0.04〜0.07リットル/cm2・mi
n として０．８〜１．８分間の冷却をおこない、急冷帯
の出側で表面温度を６８０〜７６０℃（Ａ3 変態温度：
７８０〜８２０℃）とし、復熱帯で、Ａ3 変態温度を越
えて復熱をさせた。ただし、復熱帯の水量密度が0.015
リットル/cm2・min を越える場合には、冷却が進み復熱帯で
の前記復熱は不可となった。なお、徐冷帯では、水量密
度を0.003 リットル/cm2・min として２．１分間の冷却をお
こなった。ここで、水量密度は単位時間の冷却水量を対
応する鋳片の表面積で除した値である。
【００１９】図１に示すように、復熱帯の水量密度を0.
003 〜0.015 リットル/cm2・min として０．５〜２．０分間
の冷却をおこないＡ3 変態温度を越えて復熱をさせた場
合には、コーナ割れや表皮下割れ等の表面割れの発生は
ない。水量密度が0.015 リットル/cm2・min を越えると、復
熱帯でさらに冷却が進行し、次の徐冷帯での水量密度の
大幅な低下により、急激な復熱が生じコーナ割れや表皮
下割れの発生を招く。水量密度が0.003 リットル/cm2・min
未満あるいは水量密度が0.003 リットル/cm2・min以上0.015
リットル/cm2・min 以下で冷却時間が０．５分未満の場合
には復熱帯あるいは徐冷帯での復熱が急速であるためコ
ーナ割れや表皮下割れが発生する。さらに、水量密度が
0.003 リットル/cm2・min 以上0.015 リットル/cm2・min 以下で
２分間を越えて冷却した場合には、鋳片コーナ部が過冷
却され、鋳片コーナ部近傍に横ひび割れが発生する。
003 〜0.015 リットル/cm2・min として０．５〜２．０分間
の冷却をおこないＡ3 変態温度を越えて復熱をさせた場
合には、コーナ割れや表皮下割れ等の表面割れの発生は
ない。水量密度が0.015 リットル/cm2・min を越えると、復
熱帯でさらに冷却が進行し、次の徐冷帯での水量密度の
大幅な低下により、急激な復熱が生じコーナ割れや表皮
下割れの発生を招く。水量密度が0.003 リットル/cm2・min
未満あるいは水量密度が0.003 リットル/cm2・min以上0.015
リットル/cm2・min 以下で冷却時間が０．５分未満の場合
には復熱帯あるいは徐冷帯での復熱が急速であるためコ
ーナ割れや表皮下割れが発生する。さらに、水量密度が
0.003 リットル/cm2・min 以上0.015 リットル/cm2・min 以下で
２分間を越えて冷却した場合には、鋳片コーナ部が過冷
却され、鋳片コーナ部近傍に横ひび割れが発生する。
【００２０】したがって、本発明の方法は、鋳片表面を
Ａ3 変態温度以下に冷却後、水量密度を0.003 リットル/cm2
・min 以上0.015 リットル/cm2・min 以下とし０．５分間以
上２．０分間以下の緩冷却をおこないＡ3 変態温度を越
えて復熱をさせる。好ましくは、水量密度が0.003 リットル
/cm2・min 以上0.010 リットル/cm2・min 以下である。
Ａ3 変態温度以下に冷却後、水量密度を0.003 リットル/cm2
・min 以上0.015 リットル/cm2・min 以下とし０．５分間以
上２．０分間以下の緩冷却をおこないＡ3 変態温度を越
えて復熱をさせる。好ましくは、水量密度が0.003 リットル
/cm2・min 以上0.010 リットル/cm2・min 以下である。
【００２１】次に、本発明の好適態様で、上記緩冷却に
引き続き、水量密度を0.003 リットル/cm2・min 以下として
更に緩冷却をおこなうとした理由を説明する。急冷帯で
水量密度を0.04〜0.07リットル/cm2・min として０．８〜
１．８分間の冷却をおこない鋳片表面温度をＡ3 変態温
度以下とし、次いで復熱帯で水量密度を0.005 リットル/cm2
・min として１．０分間の緩冷却をおこないＡ3 変態温
度を越えて復熱をさせた後、徐冷帯の水量密度と冷却時
間を種々変えて連続鋳造をおこない鋳片の表面状況を調
査した。
引き続き、水量密度を0.003 リットル/cm2・min 以下として
更に緩冷却をおこなうとした理由を説明する。急冷帯で
水量密度を0.04〜0.07リットル/cm2・min として０．８〜
１．８分間の冷却をおこない鋳片表面温度をＡ3 変態温
度以下とし、次いで復熱帯で水量密度を0.005 リットル/cm2
・min として１．０分間の緩冷却をおこないＡ3 変態温
度を越えて復熱をさせた後、徐冷帯の水量密度と冷却時
間を種々変えて連続鋳造をおこない鋳片の表面状況を調
査した。
【００２２】図２は、表面割れに及ぼす徐冷帯の水量密
度と冷却時間の関係を整理したグラフである。同図に示
すように、徐冷帯の水量密度が0.003 リットル/cm2・min 以
下では表面割れの発生はない。水量密度が0.003 リットル/c
m2・min を越えると鋳片表面温度が低下し、矯正時に脆
化温度域（７００〜７８０℃）を回避できず横ひび割れ
が発生する。なお、直送圧延時の熱効率の観点から、矯
正点での鋳片温度は高い方が好ましく、徐冷帯における
水量密度はロールの変形、熱歪みを防止できるのであれ
ば少ない方が望ましい。好ましくは、0.002 リットル/cm2・
min 以下である。
度と冷却時間の関係を整理したグラフである。同図に示
すように、徐冷帯の水量密度が0.003 リットル/cm2・min 以
下では表面割れの発生はない。水量密度が0.003 リットル/c
m2・min を越えると鋳片表面温度が低下し、矯正時に脆
化温度域（７００〜７８０℃）を回避できず横ひび割れ
が発生する。なお、直送圧延時の熱効率の観点から、矯
正点での鋳片温度は高い方が好ましく、徐冷帯における
水量密度はロールの変形、熱歪みを防止できるのであれ
ば少ない方が望ましい。好ましくは、0.002 リットル/cm2・
min 以下である。
【００２３】本発明を実現するための冷却装置は、通常
の連続鋳造に適用されるスプレー冷却装置あるいはミス
ト冷却装置のいずれでもよい。なお、本発明の方法は、
横ひび割れやコーナ割れ等の割れ感受性の高いNbあるい
はＶを含有する鋼種を連続鋳造する際に特に有効であ
る。
の連続鋳造に適用されるスプレー冷却装置あるいはミス
ト冷却装置のいずれでもよい。なお、本発明の方法は、
横ひび割れやコーナ割れ等の割れ感受性の高いNbあるい
はＶを含有する鋼種を連続鋳造する際に特に有効であ
る。
【００２４】
【実施例】表１に示す組成の鋼および湾曲型連続鋳造機
を使用し、表２に示す冷却条件で連続鋳造をおこない鋳
片の表面割れ発生状況を調査した。鋳造速度は0.75〜1.
1m/min、鋳片の寸法は幅2300mm、厚さ235mm とした。
を使用し、表２に示す冷却条件で連続鋳造をおこない鋳
片の表面割れ発生状況を調査した。鋳造速度は0.75〜1.
1m/min、鋳片の寸法は幅2300mm、厚さ235mm とした。
【００２５】
【表１】
【００２６】
【表２】
【００２７】本発明例１〜６において、急冷帯では、水
量密度を0.042 リットル/cm2・min として１．１分間のミス
ト冷却をおこない、急冷帯の出側で鋳片の表面温度を約
７５０℃とし、次いで復熱帯では、水量密度を0.005 〜
0.014 リットル/cm2・min として１．０〜１．８分間の冷却
をおこない、鋳片表面温度を８５０〜１０５０℃の範囲
（Ａ3 変態温度：８１５℃）に復熱をさせ、引き続き徐
冷帯では、水量密度を0 〜0.004 リットル/cm2・min として
０〜２．１分間の冷却をおこなった。
量密度を0.042 リットル/cm2・min として１．１分間のミス
ト冷却をおこない、急冷帯の出側で鋳片の表面温度を約
７５０℃とし、次いで復熱帯では、水量密度を0.005 〜
0.014 リットル/cm2・min として１．０〜１．８分間の冷却
をおこない、鋳片表面温度を８５０〜１０５０℃の範囲
（Ａ3 変態温度：８１５℃）に復熱をさせ、引き続き徐
冷帯では、水量密度を0 〜0.004 リットル/cm2・min として
０〜２．１分間の冷却をおこなった。
【００２８】比較例１〜４において、急冷帯では本発明
例と同じ条件で冷却し、復熱帯と徐冷帯では表２のよう
に冷却条件を変更した。なお、復熱帯等の各帯の冷却時
間は、鋳造速度あるいは各帯の長さを変更して調整し
た。
例と同じ条件で冷却し、復熱帯と徐冷帯では表２のよう
に冷却条件を変更した。なお、復熱帯等の各帯の冷却時
間は、鋳造速度あるいは各帯の長さを変更して調整し
た。
【００２９】鋳片の表面割れは、鋳造後の鋳片の表面を
スカーフィングして表層の酸化物を取り除いた後、ダイ
チェックをおこない目視観察にて評価した。表３に、鋳
片の表面割れ状況を示す。
スカーフィングして表層の酸化物を取り除いた後、ダイ
チェックをおこない目視観察にて評価した。表３に、鋳
片の表面割れ状況を示す。
【００３０】
【表３】
【００３１】本発明例１は、矯正点で鋳片コーナの表面
温度が７６０℃程度に低下してコーナ近傍の鋳片上面に
軽度の横ひび割れが発生したが、コーナ割れや表皮下割
れの発生はなく品質上の問題はなかった。本発明例２〜
６は、矯正点で鋳片表面温度が幅中央部で８８０〜９２
０℃、コーナ部で７９０〜８２０℃となり、コーナ割れ
および表皮下割れは発生せず、また横ひび割れの発生も
なく表面性状は良好であった。
温度が７６０℃程度に低下してコーナ近傍の鋳片上面に
軽度の横ひび割れが発生したが、コーナ割れや表皮下割
れの発生はなく品質上の問題はなかった。本発明例２〜
６は、矯正点で鋳片表面温度が幅中央部で８８０〜９２
０℃、コーナ部で７９０〜８２０℃となり、コーナ割れ
および表皮下割れは発生せず、また横ひび割れの発生も
なく表面性状は良好であった。
【００３２】比較例１はコーナ割れが発生した。復熱帯
の出側で鋳片表面温度は約７００℃まで低下しており、
徐冷帯で急速に復熱したため割れが発生したものと考え
られる。比較例２と３は、復熱帯での冷却が不十分で、
復熱帯あるいは徐冷帯で急速に復熱し、コーナ割れと表
皮下割れが発生した。比較例４は、矯正点での鋳片の表
面温度がコーナ部で約７５０℃となり、コーナ割れと表
皮下割れとともにコーナ近傍の鋳片上面に軽度の横ひび
割れが発生した。
の出側で鋳片表面温度は約７００℃まで低下しており、
徐冷帯で急速に復熱したため割れが発生したものと考え
られる。比較例２と３は、復熱帯での冷却が不十分で、
復熱帯あるいは徐冷帯で急速に復熱し、コーナ割れと表
皮下割れが発生した。比較例４は、矯正点での鋳片の表
面温度がコーナ部で約７５０℃となり、コーナ割れと表
皮下割れとともにコーナ近傍の鋳片上面に軽度の横ひび
割れが発生した。
【００３３】
【発明の効果】本発明の方法により、連続鋳造時に鋳片
表面に発生するコーナ割れや表皮下割れなどの表面割れ
を防止することが可能となる。
表面に発生するコーナ割れや表皮下割れなどの表面割れ
を防止することが可能となる。
【図１】表面割れに及ぼす復熱帯の水量密度と冷却時間
の関係を整理したグラフである。
の関係を整理したグラフである。
【図２】表面割れに及ぼす徐冷帯の水量密度と冷却時間
の関係を整理したグラフである。
の関係を整理したグラフである。
Claims (2)
- 【請求項１】 鋳片を鋳型から引き抜いた後、鋳片表面
をＡ3 変態温度以下に一旦冷却をして、次いで水量密度
を0.003 〜0.015 リットル/cm2・min として０．５〜２．０
分間の緩冷却をおこないＡ3 変態温度を越えて復熱をさ
せることを特徴とする連続鋳造鋳片の表面割れ防止方
法。 - 【請求項２】 上記緩冷却に引き続き、水量密度を0.00
3 リットル/cm2・min 以下として更に緩冷却をおこなうこと
を特徴とする請求項１に記載の連続鋳造鋳片の表面割れ
防止方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP00309198A JP3463550B2 (ja) | 1998-01-09 | 1998-01-09 | 連続鋳造鋳片の表面割れ防止方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP00309198A JP3463550B2 (ja) | 1998-01-09 | 1998-01-09 | 連続鋳造鋳片の表面割れ防止方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH11197809A true JPH11197809A (ja) | 1999-07-27 |
| JP3463550B2 JP3463550B2 (ja) | 2003-11-05 |
Family
ID=11547684
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP00309198A Expired - Fee Related JP3463550B2 (ja) | 1998-01-09 | 1998-01-09 | 連続鋳造鋳片の表面割れ防止方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3463550B2 (ja) |
Cited By (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2007222920A (ja) * | 2006-02-24 | 2007-09-06 | Jfe Steel Kk | 連鋳片冷却方法および連鋳片冷却装置 |
| JP2010253481A (ja) * | 2009-04-21 | 2010-11-11 | Jfe Steel Corp | 連続鋳造鋳片の表面割れ防止方法 |
| JP2012213794A (ja) * | 2011-04-01 | 2012-11-08 | Jfe Steel Corp | 鋼の連続鋳造方法 |
| WO2016013186A1 (ja) * | 2014-07-24 | 2016-01-28 | Ｊｆｅスチール株式会社 | 鋼の連続鋳造方法 |
| JP2017018961A (ja) * | 2015-07-07 | 2017-01-26 | 新日鐵住金株式会社 | Ｎｉ含有鋼の連続鋳造方法 |
| KR20170105075A (ko) | 2015-04-06 | 2017-09-18 | 제이에프이 스틸 가부시키가이샤 | 연속 주조기를 이용한 주편의 제조 방법 |
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| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP5505056B2 (ja) * | 2010-04-19 | 2014-05-28 | 新日鐵住金株式会社 | 金属の連続鋳造方法 |
-
1998
- 1998-01-09 JP JP00309198A patent/JP3463550B2/ja not_active Expired - Fee Related
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| WO2016013186A1 (ja) * | 2014-07-24 | 2016-01-28 | Ｊｆｅスチール株式会社 | 鋼の連続鋳造方法 |
| JP5999294B2 (ja) * | 2014-07-24 | 2016-09-28 | Ｊｆｅスチール株式会社 | 鋼の連続鋳造方法 |
| TWI569907B (zh) * | 2014-07-24 | 2017-02-11 | Jfe Steel Corp | Continuous casting method of steel |
| CN106536085A (zh) * | 2014-07-24 | 2017-03-22 | 杰富意钢铁株式会社 | 钢的连续铸造方法 |
| CN106536085B (zh) * | 2014-07-24 | 2019-04-19 | 杰富意钢铁株式会社 | 钢的连续铸造方法 |
| KR20170105075A (ko) | 2015-04-06 | 2017-09-18 | 제이에프이 스틸 가부시키가이샤 | 연속 주조기를 이용한 주편의 제조 방법 |
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| JP3463550B2 (ja) | 2003-11-05 |
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