JPH09220645A - 連続鋳造用金属鋳型の壁の潤滑方法と、それを実施するための鋳型 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 垂直振動されかつ強制冷却される鋳造金属用
の通路(4) を規定する管状金属要素(2) を有し、金属製
品(16)は通路(4) 内で管状金属要素(2) の壁(3)と接触
して凝固し、凝固中に管状金属要素(2) を介して金属製
品(16)に向かって液体潤滑剤を注入する形式の金属製品
(16)の連続鋳造用鋳型(1) の潤滑方法。 【解決方法】 潤滑剤を金属製品(16)の凝固開始可能最
低位置から少なくとも20cm以上離れた位置で管状金属要
素(2) の単一高さ位置で環状に分布した点から注入し、
潤滑剤の流量を金属製品(16)の凝固が有効に開始する位
置まで潤滑液の一部が壁(3) に沿って上昇するのに十分
な流量とする。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は金属連続鋳造法に関
するものであり、特に、鋳型内の液体金属表面を鋳造物
の凝固開始区域から離すいわゆる「ヘッド式連続鋳造(c
oulees continursen charge) 」設備の鋳型の潤滑方法
および鋳型に関するものである。

【０００２】

【従来の技術】鋼の連続鋳造操作では、金属（銅または
銅合金）壁を有する内部から強制水冷された無底の垂直
振動鋳型中に溶融金属を連続的に注入し、外皮が数cmの
厚さだけ凝固した製品（鋳型の寸法に応じてスラブ、ブ
ルーム、ビレットといわれる）を鋳型から連続的に引き
抜き、鋳型から引き抜いた製品を鋳型の下側で先ず水噴
射で強制冷却し、次いで自然冷却で完全凝固させ、最後
に所望長さに切断する。鋳型を振動する目的は、鋳造物
の凝固外皮の一部が鋳型壁に付着して凝固外皮に裂目す
なわち裂け目を通って液体金属が流出する「湯もれ」を
防止することにある。湯もれが生じると鋳造を直ちに停
止しなければならず、連続鋳造設備に重大な損害を与え
る危険がある。

【０００３】鋳造製品から得られる圧延製品の品質を良
くするためには、連続鋳造製品の表面および表皮下の欠
陥をできるだけ少なくすることが重要である。しかし、
鋳型内の液体金属は常に振動され且つ流下しているの
で、鋳造物の外皮が冷却された鋳型表面上で凝固し始め
る鋳型内の液体金属の表面高さは常に変動する。鋳造物
の表面に周期的に現れる不規則な欠陥、例えば振動の峰
模様や凝固突起等の主たる原因は液体金属の表面高さの
この変動であり、こうした変動はできるだけ小さくする
のが望ましい。

【０００４】この課題を解決するための一つの解決策は
液体金属の表面を鋳型中で鋳造物が凝固し始める高さの
所から離すことである。そのために、冷却されない「ブ
ッシュ(rehausse)」とよばれる管状部材を鋳型の冷却さ
れた金属部分の上側端縁より上側に配置し、導入金属の
流速と鋳造速度とを調節して金属表面をブッシュ内に維
持する。ブッシュは耐火アルミナ等の断熱材料で作られ
ているので、ブッシュ壁に接触しても鋳造物の外皮が凝
固し始めることは原則としてなく、凝固は鋳型の鋳型の
金属部分の所でのみ始まる。従って、液体金属の表面高
さの変動と凝固開始区域とは無関係になり、凝固は極め
て均一になり、従来の連続鋳造設備に比べて鋳造物の表
面および表皮下の品質が著しく改善される。この連続鋳
造設備を一般に「ヘッド式連続鋳造」とよんでいる。

【０００５】この連続鋳造設備では鋳型へ液体金属を供
給する浸漬ノズルの端部がブッシュの内部に開口してい
る。従って、ブッシュ内にある金属は流入する金属の流
れに起因する乱れを、金属が鋳型の金属部分の所へ流入
する前に、和らげる緩衝層の役目をする。また、このブ
ッシュは従来の連続鋳造方法に比べて最初の金属層の凝
固をより一定にする役目もする。すなわち、従来の連続
鋳造では金属の乱れによって鋳型の冷却された金属部分
の上部全体が影響を受け、水冷循環が強い部分での凝固
速度が遅くなる。

【０００６】欧州特許第 0,620,062号には、鋳型の金属
部分で凝固が開始するようにするために、耐火要素と鋳
型の金属部分との接合部分に圧縮不活性気体を注入する
方法が記載されている。この気体で例えば完全な熱平衡
に達していない場合にブッシュ壁上に形成される望まし
くない凝固外皮を剪断することができる。

【０００７】従来のヘッド式連続鋳造では、抜き出され
る鋳造物の凝固外皮の滑りを良くして湯もれを防ぐため
に冷却された鋳型の金属部分の内壁を潤滑することが必
須である。従来の連続鋳造では２つの潤滑方法が使用で
きる。１つの方法は液体金属の表面に酸化物と融剤から
成る被覆用粉末を供給する方法で、被覆用粉末は金属と
の境界面に液体層を形成し、鋳型の周囲で潤滑特性を有
する被覆用粉末の液体が鋳型壁と凝固外皮との間に染み
込む。この被覆用粉末は金属表面に上昇してくる非金属
介在物の離脱を助け、空気による再酸化から液体を保護
し、金属からの熱輻射を防止する役目もする。しかし、
被覆用粉末と金属との境界面での流動性を決定する粉末
組成に対する必要条件は上記の機能全てに対して同じで
はないため、被覆用粉末の組成は必然的にどの機能も最
大限には利用できない中間的なものを選択せざるを得な
い。

【０００８】他の潤滑方法は、鋳型内の液体金属表面に
例えばセイヨウアブラナ油等の油の層を供給して鋳型壁
と凝固外皮との間を浸透する方法である。この方法では
極めて優れた潤滑を達成できるが、介在物の離脱、金属
の再酸化の防止および輻射熱防止の機能はなくなる。従
って、この方法は自由ジェット型（浸漬ノズル無し）の
極めて小さい鋳造物の鋳造設備でした使用できない。小
さい鋳造物の鋳造設備で被覆用粉末を用いると、金属表
面上でジェットの鋳造流の衝撃を受けて潤滑用粉末が鋳
型中に押し込まれて金属が著しく汚染されることにな
る。

【０００９】ヘッド式連続鋳造には上記２つの方法はい
ずれも適用できない。すなわち、ブッシュ内の金属表面
上に粉末または油を供給する方法では、外皮が凝固し始
める鋳型の金属部分の上端縁部の所まで粉末または油を
供給することはできず、従って、潤滑の役目は全くしな
い。さらに、ブッシュと鋳型の金属部分との接合部分に
潤滑用粉末を注入することも不可能である。すなわち、
そうすると粉末または油の一部が金属中に運ばれるのが
避けられず、金属が汚染される。

【００１０】従って、ブッシュと鋳型の金属部分との接
合部分の近くで鋳型の金属部分の内側表面に油を注入し
て鋳型を潤滑する方法が選択される。この注入は例えば
溝を有する冷却された金属インサートをブッシュと金属
部分との間に挿入して行うことができるが、金属部分
（一般に長さが約 700 mm ある）の高さ全体を十分に潤
滑するのは困難である。すなわち、注入位置の温度は極
めて高温なため油の一部が分解するが、その結果発生す
るガス（基本的にＣＯおよびメタン）を鋳型内の金属を
沸騰させないだけの限られたレベルで残留させなければ
ならない。換言すれば、潤滑剤の流量を鋳型内を先端か
ら底まで正確に潤滑するのに十分な流量にすると、許容
できない多量のガスが発生するので、油は比較的少ない
流量でしか注入できない。従って、ブッシュと鋳型の金
属部分との接合部に油注入装置を設ける他に、鋳型の金
属部分の下側にも注入装置を１つ付加する必要がある。
こうすると90cmの鋳型でも正確に潤滑できるが、鋳型構
造が複雑になる。

【００１１】

【発明が解決しようとする課題】本発明の目的は連続鋳
造用鋳型の冷却金属部分全体を最適に潤滑できるように
することによって、従来の任意の連続鋳造で液体潤滑剤
が使用できるようにし、また、ヘッド式連続鋳造の鋳型
構造を単純化することにある。

【００１２】

【課題を解決するための手段】本発明は、垂直振動され
かつ強制冷却される鋳造金属用の通路を規定する管状金
属要素を有し、金属製品は通路内で管状金属要素の壁と
接触して凝固し、凝固中に管状金属要素を介して金属製
品に向かって液体潤滑剤を注入する形式の金属製品の連
続鋳造用鋳型の潤滑方法において、潤滑剤を金属製品の
凝固開始可能最低位置から少なくとも20cm以上離れた位
置で管状金属要素の単一高さ位置で環状に分布した点か
ら注入し、潤滑剤の流量を金属製品の凝固が有効に開始
する位置まで潤滑液の一部が壁に沿って上昇するのに十
分な流量とすることを特徴とする方法を提供する。

【００１３】本発明の他の対象は、通路内で金属製品が
管状金属要素の壁と接触して凝固するように強制冷却さ
れる、鋳造金属用の通路を規定する管状金属要素と、鋳
型を垂直振動させる手段と、鋳造中に液体の潤滑液を管
状金属要素を介して凝固中の金属製品へ向かって注入す
る手段とを有する、金属製品の連続鋳造設備用鋳型にお
いて、潤滑剤の注入手段を金属製品の凝固開始可能最低
位置より20cm以上離れた管状金属要素の単一高さの所に
配置したことを特徴とする鋳型にある。

【００１４】

【発明の実施の形態】以下で詳細に説明するように、本
発明では鋳造物が凝固し始める位置ではなく鋳造物が凝
固し始める位置よりはるか下側の位置に液体潤滑剤の注
入装置を配置する。本発明者は、鋳型の振動によって潤
滑液の一部を冷却された管状金属要素の壁に沿って十分
に上昇させることができるということを確認した。従っ
て、潤滑液の注入位置とそのパラメータとを適当に調節
することによって十分な量の潤滑液を凝固開始位置まで
上昇させることができ且つ注入装置が無い場合と同様に
鋳型の冷却された管状金属要素の高さ全体を十分に潤滑
することができる。潤滑液の量は鋳型中に許容できない
ガスを発生させないためにごく少量にしなければならな
いが、従来の連続鋳造でこの潤滑機能を達成するために
被覆用粉末を用いることはできないので、液体金属の表
面保護機能と介在物の離脱機能をできるだけ満足させる
ように被覆用粉末の組成を最適化することになる。これ
に対してヘッド式連続鋳造では鋳型の冷却管状金属要素
の複数の位置で潤滑液を注入する必要はなく、従って、
鋳型の構造が大幅に単純になる。本発明は添付図面を参
照した以下の説明からより良く理解できよう。

【００１５】

【実施例】図１に示す鋳型１は鋼、その他の金属用の従
来のヘッド式連続鋳造と同様に互いに重られた２つの要
素で構成されている。この鋳型の基本は銅または銅合金
で作られた管状金属要素２で、この管状金属要素２の内
側表面３が被鋳造物と同じ寸法を有する通路４を規定
し、その横断面形状は円形、正方形または長方形等であ
る。この管状金属要素２は単一部材にする（大抵は丸
棒、ビレットまたはブルームの鋳造の場合）か、複数の
プレートを組み立てて作ることができる（各プレートが
鋳型１の１つの表面に対応する。一般にスラブの鋳造の
場合）。公知のものと同様に、管状金属要素２は例えば
外側表面６とジャケット７との間に設けられた冷却水路
５によって冷却される。管状金属要素２の上側端縁部８
の上には鋳型の第２部分すなわちアルミナ／シリカ（90
／10％）混合物等の耐火材料で作られた管状要素からな
るブッシュ９が固定されている。このブッシュ９の内側
表面10は管状金属要素２の内側表面３によって規定され
る通路４の延長にある通路11を規定する。なお、図示し
た実施例では２つの通路４、11は同じ長さであるが、鋳
造物の凝固開始を明確にするために一方の寸法を他方よ
り小さくすることもできる。

【００１６】周知のように、鋳造される液体金属13はタ
ンディッシュ（図示せず）に収容され、このタンディッ
シュにし続された浸漬ノズル12を介してブッシュ９内部
の通路11に供給される。ブッシュ９は断熱材料で作られ
ているので、ブッシュ９の壁上での液体金属13の凝固は
実質的になく、凝固は液体金属13が冷却された管状金属
要素２の内側表面３と接触する所すなわち管状金属要素
２の上側端縁部８の所で始まる。凝固によって液体状態
にある鋳造品16のコア15の囲りに凝固外皮14が形成さ
れ、この凝固外皮14の厚さは鋳型１の下の方へ行くにつ
れて増加する。鋳造品16は連続鋳造設備の下流に設けら
れた周知の装置（図示せず）によって鋳型から連続的に
抜き出される。一部が凝固した状態で鋳型から取り出さ
れた鋳造品16の外側表面の冷却は水または水／空気混合
物を噴射する装置（図示せず）によって連続的に行われ
る。この冷却は鋳型１の真下から始まり数メートルの長
さで行う。次いで、鋳造品１は完全に凝固し、単純な対
流および輻射熱で完全に冷却される。従来と同様に、鋳
型１には鋳型全体を矢印17方向に垂直振動させる装置
（図示せず）を取付けることができる。この振動は正弦
運動か、より複雑な法則に従った運動にすることがで
き、その振動数は一般に数Hzであり、振幅は数mmであ
る。

【００１７】鋳型１にはさらに、管状金属要素２の内側
表面３上に油のような液体潤滑剤を注入することによっ
て冷却された管状金属要素２の内側表面３を潤滑する装
置が設けられている。油は管状金属要素２の内側表面３
と鋳造品16の凝固外皮14との間に注入される。

【００１８】従来は、液体潤滑剤を冷却された管状金属
要素２の先端および下部に注入するが、本発明では液体
潤滑剤を冷却された管状金属要素２の上側端縁部８から
20cm以上離れた所のみで注入する。この注入は管状金属
要素２の壁内に形成された導管18、19を介して行われ
る。この導管18、19は管状金属要素２の内側表面３に形
成された孔20、21の所で開口し、孔20、21は液体潤滑剤
が鋳造品16の凝固外皮14の全周に分布するように形成さ
れている。潤滑液は管状金属要素２の下側端縁部24に開
口した孔22、23に接続された手段（図示せず）を介して
導管18、19に供給される。

【００１９】他のヘッド式連続鋳造用と同様に、鋳型１
内の液体金属13の表面を管状金属要素２の内側表面３の
潤滑液の役目をしない被覆用粉末25で覆うのが望まし
い。そうすることによって被覆用粉末の組成を金属13の
再酸化の防止および非金属介在物離脱がし易くなるよう
に容易に最適化することができる。

【００２０】図２は本発明の別の連続鋳造設備を示し、
図１の設備と同じ種類、同じ機能を有する均等物には同
じ参照符号を付けてある。この連続鋳造設備が図１のも
のと相違する点は管状金属要素２が鋳型１の内側表面全
体を構成している点である。すなわち断熱材料のブッシ
ュがない。鋳型１内の液体金属15の表面は管状金属要素
２の上側端縁部８よりも下側に維持される。この位置は
鋳造物16の外皮14が凝固し始める位置でもある。上記の
場合と同様に、この実施例でも外皮14が凝固し始める位
置から離れた位置に注入した潤滑液で鋳型１の内側表面
全体を潤滑することができる。この鋳造設備を用いる場
合には、潤滑液が過剰に分解したり、分解に起因する悪
影響（凝固外皮に孔が開いて液体金属が沸騰したり、分
解に起因するガスの上昇）を無くすために、注入は液体
金属15の表面から少なくとも20cm下側で行う必要があ
る。従って、潤滑液注入装置は鋳造物16の凝固開始可能
最低位置よりも少なくとも20cm下側に配置する必要があ
る。また、潤滑液の注入速度は、他の操作条件も考慮し
て、全ての瞬間に、鋳造物16の凝固が効果的に開始する
位置まで潤滑液の実質的な部分が管状金属要素２の壁に
沿って上昇するような値にする必要がある。

【００２１】本発明の技術的解決法の利点は、被覆用粉
末で鋳型１を潤滑する必要がないので、従来の連続鋳造
を用いて被覆用粉末を非金属介在物の離脱を容易にし、
液体金属15を空気から保護するのに適した組成にするこ
とができる点にある。従って従来の連続鋳造で液体金属
15との境界面に供給する粉末として流動性の低い粉末25
を選択することができる。

【００２２】図３は鋳型１の管状金属要素２の一つの実
施例の詳細図で、ジャケット７を外した図である。使用
時には管状金属要素２はジャケット７で取り囲まれる。
この実施例は横断面が一辺155mm の正方形の冶金製品の
製造に適している。この実施例では潤滑液の供給導管1
8、18' が管状金属要素２の外側表面６に形成された縦
方向溝で構成されている。この縦方向溝は管状金属要素
２の下端部24に形成された孔22、22', 23, 23'と連通し
ている。各導管18、18', 19 の上端縁部の分配室25、2
5' の内側で開口している。この分配室25、25' は管状
金属要素２の外側表面表６に形成された導管18、18', 1
9 に対応した横方向溝で構成されている。この横方向溝
は管状金属要素２の隅部26、27、28の近くまで一直線に
延びている。この分配室25、25' の各底には多数の小孔
20、20', 21 が形成されており、これらの孔20、20', 2
1 は管状金属要素２の内側表面３上に開口して管状金属
要素２と鋳造物16の凝固外皮14との間に潤滑液を供給す
る供給孔の役目をしている。実際には導管18、18', 19
および分配室25、25' を形成後にカバー（図示せず）で
塞ぎ、管状金属要素２の外側表面表６に例えば電子ビー
ム溶接で固定する。この固定方法はカバーと管状金属要
素２との接合部分を劣化させずに鋳型１に超音波を加え
ることができるという利点がある。ネジを用いて固定す
る場合には多少無理がある。超音波は鋳型１の潤滑を確
実にし、鋳型１の冷却装置の効率を高くするということ
は知られている。

【００２３】管状金属要素２の下端部24と分配室25、2
5' との間の管状金属要素２の内側表面３上に、小孔2
0、20', 21 に対して直角に、潤滑液を分配するために
縦方向溝29を形成するのが好ましい。この縦方向溝29を
設けることによって、過剰な潤滑液と鋳型２の下部で分
解して生じたガスを容易に排出することができる。

【００２４】以上説明した種々の部材の基本的寸法の一
例を以下に示す： 管状金属要素２の長さ ： 700 mm 管状金属要素２の内側断面 ： 一辺が155mm の正方形 管状金属要素２の壁の厚さ ： 11 mm 導管18、18', 19 の幅および導管の下側孔22、22', 23,
23'の直径： 3 mm 分配室25、25' と管状金属要素２の端部との間の距離：
10 mm 内側表面３へ潤滑液を運搬する孔20、20', 21 の直径：
0.5mm 孔20、20', 21 の数：各分配室25、25' 当たり28個 孔20、20', 21 と管状金属要素２の上縁８との距離 ：
350mm 管状金属要素２の底へ向かって延びた管状金属要素２に
形成した潤滑液の排出用縦方向溝29の寸法：幅 0.5mm、
深さ 1 mm 。

【００２５】既に述べたように、本発明は鋳型１の振動
作用で潤滑液の一部が管状金属要素２の壁に沿って比較
的高い位置まで上昇できるということを基礎にしてい
る。従って、他の操作条件を考慮して潤滑液の流量を十
分にすれば、単一位置に潤滑液を注入することによって
鋳型１の管状金属要素２の高さ方向全体を潤滑すること
ができる。そのためには下記の点を考慮して潤滑液を注
入する位置を適当な位置に決める必要がある： 1) 潤滑液が大量に分解する危険を無くすためには外皮
14が凝固し始める管状金属要素２の上側端縁部８から十
分に離れた位置にする。 2) しかし、他の操作条件も考慮した時に、適量の潤滑
液が上側端縁部８上まで到達できるように上側端縁部８
に十分近い位置にする。

【００２６】所定形状の鋳型１へ潤滑液を注入する最適
位置を決定する際に考慮すべきファクターは基本的に鋳
造物16の鋳造速度と、鋳型１の振動の振幅および振幅数
と、注入する潤滑液の流量とである。他の条件が同じ場
合、流量が大きくなるか、鋳造速度が遅くなればなる程
それだけ潤滑液は管状金属要素２に沿って上昇する。従
って、単に潤滑液の流量を変えるだけで使用可能な任意
の運転条件で鋳型１全体を正しく潤滑できるような構造
に鋳型１をする必要がある。鋳造物16の凝固開始位置に
比較的近い距離（20cm以下）に潤滑液を注入し且つ分解
現象が過剰に起こらないようにするために潤滑液を少量
だけ注入することも考えられるが、この場合には量が少
ないと鋳型１の下部全体を確実に潤滑できないため、下
部の第２位置から潤滑液を再注入する必要があり、本発
明の利点が無くなってしまう。

【００２７】実際のヘッド式連続鋳造で用いられる一辺
が 155mmの正方形断面を有する鋳型では、管状金属要素
２の上側端縁部８から350mm の距離に潤滑液注入孔20、
20',21を形成し、鋳造速度を 1.5ｍ／分にし、振幅数を
３Hzにし、振幅を2.5mm にした場合、油が所高さまで上
げるには鋳型の各面に毎分約 12.5 cm³ の油を注入する
必要がある。同じ条件で油の流量を各面につき毎分 10c
m³以下にした場合には油は管状金属要素２の上側端縁部
８から 250mmの距離までしか上昇しないため、管状金属
要素２の上部８を潤滑するには十分でない。しかし、鋳
造速度を１m/分に下げた場合には油の流量を各面につき
毎分７cm³ にして管状金属要素２全体を十分に潤滑する
ことができる。本発明の精神を逸脱しない範囲で上記実
施例の鋳型は種々変更することができるということ、特
に潤滑液の供給手段は実施例以外の形状にすることがで
きるということは理解できよう。また、本発明は鋼だけ
ではなく他の金属の連続鋳造にも適用できることは明ら
かである。

【図面の簡単な説明】

【図１】 本発明の金属連続鋳造用鋳型の概念的縦方向
断面図。

【図２】 本発明の他の鋳型の上記と同様な図。

【図３】 本発明鋳型の管状金属要素の詳細図。

【符号の説明】

１ 鋳型 ２ 管状金属
要素 ３ 内側表面 ４ 通路 ５ 冷却水路 ６ 外側表面 ７ ジャケット ８ 上側端縁
部 ９ ブッシュ 12 浸漬ノズ
ル 13 液体金属 14 凝固外皮 15 液体コア 16 鋳造物 18、18', 19 導管 20、20', 21
小孔 25、25' 分配室 29 縦方向溝

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (71)出願人 596083412 サントル ドゥ ルシェルシュ メタリュ ルジーク − セントラム ブール リサ ーチ イン ドゥ メタリュルジー ベルギー国 ベー−4000 リエージュ リ ュ アーネスト ソルベー 11 (71)出願人 591157903 ソラック ＳＯＬＬＡＣ フランス国 92800 ピュトー ラ デフ ァンス ７ クール ヴァルミィ 11／13 イムーブル “ラ パシフィク” （番 地なし) (71)出願人 594114396 ユージヌ サボワ フランス国 73400 ユージヌ アヴニュ ポール ジロ（番地なし) (71)出願人 594170381 ソシエテ アノニム デ フォルジュ エ アシエリー ドゥ ディラン（ソシエテ アノニム) ドイツ連邦共和国 66748 ディリンゲン −サッレ（番地なし) (72)発明者 エリック ペラン フランス国 57000 メッツ リュ ドュ コート ロスケ １ (72)発明者 ジャック スピケル フランス国 57158 モンティニ−レ−メ ッツ リュ サン ポール 19 (72)発明者 ジャン−マルク ジョリヴェ フランス国 57310 グナンジュ ルラン ジュ−レ−ティオンヴィル ルゥト ドゥ メツェレシュ（番地なし) (72)発明者 ピエール クールベ ベルギー国 ベー−490 スパ シュマン スゥ−ボワ ４ (72)発明者 ポール ナヴォ ベルギー国 ベー−4432 アレール アレ デ フォヴェット 16

Claims (6)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 垂直振動されかつ強制冷却される鋳造金
   属用の通路(4) を規定する管状金属要素(2) を有し、金
   属製品(16)は通路(4) 内で管状金属要素(2) の壁(3) と
   接触して凝固し、凝固中に管状金属要素(2) を介して金
   属製品(16)に向かって液体潤滑剤を注入する形式の金属
   製品(16)の連続鋳造用鋳型(1) の潤滑方法において、 潤滑剤を金属製品(16)の凝固開始可能最低位置から少な
   くとも20cm以上離れた位置で管状金属要素(2) の単一高
   さ位置で環状に分布した点から注入し、 潤滑剤の流量を金属製品(16)の凝固が有効に開始する位
   置まで潤滑液の一部が壁(3) に沿って上昇するのに十分
   な流量とする、ことを特徴とする方法。
2. 【請求項２】 鋳型(1) が管状金属要素(2) の上側端縁
   部(8) より上方に配置された断熱材料の管状ブッシュ
   (9) を有し、鋳型(1) 内の鋳造金属の表面をブッシュ
   (9) の内部に維持し、潤滑液の一部が管状金属要素(2)
   の上側端縁部(8) まで上昇するようにした請求項１に記
   載の方法。
3. 【請求項３】 潤滑液が油である請求項１または２に記
   載の方法。
4. 【請求項４】 通路(4) 内で金属製品(16)が管状金属要
   素(2) の壁(3) と接触して凝固するように強制冷却され
   る、鋳造金属用の通路(4) を規定する管状金属要素(2)
   と、鋳型(1) を垂直振動させる手段と、鋳造中に液体の
   潤滑液を管状金属要素(2) を介して凝固中の金属製品(1
   6)へ向かって注入する手段とを有する、金属製品(16)の
   連続鋳造設備用鋳型(1) において、 潤滑剤の注入手段を金属製品(16)の凝固開始可能最低位
   置より20cm以上離れた管状金属要素(2) の単一高さの所
   に配置したことを特徴とする鋳型。
5. 【請求項５】 管状金属要素(2) の上側端縁部(8) より
   上方に断熱材料で作られた管状ブッシュ(9) を配置し、
   液体潤滑剤の注入手段を管状金属要素(2) の上側端縁部
   (8) から少なくとも20cm下側に配置した請求項４に記載
   の鋳型。
6. 【請求項６】 潤滑液の注入手段が管状金属要素(2) の
   壁に形成した導管(18,18', 19)を含み、各導管は管状金
   属要素(2) の内側表面(3) 上に開口した複数の小孔(20,
   20') を有する分配室(25, 25') と連通し、さらに、潤
   滑液を導管(18,18', 19)に供給する手段を有する請求項
   ４または５に記載の鋳型。