JPH07316994A - パルプ廃液から苛性ソーダを回収する方法 - Google Patents
パルプ廃液から苛性ソーダを回収する方法Info
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- JPH07316994A JPH07316994A JP12807794A JP12807794A JPH07316994A JP H07316994 A JPH07316994 A JP H07316994A JP 12807794 A JP12807794 A JP 12807794A JP 12807794 A JP12807794 A JP 12807794A JP H07316994 A JPH07316994 A JP H07316994A
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- waste liquor
- pulp waste
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 パルプ製造工程において生じるパルプ廃液か
ら苛性ソーダを効率よくかつ取扱いが容易に回収する方
法を提供する。 【構成】 パルプ廃液に、廃液中のＮａに対して０．５
〜５倍量（重量比）の炭酸カルシウムを苛性化剤として
加え燃焼炉で１０００〜１１００℃で燃焼させた。次い
で燃焼生成物を水中に投入し苛性化後濾過し、濾液より
苛性ソーダを８０〜９０％回収した。
ら苛性ソーダを効率よくかつ取扱いが容易に回収する方
法を提供する。 【構成】 パルプ廃液に、廃液中のＮａに対して０．５
〜５倍量（重量比）の炭酸カルシウムを苛性化剤として
加え燃焼炉で１０００〜１１００℃で燃焼させた。次い
で燃焼生成物を水中に投入し苛性化後濾過し、濾液より
苛性ソーダを８０〜９０％回収した。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、パルプ製造工程におい
て生じるパルプ廃液から苛性ソーダを効率よく回収する
方法に関する。
て生じるパルプ廃液から苛性ソーダを効率よく回収する
方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】パルプ製造工程では木材成分のセルロー
スとリグニンを分離し、セルロースのみを取り出すため
苛性ソーダを中心とした薬品を使用している。蒸解工程
を経たリグニンとＮａ成分を含有する溶液は廃液として
排出されるが、これを燃焼させて熱回収を行うと共に、
苛性ソーダを回収して再使用する方法が従来から実施さ
れている。この苛性ソーダの回収は、通常、廃液を燃焼
しＮａ成分を炭酸ナトリウムとした後、水酸化カルシウ
ムと接触させて苛性化する方法がとられている。しかし
ながら該方法は、苛性化工程で生じた炭酸カルシウムを
加熱し酸化カルシウムとし、次いで水を加えて水酸化カ
ルシウムに変換するという煩雑な工程をとるため、廃液
を燃焼するための炉と炭酸カルシウムを酸化カルシウム
に変換するための炉が必要で設備費の増加、エネルギー
消費量の増大という欠点を有している。更に、廃液を燃
焼した時にＮａが溶融し、生成した灰が取扱にくいとい
う欠点があった。かかる欠点を解消するため、廃液に酸
化鉄及びこれと炭酸バリウム等を加えて燃焼させる直接
苛性化の方法が提案されている（例えば、特開昭５９−
４５９２３号、同５９−１６２１２８号、同６０−８１
０１６号、同６２−１９７３２０号、等）。
スとリグニンを分離し、セルロースのみを取り出すため
苛性ソーダを中心とした薬品を使用している。蒸解工程
を経たリグニンとＮａ成分を含有する溶液は廃液として
排出されるが、これを燃焼させて熱回収を行うと共に、
苛性ソーダを回収して再使用する方法が従来から実施さ
れている。この苛性ソーダの回収は、通常、廃液を燃焼
しＮａ成分を炭酸ナトリウムとした後、水酸化カルシウ
ムと接触させて苛性化する方法がとられている。しかし
ながら該方法は、苛性化工程で生じた炭酸カルシウムを
加熱し酸化カルシウムとし、次いで水を加えて水酸化カ
ルシウムに変換するという煩雑な工程をとるため、廃液
を燃焼するための炉と炭酸カルシウムを酸化カルシウム
に変換するための炉が必要で設備費の増加、エネルギー
消費量の増大という欠点を有している。更に、廃液を燃
焼した時にＮａが溶融し、生成した灰が取扱にくいとい
う欠点があった。かかる欠点を解消するため、廃液に酸
化鉄及びこれと炭酸バリウム等を加えて燃焼させる直接
苛性化の方法が提案されている（例えば、特開昭５９−
４５９２３号、同５９−１６２１２８号、同６０−８１
０１６号、同６２−１９７３２０号、等）。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】しかしながらこれら直
接苛性化の方法は、回収された苛性ソーダを再使用する
ため、パルプ製品中へのＦｅ等の残存を余儀なくされ、
Ｆｅの存在はパルプの着色及びパルプの分解を促進し、
品質を劣化させるという欠点を有していた。
接苛性化の方法は、回収された苛性ソーダを再使用する
ため、パルプ製品中へのＦｅ等の残存を余儀なくされ、
Ｆｅの存在はパルプの着色及びパルプの分解を促進し、
品質を劣化させるという欠点を有していた。
【０００４】
【課題を解決するための手段】本発明者らは、かかる欠
点を有しない工業的に有利な方法を開発すべく研究の結
果、パルプ廃液に炭酸カルシウム及び／又は水酸化カル
シウム、あるいはこれとＭｇ化合物とを併用し、苛性化
剤として加えて燃焼炉で燃焼せしめることにより、Ｎａ
が溶融することなく取扱い易い灰が得られること、この
灰を水中に投入することにより好適に苛性ソーダが回収
されること、カルシウム化合物は炭酸カルシウムとして
回収され、そのまま苛性化剤として再使用できることを
見いだし、本発明を完成するに至った。すなわち本発明
は、苛性化剤として炭酸カルシウム及び／又は水酸化カ
ルシウム、あるいはこれとＭｇ化合物とを使用する苛性
ソーダの回収方法を提供するものである。
点を有しない工業的に有利な方法を開発すべく研究の結
果、パルプ廃液に炭酸カルシウム及び／又は水酸化カル
シウム、あるいはこれとＭｇ化合物とを併用し、苛性化
剤として加えて燃焼炉で燃焼せしめることにより、Ｎａ
が溶融することなく取扱い易い灰が得られること、この
灰を水中に投入することにより好適に苛性ソーダが回収
されること、カルシウム化合物は炭酸カルシウムとして
回収され、そのまま苛性化剤として再使用できることを
見いだし、本発明を完成するに至った。すなわち本発明
は、苛性化剤として炭酸カルシウム及び／又は水酸化カ
ルシウム、あるいはこれとＭｇ化合物とを使用する苛性
ソーダの回収方法を提供するものである。
【０００５】本発明で使用される苛性化剤は、カルシウ
ム化合物として炭酸カルシウム、水酸化カルシウムが挙
げられる。これらはパルプ廃液中のＮａに対して、重量
比で０．５〜５倍量使用することが好ましい。また併用
できるＭｇ化合物としては炭酸マグネシウム、水酸化マ
グネシウム、酸化マグネシウム、炭酸水素マグネシウム
等を挙げることができる。Ｍｇ化合物を併用する場合、
廃液中のＮａに対してＮａ：Ｃａ：Ｍｇ＝１：０．５〜
５：０．５〜５（重量比）、好ましくはＮａ：Ｃａ：Ｍ
ｇ＝１：２〜４：１〜３（重量比）である。Ｍｇ化合物
を併用すると、特に燃焼性がよく、生成した灰もかさ高
くなり取扱いが容易である。苛性化剤が添加された廃液
の燃焼温度は、７００〜１２００℃程度、好ましくは９
００〜１１００℃が好適である。
ム化合物として炭酸カルシウム、水酸化カルシウムが挙
げられる。これらはパルプ廃液中のＮａに対して、重量
比で０．５〜５倍量使用することが好ましい。また併用
できるＭｇ化合物としては炭酸マグネシウム、水酸化マ
グネシウム、酸化マグネシウム、炭酸水素マグネシウム
等を挙げることができる。Ｍｇ化合物を併用する場合、
廃液中のＮａに対してＮａ：Ｃａ：Ｍｇ＝１：０．５〜
５：０．５〜５（重量比）、好ましくはＮａ：Ｃａ：Ｍ
ｇ＝１：２〜４：１〜３（重量比）である。Ｍｇ化合物
を併用すると、特に燃焼性がよく、生成した灰もかさ高
くなり取扱いが容易である。苛性化剤が添加された廃液
の燃焼温度は、７００〜１２００℃程度、好ましくは９
００〜１１００℃が好適である。
【０００６】本発明の特徴は、苛性化剤として炭酸カル
シウム及び／又は水酸化カルシウム、あるいはこれとＭ
ｇ化合物とを使用する点にある。このため、パルプ廃液
を燃焼した後の灰は、Ｎａが溶融することがなく、かさ
比重も苛性化剤を添加しない場合の約１．２に比較し
０．８０とかさ高くなることにより、取扱いが容易とな
る。また、燃焼生成物（灰）を水中に投入し苛性ソーダ
を回収した後の無機物は、炭酸カルシウム、水酸化カル
シウムとして回収されるため、これを燃焼する等の前処
理を必要とすることなくそのまま苛性化剤として再使用
することができる。
シウム及び／又は水酸化カルシウム、あるいはこれとＭ
ｇ化合物とを使用する点にある。このため、パルプ廃液
を燃焼した後の灰は、Ｎａが溶融することがなく、かさ
比重も苛性化剤を添加しない場合の約１．２に比較し
０．８０とかさ高くなることにより、取扱いが容易とな
る。また、燃焼生成物（灰）を水中に投入し苛性ソーダ
を回収した後の無機物は、炭酸カルシウム、水酸化カル
シウムとして回収されるため、これを燃焼する等の前処
理を必要とすることなくそのまま苛性化剤として再使用
することができる。
【０００７】
【実施例】以下、実施例を挙げて本発明を詳細に説明す
る。 実施例１ パルプ廃液（４０％濃度、比重‥１．２２）１６４０ｌ
／ｈｒ（Ｎａ量‥１７９ｋｇ／ｈｒ）に炭酸カルシウム
（純度５０％）１７００ｋｇ／ｈｒを加えて、ローター
キルンで１０００〜１１００℃４８時間連続的に燃焼し
た。灰の収量は８１２ｋｇ／ｈｒであった。この灰を温
水中に投入し、９０℃９０分間苛性化後濾過し、濾液よ
り苛性ソーダ２５５ｋｇ／ｈｒを回収した。また残渣と
して無機物（主成分、炭酸カルシウム）を回収した。
（苛性ソーダの回収率８２％）
る。 実施例１ パルプ廃液（４０％濃度、比重‥１．２２）１６４０ｌ
／ｈｒ（Ｎａ量‥１７９ｋｇ／ｈｒ）に炭酸カルシウム
（純度５０％）１７００ｋｇ／ｈｒを加えて、ローター
キルンで１０００〜１１００℃４８時間連続的に燃焼し
た。灰の収量は８１２ｋｇ／ｈｒであった。この灰を温
水中に投入し、９０℃９０分間苛性化後濾過し、濾液よ
り苛性ソーダ２５５ｋｇ／ｈｒを回収した。また残渣と
して無機物（主成分、炭酸カルシウム）を回収した。
（苛性ソーダの回収率８２％）
【０００８】実施例２ パルプ廃液（４０％濃度、比重‥１．２２）１０００ｌ
／ｈｒ（Ｎａ量‥１０９ｋｇ／ｈｒ）に炭酸カルシウム
（純度５０％）２３７０ｋｇ／ｈｒ及び水酸化マグネシ
ウム（純度２５％）３３３０ｋｇ／ｈｒを加えて、ロー
ターキルンで１０００〜１１００℃４８時間連続的に燃
焼した。灰の収量は１３８０ｋｇ／ｈｒであった。この
灰を温水中に投入し、９０℃９０分間苛性化後濾過し、
濾液より苛性ソーダ１７０ｋｇ／ｈｒを回収した。また
残渣として無機物（主成分、炭酸カルシウム及び炭酸マ
グネシウム）を得た。（苛性ソーダの回収率９０％）
／ｈｒ（Ｎａ量‥１０９ｋｇ／ｈｒ）に炭酸カルシウム
（純度５０％）２３７０ｋｇ／ｈｒ及び水酸化マグネシ
ウム（純度２５％）３３３０ｋｇ／ｈｒを加えて、ロー
ターキルンで１０００〜１１００℃４８時間連続的に燃
焼した。灰の収量は１３８０ｋｇ／ｈｒであった。この
灰を温水中に投入し、９０℃９０分間苛性化後濾過し、
濾液より苛性ソーダ１７０ｋｇ／ｈｒを回収した。また
残渣として無機物（主成分、炭酸カルシウム及び炭酸マ
グネシウム）を得た。（苛性ソーダの回収率９０％）
【０００９】実施例３ パルプ廃液（４０％濃度、比重‥１．２２）１０００ｌ
／ｈｒ（Ｎａ量‥１０９ｋｇ／ｈｒ）に５０％炭酸カル
シウム溶液１１８５ｋｇ／ｈｒ及び２５％水酸化マグネ
シウム溶液１１１０ｋｇ／ｈｒを加えて、ローターキル
ンで１０００〜１１００℃４８時間連続的に燃焼した。
灰の収量は７０７ｋｇ／ｈｒであった。この灰を温水中
に投入し、９０℃９０分間苛性化後濾過し、濾液より苛
性ソーダ１５１ｋｇ／ｈｒを回収した。また残渣として
無機物（主成分、炭酸カルシウム及び炭酸マグネシウ
ム）を得た。（苛性ソーダの回収率８０％）
／ｈｒ（Ｎａ量‥１０９ｋｇ／ｈｒ）に５０％炭酸カル
シウム溶液１１８５ｋｇ／ｈｒ及び２５％水酸化マグネ
シウム溶液１１１０ｋｇ／ｈｒを加えて、ローターキル
ンで１０００〜１１００℃４８時間連続的に燃焼した。
灰の収量は７０７ｋｇ／ｈｒであった。この灰を温水中
に投入し、９０℃９０分間苛性化後濾過し、濾液より苛
性ソーダ１５１ｋｇ／ｈｒを回収した。また残渣として
無機物（主成分、炭酸カルシウム及び炭酸マグネシウ
ム）を得た。（苛性ソーダの回収率８０％）
【００１０】実施例４ 実施例２で回収した灰１３８０ｇ／ｈｒを温水溶解後脱
水洗浄した（主成分、炭酸カルシウム及び炭酸マグネシ
ウム）。これに２４０ｋｇ／ｈｒの炭酸カルシウム（純
度５０％）と３２０ｋｇ／ｈｒの水酸化マグネシウム
（純度２５％）を加え、パルプ廃液１０００ｌ／ｈｒ
（Ｎａ量、１０９ｋｇ／ｈｒ）に添加し、ローターキル
ンで１０００〜１１００℃４８時間連続的に燃焼した。
生じた灰を温水中に投入し、９０℃９０分間苛性化後濾
過し、濾液より苛性ソーダ１７０ｋｇ／ｈｒを回収し
た。また残渣として無機物（主成分、炭酸カルシウム及
び炭酸マグネシウム）を得た。（苛性ソーダの回収率９
０％）
水洗浄した（主成分、炭酸カルシウム及び炭酸マグネシ
ウム）。これに２４０ｋｇ／ｈｒの炭酸カルシウム（純
度５０％）と３２０ｋｇ／ｈｒの水酸化マグネシウム
（純度２５％）を加え、パルプ廃液１０００ｌ／ｈｒ
（Ｎａ量、１０９ｋｇ／ｈｒ）に添加し、ローターキル
ンで１０００〜１１００℃４８時間連続的に燃焼した。
生じた灰を温水中に投入し、９０℃９０分間苛性化後濾
過し、濾液より苛性ソーダ１７０ｋｇ／ｈｒを回収し
た。また残渣として無機物（主成分、炭酸カルシウム及
び炭酸マグネシウム）を得た。（苛性ソーダの回収率９
０％）
【００１１】
【発明の効果】以上述べてきた通り、本発明の方法によ
ると、取扱い容易で、多大の設備・エネルギーを必要と
する事なく、好適に苛性ソーダを回収することができ
る。
ると、取扱い容易で、多大の設備・エネルギーを必要と
する事なく、好適に苛性ソーダを回収することができ
る。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 谷田 祐治 大分県佐伯市東浜11277 興人パルプ株式 会社内
Claims (2)
- 【請求項１】 パルプ廃液に炭酸カルシウム及び／又は
水酸化カルシウムを苛性化剤として加えて燃焼炉で燃焼
せしめ、次いで燃焼生成物を水中に投入することを特徴
とするパルプ廃液から苛性ソーダを回収する方法。 - 【請求項２】 パルプ廃液に炭酸カルシウム及び／又は
水酸化カルシウムとＭｇ化合物を苛性化剤として加えて
燃焼炉で燃焼せしめ、次いで燃焼生成物を水中に投入す
ることを特徴とするパルプ廃液から苛性ソーダを回収す
る方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP12807794A JPH07316994A (ja) | 1994-05-19 | 1994-05-19 | パルプ廃液から苛性ソーダを回収する方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP12807794A JPH07316994A (ja) | 1994-05-19 | 1994-05-19 | パルプ廃液から苛性ソーダを回収する方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH07316994A true JPH07316994A (ja) | 1995-12-05 |
Family
ID=14975865
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP12807794A Pending JPH07316994A (ja) | 1994-05-19 | 1994-05-19 | パルプ廃液から苛性ソーダを回収する方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH07316994A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2002517622A (ja) * | 1998-06-01 | 2002-06-18 | ユー．エス．ボラックス インコーポレイテッド | 木材パルプ化処理のためのアルカリ液体の部分的自動苛性化 |
| JP2002517623A (ja) * | 1998-06-01 | 2002-06-18 | ユー．エス．ボラックス インコーポレイテッド | 硼酸塩添加によるアルカリパルプ化液体苛性化効率増大法 |
-
1994
- 1994-05-19 JP JP12807794A patent/JPH07316994A/ja active Pending
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2002517622A (ja) * | 1998-06-01 | 2002-06-18 | ユー．エス．ボラックス インコーポレイテッド | 木材パルプ化処理のためのアルカリ液体の部分的自動苛性化 |
| JP2002517623A (ja) * | 1998-06-01 | 2002-06-18 | ユー．エス．ボラックス インコーポレイテッド | 硼酸塩添加によるアルカリパルプ化液体苛性化効率増大法 |
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