JPH0617378A

JPH0617378A - 合成皮革およびその製造方法

Info

Publication number: JPH0617378A
Application number: JP19340992A
Authority: JP
Inventors: Katsumi Osawa; 克己大沢
Original assignee: Achilles Corp
Current assignee: Achilles Corp
Priority date: 1992-06-27
Filing date: 1992-06-27
Publication date: 1994-01-25

Abstract

(57)【要約】【目的】表皮層にポリウレタン樹脂を用いた合成皮革
であって、透湿性、吸湿性、ドライタッチな表面性状を
呈するとともに、高級感の有る抑制された表面光沢度を
有し、しかも細かくかつ深みの有る天然皮革に近似した
シボ模様を有する合成皮革と、その製造方法を提供す
る。【構成】繊維質基材１と湿式微多孔層２との積層一体
化物からなる基材上に、コラーゲン微粉末４を含有する
ポリウレタン樹脂よりなる表皮層３を積層して一体化
し、この積層一体化物を揉み加工する。このとき、この
積層一体化物に水分を含有させ、これを加温下で揉み加
工することもできる。コラーゲン微粉末４としては２０
μｍ以下の粒径のものを使用し、該微粉末４の含有率は
１〜１００重量％とする。また、揉み加工時の上記積層
一体化物への含水率は３０〜１５０％とし、温度は７０
〜１００℃とする。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、表皮層にポリウレタン
樹脂を用いた合成皮革に関する。

【０００２】

【従来の技術】合成皮革は、従来、例えば、次のように
して製造されている。先ず、織布、編布、不織布等から
なる基材に、ポリウレタン樹脂の親水性有機溶媒溶液を
塗布する。次いで、水中に浸漬して、上記溶液中の親水
性有機溶媒を溶解除去し、ポリウレタン樹脂を凝固さ
せ、ポリウレタン樹脂の湿式微多孔層を形成する。この
後、この微多孔層の表面に、ポリウレタン樹脂の表皮層
を形成する。

【０００３】また、従来、上記のようにして製造される
合成皮革に、天然皮革様の外観、風合い、シボ模様等を
付与するために、（１）離型紙に付したシボ模様を上記
のポリウレタン樹脂表皮層に転写する、いわゆる「転写
法」（すなわち、表皮層の材料であるポリウレタン樹脂
溶液を離型紙上に塗布し、乾燥ゲル化させ、これを上記
のポリウレタン樹脂湿式微多孔層上に積層させ、離型紙
を剥離し、離型紙に付されたシボ模様を表皮層に転写す
る方法）、（２）温熱を与えながら揉み処理する方法、
が採用されている。

【０００４】しかし、これら（１），（２）の方法で
は、外観、風合いが不十分であるとして、（３）ポリウ
レタン樹脂に、ゼラチン等の水溶性高分子化合物の微粉
末、あるいは天然皮革の微粉末を含有させたものを表皮
層として用いる方法、（４）ポリウレタン樹脂に天然皮
革微粉末を添加した表皮層を、繊維質基材に上記のポリ
ウレタン樹脂の微多孔層を形成一体化した言わゆる湿式
ベースに積層した後、水中または加湿雰囲気下で加温な
いし加熱しながら揉み処理する方法（特開平２−１２７
５７４号公報参照）、等が開発された。

【０００５】上記の（３）の方法によれば、透湿性、吸
湿性を有し、ドライタッチな表面性状を有するものが得
られ、（４）の方法によれば、これらの特性に加えて、
表面光沢度の少ない、深みのあるシボ模様を有するもの
が得られる。これらの理由は、必ずしも明らかではない
が、（３）の方法においては、（ｉ）天然皮革の微粉末
はニカワ、ゼラチン、カゼイン、コラーゲン等を含んで
親水性ないしは水溶性を有するため、天然皮革微粉末あ
るいは水溶性高分子化合物微粉末を含む表皮層が透湿
性，吸湿性を有するものとなること、が考えられ、
（４）の方法では、（ｉ）に加えて、（ｉｉ）水中また
は加湿雰囲気下で行う揉み処理により、天然皮革微粉末
が水中に溶解除去され、表皮層の表面に孔が形成されて
微多孔構造となること、（ｉｉｉ）表皮層中の上記微粉
末が膨潤して表皮層に歪みを生じさせること、（ｉｖ）
前述した基材が収縮すること、（ｖ）上記（ｉｉｉ）の
天然皮革微粉末の膨潤による表皮層の歪みと、（ｉｖ）
の基材の収縮に、揉み処理によって生ずるシワが相乗さ
れること、が考えられる。

【０００６】

【発明が解決しようとする課題】上記の（４）の方法で
得られる合成皮革が、最も天然皮革に近い透湿性、吸湿
性、ドライタッチ感、深みのあるシボ模様等を有してい
るが、表面光沢度が少ないことから、色の深みが損なわ
れ、特に黒色の場合に、その漆黒性が損なわれてしまう
という問題がある。

【０００７】そこで、色の深み、特に黒色の場合の漆黒
性を損なうことなく、しかも高級感を保持させるべく表
面光沢度はできるだけ抑え、かつドライタッチで優れた
透湿性や吸湿性を有するとともに、天然皮革に酷似した
深みのあるシボ模様が施された合成皮革が求められてい
る。

【０００８】このような要求に応えるために、本発明者
等は、先に、親水性（水溶性）のコラーゲンの微粉末を
含有させたポリウレタン樹脂を用いて前述の転写法によ
り表皮層を形成し、これを基材に積層した後、温水中で
揉み加工することにより、表皮層を、コラーゲン微粉末
が溶出し脱落した微多孔構造の表面部分と、コラーゲン
微粉末が繊維化した繊維組織構造の内部部分との２層構
造とした合成皮革を提案した。この合成皮革は、微多孔
構造が、表面光沢度の減少、透湿性、吸湿性、ドライタ
ッチ感を与え、繊維組織構造が、深みのある色相、特に
黒色の場合の優れた漆黒性、深みのあるシボ模様を与え
る。

【０００９】本発明は、上記の本発明者等による先提案
とは異なる技術により、前述の要求に応えた合成皮革
と、該合成皮革を製造する方法とを提供することを目的
とする。

【００１０】

【課題を解決するための手段】本発明者等は、前述した
先提案の技術にさらに検討を加えている途上で、（ａ）
コラーゲン粉末を含有した合成皮革の揉み加工を、温水
中で行わなくても、天然皮革に近似した特性のものが得
られること、（ｂ）しかも、このような揉み加工によれ
ば、前述の先提案のものとは、表皮層の表面部分ないし
は内部部分が異なる性状を呈し、これに起因して異なっ
た風合いの（ただし、天然皮革の風合いに近似した）合
成皮革を提供し得ること、（ｃ）さらに、揉み加工を行
う際、加工対象物（基材に表皮層が積層されたもの）に
直接水分を含有させ、加温下で行うと、特に好ましい風
合いの合成皮革を得ることができること、の知見を得
た。

【００１１】本発明は、上記の知見に基づくもので、
（Ｉ）基材上にコラーゲン微粉末を含有するポリウレタ
ン樹脂よりなる表皮層が積層され、該表皮層に揉み加工
による皺が形成されてなる合成皮革、および（ＩＩ）こ
の（Ｉ）の基材と表皮層とを積層したものに水分を含有
させ、これを加温下で揉み加工を施して（Ｉ）に記載の
合成皮革を製造する方法を要旨とする。このとき、コラ
ーゲン微粉末として２０μｍ以下の粒径のものを使用
し、コラーゲン微粉末の含有率を１〜１００重量％とす
ることをも特徴とする。また、揉み加工時の含水率を３
０〜１５０％とし、温度を７０〜１００℃とすることを
も特徴とする。

【００１２】本発明において、表皮層に含有させるコラ
ーゲン微粉末は、コラーゲンを粉砕したもので、コラー
ゲンとは、ポリペプチドの一次構造を有し、高次構造と
してそのポリペプチド分子の３分子が絡み合った３重の
螺旋構造のコラーゲン分子を単位構造とする集合体であ
って、天然のタンパク質繊維として脊椎動物の皮、骨、
腱等に多量に存在する。特に、哺乳動物では、全タンパ
ク質の１／３がコラーゲンであり、骨、腱では９０％以
上、皮では５０％以上がコラーゲンであると言われてい
る。

【００１３】表皮層に含有させるコラーゲン微粉末は、
２０μｍ以下の粒径のものを使用することが望ましい。
すなわち、本発明の方法では、後述するように、コラー
ゲン微粉末は、揉み加工によって殆ど溶出せず、製品合
成皮革の表皮層に大部分残存するため、粒径が２０μｍ
より大きいと、表面の触感がザラ付いたものとなること
があるからである。なお、粒径の下限は特に限定しない
が、小さすぎると揉み加工によって良好に繊維化しない
ことがあり、また、現在のコラーゲン繊維の微粉砕化技
術で粉砕することのできる最低限の大きさや、取扱易さ
等から、１μｍ以上とすることが好ましい。

【００１４】コラーゲン微粉末の含有量は、１〜１００
重量％、好ましくは５〜５０重量％である。コラーゲン
微粉末の含有量が、これより多いと、上述の粒径が大き
すぎる場合と同様に、表面の触感がザラ付いたものとな
ることがあり、逆にこれより少ないと、コラーゲン微粉
末の含有効果が得られないからである。

【００１５】上記のコラーゲン微粉末を含有させるポリ
ウレタン樹脂としては、従来の合成皮革の表皮層を構成
するポリウレタン樹脂と同様のもの、具体的には、ポリ
エステル系ウレタン樹脂、ポリエーテル系ウレタン樹
脂、エステル／エーテル系ポリウレタン樹脂、ポリカー
ボネート系ウレタン樹脂、ポリアミノ酸／ポリウレタン
共重合体等（一液型、二液型いずれでもよい）を、その
まま使用することができる。

【００１６】以上の構成材料からなる表皮層は、例え
ば、前述した転写法等によって形成される。すなわち、
離型紙の表面に付されたシボ模様上に、上記のコラーゲ
ン微粉末を含有するポリウレタン樹脂溶液（以下、「表
皮層構成材料」と言う）を、ドクターナイフ、コンマド
クター、ロールコーター、グラビアコーター、ロータリ
ースクリーン、その他適宜の手段で塗布し、乾燥ゲル化
させる。

【００１７】このとき、表皮層は、単層としてもよい
し、複数層とすることもできる。複数層とする場合は、
同一の表皮層構成材料（同一のポリウレタン樹脂に、同
一粒径のコラーゲン微粉末を、同一割合で含有するも
の）で各層を形成してもよいし、異なる表皮層構成材料
（異なるまたは同一のポリウレタン樹脂に、同一または
異なる粒径のコラーゲン微粉末を、同一または異なる割
合で含有するもの）で各層を形成することもできる。

【００１８】上記のようにして表皮層を形成し、これを
基材上に積層する。この基材としては、前述した先提案
の合成皮革と同様に、織布、編布、不織布等からなる繊
維質基材にポリウレタン樹脂の湿式微多孔層が形成一体
化された言わゆる湿式ベースを使用することができる。
また、湿式微多孔層の代わりに乾式発泡層（例えば、発
泡剤を含有するポリウレタン樹脂溶液をシート化し、加
熱発泡させたもの等）が設けられているものであっても
よいし、これらの湿式微多孔層や乾式発泡層が無いもの
（すなわち、繊維質基材のみ）であってもよい。

【００１９】上記の表皮層の基材への積層は、加熱加圧
により行われる。このときの加熱加圧条件は、上記した
表皮層構成材料や基材の種類によって、あるいは表皮層
の厚さや基材の湿式微多孔層あるいは乾式発泡層の厚さ
等によっても異なり一概には決められないが、余り低
温、低圧では十分な一体化効果が得られず、逆に余り高
温、高圧では離型紙の光沢による悪影響が出たり、湿式
微多孔層の軟化による厚みの減少、あるいは表皮層樹脂
の溶融によるシボ模様の消失等の問題が生じるため、本
発明では、一般に、１２０〜１７０℃、３〜８ｋｇ／ｍ
^２程度の範囲内で適宜選定される。

【００２０】また、本発明においては、上記の積層に際
して、基材と表皮層との間に接着剤層を介在させてもよ
い。この接着剤としては、一液型または二液型のポリウ
レタン樹脂系接着剤が好ましく使用できる。

【００２１】なお、本発明においては、上記の湿式微多
孔層、乾式発泡層、接着剤層にも前述したコラーゲン微
粉末を含有させることもできる。このときのコラーゲン
微粉末の粒径および含有量は、上記の表皮層に含有させ
る場合と同様の粒径および含有量であってよいが、直接
触感に結びつくことがないため、粒径はやや大きめとし
てもよく、また表皮層に含有させる場合程の効果は得ら
れないため、含有量は材料コスト的にはやや少なめとす
ることが好ましい。

【００２２】上記のようにして表皮層を基材上に積層し
た後、離型紙を剥離する。次いで、揉み加工を施す。こ
の揉み加工は、本発明の方法により、基材と表皮層との
積層一体化物に水分を含有させ、加温下で施すことが好
ましい。このとき、水分含有量が少なすぎると、後述す
る揉み加工による作用（コラーゲン微粉末の繊維化やシ
ボ模様の形成等）が十分に発現せず、逆に多すぎると、
前述した先提案の温水中での揉み加工と同様の作用（コ
ラーゲン微粉末の溶出）を発現して、表皮層からのコラ
ーゲン微粉末が溶出してしまう。したがって、本発明の
方法では、含水率（基材と表皮層との積層一体化物の重
量に対する水分の重量の割合）を３０〜１５０％とする
ことが好ましい。

【００２３】また、水分を含有させたときの揉み加工時
の温度は、上記した表皮層構成材料や基材の種類によ
り、あるいは表皮層や基材の厚さ等により異なり一概に
は決められないが、低すぎると、水分を含有させての揉
み加工による作用（コラーゲン微粉末の繊維化やシボ模
様の形成等）が十分に発現せず、逆に高すぎても、水分
の蒸発が早すぎて水分を含有させない場合と同程度の作
用しか発現しない。したがって、本発明の方法では、７
０〜１００℃の範囲から最適の温度が選定される。

【００２４】さらに、揉み加工の手段としては、特に限
定しないが、上記の含水率、温度条件下での揉み加工を
容易に行うことができる手段として、タンブラー乾燥機
等のような回転乾燥仕上げ機が好ましく採用される。

【００２５】回転乾燥仕上げ機を使用する場合、回転速
度が速すぎても、遅すぎても、揉み加工が十分に行われ
ないため、本発明では、２０〜３０ｒｐｍ／分程度の回
転速度とすることが好ましい。そして、この程度の回転
速度において、３０〜６０分程度の揉み加工を行うこと
が好ましい。３０分未満であれば、十分な揉み加工を行
うことができず、６０分より長くても揉み加工による作
用は飽和し、不経済となるからである。

【００２６】

【作用】本発明によれば、基材と表皮層との積層一体化
物を揉み加工することにより、前述の先提案のものとは
異なる作用を発現する。すなわち、表皮層に含有された
コラーゲン微粉末は、表皮層の表面部分においても殆ど
溶出脱落することはなく、表皮層の表面部分から内部部
分に至るまで大部分が繊維化する。このとき、本発明の
方法により、基材と表皮層との積層一体化物に水分を含
有させた状態で、加温下で揉み加工行うと、その作用は
より顕著に現れる。

【００２７】この状況を図面を使用して模式的に説明す
ると、揉み加工前は、図１（ａ）に示すように、繊維質
基材１と湿式微多孔層２との一体化物（この湿式微多孔
層２は乾式発泡層であってもよいし、これら両層が無く
てもよい）に、コラーゲン微粉末４を一様に分布して含
有する表皮層３が積層されて一体化している。そして、
揉み加工後においては、図１（ｂ）に示すように、コラ
ーゲン微粉末が繊維化４１し、表皮層３は、ポリウレタ
ン樹脂を母体とし、該母体の内部にコラーゲン繊維４１
を包含する言わば繊維組織構造となる。

【００２８】なお、コラーゲン微粉末４が繊維化４１す
る理由は、必ずしも明らかではないが、繊維の固まりで
あるコラーゲン微粉末４が、揉みほぐされて繊維状４１
に戻るものと推測される。

【００２９】図１（ｂ）のような繊維組織の構造を有す
る表皮層３は、前述の先提案のように表面部分に微多孔
を有していないにもかかわず、製品合成皮革に、鈍くか
つ深みの有る表面光沢を付与するとともに、ドライタッ
チ感、透湿性、吸湿性をも付与する。この理由も必ずし
も明らかではないが、コラーゲンの本来の特性である親
水性が上記のような揉み加工による繊維化によっても失
われず、表皮層３の全体に、この親水性のコラーゲン繊
維４１による親水性が付与されることに起因するものと
推測される。

【００３０】しかも、図１（ｂ）のような繊維組織構造
の表皮層３は、シボ模様を細かくかつ深さの深いものと
し（これらを「フラクタル効果」と言う）、色相や鮮明
度の向上に寄与するとともに、自然な艶消し効果（表面
光沢度の低減効果）に寄与し、特に、黒色の場合に優れ
た漆黒性を付与する。この理由は、繊維質基材１が湿熱
収縮する一方、親水性のコラーゲン繊維が膨潤して表皮
層３に歪みを生じさせ、これらに揉み加工によるシワが
相乗されることにあると推測される。

【００３１】ただし、本発明では、前述した先提案のよ
うに表皮層３の表面部分に微多孔が形成されないため、
表面光沢、ドライタッチ感、シボ模様等において、先提
案の合成皮革とはやや異なった風合いの（もちろん天然
皮革の風合いには極めて近似している）合成皮革を提供
する。

【００３２】また、本発明の方法において、湿式微多孔
層、乾式発泡層あるいは接着剤層にもコラーゲン微粉末
を含有させることができ、この場合には、これらの層に
おいても、コラーゲン繊維が形成されて透湿性、吸湿性
が付与されるとともに、上記のフラクタル効果が一層良
好となりシボ模様がより深みを増して形成されることと
なり、限り無く天然皮革に近似した構造となることは言
うまでもない。

【００３３】

【実施例】図１（ａ），（ｂ）を参照しつつ、本発明の
具体的な実施例と、比較例を挙げる。

【００３４】実施例１片面を粗起毛加工した厚さ０．５ｍｍのレーヨン織物１
の粗起毛面に、１００％モジェラスが２０ｋｇ／ｃｍ^２
のポリエステル系ポリウレタン樹脂の１２重量％ＤＭＦ
（ジメチルフォルムアミド）溶液を、目付量が７００ｇ
／ｍ^２となるように塗布した後、２０℃の水中で脱溶媒
してポリウレタン樹脂を凝固させた。この後、脱水し、
１２０℃の熱風下で乾燥して、厚さ０．６５ｍｍの湿式
微多孔層２を有する基材を得た。

【００３５】一方、シボ付き離型紙の表面に、平均粒径
９μｍのコラーゲン微粉末４を４０重量％含有する１０
０％モジェラスが６０ｋｇ／ｃｍ^２のポリエステル系ポ
リウレタン樹脂の２０重量％ＤＭＦ−ＭＥＫ（メチルエ
チルケトン）等容量混合溶液（黒の着色剤をポリウレタ
ン樹脂１００重量部当たり２０重量部含有）を、乾燥時
の厚さが２５μｍとなるようにナイフコーターにて塗布
し、９０℃で２分間乾燥させ、表皮層３を形成した。

【００３６】この表皮層３の上面に、上記の湿式微多孔
層２を形成一体化した基材の該微多孔層２面を加熱しな
がら、１４０℃の温度、４ｋｇ／ｍ^２の圧力で熱圧着し
て積層した後、離型紙を剥離した。これにより、コラー
ゲン微粉末４を含有するポリウレタン樹脂よりなる転写
法による表皮層３と、基材とを積層一体化したものを得
た。

【００３７】次いで、この貼着一体化物に水を含水率１
００％で含有させ、タンブラー回転乾燥機にて、９０℃
に加熱しながら、回転速度２０ｒｐｍ／分で、３５分間
の乾燥と揉み加工を施し、本発明による合成皮革を得
た。

【００３８】実施例２揉み加工時に水分を含有させず、加温しない以外は、実
施例１と同様にして本発明による合成皮革を得た。

【００３９】実施例３片面を起毛加工した厚さ０．８ｍｍのポリエステル／レ
ーヨン混紡織物１の起毛面に、１００％モジェラスが４
０ｋｇ／ｃｍ^２のポリエステル系ポリウレタン樹脂の１
４重量％ＤＭＦ溶液を、目付量が８５０ｇ／ｍ^２となる
ように塗布した後、２０℃の水中で脱溶媒してポリウレ
タン樹脂を凝固させた。この後、脱水し、１３０℃の熱
風下で乾燥して、厚さ０．９５ｍｍの湿式微多孔層２を
有する基材を得た。

【００４０】一方、シボ付き離型紙の表面に、平均粒径
９μｍのコラーゲン微粉末を３５重量％含有する１００
％モジェラスが１１０ｋｇ／ｃｍ^２のポリエステル系ポ
リウレタン樹脂の２０重量％ＤＭＦ−ＭＥＫ等容量混合
溶液（黒の着色剤をポリウレタン樹脂１００重量部当た
り２０重量部含有）を、乾燥時の厚さが１５μｍとなる
ようにナイフコーターにて塗布し、９０℃で２分間乾燥
させて１層目の表皮層を形成した。さらに、この１層目
の表皮層の上に、平均粒径９μｍのコラーゲン微粉末を
３５重量％含有する１００％モジェラスが３０ｋｇ／ｃ
ｍ^２のポリエステル系ポリウレタン樹脂の２０重量％Ｄ
ＭＦ−ＭＥＫ等容量混合溶液（黒の着色剤をポリウレタ
ン樹脂１００重量部当たり２０重量部含有）を、乾燥時
の厚さが２０μｍとなるようにナイフコーターにて塗布
し、９０℃で２分間乾燥させ、２層目の表皮層を形成し
た。

【００４１】そして、この２層目の表皮層の上面に、上
記湿式微多孔層２を形成一体化した基材の該微多孔層２
面を加熱しながら、１４０℃の温度、４ｋｇ／ｍ^２の圧
力で熱圧着して積層した後、離型紙を剥離した。これに
より、コラーゲン微粉末４を含有するポリウレタン樹脂
よりなる転写法による表皮層３と、基材とを積層一体化
したものを得た。

【００４２】次いで、この貼着一体化物に水を含水率１
００％で含有させ、タンブラー回転乾燥機にて、８５℃
に加熱しながら、回転速度２５ｒｐｍ／分で、４０分間
の乾燥と揉み加工を施し、本発明による合成皮革を得
た。

【００４３】実施例４片面を起毛加工した厚さ０．８５ｍｍのポリエステル／
レーヨン混紡織物１の起毛面に、１００％モジェラスが
４０ｋｇ／ｃｍ^２のポリカーボネート系ポリウレタン樹
脂の１５重量％ＤＭＦ溶液を、目付量が９００ｇ／ｍ^２
となるように塗布した後、２０℃の水中で脱溶媒してポ
リウレタン樹脂を凝固させた。この後、脱水し、１３０
℃の熱風下で乾燥して、厚さ１．０ｍｍの湿式微多孔層
２を有する基材を得た。

【００４４】一方、シボ付き離型紙の表面に、平均粒径
９μｍのコラーゲン微粉末を３０重量％含有する１００
％モジェラスが１２０ｋｇ／ｃｍ^２のポリカーボネート
系ポリウレタン樹脂の１８重量％ＤＭＦ−ＭＥＫ等容量
混合溶液（黒の着色剤をポリウレタン樹脂１００重量部
当たり２０重量部含有）を、乾燥時の厚さが２０μｍと
なるようにナイフコーターにて塗布し、１００℃で２分
間乾燥させ、１層目の表皮層を形成した。さらに、この
１層目の表皮層の上に、平均粒径９μｍのコラーゲン微
粉末を３０重量％含有する１００％モジェラスが５０ｋ
ｇ／ｃｍ^２のポリカーボネート系ポリウレタン樹脂の２
０重量％ＤＭＦ−ＭＥＫ等容量混合溶液（黒の着色剤を
ポリウレタン樹脂１００重量部当たり２０重量部含有）
を、乾燥時の厚さが２０μｍとなるようにナイフコータ
ーにて塗布し、９０℃で２分間乾燥させ、２層目の皮層
を形成した。

【００４５】そして、この２層目の表皮層の上面に、上
記湿式微多孔層２を形成一体化した基材の該微多孔層２
面を加熱しながら、１４０℃の温度、４ｋｇ／ｍ^２の圧
力で熱圧着して積層した後、離型紙を剥離した。これに
より、コラーゲン微粉末４を含有するポリウレタン樹脂
よりなる転写法による表皮層３と、基材とを積層一体化
したものを得た。

【００４６】次いで、この積層一体化物に水を含水率１
００％で含有させ、タンブラー回転乾燥機にて、９０℃
に加熱しながら、回転速度２５ｒｐｍ／分で、５０分間
の乾燥と揉み加工を施し、本発明による合成皮革を得
た。

【００４７】比較例１表皮層にコラーゲン微粉末を添加せず、かつ揉み加工を
しない以外は、実施例１と同様の方法で、比較合成皮革
を得た。

【００４８】比較例２揉み加工をしない以外は、実施例１と同様の方法で、比
較合成皮革を得た。

【００４９】比較例３表皮層にコラーゲン微粉末を添加しない以外は、実施例
１と同様の方法で、比較合成皮革を得た。

【００５０】比較例４揉み加工をしない以外は、実施例２と同様の方法で、比
較合成皮革を得た。

【００５１】比較例５表皮層にコラーゲン微粉末を添加しない以外は、実施例
３と同様の方法で、比較合成皮革を得た。

【００５２】合成皮革の性能試験例以上の実施例１〜３、比較例１〜５によって得られた本
発明による合成皮革および比較合成皮革の性能（光沢
度、漆黒性、絞の深浅、透湿度、吸湿性）を、下記の要
領で調べ、その結果を表１に示す。

【００５３】・光沢度：光の入射角７５°、受光角７５
°の光学系を有する鏡面光沢度計（村上色彩技術研究所
製）にて測定（単位％）・漆黒性、シボの深浅：目視によって判定・透湿度：ＪＩＳＺ０２０８による測定（単位ｇ／
ｍ^２・２４ｈｒ）・吸湿性：温度４０℃×湿度４０％の雰囲気中の重量と
の比較で、温度４０℃×湿度９０％の雰囲気中に１時間
放置後の重量増加率（単位％）

【００５４】

【表１】

【００５５】

【発明の効果】以上詳述したように、本発明によれば、
基材とコラーゲン微粉末含有表皮層との積層一体化物に
揉み加工を施すことにより、先提案の温水中で揉み加工
を行う場合のように該コラーゲン微粉末が表面部分から
溶出することは殆どなく、大部分が表皮層に止まって繊
維化するため、表皮層が、母体ポリウレタン樹脂中にコ
ラーゲン繊維が包含された状態の繊維組織の構造をと
る。これにより、先提案のものとはやや異なった（ただ
し、天然皮革に極めて近似した）表面性状（すなわち、
透湿性、吸湿性に優れるとともに、高級感の有る抑制さ
れた表面光沢度を有するにもかかわらず、特に黒色の場
合の漆黒性が優れ、しかもフラクタル効果による天然皮
革と同様のシボ模様が形成されている）を呈し、先提案
のものとはやや異なる風合いの、極めて良好な合成皮革
を提供することができる。特に、本発明の方法により、
積層一体化物に水を含有させた状態で、加温下での揉み
加工を施すことにより、上記の効果がさらに顕著に現れ
る。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明による一実施態様を示す図で、（ａ）が
揉み加工前の基材と表皮層とが積層一体化された状況を
模式的に示した図、（ｂ）が揉み加工後の状況を示す図
であって本発明による製品合成皮革の構成を模式的に示
した図である。

【符号の説明】

１繊維質基材２湿式微多孔層３表皮層４コラーゲン微粉末４１コラーゲン繊維

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】基材上にコラーゲン微粉末を含有するポ
リウレタン樹脂よりなる表皮層が積層され、該表皮層に
揉み加工による皺が形成されてなる合成皮革。
【請求項２】コラーゲン微粉末として２０μｍ以下の
粒径のものが使用され、コラーゲン微粉末の含有率が１
〜１００重量％である請求項１に記載の合成皮革。
【請求項３】基材上にコラーゲン微粉末を含有するポ
リウレタン樹脂よりなる表皮層を積層し、これに水分を
含有させ、加温下で揉み加工を施すことを特徴とする合
成皮革の製造方法。
【請求項４】揉み加工時の含水率を３０〜１５０％と
し、温度を７０〜１００℃とすることを特徴とする請求
項３に記載の合成皮革の製造方法。