JPH06158121A - 放電加工の加工粉で構成した磁性体 - Google Patents
放電加工の加工粉で構成した磁性体Info
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- JPH06158121A JPH06158121A JP31852392A JP31852392A JPH06158121A JP H06158121 A JPH06158121 A JP H06158121A JP 31852392 A JP31852392 A JP 31852392A JP 31852392 A JP31852392 A JP 31852392A JP H06158121 A JPH06158121 A JP H06158121A
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 粒度が一定の球状の非晶質の磁性体粉を放電
加工により生成し、高周波特性の良い、高品質の磁性体
を提供する。 【構成】 油または水等の絶縁性の加工液中で微小間隙
離れて対向する放電加工装置の電極と被加工物として磁
性材料１６〜１９の塊を取付け、パルス状の放電を発生
させて放電加工を行ない加工粉１３を生成する。この加
工粉１３は加工液２中に浮遊するので、濾過器１４を通
し、ポンプ１５で加工液２を加工槽１に循環することに
より濾過器１４に加工粉１３が蓄まる。こうして生成し
た加工粉１３を金型の間に入れ、プレスにより高圧力を
かけることにより加工粉１３どうしを結合させて所定形
状に成形した磁性体とする。
加工により生成し、高周波特性の良い、高品質の磁性体
を提供する。 【構成】 油または水等の絶縁性の加工液中で微小間隙
離れて対向する放電加工装置の電極と被加工物として磁
性材料１６〜１９の塊を取付け、パルス状の放電を発生
させて放電加工を行ない加工粉１３を生成する。この加
工粉１３は加工液２中に浮遊するので、濾過器１４を通
し、ポンプ１５で加工液２を加工槽１に循環することに
より濾過器１４に加工粉１３が蓄まる。こうして生成し
た加工粉１３を金型の間に入れ、プレスにより高圧力を
かけることにより加工粉１３どうしを結合させて所定形
状に成形した磁性体とする。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、放電加工により得られ
る加工粉により構成した磁性体に関するものである。
る加工粉により構成した磁性体に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】図８は従来の放電加工装置を示す構成図
であり、加工槽１には油（鉱物油）や水などの加工液２
が満たされ、鉄などの金属を材料とする被加工物３を固
定し、銅等を材料とする電極４がサーボ機構５により被
加工物３に対して、相対的に電極４と被加工物３間の間
隙を制御する。一方、電圧源６は、制御回路９によって
オン、オフ制御するスイッチ７（ここでは、トランジス
タで示している）と電流を決める抵抗器８の直列体を被
加工物３と電極４との間に接続し、放電加工の電力を供
給する。
であり、加工槽１には油（鉱物油）や水などの加工液２
が満たされ、鉄などの金属を材料とする被加工物３を固
定し、銅等を材料とする電極４がサーボ機構５により被
加工物３に対して、相対的に電極４と被加工物３間の間
隙を制御する。一方、電圧源６は、制御回路９によって
オン、オフ制御するスイッチ７（ここでは、トランジス
タで示している）と電流を決める抵抗器８の直列体を被
加工物３と電極４との間に接続し、放電加工の電力を供
給する。
【０００３】次に、上記のような構成の放電加工装置の
動作について説明する。サーボ機構５により電極４と被
加工物３間の間隙が狭くなると、スイッチ７をオンする
ことにより電圧源６の電圧が電極４と被加工物３の間に
印加され、絶縁破壊と同時に極小部分に放電が発生す
る。この放電が発生する間隙は数μｍ〜３０μｍであ
る。また、放電の強さは抵抗８とスイッチ７がオンして
いる時間によって制御される。
動作について説明する。サーボ機構５により電極４と被
加工物３間の間隙が狭くなると、スイッチ７をオンする
ことにより電圧源６の電圧が電極４と被加工物３の間に
印加され、絶縁破壊と同時に極小部分に放電が発生す
る。この放電が発生する間隙は数μｍ〜３０μｍであ
る。また、放電の強さは抵抗８とスイッチ７がオンして
いる時間によって制御される。
【０００４】図９の（ａ）は従来の放電加工装置の電極
と被加工物の部分を示す拡大図、（ｂ）は加工粉を示す
拡大図であるが、放電１０が発生した部分の加工液２は
その放電１０の熱により爆発的に蒸発する。また、被加
工物３側の放電が発生した部分１１は高密度の電流によ
り溶融する。加工液２が蒸発した爆発力により溶融した
被加工物３が吹き飛ばされ加工粉１３が生成する。ま
た、電極４の放電が発生した部分１２は同様に高密度の
電流が流れ溶融する場合もあるが、銅等の熱伝導の良い
金属を使えば溶融する量は非常に少ない。
と被加工物の部分を示す拡大図、（ｂ）は加工粉を示す
拡大図であるが、放電１０が発生した部分の加工液２は
その放電１０の熱により爆発的に蒸発する。また、被加
工物３側の放電が発生した部分１１は高密度の電流によ
り溶融する。加工液２が蒸発した爆発力により溶融した
被加工物３が吹き飛ばされ加工粉１３が生成する。ま
た、電極４の放電が発生した部分１２は同様に高密度の
電流が流れ溶融する場合もあるが、銅等の熱伝導の良い
金属を使えば溶融する量は非常に少ない。
【０００５】なお、従来のこの種の放電加工により加工
粉を発生させる技術に関連するものとして、例えば、特
開昭６４−２５９０５号公報、特開平３−２２６５０８
号公報、特開昭５８−１００６０２号公報、特開昭５９
−８５８０７号公報、特開昭５９−８５８０８号公報に
掲載の技術がある。特開昭６４−２５９０５号公報に
は、気中で連続したアーク放電により溶融した金属を、
電極を回転させて遠心力で飛散させることにより、金属
粉を生成する技術と、同じく気中で連続したアーク放電
により溶融した金属を、高速回転するディスク（円板）
に落下させて、遠心力を利用して側壁部に飛散させるこ
とにより金属粉を生成する技術が示されている。また、
特開平３−２２６５０８号公報にも、気中アーク放電に
よる遠心力を利用してベリリウム球状粒子を製造する方
法が開示されている。そして、特開昭５９−８５８０７
号、特開昭５９−８５８０８号公報には、気中アーク放
電により、電極の金属を溶融し蒸発させ、この蒸気を凝
固して金属超微粒子を生成する技術が示されている。
粉を発生させる技術に関連するものとして、例えば、特
開昭６４−２５９０５号公報、特開平３−２２６５０８
号公報、特開昭５８−１００６０２号公報、特開昭５９
−８５８０７号公報、特開昭５９−８５８０８号公報に
掲載の技術がある。特開昭６４−２５９０５号公報に
は、気中で連続したアーク放電により溶融した金属を、
電極を回転させて遠心力で飛散させることにより、金属
粉を生成する技術と、同じく気中で連続したアーク放電
により溶融した金属を、高速回転するディスク（円板）
に落下させて、遠心力を利用して側壁部に飛散させるこ
とにより金属粉を生成する技術が示されている。また、
特開平３−２２６５０８号公報にも、気中アーク放電に
よる遠心力を利用してベリリウム球状粒子を製造する方
法が開示されている。そして、特開昭５９−８５８０７
号、特開昭５９−８５８０８号公報には、気中アーク放
電により、電極の金属を溶融し蒸発させ、この蒸気を凝
固して金属超微粒子を生成する技術が示されている。
【０００６】図１０は従来の磁性体の製造手順を示すも
ので、まず、（ａ）のように鉄やこれに属する磁性材料
を溶融し、精製後凝固させたのち、（ｂ）のように粉砕
し、（ｃ）のように加熱圧縮して、（ｄ）のような形状
の磁性体を成形する。
ので、まず、（ａ）のように鉄やこれに属する磁性材料
を溶融し、精製後凝固させたのち、（ｂ）のように粉砕
し、（ｃ）のように加熱圧縮して、（ｄ）のような形状
の磁性体を成形する。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】上記のような従来の磁
性体では、次に述べるような問題点が存在していた。図
１０の（ａ）に示す磁性材料が溶融後凝固する時間は比
較的長く、結晶が生じていた。これは、図１０の（ｂ）
のように粉砕しても同じであるから、これを加熱圧縮成
形しても、磁性特性の高周波損失はそれほど改善でき
ず、１００ＫHz程度までしか使用できなかった。
性体では、次に述べるような問題点が存在していた。図
１０の（ａ）に示す磁性材料が溶融後凝固する時間は比
較的長く、結晶が生じていた。これは、図１０の（ｂ）
のように粉砕しても同じであるから、これを加熱圧縮成
形しても、磁性特性の高周波損失はそれほど改善でき
ず、１００ＫHz程度までしか使用できなかった。
【０００８】また、その磁性材料の一つとして、高純度
電解鉄が用いられるが、通常、鉄は粘りが強く粉砕する
のはかなり困難であった。さらに、図１０の（ｂ）のよ
うに粉砕すると、その粒度は大小様々で、１０μｍ〜５
０μｍのものができ、その粒度を一定にすることはでき
なかった。したがって、密度の高いふるいにより一定の
粒度のものを選別する必要があった。このことは、ふる
いにより漉された小粒度のものは利用できないことにな
り、利用効率が低かった。
電解鉄が用いられるが、通常、鉄は粘りが強く粉砕する
のはかなり困難であった。さらに、図１０の（ｂ）のよ
うに粉砕すると、その粒度は大小様々で、１０μｍ〜５
０μｍのものができ、その粒度を一定にすることはでき
なかった。したがって、密度の高いふるいにより一定の
粒度のものを選別する必要があった。このことは、ふる
いにより漉された小粒度のものは利用できないことにな
り、利用効率が低かった。
【０００９】さらに、図１０の（ｃ）に示したように、
一粒々の形状が一定していないので、成形後の磁性特性
にバラツキが生じ、高品質のものができなかった。
一粒々の形状が一定していないので、成形後の磁性特性
にバラツキが生じ、高品質のものができなかった。
【００１０】そこで、本発明は、上記のような問題点を
解消するためになされたもので、粒度が一定の球状の非
晶質の磁性体粉を放電加工により生成し、高周波特性の
良い、高品質の磁性体の提供を課題とするものである。
解消するためになされたもので、粒度が一定の球状の非
晶質の磁性体粉を放電加工により生成し、高周波特性の
良い、高品質の磁性体の提供を課題とするものである。
【００１１】
【課題を解決するための手段】請求項１の発明にかかる
放電加工の加工粉で構成した磁性体は、油または水等の
絶縁性の加工液中で微小間隙離れて対向する電極及び被
加工物のうちの少なくとも一方が磁性材料からなり、前
記電極及び被加工物にパルス状の放電を発生させて放電
加工を行なうことによって発生する加工粉を結合させて
所定形状に成形してなるものである。
放電加工の加工粉で構成した磁性体は、油または水等の
絶縁性の加工液中で微小間隙離れて対向する電極及び被
加工物のうちの少なくとも一方が磁性材料からなり、前
記電極及び被加工物にパルス状の放電を発生させて放電
加工を行なうことによって発生する加工粉を結合させて
所定形状に成形してなるものである。
【００１２】請求項２の発明にかかる放電加工の加工粉
で構成した磁性体は、油または水等の絶縁性の加工液中
で微小間隙離れて対向する電極及び被加工物のうちの少
なくとも一方が磁性材料からなり、前記電極及び被加工
物に用いる磁性材料を円筒状にし、前記電極及び被加工
物にパルス状の放電を発生させ、前記電極及び被加工物
の一方または双方を低速回転させながら放電加工を行な
うことによって発生する加工粉を結合させて所定形状に
成形してなるものである。
で構成した磁性体は、油または水等の絶縁性の加工液中
で微小間隙離れて対向する電極及び被加工物のうちの少
なくとも一方が磁性材料からなり、前記電極及び被加工
物に用いる磁性材料を円筒状にし、前記電極及び被加工
物にパルス状の放電を発生させ、前記電極及び被加工物
の一方または双方を低速回転させながら放電加工を行な
うことによって発生する加工粉を結合させて所定形状に
成形してなるものである。
【００１３】請求項３の発明にかかる放電加工の加工粉
で構成した磁性体は、油または水等の絶縁性の加工液中
で微小間隙離れて対向する電極及び被加工物のうちの少
なくとも一方が磁性材料からなり、前記電極及び被加工
物にパルス状の放電を発生させて放電加工を行なうこと
によって発生する加工粉と合成樹脂とを練合わせて所定
形状に成形してなるものである。
で構成した磁性体は、油または水等の絶縁性の加工液中
で微小間隙離れて対向する電極及び被加工物のうちの少
なくとも一方が磁性材料からなり、前記電極及び被加工
物にパルス状の放電を発生させて放電加工を行なうこと
によって発生する加工粉と合成樹脂とを練合わせて所定
形状に成形してなるものである。
【００１４】
【作用】請求項１の発明の放電加工の加工粉で構成した
磁性体においては、磁性材料を電極及び被加工物に用
い、この電極及び被加工物を油または水等の絶縁性の加
工液中で対向させて放電加工を行ない、その結果生成し
た加工粉を結合させて所定形状に成形したものであるか
ら、この放電加工の加工粉は球状で非晶質であるため、
磁性体の高周波特性を改善できる。
磁性体においては、磁性材料を電極及び被加工物に用
い、この電極及び被加工物を油または水等の絶縁性の加
工液中で対向させて放電加工を行ない、その結果生成し
た加工粉を結合させて所定形状に成形したものであるか
ら、この放電加工の加工粉は球状で非晶質であるため、
磁性体の高周波特性を改善できる。
【００１５】請求項２の発明の放電加工の加工粉で構成
した磁性体においては、磁性材料を電極及び被加工物に
用い、この磁性材料を円筒状にし、電極及び被加工物を
油または水等の絶縁性の加工液中で対向させて一方また
は双方を回転させながら放電加工を行ない、その結果生
成した加工粉を結合させて所定形状に成形したものであ
るから、放電加工により球状で非晶質の加工粉が連続し
て生成でき、磁性体の高周波特性を改善できる。
した磁性体においては、磁性材料を電極及び被加工物に
用い、この磁性材料を円筒状にし、電極及び被加工物を
油または水等の絶縁性の加工液中で対向させて一方また
は双方を回転させながら放電加工を行ない、その結果生
成した加工粉を結合させて所定形状に成形したものであ
るから、放電加工により球状で非晶質の加工粉が連続し
て生成でき、磁性体の高周波特性を改善できる。
【００１６】請求項３の発明の放電加工の加工粉で構成
した磁性体においては、磁性材料を電極及び被加工物に
用い、この電極及び被加工物を油または水等の絶縁性の
加工液中で対向させて放電加工を行ない、その結果生成
した加工粉と合成樹脂とを練合わせて所定形状に成形し
たものであるから、この放電加工の加工粉は球状で非晶
質であるため、磁性体の高周波特性を改善でき、しか
も、任意の形状の磁性体を形成できる。
した磁性体においては、磁性材料を電極及び被加工物に
用い、この電極及び被加工物を油または水等の絶縁性の
加工液中で対向させて放電加工を行ない、その結果生成
した加工粉と合成樹脂とを練合わせて所定形状に成形し
たものであるから、この放電加工の加工粉は球状で非晶
質であるため、磁性体の高周波特性を改善でき、しか
も、任意の形状の磁性体を形成できる。
【００１７】
【実施例】以下、本発明の実施例について説明をする。
図１は本発明の第一実施例の放電加工の加工粉で構成し
た磁性体の放電加工により加工粉を製造する装置例を示
す構成図である。図において、加工粉を得ようとする磁
性材料１６，１７の塊をそれぞれ放電加工装置の電極と
被加工物として取付ける。この電極と被加工物との間隙
に放電を発生させると磁性材料１６，１７から加工粉が
生成される。この加工粉は加工液２中に浮遊するので、
濾過器１４を通し、ポンプ１５で加工液２を加工槽１に
循環させることにより、濾過器１４に加工粉が蓄まる。
磁性材料１６，１７の塊は放電加工により双方が消耗す
るが、同一の材料とすることによって異種の金属粉が生
じない。
図１は本発明の第一実施例の放電加工の加工粉で構成し
た磁性体の放電加工により加工粉を製造する装置例を示
す構成図である。図において、加工粉を得ようとする磁
性材料１６，１７の塊をそれぞれ放電加工装置の電極と
被加工物として取付ける。この電極と被加工物との間隙
に放電を発生させると磁性材料１６，１７から加工粉が
生成される。この加工粉は加工液２中に浮遊するので、
濾過器１４を通し、ポンプ１５で加工液２を加工槽１に
循環させることにより、濾過器１４に加工粉が蓄まる。
磁性材料１６，１７の塊は放電加工により双方が消耗す
るが、同一の材料とすることによって異種の金属粉が生
じない。
【００１８】次に、他の装置例を図２に示す。図２は本
発明の第二実施例の放電加工の加工粉で構成した磁性体
の放電加工により加工粉を製造する他の装置例を示す構
成図である。図において、加工粉を得ようとする磁性材
料１８，１９を円筒状とし、一方または双方を回転させ
ながら放電加工を行なうことにより、連続的に加工粉１
３を生成できる。即ち、この図は、図１の磁性材料１
６，１７の塊を円筒状の磁性材料１８，１９にしたもの
である。この装置においても、加工粉１３は加工液２中
に浮遊するので、濾過器１４を通し、ポンプ１５で加工
液２を加工槽１に循環させることにより、濾過器１４に
加工粉１３が蓄まる。
発明の第二実施例の放電加工の加工粉で構成した磁性体
の放電加工により加工粉を製造する他の装置例を示す構
成図である。図において、加工粉を得ようとする磁性材
料１８，１９を円筒状とし、一方または双方を回転させ
ながら放電加工を行なうことにより、連続的に加工粉１
３を生成できる。即ち、この図は、図１の磁性材料１
６，１７の塊を円筒状の磁性材料１８，１９にしたもの
である。この装置においても、加工粉１３は加工液２中
に浮遊するので、濾過器１４を通し、ポンプ１５で加工
液２を加工槽１に循環させることにより、濾過器１４に
加工粉１３が蓄まる。
【００１９】図３は本発明の第三実施例の放電加工の加
工粉で構成した磁性体の製造方法を示す説明図である。
図のように、図１または図２の装置の濾過器１４に蓄ま
った加工粉１３を金型２０，２１，２２の間に入れ、金
型２１，２２をプレス等を使用して高圧力をかけること
により、加工粉１３どうしが結合し、図４のような形状
の磁性体を製造することができる。このとき、金型２
０，２１，２２または加工粉１３を直接加熱することに
より、結合の強度を増加させることもできる。図４の
（ａ）及び（ｂ）は本発明の放電加工の加工粉で構成し
た磁性体例を示す斜視図である。
工粉で構成した磁性体の製造方法を示す説明図である。
図のように、図１または図２の装置の濾過器１４に蓄ま
った加工粉１３を金型２０，２１，２２の間に入れ、金
型２１，２２をプレス等を使用して高圧力をかけること
により、加工粉１３どうしが結合し、図４のような形状
の磁性体を製造することができる。このとき、金型２
０，２１，２２または加工粉１３を直接加熱することに
より、結合の強度を増加させることもできる。図４の
（ａ）及び（ｂ）は本発明の放電加工の加工粉で構成し
た磁性体例を示す斜視図である。
【００２０】特に、本実施例においては、加工液２中で
の微小なパルス放電による絶縁破壊により、加工液２の
瞬時局部蒸発により溶融した金属が吹き飛ばされた瞬間
に加工液２によって急速に冷却され凝固するので、磁性
材料１６，１７，１８，１９から非晶質で球状の加工粉
１３が生成できる。したがって、高周波特性の良い磁性
体を構成できる。
の微小なパルス放電による絶縁破壊により、加工液２の
瞬時局部蒸発により溶融した金属が吹き飛ばされた瞬間
に加工液２によって急速に冷却され凝固するので、磁性
材料１６，１７，１８，１９から非晶質で球状の加工粉
１３が生成できる。したがって、高周波特性の良い磁性
体を構成できる。
【００２１】加工粉１３は放電の強さにより、その大き
さを適宜制御できるので、任意の直径の球状の加工粉１
３を生成できる。また、その加工粉１３の直径は１μｍ
から５０μｍ程度まで、従来のような粉砕では不可能で
あった微細な加工粉１３を生成できるので、高性能の磁
性体を構成することができる。
さを適宜制御できるので、任意の直径の球状の加工粉１
３を生成できる。また、その加工粉１３の直径は１μｍ
から５０μｍ程度まで、従来のような粉砕では不可能で
あった微細な加工粉１３を生成できるので、高性能の磁
性体を構成することができる。
【００２２】また、磁性材料としては、高純度電解鉄を
用いたが、本実施例の方法によれば他のコバルト、ニッ
ケル、銅などを含む磁性体など従来粉砕することのでき
なかった磁性材料であっても容易に加工粉として生成で
きるので、高性能の磁性体を構成することができる。
用いたが、本実施例の方法によれば他のコバルト、ニッ
ケル、銅などを含む磁性体など従来粉砕することのでき
なかった磁性材料であっても容易に加工粉として生成で
きるので、高性能の磁性体を構成することができる。
【００２３】このように、本実施例の放電加工の加工粉
で構成した磁性体は、油または水等の絶縁性の加工液２
中で微小間隙離れて対向する電極及び被加工物のうちの
少なくとも一方が磁性材料１６，１７からなり、前記電
極及び被加工物にパルス状の放電を発生させて放電加工
を行なうことによって発生する加工粉１３を図３のよう
に結合させ、図４のような形状に成形したものである。
で構成した磁性体は、油または水等の絶縁性の加工液２
中で微小間隙離れて対向する電極及び被加工物のうちの
少なくとも一方が磁性材料１６，１７からなり、前記電
極及び被加工物にパルス状の放電を発生させて放電加工
を行なうことによって発生する加工粉１３を図３のよう
に結合させ、図４のような形状に成形したものである。
【００２４】したがって、粒度が一定の球状の非晶質の
磁性体粉を放電加工により生成でき、この磁性体粉を加
圧成形して所定形状の磁性体にしたものであるから、磁
性体の高周波特性が改善できる。
磁性体粉を放電加工により生成でき、この磁性体粉を加
圧成形して所定形状の磁性体にしたものであるから、磁
性体の高周波特性が改善できる。
【００２５】また、図２のように、電極及び被加工物に
用いる磁性材料１８，１９を円筒状にし、前記電極及び
被加工物の一方または双方を低速回転させながら放電加
工を行なうことによって加工粉１３を発生させ、その加
工粉１３を結合させて所定形状に成形して磁性体を構成
すれば、連続して加工粉１３を生成できるので、生成効
率が高まる。しかも、この場合も、放電加工の加工粉１
３は球状で非晶質であるため、磁性体の高周波特性を改
善できる。
用いる磁性材料１８，１９を円筒状にし、前記電極及び
被加工物の一方または双方を低速回転させながら放電加
工を行なうことによって加工粉１３を発生させ、その加
工粉１３を結合させて所定形状に成形して磁性体を構成
すれば、連続して加工粉１３を生成できるので、生成効
率が高まる。しかも、この場合も、放電加工の加工粉１
３は球状で非晶質であるため、磁性体の高周波特性を改
善できる。
【００２６】図５は本発明の一実施例である放電加工の
加工粉で構成した磁性体の加工粉と合成樹脂とを練合わ
せた磁性体例を示す部分拡大図である。図において、２
４は加工粉１３と合成樹脂２３とを練合わせた磁性体で
ある。合成樹脂２３としては、エポキシ樹脂、シリコン
樹脂など初期は液体であって凝固剤または加熱等により
固化するものが良い。加工粉１３はできるだけ合成樹脂
２３に比べ多いほうが磁性体２４の透磁率が高くなる。
磁性体の構成方法は図３に示したような金型に入れて、
プレスで圧力をかけて成形する方法がある。この場合、
加工粉１３のみを高圧で結合させる圧力よりも、かなり
低い圧力であっても成形ができる。したがって、図４の
ような形状に限定されることなく、また、大きな形状の
磁性体２４を容易に形成できる。
加工粉で構成した磁性体の加工粉と合成樹脂とを練合わ
せた磁性体例を示す部分拡大図である。図において、２
４は加工粉１３と合成樹脂２３とを練合わせた磁性体で
ある。合成樹脂２３としては、エポキシ樹脂、シリコン
樹脂など初期は液体であって凝固剤または加熱等により
固化するものが良い。加工粉１３はできるだけ合成樹脂
２３に比べ多いほうが磁性体２４の透磁率が高くなる。
磁性体の構成方法は図３に示したような金型に入れて、
プレスで圧力をかけて成形する方法がある。この場合、
加工粉１３のみを高圧で結合させる圧力よりも、かなり
低い圧力であっても成形ができる。したがって、図４の
ような形状に限定されることなく、また、大きな形状の
磁性体２４を容易に形成できる。
【００２７】図６は図５に示した加工粉と合成樹脂とを
練合わせた磁性体例の用途を説明するための説明図であ
る。図６に示すものは、容器２５の内面に、図５に示し
た合成樹脂と練合わせた磁性体２４を被覆したものであ
り、電磁シールドに有効である。なお、図６は容器２５
の内面を磁性体２４で被覆したものであるが、容器２５
の外面に磁性体２４を被覆してもよい。
練合わせた磁性体例の用途を説明するための説明図であ
る。図６に示すものは、容器２５の内面に、図５に示し
た合成樹脂と練合わせた磁性体２４を被覆したものであ
り、電磁シールドに有効である。なお、図６は容器２５
の内面を磁性体２４で被覆したものであるが、容器２５
の外面に磁性体２４を被覆してもよい。
【００２８】図７は図５に示した加工粉と合成樹脂とを
練合わせた磁性体例の用途を説明するための説明図であ
る。図７に示すものは、電線２６を図５に示したシリコ
ン樹脂などの弾性のある柔らかい合成樹脂と練合わせた
磁性体２４で被覆したものであり、屈曲自在な電線であ
る。したがって、電線からの電波輻射が少なく、電磁シ
ールドに有効である。
練合わせた磁性体例の用途を説明するための説明図であ
る。図７に示すものは、電線２６を図５に示したシリコ
ン樹脂などの弾性のある柔らかい合成樹脂と練合わせた
磁性体２４で被覆したものであり、屈曲自在な電線であ
る。したがって、電線からの電波輻射が少なく、電磁シ
ールドに有効である。
【００２９】このように、磁性材料１６，１７，１８，
１９を電極及び被加工物に用い、この電極及び被加工物
を油または水等の絶縁性の加工液２中で対向させて放電
加工を行ない、その結果生成した加工粉１３と合成樹脂
２３とを図５のように練合わせて、図６や図７のような
形状の磁性体２４に成形すれば、任意の形状の磁性体２
４を容易に形成できる。しかも、この場合も、放電加工
の加工粉１３は球状で非晶質であるため、磁性体２４の
高周波特性を改善できる。
１９を電極及び被加工物に用い、この電極及び被加工物
を油または水等の絶縁性の加工液２中で対向させて放電
加工を行ない、その結果生成した加工粉１３と合成樹脂
２３とを図５のように練合わせて、図６や図７のような
形状の磁性体２４に成形すれば、任意の形状の磁性体２
４を容易に形成できる。しかも、この場合も、放電加工
の加工粉１３は球状で非晶質であるため、磁性体２４の
高周波特性を改善できる。
【００３０】
【発明の効果】以上説明したように、請求項１の発明の
放電加工の加工粉で構成した磁性体は、磁性材料を電極
及び被加工物に用い、この電極及び被加工物を加工液中
で対向させて放電加工を行ない、その結果生成した加工
粉を結合させて所定形状に成形することにより、粒度が
一定の球状の非晶質の磁性体粉を放電加工によって生成
でき、それを加圧成形して磁性体が構成されるので、高
周波特性の良い、高品質の磁性体を得ることができる。
放電加工の加工粉で構成した磁性体は、磁性材料を電極
及び被加工物に用い、この電極及び被加工物を加工液中
で対向させて放電加工を行ない、その結果生成した加工
粉を結合させて所定形状に成形することにより、粒度が
一定の球状の非晶質の磁性体粉を放電加工によって生成
でき、それを加圧成形して磁性体が構成されるので、高
周波特性の良い、高品質の磁性体を得ることができる。
【００３１】請求項２の発明の放電加工の加工粉で構成
した磁性体は、磁性材料を電極及び被加工物に用い、こ
の磁性材料を円筒状にし、電極及び被加工物を加工液中
で対向させて一方または双方を回転させながら放電加工
を行ない、その結果生成した加工粉を結合させて所定形
状に成形することにより、粒度が一定の球状の非晶質の
磁性体粉を放電加工によって連続して生成でき、それを
加圧成形して磁性体が構成されるので、高周波特性の良
い、高品質の磁性体を得ることができる。
した磁性体は、磁性材料を電極及び被加工物に用い、こ
の磁性材料を円筒状にし、電極及び被加工物を加工液中
で対向させて一方または双方を回転させながら放電加工
を行ない、その結果生成した加工粉を結合させて所定形
状に成形することにより、粒度が一定の球状の非晶質の
磁性体粉を放電加工によって連続して生成でき、それを
加圧成形して磁性体が構成されるので、高周波特性の良
い、高品質の磁性体を得ることができる。
【００３２】請求項３の発明の放電加工の加工粉で構成
した磁性体は、磁性材料を電極及び被加工物に用い、こ
の電極及び被加工物を加工液中で対向させて放電加工を
行ない、その結果生成した加工粉と合成樹脂とを練合わ
せて所定形状に成形することにより、粒度が一定の球状
の非晶質の磁性体粉を放電加工によって生成でき、それ
を加圧成形して磁性体が構成されるので、高周波特性が
良く、高品質で、しかも任意の形状の磁性体を得ること
ができる。
した磁性体は、磁性材料を電極及び被加工物に用い、こ
の電極及び被加工物を加工液中で対向させて放電加工を
行ない、その結果生成した加工粉と合成樹脂とを練合わ
せて所定形状に成形することにより、粒度が一定の球状
の非晶質の磁性体粉を放電加工によって生成でき、それ
を加圧成形して磁性体が構成されるので、高周波特性が
良く、高品質で、しかも任意の形状の磁性体を得ること
ができる。
【図１】図１は本発明の第一実施例の放電加工の加工粉
で構成した磁性体の放電加工により加工粉を製造する装
置例を示す構成図である。
で構成した磁性体の放電加工により加工粉を製造する装
置例を示す構成図である。
【図２】図２は本発明の第二実施例の放電加工の加工粉
で構成した磁性体の放電加工により加工粉を製造する他
の装置例を示す構成図である。
で構成した磁性体の放電加工により加工粉を製造する他
の装置例を示す構成図である。
【図３】図３は本発明の第三実施例の放電加工の加工粉
で構成した磁性体の製造方法を示す説明図である。
で構成した磁性体の製造方法を示す説明図である。
【図４】図４は本発明の実施例の放電加工の加工粉で構
成した磁性体例を示す斜視図である。
成した磁性体例を示す斜視図である。
【図５】図５は本発明の実施例の放電加工の加工粉で構
成した磁性体の加工粉と合成樹脂とを練合わせた磁性体
例を示す部分拡大図である。
成した磁性体の加工粉と合成樹脂とを練合わせた磁性体
例を示す部分拡大図である。
【図６】図６は図５に示した加工粉と合成樹脂とを練合
わせた磁性体例の用途を説明するための説明図である。
わせた磁性体例の用途を説明するための説明図である。
【図７】図７は図５に示した加工粉と合成樹脂とを練合
わせた磁性体例の用途を説明するための説明図である。
わせた磁性体例の用途を説明するための説明図である。
【図８】図８は従来の放電加工装置を示す構成図であ
る。
る。
【図９】図９の（ａ）は従来の放電加工装置の電極と被
加工物の部分を示す拡大図、（ｂ）は加工粉を示す拡大
図である。
加工物の部分を示す拡大図、（ｂ）は加工粉を示す拡大
図である。
【図１０】図１０の（ａ）から（ｄ）は従来の磁性体の
製造手順を説明するための説明図である。
製造手順を説明するための説明図である。
１ 加工槽 ２ 加工液 ３ 被加工物 ４ 電極 １０ 放電 １３ 加工粉 １４ 濾過器 １６〜１９ 磁性材料
─────────────────────────────────────────────────────
【手続補正書】
【提出日】平成５年３月１２日
【手続補正１】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００１９
【補正方法】変更
【補正内容】
【００１９】図３は本発明の第一及び第二実施例の放電
加工の加工粉で構成した磁性体の製造方法を示す説明図
である。図のように、図１または図２の装置の濾過器１
４に蓄まった加工粉１３を金型２０，２１，２２の間に
入れ、金型２１，２２をプレス等を使用して高圧力をか
けることにより、加工粉１３どうしが結合し、図４のよ
うな形状の磁性体を製造することができる。このとき、
金型２０，２１，２２または加工粉１３を直接加熱する
ことにより、結合の強度を増加させることもできる。図
４の（ａ）及び（ｂ）は本発明の放電加工の加工粉で構
成した磁性体例を示す斜視図である。
加工の加工粉で構成した磁性体の製造方法を示す説明図
である。図のように、図１または図２の装置の濾過器１
４に蓄まった加工粉１３を金型２０，２１，２２の間に
入れ、金型２１，２２をプレス等を使用して高圧力をか
けることにより、加工粉１３どうしが結合し、図４のよ
うな形状の磁性体を製造することができる。このとき、
金型２０，２１，２２または加工粉１３を直接加熱する
ことにより、結合の強度を増加させることもできる。図
４の（ａ）及び（ｂ）は本発明の放電加工の加工粉で構
成した磁性体例を示す斜視図である。
【手続補正２】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】図３
【補正方法】変更
【補正内容】
【図３】図３は本発明の第一及び第二実施例の放電加工
の加工粉で構成した磁性体の製造方法を示す説明図であ
る。
の加工粉で構成した磁性体の製造方法を示す説明図であ
る。
Claims (3)
- 【請求項１】 加工液中で対向する電極及び被加工物の
うちの少なくとも一方が磁性材料からなり、前記電極と
被加工物との間にパルス状の放電を発生させて放電加工
を行ない、発生する加工粉を結合させて所定形状に成形
してなることを特徴とする放電加工の加工粉で構成した
磁性体。 - 【請求項２】 加工液中で対向する電極及び被加工物の
うちの少なくとも一方が磁性材料からなり、前記電極及
び被加工物に用いる磁性材料を円筒状とし、前記電極と
被加工物との間にパルス状の放電を発生させ、前記電極
及び被加工物の一方または双方を低速回転させながら放
電加工を行ない、発生する加工粉を結合させて所定形状
に成形してなることを特徴とする放電加工の加工粉で構
成した磁性体。 - 【請求項３】 加工液中で対向する電極及び被加工物の
うちの少なくとも一方が磁性材料からなり、前記電極と
被加工物との間にパルス状の放電を発生させて放電加工
を行ない、発生する加工粉と合成樹脂とを練合わせて所
定形状に成形してなることを特徴とする放電加工の加工
粉で構成した磁性体。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4318523A JP3027785B2 (ja) | 1992-11-27 | 1992-11-27 | 放電加工で生成された加工紛から磁性体を製造する方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4318523A JP3027785B2 (ja) | 1992-11-27 | 1992-11-27 | 放電加工で生成された加工紛から磁性体を製造する方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH06158121A true JPH06158121A (ja) | 1994-06-07 |
| JP3027785B2 JP3027785B2 (ja) | 2000-04-04 |
Family
ID=18100066
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP4318523A Expired - Lifetime JP3027785B2 (ja) | 1992-11-27 | 1992-11-27 | 放電加工で生成された加工紛から磁性体を製造する方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3027785B2 (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CZ304301B6 (cs) * | 2012-09-19 | 2014-02-19 | Vysoké Učení Technické V Brně | Způsob přípravy magneticky vodivých prášků s využitím kavitace a zařízení k provádění tohoto způsobu |
| CN104550991A (zh) * | 2015-01-12 | 2015-04-29 | 西南交通大学 | 一种钛铝合金超细粉末的制备方法 |
Citations (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5921362A (ja) * | 1982-07-26 | 1984-02-03 | Kikkoman Corp | フライバツタ−用粉 |
| JPS61166902A (ja) * | 1985-01-17 | 1986-07-28 | Tdk Corp | アモルフアス合金粉末製電磁部品及びその製造方法 |
| JPS62232102A (ja) * | 1986-04-01 | 1987-10-12 | Hitachi Metals Ltd | 圧粉磁心およびその製造方法 |
| JPS6373503A (ja) * | 1986-09-17 | 1988-04-04 | Canon Electronics Inc | 電磁石用ヨ−ク |
| JPH02166202A (ja) * | 1988-12-20 | 1990-06-26 | Ishikawajima Harima Heavy Ind Co Ltd | 金属粒の製造方法 |
-
1992
- 1992-11-27 JP JP4318523A patent/JP3027785B2/ja not_active Expired - Lifetime
Patent Citations (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5921362A (ja) * | 1982-07-26 | 1984-02-03 | Kikkoman Corp | フライバツタ−用粉 |
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| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CZ304301B6 (cs) * | 2012-09-19 | 2014-02-19 | Vysoké Učení Technické V Brně | Způsob přípravy magneticky vodivých prášků s využitím kavitace a zařízení k provádění tohoto způsobu |
| US9925590B2 (en) | 2012-09-19 | 2018-03-27 | Vysoke Uceni Technicke V Brne | Method of preparation of magnetically conductive powders by cavitation and device to carry out the method |
| CN104550991A (zh) * | 2015-01-12 | 2015-04-29 | 西南交通大学 | 一种钛铝合金超细粉末的制备方法 |
| CN104550991B (zh) * | 2015-01-12 | 2016-07-06 | 西南交通大学 | 一种钛铝合金超细粉末的制备方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP3027785B2 (ja) | 2000-04-04 |
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