JPH05146944A - 旋盤の削り代決定方法 - Google Patents
旋盤の削り代決定方法Info
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- JPH05146944A JPH05146944A JP33960291A JP33960291A JPH05146944A JP H05146944 A JPH05146944 A JP H05146944A JP 33960291 A JP33960291 A JP 33960291A JP 33960291 A JP33960291 A JP 33960291A JP H05146944 A JPH05146944 A JP H05146944A
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 素材を外周部から所定径まで複数回にわたっ
て切削する加工において、切削時間が短縮できるように
各切削回の削り代を決定する。自動プログラミング装置
における削り代決定等に採用される。 【構成】 先ず、第１の過程Ｓ１で完成形状の最小径ａ
0 部における最適の主軸回転数Ｎを決定する。次の過程
Ｓ２〜Ｓ３で、この主軸回転数Ｎにおける主軸出力Ｈ１
で可能な最大切込みＢを決定する。次の過程Ｓ４〜Ｓ７
で最小径ａ0 に切込み分Ｂだけ増大させた径に対して、
最適の主軸回転数Ｎを決定し、先の過程Ｓ２〜Ｓ６を繰
り返して主軸出力Ｈ１，および最大切込みＢを順次決定
する。さらに、先の径増大からその径における最大切込
みＢ決定までの過程Ｓ７，Ｓ２〜Ｓ６を素材最大径Ｄま
で繰り返す。
て切削する加工において、切削時間が短縮できるように
各切削回の削り代を決定する。自動プログラミング装置
における削り代決定等に採用される。 【構成】 先ず、第１の過程Ｓ１で完成形状の最小径ａ
0 部における最適の主軸回転数Ｎを決定する。次の過程
Ｓ２〜Ｓ３で、この主軸回転数Ｎにおける主軸出力Ｈ１
で可能な最大切込みＢを決定する。次の過程Ｓ４〜Ｓ７
で最小径ａ0 に切込み分Ｂだけ増大させた径に対して、
最適の主軸回転数Ｎを決定し、先の過程Ｓ２〜Ｓ６を繰
り返して主軸出力Ｈ１，および最大切込みＢを順次決定
する。さらに、先の径増大からその径における最大切込
みＢ決定までの過程Ｓ７，Ｓ２〜Ｓ６を素材最大径Ｄま
で繰り返す。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】この発明は、自動プログラミング
装置等において、素材を外周部から所定径まで複数回に
わたって切削する場合の各回の切込みを決定する旋盤の
削り代決定方法に関するものである。
装置等において、素材を外周部から所定径まで複数回に
わたって切削する場合の各回の切込みを決定する旋盤の
削り代決定方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】従来、素材を外周部から所定径まで複数
回にわたって切削する場合、各回の切込み深さを一定と
する制御が採用されている。しかし、各回の切込みを一
定とすると、最外周で主軸の出力が下がっている場合
に、径の小さい部分では余力を残して削っていることに
なり、効率が悪い。
回にわたって切削する場合、各回の切込み深さを一定と
する制御が採用されている。しかし、各回の切込みを一
定とすると、最外周で主軸の出力が下がっている場合
に、径の小さい部分では余力を残して削っていることに
なり、効率が悪い。
【０００３】すなわち、旋削加工において、削り代は刃
物の最大削り代と主軸の出力により上限が制限される。
一方、旋削では加工品質の面等から、一般に周速一定制
御が採用される。周速一定制御では、素材の径が大きく
なると主軸の回転数が下がるが、通常に使用されている
主軸モータは、回転数がある値以下になると、出力が次
第に小さくなる特性になっている。そのため、最外周の
加工を行うときの出力低下時の主軸出力で切込み量を最
大限に設定しても、切込みが一定のままでは径の小さい
部分の加工時に主軸出力の余力が生じることになる。
物の最大削り代と主軸の出力により上限が制限される。
一方、旋削では加工品質の面等から、一般に周速一定制
御が採用される。周速一定制御では、素材の径が大きく
なると主軸の回転数が下がるが、通常に使用されている
主軸モータは、回転数がある値以下になると、出力が次
第に小さくなる特性になっている。そのため、最外周の
加工を行うときの出力低下時の主軸出力で切込み量を最
大限に設定しても、切込みが一定のままでは径の小さい
部分の加工時に主軸出力の余力が生じることになる。
【０００４】前記従来の切込み決定方法と、その問題点
につき具体的に説明する。切削動力Ｈ（Ｋｗ）と切込み
量Ｂ（ｍｍ）との間には、次式（１）の関係がある。 Ｈ＝−（Ｂ×Ｆ×Ｖ×Ｋｓ）／（６０×１０２×η）…………（１） ただし、 Ｆ ：送り速度（ｍｍ／ｒｅｖ） Ｖ ：周速度（ｍ／ｍｉｎ） Ｋｓ：比切削抵抗（Ｋｇ／ｍｍ2 ） η ：機械効率係数（＝０．８） このため、切込み量Ｂは切削動力Ｈが主軸の出力の範囲
内となるように制限される。
につき具体的に説明する。切削動力Ｈ（Ｋｗ）と切込み
量Ｂ（ｍｍ）との間には、次式（１）の関係がある。 Ｈ＝−（Ｂ×Ｆ×Ｖ×Ｋｓ）／（６０×１０２×η）…………（１） ただし、 Ｆ ：送り速度（ｍｍ／ｒｅｖ） Ｖ ：周速度（ｍ／ｍｉｎ） Ｋｓ：比切削抵抗（Ｋｇ／ｍｍ2 ） η ：機械効率係数（＝０．８） このため、切込み量Ｂは切削動力Ｈが主軸の出力の範囲
内となるように制限される。
【０００５】また、被加工素材の周速度Ｖと回転数Ｎ
（ｒｐｍ）との間には、次式（２）の関係がある。 Ｎ＝（１０００×Ｖ）／（π×Ｄ）………………………………（２） ただし、 Ｄ ：被加工素材外径（ｍｍ）
（ｒｐｍ）との間には、次式（２）の関係がある。 Ｎ＝（１０００×Ｖ）／（π×Ｄ）………………………………（２） ただし、 Ｄ ：被加工素材外径（ｍｍ）
【０００６】そこで、被加工素材をその周速度Ｖが一定
になるように制御しながら複数回にわたって切削する場
合、従来は次のように切込み量Ｂを定め、均一の切込み
量Ｂで完成形状まで切削を繰り返していた。
になるように制御しながら複数回にわたって切削する場
合、従来は次のように切込み量Ｂを定め、均一の切込み
量Ｂで完成形状まで切削を繰り返していた。
【０００７】すなわち、図５に示すように先ず被加工素
材の最外周での回転数Ｎを、被加工素材の最大外径Ｄ
と、最適の切削速度（刃物の素材周上における単位時間
あたりの最適移動距離）である周速度Ｖとに基づき、上
記（２）式から求める（ステップＮ１）。次に、この回
転数Ｎでの主軸の出力Ｈ１を求める（ステップＮ２）。
例えば、定格出力が７．５Ｋｗの通常の主軸モータを使
用する場合、回転数Ｎが１１００（ｒｐｍ）以上のとき
の主軸出力Ｈ１は７．５Ｋｗと一定値になるが、回転数
Ｎが１１００（ｒｐｍ）未満のときは、主軸出力Ｈ１が
次式（３）のように回転数の低下に比例して低下する。 Ｈ１＝（７．５／１１００）×Ｎ（Ｋｗ）………………………（３） したがって、最外周での回転数Ｎに応じて主軸出力Ｈ１
を求めるときは、一般には前記の式（３）で決定される
ように、回転数Ｎに対応して低下した出力値になる。
材の最外周での回転数Ｎを、被加工素材の最大外径Ｄ
と、最適の切削速度（刃物の素材周上における単位時間
あたりの最適移動距離）である周速度Ｖとに基づき、上
記（２）式から求める（ステップＮ１）。次に、この回
転数Ｎでの主軸の出力Ｈ１を求める（ステップＮ２）。
例えば、定格出力が７．５Ｋｗの通常の主軸モータを使
用する場合、回転数Ｎが１１００（ｒｐｍ）以上のとき
の主軸出力Ｈ１は７．５Ｋｗと一定値になるが、回転数
Ｎが１１００（ｒｐｍ）未満のときは、主軸出力Ｈ１が
次式（３）のように回転数の低下に比例して低下する。 Ｈ１＝（７．５／１１００）×Ｎ（Ｋｗ）………………………（３） したがって、最外周での回転数Ｎに応じて主軸出力Ｈ１
を求めるときは、一般には前記の式（３）で決定される
ように、回転数Ｎに対応して低下した出力値になる。
【０００８】次に、求めた主軸出力Ｈ１で可能な最大切
込み量Ｂを、上記（１）式から求める（ステップＮ
３）。このようにして求めた切込み量Ｂを、均一切込み
量として数回にわたる切削を図６に示すように行う（ス
テップＮ４）。
込み量Ｂを、上記（１）式から求める（ステップＮ
３）。このようにして求めた切込み量Ｂを、均一切込み
量として数回にわたる切削を図６に示すように行う（ス
テップＮ４）。
【０００９】図６は、刃物12による被加工素材Ｗの切削
を、各回の切込み量を一定値Ｂとして複数回（ここでは
５回）にわたって行い、実線で示す完成形状とする過程
を示す。同図において、Ｚ軸方向は刃物１の切込み方向
（被加工素材Ｗの径方向）、Ｘ軸方向は刃物12の送り方
向である。
を、各回の切込み量を一定値Ｂとして複数回（ここでは
５回）にわたって行い、実線で示す完成形状とする過程
を示す。同図において、Ｚ軸方向は刃物１の切込み方向
（被加工素材Ｗの径方向）、Ｘ軸方向は刃物12の送り方
向である。
【００１０】なお、この他、１回目の切削を終えた後
で、上記の手順により均一切込み量Ｂを求め、２回目以
降の切削を均一の切込み量Ｂで行う方法もある。
で、上記の手順により均一切込み量Ｂを求め、２回目以
降の切削を均一の切込み量Ｂで行う方法もある。
【００１１】
【発明が解決しようとする課題】しかし、上述した従来
の削り代決定方法では、切込みの回数が進むにつれて、
被加工素材Ｗの外径が小さくなることから、周速一定制
御のもとでは回転数Ｎが段階的に増大するので、これに
伴い主軸の出力Ｈ１も段階的に増大することになる。そ
れにもかかわらず、切込み量均一のために、所要切削動
力Ｈは各回同じであり、切込み回数が進むにつれて主軸
出力Ｈ１の利用率が段階的に低下することになる。
の削り代決定方法では、切込みの回数が進むにつれて、
被加工素材Ｗの外径が小さくなることから、周速一定制
御のもとでは回転数Ｎが段階的に増大するので、これに
伴い主軸の出力Ｈ１も段階的に増大することになる。そ
れにもかかわらず、切込み量均一のために、所要切削動
力Ｈは各回同じであり、切込み回数が進むにつれて主軸
出力Ｈ１の利用率が段階的に低下することになる。
【００１２】例えば、最外周での利用率が１００％であ
っても、同図に付記するように、順次９０〜６０％と低
下することになる。前記のように１回目の切削を終えた
後に均一切込み量Ｂで以下の切削を行う方法であって
も、３回目以降は同図に付記するように９０〜７０％と
低下することになる。その結果、切削完了までの所要時
間がそれだけ長くかかるという問題点があった。
っても、同図に付記するように、順次９０〜６０％と低
下することになる。前記のように１回目の切削を終えた
後に均一切込み量Ｂで以下の切削を行う方法であって
も、３回目以降は同図に付記するように９０〜７０％と
低下することになる。その結果、切削完了までの所要時
間がそれだけ長くかかるという問題点があった。
【００１３】この発明の目的は、主軸出力を最大に利用
して、切削時間を短縮することのできる旋盤の削り代決
定方法を提供することである。
して、切削時間を短縮することのできる旋盤の削り代決
定方法を提供することである。
【００１４】
【課題を解決するための手段】この発明の構成を実施例
に対応する図２と共に説明する。この旋盤の削り代決定
方法は、完成形状の最小径（ａ0 ）部における最適の主
軸回転数（Ｎ）を決定する過程（Ｓ１）と、この主軸回
転数（Ｎ）における主軸出力（Ｈ１）で可能な最大切込
み（Ｂ）を決定する過程（Ｓ２〜Ｓ３）と、前記最小径
（ａ0 ）に前記切込み分（Ｂ）だけ増大させた径に対し
て、最適の主軸回転数（Ｎ），主軸出力（Ｈ１），およ
び最大切込み（Ｂ）を順次決定する過程（Ｓ４〜Ｓ７，
Ｓ２〜Ｓ６）と、前記の径増大からその径における最大
切込み（Ｂ）決定までの過程（Ｓ７，Ｓ２〜Ｓ６）を素
材最大径（Ｄ）まで繰り返す過程とを含む方法である。
に対応する図２と共に説明する。この旋盤の削り代決定
方法は、完成形状の最小径（ａ0 ）部における最適の主
軸回転数（Ｎ）を決定する過程（Ｓ１）と、この主軸回
転数（Ｎ）における主軸出力（Ｈ１）で可能な最大切込
み（Ｂ）を決定する過程（Ｓ２〜Ｓ３）と、前記最小径
（ａ0 ）に前記切込み分（Ｂ）だけ増大させた径に対し
て、最適の主軸回転数（Ｎ），主軸出力（Ｈ１），およ
び最大切込み（Ｂ）を順次決定する過程（Ｓ４〜Ｓ７，
Ｓ２〜Ｓ６）と、前記の径増大からその径における最大
切込み（Ｂ）決定までの過程（Ｓ７，Ｓ２〜Ｓ６）を素
材最大径（Ｄ）まで繰り返す過程とを含む方法である。
【００１５】
【作用】最小径（ａ0 ）部における最適の主軸回転数
（Ｎ）を決定する過程（Ｓ１）と、その主軸回転数
（Ｎ）における最大切込み（Ｂ）を決定する過程（Ｓ２
〜Ｓ３）とにより、完成形状の最小径（ａ0 ）部に達す
る最終回の切削における最大切込み（Ｂ）が決定され
る。次の過程（Ｓ７）で、完成形状の最小径（ａ0 ）部
に前記最大切込み分（Ｂ）だけ増大させた径に対する最
大切込み（Ｂ）、つまり最終回より１回前の最大切込み
が決定される。前記過程（Ｓ２〜Ｓ７）を素材最大径
（Ｄ）まで繰り返すことにより、最終回より２回前、３
回前という順序で各回における最大切込み（Ｂ）が順次
決定される。
（Ｎ）を決定する過程（Ｓ１）と、その主軸回転数
（Ｎ）における最大切込み（Ｂ）を決定する過程（Ｓ２
〜Ｓ３）とにより、完成形状の最小径（ａ0 ）部に達す
る最終回の切削における最大切込み（Ｂ）が決定され
る。次の過程（Ｓ７）で、完成形状の最小径（ａ0 ）部
に前記最大切込み分（Ｂ）だけ増大させた径に対する最
大切込み（Ｂ）、つまり最終回より１回前の最大切込み
が決定される。前記過程（Ｓ２〜Ｓ７）を素材最大径
（Ｄ）まで繰り返すことにより、最終回より２回前、３
回前という順序で各回における最大切込み（Ｂ）が順次
決定される。
【００１６】したがって、切込み回数が進むごとに減少
する各素材外径に対して、そのときの主軸出力（Ｈ１）
を限界まで利用できる最大切込み（Ｂ）で次の切削が順
次行われることになり、切削所要時間を大幅に短縮でき
る。
する各素材外径に対して、そのときの主軸出力（Ｈ１）
を限界まで利用できる最大切込み（Ｂ）で次の切削が順
次行われることになり、切削所要時間を大幅に短縮でき
る。
【００１７】
【実施例】この発明の一実施例を図１ないし図４に基づ
いて説明する。図１はこの発明の削り代決定方法が実行
される自動プログラミングシステムの概略的な構成を示
すブロック図、図２はその削り代決定方法の処理手順の
概略を示す流れ図、図３はその方法によって決定された
切込み量が切削加工に用いられるタレット旋盤の平面図
である。
いて説明する。図１はこの発明の削り代決定方法が実行
される自動プログラミングシステムの概略的な構成を示
すブロック図、図２はその削り代決定方法の処理手順の
概略を示す流れ図、図３はその方法によって決定された
切込み量が切削加工に用いられるタレット旋盤の平面図
である。
【００１８】タレット旋盤では、ベッド１に設置した主
軸台２に、チャック爪３ａを有する主軸３が設けられ、
主軸台２に隣り合ってタレットスライド４のレール５が
ベッド１上に設置してある。タレットスライド４は、タ
レット軸６を介して刃物台であるタレット７を割出し回
転および前後（Ｚ軸方向）移動可能に搭載したものであ
り、Ｘ軸サーボモータ８および送りねじ９により左右
（Ｘ軸方向）に駆動される。タレット７の前後移動は、
タレットスライド４に搭載したＺ軸サーボモータ10およ
び送りねじ11により行われる。タレット７は、正面形状
が多角形のドラム状のものであり、各周面部分からなる
工具ステーションにバイト等の刃物12が装着してある。
軸台２に、チャック爪３ａを有する主軸３が設けられ、
主軸台２に隣り合ってタレットスライド４のレール５が
ベッド１上に設置してある。タレットスライド４は、タ
レット軸６を介して刃物台であるタレット７を割出し回
転および前後（Ｚ軸方向）移動可能に搭載したものであ
り、Ｘ軸サーボモータ８および送りねじ９により左右
（Ｘ軸方向）に駆動される。タレット７の前後移動は、
タレットスライド４に搭載したＺ軸サーボモータ10およ
び送りねじ11により行われる。タレット７は、正面形状
が多角形のドラム状のものであり、各周面部分からなる
工具ステーションにバイト等の刃物12が装着してある。
【００１９】図１の自動プログラミングシステムは、上
記タレット旋盤で被加工素材Ｗを完成形状まで複数回に
わたり切削する場合の、各切削回での削り代を決定する
切込み決定手段13を含む自動プログラミング装置14と、
キーボードからなる入力手段15と、被加工素材Ｗ外形や
切削後の完成形状などを寸法データなどと共に表示する
表示手段16と、対話処理手段17と、加工プログラムメモ
リ18とで構成されている。
記タレット旋盤で被加工素材Ｗを完成形状まで複数回に
わたり切削する場合の、各切削回での削り代を決定する
切込み決定手段13を含む自動プログラミング装置14と、
キーボードからなる入力手段15と、被加工素材Ｗ外形や
切削後の完成形状などを寸法データなどと共に表示する
表示手段16と、対話処理手段17と、加工プログラムメモ
リ18とで構成されている。
【００２０】対話処理手段17は、入力手段15と表示手段
16とで、自動プログラミング装置14へのデータ入力を対
話式に進める装置である。加工プログラムメモリ18は自
動プログラミング装置14によって作成された加工プログ
ラム19を記憶するためのメモリであり、加工プログラム
19のデータには、切削加工における各切削回の最適切込
み量を指標するＸ座標値Ｘ１，Ｘ２，…が含まれる。
16とで、自動プログラミング装置14へのデータ入力を対
話式に進める装置である。加工プログラムメモリ18は自
動プログラミング装置14によって作成された加工プログ
ラム19を記憶するためのメモリであり、加工プログラム
19のデータには、切削加工における各切削回の最適切込
み量を指標するＸ座標値Ｘ１，Ｘ２，…が含まれる。
【００２１】次に、上記自動プログラミングシステムに
よるタレット旋盤の削り代決定手順を、図２の流れ図を
参照して説明する。先ず、被加工素材Ｗの完成形状（最
小径ａ0 ）での回転数Ｎを求める（ステップＳ１）。そ
の処理は、前記（２）式に基づき行われる。その処理の
基礎となる主軸３の出力−回転数特性、その他のデータ
は入力手段15および表示手段16による対話形式により、
対話処理手段17を介して自動プログラミング装置14に予
め入力される。次に、求められた回転数Ｎでの主軸３の
出力Ｈ１を、出力−回転数特性のデータに基づき求める
（ステップＳ２）。
よるタレット旋盤の削り代決定手順を、図２の流れ図を
参照して説明する。先ず、被加工素材Ｗの完成形状（最
小径ａ0 ）での回転数Ｎを求める（ステップＳ１）。そ
の処理は、前記（２）式に基づき行われる。その処理の
基礎となる主軸３の出力−回転数特性、その他のデータ
は入力手段15および表示手段16による対話形式により、
対話処理手段17を介して自動プログラミング装置14に予
め入力される。次に、求められた回転数Ｎでの主軸３の
出力Ｈ１を、出力−回転数特性のデータに基づき求める
（ステップＳ２）。
【００２２】次に、この主軸出力Ｈ１の切削動力Ｈへの
利用率が１００％となるように、前記（１）式に基づき
切込み量Ｂ１を決定する（ステップＳ３）。すなわち、
（１）式の切削動力ＨとしてステップＳ２で求めた主軸
出力Ｈを与え、このときの切込み量Ｂ１を求める。次
に、その切込み量Ｂ１を、加工プログラム作成のための
作業用の記憶エリアに記憶する（ステップＳ４）。具体
的には、例えば被加工素材Ｗの完成形状における最小径
ａ0 部の表面に相当するＸ軸座標値ｘ０から切込み量Ｂ
１分だけ離れた座標値ｘ１として記憶される。
利用率が１００％となるように、前記（１）式に基づき
切込み量Ｂ１を決定する（ステップＳ３）。すなわち、
（１）式の切削動力ＨとしてステップＳ２で求めた主軸
出力Ｈを与え、このときの切込み量Ｂ１を求める。次
に、その切込み量Ｂ１を、加工プログラム作成のための
作業用の記憶エリアに記憶する（ステップＳ４）。具体
的には、例えば被加工素材Ｗの完成形状における最小径
ａ0 部の表面に相当するＸ軸座標値ｘ０から切込み量Ｂ
１分だけ離れた座標値ｘ１として記憶される。
【００２３】次に、ａ／２＝ａ／２＋Ｂの加算処理を行
う（ステップＳ５）。このとき、ａの初期値として上記
最小径ａ0 を、Ｂとして切込み量Ｂ１をそれぞれ与え
る。すなわち、最小径ａ0 に切込み量Ｂ１を加算した径
ａ1 を求める。この径ａ1 は、切込み量Ｂ１の切削を行
って完成形状の最小径ａ0 に達する切削回での切削前の
被加工素材Ｗの外径である。
う（ステップＳ５）。このとき、ａの初期値として上記
最小径ａ0 を、Ｂとして切込み量Ｂ１をそれぞれ与え
る。すなわち、最小径ａ0 に切込み量Ｂ１を加算した径
ａ1 を求める。この径ａ1 は、切込み量Ｂ１の切削を行
って完成形状の最小径ａ0 に達する切削回での切削前の
被加工素材Ｗの外径である。
【００２４】次に、求めた径ａ1 が被加工素材Ｗの最大
径Ｄに達したかどうかを判定し、達していなければ次の
ステップＳ７に処理を移行させる（ステップＳ６）。ス
テップＳ７では、周速度Ｖが一定になるように径ａ1 で
の回転数Ｎを、前記（２）式に基づき求める。
径Ｄに達したかどうかを判定し、達していなければ次の
ステップＳ７に処理を移行させる（ステップＳ６）。ス
テップＳ７では、周速度Ｖが一定になるように径ａ1 で
の回転数Ｎを、前記（２）式に基づき求める。
【００２５】次に、ステップＳ２に戻って、先に求めた
回転数Ｎでの主軸出力Ｈを主軸３の出力−回転数特性デ
ータに基づき求める。以下、ステップＳ２〜Ｓ７を繰り
返し、このときの切込み量Ｂ２と、先の径ａ1 に切込み
量Ｂ２を加算した次の径ａ2 と、その径ａ2 での回転数
Ｎを求める。この処理を繰り返すことにより、順次各径
ａ3 ，ａ4 での切込み量Ｂ３，Ｂ４を決めて行き、ステ
ップＳ６で加算による径ａが被加工素材Ｗの最大径Ｄに
達したと判断されると、処理を終了する。
回転数Ｎでの主軸出力Ｈを主軸３の出力−回転数特性デ
ータに基づき求める。以下、ステップＳ２〜Ｓ７を繰り
返し、このときの切込み量Ｂ２と、先の径ａ1 に切込み
量Ｂ２を加算した次の径ａ2 と、その径ａ2 での回転数
Ｎを求める。この処理を繰り返すことにより、順次各径
ａ3 ，ａ4 での切込み量Ｂ３，Ｂ４を決めて行き、ステ
ップＳ６で加算による径ａが被加工素材Ｗの最大径Ｄに
達したと判断されると、処理を終了する。
【００２６】このようにして、被加工素材Ｗに対して周
速一定制御のもとで複数回にわたって切削するときの各
回での切込み量Ｂ１〜Ｂ４が、図４に示すように求めら
れる。この場合の切込み量Ｂ１〜Ｂ４はそれぞれ異なる
値となっており、初回の切込み量Ｂ４から終回の切込み
量Ｂ１に至るにつれて値は減少する。これらの切込み量
Ｂ１〜Ｂ４は、各切削回での主軸３の出力Ｈ１が切削動
力Ｈとして１００％利用されるように決められるので、
完成形状に至るまでの切削所要時間を最大限短縮するこ
とができる。
速一定制御のもとで複数回にわたって切削するときの各
回での切込み量Ｂ１〜Ｂ４が、図４に示すように求めら
れる。この場合の切込み量Ｂ１〜Ｂ４はそれぞれ異なる
値となっており、初回の切込み量Ｂ４から終回の切込み
量Ｂ１に至るにつれて値は減少する。これらの切込み量
Ｂ１〜Ｂ４は、各切削回での主軸３の出力Ｈ１が切削動
力Ｈとして１００％利用されるように決められるので、
完成形状に至るまでの切削所要時間を最大限短縮するこ
とができる。
【００２７】
【発明の効果】この発明の旋盤の削り代決定方法は、先
ず完成形状の最小径部における最適の主軸回転数を決定
し、この主軸回転数における主軸出力で可能な最大切込
みを決定し、前記最小径に前記切込み分だけ増大させた
径に対して、最適の主軸回転数，主軸出力，および最大
切込みを順次決定し、前記の径増大からその径における
最大切込み決定までの過程を素材最大径まで繰り返し
て、複数回にわたって切削する素材加工における各回の
切込みを決定するようにしたため、各回の切削を主軸の
最大出力で行うことができる。そのため、切削加工の所
要時間を短縮することができる。
ず完成形状の最小径部における最適の主軸回転数を決定
し、この主軸回転数における主軸出力で可能な最大切込
みを決定し、前記最小径に前記切込み分だけ増大させた
径に対して、最適の主軸回転数，主軸出力，および最大
切込みを順次決定し、前記の径増大からその径における
最大切込み決定までの過程を素材最大径まで繰り返し
て、複数回にわたって切削する素材加工における各回の
切込みを決定するようにしたため、各回の切削を主軸の
最大出力で行うことができる。そのため、切削加工の所
要時間を短縮することができる。
【図１】この発明の一実施例に係る削り代決定方法を採
用する自動プログラミングシステムの概念図である。
用する自動プログラミングシステムの概念図である。
【図２】その自動プログラミングシステムによる旋盤の
削り代決定手順の概略を示す流れ図である。
削り代決定手順の概略を示す流れ図である。
【図３】その決定方法を適用する旋盤の平面図である。
【図４】その決定方法により決定された各切込みを示す
説明図である。
説明図である。
【図５】従来の削り代決定方法の概略を示す流れ図であ
る。
る。
【図６】その決定方法により決定された各切込みを示す
説明図である。
説明図である。
３…主軸、12…刃物、13…切込み決定手段、14…自動プ
ログラミング装置、18…加工プログラムメモリ、Ｗ…被
加工素材
ログラミング装置、18…加工プログラムメモリ、Ｗ…被
加工素材
Claims (1)
- 【請求項１】 完成形状の最小径部における最適の主軸
回転数を決定する過程と、この主軸回転数における主軸
出力で可能な最大切込みを決定する過程と、前記最小径
に前記切込み分だけ増大させた径に対して、最適の主軸
回転数，主軸出力，および最大切込みを順次決定する過
程と、前記の径増大からその径における最大切込み決定
までの過程を素材最大径まで繰り返す過程とを含む旋盤
の削り代決定方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP33960291A JPH05146944A (ja) | 1991-11-27 | 1991-11-27 | 旋盤の削り代決定方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP33960291A JPH05146944A (ja) | 1991-11-27 | 1991-11-27 | 旋盤の削り代決定方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH05146944A true JPH05146944A (ja) | 1993-06-15 |
Family
ID=18329041
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP33960291A Pending JPH05146944A (ja) | 1991-11-27 | 1991-11-27 | 旋盤の削り代決定方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH05146944A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2022210302A1 (ja) * | 2021-03-30 | 2022-10-06 | ファナック株式会社 | 数値制御装置 |
-
1991
- 1991-11-27 JP JP33960291A patent/JPH05146944A/ja active Pending
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2022210302A1 (ja) * | 2021-03-30 | 2022-10-06 | ファナック株式会社 | 数値制御装置 |
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