JPH0486660A - 補充液補充方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 本発明は補充液補充方法に係り、特に、感光材料の濃度
を測定し濃度に応じて補充液の補充を行う補充液補充方
法に関する。

〔従来技術及び発明が解決しようとする課題〕処理槽内
に貯留され感光材料を処理する現像液等の処理液は、感
光材料の処理量に応じて処理液中の成分が失われて活性
度が低下し、所謂処理劣化が生ずる。このため、現像槽
内へ感光材料の処理面積の大きさに応じた量の補充液を
補充する技術が知られている。しかし現像液は感光材料
に記録された潜像の濃度によって処理劣化の度合いが異
なっているため、前記技術では現像液の処理劣化に対し
て正確な量の補充液を補充することができない。

これを解決するため、処理済感光材料の濃度を測定し、
濃度に応じて補充を行う方法（米国特許第３４６２２２
１号）が知られている。またこれに関連して特公昭４９
−８２３号公報及び特開昭５２−４８３１号公報には、
処理済感光材料の積分濃度を測定する方法としてライン
センサを使用する方法が開示されている。

また、現像液等の処理液は時間の経過に伴い酸化し、所
謂経時劣化が生ずる。このため、前記補充方法では処理
劣化と経時劣化とを区別することなく最終的な補充量を
求めている。

しかしながら、前記補充方法では処理劣化及び経時劣化
に対する補充量が濃度値に依存している。

このため、１日当りの感光材料の処理量が標準的な処理
量であっても正確な補充量を得るためには高い濃度測定
精度を必要とする。また、１日当りの感光材料の処理量
が前記標準的な処理量から大きく外れた使用条件では、
現像液の処理劣化と経時劣化との比が大きく変化するの
で正確な補充を行うことができない。例えば、１日当り
の感光材料の処理量が１本捏度の使用条件では、処理劣
化分に対する経時劣化分の割合が大きくなるので、経時
劣化に対応する補充量が実際の経時劣化分に対して不足
する。

さらに、処理槽内の処理液は、感光材料表面に付着して
搬出される所謂キャリーオーバによって減少するが、前
記補充方法ではこのキャリーオーバ（特に第２槽ではキ
ャリーインの影響も）については考慮されていない。従
って、現像液の劣化、減少について正確な補充を行うこ
とができなかった。

また、前記補充方法では第２の処理槽内の定着液または
漂白液に対する濃度に応じた補充は考慮されていない。

本発明は上記事実を考慮して成されたもので、濃度測定
に高い精度を必要とせず、第１の処理槽及び第２の処理
槽内の処理液の劣化、減少に対して正確な補充量で補充
することができる補充液補充方法を得ることが目的であ
る。

〔課題を解決するための手段〕

上記目的を達成するために請求項（１）記載の発明は、
現像液が貯留された第１の処理槽及び定着液が貯留され
た第２の処理槽内へ補充液を補充する補充液補充方法で
あって、感光材料の濃度、未処理時間及び処理面積を測
定し、前記未処理時間に応じた量の補充液を第１の処理
槽及び第２の処理槽内へ補充し、処理した感光材料の面
積に応じて第１の処理槽及び第２の処理槽外へ搬出され
る量に応じた量の補充液を第１の処理槽及び第２の処理
槽内へ補充し、前記濃度が高くなるに従って多くなるよ
うに定められた量の補充液を第１の処理槽内へ補充する
と共に前記濃度が低くなるに従って多くなるように定め
られた量の補充液を第２の処理槽内へ補充することを特
徴としている。

請求項（２）記載の発明は、現像液が貯留された第１の
処理槽及び漂白液が貯留された第２の処理槽内へ補充液
を補充する補充液補充方法であって、感光材料の濃度、
未処理時間及び処理面積を測定し、前記未処理時間に応
じた量の補充液を第１の処理槽及び第２の処理槽内へ補
充し、処理した感光材料の面積に応じて第１の処理槽及
び第２の処理槽外へ搬出される量に応じた量の補充液を
第１の処理槽及び第２の処理槽内へ補充し、前記濃度が
高くなるに従って多くなるように定められた量の補充液
を第１の処理槽及び第２の処理槽内へ補充することを特
徴としている。

〔作用〕

請求項（１）及び（２）の発明では、感光材料の未処理
時間に応じた量の補充液を第１の処理槽及び第２の処理
槽へ補充する。これにより、各処理液の経時劣化分が補
充される。また、処理した感光材料の面積に応じて第１
の処理槽及び第２の処理槽外へ搬出される量に応じた量
の補充液を第１の処理槽及び第２の処理槽内へ補充する
。これにより各処理液のキャリーオーバ分が補充される
。

濃度に応じた量の補充液を第１の処理槽及び第２の処理
槽内へ補充する。これにより各処理液の処理劣化分が補
充される。従って、処理液が劣化、減少する原因である
経時劣化、キャリーオーバ及び処理劣化の各々に対して
、各々のパラメータである未処理時間、感光材料の面積
及び濃度値に応じて別々に補充を行うので、正確な補充
量で補充を行うことができる。

また、モノクロームの感光材料を処理する現像液は、感
光材料中の露光されたハロゲン化銀のみに反応して現像
銀粒子とハロゲン物質とに変化させる。このた約、現像
液の劣化の度合いは現像銀粒子の数の大小、すなわち処
理済感光材料の濃度値の大きさに略比例する。またカラ
ーの感光材料を処理する現像液は、露光されたハロゲン
化銀結晶のみに反応して色素像と金属銀と／’％ロゲン
物質とに変化させる。現像液の劣化の度合いは処理済感
光材料の色素像の濃淡、金属銀及びハロゲン物質の量に
略比例し、これらを検出することによって現像液の劣化
の度合いを求めることができる。

請求項（１）及び（２）の発明では、濃度が高くなるに
従って多くなるように定釣られた量の補充液を現像液が
貯留された第１の処理槽内へ補充するので、現像液の処
理劣化分を正確に補うことができる。

また、モノクロームの感光材料を処理する定着液は現像
処理された感光材料から未現像ハロゲン化銀を溶解除去
する。二のだと、定着液の処理劣化は未露光の感光材料
、すなわち処理後の濃度が低い感光材料を現像、定着し
た場合に最も劣化度が高く、濃度が高くなるに従って劣
化度が低くなる′。請求項（１）の発明では感光材料の
濃度が低くなるに従って多くなるように定められた量の
補充液を定着液が貯留された第２の処理槽内へ補充する
ので、定着液の処理劣化分を正確に補充することができ
る。

また、カラーの感光材料は、露光されたハロゲン化銀粒
子が発色現像工程において色素像と金属銀とハロゲン物
質とに変化される。カラーの感光材料を処理する漂白液
はこの金属銀を可溶性の錯化合物に変化させる。二のた
約、漂白液の処理劣化は処理済感光材料の濃度値の高さ
、すなわち色素像の濃淡に略比例し、濃度値が高くなる
に従って劣化度が高くなる。請求項（２）の発明では、
濃度が高くなるに従って多くなるように定められた量の
補充液を漂白液が貯留された第２の処理槽内へ補充する
ので、漂白液の処理劣化分を正確に補充することができ
る。

〔実施例〕

第１実施例 以下、図面を参照して本発明の第１実施例を説明する。

第１図には本発明の補充液補充方法が適用可能な感光材
料処理装置１０が示されている。感光材料処理装置１０
の上方にはマガジン１２が装着される。マガジン１２に
は露光処理されたモノクロームの感光材料１４がリール
１６に層状に巻き取られて収容されている。マガジン１
２から引き出された感光材料１４は感光材料処理装置１
０の処理部１８に搬送される。

処理部１８内には現像槽２０．定着槽２２、水洗槽２４
が順次配置されており、各種には各々現像液２６、定着
液２８、水洗水３０が貯留されている。処理部１８内に
搬送された感光材料１４は、現像１！２０内で現像液２
６に浸漬されて現像処理され、定着槽２２内て定着液２
８に浸漬されて定着処理され、水洗槽２４内で水洗水３
０に浸漬されて水洗処理される。水洗処理が終了した感
光材料１４は処理部１８に隣接する乾燥部３２へ搬送さ
れる。乾燥部３２は図示しないファンとヒータとを備え
、感光材料１４に熱風を供給して乾燥させる。乾燥処理
が終了した感光材料１４は感光材料処理装置１０外部へ
排出される。

また、処理部１８の感光材料入側には赤外線センサ等で
構成され感光材料１４の通過を検出する通過検出センサ
３４が配設されている。通過検出センサ３４は制御装置
３６に接続されており、検出結果を制御装置３６へ出力
する。また、乾燥部３２の感光材料出側には濃度センサ
３８が配設されている。濃度センサ３８は感光材料１４
の幅方向に複数の濃度センサが配列されて構成され、感
光材料１４が搬送されることによって感光材料１４の長
さ方向にスキャンして濃度を測定する。濃度センサ３８
は制御装置３６に接続されており、感光材料１４の濃度
値を制御装置３６に出力する。

現像槽２０内には管路４０の一端が開口している。管路
４０の他端は現像補充液が充填された現像補充タンク４
２に取付けられている。管路４０の途中にはポンプ４４
が設けられている。ポンプ４４は制御装置３６によって
作動が制御される。

また、定着槽２２内には管路４６の一端が開口している
。管路４６の他端は定着補充液が充填された定着補充タ
ンク４８に取付けられている。管路４６の途中にはポン
プ５０が設けられている。ポンプ５０は制御装置３６に
よって作動が制御される。制御装置３６はマイクロコン
ピュータ等で構成される。

次に、第２図乃至第４図のフローチャートを参照して本
第１実施例の作用を説明する。

第２図のフローチャートは所定時間毎、例えば１秒毎に
周期的に実行される。ステップ１００では通過検出セン
サ３４が感光材料１４の通過を検出しているか否かを判
定する。通過を検圧している場合には、ステップ１０２
で処理時間カウント用のエリアに格納されているカウン
ト値をカウントアツプして処理を終了する。通過を検圧
していない場合には、ステップ１０４て未処理時間カウ
ント用のエリアに格納されているカウント値をカウント
アツプして処理を終了する。これにより、感光材料１４
の処理時間ｔ１及び未処理時間ｔ２が計測される。

第３図のフローチャートは所定時間毎、例えば１時間毎
に周期的に実行される。ステップ１１０では第２図のフ
ローチャートに示す処理でカウントされている未処理時
間ｔ２が所定値以上となったか否か判定する。所定値未
満と判定された場合には処理を終了する。所定値以上と
判定された場合は、ステップ１１２で未処理時間のカウ
ント値を取り込むと共に、未処理時間カウント用のエリ
アをクリアする。ステップ１１４では現像液２６の経時
劣化分補充量Ｋ。及び定着液２８の経時劣化分補充量に
、を演算する。経時劣化分の補充量ＫＤ　、ＫＦ　は以
下の式で求めることができる。

Ｋｏ−ＫＦ＝に−ｔ２　　　　　　　　・・■（但し、
ｋは定数） ステップ１１６では現像槽２０へ補充量Ｋｎの現像補充
液を補充し、定着槽２２へ補充量Ｋｐの定着補充液を補
充して処理を終了する。これにより、感光材料１４の処
理量に無関係に現像液２６及び定着液２８の経時劣化分
が正確に補充される。

第４図のフローチャートは例えば感光材料１４が現像、
定着、水洗、乾燥処理されて濃度センサ３８に到達する
と実行が開始される。

ステップ１２０では感光材料１４の後端が濃度センサ３
８を通過したか否かを判定する。後端が通過していない
場合には、ステップ１２２で濃度センサ３８からの出力
信号を取り込む。ステップ１２４てはステップ１２２で
取り込んだ濃度値を積算用のエリアに格納されている値
に加えて積算用のエリアに格納する。なお、処理開始時
にはこの積算用エリアはクリアされている。ステップ１
２６では濃度センサ３８を通過した感光材料１４の面積
が予め定められた所定面積に達したか否かが判定される
。感光材料の面積が前記所定面積に達していない場合に
はステップ１２０へ戻り、ステップ１２６の判定が肯定
されるまでステップ１２０乃至ステップ１２６を繰り返
す。これにより、感光材料１４の濃度が複数回測定され
、測定された濃度値が前記所定面積毎に積算される。

ステップ１２８では前記濃度値の積算値に基づいて感光
材料１４の積分平均濃度りが演算される。

ステップ１３０では現像液２６の感光材料の所定面積毎
の処理劣化に対応する補充量ＢＬ［ｌを以下の式によっ
て演算し、現像液処理劣化分補充量ＢＬｎを積算して積
算用のエリアに格納する。

Ｂｔ、、＝ｈ−Ｄ　　　　　　　　　　　・・■（但し
、ｈは定数） ステップ１３２では定着液２８の感光材料の所定面積毎
の処理劣化に対応する補充量ＢＬＦを以下の式によって
演算し、定着液処理劣化分補充量ＢＬＦを積算して積算
用のエリアに格納する。

ＢＬＦ＝Ｔ−ｈ　−Ｄ　　　　　　　　　・・■（但し
、Ｔ及びｈは定数） なお、定数Ｔは感光材料１４固有の定数で、未露光の感
光材料１４が定着槽２２内に送り込まれた場合の定着液
２８の処理劣化分の補充量を表している。ステップ１３
４では前記濃度値の積算用エリアに格納されている値を
クリアしてステップ１２０へ戻る。以上の処理がステッ
プ１２０の判定が肯定されるまで繰り返され、感光材料
１４の１本に対応する現像液２６及び定着液２８の処理
劣化分に対応する補充ｉＢＬゎ、ＢＬＦが演算される。

ステップ１２０の判定が肯定されるとステップ１３６へ
移行し、第２図のフローチャートに示す処理でカウント
されている処理時間ｔ１のカウント値を取り込むと共に
、処理時間カウント用のエリアをクリアする。ステップ
１３８ては感光材料１４の処理面積Ｍを演算する。この
処理面積Ｍは感光材料１４の幅方向寸法、感光材料１４
の搬送速度及び前記処理時間ｔ１によって求約ることが
できる。ステップ１４０ては現像槽２０からのキャリー
オーバ分補充量Ｃｏ及び定着槽２２からのキャリーオー
バ分補充量ＣＦを演算する。キャリーオーバ分の補充量
Ｃｎ　、　ＣＦは以下の式で求めることができる。

ＣＤ二ＣＦ　＝Ｃｏ　　’　Ｍ　　　　　　　　”■（
但し、ｃｏは定数） ステップ、１４２ては現像槽２０へ現像補充液を補充す
る。このときの補充量はキャリーオーバ分の補充量Ｃ９
と処理劣化分の補充量Ｂ　Ｌ　ｎの積算値との和である
。ステップ１４４では定着槽２２への定着補充液の補充
を行って処理を終了する。

このときの補充量はキャリーオーバ分の補充歯Ｃ４と処
理劣化分の補充量ＢＬ、の積算値との和である。

このように、本第１実施例では経時劣化分の補充と処理
劣化分の補充とキャリーオーバ分の補充とを別々に考慮
して補充を行うようにしたので、現像液２６、定着液２
８の劣化、減少に対して正確に補充することができる。

第２実施例 次に本発明の第２実施例を説明する。なお、第１実施例
と同一の部分には同一の符号を付し、説明を省略する。

第５図に示すように、本第２実施例の感光材料処理装置
５２はカラーの感光材料５４に対して処理を行う。処理
部１８内には感光材料入側から現像槽２０、漂白槽５６
、定着槽２２、水洗槽２４、安定槽５８が順次配置され
ており、各々現像液２６、漂白液６０．定着液２８、水
洗水３０、安定液６２が貯留されている。また、第２の
処理槽である漂白槽５６内には管路６４の一端が開口し
ている。管路６４の他端は漂白補充液が充填された漂白
補充タンク６６に取付けられている。管路６４の途中に
はポンプ６８が設けられている。ポンプ６８は制御装置
３６によって作動が制御される。

次に本第２実施例の作用として現像槽２０、漂白槽５６
及び定着槽２８へ経時劣化分、処理劣化分及びキャリー
オーツ部分に応じて補充液を補充する処理を説明する。

本第２実施例では第１実施例と同様に、第２図のフロチ
ャートに示すような処理を所定時間毎に実行して感光材
料５４の処理時間ｔ１及び未処理時間ｔ２を計測する。

第６図のフローチャートに示す経時劣化分の補充は第１
実施例と同様に所定時間毎、例えば１時間毎に周期的に
実行される。ステップ１５０ては未処理時間ｔ２が所定
値以上となったか否か判定する。所定値未満と判定され
た場合には処理を終了する。所定値以上と判定された場
合は、ステップ１５２で未処理時間のカウント値を取り
込むと共に、未処理時間カウント用のエリアをクリアす
る。ステップ１５４では現像液２６の経時劣化分補充！
１ｉＫＯ１漂白液６０の経時劣化分補充量ＫＢ及び定着
液２８の経時劣化分補充量に、を演算する。経時劣化分
の補充量Ｋｎ　、ＫＢ、ＫＦは以下の式で求めることが
できる。

Ｋｎ　＝　ＫＢ＝　ＫＦ　＝　ｋ−ｔ　２　　　　　　
・・■（但し、ｋは定数） ステップ１５６では現像槽２０へ補充量Ｋｎの現像補充
液を補充し、漂白槽５６へ補充量ＫＢの漂白補充液を補
充し、定着槽２２へ補充量ＫＦの定着補充液を補充して
処理を終了する。これにより、感光材料５４の処理量に
無関係に現像液２６、漂白液６０及び定着液２８の経時
劣化分が正確に補充される。

第７図のフローチャートに示すキャリーオーバ分及び処
理劣化分の補充は、第１実施例と同様に例えば感光材料
５４を１本処理する毎に実行される。ステップ１６０で
は感光材料５４の後端が濃度センサ３８を通過したか否
かを判定する。後端が通過していない場合には、ステッ
プ１６２で濃度センサ３８からの出力信号を取り込む。

ステップ１６４ではステップ１６２て取り込んだ濃度値
を積算用のエリアに格納されている値に加算する。

ステップ１６８では濃度センサ３８を通過した感光材料
５４の面積が所定面積に達したか否かを判定する。感光
材料の面積が前記所定面積に達していない場合にはステ
ップ１６０へ戻り、ステップ１６８の判定が肯定される
までステップ１６０乃至ステップ１６８を繰り返す。こ
れにより、感光材料５４の濃度が複数回測定され、測定
された濃度値が前記所定面積毎に積算される。

ステップ１７０では前記濃度値の積算値に基づいて感光
材料５４の所定面積毎の積分平均濃度りを演算する。ス
テップ１７２では現像液２６の感光材料５４所定面積毎
の処理劣化に対応する補充量ＢＬＤを以下の式によって
演算し、現像液処理劣化分補充量ＢＬ、を積算して積算
用のエリアに格納する。

ＢＬ、＝ｈ−Ｄ　　　　　　　　　　　・・■（但し、
ｈは定数） ステップ１７４では漂白液６０の感光材料５４所定面積
毎の処理劣化に対応する補充量ＢＬＢを以下の式によっ
て演算し、漂白液処理劣化分補充量ＢＬＢを積算して積
算用のエリアに格納する。

ＢＬＢ＝ｈ−Ｄ　　　　　　　　　　　・・■（但し、
ｈは定数） カラーの感光材料５４の発色現像工程において現像液２
６はハロゲン化銀を色素像と金属銀とハロゲン物質とに
変化させる。漂白液６０はこの金属銀を可溶性の錯化合
物に変化させる。このため、漂白液６０の処理劣化は現
像液２６と同様に処理済感光＋′；！料５４の濃度値の
大小、すなわち色素像の濃淡に略比例し、濃度値が大き
くなるに従って劣化度が高くなる。従って、上式のよう
に濃度に応じた補充量ＢＬＢで漂白液６０の処理劣化分
を正確に補充することができる。

ステップ１７６では定着液２８の感光材料５４所定面積
毎の処理劣化に対応する補充量ＢＬＦを積算する。カラ
ーの感光材料５４の定着工程において、定着液２８は感
光材料５４中の未現像のノ＼ロゲン化銀を溶解除去する
と共に漂白液６０によって金属銀から変化された可溶性
の錯化合物を除去する。このため、定着液２８の処理劣
化の度合いは感光材料５４の濃度値に依存しない一定値
となる。従って、本第２実施例では定着液２８の処理劣
化分の補充については感光材料５４の所定面積当り一定
の補充量Ｔだけ定着補充液を補充する。

ステップ１７８では前記濃度値の積算用エリアに格納さ
れている値をクリアしてステップ１６０へ戻る。以上の
処理がステップ１６０の判定が肯定されるまで繰り返さ
れ、１本の感光材料５４を処理した現像液２６及び定着
液２８の、処理劣化分に対応する補充量Ｂ　Ｌｎ　、　
Ｂ　Ｌｐが演算される。

ステップ１６０の判定が肯定されると、ステップ１８０
で処理時間ｔ１のカウント値を取り込むと共に、処理時
間カウント用のエリアをクリアする。ステップ１８２で
は感光材料５４の処理面積Ｍを演算する。ステップ１８
４では現像槽２０からのキャリーオーバ分補充量Ｃ８、
漂白槽５６がらのキャリーオーバ分補充量ＣＢ、定着槽
２２からのキャリーオーバ分補充量Ｃ２を演算する。キ
ャリーオーバ分の補充量Ｃ１１、ＣＦ及びＣＢは以下の
式で求めることができる。

Ｃｏ　”Ｃｖ　＝ＣＨ＝Ｃｏ　　’Ｍ　　　　　・・■
（但し、Ｃｏは定数） ステップ１８６では現像槽２０へ現像補充液を補充する
。このときの補充量はキャリーオーバ分の補充量Ｃ９と
処理劣化分の補充量ＢＬｏの積算値との和である。ステ
ップ１８８では漂白槽５６へ漂白補充液を補充する。こ
のときの補充量はキャリーオーバ分の補充量ＣＢと処理
劣化分の補充量ＢＬＢの積算値との和である。ステップ
１９０では定着槽２２への定着補充液の補充を行って処
理を終了する。このときの補充量はキャリーオーバ分の
補充量Ｃ２と一定値Ｔの積算値である処理劣化分の補充
量ＢＬＦの積算値との和である。

次に前記第１実施例の補充方法を利用してモノクローム
の感光材料を処理した実験結果を示す。

本実験では第１実施例と同様の感光材料処理装置を２台
使用し、各々に１３５ｍｍＸ２４枚のモノクロームフィ
ルムを１日に１本処理させて数カ月ランニングさせた。

現像液はスーパープロドール（商品名）を用い、この現
像液に５５秒間前記フィルムを浸漬して現像処理を行っ
た。定着液はスーパーフジフィックス（商品名）を用い
、この定着液に前記フィルムを１０５秒間浸漬して定着
処理を行った。処理液の温度調節は１日当り１０時間で
現像液を３０℃、定着液を２５℃とした。

現像槽及び定着槽への補充方法としては一方の感光材料
処理装置に比較例として補充方法（１）を適用し、他方
の感光材料処理装置には本発明の補充方法〔２）を適用
した。各々の補充方法の補充条件を以下に示す。

補充方法（１） フィルム１本当り　現像液　３０ｍ！ 定着液　　７ｍβ の補充液を補充。

補充方法（２） 第１実施例に記載した０式乃至■式中の各係数を以下の
ように定めて補充を行った。

ｋ−２（０式） （３式） （６式） 補充方法（１）を適用した感光材料処理装置では、２ケ
月経過すると写真性能が劣化し、フィルムの仕上がりが
軟調となった。さらに４ケ月経過すると定着槽内に沈澱
物が発生した。一方、補充方法（２）を適用した感光材
料処理装置では、４力月経過しても写真性能が劣化する
ことはなく、定着槽内の沈澱物の発生もなかった。

次に前記第２実施例の補充方法を利用してカラーの感光
材料を処理した実験結果を示す。

本実験では第２実施例と同様の感光材料処理装置を２台
使用し、各々に１３５ｍｍｘ２４枚のカラーフィルムを
用い、未露光フィルムを１０本／週、１０００本／週、
露光フィルムを１０本／週、１０００本／週を繰り返し
て数ケ月ランニングさせた。フィルム１本当り、現像液
に３分１５秒間浸漬して現像処理を行い、漂白液に１分
間浸漬して漂白処理を行い、定着液に３分１５秒間浸漬
して定着処理を行い、水洗水に４０秒間浸漬した後でさ
らに１００秒間浸漬して水洗処理を行い、安定液に４０
秒間浸漬して安定処理を行った。処理液の温度調節は１
日当り１０時間で現像液、漂白液、定着液及び安定液を
３８℃、水洗水を２５℃とした。現像槽及び定着槽への
補充方法としては一方の感光材料処理装置に比較例とし
て補充方法（３）を適用し、他方の感光材料処理装置に
は本発明の補充方法（４）を適用した。各々の補充方法
の補充条件を以下に示す。

補充方法（３） フィルム１本当り 現像液　４５ｍβ 漂白液　２０ｍ１ 定着液　３０ｍβ 水洗液　３０ｍβ 安定液　２０ｍβ の補充液を補充。

補充方法（４） 第２実施例に記載した０式乃至■式中の各係数を以下の
ように定約で補充を行った。

ｋ−２（■式） Ｃ０＝６０　　　　　　　　　　　　　（３式）補充方
法（３）を適用した感光材料処理装置では、写真性能が
著しくばらついた。さらに４ケ月経過すると脱銀不良が
発生した。一方、補充方法（４）を適用した感光材料処
理装置では、４力月経過しても写真性能の劣化、ばゲつ
きはなく、脱銀不良の発生もなかった。さらに、現像槽
、漂白槽への補充量を６％減少することができた。

なお、漂白液と定着液とを混合して成る漂白定着液の補
充については、第２実施例の漂白液６０への補充と定着
液２８への補充とを混合した考え方（すなわち、主とし
て定着液の考え方）を導入すればよい。

〔発明の効果〕

以上説明したように本発明では、未処理時間に応じた量
の補充液を第１の処理槽及び第２の処理槽内へ補充し、
処理した感光材料の面積に応じた量の補充液を第１の処
理槽及び第２の処理槽内へ補充し、濃度に応じた量の補
充液を第１の処理槽及び第２の処理槽内へ補充するよう
にしたので、濃度測定に高い精度を必要とせず、第１の
処理検反−び第２の処理槽内の処理液の劣化、減少に対
して正確な補充量で補充することができる、という優れ
た効果が得られる。

【図面の簡単な説明】

第１図は第１実施例の感光材料処理装置の概略構成図、
第２図乃至第４図は第１実施例の作用を説明するフロー
チャート、第５図は第２実施例の感光材料処理装置の概
略構成図、第６図及び第７図は第２実施例の作用を説明
するフローチャートである。 １０・・・感光材料処理装置、 ２６・・・現像液、 ２８・・・定着液、 ３４・・・通過検出センサ、 ３８・・・濃度センサ、 ５２・・・感光材料処理装置、 ６０・・・漂白液。 第１図 第２図 第３図 ３Ｂ、ジ獣ノ蔓乞ン７ 第 図 印、漂白ｊ夜 第 図

Claims (2)

【特許請求の範囲】
1. （１）現像液が貯留された第１の処理槽及び定着液が貯
   留された第２の処理槽内へ補充液を補充する補充液補充
   方法であって、感光材料の濃度、未処理時間及び処理面
   積を測定し、前記未処理時間に応じた量の補充液を第１
   の処理槽及び第２の処理槽内へ補充し、処理した感光材
   料の面積に応じて第１の処理槽及び第２の処理槽外へ搬
   出される量に応じた量の補充液を第１の処理槽及び第２
   の処理槽内へ補充し、前記濃度が高くなるに従って多く
   なるように定められた量の補充液を第１の処理槽内へ補
   充すると共に前記濃度が低くなるに従って多くなるよう
   に定められた量の補充液を第２の処理槽内へ補充するこ
   とを特徴とする補充液補充方法。
2. （２）現像液が貯留された第１の処理槽及び漂白液が貯
   留された第２の処理槽内へ補充液を補充する補充液補充
   方法であって、感光材料の濃度、未処理時間及び処理面
   積を測定し、前記未処理時間に応じた量の補充液を第１
   の処理槽及び第２の処理槽内へ補充し、処理した感光材
   料の面積に応じて第１の処理槽及び第２の処理槽外へ搬
   出される量に応じた量の補充液を第１の処理槽及び第２
   の処理槽内へ補充し、前記濃度が高くなるに従って多く
   なるように定められた量の補充液を第１の処理槽及び第
   ２の処理槽内へ補充することを特徴とする補充液補充方
   法。